UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN.

FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA

E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA
SEPARATA N° 04 SINTERIZACIÓN Y PELLETIZACIÓN, PULVIMETALURGIA
DE APOYO AL CURSO DE SIDERURGIA I FECHA 2018 – I –
INDICE DE CONTENIDOS
DE: https://es.wikipedia.org/wiki/Pulvimetalurgia. PROCESOS DE AGLOMERACIÓN. PRINCIPIOS DE LOS PROCESOS DE
AGLOMERACIÓN. SINTERIZADO OPERACIONES DE ACABADO. VENTAJAS E INCONVENIENTES
DESARROLLO
PROCESOS DE AGLOMERACIÓN.
Las partículas finas de caliza (fundente) y de mineral de hierro son difíciles de manipular y
transportar a causa del polvo y la descomposición de modo que por lo general el material en polvo es
procesado para formar pedazos de mayor tamaño. Las propiedades de la materia prima determinan
la técnica que utilizan las acerías.
PRINCIPIOS DE LOS PROCESOS DE AGLOMERACIÓN
Son los procesos en los cuales el mineral o concentrado fino, se transforma en terrones o partículas
de mayor tamaño, con el propósito de evitar los embanques y el arrastre de polvos metálicos.
El producto final de la aglomeración debe cumplir con:
1. Resistencia a la compresión.
2. Resistencia a la abrasión.
3. Porosidad ó reactividad.
4. Tamaño adecuado de partícula.

SINTERIZADO
Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmósfera controlada a una temperatura en
torno al 75% de la de fusión. En general, los hornos son continuos con tres cámaras:
 En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes al
tiempo que se calienta lentamente el compactado.
 En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de compactado por
difusión en estado sólido.
 En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya sinterizado.
En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la rápida
oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las temperaturas en presencia de
oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas reductoras basadas en hidrógeno, amoníaco disociado y
nitrógeno.
Variantes: Prensado isostático en caliente (Hot Isostatic Pressing, HIP). La compactación y el
sinterizado se realizan en una única etapa encerrando herméticamente el polvo en un recipiente
flexible y exponiéndolo seguidamente a alta temperatura y presión. Los productos obtenidos por este
sistema tienen propiedades uniformes e isótropas. Pueden obtenerse valores elevados de densidad
en las piezas debido a la baja porosidad residual que queda en las piezas tras el proceso, con
valores en muchos casos superiores al 99% de la densidad teórica del material completamente
denso (sin porosidad).
Por otro lado, también es posible, cuando desee realizarse algún mecanizado, realizar un
presinterizado del compactado de forma que pueda manipularse y mecanizarse sin dificultad. Tras el
sinterizado definitivo, el mecanizado posterior puede minimizarse e incluso eliminarse.
Si el sinterizado se efectúa durante un tiempo prolongado puede eliminarse los poros y el material se
hace más denso. La velocidad de sinterizado depende de la Temperatura, energía de activación,
coeficiente de difusión, tamaño de las partículas originales.
1.5 OPERACIONES DE ACABADO
 Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias dimensionales de la
pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la deformación plástica es masiva, se suele hablar
de forja pulvimetalúrgica.
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 Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de los
cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso.
 Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y superficiales y Mecanizado.
2 VENTAJAS E INCONVENIENTES

Ventajas Desventajas

No se desperdicia material. Elevado costo de las matrices de compactado.

Precisión dimensional y buen acabado. Características mecánicas inferiores debido a la
Tiempo de fabricación corto y costos reducidos. porosidad del material.
Piezas imposibles por otros medios: porosidad controlada, Limitaciones de diseño: sección uniforme en la dirección
mezcla de metales y no metales (cerámicos). de compactado, esbeltez limitada, etc.

