0071-Manual de Operacion Rev0

MANUAL DE OPERACIÓN ‐‐ REV.
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FILTRO PRENSA CIDELCO
Modelo: FPC‐MXL‐18/800/40/298

MANUAL DE OPERACIÓN FILTRO PRENSA

PROVEEDOR : CIDELCO S.A.C

CLIENTE : ANTIOQUIA GOLD.

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CIDELCO S.A.C. COPYRIGHT Página 1
MANUAL DE OPERACIÓN ‐‐ REV.0
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CONTENIDO

GENERALIDADES .................................................................................................................................................. 4
GARANTIA ............................................................................................................................................................ 4
ESPECIFICACIONES TECNICAS .............................................................................................................................. 6
DATOS GENERALES: ......................................................................................................................................... 6
DIMENSIONES DEL FILTRO: .............................................................................................................................. 6
DATOS DE OPERACIÓN Y PROCESO: ................................................................................................................ 6
TABLEROS DE CONTROL .................................................................................................................................. 7
PAQUETE DE PLACAS: ...................................................................................................................................... 7
CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS: ............................................................................................................... 7
UNIDAD HIDRÁULICA ....................................................................................................................................... 7
SISTEMA DE LAVADO Y BOMBA DE LAVADO ................................................................................................... 8
SISTEMA DE ALIMENTACION DE FILTRO PRENSA ............................................................................................ 8
COMPUERTA DE DESCARGA ............................................................................................................................ 8
PINTURA .......................................................................................................................................................... 8
DIAGRAMA DE FLUJO ...................................................................................................................................... 9
PIEZAS GENERALES FILTRO RENSA CIDELCO ..................................................................................................... 11
ARMAZÓN ...................................................................................................................................................... 13
PAQUETE DE PLACAS ..................................................................................................................................... 13
ELEMENTOS FILTRANTES (LONAS DE FILTRACIÓN) ....................................................................................... 13
MANIFOLD Y VÁLVULAS EN LA PLACA VÁLVULA, SOPORTE Y PERIFERICOS ................................................. 14
SISTEMA DE CIERRE Y APERTURA PLACA MOVIL. .......................................................................................... 14
SISTEMA DE APERTURA DE PLACAS FILTRANTES. ......................................................................................... 15
COMPUERTA DE DESCARGA .......................................................................................................................... 15
DISPOSITIVO DE CONTROL DE PRESION LINEA DE ALIMENTACION .............................................................. 15
SISTEMA DE LAVADO DE LONAS .................................................................................................................... 15
DESCRIPCION GENERAL DEL SISTEMA HIDRAULICO: ........................................................................................ 17
DIAGRAMA HIDRAULICO ............................................................................................................................... 18
SECUENCIA DE ENCENDIDO Y PUESTA EN MARCHA DE LA UNIDAD HIDRÁULICA ........................................ 20
RECOMENDACIONES PARA LA OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL SISTEMA HIDRÁULICO ..................... 20
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD ................................................................................................................... 22
INFORMACIÓN TÉCNICA SOBRE ACEITES PARA SISTEMAS HIDRÁULICOS .................................................... 22
TIPOS DE ACEITE PARA LA UNIDAD HIDRÁULICA .......................................................................................... 23
PLACAS FILTRANTES ........................................................................................................................................... 25
Placa Filtrante Rígida o de Cámara: ............................................................................................................... 25
Placa Filtrante Membrana o de Diafragma .................................................................................................. 26
Media placa filtrante (cola y cabeza). ............................................................................................................ 26
Descripción de funcionamiento .................................................................................................................... 26
Recomendaciones de almacenaje de Placas: ................................................................................................ 27
LONA DE FILTRACIÓN: ...................................................................................................................................... 29
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Descripción de operación: ............................................................................................................................ 30
Factores Indicativos de saturación de telas: ................................................................................................. 31
Limpieza de telas: .......................................................................................................................................... 32
Ciclos de lavado: ............................................................................................................................................ 32
Recomendaciones de almacenaje de lonas:.................................................................................................. 32
RUTAS DE INSPECCION Y MANTENIMIENTO ..................................................................................................... 34
PLACA VALVULAS ........................................................................................................................................... 35
COMPUERTAS ................................................................................................................................................ 36
PLACA SOPORTE ............................................................................................................................................ 37
PISTON HIDRAULICO PRINCIPAL .................................................................................................................... 38
PLACA MOVIL ................................................................................................................................................. 39
UNIDAD HIDRAULICA ..................................................................................................................................... 39
PLACAS FILTRANTES ....................................................................................................................................... 40
SISTEMA DE LAVADO ..................................................................................................................................... 40
BOMBA DE ALIMENTACION ........................................................................................................................... 41
CONSIDERACIONES ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA ................................................................................... 42
PERIFERICOS FILTRO PRENSA: ....................................................................................................................... 44
HOLDING TANK .............................................................................................................................................. 44
TABLERO DE FUERZA Y CONTROL: ................................................................................................................. 44

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GENERALIDADES

Los equipos filtros prensa CIDELCO son suministrados utilizando técnicas constructivas modernas y de alto
nivel, con base en los mejores patrones de calidad sustentadas por el Know‐how propio obtenido y
acumulado en años de experiencia.

Para ofrecer el buen funcionamiento y llegar a la vida útil esperada, es necesario seguir las normas de
operación y mantenimiento descritas en este manual.

En caso de no prestar atención a la información contenida en este manual, podría conllevar a desarrollar una
mala operación, y ocasionar daños en el equipo, desajustes, parada en la operación, etc.; dichos problemas
no será de responsabilidad de CIDELCO.

