A

CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES
MARIA CAMILA SÁNCHEZ GÓMEZ
INGENIERO LUIS ANTONIO MORENO
SENA
SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE
CENTRO DISEÑO Y METROLOGÍA
BOGOTA D.C.
2018
CONTENIDO
1. Ciencia e ingeniería de los materiales
2. Clasificación de los materiales
3. Propiedades de los materiales
4. Entidades de clasificación
5. Clasificación de los aceros
6. Aceros para herramientas
7. Ensayos destructivos
8. Ensayos no destructivos
9. Tratamientos térmicos
10. Tratamientos electroquímicos

A Través de la historia de la humanidad los materiales han ido
paralelamente al desarrollo de la humanidad tomando papeles
fundamentales tales que diferentes épocas históricas son
denominadas respecto al material descubierto y/o explotado como
es la época de piedra, de bronce, entre otras. El estudio de los
materiales se puede derivar en dos campos : ciencia de los
materiales e ingeniería de los materiales. La ciencia de los
materiales es la disciplina donde se investiga la relación entre la
estructura y las propiedades de los materiales. En cambio, la
ingeniería de materiales se se fundamenta en la relación estructura-
propiedades de los materiales para diseñar y proyectar una
estructura de un material para obtener ciertas propiedades.
Cuando se habla de estructura de un material se hace referencia a

su disposición de sus componentes internos como los son sus
átomos o moléculas hablando a escala microscópica. Hablando a
escala subatómica sería la disposición de los componentes internos
de los átomos como lo son los electrones y su respectiva interacción
con el núcleo. Por otro lado, cuando hablamos de propiedad de un
material es como reacciona el respectivo material a ciertos
estímulos externos. La determinación de las propiedades de un
material suelen ser independientes de la forma y tamaño del
material.
Las propiedades más importantes de los materiales sólidos se
agrupan en propiedades físicas, mecánicas y químicas.
Propiedades físicas:
- densidad
- soldabilidad
- propiedades térmicas
- propiedades eléctricas
- propiedades magnéticas
- propiedades ópticas.
Densidad: Es la concentración de la materia. Se calcula por medio

de la siguiente ecuación:
Densidad = m/V
donde m es masa y V es volumen.
Soldabilidad: Es la capacidad de los materiales de dejarse unir

mediante procesos de soldadura.
Propiedades térmicas: Entre las propiedades térmicas

encontramos la conductividad térmica, capacidad calorífica, punto
de fusión, expansión térmica y choque térmico.
Punto de fusión: Temperatura a la cual un material bajo condiciones

controladas normales de presión atmosférica cambia de fase ( pasa
de estado sólido a líquido) donde la unidades son Celsius Cº en
Sistema internacional y en sistema inglés en Fahrenheit Fº .
Conductividad Térmica: Capacidad que tiene un material de

transmitir calor a través de su masa.
Calor específico: Es la capacidad térmica de una sustancia medida

como el número de calorías requeridas para elevar 1 gramo dicha
sustancia, 1º grado de temperatura.
Expansión térmica y contracción: L os materiales incrementan su

volumen cuando son calentados y lo disminuye cuando son enfriado
como los metales.
s un fenómeno que se presenta por los cambio

Choque Térmico : E
brusco de temperatura. Por ejemplo en los tratamientos térmicos y
en soldadura.
Propiedades eléctricas:En las propiedades eléctricas de los

metales encontramos la conductividad eléctrica y la
resistencia/resistividad eléctrica.
Conductividad eléctrica: E s la capacidad de un material para

conducir corriente eléctrica. Se tiene en cuenta la temperatura a la
que se determina esta propiedad en un material dado que por
ejemplo para los metales a mayor temperatura sobre un metal la
conductividad disminuye.
Resistencia eléctrica: La resistencia eléctrica es la fricción que
encuentra el flujo de electrones, la corriente eléctrica, cuando pasa
por un material. Cuando tenemos una aleación la resistividad
eléctrica depende del contenido de elementos que la
constituyen.Por otra parte, la resistencia eléctrica aumenta al
elevarse la temperatura dado que disminuye su conductividad como
se mencionó anteriormente.
Propiedades magnéticas: en las propiedades magnéticas

encontramos el diamagnetismo, paramagnetismo, ferrimagnetismo,
ferromagnetismo y antiferromagnetismo. El ferrimagnetismo y
ferromagnetismo sueles ser lo suficientes fuertes como para ser
percibidos por imanes. Los otros tres son débiles y detectables con
instrumentos sofisticados También encontramos otras propiedades
dentro de las magnéticas como la Temperatura Curie que influye
en las propiedades anteriores.
Ferromagnetismo: C reación de una alta magnetización en un

material cuando está justo a un campo magnético aplicado. Cuando
se retira el campo magnético, el material retiene gran parte de la
magnetización.
s un fenómeno físico, en el cual los momentos

Ferrimagnetismo: E
de los dipolos magnéticos se alinean por un campo magnético de
una manera antiparalela, de modo de que hay un momento
magnético neto.
n fenómeno físico, en el cual los dipolos

Antiferromagnetismo: U
magnéticos de los átomos están alineados en direcciones opuestas
por un campo magnético aplicado de moque noy hay una
magnetización neta.
Diamagnetismo:U na fuerza repulsiva, débil y negativa de un

material frente a un campo magnético aplicado. Un material
diamagnético , tiene una pequeña susceptibilidad magnética
negativa.
Paramagnetismo : Una fuerza atractiva, débil y positiva de una

material frente a un campo magnético aplicado. Un material
paramagnético, tiene una pequeño susceptibilidad magnética
positiva.
s la temperatura en la cual un material

Temperatura Curie: E
ferromagnético cuando se calienta completamente pierde su
ferromagnetismo.
Se conoce como un material ferromagnético a materiales que son

capaces de ser altamente magnetizados como por ejemplo el Hierro
Fe , Cobalto Co ,Ni Níquel, entre otros.
Propiedades ópticas:Entre las propiedades ópticas encontramos

su brillo, color, luminiscencia, transparencia y reflectividad.
Brillo : Se conoce como brillo el aspecto general de la superficie de

un material cuando se refleja la luz. El brillo de los materiales puede
ser de dos tipos: metálico y no metálico. El brillo metálico lo
producen los materiales opacos a la luz y el brillo no metálico lo
generan materiales transparente o translúcidos.
Color: Los materiales se caracterizan por un cierto color dado que

absorben ciertas longitudes de onda de la luz y el color es el
resultado de una combinación de aquellas longitudes de ondas que
llegan al ojo del ser humano. Cabe tener en cuenta que algunos
materiales exhiben diferentes colores cuando la luz se transmite en
direcciones cristalográficas diferentes. En unos casos, el color es
debido a cantidades apreciables de un elemento como el hierro, que
tiene un alto poder de pigmentación.También encontramos
materiales incoloros que son aquellos que no absorben la luz.
Transparencia:
Según el comportamiento ante la luz, los materiales pueden
clasificarse como:
on aquellos que dejan pasar la luz a

Materiales transparentes: S
través de ellos sin ninguna dificultad. Un claro ejemplo son los
vidrios de la ventanas.
Materiales Translúcidos: Son los que dejan para la luz a través de
ellos pero transmiten una imagen difusa.
on los que no dejan pasar la luz a través de

Materiales opacos: S
ellos.
Luminiscencia: La luminiscencia puede definirse como cualquier

emisión de luz por un material. Normalmente la luminiscencia suele
ser débil y puede observarse únicamente en la oscuridad. Dentro
de la luminiscencia se destacan la fluorescencia, la fosforescencia,
la termoluminiscencia y la triboluminiscencia.
os materiales que se hacen luminiscentes al ser

Fluorescentes: L
expuestos a la acción de los rayos ultravioleta, rayos X o rayos
catódicos.
Fosforescentes: son los materiales donde la luminiscencia

continúa después de haber sido cortada la excitación.
Termoluminiscencia: Es la propiedad que poseen algunos

materiales de producir luz visible cuando se calientan a una
temperatura por debajo del rojo.
Triboluminescencia:Es la propiedad que poseen algunos materiales

de hacerse luminosos al ser molidos, rayados o frotados. Un
ejemplo puntual es el cuarzo.
e define como la fracción de luz reflejada en una

Reflectividad:S
interfase y está relacionada con el índice de refracción.
Propiedad químicas:
Resistencia a la Corrosión: Es la resistencia a la pérdida paulatina

de masa de los metales por la combinación lenta y gradual con
otros elementos y compuestos químicos.
Propiedades mecánicas:
Resistencia a la tensión ( Resistencia mecánica): Es la máxima
carga que soporta un material antes de romperse.
áxima carga que un material soporta

Resistencia a la fluencia : M
antes de deformarse permanentemente.
Ductilidad: Capacidad que tiene un metal de deformarse sin

romperse( dejarse transformar en alambres o hilos).
Maleabilidad: Capacidad de un metal de dejarse transformar en

láminas o planchas.
Fragilidad: Es la propiedad contraria a la ductilidad. Los materiales

frágiles fallan sin deformación permanente,y presentan baja
resistencia al choque o al impacto.
apacidad que tiene un metal de estirarse bajo la

Elasticidad: C
acción de una fuerza tensora y volver a su tamaño original cuando
se suprima dicha carga.
esistencia de un material a ser penetrado por otro