DE: http://www.cec.uchile.cl/~rhpalma/pulvimetalurgia/

TABLA 1.1 EJEMPLOS DE USOS DE POLVOS METÁLICOS

APLICACIÓN EJEMPLOS DE USO APLICACIÓN EJEMPLOS DE USO
abrasivos ruedas pulidoras metálicas, lubricación grasas
equipos de molienda
agricultura cobertores de semillas, magnético relays, imanes, núcleos
equipos de jardín y césped
aeroespacial motores de jet, escudos de manufactura moldes, herramientas, rodamientos
calor, boquillas de turbina
automóviles válvulas, engranes, varillas medicina/dental implantes de cadera, fórceps,
amalgamas
químicos colorantes, filtros, catalíticos metalúrgico recubrimiento metálico, aleaciones
eléctrico contactos, conectores nuclear escudos, filtros, reflectores
electrónico tintas, paquetes micro equipos de oficina copiadores, cámaras,
electrónicos, lavatorios de fotocopiadores
calor
hardware candados, herramientas, artillería fusiles, munición, penetradores
herramientas de corte
tratamiento de calderas, termocuplas, personal vitaminas, cosméticos, jabones,
calor bandejas de correa lápices
industrial absorción de sonido, petroquímico catalíticos, brocas
herramientas de corte
uniones soldadores, electrodos, llenado plásticos herramientas, moldes, llenadores,
de soldadura cemento, superficies de desgaste
imprenta tintas, laminares pirotécnicos explosivos, combustible, colorantes,
bengalas

DEFINICIONES
Algunos términos deberán ser entendidos antes de comenzar con la PM. Primero, el polvo definido como un sólido
finamente dividido, más pequeño que 1mm. El polvo será metálico, combinados con elementos como cerámicos o
polímeros. Característica importante del polvo es la relación alta entre el área de superficie y volumen. La PM es el
procesamiento de polvos metálicos, incluyendo la fabricación, caracterización y conversión de polvos metálicos en
componentes ingenieriles útiles. Las secuencias de procesamiento involucra la aplicación de leyes básicas de calor,
trabajo y deformación. El procesamiento que cambiará la forma, propiedades y estructura del polvo para obtener el
producto final. Tres pasos primordiales se ilustra en la figura 1.1.

PROCESAMIENTO DE PULVIMETALURGIA

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Figura 1.1 el flujo conceptual de la PM del polvo durante el proceso hasta el producto final. Se ejemplifica
cada paso.
EL FUTURO DE LA PULVIMETALURGIA
Los éxitos de la PM del pasado han sido atribuidos a los beneficios económicos. Una comparación
relativa de las cantidades de producción de polvos se indica en la figura 1.3. Esta figura normalizada
muestra que el área ingenieril constituye el segmento de mayor uso, apoyándose en el bajo costo de
los materiales. Más recientemente, los materiales exclusivos y difíciles de procesar han contribuido a
la expansión de tecnología de la PM. Hay seis ingredientes necesarios para lograr un crecimiento
continuo:

Figura 1.3 comparación de la producción relativa para algunos de los polvos metálicos más comunes.

10. BIBLIOGRAFÍA
1. German, Randall; "Powder Metalurgia Sceince"; Segunda Edición 1994
2. Javier Acuña; Escuela de Ingeniería, Universidad de Chile

SINTERIZACIÓN
Es un proceso de aglomeración para partículas con un diámetro mayor o igual a 200 mallas, su
objetivo es permitir la unión entre partículas en las zonas de contacto para formar cuellos en dichas
áreas de contacto, utilizando un calentamiento a temperaturas menores al punto de fusión del
mineral. Al calentar las partículas se ablandan en la superficie porque se producen pequeñas fases
fundidas y al estar en contacto unas con otras se unen a través de un crecimiento de cristales o por
medio de una difusión en estado sólido.

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La capacidad de sinterización depende de la velocidad de succión del aire a través de la carga a
sinterizar, y depende del vacío aplicado generalmente 0.1 a 0.2 atmósferas, de la permeabilidad de
la carga, de tamaños de partículas mayores a 100 mallas, de la humedad 10% máximo, y del tipo de
coque empleado.
MECANISMO DE SINTERIZACIÓN

FORMACIÓN DE CUELLOS DEBIDO A LA SINTERIZACIÓN

En la sinterización se permite la difusión de la materia en estado sólido presentándose los siguientes
pasos:
1- Difusión de átomos de la superficie hacia el cuello o área de contacto entre dos o más
partículas.
2- Difusión atómica del interior de las partículas hacia el cuello de contacto.
3- Vaporización y condensación de la materia en la región del cuello de contacto.
4- Recristalización de la materia cuando fueron sometidas a deformaciones ya que se libera de
esfuerzos e incrementa la región de contacto.