El mantenimiento de este equipo es reducido, sin embargo se recomienda mantenga en su stock un
conjunto de repuestos ORIGINALES CIDELCO recomendados en este manual.

GARANTIA

El Filtro Prensa y sus accesorios, tienen garantía de funcionamiento en el tiempo fijado en nuestro
Presupuesto y protegido contra cualquier defecto de materiales y fabricación.

El equipo deberá ser montado y operado de acuerdo con las instrucciones establecidas en este manual.

En caso de no seguir las indicaciones expuestas en este manual, CIDELCO no se responsabilizará por los
daños que pudieran ocurrir en el filtro y/o en sus componentes, así mismo, el no utilizar repuestos
ORIGINALES CIDELCO, anula automáticamente la garantía.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

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ESPECIFICACIONES TECNICAS

FPC‐MX/40/1500/40/3350

DATOS GENERALES:

Tipo : Placas Mixtas
Modelo : FPC‐MXL‐18/800/40/298
Operación : Estacionaria.

DIMENSIONES DEL FILTRO:

Largo : 7,891 mm
Ancho : 1475 mm
Altura : 2,159 mm
Peso aprox. : 9,000 Kg.mm

DATOS DE OPERACIÓN Y PROCESO:

Tipo de producto : Concentrado de Au en Pulpa
Producto solido a tratar : 10.32 Tn/d.
Temperatura de Trabajo : 5 °C a 30 °C
Densidad ideal de la Pulpa : 1,170 gr./Lt.
% de sólidos en el Pulpa : 21.5 %
Humedad esperada en la torta : 15%
Densidad aparente de la torta : 2.4 Kg/Lt.
Número de cámaras : 18
Espesor material filtrado (torta) : 38‐40 mm
Factor de presurizado : 95%
Periodo de Operación diario : 10 Hr/día
Duración de 1 Ciclo de Filtración : 32 min/ciclo
Cantidad de ciclos / día : 19
Presión de aire de Secado : 6.0 bar
Presión de Alimentación : 6.0 bar
Presurizado de membranas : 8 ‐ 10 bar.

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TABLEROS DE CONTROL

 Características:

Tensión de Alimentación : 220Vac (UPS ubicado en Tablero Principal)
Frecuencia : 60Hz
Grado de Protección del Tablero : NEMA 4X

 Otros:

El Controlador posee un puerto Ethernet embebido que permite la comunicación de este con los
drives y el panel, que se interconectan a través de un Switch Ethernet ubicados en el tablero
principal y tablero de control.

PAQUETE DE PLACAS:

Dimensiones : 800 mm x 800 mm
Alimentación : Central
Cantidad Total de Placas. : 19 Unidades
Placas tipo membrana. : 9 Unidades
Placas tipo rígida. : 8 Unidades
Medias Placas de Cabeza : 1 Pza.
Medias Placas de Cola : 1 Pza.
Espesor de Torta : 40 mm.
Volumen Total : 298 Litros.
Superficie Filtrante : 16 m2
Salida de Filtrado : Cerrada a través de canales internos.

CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS:

Entrada de concentrado de Au. : DN 80
Salida de licor Filtrado : DN 50
Ingreso Aire Secado tortas : DN 50

UNIDAD HIDRÁULICA

Marca : CIDELCO
Tipo : Hidrostático
Presión de cierre : 250 Bar
Tensión de Trabajo : 440‐ 460 VAC.
Frecuencia de Trabajo : 60Hz.
Capacidad del tanque : 274 LTS.

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SISTEMA DE LAVADO Y BOMBA DE LAVADO

Marca : SALMSON
Presión de Trabajo : 9.6 bares
Tiempo de Operación : 45 Seg. /Cada ciclo
Potencia Motor : 25 HP
V/Hz : 460 V/60Hz
Velocidad Motor : 3500 RPM

Material de Construcción (tubos y puntas) : AISI 304
Consumo de Agua : 0.388 m3 / Cada ciclo.

SISTEMA DE ALIMENTACION DE FILTRO PRENSA

Marca : CIDELCO
Tipo : Centrífuga 3” x 2” #125 PSI
Sello : Seco Centrífugo
Potencia de Motor : 30HP
V/Hz : 460V/60Hz

COMPUERTA DE DESCARGA

Accionamiento : Automático‐Hidráulico
Material de los Ejes y Soporte : Acero al Carbono
Material de las Compuertas : Acero Inoxidable de 2.4 mm espesor.

PINTURA

Preparación de la Superficie : Arenado al metal Blanco
Fondo : Una mano de Base Epóxica
Acabado : Dos manos de Acabado Epóxico
Espesor : 85µm a 135 µm
Pintura : RAL 5015
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DIAGRAMA DE FLUJO

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FILTRO PRENSA CIDELCO

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PIEZAS GENERALES FILTRO RENSA CIDELCO

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PIEZAS DE FILTRO PRENSA CIDELCO

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PIEZAS GENERALES Y DESCRIPCION:

El Filtro Prensa CIDELCO está formado por:

ARMAZÓN

El armazón es una construcción de fierro estructural y reforzado con chapas macizas de alto espesor
en acero con los siguientes elementos:

Brazos de filtro: Los filtros CIDELCO, posee 02 brazos laterales montados a ambos lados, uniendo la
placa válvulas con la placa soporte, el material es de acero estructural ASTM‐A36 mecanizado, con
rieles lo largo de los Brazos, la función principal es sostener el paquete de placas y placa móvil de
cierre.

Placa Soporte: Soporta los brazos y a la vez sistema de cierre con el Pistón hidráulico. El material es
de acero estructural ASTM‐A36 mecanizado y reforzado.