Dureza : R
Tenacidad: Capacidad que tiene un metal de absorber energía en

la zona plástica de esfuerzos antes de romperse.
resiliencia: Capacidad que tiene un metal de absorber energía en la

zona elástica de esfuerzos antes de deformarse plásticamente.
También denominado capacidad de memoria que tiene un material
al recuperarse de una deformación generada por un esfuerzo
externo.
Tenacidad a la fractura: Capacidad de un material de resistir la

propagación de grietas al ser sometido a una carga de choque.
CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES
Los materiales se dividen en metales, cerámicos, polímeros,

compuestos, biomateriales, electrónicos y nanomateriales.
Materiales cerámicos:
Los materiales cerámicos son sustancias inorgánicas constituidas

por metales y no metales que presentan enlaces iónicos y/o
covalentes en sus estructuras cristalinas. Presentan alta Dureza y
resilencia, gran rigidez( incluso a temperaturas elevadas), fragilidad,
son aislantes eléctricos, refractarios (térmicamente resistente) y
químicamente inertes.Dentro de los cerámicos encontramos dos
grandes grupos:
Materiales Cerámicos tradicionales:A base de arcillas, sílice y

feldespatos.Por ejemplo los ladrillos, porcelanas eléctricas,
cementos, entre otros.
Materiales Cerámicos de Ingeniería:Son compuestos puros o casi

puros como carburos, nitruros y óxidos.
Materiales Poliméricos:
La gran mayoría son sustancias orgánicas compuestas por varias

cadenas largas de moléculas basadas en el carbono, hidrógeno y
otros elementos no metálicos. También los hay inorgánicos o
sintéticos.Los hay cristalinos y no cristalinos.Los polímeros poseen
densidades bajas y extraordinaria flexibilidad.
Los materiales poliméricos se clasifican en :
● Plásticos
- Termoplásticos
- Termofijos
● Elastómeros
Materiales Compuestos:
Un material compuesto puede definirse como dos o más materiales
(fases o constituyentes) integrados para formar un material nuevo.
Los constituyentes conservan sus propiedades y el nuevo
compuesto tendrá propiedades distintas a la de cada uno de ellos.
La mayoría de los materiales compuestos están formados por un
material específico de relleno que a su vez sirve de refuerzo, y una
resina aglomerante con objeto de lograr las características y
propiedades deseadas. Los componentes no suelen disolverse
entre sí y pueden identificarse físicamente gracias a la interfaz que
existe entre ellos. Los materiales compuestos pueden ser de
muchos tipos. Los que predominan son los fibrosos (compuestos o
fibras en una matriz) y los particulados (compuestos o partículas en
una matriz). Existen muchas combinaciones diferentes de
materiales de refuerzo y matrices que puede emplearse para
producir materiales compuestos. Por ejemplo, el material de la
matriz puede ser un metal, como el aluminio; una cerámica, como la
alúmina; o un polímero, como la resina epóxica. Dependiendo del
tipo de matriz empleado, el material compuesto puede clasificarse
como compuesto de matriz metálica (MMC, por sus siglas en
inglés), compuesto de matriz cerámica (CMC, por sus siglas en
inglés), o compuesto de matriz polimérica (PMC, por sus siglas en
inglés). También pueden seleccionarse los materiales fibrosos o
particulados entre cualquiera de las tres clases principales de
materiales con ejemplos como carbón, vidrio, aramida, carburo de
silicio y otros. Las combinaciones de materiales empleados en el
diseño de compuestos dependen principalmente del tipo de
aplicación y ambiente en el que el material habrá de emplearse.Los
materiales compuestos han sustituido a numerosos componentes
mecánicos, en particular en las industrias aeronáutica, electrónica
de la aviación, automotriz, de estructuras civiles y de equipo
deportivo. Se ha previsto un aumento anual medio de alrededor de
5% en el empleo futuro de estos materiales. Una de las razones de
ello es su elevada relación de resistencia y rigidez-peso. Algunos
materiales compuestos avanzados tienen una rigidez y resistencia
similar a la de algunos metales, pero con una densidad
considerablemente menor y, por lo tanto, menor peso general de los
componentes. Estas características vuelven muy atractivos a los
materiales compuestos avanzados cuando el peso de los
componentes resulta crucial. Por regla general, de manera similar a
los materiales cerámicos, las principales desventajas de la mayoría
de los materiales compuestos son su fragilidad y baja tenacidad.
Algunos de los inconvenientes pueden superarse, en determinadas
situaciones, mediante la selección adecuada del material de la
matriz.
Materiales electrónicos:
Los materiales electrónicos no son importantes por su volumen de
producción, pero sí lo son extremadamente por su avanzada
tecnología. El material electrónico más importante es el silicio puro,
al que se modifica de distintos modos para cambiar sus
características eléctricas. Muchísimos circuitos electrónicos
complejos se pueden miniaturizar en un chip de silicio de
aproximadamente 3/4 de pulgada. Los dispositivos
microelectrónicos han hecho posibles nuevos productos, como los
satélites de comunicaciones, las computadoras avanzadas, las
calculadoras de bolsillo, los relojes digitales y los robots.Han sido
espectaculares los efectos de las computadoras y otros tipos de
equipo industrial que emplean circuitos integrados fabricados con
chips de silicio.
Materiales metálicos:
Estos materiales son sustancias inorgánicas compuestas por uno o

más elementos metálicos y pueden contener algunos elementos no
metálicos. Son ejemplos de elementos metálicos el hierro, el cobre,
el aluminio, el níquel y el titanio. Los materiales metálicos pueden
contener elementos no metálicos como carbono, nitrógeno y
oxígeno. Los metales tienen una estructura cristalina en la que los
átomos están dispuestos de manera ordenada. En general, los
metales son buenos conductores térmicos y eléctricos. Muchos
metales son relativamente resistentes y dúctiles a la temperatura
ambiente y presentan alta resistencia, incluso a altas temperaturas.
Los metable y las aleaciones suelen dividirse en dos clases:
aleaciones y metales ferrosos que contienen un alto porcentaje de
hierro, como el acero y el hierro fundido, y aleaciones y metales no
ferrosos que carecen de hierro o contienen sólo cantidades
relativamente pequeñas de éste. Son ejemplos de metales no
ferrosos el aluminio, el cobre, el zinc, el titanio y el níquel. La
distinción entre aleaciones ferrosas y no ferrosas se hace debido al
empleo y producción considerablemente mayores de aceros y
hierros fundidos en comparación con otras aleaciones.
Ya sea en aleación o puros, los metales se emplean en numerosas

industrias; entre otras, la aeronáutica, la biomédica, de los
semiconductores, electrónica, energética, de estructuras civiles y
del transporte. Los científicos e ingenieros especializados en
materiales buscan constantemente mejorar las propiedades de las
aleaciones actuales y diseñar y producir nuevas aleaciones con
mejores propiedades de fuerza, resistencia a altas temperaturas,
deformación y fatiga. Las aleaciones actuales pueden
perfeccionarse con mejores técnicas químicas, controlando la
composición y las técnicas de procesado.
Entidades de clasificación y/o de estándares
ANSI
Instituto Nacional Estadounidense de Estándares
El Instituto Nacional Estadounidense de Estándares, más conocido

como ANSI (por sus siglas en inglés: American National Standards
Institute), es una organización sin fines de lucro que supervisa el
desarrollo de estándares para productos, servicios, procesos y
sistemas en los Estados Unidos.
ANSI es miembro de la Organización Internacional para la

Estandarización (International Organization for Standardization,
ISO) y de la Comisión Electrotécnica Internacional (International
Electrotechnical Commission, IEC).
La organización también coordina estándares del país

estadounidense con estándares internacionales, de tal modo que
los productos de dicho país puedan usarse en todo el mundo. Por
ejemplo, los estándares aseguran que la fabricación de objetos
cotidianos, como pueden ser las cámaras fotográficas, se realice de
tal forma que dichos objetos puedan usar complementos fabricados
en cualquier parte del mundo por empresas ajenas al fabricante
original. De este modo, y siguiendo con el ejemplo de la cámara
fotográfica, la gente puede comprar carretes para la misma
independientemente del país donde se encuentre y el proveedor del
mismo.
Por otro lado, el sistema de exposición fotográfico ASA se convirtió
en la base para el sistema ISO de "velocidad de película" (en inglés:
film speed), el cual es ampliamente utilizado actualmente en todo el
mundo.
Esta organización aprueba estándares que se obtienen como fruto

del desarrollo de tentativas de estándares por parte de otras
organizaciones, agencias gubernamentales, compañías y otras
entidades. Estos estándares aseguran que las características y las
prestaciones de los productos son consistentes, es decir, que la
gente use dichos productos en los mismos términos y que esta
categoría de productos se vea afectada por las mismas pruebas de
validez y calidad.
ANSI acredita a organizaciones que realizan certificaciones de

productos o de personal de acuerdo con los requisitos definidos en
los estándares internacionales. Los programas de acreditación
ANSI se rigen de acuerdo a directrices internacionales en cuanto a
la verificación gubernamental y a la revisión de las validaciones.
AISI- SAE
La norma AISI (también conocida por ser una clasificación de

aceros y aleaciones de materiales no ferrosos). Es la más común en
los Estados Unidos.
AISI es el acrónimo en inglés de American Iron and Steel Institute

(Instituto americano del hierro y el acero), mientras que SAE es el
acrónimo en inglés de Society of Automotive Engineers (Sociedad
de Ingenieros Automotores).
En 1912, la SAE promovió una reunión de productores y

consumidores de aceros donde se estableció una nomenclatura y
composición de los aceros que posteriormente AISI expandió.
En este sistema los aceros se clasifican con cuatro dígitos. El

primero especifica la aleación principal, el segundo indica el
porcentaje aproximado del elemento principal y con los dos últimos
dígitos se conoce la cantidad de carbono presente en la aleación.
ASTM
ASTM o ASTM International es una organización de normas

internacionales que desarrolla y publica acuerdos de normas
técnicas para una amplia gama de materiales, productos, sistemas y
servicios. Existen alrededor de 12.575 acuerdos de normas de
aplicación mundial.
La organización fue fundada el 29 de febrero de 1898, como la

sección Americana de la Asociación Internacional para el Ensayo y
Materiales (IATM) por iniciativa de Charles Dudley, entonces
responsable del control de calidad de Pennsylvania Railroad, quien
tuvo la iniciativa de hacer que los hasta entonces ferrocarriles
rivales y las fundiciones de acero coordinaran sus controles de
calidad, ya que el problema que enfrentaba la creciente industria del
ferrocarril era la frecuente rotura de los rieles utilizados.
Algunos años antes se había fundado la International Association
for Testing and Materials (IATM), y justamente el 16 de junio de
1898 los setenta miembros de la IATM se reunieron en para fundar
la sección americana de la organización.
En 1902, la sección americana se constituye como organización
autónoma con el nombre de American Society for Testing and
Materials, que se volverá universalmente conocida en el mundo
técnico como ASTM. Dudley fue, naturalmente, el primer presidente
de la ASTM.
El campo de acción de la ASTM se fue ampliando con el tiempo,

pasando a tratar no solo de los materiales ferroviarios, sino todos
los tipos de materiales, abarcando un espectro muy amplio,
comprendiendo los revestimientos y los mismos procesos de
tratamiento.
El desarrollo de la normativización en los años 1923 al 1930 llevó a

un gran desarrollo de la ASTM (de la cual por ejemplo Henry Ford
fue miembro). El campo de aplicación se amplió, y en el curso de la
segunda guerra mundial la ASTM tuvo un rol importante en la
definición de los materiales, consiguiendo conciliar las dificultades
bélicas con las exigencias de calidad de la producción en masa. Era
por lo tanto natural un cierto reconocimiento de esta expansión y en
1961 ASTM fue redefinida como American Society for Testing and
Materials, habiendo sido ampliado también su objetivo. A partir de
ese momento la cobertura de la ASTM, además de cubrir los
tradicionales materiales de construcción, pasó a ocuparse de los
materiales y equipos más variados, como las muestras
metalográficas, cascos para motociclistas, equipos deportivos, etc.
ISO
La Organización Internacional de Normalización (originalmente en
inglés: International Organization for Standardization, conocida por
la abreviación ISO) es una organización para la creación de
estándares internacionales compuesta por diversas organizaciones
nacionales de estandarización.
Fundada el 23 de febrero de 1947, la organización promueve el uso
de estándares propietarios, industriales y comerciales a nivel
mundial. Su sede está en Ginebra (Suiza) y hasta 2015 trabajaba en
196 países.
Fue una de las primeras organizaciones a las que se le concedió

