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Cortes Diaz Diana Laura

Ingenieria Quimica Metalurgica 9vo semestre.

diana.iqm.483@gmail.com

Samano Cruz Leonardo Abraham.

Ingenieria Quimica Metalurgica 9no semestre.

jazu_2214@hotmail.com

“Recubrimientos conductores base grafito usando como vehículo acetona comercial”

M. en I. José Manuel Ramírez Herrera IQM. María Elena Yoloxochitl Morales

Martinez
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Recubrimientos conductores base grafito usando como vehículo acetona

En el proyecto pasado se presentó la fabricación de pinturas con propiedades

conductoras, a partir de desechos de electrodos de grafitos triturados, (seleccionados
por tamaño de partículas), barniz y acetona grado industrial, con el fin de obtener una
capa homogénea de pintura, sobre superficies poliméricas, buena conductividad
eléctrica, buena adherencia y superficie compacta.

Los resultados que se obtuvieron a partir de pruebas químicas, físicas y

electroquímicas (pull off, conductividad y deposito de solución CuSO4) indicaron la
composición adecuada que se requería para que esta pintura cumpliera con las
propiedades antes mencionadas.

En base a esto, se realizó una estancia secundaria (ciclo 2017-02) que prosiguiera con
el análisis y estudio de esta pintura con dicha composición química, con algunas
modificaciones, entre las que se encuentran: el cambio vehículo de movilidad de la
mezcla (el cambio constó en utilizar acetona comercial en lugar de acetona industrial),
la distancia y el voltaje utilizados en las pruebas electroquímicas. Como aun sobraba
tiempo, también se realizaron nuevas mezclas con diferentes proporciones de los
componentes.

Con el cambio de vehículo móvil se nos permitió tener nuevos resultados en cuanto a
las propiedades de la pintura como: resistencia de recubrimiento (cualitativamente),
masa de recubrimiento (cuantitativamente), tipo de recubrimiento (cualitativamente) y
densidad de grafito utilizado, obtenidas por las pruebas antes mencionadas.

IQM 9 (180) Esta estancia nos permitió continuar con un proyecto que inicio el ciclo
anterior, formando un nuevo criterio de investigación y análisis sistemático para cada
uno de nosotros, que permitió el crecimiento y desarrollo personal en el ámbito laboral,
dado este crecimiento considero satisfactoria esta estancia

Como aportación propia, propuse el análisis de los recubrimientos a diferentes

distancias y diferentes voltajes, con el fin de tener diferentes condiciones de trabajo en
las que esta pintura seria optima en la industria.
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IQM 9 (183): La estancia de investigación aportó experiencias nuevas en cuanto a

trabajo en equipo y conocimientos sobre el área electroquímica, principalmente
conductividad, así como desarrollar o ejercitar habilidades personales como la
creatividad y la convivencia interpersonal. Anteriormente había colaborado en una
muestra experimental sobre el tema de “pinturas conductoras”, así que ya tenía un
poco de idea de lo que se trataría la estancia. El tiempo efectivo del trabajo
experimental fue en algunas ocasiones pesado, ya que las mediciones y pruebas eran
repetitivas y la emoción ya no era la misma como en las primeras veces, aun así,
disfrute el haber participado en un tema novedoso para mí y de gran importancia
tecnológica.

Mi aportación en el trabajo de investigación fue más mecánica, es decir, realizar en un

par de ocasiones la trituración de grafito y su recuperación, fuera de los canones
establecidos por los laboratorios de la facultad y mi desempeño dentro de ellos, no
considero haber aportado algo de relevante importancia.

1.1 Introducción:

En la industria hay diferentes técnicas para generar superficies metálicas a materiales

plásticos que requieren conducir la corriente eléctrica y además conservar la flexibilidad
de los sustratos, para muestra de ello se presentan a continuación algunos de los
procesos para su obtención.