Placa Válvula: Contiene las conexiones del Manifold de tuberías para el proceso de alimentación
drenado y secado del producto a filtrar, también soporta los brazos. El material es de acero
estructural ASTM‐A36 mecanizado y reforzado.

Placa Móvil: Esta se encuentra sujeto por medio de ruedas a las rieles de las vigas superiores, se
desplaza a lo largo de esta por accionamiento del pistón principal, esta placa presuriza las placas
filtrantes por el mismo accionamiento hidráulico, llegando a una presión de 250 Bar. El material es
de acero estructural ASTM‐A36 mecanizado y reforzado.

Canaleta de Descarga y Compuerta: La función de canaleta y compuerta es para la salida del goteo
de agua de filtrada y agua de lavado de lonas, la compuerta es accionada hidráulicamente por medio
de un pistón, la función abierta para la descarga del material seco y cerrada durante el ciclo de
filtración.

PAQUETE DE PLACAS

Formado por placas de tipo Rígidas y Membranas; con sus elementos filtrantes (lonas de filtración).
El material de fabricación es de polipropileno de alta resistencia.
ELEMENTOS FILTRANTES (LONAS DE FILTRACIÓN)

Los elementos filtrantes deberán ser montados en las placas de filtración solamente cuando el
equipo esté listo para operar.

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MANIFOLD Y VÁLVULAS EN LA PLACA VÁLVULA, SOPORTE Y PERIFERICOS

Válvulas Pinch CIDELCO

Válvulas que tiene contacto directo con la pulpa o material abrasivo, con carcasa en hierro fundido y
actuador neumático, con válvula solenoide de 24 VDC.

 Línea de ingreso de productos a Filtro:

02 Válvulas Pinch de 3” (Válvulas # 7 y # 8)

 Línea de retorno:

01 Válvula Pinch de 3” (Válvulas # 9)

 Línea de salida del Holding Tank a la Bomba de Alimentación:

01 Válvula Pinch Automática de 3” (Válvulas # 14)

Válvulas tipo Mariposa

Para drenaje y direccionado del secado de las tortas con aire, válvulas tipo mariposa automáticas de
3” cuerpo de hierro fundido, mariposa de acero inoxidable y asientos de buna, actuador neumático y
válvula solenoide con bobina de 24VDC.

 Línea drenado placa válvulas:

02 Válvulas mariposa 2” (Válvulas # 1 y # 2)

 Línea de lavado de tubería y bomba:

01 Válvula Mariposa de 2” (Válvulas # 15)

Válvula de bola y retención

Válvula tipo bola de 1”, para la limpieza y secado por el canal de alimentación. Material en acero
inoxidable calidad 316.
SISTEMA DE CIERRE Y APERTURA PLACA MOVIL.

El cierre y apertura de la placa móvil se realiza por medio de un cilindro hidráulico de doble efecto,
cuyo desplazamiento es efectuado por una bomba de caudal variable, la cual entrega todo el caudal
de este durante el desplazamiento del pistón, y a la vez la misma bomba entrega el caudal necesario
para presurizar el filtro a 250 BAR esto por medio de la electroválvula 2/3 con regulación de caudal.

El tanque de la unidad hidráulica tiene una capacidad de 274 litros / 72 galones.
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El sistema de seguridad de la Unidad Hidráulica está regulado por una válvula de alivio mecánica
cuyo punto de operación es 260 Bar.
La regulación eléctrica de la presión está determinada por un transductor de presión el cual para la
bomba a una presión de 250 Bar.
SISTEMA DE APERTURA DE PLACAS FILTRANTES.

El sistema de apertura se da por medio de jaladores, los cuales se instalan en los pines de los brazos
de las placas filtrantes. Y el jalado de placas se da a la vez por intermedio de la placa móvil que está
amarrada al pistón principal, y el pistón al retraerse arrastra la placa móvil y consigo el resto de
placas filtrantes.

COMPUERTA DE DESCARGA

Ubicada en la parte inferior del filtro, debajo del paquete de placas, tipo basculante, en posición de
apertura permite la caída de las tortas hacia la parte inferior de descarga.
Fabricada en acero inoxidable, con ejes laterales, montados en medio de las cabeceras, en
chumaceras. En la etapa de lavado de lonas, estas se encuentran en posición cerrada, permitiendo
que el fluido se deslice a través de ellas y se desplace a las canaletas, evitando así el contacto con el
producto filtrado.

DISPOSITIVO DE CONTROL DE PRESION LINEA DE ALIMENTACION

Montado en la conexión de entrada de la Pulpa en el Filtro (Válvula # 07).
Monitorea la señal de presión en la línea de alimentación, esto para controlar las revoluciones en la
bomba y obtener un llenado óptimo, para el posterior secado.

 Transductor de Presión
 Variador de velocidad
SISTEMA DE LAVADO DE LONAS

Está compuesto por tubos lavadores, el cual está montado sobre un marco con rieles que se desplazan , a
lo largo de las placas filtrantes, estos tubos están a su vez conectados por medio de mangueras hacia un
manifold el cual recibe el agua proveniente de la bomba de tipo multietapica para lavado de telas.

El lavado se realiza a todas las placas filtrantes en simultáneo, teniendo una duración aproximada de 45
segundos, esta se realiza cada fin de ciclo de filtración, el lavado ayuda a liberar las telas de los residuos y
evitar saturaciones prematuras.

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UNIDAD HIDRAULICA

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DESCRIPCION GENERAL DEL SISTEMA HIDRAULICO:

El Sistema hidráulico tiene por finalidad realizar los movimientos de apertura y cierre del cilindro
hidráulico en el filtro prensa, así como el accionamiento de apertura de compuertas.