estatus consultivo general en el Consejo Económico y Social de las
Naciones Unidas.
NTC
Son las normas técnicas Colombianas impuestas por la entidad
ICONTEC donde toma estándares de instituciones técnicas y las
reglamenta para el país Colombiano.
ICONTEC
ICONTEC es un organismo multinacional de carácter privado, sin
ánimo de lucro, que trabaja para fomentar la normalización, la
certificación, la metrología y la gestión de la calidad en Colombia.
Está conformado por la vinculación voluntaria de representantes del
Gobierno Nacional, de los sectores privados de la producción,
distribución y consumo, el sector tecnológico en sus diferentes
ramas y por todas aquellas personas jurídicas y naturales que
tengan interés en pertenecer a él.
En el campo de la normalización, la misión del Instituto es

promover, desarrollar y guiar la aplicación de Normas Técnicas
Colombianas (NTC) y otros documentos normativos, con el fin de
alcanzar una economía óptima de conjunto, el mejoramiento de la
calidad y también facilitar las relaciones cliente-proveedor, en el
ámbito empresarial nacional o internacional.
ICONTEC, como Organismo Nacional de Normalización (ONN)

representa a Colombia ante organismos de normalización
internacionales y regionales como la Organización Internacional de
Normalización, ISO, la Comisión Electrotécnica Internacional IEC, y
la Comisión Panamericana de Normas Técnicas, COPANT y
también es soporte del Gobierno Nacional en los grupos de
negociación para la Comunidad Andina, para el Área de Libre
Comercio de las Américas – ALCA y para el Tratado de Libre
Comercio- TLC con Estados Unidos.
Adicionalmente, el Instituto es miembro activo de los más
importantes organismos regionales e internacionales de
normalización, lo cual le permite participar en la definición y
desarrollo de normas internacionales y regionales, y así estar a la
vanguardia en información y tecnología.
ICONTEC es un organismo de certificación con cubrimiento

mundial, gracias a su vinculación a la Red Internacional de
Certificación, IQNet (red que integra a las entidades certificadoras
más importantes, con más de 150 subsidiarias alrededor del mundo
y con cuarenta acreditaciones).
Clasificación de los aceros
Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los

aceros. Sin embargo, la mayoría de los aceros utilizados
industrialmente presentan una designación normalizada expresada
por medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos de designaciones
para cada tipo de material, una simbólica y otra numérica.
La designación simbólica expresa normalmente las características

físicas, químicas o tecnológicas del material y, en muchos casos,
otras características suplementarias que permitan su identificación
de una forma más precisa.
Por otro lado, la designación numérica expresa una codificación

alfanumérica que tiene un sentido de orden o de clasificación de
elementos en grupos para facilitar su identificación. En este caso, la
designación no tiene un sentido descriptivo de características del
material.
En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificación

de los aceros, ésta dará resultados diferentes según el enfoque que
se siga. Así, se puede realizar una clasificación según la
composición química de los aceros, o bien, según su calidad.
También se pueden clasificar los aceros atendiendo al uso a que
estén destinados, o si se quiere, atendiendo al grado de
soldabilidad que presenten.
Dada la gran variedad de clasificaciones, en este informe se va

exponer las más significativas internacionalmente o sus
características más relevantes.
Aceros según su aplicación
Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden

clasificar en los siguientes:
- Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar
buenas condiciones de soldabilidad;
- Aceros de uso general: generalmente comercializado en

estado bruto de laminación;
- Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha

sometido a un tratamiento termoquímico que le proporciona
dureza a la pieza, aunque son aceros también frágiles
(posibilidad de rotura por impacto). El proceso de cementación
es un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a
la superficie de la pieza de acero mediante difusión,
modificando su composición, impregnado la superficie y
sometiéndose a continuación a un tratamiento térmico;
- Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento
térmico del temple se persigue endurecer y aumentar la
resistencia de los aceros. Para ello, se calienta el material a
una temperatura ligeramente más elevada que la crítica y se
somete a un enfriamiento más o menos rápido (según
características de la pieza) con agua, aceite, etc. Por otro
lado, el revenido se suele usar con las piezas que han sido
sometidas previamente a un proceso de templado. El revenido
disminuye la dureza y resistencia de los materiales, elimina
las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad,
dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se
distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura
máxima (unos 50° C menor que el templado) y velocidad de
enfriamiento (se suele enfriar al aire). La estructura final
conseguida es martensita revenida;
-
- Aceros inoxidables o para usos especiales: los aceros
inoxidables son aquellos que presentan una aleación de hierro
con un mínimo de 10% de cromo contenido en masa. El acero
inoxidable es resistente a la corrosión, dado que el cromo, u
otros metales que contiene, posee gran afinidad por el
oxígeno y reacciona con él formando una capa exterior
pasivadora, evitando así la corrosión del hierro en capas
interiores. Sin embargo, esta capa exterior protectora que se
forma puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a
que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos
intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de
acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes,
como puedan ser el níquel y el molibdeno;
- Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros

que presentan una alta dureza y resistencia al desgaste;
- Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso
como herramienta de corte para ser utilizados con elevadas
velocidades de corte. Generalmente van a presentarse con
aleaciones con elementos como el W, Mo y Mo-Co.
Según ASTM
La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no

especifica la composición directamente, sino que más bien
determina la aplicación o su ámbito de empleo. Por tanto, no existe
una relación directa con las normas de composición.
El esquema general que esta norma emplea para la numeración de

los aceros es:
YXX
donde,
Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación

según la siguiente lista:
A: si se trata de especificaciones para aceros;
B: especificaciones para no ferrosos;
C: especificaciones para hormigón, estructuras civiles;
D: especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas,
etc.
E: si se trata de métodos de ensayos;
Otros.
Ejemplos:
A36: especificación para aceros estructurales al carbono;
A285: especificación para aceros al carbono de baja e intermedia
resistencia para uso en planchas de recipientes a presión;
A325: especificación para pernos estructurales de acero con
tratamiento térmico y una resistencia a la tracción mínima de
120/105 ksi;
A514: especificación para planchas aleadas de acero templadas y
revenidas con alta resistencia a la tracción, adecuadas para soldar;
A continuación se adjunta una tabla con las características de los

acero
Según AISI
La norma AISI (American Iron and Steel Institute ) utiliza un
esquema general para realizar la especificación de los aceros
mediante 4 números:
AISI ZYXX
Además de los números anteriores, las especificaciones AISI

pueden incluir un prefijo mediante letras para indicar el proceso de
manufactura. Decir que las especificaciones SAE emplean las
mismas designaciones numéricas que las AISI, pero eliminando
todos los prefijos literales.
El significado de los anteriores campos de numeración es la

siguiente:
XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C)

multiplicado por 100;
Y indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje
aproximado del elemento predominante de aleación;
Z indica el tipo de acero (o aleación). Los valores que puede
adoptar Z son los siguientes:
Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario);

Z=2: si se tarta de aceros al Níquel;
Z=3: para aceros al Níquel-Cromo;
Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;
Z=5: para aceros al Cromo;
Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio;
Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo;
Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo;
Etc.
Como ya se indicó, la anterior designación puede incorpora también
letras adicionales para indicar lo siguiente:
E . . . . : para indicar Fusión en horno eléctrico básico.

. . . . H: para indicar Grados de acero con templabilidad garantizada.
C . . . .: para indicar Fusión en horno por arco eléctrico básico.
X . . . .: para indicar alguna desviación del análisis de norma.
TS . . .: para indicar que se trata de una Norma tentativa.
. . B . .: para indicar que se trata de Grados de acero con un
probable contenido mayor de 0.0005% en boro.
. . . LC: para indicar Grados de acero con extra-bajo contenido en
carbono (0.03% máx.).
. . . F: Grados de acero automático.
A continuación se incluyen algunos ejemplos de designación de

tipos de aceros según la norma AISI, que incluyen algunas notas
aclaratorias:
- AISI 1020:
1: para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario;
0: no aleado;
20: para indicar un contenido máx. de carbono (C) del 0.20%.
- AISI C 1020:
La letra C indica que el proceso de fabricación fue
SIEMENS-MARTIN-básico. Puede ser B (si es Bessemer-ácido) ó E
(Horno eléctrico-básico).
- AISI 1045:
1: acero corriente u ordinario;
0: no aleado;
45: 0.45 % en C.
- AISI 3215:
3: acero al Níquel-Cromo;
2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr;
15: contenido del 0.15% de carbono (C).
- AISI 4140:
4: acero aleado (Cr-Mo);
1: contenido del 1.1% de Cr, 0.2% de Mo;
40: contenido del 0.40% de carbono (C).
A continuación se adjunta una tabla resumen de distintos tipos de

aceros y su contenido aproximado de elementos principales de
aleación, según AISI:
No obstante, la composición de los aceros no es exacta, sino que

existe un rango de tolerancia aceptable en referencia a los valores
indicados en normas o catálogos. Así por ejemplo, las tolerancias
en la composición del acero AISI 4140 que indicamos anteriormente
serían las siguientes:
C : 0,38-0,43 %
Mn : 0,75-1,00 %
Cr : 0,80-1,10 %
Mo : 0,15-0,25 %
Si : 0,15-0,35 %
P menor o igual que 0,035 %
S menor o igual que 0,040 %
Por otro lado, la norma AISI específica a los aceros inoxidables

utilizando 3 números:
- Aceros Inoxidables martensíticos:

4XX: Base Cr. Medio-alto carbono.
5XX: Base Cr, Mo. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 410, AISI 416, AISI 431, AISI 440, AISI 501, AISI
502, AISI 503, AISI 504.
- Inoxidables ferríticos:
4XX: Base Cr. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 430, AISI 442, AISI 446.
- Inoxidables austeníticos:
3XX: Base Cr, Ni. Bajo carbono.
2XX: Base Cr, Ni, Mn. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 302, AISI 304, AISI 316, AISI 303, AISI 202.
Para los aceros para herramientas, la norma AISI ha formulado

códigos específicos según la siguiente tabla:
Según SAE
Según SAE
La norma SAE (Society of Automotive Engineers) clasifica los
aceros en distintos grupos, a saber:
- Aceros al carbono;
- Aceros de media aleación;
- Aceros aleados;
- Aceros inoxidables;
- Aceros de alta resistencia;
- Aceros de herramienta, etc.
- ACEROS AL CARBONO:
La denominación que emplea la normativa SAE para los aceros al
carbono es según el siguiente esquema:
SAE 10XX, donde XX indica el contenido de Carbono (C).
Ejemplos:
SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13 %C)