La coalescencia es la posibilidad de que dos o más materiales se unan en un único cuerpo.

FIGURA CAMBIOS EN LA FORMA Y TAMAÑO DE LOS POROS DURANTE EL PROCESO DE SINTERIZACIÓN

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PROCESAMIENTO GENERAL PARA SINTERIZAR UNA CARGA OXIDADA
1. Se tienen 4 tolvas de almacenaje con diferentes contenidos en cada una, como es mineral,
coque, fundente y material de retorta; de las cuales a través de bandas dosificadoras de
velocidad variable se extrae la cantidad necesaria de cada una, para formar un compósito y
enviarlo a los patios de homogenización.
2. Carga homogénea previamente sinterizada llamada sinter de retorno, se carga en el fondo del
equipo para absorber calor y evitar la fusión de la parrilla y encima se carga una altura de 300
a 40 cm, del compósito mineral a sinterizar.

PROCESO DE FABRICACIÓN BÁSICO

HTTP://WWW.AMES-SINTERING.COM/ES/TECHNOLOGY/THE-BASIC-PROCESS/
Los dos elementos básicos necesarios para fabricar un componente sinterizado son: un polvo
metálico, y un utillaje. Partiendo de ellos, el proceso básico a seguir para conformar una pieza
sinterizada engloba tres operaciones: el mezclado de polvos, la compactación, y la
sinterización.
MATERIA PRIMA
La materia prima de un componente sinterizado es siempre un polvo metálico. Las características
del material a conseguir determinan la composición química del polvo.
Los polvos metálicos pueden ser polvos de metal puro (hierro, cobre), o bien polvos aleados
(bronce, latón, acero, etc.). Existen polvos de diversa naturaleza (esponja, irregular, esférico,
laminar), que confieren diferentes propiedades al componente.
MEZCLADO
El polvo base se mezcla con diferentes elementos aleantes, en función de la composición química
del material final (como grafito, níquel, cobre,…), con un lubricante sólido orgánico (necesario para
poder compactar), y en ocasiones con aditivos especiales. El resultado es una mezcla de polvos
con una distribución homogénea de los aditivos. La composición química del material se asegura
mediante un estricto proceso de dosificación y control, y es de vital importancia para conseguir
las características mecánicas, físicas o químicas del material.
UTILLAJE
La mezcla de polvos se compacta en el interior de un utillaje, que tiene la forma del negativo de la
pieza final. El utillaje es un elemento de elevadísima precisión, y de alta durabilidad. El utillaje se
monta dentro de la prensa y se mantiene mediante técnicas SMED. (En gestión de la producción,
SMED (acrónimo de Single-Minute Exchange of Die) es un método de reducción de los desperdicios en un
sistema productivo que se basa en asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito de minutos.)

COMPACTACIÓN
La mezcla de polvos se carga en el interior del utillaje por gravedad, y se aplica sobre ella una
presión uniaxial de 200 a 1500 MPa en función de la densidad final a conseguir. La pieza
compactada se expulsa del utillaje, y el resultado es una pieza “en verde”, que tiene una cierta
consistencia mecánica y que puede ser manipulada.
El proceso de compactación es asegurado estadísticamente mediante controles SPC de diferentes
características de la pieza.

SINTERIZACIÓN
La sinterización es un ciclo térmico consistente en calentar la pieza compactada durante un tiempo
determinado a una temperatura inferior al punto de fusión del metal base. La elevada temperatura
provoca la soldadura de las partículas de polvo entre sí, y la difusión de los elementos aleantes,
mediante un mecanismo de difusión en estado sólido.

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La sinterización se realiza en hornos contínuos, a velocidad controlada, y en atmósfera con
composición química controlada. Normalmente se opera a temperaturas entre 750 y 1300ºC en
función del material y de las características a conseguir.
El resultado de estas operaciones básicas es una pieza metálica con una cierta microporosidad,
de elevada precisión dimensional, y perfectamente funcional si las características obtenidas se
adecúan a las especificaciones del componente.