La unidad de poder hidráulica consta un motor de (10HP), este está acoplado a una bomba de caudal
variable, potencia constante, y cuyo objetivo es generar el caudal y presión suficientes para abrir, cerrar
y presurizar el pistón principal, para realizar los movimientos contamos con válvulas direccionales 4/3,
debido a que esta bomba es de potencia constante, autorregulara el caudal, con el fin de alcanzar la
presión de 250 BAR.

La recuperación de presión del cilindro hidráulico se da durante la etapa de alimentación, presurizado de
membranas, secados 1 y 4, y limpieza de canal, esto con la finalidad de garantizar la hermeticidad entre
las placas y evitar fuga de carga entre ellas, para leer la presión utilizamos un transductor de presión el
cual se encuentra instalado en la línea de alta presión, si este detecta una presión menor a los 230 BAR,
el motor (10HP) se energiza, la válvula direccionales 4/3 se activara con retardo, esto con el fin de
generar presión en la bomba y después se habilita la válvula para que compense la presiona 250 BAR.

Para el control de apertura y cierre de compuertas usamos un pistón en cual esta comandado por una
válvulas 4/3, para las confirmaciones de apertura y cierre de compuerta usamos sensores inductivos los
cuales están situados cerca al doble pivote.

La Unidad Hidráulica tiene una capacidad de 360 lts

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DIAGRAMA HIDRAULICO

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SECUENCIA DE ENCENDIDO Y PUESTA EN MARCHA DE LA UNIDAD HIDRÁULICA

1.‐Verificar que el arrancador de estado sólido se encuentren energizados con tensión de 440‐
460VAC/60 Hz.

2.‐Verificar que la tensión para la activación de bobinas sea de 24 VDC, en el tablero adosado al cajón
hidráulico.

3.‐ Verificar que el nivel de aceite del tanque hidráulico de la unidad sea el adecuado.

4.‐El encendido de la unidad hidráulica se logra energizando el motor de 10 HP (1), luego se continua
con la activación de la bobina de la válvula 4/3 (7), para desplazamiento de cierre de pistón principal.

5.‐La elevación de la presión de trabajo (250 Bar), se ejecuta energizando la misma bobina de la
electroválvula (7), en posición cierra filtro, la bomba y válvulas activas se detendrá una vez se detecte
una presión de 250 BAR por medio de los transductores de presión PIT‐1001.

6.‐Durante el proceso de filtración específicamente en la etapa de alimentación, presurizado de
membranas y secados, la presión en el pistón debe garantizarse a 250 Bar, esto para evitar fugas de
carga y aire entre las placas, por lo que el sistema en modo automático recupera la presión, esta
presión permanece monitoreada por medio del transductor de presión PIT‐1001

7.‐El proceso de despresurización será ejecutado mediante la activación de la bobina de la válvula 2/2
(8), no es necesario energizar el motor hidráulico, podemos visualizar la perdida de presión en el
transductor de presión PIT 1001.

8.‐La apertura de la placa móvil se ejecuta activando el motor 10 HP y activación de la válvula
direccional abre filtro (7), con esta apertura logramos la separación de las placas que se encuentran
unidas por los jaladores, logrando poder descargar las tortas.

9.‐Para el cierre de compuerta se energiza el motor hidráulico 10 HP acoplado a bomba de caudal
variable, Procedemos al cierre de compuertas, activando la bobina de la válvula direccional 4/3 (16),
esta se detendrá hasta que confirme cerrado con el sensor inductivo ubicado en el eje de esta
compuerta.
RECOMENDACIONES PARA LA OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL SISTEMA HIDRÁULICO

 Revisar diariamente en cada inicio de guardia, el indicador de nivel y temperatura ubicado en un
lado del tanque.

 Verificar el estado de saturación del filtro de retorno, mediante el indicador manómetro de
saturación del mismo filtro.

 Utilizar aceite hidráulico según especificaciones de temperatura ambiental.
Recomendamos el uso de aceite hidráulico ISO VG46.
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 Revisar la temperatura del aceite y nivel de aceite durante el funcionamiento:
Temperatura en el tanque, la temperatura no debe exceder los 50°C máximo

 Para cambiar el elemento del filtro de retorno. Aflojar los tornillos de la tapa, extraer el elemento
de filtro, reemplazarlo por un elemento nuevo, colocar la tapa y ajustar los tornillos de sujeción.

 Se recomienda el cambio de aceite a las 3,000 horas de operación o evaluar dependiendo del
grado de contaminación existente en el ambiente (polución) donde se encuentra instalada la
unidad, la cantidad de horas puede ser menor.

1. Drenar el aceite del tanque sacando el tapón ubicado en la parte lateral inferior.
2. Soltar la tapa de llenado para facilitar la salida del aceite hidráulico por la línea de
descarga.
3. Debemos también retirar el aceite de los pistones, una alternativa para retirar el
aceite de estos elementos en soltando las mangueras que se encuentran conectadas
a la unidad hidráulica y colocar un extremo dentro de un cilindro, e ingresamos aire
limpio y seco por la manguera de la otra cámara y viceversa, con esto lograremos
retirar el total de aceite.
4. Colocar recipientes adecuados para recibir el aceite y poder desecharlos
debidamente.
5. Sacar la tapa de mantenimiento (MANHOLE) y proceder a limpiar el interior del
tanque, se debe retirar todo los sólidos acumulados en la base del tanque.
6. Siempre que se realice el cambio de aceite, debemos Retirar y cambiar los filtros de
succión y retorno por unos nuevos.
7. Llenar el aceite nuevo por la tapa de llenado. Utilizar solo aceite limpio de preferencia
de depósitos sellados para asegurar su calidad y esté libre de impurezas.
8. Realizar el llegando de los pistones hidráulicos y posterior purga de aire que pudiera
quedar atrapado dentro del cilindro, podemos purgar retirando el tapón o
manómetro según sea la cámara a purgar.

