Metrologia Geometrica Dimensional

Contenido
Capítulo l. INTRODUCCION
l. l. Metrología 1
1.2. Normalización y control de calidad 2
1.3. Campo de aplicación de la metrología geométrica 3
1.4. Clasificación de instrumentos y aparatos de medición 3
1.5. Errores en la medición 4.
1.6. Sistema Internacional de Unidades (S.I.) 12
Capítulo 2. CALIBRADOR VERNIER Y MICROMETRO 16

2.1 . Calibrador Vernier 16
2.2. Micrómetro 24
2.3. Verificación de la precisión de un micrómetro y de la planitud de sus palpadores 33
2.4. Calibrador Vernier de alturas - 42
2.5. Dimensionamiento de magnitudes 46
Capítulo 3. COMPARADORES 49
3.1. Introducción 49
3.2. Optímetro 49
3.3. Pasámetro 53
3.4. Comparador de carátula 55
3 .5 . Proyector de perfiles 58
Capítulo 4. VERIFICACION DE ENGRANES 64

4.1. Medición de engranes 64
4.2. Verificación del espesor del diente con vernier de módulos 68
4.3. Verificación del espesor del diente mediante el micrómetro de platillos 73
Capítulo 5. MICROSCOPIOS DE MEDICION 82

5.2. Medición de herramientas empleando un microscopio de herramientas 82
5.3. Microscopio de taller 89
5.4. Medición de rugosidad 92
101
Capítulo 6. MAQUINAS DE MEDICION
101
6.2. Medidor universal de longitudes
104
6.3. Método de operación 104
6.4. Medición 105
6.5. Lecturas
Capítulo 7. VERIFICACION DE PLANICIDAD 108
7. 1. Generalidades 108
7 .2. Verificación de la planicidad por interferencias luminosas 108
7.3. Verificación de la planicidad con un mármol 110
7.4. Verificación de la planicidad por comparación recíproca 110
7.5. Verificación de la planicidad con la ayuda de una regla y bloques patrón 110
7 .6. Verificación de la planicidad con el comparador de carátula y la regla 111
7.7. Verificación de la planicidad mediante un nivel de burbuja 111
7 .8. Verificación de la planicidad por métodos ópticos 112
7.9. Verificación de la planicidad mediante la regla de cuchillo 112
Capítulo 8. TOLERANCIAS DE FORMA Y POSICION 114

8 .1 . Introducción 114
8.2. Tolerancias de forma 115
8.3. Tolerancias de posición 115
8.4. Indicación de las tolerancias en los dibujos 116
8.5. Aplicación de las tolerancias de forma y posición en la verificación de piezas 117
Capítulo 9. NIVELES DE BURBUJA 122
9. 1. íntroducción 122
9.2. Aplicación del nivel de burbuja 122
9.3. Planicidad 127
Capítulo 10. CALIBRES PARA VERIFICACION· 129

10.2. Tolerancias en los calibres 130
Capítulo l I . VERIFICACION DE ROSCAS 138
l l. l. Introducción 138
11.2. Errores en las roscas y sus consecuencias 139
11.3. Tolerancias en las roscas 14 l
11.4. Verificación con alambres calibrados 143
11 .5. Desarrollo de la práctica 144
Capítulo 12. VERIFICACION DE ANGULOS 152

12.2. Goniómetro 152
12.3. Regla y mesa de senos 153
J2.4. Método de los cilindros y bolas calibradas 155
12.5. Bloques micyl 156
12.6. Niveles 156
12.7. Patrones angulares 156
12.8. Ejemplos de aplicación 157
Capítulo 13. APLICACIONES AL CONTROL DE CALIDAD 165
13.2. Indice de capacidad de máquina 175
13.3. Control del proceso por medio de la gráfica X y R 182
13.4. Muestreo por atributos 190
Apéndices
I. Jntercambiabilidad y sistemas de ajustes y tolerancias 197
ll. Medición mediante comparadores de amplificación neumática 207
III. Terminología usada en metrología dimensional 211
Bibliografía 2 13
Prólogo
" ... mientras no se haya medido el

fenómeno que se e,5tudia, no se ha hecho
trabajo científico. .. "
Lord Kelvin
La Metrología es la ciencia que nos proporciona los elementos para verificar si los fenómenos físicos
o químicos se realizan de acuerdo a Las condiciones fijadas en los proyectos, diseños, etcétera; dispo-
niendo para ello de las normas y de Las técnicas de medición, las cuales han sido eJ resultado de las
investigaciones realizadas por el hombre, en el transcurso de su existencia.
El conocimiento de las técnicas de la Metrología es de vital importancia para el desarrollo indus-

trial de un país, sobre todo para mantener un nivel aceptable de calidad; actualmente este progreso
ha sido acelerado en los últimos años llegándose a tener equipos computarizados, lo más sofisticado
en este campo. Sin embq,rgo, La mayoría de los países no han llegado a tales adelantos por lo que es
necesario tratar estos conocimientos en forma menos compleja.
En el desarrollo del texto se trata una de las partes de la Metrología: la correspondien te a la

"Metrología Geométrica", iniciando con los conceptos fundamentales para la verificación de magni-
tlldes lineales y angulares con instrumentos y aparatos de uso común como calibradores, micróme-
tros, microscopios de medición, comparadores, etcétera, terminando con algunas aplicaciones de la
Metrología Geométrica al Control de Calidad. Otro de los objetivos de este libro es el de ayudar
a todas aquellas personas involucradas en el diseño o manufactura de productos industriales, como
estudiantes, técnicos, profesores e ingenieros.
Estamos conscientes de la urgente necesidad que se tiene de difundir el estudio de la "Metrolo-

gía Geométrica" para que se facilite su empleo y, por consiguiente, se tengan los medios adecuados
para la verificación.
Hacemos patente nuestro agradecimiento ~ ;todas aquellas personas que han contribuido con
sus recomendaciones y sugerencias en la elaboracwn de esta obra.
Los autores
Capítulo 1
INTRODUCCION
l. l. Metrología
La Me~r~l_ogí~. es la ciencia de las mediciones y es la base para el desarrollo científico y tecnológico

de la c1V1hzac1on, cada descubrimiento en la ciencia proporciona una nueva forma de ver las cosas,
por lo que el campo de la Metrología siempre está en expansión .
El nivel de la ciencia metrológica de un país, es la prueba más verídica de su desarrollo tecno-
lógico.
La tecnología de la producción actual no podría ser creada sin la METROLOGlA. Para lograr
esto se requiere de un sistema que incluya a las normas metrológicas reconocidas internacionalmente,
así como las propias, que posean la función de verificar y corregir los aparatos metrológicos y que
además permitan mantener la exactitud de estas reglas.
Durante mucho tiempo ha sido prPocupación del hombre establecer un sistema único de unidades
de medición (para el desanollo de la ciencia y la tecnología) que fuera aceptado internacionalmente
en virtud de que en una norma no se pueden fijar especificaciones, dimensiones, tolerancias o condi-
ciones específicas para un método de prueba, si no se cuenta con un sistema de referencia previamen-
te establecido, como lo es el sistema de unidades de medición.
La Metrolog(a de acuerdo a su función podemos clasificarla en:
Metrología Legal
Metrologí1.1 Científica
Metrología I ndust.rial
La Metrología Legal tiene como función, la de establecer el cumplimiento de la legislación

metrológica oficial como: la conservación y ~mplt>o de los patrones internaci_onales, primarios. se-
cundarios así como mantener laboratorios oficiales que conserven de preferencia estos patrones.
La Metrologia Científica es aquella que_?º est~ relacion~da con los servic_ios de_~alibración q~e
se hace ¡ · dustria y el comercio, su func10n radica en la busqueda y matenahzac10n de los patro-
n en am . . . • al t l
nes internacionales, para que éstos sean más fáciles de reproducir a mve 1 111ternac1on _, enc~n rar os
patrones más adecuados para los descubrimientos que se h~gan en el futuro, segm: anahzi:~do el
·ste ma ·mte rnac1ona
Sl
· l de uni·dades , etc -, estas funciones
., . las realizan todos Ios laboratonos
.. autonzados
.
oficiales y privados los c uales en esta forma tamb1en estan, colaborando <'n la elaborac10n de no1 mas.
La Metrología Industrial compete a los laboratorios autorizados, su función es dar servicio de
calibración de patrones y equipos a la industria y el comercio.
Con lo anterior se debe establecer la comparación en orden descendente desde el patrón prima-
rio (dado por la definición, ver inciso referente al sistema internacional de unidades S.I.) hasta un
determinado ~atrón usado en la industria, para conocer en este último _la de~~ación que ~~iste con
respecto al pnmero, esto conformaría lo que se llama una Cadena de Calibracion (Rastreabihdad).
Una vez definida la Cadena de Calibración, la cual estará referida a los valores indicativos de los
aparatos metrológicos poseídos por la industria y los valores de las normas con el grado de exactitud
estipulado en la Metrología Legal.
Este concepto conlleva al deseo de que las medidas siempre tengan uniformidad, sean confiables,
precisas y se integren en los niveles deseados para que se mantengan siempre calibrados estos apara-
tos; la Cadena de Calibración integrará toda esta Metrología. Por otra parte la Metrología, también
puede ser dividida de acuerdo al tipo y técnica de medición, teniendo de esta manera, entre otras,
los siguientes:
Metrología geométrica
Metrología eléctrica
Metrología térmica
Metrología química
El presente Manual en foca el estudio de la Metrología geométrica la cual generalmente estudia

los procesos, para determinar magnitudes lineales y angulares; así como la evaluación de característi-
cas como redondez, paralelismo, concentricidad, coaxialida.d, etcétera.
1.2. Normalización y control de calidad
1.2.1. Normalización
~n l~-elaboración de produ~tos los conceptos de mayor importancia que intervienen, son la Norma-
:i
hzac1onb. Yt· el Control
s~u~ ~e ivo, es_
d · de Calidad los cuales tienen como base a la METROLOGIA p ara pod er 11egar
e:rr tener p r?d~ctos de calidad qu e brinden al usuario la seguridad y el servicio para
f /uer~_n d1senados. El ra~1do progreso de la ciencia y tecnología, no solamente ha aumentado
1ª so 15 1cac1on de las normas, smo que se requiere que éstas sean sumplidas como se especifican.
1.2.2. Control de calidad
El control de calidad ha evolucion d t , .

