BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Pada bab ini berisi tentang tinjuan pustaka dari beberapa dasar teori dan
penelitian terdahulu terkait dengan topik penelitian tugas akhir.

2.1 Komposit
Komposit adalah struktur material yang terdiri dari dua kombinasi bahan
atau lebih, yang dibentuk pada skala makroskopik dan menyatu secara fisika. Kata
komposit dalam pengertian bahan komposit berarti terdiri dari dua atau lebih bahan
yang berbeda yang digabung atau dicampur secara makroskopis (Kaw, 1997). Kata
komposit (composite) merupakan kata sifat yang berarti susunan atau gabungan.
Composite berasal dari kata kerja “to compose” yang berarti menyusun atau
menggabung. Jadi secara sederhana bahan komposit berarti bahan gabungan dari
dua atau lebih bahan yang berlainan (Triyono dan Diharjo, 1999).
Komposit berbeda dengan paduan, paduan (alloy) adalah kombinasi antara
dua bahan atau lebih dimana bahan-bahan tersebut terjadi peleburan dan terjadi
reaksi kimiawi diantara dua bahan tersebut sedangkan komposit adalah kombinasi
terekayasa dari dua atau lebih bahan yang mempunyai sifat-sifat seperti yang
diinginkan dengan cara kombinasi sistematik pada kandungan-kandungan yang
berbeda tersebut dan reaksi yang terjadi hanya reaksi fisika (Van Vlack, 2004).
Bahan komposit pada umumnya terdiri dari dua unsur, yaitu serat (fiber)
sebagai bahan pengisi dan bahan pengikat serat-serat tersebut yang disebut matriks.
Sebagai bahan pengisi, serat digunakan untuk menahan gaya yang bekerja pada
bahan komposit. Matriks berfungsi melindungi dan mengikat serat agar dapat
bekerja dengan baik terhadap gaya-gaya yang terjadi. Oleh karena itu untuk bahan
serat digunakan bahan yang kuat, dan kaku, sedangkan bahan matriks dipilih bahan-
bahan yang liat, lunak dan tahan terhadap perlakukan kimia.

5
 Faktor-faktor yang mempengaruhi material komposit (Schwartz, 1984)
A. Faktor Serat
Serat adalah bahan pengisi matrik yang digunakan untuk dapat memperbaiki
sifat dan struktur matriks yang tidak dimilikinya, juga diharapkan mampu menjadi
bahan penguat matrik pada komposit untuk menahan gaya yang terjadi. Jumlah
serat didalam suatu komposit berpengaruh pada kekuatan komposit tersebut.
B. Posisi Serat
Dalam pembuatan komposit tata letak dan arah serat dalam matrik yang
akan menentukan kekuatan mekanik komposit, dimana letak dan arah dapat
mempengaruhi kinerja komposit tersebut.
C. Panjang Serat
Panjang serat dalam pembuatan komposit serat pada matrik sangat
mempengaruhi terhadap kekuatan. Ada dua penggunaan serat dalam campuran
komposit yaitu serat pendek dan serat panjang.
D. Bentuk Serat
Bentuk serat yang digunakan untuk pembuatan komposit tidak begitu
mempengaruhi, yang mempengaruhi adalah diameter seratnya. Pada umumnya,
semakin kecil diameter serat akan menghasilkan kekuatan komposit yang lebih
tinggi. Selain bentuknya, kandungan seratnya juga mempengaruhi.
E. Faktor Matriks
Matriks dalam komposit berfungsi sebagai bahan pengikat serat menjadi
sebuah unit struktur, melindungi dari kerusakan eksternal, meneruskan atau
memindahkan beban eksternal pada bidang geser antara serat dan matrik, sehingga
matriks dan serat saling berhubungan. Pembuatan komposit serat membutuhkan
matrik yang berfungsi sebagai bahan pengikat serat menjadi sebuah unit struktur,
melindungi dari kerusakan eksternal, meneruskan atau memindahkan beban
eksternal pada bidang geser antara serat dan matrik, sehingga matriks dan serat
saling berhubungan.
F. Faktor Ikatan Serat-Matriks
Komposit berpenguat serat banyak diaplikasikan pada alat-alat yang
membutuhkan material yang mempunyai perpaduan dua sifat dasar yaitu kuat
namun juga ringan. Komposit serat yang baik harus mampu menyerap matriks yang