ADVERTENCIA : Una vez cambiado el aceite hidráulico este no debe reusarse o tratar de
recuperarse, esto debido a la degradación por el tiempo de operación, con
esto garantizamos evitar daños en los componentes hidráulicos.

EL NIVEL DEL ACEITE HIDRÁULICO EN EL TANQUE NO DEBE DESCENDER DEL
INDICADOR Y DEBE OSCILAR ENTRE LAS LINEAS MARCADAS DENTRO DEL MISMO.

NOTA : El primer cambio de filtros debe realizarse a las primeras 200 horas de
funcionamiento.

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IMPORTANTE:

Las causas de fallas en los componentes de los sistemas hidráulicos se explican por contaminación de
aceite y o solidos que pudieran ingresar, esto por no sellar correctamente las tapas del cajón hidráulico,
por lo que es de vital importancia controlar el estado de los filtro de retorno a través del manómetro de
saturación.

Los trabajos en la unidad hidráulica deben realizarse tomando todas las medidas de limpieza posibles
para evitar daños en los componentes por solidos u otros agentes contaminantes que pudieran dañar los
componentes hidráulicos.
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

La unidad hidráulica está protegida de la siguiente manera:

 Las bombas hidráulicas, están protegidas por medio de la válvulas de alivio Relief, las cuales evitan
una sobrecarga en la línea de presión.
 Los motores eléctricos están protegidos por sobrecarga por medio de interruptores termo‐
magnético y el mismo driver por sobrecarga.
 Para detener la operación del filtro se debe presionar el pulsador tipo hongo instalado en la
puerta.
INFORMACIÓN TÉCNICA SOBRE ACEITES PARA SISTEMAS HIDRÁULICOS

La función principal de un fluido es actuar como un medio transmisor de potencia en sistemas
hidráulicos, transmisiones hidrostáticas y como fluido oleo hidráulico en sistemas de control.
Para satisfacer los requerimientos de las bombas hidráulicas de alta presión el aceite hidráulico debe
ser altamente estable, fácil de filtrar y comportase como un refrigerante para disipar el exceso de
calor generado durante la operación del sistema.
Además, debe poseer las siguientes propiedades:
 Anti desgaste.
 Estabilidad a la oxidación para una vida prolongada.
 Protección contra la corrosión.
 Protección contra la herrumbre.
 Resistencia a la formación de depósitos
 Buena fluidez a bajas temperaturas.
 Permite la salida del aire de la masa de aceite.

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TIPOS DE ACEITE PARA LA UNIDAD HIDRÁULICA
YPF HIDRAULICO BP32 HIDRAULICO BP46 HIDRAULICO BP58

Grado ISO VG 32 46 68
Viscosidad a 40 °C Cst. 32.3 46.3 68
Viscosidad a 100 °C Cst. 5.5 6.8 8.8
Índice de Viscosidad 104 101 101
Punto de Fluidez °C ‐33 ‐33 ‐33
Punto de Inflamación COC °C 220 230 230

TEXACO RANDO HD32 RANDO HD46 RANDO HD68
Viscosidad a 100 °C Cst. 5.5 6.8 8.8
MOBIL DTE 24 DTE 25 DTE 26

Viscosidad a 40 °C Cst. 32 46 68

SHELL TELLUS OIL 37 TELLUS OIL 46 TELLUS OIL 68
Índice de Viscosidad 6 6.8 8.8

Nota: se recomienda usar el aceite ISO VG 46

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PLACAS FILTRANTES

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PLACAS FILTRANTES

Las placas filtrantes son parte esencial del sistema de filtración, existen diversos formatos (medidas), cuyas
dimensiones y cantidad, dependen del volumen y área total de filtración requerida para la operación, para
esta aplicación se usan placas de formato 800x800 mm.

El material de las placas es de polipropileno de alta resistencia.

Tipos de placas filtrantes:

Para la aplicación tenemos 02 tipos de placas filtrantes:

 Placa filtrante Rígida o de cámara.
 Placa filtrante membrana o diafragma.

Placa Filtrante Rígida o de Cámara:

Las placas filtrantes Rígidas o de Cámara está formado por una estructura compacta, que no
altera su forma durante la operación (Filtración).

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Placa Filtrante Membrana o de Diafragma:

Este tipo de placa está formado por una estructura rígida y dos membranas flexibles fijadas a ella por
ambos lados de todo el perímetro, estas tienen la propiedad de inflarse y compactar el material
contenido en la cámara, presión de operación (8‐ 10 BAR).

Media placa filtrante (cola y cabeza).

La característica principal de esta placa es que a diferencia de las placas rígidas o de cámara, presentan
un lado liso, que va a lado tanto de la placa móvil, como la placa válvulas.

Descripción de funcionamiento.

Las placas filtrantes se montan alineadas y alternadas entre tipo regida y membrana, de forma paralela a
lo largo del filtro, al accionar la placa móvil estas se desplazan a través de viga superior con dirección a la
placa válvulas, juntando todas las placas y logrando que las zona de contacto sellen entre si formando
cámaras, y quedando herméticos cuando la presión del pistón que lleva la placa móvil, alcance una
presión de 250 Bar.

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Las placas forman cámaras entre sí, y estás a la vez están vestidas con telas (lonas filtrantes), estas
cámaras se llenan por medio de una bomba de lodos por la zona central de las placas, drenando el agua a
través de la tela y evacuando está a través de los poros de las placas hacia las toberas las cuales están
conectadas con la línea de drenado en las placa válvulas.