mente a la producción en serie; el ~o~t:o(~ves ~~~ ~empo, su desarrollo ha esta~o dirigido básica-
a métodos estadísticos para el análisis te lcad l a para evaluar estas producc!lOnes, ha recurrido
• Y con ro e los procesos
Resum1endo el control de calidad re uie
evaluación de los procesos y los prod t ¡ . . . .
re de espec~icaciones (normas) que le permitan la
que es el objetivo de la METROLOGI~ ~~• ~ cual se lograra con el aseguramiento de las mediciones
estén calibrados con patrones que sirv~ ~cmcfamen~e esto se consigue con equipos de medición qu;
otros, hasta llegar al patrón primario. e re erencia los cuales ª su vez deberán ser verificados con
1.3. Campo de aplicación de la Metrolo~ía Geométrica
Interiores
Longitudes Exteriores
{ Profundidades
Angulos { Angulo cualesquiera
Superficies {Rugosidad
Rectitud
Forma por Planitud
elementos Circularidad
aislados Cilindricidad
Forma de una 1(nea
Fo rma de una superficie
Formas Orientación Paralelismo

por elementos Perpend icul arid ad
asociados {
Inclinación
Posición por Localización de un elemento
elementos Concentricidad
asociados { Coaxialidad
1.4. Clasificación de instrumentos y aparatos de medición
Medida directa
Con trazos o
d ivisiones
Con tomillo
f""
Regla graduada
Todo tipo de calibradores
Vernier
{ Todo tipo de micrómetros

micrométrico
{ Bloq,,. o galga, patróa
Con dimensión fija: Galgas de espesores
Calibradores límites
Lineal
{ Compa""°'" """""°'
Comparadores ópticos (optímetros)
Comparativa Comparadores neumáticos
Comparadores electromecánicos
Proyectores de perfiles
Medida indirecta
Trigonométr ica \Bolas o cilindros
Bloques mycil
Relativa <Niveles
Reglas ópticas
Con trazos o { Tcaa,port.,o, ,1mpl,
divisiones Goniómetro
Escuadra universal
Medida directa
Angular Con dimensión fija {E"'""'"'

Patrones angulares
Calibradores cónicos
Medida indirecta
Trigonométrica {'ª'"''""'"''"
Regla de senos
Mesa de senos
3
Los instrumentos de medición también han evolucionado, Y desde los c~ibradores Y micróme-
tros se ha llegado hasta los instrumentos electrónicos y neumátic_os que son mas exactos con los ~~e
se ha buscado mej orar la precisión y la seguridad de funcionamiento; pero_ por otra parte, tambien
nayque considerar que la complejidad es una fuente de errores suplementarios. .
· ·
El uso d e trasmisiones e1ectrorucas,
, · ·
micro procesador·es , computadoras
. . , asociadas
. . con sensores.'
, t 11 , · , ¡ ·
e t ce era, evan al rnetrologo a considerar no so o ms rum t en tos de med1c10n smo sJStemas de medi-
ción, cuy as caracte rísticas metrológicas son diferentes a los tradicionales, lleva º ª campos total-
nd
mente nuevos.
1 .5. Errores en la medición

· · 1 · a el aparato d e medida e incluso
Cuando se hacen mediciones y se repite una de ellas, aunque a piez , . . 1
el operario sean los mismos se comprueba la exis enc1a e peq ueñas vanac10nes de lectura, que a
· · t · d
m ·ismo tiempo
· ' - vanables,
dan lugar a errores . ·
y a una mexac t 1·t u d o me
· ert1·ctumbre de valor constante.
·
Inexactitud · ·
o incertidumbre, ·
Es el mterva 1o en t re 1os val ores máximos y mínimos que puede
dar la lectura de la escala del aparato que mide una magnitud real constante.
Error = Valor leído - dimensión real
Ejemplo : Una pieza cilíndrica cuya dimensión real del diámetro es de 40 mm, se ha medido
· · 1 tu · · 40 .1 ·, 40 ._3·, 40· 39 •9 ·1 39 •9·, 40 • 2·, 39.8; 40.2; 39.8;
lo veces con las siguientes ec ras sucesivas. ~ _ -
40.1 mm.
Incertidumbre= 40.3 - 39.8 = 0.5 mm
Del ejemplo anterior se tienen los siguientes errores : 40.1 - 40 = 0.1 mm ; 39.9 - 40 = - 0.1
mm ; 40.2 - 40 = 0.2 mm ; 39.8 - 40 = - 0.2 mm: 40.3 - 40 = 0. 3 mm .
El signo nos indica si la lectura es mayor o menor que la dimensión real.
1.5.1. Los errores en el proceso de medición

La medición es la base de toda clase de actividad científica, técnica y económica; desde un p un to de
vista general, se puede decir que es la asignación de símbolos numéricos a aspectos de objetos o
eventos de acuerdo con u na regla o norma, en sentido estricto, es la comparación de una cantidad
o magnitud con la unidad de esa cantidad o magnitud. Como se mencionó anteriormente, se puede
decir que propiamente ningún proceso de medición puede estar libre de errores. Estos surgen debido
a la imperfección de nuestros sentidos, de nuestros medios de o bservación , de las teorías aplicadas,
de los aparatos de medición, debido también a las variaciones en las condiciones ambientales, y a
otras causas. En la teoría clásica se denomina error absoluto a la diferencia entre los valores real
y teórico.
Error absoluto = Ea = Li X = X' - X
en donde: Ea = error absolu to
X = valor real de la medición
X' = valor teórico
Naturalmente, que este error proporciona poca información sobre su incidencia en los resul-
tados, ~ues un error de un milímetro es inaceptable; por ejemplo, en la fabricación de tornillos y
despreciable en el lar~ d~ u n rollo de lámina. Una idea m ás completa de la precisión pe la medición
esta dada por el error relativo.
. Li X Ea X
E rror re1a t 1vo = Er = y= X' , que es un a ecuación de la forma y =K~
X
o expresándolo en el límite: dy= K ~ ; integrado J dy = y= K ¡ dx = K ln X
X
Expresión que indica que el resultado es proporcional al logaritmo del dato.
4
Frecuentemente se clasifica a los errores de un proceso de medición en dos tipos, errores siste-
máticos (regulares o constantes) y errores irregulares (accidentales o fortuitos). Los errores sistemá-
ticos obedecen a la presencia de una causa permanente y adquieren siempre igual valor cuando se
?pera en igualdad de circunstancias, pueden por lo tanto atenuarse o evitarse; en cambio los erro~es
11:·e~Jares son aquellos que se originan por causas verdaderamente accidentales y se presentan m-
~stmt?1?ente con diversas magnitudes y sentidos. Desde un punto de vista matemático , el error
siste~_atico pr~duce un cierto sesgo que es constante en las observaciones, al menos en una serie d e
medici?nes, mientras que el error accidental varía de una medición a otra y produce una variación
aleaton~ en las o bservaciones. Por ejemplo, los errores debidos a la imperfección de los instrumentos
de medir
. . ' son de t·1P 0 sis
· t emat1co
· · y los errores personales que comete cada obervador al reahzar · sus
med1c1ones.'· son de tipo ª ¡eat ono.· L os errores accidentales son causacios por el azar y la d1stn
· ·buc10n
··
de su magnitud usualmente se aproxima a una distribución normal de Gauss y con media igual a cero .
Y =----
1 . e (x-x)
o 2
2
oy~
donde: X = media aritmética
o = desviación típica
11 = 3.14159
e 2.71828
X = valores de la variable
Por tanto, l.a magnitud d el error accidental se evalúa por la desviación normal de su-distribu-
ción; en la teoría clásica del error se recomienda describir la precisión de una medición mediante la
raíz del error medio cuadrático, error estándar o diferencia media cuadrática que no es sino un esti-
mador de la desviación normal y se define como sigue:
2
} (X1 - X)
Erms = _+
n
Siendo X el promedio de la muestra utilizándose como un estimador de la media del universo

y Erms, el error m edio cuadrático. Por otra parte la exactitud de un proceso de medición se repre-
senta por la magnitud del error sistemático o sesgo y resulta importante aclarar que como el valor
verdadero es desconocido e inconocible por ser un valor real, sólo es posible estimar el error siste-
mático partiendo de la teoría o de la comparación con un proceso de medición más exacto. Por lo
tanto, puede d ecirse que hay dos componentes e n los errores, cada uno con un carácter diferente y
que las magnitudes de estos dos tipos de errores deben tenerse siempre en cuenta al considerar la
confiabilidad de un método de medición.
A continuación se muestra un cuadro en el que se resumen las distintas causas de error que se
cometen en un proceso de m edición.
Defectos de construcción inevitables