6
memudahkan terjadi antara dua fase. Selain itu komposit serat juga harus
mempunyai kemampuan untuk menahan tegangan yang tinggi, karena serat dan
matriks berinteraksi dan pada akhirnya terjadi pendistribusian tegangan.
Kemampuan ini harus dimiliki oleh matriks dan serat. Hal yang mempengaruhi
ikatan antara serat dan matriks adalah void, yaitu adanya celah pada serat atau
bentuk serat yang kurang sempurna yang dapat menyebabkan matriks tidak akan
mampu mengisi ruang kosong pada cetakan atau pada saat laminasi. Bila komposit
tersebut menerima beban, maka akan terjadi konsentrasi tegangan pada daerah void
yang menyebabkan kekuatan material menjadi berkurang. Void bisa disebabkan
oleh adanya udara yang terperangkap pada saat proses laminasi.

2.1.1 Matriks
Matriks merupakan unsur yang bertugas untuk mengikat dan melindungi
penguat. Unsur ini juga menahan dan meneruskan tegangan yang di terima pada
komposit tersebut. Matriks memberikan kekakuan dan bentuk terhadap struktur.
Bergantung pada bahan matriks yang dipilih, mempengaruhi karakteristik unjuk
kerja seperti ductility (liat), kekuatan impak, dan lain-lain. Sebuah matriks yang
ductile akan meningkatkan ketangguhan struktur. Untuk persyaratan ketangguhan
yang lebih tinggi, bisa dipilih komposit berbasis thermoplastic. Pada Gambar 2.1
dijelaskan macam-macam jenis komposit berdasarkan matriks penyusunnya.

Composites

Polimer Matrix Metal Matrix Ceramic Matrix

Composite (PMC) Composite (MMC) Composite (CMC)

- Aluminium - Alumina
- Thermoplastics
- Magnesium - Aluminium Titanate
- Thermosets
- Titanium, dll - Silicon Carbide

Gambar 2.1 Diagram jenis komposit menurut matriks penyusunnya (Schwartz,1984)

A. Polimer Matrix Composite (PMC)

Pada material komposit ini yang digunakan sebagai matriks adalah bahan
polimer. Tipe komposit yang sangat sering digunakan pada saat ini adalah komposit

7
berbasis matriks polimer (PMC) termasuk polimer (contoh epoksi, polyester,
urethane) yang diperkuat dengan serat berdiameter kecil (contoh: graphite,
aramids, boron). Sebagai contoh, komposit grafit/epoksi yang kekuatannya bisa
mencapai lima kali dari lebih kuat dibanding dengan baja dengan berat antara kedua
material tersebut sama. Keunggulan dari PMC adalah temperatur pembuatan
rendah, koefisien termal dan penguapan kelembapan tinggi dan tahan terhadap
korosi (Kaw, 2006). Adapun jenis polimer yang banyak digunakan pada material
komposit ini adalah:
A.1. Thermoplastic
Themoplastic adalah plastik yang dapat dilunakan berulang kali (recycle)
dengan menggunakan panas. Thermoplastic merupakan polimer yang akan
menjadi keras apabila didinginkan. Thermoplastic meleleh pada suhu
tertentu, melekat mengikuti perubahan suhu dan mempunyai sifat balik
(reversible) kepada sifat aslinya, yaitu kembali mengeras bila didinginkan.
Contoh dari thermoplastic yaitu Poliester, Nylon 66, PP, PTFE, dan PET.
A.2. Thermoset
Thermoset tidak dapat mengikuti perubahan suhu (irreversible). Bila sekali
pengerasan telah terjadi maka bahan tidak dapat dilunakkan kembali.
Pemanasan yang tinggi tidak akan melunakkan thermoset melainkan akan
membentuk arang dan terurai karena sifatnya yang demikian sering
digunakan sebagai penutup ketel, seperti jenis-jenis melamin. Contoh dari
themoset yaitu Epoksida, Bismaleimida (BMI), dan Poli-imida (PI).
B. Ceramics Matrix Composite (CMC)
Material komposit ini biasanya digunakan pada lingkungan bertemperatur
sangat tinggi, bahan ini menggunakan keramik sebagai matriks dan diperkuat
dengan serat pendek atau serabut-serabut (whiskers) yang terbuat dari silicon
karbida atau boron nitride. Keuntungan dari jenis komposit ini adalah dimensinya
stabil bahkan lebih stabil daripada logam, mempunyai karakteristik permukaan
yang tahan aus, tahan pada temperature tinggi dan kekuatan serta ketangguhan yang
tinggi.