Relleno, Compactado y expulsión

PIEZA SINTERIZADA
De: https://es.wikipedia.org/wiki/Sinterizaci%C3%B3n

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Sinterización es el tratamiento térmico de un polvo o
compactado metálico o cerámico a una temperatura
inferior a la de fusión de la mezcla, para aumentar la
resistencia mecánica de la pieza, ya que se ha aumentado
el tamaño de grano.
En la fabricación de cerámicas, este tratamiento térmico
transforma un producto en polvo en otro compacto y
coherente por medio de la jarolizacion. La sinterización se
utiliza de modo generalizado para producir formas
cerámicas de alúmina, berilia, ferrita y titanatos.
En la sinterización las partículas coalescen por difusión
atómica al estado sólido a muy altas temperaturas, pero
por debajo del punto de fusión o vitrificación del
compuesto que se desea sinterizar. En el proceso, se
produce difusión atómica entre las superficies de contacto
de las partículas, lo que provoca que resulten
Pieza de metal sinterizado. químicamente unidas.

Principales ventajas
Como en todos los procesos de fabricación hay que tener presente la energía necesaria y la cantidad de
material que se "desperdicia" en forma de virutas o polvo, como puede ser en procesos de mecanización. La
sinterización se usa principalmente con materiales que son caros, como puede ser el carburo de tungsteno,
conocido también como Widia (del acrónimo wie diamant en alemán).
En resumen, las ventajas de la sinterización son:
 Obtención de las piezas a temperaturas relativamente bajas (ahorro energético).
 Permite la obtención de las piezas directamente con su forma definitiva (proceso rápido).
 Se usa totalmente el material, sin generar residuos, como pueden ser virutas o polvo (ahorro de
materias primas y productos).

Aplicaciones
Las distintas aplicaciones que tiene dentro de la pulvimetalurgia son:
 Fabricación de objetos con materiales refractarios.
 Fabricación de objetos con materiales de mucha pureza y composición de alta precisión.
 Fabricación de piezas con materiales difíciles de enmoldar.
 Fabricación de carburos metálicos.
 Fabricación de piezas metálicas porosas para utilizar como filtros.
Independientemente, la sinterización por láser es uno de los procesos más usados en las técnicas de
prototipado rápido
PELETIZACIÓN
La peletización, proceso mediante el cual el concentrado de mineral de fierro es aglomerado en
forma de esferas, sometidas a un calentamiento o quemado para que adquiera las propiedades de
dureza, estabilidad y reducibilidad para su uso en el alto horno.
Hacia el año de 1912 aparece la primera patente de fabricación de pellet en Suecia, concedida a A.
G. Anderson

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Debido a que los minerales de hierro en su estado natural no pueden ser peletizados directamente,
la mayoría requieren de molienda para ser beneficiados mediante procesos de; Flotación,
concentración magnética (Baja/Alta Intensidad), medio denso, etc... Estos procesos se realizan bien
para mejorar la ley de hierro o eliminación de constituyente indeseables.

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La molienda fina (-M325) permite la formación de esferas de hierro, siguiendo el principio de la bola
de nieve, que a medida que rueda en un plano inclinado atrapa partículas finas. Estas esferas de
fierro aglutinadas por la cohesión del agua y aditivos, son alimentadas a hornos de cocimiento,
donde se les da un tratamiento térmico apropiado para endurecerlo y proporcionar las propiedades
fisicoquímicas para el manejo y consumo en el alto horno.
PELLETS

Aglomerados esféricos de partículas finas de mineral de hierro mezclado con diversos aglomerantes
y aditivos (caliza, dolomita, combustibles sólidos, otros), los cuales son consolidados a altas
temperaturas, para alimentación de altos hornos y hornos de reducción directa.

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PROCESOS Y EQUIPOS PARA COCIMIENTO DE PELLETS

* El Horno de Cuba.