SAE 1040 (0,3 - 0,43 %C)
Los demás elementos que puedan estar presentes no están en

porcentajes de aleación al ser pequeño su valor. Así, los
porcentajes máximos para los elementos que a continuación se
indican son:
Contenido P máx = 0,04%

Contenido S máx = 0,05%
Contenido Mn =
0,30 - 0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)
0,60 - 0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C
para cementación.
Por otro lado, dentro de los aceros al carbono, según su contenido,

se pueden diferenciar los siguientes grupos:
• Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)

Estos aceros son usados para piezas que van a estar sometidas a
un conformado en frío.
Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por

sus buenas cualidades de deformación y terminación superficial.
Los calmados son más utilizados cuando van a ser sometido a
procesos de forjados o de tratamientos térmicos.
Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad
se mejora mediante el estirado en frío. Son susceptibles al
crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad superficial si
después del conformado en frío se los calienta por encima de
600ºC.
• Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)

Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, pero menor capacidad
de deformación. Son los comúnmente llamados aceros de
cementación. Los calmados se utilizan para forjas.
El comportamiento al temple de estos tipos de aceros depende del
% de C y Mn. Así los que presentan mayores porcentajes de C
tienen mayor templabilidad en el núcleo, y los de más alto % de Mn,
se endurecen más principalmente en el núcleo y en la capa.
Son aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos
aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con el
recocido.
• Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)

Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan
propiedades mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan
tratamiento térmico de endurecimiento.
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas

dinámicas, como ejes y árboles de transmisión. Los contenidos de
C y Mn son variables y dependen de una serie de factores, como
las propiedades mecánicas o la templabilidad que se requiera.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en

frío, aunque los estampados se encuentran limitados a plaqueados
o doblados suaves, y generalmente llevan un recocido o
normalizado previo. Todos estos aceros se pueden aplicar para
fabricar piezas forjadas y su selección depende del tamaño y
propiedades mecánicas después del tratamiento térmico.
Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados
para mejorar su maquinabilidad. Son también ampliamente usados
para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas.
Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no
tratadas térmicamente.
Estos tipos de aceros pueden soldarse pero deben tenerse

precauciones especiales para evitar fisuras debido al rápido
calentamiento y posterior enfriamiento.
• Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)

Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la
resistencia al desgaste y conseguir altos niveles de dureza en el
material que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de
C.
En general no se utilizan conformados en frío, salvo plaqueados o el

enrollado de resortes.
Prácticamente todas las piezas con acero de este tipo son tratadas
térmicamente antes de usar, debiéndose tener especial cuidado en
estos procesos para evitar distorsiones y fisuras.
- ACEROS DE MEDIA ALEACIÓN:

Son aceros al Mn, y su denominación según SAE es del tipo SAE
15XX, donde el porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el
%C.
Ejemplos:
SAE 1524, con contenido en el rango de 1,20 - 1,50 %Mn, y son
empleados para construcción de engranajes;
SAE 1542, indica un contenido del 1,35 - 1,65 %Mn, y son
empleados para temple.
- ACEROS DE FÁCIL MAQUINABILIDAD Ó ACEROS

RESULFURADOS:
El esquema de denominación de estos aceros, según SAE, es de la
siguiente forma:
SAE 11XX y SAE 12XX
Son aceros de alta maquinabilidad. La presencia de gran cantidad

de sulfuros genera viruta pequeña y dado que los sulfuros poseen
alta plasticidad, éstos actúan como lubricantes internos. No son
aptos para soldar, ni para someterlos a tratamientos térmicos, ni
forja debido a su bajo punto de fusión.
Ejemplos:
SAE 11XX, donde el contenido de S oscila entre 0,08 - 0,13 %S;

SAE 12XX, para este acero el contenido oscila entre 0,24 - 0,33
%S.
Este tipo de aceros pueden dividirse a su vez en tres grupos:
• Grupo I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215):
Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes

condiciones de maquinado.
Los de la serie 1200 incorporan el fósforo y los L contienen plomo.

Estos elementos influyen en favorecer la rotura de la viruta durante
el corte con la consiguiente disminución en el desgaste de la
herramienta.
Cuando se los cementa, para lograr una mejor respuesta al

tratamiento, deben estar calmados.
• Grupo II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119):

Son un grupo de acero de bajo % de carbono y poseen una buena
combinación de maquinabilidad y respuesta al tratamiento térmico.
Por ello, tienen menor contenido de fósforo, y algunos de azufre,
con un incremento del % de Mn, para aumentar la templabilidad
permitiendo temples en aceite.
• Grupo III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y
1151)
Estos aceros de medio contenido % de carbono combinan su buena
maquinabilidad con su respuesta al temple en aceite.
- ACEROS ALEADOS:
Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un
elemento excede uno o más de los siguientes límites:
• 1,65% de manganeso (Mn)
• 0,60% de silicio (Si)
• 0,60% de cobre (Cu)
• ó cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno,
aluminio, cobalto, niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio.
Los aceros aleados se usan principalmente cuando se pretende

conseguir cualquiera de las siguientes propiedades:
• desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo

de distorsión y fisuración;
• favorecer la resistencia al revenido, incrementar la tenacidad,

disminuir la sensibilidad a la entalla;
• mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido,

comparándola con un acero de igual % de carbono en la misma
condición.
Generalmente se los usa tratados térmicamente. De hecho el
criterio más importante para su selección es normalmente su
templabilidad, pudiendo todos ser templados en aceite.
A continuación se indican su denominación SAE según los

elementos de aleación que lleven incorporados:
• Ni
Denominación SAE: 23XX, 25XX.
El contenido en níquel (Ni) aumenta la tenacidad de la aleación,
pero no la templabilidad, por lo que deberá incluir otro elemento
aleante como Cr ó Mo.
• Cr-Ni
Denominación SAE: 31XX, 32XX, 33XX, 34XX
Ejemplo:
SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr), que ofrece una gran
tenacidad y templabilidad, no obstante el elevado contenido en Ni
dificulta la maquinabilidad.
• Mo
Denominación SAE: 40XX, 44XX
Son aleaciones que aumenta levemente la templabilidad del acero.
• Cr-Mo
Denominación SAE: 41XX
Son aleaciones que poseen 1,00 %Cr y de 0,15 a 0,30 %Mo. Se
utilizan para nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc.
• Cr-Ni-Mo
Presentan aleaciones del 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a
0,30 %Mo. Son las aleaciones más usadas por su buena
templabilidad.
Ejemplos:
SAE 8620, para cementación;
SAE 8640, para temple y revenido.
• Si-Mn
Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.
Son aceros muy adecuados para resortes, dado que tienen
excelente resistencia a la fatiga y templabilidad. Para resortes de
menos exigencias se suele utilizar el SAE 1070.
Por otro lado, los aceros aleados se pueden clasificar en dos

grandes grupos según sus aplicaciones:
1.- Aceros aleados de bajo % de carbono, para cementar:

A su vez, este grupo se puede dividir, según su templabilidad en:
• De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y
8100);
• De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600,
4700, 8600 y 8700);
• De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300).
Estos últimos se seleccionan para piezas de grandes espesores y
que soportan cargas mayores.
Ensayos Destructivos:
Estos se pueden clasificar como lo muestra la figura 1.

Figura 1. Clasificación de Ensayos Destructivos
ENSAYO DE DUREZA
La dureza se define como la resistencia que opone un material a ser
penetrado por un cuerpo más duro, y esta micropenetración se
realiza mediante una punta. El ensayo de dureza es simple, de alto
rendimiento ya que no destruye la muestra y particularmente útil
para evaluar propiedades de los diferentes componentes
microestructurales del material.
Los métodos existentes para la medición de la dureza se distinguen

por la forma de la herramienta empleada (penetrador o hendidor),
por las condiciones de aplicación de la carga y por la propia forma
de calcular la dureza. La elección del método para determinar la
dureza depende de factores tales como tipo, dimensiones de la
muestra y espesor de la misma, hay diferentes formas que varían
en función de los resultados que queramos conseguir, podemos
diferenciar los siguientes métodos:
1. Por la reacción elástica de los cuerpos que se ensayan al

dejar caer sobre dicho cuerpo un metal duro.
2. Por la resistencia que oponen los cuerpos a ser rayados por
otros más duros.
3. Por la resistencia que oponen los cuerpos a dejarse penetrar
por otros más duros.
Los ensayos de dureza más utilizados son:
● Ensayo Martens.
● Ensayo Shore.
● Ensayo Mohs.
● Ensayo Brinell.
● Ensayo Vickers.
● Ensayo Rockwell.
● Ensayo Poldi.
● Ensayo Knoop.
Ensayo Martens
El ensayo Martens se basa en la medida de la anchura de la raya
que produce en el material una punta de diamante de forma
piramidal y de ángulo en el vértice de 90°, con una carga constante
y determinada. Se aplica sobre superficies nitruradas. Se mide a en
micras y la dureza Martens viene dada por:
Figura 2.Dureza martens
Ensayo Shore
El ensayo Shore se basa en la reacción elástica del material cuando

dejamos caer sobre él un material más duro. Si el material es
blando absorbe la energía del choque, si el material es duro
produce un rebote cuya altura se mide. La práctica se realiza en un
esclerómetro o escleroscopio, el aparato se gradúa dividiendo en
100 partes la altura media del rebote en una pieza de 7 gramos de
acero duro templado y prolongando la escala en 40 divisiones más,
iguales a las anteriores, para poder realizar medidas en materiales
extraduros. La ventaja del esclerómetro o escleroscopio de Shore
es que no produce prácticamente ninguna huella en el material
ensayado, por lo que se utiliza para medir la dureza superficial de
piezas terminadas, como cilindros de laminación, para mapas de
dureza de una misma pieza, piezas de pequeño tamaño pero
siempre del mismo material, etc. La superficie a ensayar ha de estar
totalmente plana, perpendicular, limpia y pulida, siendo
recomendado hacer tres ensayos y cada vez en sitios diferentes,
debido a el endurecimiento superficial producido por el choque.
Se mide la dureza por el método Shore en función de la altura que

alcanza en el rebote un cuerpo al caer de una altura fija sobre la
superficie del material que se ensaya. El aparato se fija a la pieza
que se va a ensayar con un pedestal que lleva adecuado para este
fin. Se aspira el martillo haciendo el vacío con una pera, y una vez
en la parte más alta, se deja caer. Al rebotar el martillo queda
retenido en su posición más alta, para hacer cómodamente la
lectura.
Figura 3. Instrumentos de medición del ensayo Shore
Ensayo Mohs
El ensayo de Mohs se basa en la capacidad que tiene una

sustancia sólida para resistir una deformación o la abrasión de su
superficie. En mineralogía, la dureza se define como la resistencia
al rayado de la superficie lisa de un mineral. Una superficie blanda
se raya con más facilidad que una dura, de esta forma un mineral
duro, como el diamante, rayará uno blando, como el acero, mientras
que la situación inversa nunca se producirá. La dureza de un
mineral determina en gran medida su durabilidad.
La dureza relativa de los minerales se determina gracias a la escala

de dureza de Mohs, nombre del mineralogista alemán Friedrich
Mohs que la ideó. Está formada por diez minerales comunes y
están clasificados en orden decreciente de dureza recibiendo un
índice: talco 1, yeso 2, calcita 3, fluorita 4, apatito 5, ortosa
(feldespato) 6, cuarzo 7, topacio 8, corindón 9 y diamante 10.
Industrialmente se ha conseguido alcanzar el nivel 11 de dureza,
con el diamante negro y el borazón.
Tabla1.Escala de Mohs
MINERAL DUREZA REFERENCIAS
Diamante 10 Raya todos los materiales comunes (diamante

industrial, disco de diamante, etc.)
Corindón 9 Discos de lija de corindón, corundum (óxido de

aluminio, carburo de tungsteno, etc.)
Topacio 8 Papel de lija de 7 a 9
Cuarzo 7 El acero de una lima, 6,5 , arena de sílice de 6 a