8
 C. Metal Matrix Composite (MMC)
Metal Matrix Composite (MMC) adalah salah satu jenis komposit dengan
matriks berupa logam, yang memiliki kuat tekan dan geser yang baik, tidak mudah
terbakar dan tidak menyerap kelembapan, tahan terhadap temperatur tinggi,
memiliki ketahanan arus dan mua termal yang baik serta transfer tegangan regangan
yang baik dibandingkan dengan Polymer Matrix Composite (PMC).

2.1.2 Penguat
Penguat (Reinforcement) merupakan unsur utama dalam pembentukan
material komposit. Sehingga penguat inilah yang menentukan karakteristik
material komposit seperti kekakuan, kekuatan, dan sifat-sifat mekanik lainnya.
Penguat dapat terbuat dari metal, polimer, atau keramik. Pada Gambar 2.2
dijelaskan macam-macam jenis komposit berdasarkan reinforced penyusunnya.

Composites

Particle-reinforced Fiber-reinforced Structural

Large Particle Continuous Discontinuous

Laminates

Dispersion- Aligned
Sandwich
strengthened
Panels
Randomly Oriented

Gambar 2.2 Komposit menurut serat penyusunnya (Schwartz,1984)

Pembagian komposit berdasarkan jenis penguatnya dapat digolongkan
menjadi :

A. Komposit Partikel
Komposit partikel terdiri dari matrik yang berukuran kecil dengan bentuk
butir. Komposit partikel merupakan komposit yang mengandung bahan penguat
berbentuk serbuk. Sifat-sifat komposit partikel dipengaruhi beberapa faktor yaitu
ukuran dan bentuk partikel, bahan partikel, rasio perbandingan antara partikel, dan
jenis matrik. Komposit partikel mempunyai beberapa kelebihan seperti kekuatan

9
meningkat, meningkatkan temperatur kerja, ketahanan terhadap oksidasi, dll (Kaw,
2006). Skema komposit partikel dapat dilihat seperti Gambar 2.3

Gambar 2.3 Komposit partikel (Kaw, 2007)

B. Komposit Serat (Fiber)
Komposit serat merupakan jenis komposit yang menggunakan serat sebagai
penguat. Serat yang digunakan biasanya berupa serat gelas, serat karbon, serat
aramid dan sebagainya. Serat ini bisa disusun secara acak maupun dengan orientasi
tertentu bahkan bisa juga dalam bentuk yang lebih kompleks seperti anyaman.
Skema komposit serat dapat dilihat pada Gambar 2.4.