Las técnicas de metalización de polímeros basadas en deposiciones electrolíticas son

usadas ampliamente en diferentes aplicaciones. Tradicionalmente, soluciones de
cloruro de estaño (SnCl2) y Cloruro de paladio (PdCl2) diluidos en agua y mezclados
con ácido clorhídrico (HCl) se utilizan para activar catalíticamente las superficies no
conductoras de los polímeros a fin de poder depositar metal sobre las mismas desde
un baño electrolítico. Posteriormente, para lograr la nucleación, la superficie
sensibilizada es expuesta a una solución de cloruro de paladio u otros metales
preciosos, a través de una reacción galvánica, el paladio se deposita sobre la superficie
del plástico y actúa como catalizador.
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Para iniciar la reacción catalítica entre el metal y el polímero se utiliza acetato de cobre
disuelto en alcohol etílico que se pone en contacto con la superficie del ABS a elevada
temperatura [1].

En el presente proyecto se busca una forma de metalizar superficies plásticas,

mediante la aplicación de pinturas conductoras no toxicas, amigables con el ambiente y
económicas.

Una pintura adecuada para la posterior metalización debe cubrir ciertos puntos: una
resistencia aceptable, superficie homogénea, fuerza de adherencia entre la pintura y la
superficie plástica. [5,6]

De manera semejante, los componentes que dan origen a estas cualidades son los
siguientes:

Aglutinantes

Si bien la importancia del color es incuestionable cuando se habla de pinturas, sin un

aglutinante ésta no tendría ningún soporte sobre el cuál sostenerse. Un aglutinante es
una sustancia que mantiene “unida” a la pintura y es capaz de formar filmes (películas
o capas) delgados que se adhieren. Pueden ser del tipo convertible, es decir, que
reaccionan químicamente al secado dando un compuesto completamente diferente, o
del tipo no-convertible, que no reaccionan cuando se secan. La ventaja del segundo
tipo de pinturas es que es posible saber cómo se comportarán incluso aunque pase
tiempo luego de la aplicación de las mismas.

Posibles aglutinantes para la pintura conductora: goma arábiga, agar y carragenano. El

peso en seco del aglutinante preferido oscila entre 3% y 5,18% en peso del peso
húmedo de la composición.
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Pigmentos

Los pigmentos son sólidos que se agregan al aglutinante para generar el color.
Además, proveen propiedades fisicoquímicas como la reducción de la permeabilidad a
la humedad e incluso actúan como agentes preventivos de la corrosión.

Vehículo.

Denominamos vehículo a la sustancia que es capaz de fijar o sostener el pigmento y

que, tras secarse se vuelve duro formando una nueva capa. Entre los vehículos
destacamos los aceites y las resinas. Los aceites destacan debido a que pueden ser
tanto incoloros como tener un cierto tono amarillo y dependiendo de qué aceite
apliquemos hacemos que la pintura sea más amarilla, que tenga un olor u otro o que
sea más espesa.

Las resinas son destacables puesto que su estado es más sólido y son capaces de
potenciar, aplicadas junto a los aceites, su brillo, su capacidad adhesiva y su dureza, es
decir, son muy útiles por sí mismas pero, además, son capaces de complementar a los
aceites.

Espesantes

Los espesantes, como la palabra indica, hacen de la pintura una sustancia más
espesa. Esto no necesariamente es indispensable al momento de elaborar pinturas. De
hecho, la pintura en sí puede tener propiedades espesantes inherentes a otros
componentes de la misma y qué tan espesa sea no necesariamente es un indicador de
su calidad. Una pintura demasiado espesa, por ejemplo, podría dar lugar a acabados
poco homogéneos y desagradables a la vista.

Humectantes

El humectante es una sustancia higroscópica que mantiene la composición húmeda. El

glicerol y la glicerina son ejemplos de humectantes. Al menos el 90% de la composición
debe evaporarse para formar una capa de menos de 1 mm de espesor en condiciones
estándar.
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Para la fabricación de la pintura conductora, el vehículo utilizado fue la acetona, ya que

por sus características hacia la pintura fácil de manipular, esto es, no tan espesa al
momento de pintar, como aglutinante se utilizó barniz transparente para unir o
aglomerar las partículas de grafito, siendo este a su vez, el pigmento y material
conductor es el grafito, negro de carbón o polvo de carbón activado.