Errores del
aparato { Deformaciones mecánicas desgates
Causas del error en un

proceso de medición
Error del
operador { Agudeza visual, tacto, serenidad, salud,
inteligencia, cansancio.
Errores por
el medio
ambiente
{Temperatura,
polvo,
presión atmosferica, humedad,
movimientos terrestres.
5
1.5.1.1: Errores del aparato
Los aparatos de medición llegan a las manos del usuario u operador con un cierto error. Al usar el
aparato debe corregirse la medida hecha mediante un factor de corrección que proporciona el mis-
mo fabricante .
. ~~te tipo de errores se debe a las imperfecciones de maquinado y construcción del aparato de
med1c1on, ya que es imposible hacer piezas exactamente iguales a las que se indican en el plano
de fabricación, pero sí se busca que estas piezas estén dentro de un rango dimensional permisible.
Por esta razón el fabricante a través de ensayos logra obtener un fac tor de corrección para que el
operario lo aplique en cada una de sus mediciones.
Compresión general
{
zona plana
Elásticas Compresión local zona lineal
Flexión-torsión 1 zona punto
Deformaciones
mecánicas
Permanentes
Imperfecciones
mecánicas
l Desgast e
Envejecimiento
Deformaciones elásticas
Las deformaciones elásticas por contracción de los elementos de verificación y de las piezas medidas
son causas de errores metrológicos.
En las mediciones por contacto, que son las más numerosas, la pieza sufre bajo el efecto de una
carga (presión de contacto), un aplanamiento general K y una deformación local K 1 de las superficies
de contacto, el aparato mismo sufre una deformación cuando la presión es uniforme en el calibrado
y durante las mediciones.
Compresión general. La compresión general o aplanamiento es proporcional a la carga P, a la

longitud de la pieza L e inversamente proporcional a la sección S y al módulo de elasticidad E, es
decir:
L xP
Compresión general o aplanamiento
sX E
donde: L = Longitud de la pieza

p = Carga
s = Sección
E = Módulo de elasticidad
Compresión local. Puede tener varios aspecto s:
Zona !!lana. L~ medidas en este cas_~ son _m~y exactas, primero p orque la carga aplicada es
muy pequena, ademas porque la deformac1on elastica de las crestas (rugosidad de la superficie) de-
pende mucho del estado de la superficie.
Zona lineal. La deformación local K1 para t apones o alambres cilíndricos de medición obedece
sensiblemenre a la fórmula empírica siguiente :
K¡ = p
0.00092 L V34
4>
6
donde: P Carga en kg
L = Longitud de contacto en mm
(/) = Diámetro en mm
Zona punto. La deformación es más importante todavía, com o en el caso de dados esféricos o
alambres cilíndricos de medición en contacto puntual con los flan cos de la rosca de un tapón rosca-
do. La deformación local K 1 obedece sensiblemente a la fórmula empírica:
K1 = 0.0014 ff
donde : p Carga en kg
r = Radio en la esfera
El aplanamien to total = K + K 1
N OTA : Cu~~º se ?1ide el diámetro medio de tapones roscados la deformación local de los
alambres de medicion vana en función inversa a los diámetros.
Flexión-Torsión
. · Esta deformac10n
· ' pue d e ser muy e1evada debido
· · peso de la pieza
al propio · .
que se mide.
Deformaciones permanentes
Desgas~e. Es.te es ocasionado por el uso frecue nte del instrumento o aparato. El desgaste se puede
prevenir haciendo que las superficies de contacto sean duras y est.én muy pulidas.
Envejecim iento. Después de efectuado el tratamiento térmico en los calibres existe un estado
molecular i~e~table que resulta del mecanizado o de los tratamientos t.érmicos aplicados. Este esta-
do pu_ede ehmi~arse ya s~a mediante tratamientos a base de vibraciones o dejando las piezas antes de
maqui:1ar a la m tempene d~r~te largo tiempo. Este tratamiento provoca una modificación muy
pequena en las form as geometncas y en las dimensiones.
Imperfecciones mecánicas
Teniendo en cuenta que la perfección absoluta no existe, es preciso considerar los efectos que pue-
den tener las impe rfecciones para remediarlas en lo posible.
Los juegos q ue ocasionan irregularidades de lectura se compensan con resortes, siempre que sea
posible para evitar holguras.
Defectos de rectitud y forma. Es muy probable que ocurran en los siguientes instrumentos:
Micrómetros. D efectos locales en el p aso, inclinación de los palpadores.

Comparadores. Defectos en el paso y en la concentricidad de los piñones.
Defec tos de alineamiento y centrado. En mediciones lineales el defecto de alineamiento o de centra-
do p rovoca un pequeño error, el error en medida lineal no es prácticamente apreciable.
1.5.1. 2. Errores del operador
Los errores de medición personales son naturalmen te inevitables, pero pueden disminuirse mediante
la práctica de tal modo que el operador en su fun ción de medir deberá tener cuidado de incurrir en
ellos en el ~ enor grado posible. Los errores principales que el operador puede cometer son :
Error de paralelaje. Este resulta de la posición incorrecta del operador para hace: 1.~ lectura qu~
indica el aparato, la m anera más recomendable es que el oper~dor se coloque en pos1c1on perpendi-
cular a la escala O carátula d o nde deberá tomar la lectura (ver f1g. 1.1).
7-
____,{L---____,r
1
' 1 \
.
1
I
11\
1
.
1
1 .
1
+A
f
B
(A) ..... LECTURA COARECTA
t ~•
(b) (8) .... LECTURA ERRONEA
(a) (A) .... LECTURA CORRECTA
a
A
A
..l
DJ 1
1
rn 1
1
1
1
1
1
1
1 1
1 1
1
1 1
(Al .... LECTURA CORRECTA

-t---(A) .... LECTURA CORRECTA
(e) (8) . . .. LECTURA ERRONEA (d) (B) .... LECTURA ERRONEA
FIGU RA 1.1. Causas de errores.
•
Error de presión. Este se comete cuando el aparato o instrumento carece en su construcción
de algún elemento que neutralice o regule un exceso de esfuerzo en el manejo del mismo. En la me-
dición propiamente dicha, no debe olvidarse que si la acción se efectúa con mayor o menor esfuer-
zo, se producirá una lectura de medición de valor distinto que dependerá del grado de esfuerzo utili-
zando debido a aplanamientos o ensanchamientos de las superficies de contacto de dicho instrumento.
Error de posición. Este error es causado por la colocación incorrecta de los aparatos o instru-
mentos a utilizar o también de las piezas a medir. En casi todos los procesos de medición de longitu-
des, los instrumentos o aparatos deberá colocarse perpendicular o paralelamente a la superficie cuya
dimensión se desea obtener (ver fig. 1.2).
8
DEP'ICTOS 0! POSICION
81!N MAL
/"' I
DEFECTOS DE POSICION
(e) (f)
FIGURA 1.2. Error de posición.
1.5.1.3. Errores por el medio ambiente
Entre los principales fenómenos que af~ctan a la medición se encuentran:

a) La humedad
b) El polvo
e) La temperatura
Errores por dilatación térmica. Este error es causado debido a la temperatura de calibración y
su valor se puede calcular mediante la expresión siguiente:
Dilatación = ll =L 0 Xt
donde: L0 = Longitud inicial a OºC

X = Coeficiente de dilatación térmica
t = Aumento de temperatura
Para una mejor comprensión de la aplicación de la expresión anterior véase la figura 1.3 que in-
dica ta variación térmica de diferentes materiales, determinándose dicha variación por la expresión
siguiente:
Lo = (l + >..tJ
donde: L0 = Longitud a OºC

L2 0 = Longitud a 20ºC
Lt = Longjtud a tºC
L 20 = L (1 + 20);)
0
L, = L (1 + Xt)
0
9
EJemplo. Ln lon¡ritud de un eje de nccro a Oº C, @s 1 00 mm · ¿Cuw st"ría su longitud a 20"C?
ll.6 x 10 6 para C'l nccro
Lo ( l A20) 100 [1-l 20 (11.5 X 10- 6)] 100.023 mm.
L .. •
<J
Ac Cu Al Ac Cu Al
A e
OILATAC ION
Tl!RMICA
(a) OIL.ATAC ION TERMICA (b) Ac Cu Al
FIG URA 1.3. Errores por dilat ación térmica.
Haremos notar, en primer lugar, que un instrumento de trazos proporciona u~a lectura p or defecto
0
cuando se ha dilatado (t> 20ºC), y una lectura por exceso cuando se ha contra1do (t< 20 C).
donde: Si t< 20, errores por exceso

Si t > 20, errores por defecto
Para una pieza (p), medida con un aparato ( C) a temperatura (t) se tiene:
Li = L 20 + í:::.P
Lle!da = /:!,e
L20 = L le!da - Í:::.p + Í:::.c
Los incrementos de la pieza ( 6P) y d el Calibre ( 6 c ) son positivos para temperaturas superiores
a 20ºC, y negativos para temperaturas inferiores. Sus valores respect ivos son :
!:::.P =L 0 [Ap (T p - 20)]
Í:::.c =Lo [ A.e (Te - 20)]
Los problemas relativos a los errores térmicos de medida se reducen a buscar los valores L ,
2 0
L, o conocien do las temperaturas de T P y T 0 •
Lieida ,
El error térmico es nulo, si se hace la medición sobre una pieza a 20ºC, con un calibre a 20ºC 0
a otra temperatu ra, si la pieza y el aparato son del mismo material ( Ll P = Lle). Por lo que para evita.J
correcciones por este concepto debe tenerse una temperatura de 20 ± 1º e tanto en la pieza como en
el aparato o calibre.
10
Ejemplo. Si se mide una pieza de alumin io (temperatura 40º C) con un calibrador vernier (tem-
peratura 24 ºC), Y la longitud aparente de la pieza es de 525.4 mm ¿Cuál será su longitud real a 20ºC?
Si tenemos que:
para el aluminio: Xp = 23 X 10- 6
para el acero: >--e = 11.5 X 10- 6
La longitud real a 20ºC será:
= Lleída + Ó.c - l:i.P
= Lo [Xp (Tp - 20)] =L 0 l o~i 000 (40 - 20)
/:,.e = Lo [Xc (Te - 20)] = L 0 l 5000 {24 - 20) 660

Siendo L te<da = Lo Y aplicando la siguiente ecuación tendremos:
120 Lo [ 1 + lle - flp ] = L 0 [ 1 + Ac Ó. t - AP 6. tl