Gambar 2.4 Komposit serat (Kaw, 2007)

Bila peningkatan kekuatan menjadi tujuan utama, komponen penguat harus

mempunyai rasio aspek yang besar, yaitu rasio panjang terhadap diameter harus
tinggi agar beban ditransfer melewati titik dimana mungkin terjadi patahan (Vlack
L. H., 2004). Komposit yang diperkuat dengan serat dapat digolongkan menjadi
dua bagian yaitu:

B.1 Komposit Serat Pendek (Short Fiber Composite)

Komposit yang diperkuat dengan serat pendek umumnya sebagai
matriksnya adalah resin thermoset yang amorf atau semikristalin. Meterial
komposit yang diperkuat dengan serat pendek dapat dibagi menjadi dua bagian
yaitu:
B.1.1 Material komposit yang diperkuat dengan serat pendek yang mengandung
orientasi secara acak (random). Akibat langsung dari distribusi acak serat
ini adalah nilai fraksi volume lebih rendah dalam material yang

10
 menyebabkan bagian resin lebih besar. Fraksi berat yang lebih rendah
berhubungan dengan ketidakefisienan balutan dan batasan-batasan dalam
proses pencetakan.
B.1.2 Material komposit yang diperkuat dengan serat pendek yang terorientasi
atau sejajar satu dengan yang lain (aligned discontinuous fiber).

B.2 Komposit Serat Panjang (Long Fiber Composite)

Keistimewaan komposit serat panjang adalah lebih mudah diorientasikan,
jika dibanding dengan serat pendek. Secara teoritis serat panjang dapat
menyalurkan pembebanan atau tegangan lebih baik dari serat pendek. Perbedaan
serat panjang dan serat pendek yaitu serat pendek dibebani secara tidak langsung
atau kelemahan matriks akan menentukan sifat dari produk komposit tersebut yakni
jauh lebih kecil dibandingkan dengan besaran yang terdapat pada serat panjang.
Berdasarkan penempatannya terdapat beberapa tipe serat panjang pada komposit,
yaitu:
B.2.1 Continuous Fiber Composite, mempunyai susunan serat panjang dan
lurus, membentuk lamina diantara matriksnya. Jenis komposit ini paling
banyak digunakan. Kekurangan dari tipe ini adalah lemahnya kekuatan
antar-antar lapisan. Hal ini dikarenakan kekuatan antar lapisan
dipengaruhi oleh matriksnya. Selain itu juga kekuatan material
dipengaruhi oleh orientasi serat.
B.2.2 Woven Fiber Composite (Bi-directional), komposit ini tidak mudah
terpengaruh pemisahan antar lapisan karena susunan seratnya juga
mengikat antar lapisan. Bentuk orientasi seperti ini menyebabkan material
komposit dapat bertahan dari arah gaya atau pembebanan tarik maupun
geser.
B.2.3 Komposit Struktur dibentuk oleh penguat-penguat yang memiliki bentuk
lembaran-lembaran. Berdasarkan struktur, komposit dapat dibagi menjadi
dua yaitu struktur laminate dan strkstur sandwich.

Laminate adalah gabungan dari dua atau lebih lamina (satu lembar komposit
dengan arah serat tertentu) yang membentuk elemen struktur secara kompak pada
komposit. Proses pembentukan lamina ini menjadi laminate dinamakan proses

11
laminai. Sebagai elemen sebuah struktur, lamina yang serat penguatnya searah saja
(unidirectional lamina) pada umumnya tidak menguntungkan karena memiliki sifat
yang buruk. Untuk itu struktur komposit dibuat dalam bentuk laminate yang terdiri
dari beberapa macam lamina atau lapisan yang diorientasikan dalam arah yang
diinginkan dan digabungkan bersama sebagai sebuah unit yang kompak. Pada
Gambar 2.5 menunjukan susunan komposit lamina dan laminate.

Gambar 2.5 Arah serat lamina dan laminate (Campbell, 2010)

Komposit sandwich merupakan salah satu jenis komposit struktur yang
sangat potensial untuk dikembangkan. Komposit sandwich merupakan komposit
yang tersusun dari 3 lapisan yang terdiri dari flat composite (metal sheet) sebagai
kulit permukaan (skin) serta material inti (core) di bagian tengahnya seperti yang
terlihat pada Gambar 2.6.