PLACA MEMBRANA PLACA RIGIDA

LICOR FILTRADO

PRESION PISTON
250 BAR

INGRESO DE LODO

LICOR FILTRADO

MATERIAL FILTRADO

La ventaja es un contenido alto de material seco.

En la filtración con placas filtrantes de cámara, es preciso llenar las cámaras por completo con torta
para conseguir el contenido requerido de materia seca en la torta. Con una formación creciente de
torta en las cámaras, aumenta la resistencia de drenaje y disminuye en gran escala el caudal de
filtración.

Según sea la aplicación, la en la primera mitad de ciclo de filtración se alcanza un volumen de
filtración de 70% del Total. Por este motivo, en la segunda mitad del ciclo el filtro prensa de cámara
fija funciona con baja rentabilidad.

Recomendaciones de almacenaje de Placas:

Las placas filtrantes deben almacenarse en un ambiente oscuro, fresco y seco, esto porque al ser de
material polipropileno son sensibles a los rayos ultravioletas, y estas pueden sufrir deformación a lo
largo del tiempo por exposición a un ambiente contrario al indicado.

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LONAS DE FILTRACIÓN

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LONA DE FILTRACIÓN:

La lona de filtración al igual que las placas filtrantes, son parte fundamental para el proceso filtración,
para la selección de esta debemos tener en cuenta los siguientes aspectos.

1. Retener los sólidos que han de filtrarse con una rapidez después que se inicie la alimentación,
dando un filtrado suficientemente claro.
2. No debe obstruirse, o sea velocidad baja de arrastre de sólidos dentro de sus intersticios.
3. Resistencia mínima al flujo de filtrado.
4. Ser químicamente resistente
5. Tener la suficiente consistencia física para resistir las condiciones del proceso (o sea suficiente
resistencia para sostener la presión de filtración)
6. Resistencia aceptable del desgaste mecánico.
7. Permitir la descarga limpia y completa de la torta formada.

Los Materiales del tejido son sensibles a algunos productos químicos y algunas condiciones físicas,
describimos estas en la siguiente tabla.

Agente químico o/y Físico Polipropileno Poliéster Poliamida
Temperatura 90°C 130°C 115°C

Luz Solar N.R* Optima Mala
Ácidos Optima Buena N.R.*
Álcalis Optima Mala Optima
Solventes Orgánicos Regular Optima Buena ( r)
Sales Inorgánicas Buena Buena N.R*
Agentes Oxidantes Buena Buena N.R*
Cloro N.R.* N.R.* N.R*
(*)No Resistente.
(r): Con restricciones

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Descripción de operación:

Las telas filtrantes permiten la separación del solido del líquido, atrapando los sólidos a un lado de la
tela (cámara) y evacuando el líquido por el tejido de las telas y drenando este por las toberas de las
placas hacia el exterior.

Consideraciones de uso:

En relación a la resistencia que ofrece el medio de filtración, se sabe que la diferencia de presión, y tal
vez la velocidad de flujo lo afecte; además un medio filtrante viejo y usado tiene una resistencia
mucho mayor que uno nueva y limpia. Esta resistencia del medio es considerada constante porque
generalmente sólo es importante en los primeros instantes del proceso, de esta manera puede ser
determinada a partir de datos experimentales.

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Factores Indicativos de saturación de telas:

a) Subida Rápida de presión.

o Presenta subidas de presión
sin ser proporcional al peso.

b) Aumento de tiempo de filtración

o Se incrementa el tiempo de secados por
obtener mayor porcentaje de
humedad.

c) Aumento del % de humedad de la torta.

o El porcentaje de humedad se incrementa por tener
mayor resistencia en la tela (saturada), impidiendo el
correcto drenado, así como el paso del aire de secado.

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Limpieza de telas:

Para la limpieza de lona montada en el Filtro Prensa, no use
espátulas con lámina de acero. Solamente es necesario, utilizar
espátulas de material platico y con cantos bien redondeados.
 Durante el Proceso: Mantener Limpias las lonas de
filtración en las áreas de trabajo y sobre los apoyos
internos de cada placa a cada inicio de ciclo, cuando se
perciben residuos de producto adheridos (torta) en estas
áreas.

Ciclos de lavado:

El lavado de telas se da al finalizar el ciclo de
filtración y este tendrá un tiempo máximo de 45 seg.

 Cuando lavar: Después de un determinado
tiempo de filtración, los poros de las lonas son
obstruidos.

Recomendaciones de almacenaje de lonas:

Las lonas filtrantes deben almacenarse en un ambiente
oscuro, fresco y seco, esto porque al ser telas de material
sintético son sensibles a los rayos ultravioletas, y estas
pueden sufrir deformación a lo largo del tiempo por
exposición a un ambiente contrario al indicado.

Para un prolongado plazo, se recomienda almacenar en
bolsas plásticas selladas enrolladas o estiradas.

ATENCIÓN:

Para garantizar el buen desempeño de su proceso utiliza solamente lonas originales
Cidelco.

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RUTA DE INSPECCION Y MANTENIMIENTO

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RUTAS DE INSPECCION Y MANTENIMIENTO

Antes, durante y después de la puesta en operación, el usuario del Filtro Prensa Cidelco debe hacer
una revisión alrededor del equipo de tal forma que esté familiarizado con el funcionamiento de cada
una de las partes del equipo y además pueda realizar las tareas de conservación rutinarias que
prolonguen la vida del filtro y su confiabilidad.

Para la realización del recorrido de inspección es importante realizar una limpieza integral, lavado con
chorro de agua que nos permita realizar una inspección detallada de las zonas a observar.