1
= 525.4 [ 1 + 1 00 ló~o (24 - 20) _ ~
3
100 000
(40 - 20) ]
525.182 mm.
PRINCIPALES CAUSAS DE LOS ERRORES EN MEDIC IÓN
Operador Aparato Medio ambiente Aparato Medio ambiente
l
Paralaje
l
Juegos
l
Humedad
l
Defectos de
l
Variación controlada
construcción de la temperatura
Presión variable Inercia Vibraciones
Defectos de
Aproximaciones Polvo calibración
Defectos de
construcción
(no conrl•~lesl 1
Variaciones de
t emperatura
(no controlable)
Error sistemát ico

o constante
Error aleatorio o casual (valor y signo conocido)
(signo desconocido)
11
1.6. Sistema lntemacional de Unidades SI
Un sistema de unidades de medida es un conjunto de unidades confiables, uniformes Y definidas con
precisión y sirve para satisfacer las necesidades de la medición_., . , . .
El primer sistema de unidades de medida que se establec10 fue el Sistema Metnco, en Francia, a
fines del siglo XVIII. Este Sistema presentaba un conjunto de unidades co~erentes para las medidas
de longitud, volumen, capacidad y masa, los cuales se basaban en dos umdades fundamentales: el
metro y el kilógramo y su variación en decimal.
Posteriormente hicieron su aparición varios sistemas de unidades a~licables a algunas de las ac-
tividades más desarrolladas como las de los físicos, los mecánicos, etcetera, pero el empleo en la
práctica de algunos de estos sistemas de unidades conducían a dificultades considerables por la con-
versión de un sistema a otro y por la u tilización de un gran número de coeficientes de conversión,
por eso el Comité Consultivo de Unidades, integrado por el Comit.é Internacional de la Conferencia
General de Pesas y Medidas, se dedicó a la tarea de crear un sistema único internacional. Para ello,
analizó los sistemas de unidades tipo aparecidos: LT (longitud y tiempo); LFT (longitud, fuerza y
tiempo) y LMT (longitud, masa y tiempo) aceptándose este último, cuyas unidades fundamentales
son el metro, el kilogramo y el segundo, como el más apropiado, cuyas siglas son MKS.
Sin embargo, tres unidades fundamentales no son suficientes para las mediciones caloríficas,
por lo que se le agregó una cuarta magnitud: la temperatura.
Para las medidas eléctricas y magnéticas se eligió el Ampere.
. Las medidas acústicas no exigen unidades fundamentales suplementarias ya que todas las mag-
mtudes pueden expresarse en el sistema metro-kilogramo-segundo.
Para las medidas fotométricas, se eligió la intensidad luminosa.
Para las radiaciones ionizantes (radiaciones X ó 'Y) se puede emplear el sistema: metro-kilogra-
mo-segundo-amperio.
Para englobar todo el campo de los fenómenos físicos en un solo sistema de unidades de medi-
~• el sistema más racional e~ e_l s~ste~a bas~do en las seis unidades fundamentales: longitud, masa,
b~mpo'. tempera~ra tennodinam1ca, mtens1dad de corriente eléctrica e intensidad luminosa. Las
dimensiones Y s1mbolos ~ara las unida?es fundamentales de este sistema son: metro (m), kilogra-
mo (kg), segundo (s), kelvm (K), amperio (A) y candela (cd) respectiv::imente.
~n el c~po d~- los f~nómenos químicos se aceptó como unidad fundame ntal la cantidad de
matena c~ya dime!1510n y s1mbolo es el mol (mol) .
. El siste~a as1 fo:°1ado fue denominado por la XI Conferencia General de Pesas y Medidas cele-
·ubr~_ddaaden )PanS, Franc~ e~, 1 ~6 0 como Le Systeme International d' Unités (Sistema Internacional de
m es con la abrev1ac1on mtemacional SI.
. El SI, norma fundamental, es, pues, el resultado actual de un 1 tr ·
c1a pero continuado durante más de un . 1 . ~rgo abaJo comenzado en Fran-
s1g o en e1 marco mtemac1onal par di · ·' d
todos los hombres . un conjunto de unidades conf' bl if
1a es y un ormes. a poner a spos1c10n e
La necesidad de su aplicación se hace imperativa
fuerzo de adaptación, se tenga un lenguaje común lisoP~~ que, ª~~ cu~do ~~a el precio de un es-
indispensables para el desarrollo de la t.écnica la die .' ~• :e fa~il utihzac1on, que son atributos
humana. ' ncia, 1ª m -US t na Y en general de toda actividad
A continuación se definen las siete unidades fund tal
restantes se derivan de éstas y los multiplos y submult' ~ en es que coml?onen el SI. Las unidades
ip os se expresan en sistema decimal.
UNIDADES DE BASE
Longitud
El metro es la longitud de la trayectoria recorrida 1 1 ,
por a uz e n el vac10 du-
metro • m*
rante un lapso de (
1
299792458
s) (l 7 a. CGPM-1983)
12
Masa Es ig_u~1 ª la masa del prototipo internacional del kilogramo el cual <'s
kilogramo - kg un c11tndro d e I t· ·· · '
. P a mo md1ado quP se conserva en la Oficina Tnterna-
cdior~ª!dde Pesas Y Medidas de París. Esta es la única unidaq báska
e m1 a por un objeto.
(la. Y 3a. CGPM-1889 y 1901)
'fiempo Es la duración de 9 192 631 770 ciclos de la radiación correspondien-
segundo - s te a! t · --
. a rans1c1on entre los dos niveles hiperfinos del estado estable
del atomo del Cesio 133. Esto se realiza sintonizando un oscilador en
la frecuen_cia de resonancia de los átomos de Cesio 133 mientras pa-
san a traves de un sistema de imanes y una cavidad de resonancia den-
tro de un detector.
(13a. CGPM-1967 resolución 1)
lntensidad de Es una corriente eléctrica tal, que si se mantiene constante en dos
corriente eléctrica conductores rectos y paralelos de longitud infinita, de sección trans-
ampere - A versal circular despreciable y separados lm, en el vacío, debe produ-
cir entre estos 2 conductores una fuerza igual a 2 x 10- 7 newton por
metro de longitud.
(9a. CGPM- 1948, resolución 2)
Temperatura Es la fracción }1 de la temperatura termodinámica del punto
termodinámica 27 6
triple del agua. '
Kelvin - K
(13a. CGPM-1967 resolución 4)
In tensidad Es la intensidad luminosa en u na d irección dada de una fuente que
luminosa emite u na radiació,n monocromática de frecuencia 540 x 1 0 12 hertz
candela - cd cuya intensidad energética en esa dirección es ~ watt por esterradian
6 3
(16a. CGPM-1 979 resolución 3)
Cantidad y sustancia Es la cantidad de un sistema que contiene tantas partículas element a-
mol - mol les como átomos hay en 0.012 k g de carbón 12. Cu ando se usa la
mol, las partícu las elemen tales deben especificarse, tales com o át o-
mos, moléculas, iones, electrones y otras partículas o grupos específi-
cos de tales partículas.
(14a CGPM - 1971, resolución 3)
UNIDADES SUPLEMENTARIAS
Angulo plano Es el ángulo plano comprendido en tre dos radios de un círculo y que
radian - rad interceptan sobre la circu nferencia de este círculo, un arco de longi-
tud igual a la del radio.
(Recomend ación ISO - R 31/ l).
Angulo sólido Es el ángulo sólido que ten ien do su vértice en el centro de una esfera,
esterradian - sr co rta sobre la supe rficie de esta esfera una área igual a la de un cua-
drado que tiene por lad o el radio de la esfera . '
(Reco mendación ISO - R31 / l )
, . - 1 (Geométrica) se usa el milímetro como u nidad, debido a que en las fabricaciones

*En Metrolog1a Dimensiona. • unidad fundamental .
mecánicas se usa precisamente el m1hmetro como
13
Recomendac on
DIRECC ION GENERAL DE NORMAS
OGN
RECOPILACION DE U~IDADES y SIMBOLOS
Julio de 1975
DEL SISTEMA INTERNACI ONAL (SI)
FUNDAMENTALE S
UNIDADES
1 Temperatura
Corriente Intensidad
luminosa
' Cantidad de
sustancia
Longitud Tiemp o 1 Masa eléctri ca
MAGNITUD
segundO kilogramo Kelvin
1
arnpere c.sno.: a 1 ""°' -
UNIDAD metro 1 1 mol
A cd
m s kg K 1
S IMBOLO 1 1
UNIDADES SUPL EMENTAR IAS

Angu lo A ngulo
MAGNITUD plano sólido
UNIDAD radián sterad,án
rac:I sr
SIMBO L O
u N 1 DA D E s D E R 1 V A DAS
SIM•
S11\1· UNIDAD DEFINICION BOLO
DEFINICION MAGNITUD
MAGNI TUD UNIDAD BOLO
m2 Carga el6ctru:a coulomb 1• • A
c
Superfic1e metro cuadl'odo m.n,
,,, 3 lnducranc,a henry m 2• k gf.2. A
2 H
Votumen metro cC.,bjco m -m - m
m/s f recuencla hertz 11 $

~z
Velocidad m~rro enne ,egundo mi•
2 2 F
farad s4.A ¡m • k9
met,.o ent,e segundo m/s¿ m/s2 Capacitancia
Acelerac:16n et cuad,ado
Diferencie de volt m2. k9 '•3· A V
Fuerza newton kg . m;/ N po1encl1I
PrPS16n paseo! kq/m•

2 Pa
Re-sistencia
eléctrica
ohm n,2. 1..91,3. A 2 n
k ttogramo entre metro 3
1<g/m3 FluJo luminoso lumen cd . ,, lm
Oers,dad 1 k.g/m
cC.b,co
1 2 lx
llumin.aci6,.. lu >. cd - •r m
Momento de
fúena
metro por newton 1 m- kg. mis2 mN 1
M o,nernode metro cuadraot, por
m2 • kg 1 Conductancio siemens
1 3 21 2
s , A m , kg s
1norc1a k iloqramo
2 lnduccl6 n tesla T
Energía Joule kg.m.rn/• J 1 l<g/s2, A
meqn ~tlca
Poteric,a Watt kg•m/s2 • m/• w

Flu10
magn ético
weber m • kg
2
.2. A VIJb
PREFIJOS PARA OBTENER l\1U LTIPLOS Y SIJBMULTIPLOS DEL SISTEMA DECIMAL
PREFIJO peta j exa I tera giga mega kilo hecto deca deci centi mili m,cro I nano PICO fem10
1
atto
6 10 3
10ld 1 10 1s j ,ol 2 1o2 10· 1 10·3 10·6
109 10·2 1
10·9 10·12 10•1~110·18
EQUIVALENCIA 10 10
1 ,
1
SIMBOLO ?
1
E
1
T 1
G M k h da d e m 1 11 ! n p f a
EQUIVALENCIAS ENTRE DIFERENTES UNIDAOES Y SISTEMAS

FUERZA ESFUERZO
1 N- = O, 102 kgf 1 Pa = 1 Nl m 2
1 daN = 1,02 kgf 1 bar = 1.02 kgf/cm 2
1 kgf - 9,81 N 1 hbar = 1 .02 kgf/mm:?