Gambar 2.6 Komposit sandwich (Atasari, 2016)

12
 Komposit sandwich dibuat dengan tujuan untuk efisiensi berat yang
optimal, namun mempunyai kekakuan dan kekuatan yang tinggi, sehingga untuk
mendapatkan karakteristik tersebut, pada bagian tengah diantara kedua skin
dipasang core. Komposit sandwich merupakan jenis komposit yang sangat cocok
untuk menahan beban lentur, impak, meredam getaran dan suara. Komposit
sandiwich dibuat untuk mendapatkan struktur yang ringan tetapi mempunyai
kekakuan dan kekuatan yang tinggi. Biasanya pemilihan bahan untuk komposit
sandwich, syaratnya adalah ringan, tahan panas dan korosi serta harga juga
dipertimbangkan.

2.2 Serat Karbon

Serat karbon merupakan serat sintetis hitam yang sangat kuat dan kaku,
ringan dan ketebalan molekul atomiknya tersusun dari karbon. Serat karbon mampu
mempertahankan struktur dan sifatnya dibawah kondisi cair, temperatur dan
tekanan yang ekstrim. Serat karbon memiliki sifat fiber yang kuat, ringan, tetapi
mahal. Sifat kekuatannya lebih tinggi jika dibandingkan dengan fiber glass.
Kekuatan material dan beratnya juga sangat menguntungkan bila dibandingkan
dengan logam, dan tidak mudah korosi. Ukuran serat karbon dinyatakan dalam
jumlah filamen yaitu serat karbon dengan ukuran 3K, 6K, 12K artinya satu serat
terdiri dari 3000, 6000, 12000 filamen. Komposit yang terbuat dari serat karbon
memiliki kekuatan 5 kali lebih kuat dibanding dengan baja tipe 1020 untuk
komponen struktur dan juga 5 kali lebih ringan (ASM, 2001).
Sumber bahan awal yang digunakan dalam pembuatan serat karbon adalah
polyacrylonitrile, pitch dan rayon. Meskipun detail proses spesifik untuk masing-
masing bahan awal berbeda, tetapi semua mengikuti urutan dasar yang meliputi
pemintalan, stabilisasi, karbonisasi, dan sizing untuk memudahkan penanganan.
Serat karbon pendek (whiskers) sekarang juga diproduksi dalam proses bertingkat
dari gas hydrocarbon yang menggunakan mekanisme pembentukan solid-liquid
uap.
Serat karbon berbasis polyacrylonitrile. Mayoritas serat karbon yang
digunakan saat ini dibuat dari bahan polyacrylonitrile, yang adalah bentuk dari serat
acrylic. Pembuatan bahan awal disusun dari pemintalan polimer polyacrylonitrile

13
menjadi filament yang menerapkan varian proses pembuatan serat tekstil standard.
Serat polyacrylonitrile memiliki densitas mendekati 1,17 g/cm3 dan struktur
molekul yang terdiri atas molekul rantai panjang. Serat berbasis pitch. Pitch adalah
campuran yang komplek dari hydrocarbon aromatic dan dapat dibuat dari
petroleum, coal tar, dan asphalt. Pitch harus diproses melalui sebuah langkah
perlakuan awal untuk memperoleh viskositas dan berat molekul dalam persiapan
untuk membuat serat karbon unjuk kerja tinggi yang diinginkan (ASM, 2001). Pada
Gambar 2.7 dapat dilihat susunan serat karbon tipe twill dan plain.

Gambar 2.7 Susunan serat karbon tipe twill dan plain (Carbon.ee, 2017)