A continuación detallamos los sub ensambles o partes que componen el filtro con detalle que
requieren de nuestra mayor atención para garantizar un eficiente funcionamiento:

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PLACA VALVULAS
En la placa válvulas debemos observar lo siguiente:

 Correcto funcionamiento de las Válvulas Pinch de 3” en las etapas de ingreso de pulpa, cierre y
limpieza de canal de alimentación, deben mostrar una desplazamiento lineal suave.
 No existan fugas (pulpa, aire) entre accesorios, bridas y demás conectores
 La presión registrada en por el transductor de Presión durante la alimentación debe estar en el
rango de entre 6 y 7 Bar como valores nominales de operación en la última rampa.
 La presión registrada en el manómetro de la línea de presurizado de membranas debe estar entre
9 y 10 Bar.
 En la zona inferior de la placa móvil se encuentran 2 Chumaceras de pared que permiten el
movimiento basculante de las compuertas las cuales requieren lubricación periódica, con grasa
mineral para bajas temperaturas y altas cargas o sintética para baja velocidad LGGB2

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COMPUERTAS
En las compuertas debemos observar lo siguiente:

 Movimiento de hojas en simultáneo, por medio de pivotes instalados en los ejes de compuerta y
unidos por medio de una barra tensora regulable.
 Posición de apertura completamente vertical, cuidar de que no impacte la descarga sobre la
compuerta
 La posición de cierre es de 11° y 10° respectivamente y respecto a la horizontal
 Los pistones de compuerta no deben presentar fugas de aceite hidráulica, ni por los conectores,
ni en la tapa delantera

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PLACA SOPORTE

 En la placa soporte encontramos el segundo par de Chumaceras de pared conde descansan los
ejes de las compuertas, se deben lubricar de la misma forma recomendada en las chumaceras de
la placa válvulas.
 Se debe revisar el buen estado de los patines, estos no deben presentar desplazamientos
irregulares, de ser así es muy posible que el filtro este desalineado.
 Se debe observar que no haya humedad de aceite en los conectores del pistón.

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PISTON HIDRAULICO PRINCIPAL

 Verificar el manómetro que se encuentra instalado en la parte posterior a la tapa portasellos, marque
250 Bar como uno de los principales parámetros de funcionamiento del filtro
 Observar el desplazamiento del vástago sea continuo, el movimiento discreto o discontinuo indica
que existe presencia de aire en el interior del cilindro, por lo que se debe purgar el sistema.
 Verificar no existan fugas de aceite Hidráulico por los conectores ni por la tapa porta‐sellos.

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PLACA MOVIL

 La placa móvil cuenta con 2 ruedas las cuales tienen punto de lubricación, se requiere inspección y
lubricación mensualmente o según la frecuencia de uso del filtro prensa.
 Verificar la perpendicularidad a ambos brazos de filtro, así como el paralelismo entre la placa válvulas
y placa móvil.

UNIDAD HIDRAULICA

 Observar en el visor se mantengan los niveles de aceite tanto en la apertura como el cierre del pistón
principal, debe oscilar entre las marcas del mismo.
 Revisar no exista calentamiento de los motores eléctrico ni aparición de ruidos en la zona donde
están ubicadas las bombas sumergidas.
 Se debe realizar el cambio de Aceite Hidráulico cada 3000 horas de funcionamiento ISO VG 46.
 La temperatura del cajón hidráulico no debe superar los 50°C
 Cambiar elementos del filtro cuando lo indiqué el manómetro de saturación, estos se deben cambiar
por lo general junto con el aceite hidráulico.

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PLACAS FILTRANTES

 En la etapa de apertura del filtro se debe observar movimiento continuo y limpio.
 Las placas deben separarse en la misma distancia, por los jaladores.
 Las placas deben encontrarse paralelas a la placa móvil, perpendiculares a los brazos.
SISTEMA DE LAVADO

 Los tubos lavadores deben estar correctamente alineados, separados por medio de los jaladores.
 Revisar que no haya fuga de agua en conectores y mangueras.
 Revisar periódicamente el filtro de agua instalado al ingreso de alimentación de alimentación al
tanque de lavado.
 Verificar que los aspersores de lavado se encuentren libres, para conseguir un lavado homogéneo de
toda la tela filtrante.

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BOMBA DE ALIMENTACION

 Se debe hacer controles diarios de temperatura en la zona de la caja de rodamientos de bomba de
pulpa, no debe exceder los 50°C
 Se debe contar con piezas de recambio como los SHAFT SLEEVE (CAMISETA O BOCINA) cuya vida no
es mayor de 168 horas de funcionamiento, también es repuesto crítico el IMPELLER 5VC cuya vida no
es mayor de 360 horas.

GRASAS Y ACEITES PARA MOVIMIENTOS DE FILTRO PRENSA

Chumaceras: Se recomienda el uso de grasa Azul multiuso Mobilgrease XHP 220 de alto impacto, esto por
tener resistencia al agua, humedad y polvo, la cual es ideal para el ambiente donde se ubica el Filtro Prensa.

Grasa para motores de bombas: Grasa recomendada Polyrex EM MOBIL

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CONSIDERACIONES ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA

CONSIDERACIONES ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA

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Antes de poner el equipo en funcionamiento se deberán observar detenidamente los siguientes puntos:

AIRE COMPRIMIDO:

Para la operación del filtro se requiere de dos tipos de aire comprimido, Aire Tratado (Seco) y Aire sin
Tratar.

 Aire Tratado Seco, es el que proviene de la línea de aire de Instrumentación de la planta y tiene
una presión de 8 bar, se utiliza para el accionamiento de los actuadores neumáticos que accionan
las válvulas Mariposa, Pinch y de Bola

Ubicar el tablero de válvulas y verificar que la válvula de aire de instrumentación este abierta y que la
válvula reguladora de presión indique 7 BAR como máximo.