1 hbar - 1 daN/ mm 2
'
J4
UNIDADE S FUERA DEL S I (Uso frecuente)
MAGNITUD SIM SIM
UNIDAD DEFINICION MAGNITUD UNIDAD DEFINICION BOLO
BOLO
Long,rud
•
Mgstrom 10· 10 m Volumen 10· 3 m 3 1
A htro
grado 3
1 rad/57.3 o Mua tonelada 10 kg t
Angulo
Plano minuto ,
1 rad/57.3 x 60 día 86400. d
T,~mpo
segundo ,,
1 rad/573 ,e 60x 6(
hora 3600s h
Esfuerzo bar
~.81><10 kg/ms 2
4
bar minuto 60s min
Temperatura Celsius
K -273
ºe .. " : 1 ~
::·1:p •. :i:nn :
'
DEFINICIONES DE UNIDADES FUNDAMENTALES Y UNIDADES SUPLEMENTARIAS
El metro es la longitud de la trayectoria recorrida por la luz en el vacío durante un
lapso de (
299792458
1
s) (17a. CGPM-1983)
El kilogramo es la masa del prototipo internacional del kilogramo (l. y 3. CGPM 1889 y 1901)
El segun do es la duración de 9 192 631 770 periodos de la radiación correspondiente a la transición

entre los dos niveles hiperfinos del estado fundamental del átomo de cesio . 133, (13. CG PM 1967)
El ampere es la intensidad de una corriente constante que mantenida en dos conductores paralelos
rectilíneos de longitud infinita, de sección circular despreciable, colocados a un metro de distancia
entre sí, en el vacío, producida, enue estos conductores, una fuerza igual a 2 x 10- 7 newton por
metro de longitud (9. CGPM 1948)
El kel vin , es la fracción 1/ 273, 16 de la temperatura termodinámica del punto triple del agua (13.
CGPM 1967)
la candela es la intensidad luminosa, en dirección perpendicular, de una superficie de 1/600000

metro cuadrado de un cuerpo negro, a la temperatura de congelación del platino, bajo una
presión de 101 325 newtons por metro cuadrado ( 13a CGPM 1967)
El m ol es la cantidad de substancia de un sistema que contiene tantas unidades elementales como

haya de átomos de carbono en 0,012 kg de carbono · 12. (14. CGPM 1971)
El rad ián es "?I ángulo plano que te~iendo su vér~ice en el c7ntro de un círculo intercepta la
circunferencia de este circulo un arco igual a la longitud del radio (11. CGPM 1960), ISO R-31 -1)
El esteradián es el ángulo sólido que teniendo su vértice en el c~ntro de una esrera, :orta sobre la
superficie de esta esfera un área igual a la de un cuadrado que tiene por lado el radio de la esfera
(1 la CGPM 1960, ISO A-31- 1)
15
Capítulo 2
CALIBRADOR VERNIER Y MICRÓMETRO
2.1 Calibrador Vernier
kEI calibrador Vernier es un instrumento de medición directa, con el cual se pueden hacer mediciones con cierto
grado de exactitud*, de acuerdo con la legibilidad del mismo.
1 El instrumento típico está compuesto por una regla rígida graduada, en cuyo extremo lleva un tope o palpador
fijo. Sobre esta regla se desliza un cursor al que se le da el nombre de Vernier o nonio, cuyas graduaciones
difieren de aquellas de la regla principal, y son las que nos determinan la legibilidad (o incertidumbre) del
instrumento (figura 2.1). A este cursor va unido otro tope al cual se le denomina palpador móvil o de profundidades. Í
1. Escala principal.
2. Vernier o nonio.
3. Palpadores para exteriores.
4- Palpadores para interiores.
S. Palpador para profundidad.
6. Muelle.
FIGURA 2.1. Calibrador Vernier.
•vu la definición en el vocabulario.

16
~os calibradores Vernier se utilizan como herramienta básica e indispensable en la verificación de magnitu-
des en la con trucción de herramienta, así como en piezas de tipo industrial en las grandes fabricaciones en
erie, con el fin de generar bienes de servicio en general para la industria y el hogar.
Estos instrumentos de medición se fabrican en acero inoxidable. Se les maquina muy meticulosamente,
sometiéndolos a un proceso de endurecimiento mediante un tratamiento térmico, seguido de un revenido para la
homo~enización del material y la eliminación de los esfuerzos residuales debido al maquinado.
. Ft~almence se rectifican, graban y !apean en las zonas de medición. que son los palpadores para exteriores
e mtenores; ~n algunos casos se coloca carburo de tungsteno en estos palpadores para aumentar su durabilidad.
. La _exactJtud d~l instrumento dependerá en gran parte de la rectitud de la regla y de la uniformidad de
al meac16n de la umdad móvil de medida.
E_l principi~ en el cual se basa e l Vernier es el siguiente:
Si la magnitud que se mide está dada por un número entero, el origen de Vernier indica de manera exacta
este valor sobre la regla Si e c b.10 f , · · ·
1 1 d st · n am uera un numero decimal el ongen del Vernier caerá entre dos trazos de
a reg a; e e a fom:ia, e l trazo de la regla situado a la izquierd; del origen representa la parte entera, mientras
que el trazo del Vern_¡er que c 01· n ·d f · · ·
. ci a rente a un trazo de la regla da por su pos1c1ón la parte decimal; finalmente
se obuene una suma de lecturas (figura 2.2.) '
Si llamamos:
L = Longitud del Vernier
d = Distancia entre divisiones de la regla
d' = distancia entre d ivisiones del Vernier
n = Número de divisiones del Vernier
p = Número de orden del trazo del Vernier
f = Tracción por agregar
Longitud del Vernier= L = (n - 1) d
Distancia o valor entre divisiones del Vernier:
, d
d =d - -
n
., por agregar = f = -pd

Fracc1on
n
Ejemplo: Si se tiene un calibrador en el cual la dista ncia de trazos de la reg la es de l mm y el Ve rnier tiene
1Odivisiones, determinar las características a ntes mencionad as, así co mo su legibilidad.
Longitud del Vernier= L = (n - 1 ) d = (10 - 1 ) 1 = 9 mm
Distancia o valor entre las divis iones d e l Vernier
d l
d' = d - -
n
=1 - - = 1 - O. J =9 mm
10
Si, p = 8, la fracción por agregar será:
f = pd = 8 x 1 = _! = 0.8 mm
n 10 JO
Para determinar la legibilida d d e l instrume nto pued e aplicarse la siguiente fórmu la:
d
Legibilida d =L' = -n
17
Regla
JO
o 6
Vernier
FIGURA 2.2. Principio del Vernier.
donde:
L' = Legibilidad
d =Valor mínimo de la regla (división rninima)
n = Número de divisiones del Vernier
Del ejemplo anterior se tiene:

1
L'=w=O. lmm
Hoy día, es común encontrar en el mercado ciertas variedades en cuanto a la construcción de este instru-
mento. Así, hay~alibradores con escala Vernier o nonio, calibradores con carátula y escala circular, y calibradores
digitales (figuras 2.3, 2.4 y 2.5).
La figura 2.6 ilustra la forma correcta de medir diferentes características por medio del calibrador Vernier.
Cálculo de legibilidad (o resolución)
1 1 ad = Dimensión
___________
mínima en la escala _.___~
Leg1·b·i·d principal
Número de divisiones e n el Vernier
La capacidad (alcance) y legibilidad (resolución) de los calibradores por lo general es la siguiente:
Para el Sistema Internacional Para el Sistema Inglés
Capacidad: Oa 150 mm Capacidad: Oa 6 pulg