2.3 Epoksi
Resin epoksi umumnya dikenal dengan sebutan bahan epoksi. Bahan epoksi
adalah salah satu dari jenis polimer yang berasal dari kelompok thermoset. Bahan
epoksi mempunyai sifat tidak bisa melunak kembali melainkan akan terdegradasi,
tidak bisa diolah kembali, dan atomnya berikatan kuat sekali. Resin ini banyak
digunakan untuk aplikasi rekayasa karena memiliki sifat-sifat yang lebih unggul
dibandingkan dengan resin lainnya. Resin epoksi banyak digunakan untuk
membuat komposit kualitas tinggi. Resin epoksi umumnya tersusun dari bisphenol-
A dan epiklorohidrin. Resin epoksi sangat tahan terhadap bahan kimia dan sangat
stabil dibandingkan resin lainnya. Namun resin epoksi memiliki kualitas beragam
bergantung pada bahan pengeras yang digunakan.
Resin epoksi tersedia dalam berbagai grade viskositas mulai encer hingga
pekat. Suhu pengerasan resin epoksi ditentukan oleh bahan pengerasnya. Bahan
pengeras poliamin alifatik dan poliamid umumnya akan mengeras pada suhu rendah
hingga 100oC. Sedangkan bahan pengeras anhidrit umumnya akan mengeras pada
suhu tinggi 150oC. Selain itu, bahan pengeras poliamin aromatik mampu mengeras

14
pada suhu 100oC hingga suhu tinggi 175oC. Secara umum epoksi mempunyai
karakteristik sebagai berikut:
A. Mempunyai kemampuan mengikat paduan metalik yang baik. Kemampuan
ini disebabkan oleh adanya gugus hidroksil yang memiliki kemampuan
membentuk ikatan hydrogen. Gugus hidroksil ini juga dimiliki oleh oksida
metal, dimana pada kondisi normal menyebar pada permukaan logam.
B. Ketangguhan, kegunaan epoksi sebagai bahan matriks dibatasi oleh
ketangguhan yang rendah dan cenderung rapuh. Proses pengerasan terjadi
jika polimer epoksi resin dicampurkan dengan hardener-nya. Resin epoksi
mengeras lebih cepat pada selang temperatur 5°C sampai 150°C. Namun hal
ini bergantung pula pada jenis hardener yang digunakan. Jika dilihat dari
segi waktu yang dibutuhkan untuk proses pengerasan, maka epoksi ini lebih
lambat. Dalam industri biasanya bahan epoksi dipakai sebagai perekat
logam. Secara umum polimer termoset terdiri dari dua jenis penyusun, yaitu
epoksi resin dan curing agent (hardener). Hardener yang dicampurkan
dengan resin epoksi akan menyebabkan reaksi curing terjadi, bertujuan agar
didapatkan hardened polymer (cross linked structure) yang kuat dan
mempunyai sifat mekanis baik sebagai binder.

2.4 Hand Lay-up

Proses manufaktur bahan komposit dengan metrode hand lay-up merupakan
metode yang paling sederhana diantara metode-metode manufaktur bahan komposit
lainnya. Teknik pembuatannya sangat mudah, yaitu cairan resin dioleskan diatas
sebuah cetakan dan kemudian serat lapisan pertama diletakkan diatasnya, kemudian
dengan menggunakan roller atau kuas resin kembali diratakan. Langkah ini
dilakukan terus menerus hingga didapatkan ketebalan spesimen yang diinginkan.
Ilustrasi proses dan alat yang digunakan pada hand lay-up dapat dilihat pada
Gambar 2.8. Metode hand lay-up biasanya memiliki waktu curing pada suhu kamar
dan akan mengering tergantung jumlah resin dan jenis resin serta katalis yang
diberikan. Waktu curing bisa dipersingkat dengan menyemburkan udara panas.
Pemberian tekanan dengan roller atau kuas bertujuan untuk mengurangi gelembung
udara yang terperangkap dalam laminate.