Se especifica que el material conductor debe ser al menos 30% del peso húmedo de la
tinta y que el diámetro medio preferido del material está entre 40 y 150 μm.

El desarrollo de las pinturas de grafito ha logrado incursionar en el campo de la

preparación de teclados, controles remotos, gracias a que es una pintura conductora.
Esto es adecuado también para: equipos de audio, video, televisión, circuitos impresos,
telefonía, alarmas, computación, sistemas electromecánicos asistidos y equipos de
transmisión.

Para este proyecto se busca encontrar un tamaño de partícula ideal que permita el flujo
de los electrones, al igual que la proporción de partículas sólidas, esmalte y acetona.

Uso de bentonita en pinturas

La bentonita es una roca compuesta por más de un tipo de minerales, aunque son las
esmectitas sus constituyentes esenciales y las que le confieren sus propiedades
características particularmente la de hincharse en el agua, dando una masa voluminosa
y gelatinosa.

Las bentonitas son también llamadas "arcillas activadas" debido a su afinidad en ciertas
reacciones químicas causada por su excesiva carga negativa. Los productos
comerciales de bentonitas se clasifican en términos generales como:

Bentonita sódica: Es una montmorillonita que se encuentra en forma natural y que

contiene un alto nivel de iones de sodio. Se hincha al mezclarse con el agua.

Bentonita cálcica: Es una montmorillonita en la que el catión intercambiable

predominante es el calcio. No exhibe la capacidad de hinchamiento de la bentonita
sódica, pero tiene propiedades absorbentes.
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El uso de este material es de suma importancia industrial, ya que para diferentes

sectores, la bentonita representa la materia prima para diferentes procesos y uno de los
principales ingredientes para la fabricación de productos, pues se utiliza como
adsorbente, estabilizante, espesante, agente suspensor y como modificador de la
viscosidad.

En las pinturas y esmaltes, la bentonita adecuadamente molida actúa como una

excelente carga extendedora, y a su vez, como eficaz aditivo reológico y asimismo,
permite obtener una buena cohesión y una mayor estabilidad, evita el endurecimiento
prematuro y proporciona generalmente un buen poder cubriente.

Acetona (usado como vehículo)

Es un líquido incoloro, usado como un disolvente utilizado en algunos procesos de

fabricación de plásticos y otros productos industriales.

La acetona pertenece al grupo de moléculas orgánicas conocidas comúnmente como

cetonas y es la más sencilla, (también conocida como propanona o 2-propanona), es
un líquido incoloro y posee un olor característico, con fórmula química CH₃(CO)CH₃.

Se utiliza como vehículo en la fabricación de los removedores de esmalte, debido a sus

propiedades como:

 Bajo punto de ebullición (56.3°C)  Facil evaporacion

 Inflamabilidad  Solubilidad en agua

Esto hace que sea un excelente disolvente en este producto.

También puede usarse en cantidades limitadas en productos domésticos como

cosméticos y productos de cuidado personal.

Producción: En Estados Unidos se producen alrededor de 1.2 millones de toneladas

por año.
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Formación: Un método de preparación de acetona comprende la oxidación de 2-

propanol.

La acetona reacciona con el agua para producir 1,1-dioles o diols gemonales (gem). La
reacción de hidratación es reversible, así pues un gem diol puede eliminar agua para
regenerar una acetona.

Fig. 1. Reacción de hidratación de la acetona

Justificación: Encontrar nuevas alternativas para la producción de una película

conductora económica y con bajo grado de toxicidad, modificando algunas variables y
condiciones de trabajo para lograrla. Las cuales podrán ser empleadas para una
posterior metalización de plásticos.