Oa 300 mm Oa 12 pulg
Legibilidad 0.1 mm Legibilidad 1
o 0.02 mm o 128 pulg
Resolución 0.05 mm Resolución 0.001 pulg
Graduaciones de la escala Vernier
Las graduaciones de la escala vernier se obtiene n usualmente por medio de dividir las (n 1) d • d
. . . - gra uac1ones e
la escala pnnc1pal entre las n partes iguales (Cuadro 2.1).
18
FIGURA 2.3. Calibradores con escala Vernier.
19
l
-----
1-
...
(
-~ --
FIGURA 2.4. Calibradores con carátula y escala circular.
20
,,,.. ~ '
- • MI.
.,. -~,, '
.. 'fj.1' ;;_ .·_:
. .............,............,..............
• w,
.
•
;
:.!-
• FIGURA 2.5. Calibradores digitales.
21
FIGURA 2.6. Formas correctas de medir distintas características mediante calibrador Vernier.
CUADRO 2.1.
MÉTODO DE GRADUACIÓN
División mínima de Método de graduación
Lectura mínima Observación
la escaJa principal para la escala Vernier
9 mm divididos en 10 0.1 mm
partes iguales 1 Figura 2.6
=-mm
lO
19 mm divididos en JO
partes iguales
1mm 49 mm divididas en 50 0.02mm
partes iguales. l
Figura 2.6
= 50 mm
39 mm divididos en 20 0.05 mm
partes iguales Figura 2.6
]
19 mm divid idos en 20 = 20 mm
partes iguales
O ,o 20 30 40 50 60 70
!,
1111111111 l!l 111.11 !111:1111111111Í111.l1111l1111l1:1il11111111 ti1111I111\ 19 mm divididos en 20 div.
(Lectura: 1.45 mm)
~~.J ·"
l'li:il'l·Pl'l'l·l11 O O~mm
20 30 40 ~ 60 70 80
39 mm divididos en 20 div.
!!, !,
,l:11111111111111, 111111111111,1111 :1 ii1: 11 Ít" il 1111 1n !i, 11 !111 tl 111
(Lectura: 30.35 mm)
1 1 i I I ' 11 1 1 ! l 1 ! ! ! ! ; ! 1 1 0 .05mm
O l 2 3 .11 ~ G 7 8 9 10
L :,9 J -
O 10 ]O 30 '10 50 60 70 8':>
49 mm dividid0$ en 50 div.
i1: 1:l: 111 l11: 1l1111 l1, 11 !1¡1tJ1111 l !! , ¡ !;111 !! : 1, l111 1l1111 l1111 l1111! 1111 l 1111 l111 (Lectura: 15.40 mm)
!llllfllll!liil!l:ill!ll:jlli!¡t¡ l!!llll\1 111111!!¡ 0.02mm
1. 1 1 3 < :. G 7 S 9 J
FIGURA 2.6a.
23
Los principales en errores en los calibradores Vernier son:
. .d de la e scala pl'incipaJ.
- Error de origen: cuando el cero del Vernier no c o10c1 e con e 1cer0
- Error de paralaje.
- Error de posición: cuando el instrumento no se encuenu·a b',en Posicionado en la pieza por medir.
.,· , con cal'brador
En la figura 2 7 se muestran eiemplos de lecturas de me d ic,on 1 Vernier .gráficame
. nte y .en
• ' J • J d · de me dición· internac1ona 1 e 111-
forma simplificada, de las legibilidades más comerciales en os os sistemas ,
glés.
2.2 Micrómetro
Al igual que el calibrador Vernier, el micrómetro es un instrumento de rnedición_dir~cta. Se_ le utiliza de_ manera
amplia en la verificación de magnitudes en la fabricación en serie de ~iezas de tipo 1ndustn~I, q ue requier~n de
una mayor exactitud en sus medidas. Sobre todo cuando se va a ejecutar un ensamble con aJuste entre ~n arbol
(eje) y una ~avidad (agujero) para cumplir con la función que éste desempeñará dentro de un conJunto de
piezas.
El micrómetro está fabricado con una aleación refinada de hierro gris vaciada en moldes para el cuerpo, Y
de acero inoxidable tratado térmicamente para el palpador fijo. En el caso del palpador móvil que incluye e l
tornillo para la medición, las partes que componen este instrumento tambié n se maquinan y rectifican con
mucha meticulosidad, ya que de ello depende la precisión del instrumento.
Los palpadores de medición endurecidos por medios térmicos se rectifican por completo y se !apean en las
áreas de contacto para la medición; también se puede tener en algunos micrómetros insertos de carburo de
tungsteno en los palpadores, lo cual, desde luego, aumenta su vida útil. Las áreas de contacto de éstos deben
encontrarse perfec tamente planas, de tal forma que al cerrar los palpadores en los micrómetros de exteriores no
baya paso de luz. Un modo preciso de verificar la planicidad en las superficies de medición es por medio del
método de los cristales planos paralelos e interferencia luminosa la que, de acuerdo con la forma del espectro
que se forme al colocar el cristal sobre el palpador de medición, indicará el estado en que se encuentran estos
(Véase Capítulo 7, Verificación de la planicidad).
El principio de funcionamiento o de operación de un micrómetro se basa en que, si un tornillo montado en
una tuerca fija se ihace girar, su desplazamiento en el sentido longitudinal es proporcional al paso de la rosca y
al giro dado.
En la figura 2.7 ~e puede observar con claridad lo expuesto anteriormente. Si el tornillo (1) se hace girar
dentro de la tuerca fiJa (2), al dar una vuelta completa e n el sentido de la flecha "a", avanza en el sentido de Ja
flecha "b"_ una longitud igual al ~aso de la :osca; si se dan dos vueltas, avanza una longitud igual a dos pasos; si
se da media vuelta, avanza med10 paso, as1 de manera sucesiva.
Algunos instrumentos tienen cierto recubrimiento de aislación térmica, que sirve para impedir la transfe-
rencia de calor de! operador hacia el instrumento.
Dada la gran precisión de los micrómetros, una presión excesiva sobre la pieza que se mide entre pal d
puede falsear el resultado de la medición, además de ocasionar daños en el micrómetro y pe' rd·ct pa or~s
·, e f d · • • 1 a en su prec1-
s10n. on) e I 111 . e ev1tardt~1mc~~veniente, el mando del tomillo se hace por medio del pequeño tambor moleteado
( matraca , que tiene un 1spos1t1vo de escape que limita la presión.
24
CALIBRADOR VERNIER
Dimensión mínima en la escala principal

Legibilidad =
Número de divisiones en el Vernier
11 11
1 1 1 1 1 1 1 1 1
o I :2. 3 4 .!J- 6 7 B 9 10
1
1
¿
1
Legibilidad= - = 0.1 mm
10
Ese. Principal: 13.0

Vernier: 0.6
Magnitud: 13.6 mm
JO
I
Escala Principal: 104.0
,111111 Vernier o Nonio: 0.8
1 111 Magnitud: 10¿ a mm
o 6 /()
4
1111111 Vernier o Nonio: 0.4
1 11 1 Magnitud: 43.4 mm .
o s /0
/2
111li 11 Vernier o Nonio: 0.7
Magnitud: 122. 7 mm
1 1 11 1
o 7 /0
FIGURA 2.7. Ejemplos de lecturas de medición con calibrador Vernier.
25
CALIBRADOR VERNIER
o j
111 1 1 11 1 1 1 11
11 1
111111111 111111111 l
~,.:,,45.789'º
u
3• Legibilidad = Número de divisiones en el Vernier
1
Legibilidad = -20 = O.05 mm

Vernier: 0.45
Magnitud: 13.45 mm
J2 125.00
Escala Principal:
1l111rl1 I11 Vernier o Nonio:
Magnitud:
0.35
125.35 mm
1
o .34
1
'º
:;;>_. I
'º/ ,.o
B
l
1 111
~ ,o
Vernier:
Magnitud:
0.85
23,85 mm
'º Esc~la Principal: 104 .00

d111d Vernier: 0 .65
1 Magnitud: 104.65 mm
o
'º
FIGURA 2.7. (Continuación).
26
CALIBRADOR VERNIER
o I q ,o

Legibilidad =
1
Legibilidad = - = 0.02 mm
50

Vernier: 0.94
Magnitud: 13.94 mm
.3
1111111 Vernier: 0.26
1
o
111111 ,[ Magnitud: 34.26 mm

Vernier: 0.64
Magnitud: 83.64 mm
111111
/Ó
' 7
z Escala Principal: 23.00

li
1 111
Vernier: 0.52
1
o 5
111111
"
1 Magnitud:

23.52 mm
27
CALIBRADOR VERNIER
1 1 1 1 1 1 1 1 11
o
~111111111 ~1111íl 11,l

Legibilidad = Número de divisiones en el Verni er
1
Legibilidad = - = 0.0p. mm
100 JO,.

Vernier: 0.97
Magnitud: 13.97 mm
CALIBRADOR VERNIER SISTEMA INGLÉS

Legibilidad = - - - - - - - - - ---'-- -'--
11111 11111 1111 11111 11111 1

O 5 10 /$' 20 25'
.l..
Leg1b 11 ~ = 1000
'I~ad= 25
1
pulg.
Leg1'b'i l'd 0.025

I ad = ~ = 0.001 pulg.

Vernier: 0.013
Magnitud: 0.988"
28
o
t .3 4 5 ó
1 1 1 l11 il 111 I Ver:1ier: 0.018
11 1111 Magnitud: 0.518 "
1 1 1 1
o s /O ¡ :;· 20 ~5
J
6 7 8 91 1 Escala Principal: 0.775
1 111 il . . Vernier: 0.012
Magnitud: 0.787 "
1 1 111 11 1 1 1
0 S 10 t5 20 ;25
J
I 2 .3 4
i
l 1 1 1 Vernier: 0.01 7
I, 1 1 ji1111 1 Magnitud: 1.392 "
CALIBRADOR VERNIER SISTEMA INGLÉS

Legibilidad =
o
..l.. 1
= M. = - "
6011il 11" Legibilidad
8 128
'" 11
o I
1
2 ..3
1 1
4 ~- '
11 1
7 8 Ese. Principal:
15
- - -
120
16 - 128
L
1 1- 1
izB 1
1
5
Vernier: +
128
- -
125
- Magnitud:
128
29
1 32
Ese. Principa 1: 2 -4 =2128
l)íl
Vernier: + 128
1
4 6
Magnitud:
1 l \ l..j _\ ..!... 1(, -

,
6 ¿ 11 88
1 Ese~ Principal:
16 = 128
l,1,l i1,li1,l11 ,l I l 111 Vernier:

5
+ 128
93 ,,
Magnitud:
128
l!.
,, ? . o.¡c/ •
' r~
--
'Í :)
~
' 1 J rr
3 24
.3 4 Ese. Principal: 3- =3 -
4 32
1L1 ,li1,li1 ,l ,1,I Vernier:
4
-= -321
128
o
1 1
4
1111 8
Magnitud: 25 h
3
32
17_ ?•-~.,,::~- t_ __ ,c., ,.
¡( I..J 1 ('.,

30
- b
FIGURA 2 7 p · · · .
· · nnc,p10 de funcionamiento de un micrómetro.
1. Cuerpo principal en forma de "C".

2. Palpador fijo.
3. Palpador móvil.
4. Escala cilíndrica graduada.
5. Tambor graduado.
6. Botón de fricción (matraca).
7. Palanca o tuerca de fijación.
2
3
- -·-- 7
/
I
/
I
,______ ~
7
FIGURA 2.8. Principales partes del micrómetro.
31
., , omerciales en el mercado
Capacidad (alcance) y legibilidades (resoluc10n) mas e
Para el sistema inglés
Para el sistema internacional
Capacidad Legibilidad
0- 1/2"
O a 25 mm 0.01 mm 0-1"
O a SO mm 0.0 1 mm J"- 2" 0.001"
SO a 75 mm 0.001 mm 2"-3" 0.0001"
75 a 100 mm
Determinación de la legibilidad (o resolución)
Valor mínimo de la escala cilíndrica