7, vidrio sin plomo 7
Ortosa 6 El cristal, 5,5 , piedra pómez,

(Feldespat
o)
Apatito 5 El acero de una navaja
Fluorita 4 El cristal de una ventana
Calcita 3 Se raya con una moneda de cobre
Y eso 2 Se raya con una uña
Talco 1 Se raya con una uña
La dureza de una muestra se obtiene determinando qué mineral de

la escala de Mohs lo raya. Cada número puede rayar todos los que
tiene listados debajo. Por ejemplo, la galena, que tiene una dureza
de 2,5, puede rayar el yeso y es rayado por la calcita. El granito
ofrece variedades desde el 5 hasta el 8 y las calizas 3 al 4. Los
escalones no tienen el mismo valor, por ejemplo la diferencia entre
durezas 9 y 10 es mucho mayor que entre las durezas 1 y 2. El
diamante es 140 veces más fuerte que el corundum.
Se ha de tener cuidado con experimentar sobre una superficie

fresca, ya que las partes alteradas son más blandas y confirmar la
experiencia en 2 sentidos, con el mineral A, rayar el B y viceversa.
Ensayo Brinell
El ensayo Brinell HB consiste en una prensa mediante la cual aplica
una presión (P) correspondiente para comprimir una bola de acero
templado, de un diámetro determinado, sobre un material a
ensayar, por medio de una carga y durante un tiempo también
conocido. Después, por medio de una regla graduada o un
microscopio provisto también de un retículo graduado, se mide el
diámetro de la huella que la bola ha dejado en el material y
mediante la fórmula o la tabla, se halla el número Brinell.
Si la huella resulta ovalada, se toma la medida de los diámetros

extremos, teniendo mucho cuidado al realizar el ensayo:
1. Que la superficie de la pieza esté limpia, sea perfectamente

plana, normal al eje de aplicación de la carga y lo más
homogénea posible.
2. Que el espesor de la pieza sea, por lo menos, doble del

diámetro de la huella.
3. Que la distancia del centro de la huella al borde de la pieza

sea, por lo menos, cuatro veces el diámetro de la huella.
La bola que se utiliza es de aproximadamente 10 milímetros de

diámetro. La bola es forzada a penetrar el material que está siendo
probado durante un tiempo determinado de 15 segundos, y después
se retira la presión de la bola para medir la huella (S). Si el material
es muy duro, la bola podrá ser de carburo de tungsteno, mientras
que una bola de acero de fricción es suficiente para las sustancias
más suaves. La cantidad de presión también varía en función del
material, pero una cantidad estándar de presión para las sustancias
más duras es 3000 kilogramos (6614 libras). No se utilizan los
ensayos Brinell para durezas superiores a 500 en aceros
templados, porque se deformaría la bola.
La fórmula se divide la fuerza utilizada por la superficie de la huella.

Figura 4. Cálculo Dureza Brinell
● K = constante de ensayo
● El tiempo de ensayo es T = de 10 a 15 segundos según
normas UNE.
Los valores de K para algunos materiales son:
● Aceros y elementos siderúrgicos: K=30.

● Cobres, Bronces, Latones: K=10.
● Aluminio y aleaciones: K=5.
● Materiales blandos (estaño Sn, plomo Pb): K=2,5.
Al medir la dureza Brinell de un material, es proporcional a la lista

de las condiciones de la prueba, y se utilizan medidas métricas. La
lista comienza con el número de dureza Brinell, sigue con el tipo de
ensayo, seguida en el diámetro de la bola, la cantidad de fuerza
aplicada, y la cantidad de tiempo.
XXX HB (D/P/t)
El pino es una madera muy blanda, se presentaría una lista como

esta: 1,6 HB 10/100/30. Esto significa que la dureza Brinell de pino
es de 1,6 cuando se impresionó con una bola de acero templado
que es 10 milímetros (4 /10 de pulgada) de diámetro con un peso de
100 kilogramos (220 libras) durante 30 segundos.
Tabla 2. Dureza Brinell de algunos materiales.
DUREZA BRINELL DE ALGUNOS MATERIALES
Acero de herramientas templado 500
Acero dulce (0.80% de carbono) 210
Acero dulce (0.10% de carbono) 110
Bronce 100
Latón 50
Aluminio 25 a 30
Ensayo Vickers
El ensayo Vickers HV es como el ensayo Brinell, con la diferencia

que en el ensayo Vickers el cuerpo penetrador tiene forma de
pirámide cuadrangular de diamante, cuyo ángulo en el vértice es de
136°. Es un método muy difundido, ya que permite medir dureza en
prácticamente todos los materiales metálicos independientemente
del estado en que se encuentren y de su espesor. Se basa en el
principio de calcular el valor de dureza relacionando la fuerza de
aplicación sobre la superficie de la impresión en el material y su
campo de aplicación es de muestras medianas.
El equipo consiste en una máquina que soporta la probeta y permite

un contacto gradual y suave entre ésta y el penetrador, bajo una
carga predeterminada (más ligera que la utilizada en el ensayo
Brinell) y que se aplica durante un periodo de tiempo dado. Sus
cargas van de 5 a 125 kilopondios (de cinco en cinco). El diseño de
la máquina debe ser tal que no tenga balanceos o movimientos
laterales de la probeta o del penetrador, mientras se aplica o retira
la carga, se utiliza un microscopio de medición que generalmente va
montado en la máquina.
El penetrador es aplicado perpendicularmente a la superficie cuya

dureza se desea medir, bajo la acción de una carga P. Ésta carga
es mantenida durante un cierto tiempo, después del cual es retirada
y medida la diagonal d de la impresión que quedó sobre la
superficie de la muestra. Con este valor y utilizando tablas
apropiadas se puede obtener la dureza Vickers, que es
caracterizada por HV y definida como la relación entre la carga
aplicada (expresada en Kgf) y el área de la superficie lateral de la
impresión. Puede medir dureza superficial por la poca profundidad
de la huella.
La huella vista desde arriba es un cuadrado y se calcula partiendo
de la fuerza en Newton N y de la diagonal en mm2 de la huella de la
pirámide según la fórmula:
Figura 5. Cálculo Dureza Vickers
P: carga aplicada en N.
d: diagonal media de la huella en mm.
La diagonal d es el valor medio de las diagonales de la huella d1 y

d2.Como se muestra en la siguiente Figura.
Figura 6. Diagonal media ensayo vickers.

Este tipo de ensayo es recomendado para durezas superiores a 500
HB (en caso de ser inferior, se suele usar el ensayo de dureza
Brinell). Este procedimiento es apropiado para aceros nitrurados y
cementados en su capa externa, piezas de paredes delgadas de
acero, metales no férreos, materiales templados o muy endurecidos,
piezas delgadas con espesores mínimos hasta de 0,2 mm, etc. y
puede usarse en superficies no planas.
XXX HV YY
Por ejemplo: 440 HV 30, donde 440 es el número de dureza, HV da

la escala de dureza (Vickers) y 30 indica que la carga utilizada en
kg. Sus unidades son: Kp/mm2 Kp
Tabla 3. Dureza Vickers de algunos materiales.
DUREZA VICKERS DE ALGUNOS

MATERIALES
MATERIAL VALOR
Acero inoxidable 316L 140HV30
Acero inoxidable 347L 180HV30
Acero al carbono 55-120HV5
Hierro (mineral) 30-80HV5

Ensayo Rockwell
El ensayo Rockwell HR se basa en la resistencia que oponen los

materiales a ser penetrados, pero en lugar de determinar la dureza
del material en función de la superficie de la huella que deja el
cuerpo penetrante, se determina en función de la profundidad de
ésta huella. El número de dureza encontrado es una función del
grado de penetración de la pieza de ensayo por la acción de un
penetrador bajo una carga elástica dada. La diferencia de este
ensayo es que los penetradores y las cargas son menores, de ahí
que la huella resultante sea menor y menos profunda.
Consiste en una máquina especialmente diseñada que aplica la

carga a través de un sistema de pesas y palancas. Los cuerpos
penetrantes son: un diamante en forma de cono de 120° = b 1°, con
la punta redondeada, con radio de 0,2 ± 0,01 mm, y bolas acero
templado de diferentes diámetros (1/8" y 1/16", y las menos
empleadas 1/2" y 1/4"). El valor de la dureza se lee directamente sin
necesidad de cálculos, en un indicador de caratula con dos
graduaciones, una escala con números negros (con 100 divisiones),
para las mediciones con punta de diamante o también llamado
penetrador Brale y otra escala con números rojos (con 130
divisiones), para las mediciones realizadas con bolas.
La medición obtenida es un número arbitrario que está

inversamente relacionado con la profundidad de la huella. En total
existen veintiuna escalas para veintiuna combinaciones de
penetradores y cargas. Se utilizan cargas de 60, 100 y 150 Kg.,
para materiales gruesos, y de 15, 30 y 45 Kg., para materiales
delgados. Un factor muy importante es elegir bien el tipo y tamaño
de penetrador, y la carga que se le aplique a la probeta, en función
de la escala Rockwell que vayamos a utilizar.
Es un método muy rápido y preciso, pudiendo realizar el ensayo

operarios no especializados. Además, las huellas son más
pequeñas y es aplicable para materiales que posean durezas que
rebasen método Brinell. Permite medir durezas en aceros
templados. Tiene el inconveniente de que si el material no asienta
perfectamente sobre la base, las medidas resultan falseadas. Con
respecto a la forma de las piezas, si son cilíndricas, de diámetro
inferior a 30 mm, debe introducirse un factor de corrección. El
espesor mínimo que deben tener las piezas o probetas para que no
resulte falseada la lectura por deformación, es diez veces la
penetración del cono o de la bola.
Las cargas se aplican en dos tiempos. Primero se aplica una carga

de 10 Kg o 3 Kp, poniendo a continuación el indicador que mide la
penetración a cero. Después de completa la carga, hasta llegar a la
carga total del ensayo y se mide la dureza. Se determina
deduciendo del número 100, si se ensaya con punta de diamante, y
del 130 si se ensaya con bola, las unidades de penetración
permanente medidas en 0,002 de milímetro. Esto se hace para que
a los materiales más duros correspondan más unidades de dureza
que a los blandos, y ocurriría lo contrario si la dureza se diese por
las unidades de penetración, a mayor penetración, más unidades, el
material sería más blando.
Por ejemplo: si la carga es de 100 Kg, se deberá poner 90 Kg más

de los 10 de aproximación, y se quita después la carga adicional
(los 90 Kg).
La carga total P es aplicada sobre el penetrador en dos etapas: una
previa Po y una posterior P1 tal que:
P= Po+P1
Inicialmente el cono penetra en la superficie una cantidad h0 sobre

la acción de la carga P0 que se mantendrá hasta el fin del ensayo.
Esta penetración inicial permite eliminar la influencia de las
condiciones superficiales.
Figura 7. Ensayo Rockwell