Objetivo: Estudiar el comportamiento y propiedades de una mezcla conductora con un

nuevo vehículo bajo condiciones nuevas.

Hipótesis: La nueva pintura conductora tendrá una calidad mejor o peor, definida en
función del uso de un nuevo vehículo y a las proporciones de los componentes, en
menor grado al tipo de barniz a utilizar y al tamaño de las partículas conductoras.
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1.2. Metodología:

1.2.1Trituración, separación y
clasificación de Carbón grafito.

Se realizó la trituración del Carbón

grafito de electrodos de referencia y
puntillas de mina.

Posteriormente se realizó una

separación por tamaño de partícula,
según lo enunciado en la siguiente
figura: Fig.2. Representación gráfica del sistema de separación de
partículas de grafito pulverizado.

Donde la malla superior permitía el paso de partículas de mayor tamaño y la malla

inferior permitía el paso de partículas de un tamaño menor, dejando caer al vaso e
precipitado partículas finas de polvo de grafito.

1.2.2. Preparación de Mezclas:

Después de realizar la separación del grafito se decidió la composición que se debía

usar para las mezclas, en función de los datos obtenidos en la estancia anterior,
también se prepararon nuevas mezclas que cumplieran con las características antes
mencionadas (uniformidad de pintado, buena adherencia y viscosidad de mezcla).
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Tabla 1. Proporciones de elementos (Grafito: Barniz: Acetona) para la de fabricación de

las pinturas experimental.

Mezcla Proporcion Masa de Masa de Masa de Masa total

(G:B:A) grafito Barniz Acetona promedio
Promedio promedio promedio (g).
(g) (g) (g)
1 3:2:1 2.508 1.164 1.382 5.054
2 2:1:1
3 3:1.5:1 2 1.146 0.729 3.875

Estos datos se tomaron encuentra para idear una manera en la que la mezcla de
pintura a fabricar pudiese tener las mejores características, las cuales deben cumplir
con el objetivo.

1.2.3. Preparación de superficies:

Conociendo el perfil de anclaje idóneo para la máxima adhesión de la pintura, se

desbastaron
las placas de acrílico con lija #240 y se les realizó
un desengrasado con agua y jabón,
así como un posterior secado. Cada placa se pesó por
triplicado y se registraron los datos.

Fig. 3. Representación gráfica del sistema de depósito

sobre la placa de acrílico pintada con las mezclas
conductoras.

1.2.4. Pintado de superficies:

Se realizó el pintado de las placas con las diferentes mezclas preparadas en el punto
1.2.2. Cada placa pintada se pesó por triplicado y se registraron los datos.
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1.2.5. Montaje del sistema de depósito:

Una vez secadas las placas pintadas en el punto anterior, se “soldaron” seis alambres
de cobre y de aluminio sobre dicha superficie, con el fin de permitir la conducción entre
las la pintura y la celda electroquímica, según la siguiente figura. Cada placa pintada y
soldada se pesó por triplicado y se registraron los datos.

1.2.6. Deposito:

Se montó el sistema de deposición según la figura anexa.

Fig. 4. Representación gráfica del sistema

para la prueba electroquímica.

Para cada mezcla se realizaron las pruebas bajo las siguientes condiciones de trabajo:

Tabla 2. Condiciones de trabajo para cada mezcla de pintura conductora (Amperaje,

Distancia entre contra-electrodo y placa, tiempo de depósito)

Mezcla 3:2:1 2:1:1 3:1.5:1

Amperaje 70mA 70mA 70mA 25mA 100mA
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Distancia entre contra 3.8 3.8 7.6 5.5 7.6

electrodo y placa
Tiempo de deposito 5min 5min 5min 5min 5min

Cada prueba se realizo por triplicado, se limpió cada placa con agua y se secó,
posteriormente se tomó foto de cada una de ellas.