REGULADOR DE PRESION

LLAVE NEUMATICA

 Aire sin Tratar, es el aire que proviene de una compresora y se debe acumular a una presión de 8
BAR en los Tanque Pulmón de 10 m3.

La presión en la línea de llegada al Filtro es reducida a 6.0 – 6.5 Bar por una válvula reguladora de
presión. Este aire se utiliza para el secado de las tortas en el interior del Filtro y para realizar la
limpieza del Canal de Alimentación.

ARRANCAR EL MOTOR ELECTRICO DE LA COMPRESORA Y VERIFICAR QUE ALCANCE 8 BAR
EN EL MANOMETRO INSTALADO EN EL TANQUE PULMON.

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PERIFERICOS FILTRO PRENSA:

 Verificar que la válvula manual del aire para el secado de totas este totalmente abierta.
 Verificar que la presión de aire de secado y limpieza de canal sea como máximo 6.5 BAR.
 Verificar que la válvula manual para la limpieza de canal este totalmente abierta.
 Verificar que la válvula manual para el presurizado de membranas se encuentre abierta.
 Verificar en la pantalla (panel de operador), que bomba se encuentra habilitada.
 Verificar que las válvulas manuales que intervienen en la bomba seleccionada se encuentren
totalmente abiertas.
HOLDING TANK

 Deberá estar energizado y en movimiento el sistema de agitación, para garantizar la homogeneidad
del material a filtrar.
 Verificar que esté completamente lleno de pulpa, a una densidad indicada en la parte inicial de este
documento, en especificaciones.
TABLERO DE FUERZA Y CONTROL:

INICIO DE OPERACIÓN:
 Energizar el tablero principal a través de la llave principal CB1, y verificar que todas las llaves que
corresponden a los drivers y llaves de control se encuentren cerradas
 Encender el UPS, para energizar los equipos de control, como son, switch Ethernet, fuentes,
controlador PLC, panel de operador, etc.
 Verificar que todos los drivers se encuentren energizados sin mostrar ninguna alarma o falla.
 Una vez energizado, diríjase al panel de operador e Ingresar el nombre de usuario y clave, esta no
debe tener ninguna alarma o falla, de ser asi pulsar sobre el mensaje y este le enviara a la pantalla
con la descripción de la falla.
 Seleccionar operación: MANUAL, SEMIAUTOMATICA o AUTOMÁTICA.

OPERACIÓN MANUAL:

 Este tipo de operación solo está habilitada para la cuenta de usuario MANTENIMEINTO. Permite el
control de todos los elementos que actúan en el filtro prensa, de manera independiente.
 Usualmente esta cuenta es utilizada para evaluar el estado de los dispositivos de forma individual; la
operación de filtración en este modo de control no es recomendable.

OPERACIÓN SEMIAUTOMATICA:

 Este tipo de operación está habilitada para la cuenta de usuario SUPERVISOR y OPERADOR. Permite la
ejecución de las etapas una a una.
 Este tipo de operación también permite filtrar y a su vez continuar con la filtración en caso se haya
cancelado la operación en automático de una forma asistida.

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OPERACIÓN AUTOMÁTICA:

 Al igual que en los demás tipos de control es necesaria una cuenta de usuario ya sea OPERADOR o
SUPERVISOR.
 Antes de empezar a filtrar configuraremos la cantidad de ciclos a ejecutar ya sea “1”, “10”, o los que
se deseen. En caso el holding ta32 nk se quedase sin carga el filtro no iniciara un ciclo nuevo de
filtrado para evitar el daño de la bomba. Una vez se recupere el nivel mínimo de filtrado se reanudara
automáticamente los ciclos por ejecutar.
 Para iniciar se deberá de habilitar la operación automática y pulsar el botón de arrancar ciclo
automático, en caso se necesite detener la operación solo de forma temporal se pulsara el botón gris
de pausa; el cual se tornara de color amarillo y se pulsara este nuevamente para reanudar el filtrado.
Cuando se pulse el botón rojo de para ciclo automático el filtro se detendrá por completo sin opción a
reanudar la etapa en la que se quedó.

TIEMPO DE DURACIÓN DE UN CICLO DE FILTRADO

Nro. ETAPAS DE UN CICLO Tiempo / Seg.
1 Cierre de filtro a 60 BAR 35
2 Presuriza filtro a 250 BAR 10
3 Alimentación 6 min. (bombeo de pulpa) densidad >1450 gr./l 1000
4 Lavado de tubería / Presurizado de membranas, a 9 BAR de presión. 15/80
5 Secado 1 a 6.5 BAR línea de secado. 500
6 Limpieza de canal de alimentación a 6.5 BAR 20
7 Secado 4 por el canal de alimentación 6.5 BAR 200
8 Despresurizado de Membranas 15
9 Pre apertura – despresurización del sistema hidráulico 10
10 Apertura de compuerta 10
11 Apertura de filtro y descarga 30
12 Cierre de compuerta 10
Duración total del ciclo / minutos 22.8 min.

NOTA: los tiempos mostrados en la tabla arriba se basan considerando las características
de pulpa indicadas en la propuesta, estas pueden variar durante el arranque del filtro
prensa.

.
NOTA: Para que inicie la operación en modo automático el filtro deberá estar abierto y la
compuerta cerrada.

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LISTA DE PARTES MECANICAS

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MANUAL DE OPERACIÓN ‐‐ REV.

YPF HIDRAULICO BP32 HIDRAULICO BP46 HIDRAULICO BP58

MOBIL DTE 24 DTE 25 DTE 26

Temperatura 90°C 130°C 115°C

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