La denominación de los ensayos de Rockwell se hace por las
iniciales HR, seguidas de una letra minúscula que define la escala.
Por ejemplo, 60 Rockwell de la escala c se debe anotar 60 HRc.
n HR x
Dónde: n es la carga aplicada en kg, HR es el identificador del

ensayo Rockwell, la letra que va seguida de HR y es la letra
correspondiente a la escala usada. Por ejemplo para un material
que se le ha aplicado un esfuerzo de 60 kg y se ha usado la escala
b sería 60 HR. Las cargas vienen dadas por el tipo de dureza
Rockwell a realizar (en Kg.). Los tipos de dureza Rockwell y sus
respectivas cargas y penetradores son las siguientes:
Tabla 4. Tipos de dureza Rockwell y sus respectivas cargas y

penetradores
CONOS BOLAS
CARG TIPO DIÁMETRO CARGA

A
10+50 HRA
HRB 1/16” 10+90
10+140 HRC
10+90 HRD
HRE 1/8” 10+90
HRF 1/16” 10+50
HRG 1/16” 10+140
HRH 1/8” 10+50
HRK 1/8” 10+140

Ensayo Poldi
El ensayo Poldi es una variante de la dureza Brinell, que consiste

en un equipo portátil, donde el impulso se comunica directamente a
un dardo de acero, golpeado con un martillo aplicado directamente
con la mano. Debemos colocar el material muestra (probeta de
comparación o patrón cuya dureza es conocida) entre el dardo de
acero y la bola. El efecto ha de ser lo suficientemente uniforme para
servir de base a la medida.
Se mide el diámetro de la huella marcada por una bola. Se

diferencia del Brinell en que la presión no se efectúa
progresivamente, sino instantáneamente por choque y que la carga
que actúa es variable. La bola que tiene el aparato se apoya por un
lado sobre la pieza a ensayar y por el otro sobre la barra patrón. Al
dar un golpe con el martillo, se marca una huella en cada una de las
superficies, si ambos materiales tienen la misma dureza las huellas
serán del mismo diámetro, si la pieza a ensayar es más dura su
huella será menor. Midiendo ambos diámetros podemos por medio
de una tabla conocer la dureza Brinell del material que se ensaya.
Es independiente del tiempo de carga.
Si Hp es la dureza del patrón y H de la pieza, y Sp es la superficie
de la huella patrón y S la de la pieza a ensayar, se obtiene:
Figura 8.Ensayo poldi
Dónde XXX es la carga aplicada en kg.
Figura 9.Instrumento para Ensayo Poldi

Ensayo Knoop
El ensayo Knoop es similar al ensayo Brinell o Vickers, lo que varia

es el penetrador, y se utiliza para medir la dureza en valores de
escala absolutas y se valoran con la profundidad de señales
grabadas sobre un material mediante un utensilio con una punta de
diamante al que se le ejerce una fuerza estándar. El penetrador
Knoop produce una huella relativamente poco profunda (1/30 de la
longitud de de la diagonal mayor), cuando se compara con una
carga realizada por penetrador Vickers.
Consiste en presionar en un punto con un diamante piramidal sobre

la superficie pulida del material a probar con una fuerza conocida,
durante un tiempo de empuje determinado, y la hendidura resultante
se mide usando un microscopio. Se emplea un penetrador de
diamante piramidal de base rómbica de geometría con relación
entre diagonales de 1:7. Sus ángulos entre aristas son a = 130° y b
= 172° 30’, de donde obtenemos:
Donde: L es la longitud de la hendidura en su eje largo, Cp es el

factor de corrección relativo a la forma de la hendidura, idealmente
0,070279 y P es la carga.
XXX HK P/t
Entre las ventajas de esta prueba está que se necesita sólo una
cantidad de muestra muy pequeña, y que es válida para un rango
muy amplio de fuerzas. La principal desventaja es la dificultad de
tener que usar un microscopio para medir la incisión (con una
precisión de 0.5 micrómetros), y el tiempo necesario para preparar
la muestra y aplicar el penetrador o hendidor. Se usa para durezas
normales (P = 1-5 Kp), superficiales (P = 1/2-1 Kp) y micro durezas
(P = 10 a 500 gr.). Se emplea sólo en laboratorio, para medir la
dureza de láminas muy delgadas, incluso de depósitos
electrolíticos.
Figura 10.Indentador Ensayo Knoop
TABLA COMPARATIVA DE DUREZAS

Figura 11.Tabla comparativa de durezas
Ensayo de Tracción.
Es uno de los ensayos más empleados. Consiste en someter una

probeta normalizada a esfuerzos progresivos y crecientes de
tracción en la dirección de su eje hasta que llegue a la deformación
y a la rotura correspondiente.
Las probetas utilizadas para este ensayo son:
- Son generalmente barras de sección regular y cte., casi

siempre circulares.
- Sus extremidades son de mayor sección, para facilitar la

fijación de la probeta a la maquina de
tracción.
- En las probetas se hacen dos marcas entre las cuales se

mide la longitud l (puntos calibrados).
- Para que los resultados sean comparables, las probetas

deben ser geométricamente semejantes, así bajo mismas
cargas, obtendremos deformaciones proporcionales.
- Es decir existirá la siguiente relación:
Los ensayos de tracción, compresión y flexión pueden realizarse

con una máquina Universal Amster o similar, cuyo émbolo produce
tracciones, compresiones y flexiones a voluntad, aplicando las
cargas deseadas a la probeta colocada y sujetada en la máquina
por medio de mordazas adecuadas.
FASE OA: Periodo de proporcionalidad.
Se cumple la Ley de HOOKE: Alargamientos proporcionales a los

esfuerzos. Si cesa el esfuerzo la deformación desaparece
(teóricamente); en la realidad recupera casi todo. A partir del punto
A no se cumple la Ley de HOOKE, recupera bastante pero hay una
deformación permanente hasta elpunto B. Del punto B al Punto D
NO recupera nada el material.
El módulo de elasticidad se mide en este periodo de

proporcionalidad. según la expresión:
Límite Real Elástico:
Esfuerzo que es necesario para producir una deformación de un

0,003% de la longitud inicial.
Límite de Proporcionalidad: Punto A.

Esfuerzo a partir del cual no se cumple la Ley de HOOKE.
FASE AD: Fase de deformación permanente. Periodo Plástico
En el periodo AB recupera algo, pero en el periodo BD no recupera

nada (periodo plástico).
Límite Elástico Aparente ó Límite Elástico: Punto B.
Esfuerzo a partir del cual las deformaciones se hacen permanentes:
Coincide en más del 90% con el límite superior de cedencia.
- Límite superior de cedencia: Dentro del periodo plástico el

que tiene mayor tensión (ó esfuerzo).
- Límite inferior de cedencia: Dentro del periodo plástico el que
tiene menor tensión (ó esfuerzo)
Entre el límite superior de cedencia y el límite inferior de cedencia

los alargamientos aumentan rápidamente sin necesidad de
aumentar la tensión.
De este punto hasta el límite de rotura vuelve a ser necesario

aumentar la carga durante el Periodo de Fortalecimiento.
La rotura propiamente dicha no se produce en el Punto R, sino

después de un periodo durante el cual la probeta se estira
rápidamente, reduciéndose sensiblemente su sección hasta que se
produce la rotura bajo un esfuerzo menor que la tensión de rotura
(Rm).
FASE DE: Periodo de Estricción y Rotura.
A partir del punto D se va produciendo estricción (Z), en el punto

E=R l a estricción es máxima.
Resumen
Ensayos de pandeo.
- En las piezas l0 >>d0 , sometidas a esfuerzos de compresión en la
dirección del eje, no se rompen por aplastamiento, sino que se
doblan lateralmente y se rompen con cargas muy inferiores a las
que les correspondería por su sección y resistencia a la compresión
la fórmula utilizada para el cálculo de la resistencia al pandeo es la
siguiente.
- Los ensayos se realizan en la máquina universal AMSLER.

- Los ensayos de pandeo tienen poca utilidad en la construcción de
máquinas.
Ensayo no destructivo
Una prueba no destructiva es el examen de un objeto efectuado en
cualquier forma que no impida su utilidad futura.
Se emplean para detectar materiales defectuosos antes de ser

formados o maquinados, para localizar defectos antes de la puesta
en servicio de un maquina, para detectar componentes defectuosos
antes de ensamblar, para medir espesores de los materiales, para
determinar el nivel de sólido o liquido en recipientes opacos, para
identificar y clasificar materiales y para descubrir defectos que
pudieran desarrollarse durante el procesamiento o el uso.
RADIOGRAFIA
La radiografía se puede realizar por rayos X o rayos gamma.La
radiografía es una fotografía sombreada de un material Las fisuras
o poros se ven mas oscuras.
Se utiliza generalmente para:
medir espesores y defectos en piezas defectos en soldaduras
LIQUIDOS PENETRANTES
Se aplica un líquido penetrante sobre la superficie para que penetra
en las discontinuidades.
Se limpia la pieza quedando el líquido penetrante en las
discontinuidades.
Se aplica el líquido revelador que absorbe el líquido penetrante
hacia la superficie del defecto.
Por contraste se analizan los defectos.
Se utiliza generalmente para detectar :
fisuras porosidades
Tratamientos térmicos
Los tratamientos térmicos se efectuan para mejorar las

características de un determinado material y obtener así el máximo
rendimiento. Tenemos los siguientes tratamientos:
a) Sin cambio de composición. Los componentes son los

mismos.
• Recocido. Ablandar el material para luego trabajarlo.