Resultados deposito:

En la siguiente tabla se muestran los valores resumidos del proceso de deposición del
cobre en la pintura conductora:

Tabla 3. Resultados obtenidos de las pruebas electroquímicas en las condiciones

mencionadas en la tabla 2.

Mezcla # Masa de Masa de Masa de Masa de Masa de Masa Neta

Placa placa placa cables grafito+ deposito de Cu
limpia pintada (g) cables sobre el (g)
(g) con sobre la sistema
grafito placa cables/ placa
(g) pintada (g) (g)
1 1 3.67594 3.8982 0.064 4.0035 4.04758 0.04408
2 3.47462 3.5724 0.0438 3.1725 #¡DIV/0! 0
3 3.53048 3.736 0.0602 4.01 4.0186 0.0086
2 1 3.9886 4.1056 0.0306 4.25275 4.263 0.01025
2 5.4792 5.6226 0.3 6.083 6.12066667 0.03766667
3 3.672 3.8704 0.04125 3.9785 3.99625 0.01775
2 1 3.4106 3.6824 0.0292 3.773 3.7766 0.0036
2 5.4792 5.55184 0.268 5.94362 #¡DIV/0! ---
3 1 3.9706 4.0692 #¡DIV/0! 4.1366 4.1333 -0.0033
2 3.372 3.5798 0.0332 3.6808 3.6856 0.0048
3 1 3.9464 3.9928 0.0348 4.05 :v 0
2 3.3594 3.4552 0.033 3.5194 3.5202 0.0008
3 3.6344 3.7084 0.0348 3.7752 3.785 0.0098
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A continuación se mostraran algunas imágenes de los depósitos obtenidos,

mencionando las condiciones en las que se trabajo y haciendo un análisis de cada una
de ellas.

Tabla 4. Muestras de placas pintadas y con depósito de Cobre.

Muestras Análisis
Esta figura muestra el depósito de Cu sobre la
superficie pintada con la mezcla 1. La pintura
cumplió su propósito, ser conductora de corriente
eléctrica, permitiendo el depósito de cobre sobre su
superficie.
Se puede observar un área en donde no se
depositó material.

Fig. 4. Placa pintada con mezcla

3:2:1; 70mA; 5min; 3.8cm
En esta figura se utilizó la mezcla 2, se puede ver
que el depósito de Cu es mucho mejor que usando
la mezcla 1. Este depósito es más uniforme, no se
ve algún área sin depósito, lo que también explica
su incremento en la masa.

Fig. 5. Placa pintada con mezcla

2:1:1, 70mA, 5min, 3.8cm
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La mezcla 2 a una distancia mayor de separación

sigue cumpliendo con su objetivo. El depósito sigue
siendo uniforme aunque se ven algunas áreas
vacías, pero sonmuy pequeñas. La diferencia de
masa se nota en la intensidad del color del
depósito.

Fig. 6. Placa pintada con mezcla

2:1:1, 70mA, 5min, 7.6cm
La mezcla 3 tuvo un depósito no tan uniforme ya
que existen algunas áreas sin cobre. Se puede
decir que esta mezcla no posee una buena
conductividad.

Fig. 7. Placa pintada con mezcla

3:1.5:1; 70 mA; 5min; 3.8cm
La mezcla 3 no resulto ser tan buena, ya que no
cumple con las propiedades deseadas, pues se
deposita muy poco Cu.
La distancia de trabajo fue mayor y el deposito fue
muy pobre.

Fig. 8. Placa pintada con mezcla

3:1.5:1; 25mA; 5min; 5.5cm
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En esta prueba se incrementó el voltaje, pero aun

así el deposito es muy pobre en comparación con
los resultados de las mezclas anteriores.

Fig. 9. Placa pintada con mezcla

3:1.5:1; 100mA; 5min; 7.8cm

1.2.7. Análisis de resultados:

Una de las dificultades que se presentaron al inicio de la pruebas fue la aplicación de la

pintura, pues en muchos casos el pincel la absorbía, por lo que algunas placas se
quedaban con zonas sin recubrimiento por lo que era necesario hacer una segunda o
tercera pasada y la capa de pintura se acumulaba en algunas partes.