Legibilidad = Número de divisiones del tambor
Ejemplo: Se tiene un micrómetro en el cual la escala cilíndrica se encuentra en 1/2 mm, Y el tambor se
divide en SO partes.
Determine la legibilidad del instrumento.
Legibilidad = -
0.5
50
=O.o1 mm
FUERZA DE MEDICIÓN
Trinquete
Un micrómetro de exteriores estándar está equipado con un trinquete que produce una fuerza de medición.
Al aplicar una fuerza de medición a la pieza del trabajo por medio del trinquete, (1) ponga la cara de medición del
husillo en estrecho contacto con la pieza de trabajo que descansa en el tope fijo, y (2) deje de desplazar el husillo;
entonces, (3) apriete el trinquete por medio de una media a dos vueltas, lo cual se logra por medio de 3 o 4
castañeteos de los dedos (figura 2.9).
FIGURA 2.9. Detalle del micrómetro mostrando el trinquete.
32
el trinq~ete posee un resorte en espiral y dos engranajes encajados el uno en el otro, para suministrar una
fue~~ especifica de medición. Después de un largo tiempo de uso, los engranajes se desgastan y el resorte se
debilita dando como resultado una fuerza de medición inconstante o diferente a la especificada. Un tri nquete en
esa condición debe ser reemplazado por uno nuevo.
Embrague por fricción (tambor de fricción)
Otro ~is~?sitivo distinto al trinquete, y que contribuye a dar una fuerza de medición constante, es el embrague
por f~cc'.on (tambor de fricción). Este tambor tiene el artificio encargado de una fuerza de medición constante,
prescmd~endo de la manera de maniobrar del operador.
De_bido a esta característica el tambor de fricción se emplea de manera extensa en micrómetro de interiores
y exteriores.
En las figuras 2. 1O Y 2. 11 se ilustran algunos de los micrómetros más utilizados en la industria de la manu-
factura en general.
2.3 Verifi cación de la precisión y de la planitud de los palpadores de un micrómetro
GENERAL!DAD ES
Uno de los aspectos de mayor importancia en la verificación de cualquier magnitud en la industria en general,
es el de la confiabilidad con que se efectúan las mediciones y que dependerá en gran parte de la exactitud del
instrumento de medición utilizado, para poder producir piezas homogéneas.
En el caso de la verificación de magnitudes por medio del micrómetro es de vital importancia la planicidad
y paralelismo de las superficies de contacto en los apoyos de medición y la precisión del giro en el tornillo
micrométrico; estos aspectos pueden verificarse mediante métodos como el siguiente.
Equipo utilizado
- Un micrómetro de exteriores de I "

- Dos cristales plano paralelos
- Un juego de bloques patrón
- Una lámpara de sodio
Métodos
J. Verificación de la planitud y paralelismo de las caras de medición
I.1. Primero desmonte el eje principal del cuerpo del tornillo y luego asegúrese que las superificies en los
apoyos de medición estén perfectamente limpias.
I 2 L' · rfectamente el cristal plano paralelo y colóquelo sobre cada una de las caras d~ medición giránd~-
. · unpie p~ , d fra •as que aparecen así como su forma y color. Con el fin de satisfacer la tolerancia
lo; obs~r~e e numerod eO ºJ .. no deben ~parecer más de cinco franjas del mismo color sobre la superficie
de plamc1dad, que es e •000005 , . . , á·
ven·5cad a ( ver fi1g. 7 . 1) . El color de las franJ· as es roJa s1 se usa una lampara monocrom tica.
'fi I al 1·smo de las caras de medición reinstale el eje principal del micrómetro Yfije-
1.3 . Con el fin de ven car e par e 1 ' • • • 1 · 1 1 ¡ 1 h ta que
· · 1 J lo entre las superficies de med1c1ón, g¡re e cnsta p ano para e o as •
ligeramente un cns.ta1 p ano para e
33
~,- ~~ _......
. .
, ,. .. '
• .c•l:';.,.,., q,.,,~1-- ~
' MluloVO , .. .-
.- ,,, __:._,,. ,,....... --
FIGURA 2.10. E"Jemplos d

e algunos ripos de . .
34 rn1crómetros.
i
,, .. .-,
= 1·•-,;;• 111·
1\
f1 ....
1
1
-
FIGURA 2.11. Ejemplos de algunos tipos de micrómetros.
35
• , á d · co para las caras de medición que c
aparezcan las franJaS de color, las cuales no deberan ser m s e Clíl • aen
dentro de la tolerancia requerida de paralelismo.
II. Calibración del tomillo micrométrico.

ll. l. Limpie las car.as en los apoyos de medición y usando la matraca, tome tres lecturas del tambor del micrómetro
en cero.
11.2. Con objeto de verificar posiciones intermedias del tambor, así como el giro completo, f?rrne apilamientos
de bloques de cada una de las magnitudes dadas a continuación y verifíquelas una a u~a, abnendo los palpado-
res de medición del micrómetro a una medida un poco mayor y cerrándolos por medio de la matraca; efectúe
tres lecturas separadas en cada caso (abriendo y ce1nndo los palpadores).
Los principales errores.que hay al utilizar un micrómetro son:

- Error de origen. Cuando los palpadores se hallan en contacto, el cero del tambor no coincide con el cero de
la escala cilíndrica.
- Error del paso del tornillo micrométrico. Sucede cuando el desplazamiento del palpador móvil no con es-
ponde al valor leído en el instrumento.
- Falta de paralelismo de los palpadores. Esto se refiere a los defectos de forma como son la inclinación de los
palpadores, el desgaste de los mismos, etc.
- Falta de planitud de los palpad~res. Este tipo de error se manifiesta cuando las superficies de los pal ad
se encuentran en mal estado. EJemplo: superficies cóncavas, convexas, abultadas, alabeadas, etc. p ores
Micrómetro en pulgadas
o 0.150 0.210 0.315 0.420 0.500 0.605 0.7 JO 0.815 0.920 1.00
Lect. 1
Lect. 2
l ect. 3
Mºicrometro
, en. mm
O 2.120 5.240 S.360 11.480 14.600 17. 720 20.840 23.960 25. 000
Lect. 1
lect. 2
lect. 3
.,
Conclus1on: Escriba un a unt .
resultados obtenidos y conclusion! e conciso del procedimient
s respecto a la exactitud ~' ,
En las figuras 2. 12 y 2.13 se representan d del m1crometro.
.t d d' . . e manera 0oráfi
sis emas e me 1c1ón (mternacional e in g 1es , ) en sus diferentes forma sim ri(;fi ~:da a~g unas lectu ras en los dos
ica Y enlegibilidad:s
oluc1ones) m ás comerciales.
36
MICRÓMETRO SISTEMA MÉTRICO
Legibilidad = Dimensión mínima en la escala principal

Número de divisiones del Tambor
4
Escala Principal 3
o 5 2.
I
o Tambor
99
98
97
96
1
Legibilidad = -100
Legibilidad = 0.01 mm
86
85"
:)-
84
83 Escala Principal: 16.00
82 Tambor: 0.82
81 16.82 mm
Magnitud:
80
-¡e¡
78
1.2
~/
10 15 20 "º
S<f Escala Principal: 24.00
58 Tambor: 0.57
:f7 Magnitud: 24.57 mm
56
55
54
35 '
34- Escala Principal: 12.00
.33 Tambor: 0.32
32 12.32 mm
Magnitud:
.3 I
JO
2'1
FIGURA 2.12. Lectura del micrómetro en un sistema internacional.

37
MICRÓMETRO SISTEMA MÉTRICO . .
Dimens,"ón mínima en la escala principal
Legibilidad = Número de divisiones del Tambor
s
Escala Principal 4
5" /0 3
Z Div. Tambor
I 50
o
49
48
47
0.5
Legibilidad = SO
Legibilidad= 0.01 mm
d2 2(,
/ ,2~·
15
40 -24
3'1 23
Div. Tambor = 50
38 22 Oiv. Tambor = 50
37 .t I
{, 20
36 /9
Escala PrincipaJ: 17.50

Tambor: 0.38 Escala Principal: 9.50
Magnitud: 17.88 mm Tambor:
0.22
Magnitud:
9.72 mm
46
20 4-ó
44
- i -'T""-.,....-r---r'""l-..,._t--4 3 Div. Tambor= 50
42
41
Escala Principal:
4o Tambor: 20.50
.39 0.43
Magnitud:
20.93 mm
FIGURA 2.12. Continuación.

38
MICRÓMETRO SISTEMA MÉTRICO
/O 6
5
4
Escala 3
Auxiliar
z Tambor
_____.......__-4--1..+-,L.U-.J..Ll..U...Ll.1l_W..LlilL- ~
Escala Principal '19
'18
97
Legibilidad = Dimensión mínima en la escala principal + Nu' mero de o·,v. de Ese. Aux.
.b.. d 1 1
L eg, 111 ad = - + 1o = - -
100 1000
Legibilidad = 0.001 mm
/0
I
7
4
.3'1 o
o 7:;;
38
74 D.T=100
.37 D. T = 100 7:J
3'1 n
35 7¡
j--34

Escala Principal: 16.000 0.730
0.360 Tambor:
Tambor: 0.004
Ese. Auxiliar:
Ese. Auxiliar: 0.007
Magnitud: 21 .734 mm
Magnitud: 16.367 mm
/ o---------_.¡
s --=================::1-- Si
:::::::::::::::::::_-_::_::_-_:-_-_~-r- :tz
51
O - 0 - - - - 5 - - -,-0----1 Tambor: 0.480
5"0
4 q D. T = 100
Magnitud: 12.485 mm
48
47

39
. SISTEMA INGLÉS .
MICROMETRO cala principal
Dimensión mm,. ·ma. en
. ..
- .: :'ª:. e=.del
-:--:-~:;:,,.,r
;s Tambor
Legibilidad = - - Número
: - -_-- d•e div1s1ones
4
Escala Principal 3
IJ
I
o Tambor
u
23
22
21
.
Legibihdad 25 = 0.001 •
= 0.025
Legibilidad =
4h = 1000
1
25
I
o
Div. T = 25
5 24
' 7 8 9
23
22.
21
20 Tambor:
0 .022
19 Magnitud:
0.997 "
o 17
2 .3 4 16 Escala Principal:
5 0.550
15 Tambor:
Div. T = 25 0.014
14 Magnitud:
13 0.564 "
,,
l'Z
21
o
2D
5 Div. T = 25
' 7 19
16
,,
17
Escala Principal:
0.750
15 Tambor:
0.017
14- Magnitud:
0.767 "
FIGURA 2.13, leelura del micrómetro en sistema inglés.
40
MICRÓMETRO SISTEMA INGLÉS
Legibilidad = - - -- - -- -- - - - ' - -- -
/0
3
2 .1... 1
40
/
L eg1'b'l'd
11 ad = 25 + 10 =· - - "
10000
....u..................¿..uu..,._u..i...uu.J.U...1..LIL.LLJ..U.J..ll.LU.U..L.4_ o Divisiones del
Tambor 25
24 0.025
Legibilidad= - - + 10 = 0.0001 pulg
23 25
22
ti
JO
8