• Temple. Aumentar la dureza y resistencia mecánica.
• Revenido. Eliminar aspectos negativos del temple.
• Normalizado. Dar las características del principio al
material.
b) Con cambio de composición. Cambio de componentes

generalmente en la superficie.
• Nitruración.
• Carbonitración.
• Cianuración.
• Cementación.
• Sulfuración.
Normalizado
Consistente en calentar el acero a una temperatura 40o ó 50o
superior a la temperatura crítica (Ac3 ) y una vez pasado todo el
material al estado austenístico, se deja enfriar al aire.
El objeto del normalizado es volver el acero al estado que se

supone normal despues del tratamientos defectuosos, se consigue
así afinar su estructura y eliminar tensiones internas.
Se emlea generalmente para aceros al Carbono de baja aleación. El
resultado de este tratamiento depende del espesor de la pieza.
Recocidos.
El objetivo que se intenta alcanzar es ablandar el material para

poder trabajarlo mejor. Hay diversos clases de recocidos que se
diferencian en la temperatura máxima a que debe calentarse el
acero y en las condiciones y velocidades de enfriamiento.
- Recocidos de regeneración.(Austenización completa)
- Se calienta el acero a temperaturas ligeramente

superiores a las críticas (Ac3) ó (Acm), para transformar
todo el material en Austenita y enfriando luego muy
lentamente a una temperatura inferior a Ar1 (±500o), a
partir de esta temperatura puede continuarse el
enfriamiento en el aire.
- Recocidos globular de Austenización completa.

- Consiste este tratamiento en un calentamiento del
acero a temperaturas comprendidas entre Ac3 2 1 y
Acm, para conseguir solo la transformación de la ferrita
en Austenita (la cementita no se transforma), se hace
luego un enfriamiento lento en el horno a una
temperatura inferior a Ar1 (±500o). A partir de esta
temperatura puede continuarse enfriando el acero al
aire.
- Se realiza en aceros al carbono de 0,89% - 1,76% de

carbono, generalmente aceros aleados de herramientas.
- Recocidos globular subcrítico.

- Consiste en calentar el acero a una temperatura
inferior y muy próxima a la crítica inferior Ac1 y enfriando
después muy lentamente hasta 500 o y despues al aire.
- Se consigue cementita de estructura globular más

perfecta.
- Recocidos de ablandamiento subcrítico. ( recocido de

ablandamiento).
- Consiste en calentar a una temperatura algo inferior a

la crítica y dejando luego enfriar al aire. Se emplea en
aceros después de la forja ó laminación, generalmente
en aceros aleados de gran resistencia. Las temperaturas
más apropiadas oscilan entre 700o y 725o.
- Recocidos contra acritud.
- Se realiza para mejorar la ductilidad y maleablilidad del
acero y poder someterlo a nuevos estirados ó
laminados. Consiste en un calentamiento a temperatura
de 600 o - 700 o seguido de un enfriamiento al aire.
Generalmente acero al 0.30% de carbono.
- Recocidos de estabilización.
- Tienen por objeto eliminar las tensiones internas que

quedan frecuentemente en las piezas. Se realiza
calentando el material de 100o a 200o durante un
tiempo muy prolongando, de 100 horas o más
.
- Recocidos Isotérmico.
- Consiste en calentar a temperaturas superior a Ac1

para después enfriarlo lentamente hasta una
temperatura ligeramente inferior a An, manteniendo el
acero a esta temperatura hasta que se verifica la
transformación de Austenita en perlita.
- Después se enfría al aire. Este tratamiento se emplea

mucho para el recocido de herramientas de alta
aleación.
Temple
Tratamiento térmico sin cambio de composición, tiene como

finalidad aumentar la dureza, la resistencia mecánica y el límite
elástico. Por lo tanto disminuyen la estricción y el alargamiento, y
generalmente desaparece el periodo plástico.
- Consiste en un calentamiento a temperatura elevada para

transformar toda la masa en Austenita, seguido de un enfriamiento
rápido para transformar la Austenita en Martensita.
Primera fase del temple: el calentamiento.
- Esta definido por tres variables: velocidad de elevación de

temperatura, permanencia a la temperatura límite.
- Tenemos:
Acero al carbono.--> Por cada milímetro de espesor tardamos
1 minuto en subir la Ta.
Acero rápido .------> Por cada milímetro de espesor tardamos
2 minuto en subir la Ta.
Si estan bruñidos:
Acero al carbono.--> 1 mm -- 2’ Acero rápido .------> 1 mm -- 4’
Estos datos son los mínimos, podemos mantenerlos más tiempo,
pero nunca menos.
Temperatura Límite de Temple: Temperatura mínima que debe

alcanzar un acero de una composición determinada, para que toda
su masa pueda transformarse en cristales de Austenita.
Segunda fase del temple: el enfriamiento.
- Tiene por objeto, transformar la totalidad de la Austenita formada

en Martensita, aunque en alguna variedad del temple el
constituyente final deseado es la Bainita.
- El factor que caracteriza a la fase de enfriamiento es la velocidad

crítica de temple.
- Velocidad crítica inferior: velocidad en que parte de la curvacorta

en la zona Martensita.
Velocidad Crítica del Temple.
Es la menor velocidad que debe tener un acero de una composición

determinada para que se transforma la Austenita en Martensita.
- En aceros al carbono varía de 200o y 600 o C por minuto.
- A mayor tiempo le corresponde un mayor tiempo de penetración

del temple. A menor velocidad, tendremos menos tensiones, mayor
dureza y mejores características mecánicas.
- Los elementos de aleacción hacen en general, disminuir la

velocidad crítica del temple, pudiendo algunos aceros aleados
templarse al aire.
Factores que influyen en el temple.
- Tamaño de las piezas.

- Composición.
- Tamaño del grano.
- Temperatura y medio de enfriamiento.
Influencia del tamaño de las piezas.
- La Temperatura Límite de Temple (TT ) no cambia, solo cambia el

tiempo. NO influye en el calentamiento más que en la duración del
proceso. SI influye notablemente en el enfriamiento, en el interior el
enfriamiento es más lento que en la periferia, el temple exige un
enfriamiento rápido, y por lo tanto puede quedar parte de la pieza
(del interior) sin templar.
- Cuando el radio de la pieza sea aproximadamente igual a la

profundidad de temple, la totalidad de la masa del acero quedará
templada.
- También se puede diferenciar la parte templada de la que no se
templo gracias al tamaño del grano.
Zona SI Templada ==> Grano Fino
Zona NO Templada ==> Grano Grueso
- Se puede comprobar tambien con Acido Nítrico rebajado. Se

colorea la zona templada.
Influencia del medio ambiente.

- La propiedades de los líquidos que más influyen en el enfriamiento
de los aceros son.
● Ta inicial
● Ta de ebullición
● Calor de vaporización.
● Grado de agitación
● Conductividad calorífica
● Masa del baño
● VISCOSIDAD.
- VISCOSIDAD, generalmente de 2 a 9. Al irse calentando más los

aceites van aumentando su viscosidad. Con el uso van perdiendo
sus características y hay que renovarlos o reciclarlos.
Eleccion del medio de enfriamiento más adecuado.

- El medio de enfriamiento más adecuado es el que consiga una
velocidad de temple ligiramente superior a la crítica. La velocidad de
enfriamiento no debe ser excesivamente grande, pues podría
producir grieta y tensiones internas muy grandes.
- Los medios de enfriamiento más empleados son:
AGUA: Aceros al Carbono de más de 10 mm, o baja aleación.

ACEITE: Aceros al Carbono de menos de 10 mm, o alta
aleación.
PLOMO: Muelles, alambres, herramientas de aceros
especiales.
MERCURIO: Instrumentos de cirujía, piezas delicadas. Tiene
un elevado precio.
SALES FUNDIDAS: En casi todos los casos, y se usan para
otros tratamientos.
Deformaciones producidas por el temple.
- Cambios de volumen, producen tensiones internas debidas a la

contracción del material en el enfriamiento y cambio de constitución
de Austenita en Martensita.
Defectos y accidentes en el temple.
- Dureza insuficiente.
- Fragilidad Excesiva.
- Deformaciones.
- Grietas y Roturas.
Revenido
- Es un tratamiento complementario del temple, que generalmente
es posterior a este. Antigüamente se denominaba b l
onificación a
conjunto de los dos tratamientos.
- La finalidad del revenido es eliminar las tensiones internas, frente

a una disminución de la resistencia mecanica, el límite elástico, la
dureza y aumenta la tenacidad, la estricción y alargamiento.
Cementación
- Consiste en carburar una capa superficial del acero, rodeándola

de un producto carburante y calentando a temperatura adecuada.
Una vez terminada la operación, se templa y reviene la pieza,
quedando con gran dureza superficial y buena tenacidad en el
núcleo.
- Se realiza en aceros con bajo %C, entre 0.30 - 0.40 %C, sin llegar
nunca al 0.9%C, para evitar que se forme carcarilla (Carburo de
Hierro). También en aceros aleados de baja aleación.
- Se realiza rodeando la pieza de sustancias cementantes y según

el tiempo la cementación sera mayor o menor, hay un límite en el
que ya no absorve más carbono (material sobresaturado).
- La penetración se realiza de afuera hacia adentro, se consigue de

0.3 a 4 mm (chapas blindadas). Se realiza un enfriamiento rápido,
luego se hace como mínimo un revenido. Generalmente se realizan
un temple y un revenido.
- Hay tres tipos de Cementaciones: SOLIDAS, LIQUIDAS y

GASEOSAS.
Cementación Sólidas.
- Son todas a base de carbono vegetal, se suele usar cementantes

preparados (carbon vegetal + Carbonato Alcalino ó Carbonato
Alcalinoterreo). No se usa nunca líquido ni turba (contienen Azufre
que proporciona fragilidad).
- El carbono que absorve es el proveniente del carbón naciente. El
poder de penetración de estos cementantes sólidos es de 0.5-1.5
mm/h. Se emplean en piezas grandes. Es económico, barato y el
menos peligroso-
Cementación Líquidos.
- Se realiza en piezas de gran precisión, son tóxicos y peligrosos.

Se usan cianuros y cloruros, con cloruso potásico se obtiene la
mayor penetración. A mayor Ta y menor proporción de cianuro
sódico mayor es el poder de penetración.
- Los cementantes líquidos penetran menos que los cementantes

sólidos. Hay queestar continuamente observando los baños, pues
llega un momento en que en vez de cementar, se nitrura, por lo que
se van agotando.
Cementación Gaseosa.
- Son los más baratos. Hay dos tipos de Gases:
a) Gas Activo. Hidrocarburos (metano)

b) Gases Portadores. Aquellos que llevan algo de
Carbono (CO2, CO...), nunca van solos (H2, O2,
H2O), se obtienen por combustión incompleta de
combustibles sólidos, se deben pasar por
catalizadores.
- Se realiza metiendo primero el gas portador, se eliminan las

impurezas del horno, se cierra y se mete gas activo. Hay una
mezcla, se introduce la pieza. El poder de penetración de los gases
es parecido al de los sólidos: 8 horas --> 1.5 mm
Ventajas é incovenientes de los distintos cementantes.