15
 Gambar 2.8 Proses Hand Lay-up (Atasari, 2016)

2.5 Vacuum Bagging

Vacuum Bagging adalah metode pembuatan material komposit dengan
tujuan meningkatkan sifat mekanik dengan cara meminimalisasi jumlah udara yang
tertangkap dalam proses pembuatannya. Bentuk cetakan yang digunakan
disesuaikan dengan bentuk produk yang ingin dibuat. Prinsip kerja dari metode
vacuum bagging menggunakan tekanan atmosfer sebagai penjepit untuk menekan
lapisan laminasi secara bersamaan dengan tekanan yang sama rata. Laminasi
disegel di dalam sebuah kantong kedap udara. Kantong tersebut merupakan sebuah
cetakan kedap udara pada satu sisi dan kantong kedap udara di sisi lain. Ketika
kantong disegel ke cetakan, tekanan pada luar dan dalam kantong, tekanan udara
dalam kantong berkurang sementara tekanan udara di luar kantong tetap pada 14,7
psi.Tekanan atmosfer menekan sisi kantong dan semua yang berada di dalam
kanton secara bersamaan, menempatkan tekanan yang sama dan bahkan di atas
permukaan kantong. Perbedaan tekanan antara bagian dalam dan luar kantong
menentukan jumlah penjepitan yang berlaku pada laminasi. Secara teoritis, tekanan
maksimum dapat diberikan pada laminasi jika hal itu memungkinkan untuk
mencapai kevakuman yang sempurna dan menghilangkan semua udara dari
kantong, merupakan keadaan bertekanan 14,7 psi. Tekanan realistis diferensial atau
tekanan klem sebesar 6-12,5 psi (West System®, 2010).

16
 Gambar 2.9 Skema Vacuum Bagging (West System®, 2010).

2.6 Pengujian Tarik

Uji tarik adalah suatu metode yang digunakan untuk menguji kekuatan suatu
bahan/material dengan cara memberikan beban gaya yang sesumbu (Askeland,
1985). Hasil yang didapat dari pengujian tarik sangat penting untuk rekayasa teknik
dan desain produk karena menghasilkan data kekuatan material. Pengujian uji tarik
digunakan untuk mengukur ketahanan suatu material terhadap gaya statis yang
diberikan secara lambat dan sebagai data pendukung bagi spesifikasi bahan.
Pengujian tarik adalah dasar dari pengujian mekanik yang dipergunkan pada
material. Dimana spesimen uji yang telah distandarisasi, dilakukan pembebanan
uniaxial sehingga spesimen uji mengalami peregangan dan bertambah panjang
hingga akhirnya patah.

Kekuatan tarik adalah salah satu sifat dasar dari bahan. Hubungan tegangan
regangan pada tarikan memberikan nilai yang cukup berubah tergantung pada laju
tegangan, temperatur, kelembapan, dan seterusnya. Kekuatan tarik diukur dengan
menarik sampel uji dengan dimensi sesuai dengan standar yang digunakan.
Kemampuan maksimum bahan dalam menahan beban disebut “Ultimate Tensile
Strenght” disingkat dengan UTS. Pada Gambar 2.10 menunukan skema pengujian
tarik.

17
 Gambar 2.10 Skema pengujian tarik (Callister, 2005)
Hal-hal yang mempengaruhi kekuatan tarik komposit yang pertama adalah
temperatur, apabila temperaturnya turun maka kekuatan tariknya akan naik, begitu
sebaliknya kekuatan tarik akan turun apabila temperatunya naik. Yang kedua adalah
kelembaban. Kelembaban mengakibatkan bertambahnya absorpsi air, yang
mengakibatkan regangan patah, tegangan patah dan modulus elastisitasnya
menurun. Dan yang terakhir adalah laju tegangan, apabila laju tegangan kecil, maka
perpanjangan bertambah dan mengakibatkan kurva tegangan regangan menjadi
landai, modulus elastisitasnya rendah. Sedangkan jika laju tegangan tinggi, beban
patah dan modulus elastisitasnya meningkat tetapi regangannya kecil. Hasil dari
pengujian ini berupa grafik beban versus perpanjangan (elongation). Beban dan
perpanjangan (elongation) dapat dirumuskan sebagai berikut:
A. Engineering Stress
𝐹
𝜎= (2.1)

𝐴
Dimana :

𝜎 = Tegangan tarik (MPa)

F = Beban (N)
A = Luas penampang (m2)