Es el primer equipo que se usó para cocimiento de pellets fue en un horno cilíndrico vertical estático
recubierto de refractario, donde los pellets se carga por la parte de superior y se descarga por la
parte inferior, cuenta con quemadores en la parte lateral del horno y se introducen los gases al nivel
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de la zona de quemado, por la parte de inferior entra el aire frío, enfriando los pellets quemados y
asciende calor a las partes altas; este aire quema los gases de combustión de los quemadores
elevando la temperatura alrededor de 1300°C en la zona de quemado;

* Horno de parrilla recta

Este tipo de horno fue inspirado en el proceso de sinter, porque utiliza el mismo principio de cadena
sin fin, con la diferencia de que está cubierto en la parte de arriba en toda su extensión formando un
túnel de material refractario dividido en varias etapas o zonas, que van desde el secado hasta las de
alta temperatura donde se cuenta con quemadores laterales horizontales en las paredes.

* Sistema parrilla recta/horno rotatorio:

Este proceso cuenta con 2 etapas de cocimiento; en la primera parte del proceso se cuenta con
equipo similar al de una parrilla recta horizontal la cual abarca hasta la etapa de precalentamiento,
de ahí los pellets son descargados a un horno de forma cilíndrica en posición horizontal con
movimiento e inclinado. Calentado por un gran quemador en el extremo al de alimentación de los
pellets, al rodar los pellets por el giro del horno, el calentamiento se realiza uniforme; por lo que la
calidad de quemado de estos pellets es mejor que los otros sistemas.
ETAPAS DE FABRICACIÓN DE LOS PELLETS
La peletización comprende dos etapas principales; formación de pellet verde y su endurecimiento.
FORMACION DEL PELET "VERDE".
El proceso se inicia con la preparación de la materia prima procedente de la mina el cual debe ser
homogeneizado para tener un buen comportamiento de calidad en los pasos sucesivos.
 Molienda
 Secado o filtración
 Mezclado
 Proceso de Boleo

CALIDAD DE "PELLETS VERDE"

Los pellets con humedad y aun sin cocer ya bien fabricado en discos o tambores se le llama "pellets
verde", debe de reunir ciertas características físicas para ser transportado hasta el horno de
endurecimiento como la mínima degradación y el tamaño adecuado para su futuro consumo en los
altos hornos, las propiedades que son medidas para su control de calidad y del proceso de
fabricación de la esfera son:

* Tamaño = +3/8" a 5/8" (9.5 mm a 15.8mm)

* Resistencia compresión en húmedo = mayor de 1 Kg/pellet
* Resistencia caídas = mayor a 3 caídas de 12" (20.48 cm)
* Humedad = 8 % a 10 %
* Resistencia compresión en seco = mayor de 2.0 Kg/pellet.
EL TAMAÑO DE LOS PELLETS
La dimensión de un pellets mayor a 3/8" y menor a 5/8" es el tamaño óptimo que se ha encontrado
de acuerdo a ensayos realizados en los altos hornos, tomando en cuenta factores como la
permeabilidad del lecho del horno y sobre todo el efecto de tiempo de reducción química del pellets
en el interior del alto horno.
PROCESO DE ENDURECIMIENTO Y COCIMIENTO

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El pellet verde es endurecido mediante la aplicación de temperatura en un horno donde se alcanzan
temperaturas cercanas al punto de fusión de sus componentes. (1280 – 1300 ºC). El proceso de
quemado más común para realizar el peletizado en el mundo es el proceso llamado de parrilla recta
la cual consta de una banda sinfín recubierta con varias zonas donde se realiza la piroconsolidación
proceso el consta de varias etapas:
 Etapa de Secado
 Etapa de Precalentamiento
 Etapa de Quemado
 Etapa de Post-quemado
 Etapa de Enfriamiento

CONTROL DE CALIDAD DEL PELLETS

* Tamaño o Granulometría :
Se realiza mediante un análisis de cribas, para conocer su distribución granulométrica,
puntualizando contar con el mayor porcentaje entre 3/8" y 5/8" (9 mm - 16 mm) y el mejor porcentaje
posible menor a 1/4 " (6.3mm). Valores mayores al 85 % entre 3/8" y 5/8 " son aceptables así
como menores a 3 % en 1/4".

HORNO DE HIERRO ESPONJA PELLETS DE HIERRO

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ALTO HORNO

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FIG. HORNOS ROTATORIOS SIDERPERU CHIMBOTE

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