- Industrialmente son mejores los gaseosos, y más baratos tambien.
Se usan en grandes piezas. - Para piezas de gran precisión se usan
cementantes líquidos. Pero son tóxicos y peligrosos.
- Para piezas grandes de taller se usan cementantes sólidos.
Tratamientos termoquímicos
Nitruración.
Tratamiento térmico con cambio de composición. Su finalidad es

absorver N2, es el tratamiento con que más dureza se obtiene, se
emplea cuando la dureza es de 65 HRC y se puede llegar hast 78
HRC. Es obligatorio en los aceros aleados. Se realiza haciendo
pasar las piezas a través de amoniacoa una temperatura de unos
500oC.
2NH3 <==> N2 + 3H2
- Son penetraciones pequeñas, 0.7 mm tras 4 días. La capa que se

forma son nitruros de los elementos aleantes, es una capa frágil. Se
usa sobre piezas que están en contacto con elementos corrosivos y
oxidantes.
- Siempre antes de una nitruración se realiza un temple y un

revenido.
Cianuración.
Tratamiento térmico con cambio de composición. Se absorbe C y

N2 en la capa superficial. Se realiza con cianuros líquidos, son
tóxicos, lo cual encarece las instalaciones.
- Se debe controlar el % mínimo de cianuro (CNNa), ya que si es

menor del 3% de cianuro no llega cementar.
O2
2CN Na + −− >2CNONa
−>2CNNa+CO+
CNONa − 2N
- Solo se realiza en aceros al Carbono ó de muy baja aleación.
Tiene una rápida penetración 0.3 mm/h, por lo que es ideal para
pequeñas piezas. Se consigue una dureza de casi 65 HRC. Por
contra se producen tensiones, por lo que se hace después de un
revenido.
Carbonitruración.
- Tratamiento térmico con cambio de composición. Se absorbe N2 y

C, pero se hace por medio de gases. La dureza que se obtiene es
cercana a 65 HRC. Se realiza sobre aceros al carbono y aleados. la
penetración es de 0.3 mm/h. Es barato y fácil de realizar. Hay gases
activos (NH3) y gases portadore (hidrocarburos como el metano,
propano...)
- Se realiza en piezas grandes. A medida que se absorbe N2 a

altas temperaturas van bajando la recta A3(diagrama Fe-C), luego
baja la temperatura de temple (TT), ya que aparece la bainita en
vez de Perlita y que es de 2.2 %C. La temperatura crítica baja 3oC
hasta los 590oC. Con esto podemosir bajando la Ta pero disminuye
la penetración, si hemos bajado mucho la Ta no hace falta un
revenido. Pero si no queremos que disminuya la penetración lo
mantenemos a igual Ta y hacemos después un revenido.
Sulfinización.
- Es un tratamiento térmico con cambio de composicón. Se absorbe

C, N2, y S. No aumenta la dureza, pero se emplea para aumentar la
resistencia al desgaste. Se realiza a Ta exacta, es decir entre 560 o
C y 570 o C. Si pasamos de 570 o C se rompe y si no llegamos no
se produce la sulfinización.
- Se realiza en un baño de sales de tipo. activos + reductores + de

soporte.
- El proceso dura entre 30 minutos a 3 horas, obteniendose como

máximo una penetración de 0.3 mm.
- Como resultado de la operación se advierten dos acciones

principales:
a) Una corrosión superficial, que origina microcavidades.
b) Polidifusión C,S, N2 . Es un efecto autoprogagante,

es decir, a medida que se desgaste va penetrando, por
lo que siempre tendrá la misma dureza al desgaste.
Ventajas de la Sulfinización:
● Misma Dureza.
● Autopropagante.
● Se realiza a baja Ta (no aumenta el grano).
● Por tener Azufre no se produce el gripado.
● Se puede hacer en todos los aceros, incluso en los aleados.
Estas características se mantienen hasta los 600 o C.
Desventajas de la sulfinización:
● Muy contaminante
REFERENCIAS
BIBLIOGRAFÍA
• ASM Handbook, Volume 1, Properties and Selection:

Irons, Steels, and High Performance Alloys.
• ASM Handbook, Volume 2, Properties and Selection:
Nonferrous Alloys and Special – Purpose Materials.
• ASM Handbook, Volume 3, Alloy Phase Diagrams.
• ASM Handbook, Volume 4, Heat Treating.
• ASM Handbook, Volume 8, Mechanical Testing and
Evaluation.
• ASM Handbook, Volume 20, Materials Selection and
Design.
• Ciencia de Materiales – Selección y Diseño.
Pat L. Mangonon.
• Ciencia de Materiales. Aplicaciones en Ingeniería.
James Newell. Edit. Alfaomega
• Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales.
William F. Smith.
• Materials Science and Engineering
William D. Callister.
• Norma ICONTEC NTC 3353: Ensayos Mecánicos
Productos de Acero.
• Standard ASTM Volumen 03.01 Metales: Ensayos
Mecánicos; Ensayos a elevada y baja Temperatura;
Metalografía.
• The Science and Engineering of Materials
Donald Askeland.

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CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES

MARIA CAMILA SÁNCHEZ GÓMEZ

INGENIERO LUIS ANTONIO MORENO

1. Ciencia e ingeniería de los materiales

2. Clasificación de los materiales

3. Propiedades de los materiales

5. Clasificación de los aceros

6. Aceros para herramientas

10. Tratamientos electroquímicos

Cuando se habla de estructura de un material se hace referencia a

Densidad​​: Es la concentración de la materia. Se calcula por medio

Soldabilidad​​: Es la capacidad de los materiales de dejarse unir

Propiedades térmicas: ​Entre las propiedades térmicas

Punto de fusión​: Temperatura a la cual un material bajo condiciones

Conductividad Térmica: ​Capacidad que tiene un material de

Calor específico​: Es la capacidad térmica de una sustancia medida

Expansión térmica y contracción: L​ os materiales incrementan su

​ s un fenómeno que se presenta por los cambio

Propiedades eléctricas:​​En las propiedades eléctricas de los

Conductividad eléctrica: E ​ s la capacidad de un material para

Propiedades magnéticas: ​en las propiedades magnéticas

Ferromagnetismo: C ​ reación de una alta magnetización en un

​ s un fenómeno físico, en el cual los momentos

​ n fenómeno físico, en el cual los dipolos

Diamagnetismo:U​ na fuerza repulsiva, débil y negativa de un

Paramagnetismo : ​Una fuerza atractiva, débil y positiva de una

​ s la temperatura en la cual un material

Se conoce como un material ferromagnético a materiales que son

Propiedades ópticas:​​Entre las propiedades ópticas encontramos

Brillo : Se conoce como brillo el aspecto general de la superficie de

Color: ​Los materiales se caracterizan por un cierto color dado que

​ on aquellos que dejan pasar la luz a

​ on los que no dejan pasar la luz a través de

Luminiscencia: ​La luminiscencia puede definirse como cualquier

​ os materiales que se hacen luminiscentes al ser

Fosforescentes:​ son los materiales donde la luminiscencia

Termoluminiscencia: Es la propiedad que poseen algunos

Triboluminescencia:​Es la propiedad que poseen algunos materiales

​ e define como la fracción de luz reflejada en una

Resistencia a la Corrosión: ​Es la resistencia a la pérdida paulatina

​ áxima carga que un material soporta

Ductilidad: ​Capacidad que tiene un metal de deformarse sin

Maleabilidad: ​Capacidad de un metal de dejarse transformar en

Fragilidad: Es la propiedad contraria a la ductilidad. Los materiales

​ apacidad que tiene un metal de estirarse bajo la

​ esistencia de un material a ser penetrado por otro

Tenacidad: Capacidad que tiene un metal de absorber energía en

resiliencia: ​Capacidad que tiene un metal de absorber energía en la

Tenacidad a la fractura: ​Capacidad de un material de resistir la

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

Los materiales se dividen en metales, cerámicos, polímeros,

Los materiales cerámicos son sustancias inorgánicas constituidas

Materiales Cerámicos tradicionales:​A base de arcillas, sílice y

Materiales Cerámicos de Ingeniería:​Son compuestos puros o casi

La gran mayoría son sustancias orgánicas compuestas por varias

Los materiales poliméricos se clasifican en :

Estos materiales son sustancias inorgánicas compuestas por uno o

Ya sea en aleación o puros, los metales se emplean en numerosas

Entidades de clasificación y/o de estándares

Instituto Nacional Estadounidense de Estándares

El Instituto Nacional Estadounidense de Estándares, más conocido

ANSI es miembro de la Organización Internacional para la

La organización también coordina estándares del país

Densidad: Es la concentración de la materia. Se calcula por medio

Soldabilidad: Es la capacidad de los materiales de dejarse unir

Propiedades térmicas: Entre las propiedades térmicas

Punto de fusión: Temperatura a la cual un material bajo condiciones

Conductividad Térmica: Capacidad que tiene un material de

Calor específico: Es la capacidad térmica de una sustancia medida

Expansión térmica y contracción: L os materiales incrementan su

s un fenómeno que se presenta por los cambio

Propiedades eléctricas:En las propiedades eléctricas de los

Conductividad eléctrica: E s la capacidad de un material para

Propiedades magnéticas: en las propiedades magnéticas

Ferromagnetismo: C reación de una alta magnetización en un

s un fenómeno físico, en el cual los momentos

n fenómeno físico, en el cual los dipolos

Diamagnetismo:U na fuerza repulsiva, débil y negativa de un

Paramagnetismo : Una fuerza atractiva, débil y positiva de una

s la temperatura en la cual un material

Propiedades ópticas:Entre las propiedades ópticas encontramos

Color: Los materiales se caracterizan por un cierto color dado que

on aquellos que dejan pasar la luz a

on los que no dejan pasar la luz a través de

Luminiscencia: La luminiscencia puede definirse como cualquier

os materiales que se hacen luminiscentes al ser

Fosforescentes: son los materiales donde la luminiscencia

Triboluminescencia:Es la propiedad que poseen algunos materiales

e define como la fracción de luz reflejada en una

Resistencia a la Corrosión: Es la resistencia a la pérdida paulatina

áxima carga que un material soporta

Ductilidad: Capacidad que tiene un metal de deformarse sin

Maleabilidad: Capacidad de un metal de dejarse transformar en

apacidad que tiene un metal de estirarse bajo la

esistencia de un material a ser penetrado por otro

resiliencia: Capacidad que tiene un metal de absorber energía en la

Tenacidad a la fractura: Capacidad de un material de resistir la

Materiales Cerámicos tradicionales:A base de arcillas, sílice y

Materiales Cerámicos de Ingeniería:Son compuestos puros o casi