La falta de uniformidad repercute en la resistencia eléctrica ya que el flujo eléctrico no

es constante en las zonas donde hace falta pintura o en donde se acumula mucho
grafito.

Con las pinturas 1 y 2 se logró obtener datos aceptables en los depósitos, lo que se
traduce como una baja resistencia 8uniformidad en las capas de pintura) y alta
conductividad en estas mezclas. La mezcla 3 (3:1.5:1) al tener una porción mayor de
grafito y aglutinante (barniz), presento un mal depósito, la masa de cobre presente es
muy inferior a las de las mezclas 1 y 2. Resulta ser curioso que en esta mezcla no se
depositara cobre, pues la mezcla 2 (3:2.1) contiene grandes partes de grafito y
aglutinante, quizá los malos resultados de la mezcla 3 se deben a un mal arreglo de los
cables, pues se identificó que entre menos cables estén pegados a la placa, menos
cobre se depositara.
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Al ir variando las distancias de los electrodos (placa pintada y lámina de cobre) los
depósitos en las mezclas 1 y 2 no variaron mucho, las distancias de trabajo
experimental y los resultados visuales obtenidos se encuentran en la tabla 4.

1.3. Conclusiones

La calidad de la pintura aumenta al reducir el tamaño de las partículas de grafito.

La reducción de la partícula implica una gran inversión de tiempo, resultara importante

establecer el tamaño límite.

El acabado de la superficie, así como su preparación son detalles importantes en

cuanto a la adherencia de la pintura, características como la rugosidad, permiten que la
pintura penetre mejor la superficie de la pieza y se adhiera con mayor facilidad y fuerza.

Otros factores importantes en la fabricación de la pintura óptima son:

• Composición de la mezcla. Estos definen las propiedades físicas que puede

tener la pintura, como viscosidad, densidad, aglomeración, adherencia, evaporación,
etc.

• Mezclado y homogeneizado de la mezcla. Permite una mejor distribución de las

partículas en el aglutinante (barniz).

El arreglo de cables de cobre como electrodos determina la homogeneidad del depósito

que se obtiene.
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1.4. Bibliografía:

[1] “Activación de ABS pormedio de solucioneslibres de paladio y

metalizaciónpordeposiciónelectrolítica”. S. C. Clavijo, M. J. Santillan, F. Membrives, A.
R. Bocaccini. Facultad de cienciaaplicadas a la industria, Universidad de Cuyo,
ARGENTINA.

“D 3359-02, Standard Test Methods for Measuring Adhesion by Tape Test”, ASTM
International, Aug. 10, 2002.

[2] Pinturaconductora base de grafito. Electroquímica DELTA, Ramón L. Falcón.

[3] “Development of conductive coated polyester film as RPC electrodes using screen
printing”. S. D. Kalmani, N. K. Mondal, B. Satyanarayana, P. Verma, V. M. Datar.
Nuclear Instruments and Methods in Physics Research A.

[4] Jordi CalvoCarbonell. Pinturas y recubrimientos: Introducción a sutecnología.

México.Díaz Santos. 2009

[5] Jordi CalvoCarbonell. Pinturas y recubrimientos: tecnologíabásica. México.Díaz

Santos.

[6] Carlos A. Giudice y Andrea M. Pereyra.TECNOLOGÍA DE PINTURAS Y

RECUBRIMIENTOS. 1a ed. - Buenos Aires: Edutecne, 2009.

[7] http://www.quimexsa.com/index.php/acetona

[8]http://www.ieciudaddeasis.edu.co/ova/ova/oxigenados/dos/reacciones_de_hidratacin
_de_cetonas.html

[9] https://iquimicas.com/componentes-una-pintura/

[10] https://triplenlace.com/2015/05/16/qumica-y-pintura/