18
 B. Engineering Strain
𝑙1 − 𝑙0 ∆𝑙
𝜀= = (2.2)

𝑙0 𝑙0
Dimana :
𝜀 = Regangan tarik
𝑙0 = Panjang awal spesimen (mm)
𝑙1 = Panjang akhir spesimen (mm)

∆𝑙 = Pertambahan panjang (mm)

2.7 ASTM D3039

Pengujian dengan standar ASTM D3039 digunakan untuk mengukur gaya
yang dibutuhkan untuk mematahkan spesimen komposit polimer dan sejauh mana
spesimen membentang atau memanjang ke titik putus tersebut. Pengujian
menghasilkan diagram tegangan-regangan, yang digunakan untuk menentukan
kekuatan tarik. Data yang didapatkan digunakan untuk menentukan material,
merancang bagian untuk menahan gaya aplikasi dan sebagai pengecekan kontrol
kualitas material. Dengan merujuk pada standar uji tarik ASTM D 3039 berikut ini
adalah dimensi dari spesimen uji tarik material komposit yang ditunjukan pada
Gamber 2.11.

Gambar 2.11 Dimensi spesimen uji tarik (ASTM D3039, 2002)

Pada Gambar 2.12 merupakan klasifikasi tipe patahan yang dianjurkan oleh
ASTM D3039 untuk memudahkan dalam pengambilan keputusan.

Gambar 2.12 Tipe kegagalan uji tarik komposit (ASTM D3039, 2002)

19
 Tabel 2.1 Kode karakter pertama yang menunjukkan tipe kegagalan
Failure Type Code
Angled A
Edge Delamination D
Grip/tap G
Lateral L
Multi-mode M (XYZ)
Explosive S
Other O

*) ASTM D3039, 2002

Tabel 2.2 Kode karakter kedua yang menunjukkan area kegagalan

Failure Area Code
Inside grip/tab I
At grip/tap A
< 1W from grip/tab W
Multiples Areas G
Gage M
Various V
Unknown U

*) ASTM D3039, 2002

Tabel 2.3 Kode karakter ketiga yang menunjukkan lokasi kegagalan

Failure Location Code
Bottom B
Top T
Left L
Right R
Middle M
Various V
Unknown U

*) ASTM D3039, 2002

20
 Pada Gambar 2.12 merupakan klasifikasi tipe patahan yang dianjurkan oleh
ASTM untuk memudahkan dalam pengambilan keputusan. Tabel 2.1, 2.2 dan 2.3
merupakan merupakan kode yang digunakan oleh ASTM D3039 untuk
memudahkan bagi penguji untuk mengklasifikasikan spesimen yang telah
dilakukan pengujian tarik.

2.8 Penelitian Terdahulu

Berikut adalah rangkuman hasil penelitian terdahulu yang memiliki
keterkaitan dengan penelitian yang telah dilakukan.

Tabel 2.4 Penelitian terdahulu

Nama dan
No Tahun Hasil
Publikasi
1 Jane Maria Metode : Hand lay-up dengan jenis serat karbon plain
Faulstich de weave dan eight harness satin. Pengujian tarik ASTM
Paiva dan D3039
Sérgio Hasil : Didapatkan rata-rata kekuatan tarik komposit
Mayer, 2006 dengan serat karbon plain weave 950,5 MPa dan rata-rata
kekuatan tarik komposit dengan serat karbon eight harness
satin 810 MPa.
2 Carlos Metode : Hand lay-up, Hydraulic press dengan 4 lapisan serat
Alberto karbon jenis plain weave dan twill weave. Pengujian tarik
Soufen dan ASTM D3039 dan pengujian bending ASTM D790.
M. Imaizumi, Hasil : Kekuatan yield komposit plain weave dan twill
2014 weave adalah 401 MPa dan 253 MPa.
3 Tony Redzza Metode : Hand lay-up vacuum bagging dengan 10 lapisan
Saputra, 2016 serat karbon jenis twill weave. Pengujian tarik ASTM
D3039.
Hasil : Kekuatan tarik rata-rata komposit 750,42 MPa

21