21 Tambor: 0.0190
Div. T. = 25
_LJ..LLJ..LLJ.JJ..1.1.U.Lil.LllllLLJ..1.J.U.¡- ZO
¡ '?
18 Magnitud: 0.7198 "
17
Ir./ t"/ 6
/0
¡4 Escala Principal: 0.3250

13 Tambor: 0.0110
12 Div. T.= 25 Ese. Auxiliar: 0.0006
/! Magnitud: 0.3366 "
10
'I
/0

Tambor: 0.0130
15
Div. T. = 25 Ese. Auxiliar: 0.0004
14
/3 Magnitud: 0.5884"
¡2
!/
/0
41
2.4. Calibrador Vernier de alturas
El calibrador Vernier de alturas es un instrumento de medición directa. Al igual que el calibrador Yt;rni~r normal
· 6 , · . • · 1d inoxidable tratado termJcamente
Y e1 rrucr metro, esta construido para su regla de med1c16n en matena e acerO d . ·
· · ·6 d h·eno
1 aleado refina o y maqurnados
En e I caso de su base o soporte de la regla, en matenal de fund.1c1 n e un . .
meticulosamente para proporcionarles un buen acabado que les permita cumpllí con su función.
La figura 2.14 representa un Vernier de alturas clásico y las partes que lo componen, así co~o las escuadras
que sirven de apoyo a las placas que se van a trazar o verificar, así como la_superficie de refere~cia, que en todos
los casos es un mármol de granito o de fundición de una aleación de hierro, los c~ales seran p~rfectamente
planos en su superficie de trabajo. Así mismo, en la figura 2.15 se muestran vanos de estos mstrumentos
que pueden encontrarse en el mercado. . . .
Por lo general, estos instrumentos de medición se utilizan mucho en la fabricación.de piezas de tipo indus-
trial, donde, para facilitar su maquinado primario,1.es necesario trazar sobre la s~pe~~ie de una ~e sus .~aras el
perfil que se necesita maquinar. También tiene aplicación en la fabricación de ~1spos1t1vos d e venficac1on p~a
el control de la calidad y en Ja fabricación de herramientas sin arranque de viruta Y de doblado; en el medió
industrial reemplaza a una máquina trazadora, que los talleres no pueden adquirir, en muchos de los casos,
debido a su gran costo. Desde luego es de hacerse notar que la eficiencia en el trazado es bastante más baja que
la de una máquina trazadora, pero la función es la misma. Para ulilizar el calibrador Vernier de alturas es
necesario contar con un mármol de granito o hierro que servirá como superficie de referencia y una escuadra o
bloque rectangular de hierro o acero para utilizarlo como soporte de las placas o piezas que se van a trazar sobre
una superficie plana previamente entintada. Como ya se mencionó, un ejemplo de su uso consiste en la manu-
factura de una herramienta de corte sin arranque de viruta, en donde las tres placas principales son la matriz,
la guía de punzones y la portapunzones. Ahí se trazan los centros de los agujeros circulares que servirán para
pode~ introducir la si:rra cinta y ~~mbiar la dirección del corte para generar el perfil aproximado de la figura que
se quiere generar; as1como tamb1en trazar los centros de los pernos de registro y de los tornillos para su fijación
al porta Lroquel.
La fi~ura 2.16 rnues~a un ejempl~ de un dibujo de ~efinición p~a el barre~ado de una placa matriz; nótese que
para ~ealtzar esta operación de maqurnado, a cada aguiero se le asigna un numero de identificación, el cual será
refendo a la tabla de re?1su:~ coloca~a a un_lado del dibujo de la placa en donde podemos obtener las coordena-
das (x, y) para su localizac1on y la d1rnens1ón de su diámetro <1> para cada uno de los barrenos de la placa.
Recomendaciones para su empleo:
- ~;~:~e~ue la pieza utilizada para rayar la superficie se encuentre en buen estado y que esté bien sujeta a su
- Asegúrese que el soporte anterior que lleva integrado al Vernier o nonio deslice con facilidad sobre la reglá.'
- Constate que el volantito moleteado para a·ustar con r .. , ,

tenga carrera hacia arriba Y hacia abajo. J p ec1s10n, en mas o en menos, la altura del rayador
- Veri~que que el cero del nonio coincida con el cero de la 1 . .

el marrnol (~u-~erficie de referencia) Y baje el soporte
trazo o med1c10n, hasta que este último ha
rn~:1/
prm~1pal.. Coloque el Vernier de alturas sobre
que tiene mtegrado el nonio y el palpad d
d ¡ • ga contacto con la s fi • or e
cer~ e nom? Y la regla principal coinciden. De no ser , uper ic1e del mármol; después observe si el
afloJar el torn1llo de cabeza circular moleteado que fi. a 1 as\ proceda a hacer el ajuste, para lo cual deberá
parte del frent~ del post~ vertical. Enseguida, por m~di: ~ef a en la po~ición deseada y que se localiza en la
la parte postenor al tornillo anterior o-fre hacia u e volante (disco) moleteado que se e
· · ¡ ¡ fi . '0 no u otro sentidos , ncuentra en
pnncipa con a ma1idad de ajustar el cero del . egun sea el caso de subir o b . l
nomo con el cero de la escalad aJar a escala
e esta regla.
- Una vez efectuado el paso anterior se puede d .
proce era med1r o verificar utilizando los acceso . .
Nota: El ajuste anterior puede variar en el mét d , nos necesanos.
o o, segun la marca y el mod 1
42 e o que se tenga.
1. Base (soporte de regla).
J()
2. Regla principal.
3. Vernier o nonio.
4. Soporte para dispositivo de trazo.
5. Tornillo de ajuste fino en las magnitudes.
6. Tornillo para fijar soporte del volante de
ajuste fino.
7. Volante de ajuste fino en las mediciones.
8. Tornillo para fijar vernier o nonio.
a....,¡...w...._¡_ 9. Volante moleteado para ajustar a cero
regla principal y nonio.
1O. Tornillo para fijar el ajuste a cero.
Escuadras de apoyo
Marmor de granito
Bloques en "V" y reglas paralelas
FIGURA 2.14. Vernier de alturas.
43
-=
FIGURA 2.1 5. Diversos tipos de Vernier de alturas.

44
1.30. O
No. el> Coordenadas al centro del agujero

1 6H9 8.50 68.50
2 6H9 65.00 68.50
Acotación: mm
Escala: sin
3 qH9 121.50 68.50
4 8H7 37.00 68.00
5 7.0 12.00 50.00
6 7.0 37.00 50.00
7 7.0 12.00 30.00
8 9.0 36.00 26.00
9 3.0 48.50 50.00
10 3.0 59.50 50.00
11 3 .0 48.50 30.50
12 3.0 59.50 30.50
13 5 .0 93.00 45.50
14 5.0 93.00 35.00
15 3.0 110.50 42.00
16 3.0 109.50 23.50
17 3.0 112.00 23.50
18 6H9 8.50 7.50
19 6H9 65.00 7.50
20 6H9 121.50 7.50
21 SH7 92.00 7.00
FIGURA 2.16. Ejemplo de un dibujo de definición para el barrenado de una placa matriz.
45
2.5. Dimensionamiento de magnitudes Jaca perforada; determinando el
. d
lt ras de una P
. . dio del Vernier eª u • d un sistema de coordenadas.
Objetivo: Verificación d1mens10nal por me u·eros y su posición por medio e
ancho, largo y diámetro de cada uno de los ag J
Equipo Utilizado
L Vernier de alturas
Marca: Mitutoyo
Capacidad: 300 mm
Legibilidad o resolución: 0.02
. 1 Mármol de granito
Marca: Mitutoyo
Grado: "A"
1 Escuadra metálica de hierro para apoyo
1 Placa (probeta) perforada
Método de operación
Limpie polvo, grasa O basurillas de la superficie de referencia \ mármol) Y_ la base_ o so?o~e de la regla principal.
Enseguida, y con el calibrador Vernier de alturas sobre el marmol, ve~fique s1 esta ~Justado a cero_- Co n tal
propósito, se baja el nonio hasta que la pieza que se usa para rayar o venficar la~ m~grutudes en una pieza,_ toe~
la superficie de referencia; en esta posición debe coincidir e l cero de la escala p1:nc1pal con e l cero de l no ~ o. S1
está justada se procede a ejecutar las mediciones; en caso contrario se hará el aJuste (Véase Recomendaciones
de utilización).
- Limpie también el polvo de la escuadra metálica de a poyo y de la placa que se verificará. Por lo ge neral es
conveniente aplicar, con un lienzo, tinta para trazo so bre la superficie que se va a trazar o verificar. Ensegui-
da recargue la superficie de una de las caras de la placa perforada sobre la superficie de la escuadra de apoyo
procurando que el lado mayor de la placa quede sobre la superficie de referencia.
- Ah~ra, posi~ione ~a escuadra de apoyo junto con la placa a verificar donde pueda visual izar bien todos los
aguJero~ a ?1me_ns1onar. Acerque el Vernier de alturas a la placa y suba el nonio hasta que pueda tocar con la
superficie mf~no~ del ra~ado:, la p~rte superior de la placa perforada (probeta) con o bje to de medir su
ancho. Despues g1rela 90 y d1mens1one el largo de la placa, en Ja misma forma que e l a nc ho.
- Enseguida, vuelva a colocar la probeta como al principio y proceda a to ¡ d. · · ·

· · , 1ascua¡es 1e pernut1rán
a contmuac10n, · • verificar
. las maonitudes d'd m ar¡ as· 1mens1o · · nes como se indica
"' pe 1 as a pnnc1p10 en la probeta.
- Suba el nonio del Vernier de alturas hasta que la esqu · d ¡
colocada en la orilla superior del agujero que desee ·ve '.~ª e A~ayador,. opuesta a la es cala principal, esté
del tornillo para el soporte del volante moleteado de a· nt ic~r. ora, SuJe~e el soporte del nonio por medio
sentido u otro suba o baje el rayador según ¡0 necesite buas te no Y, por medio de este último, girándolo en un
. 1 tormllodelsoporteconelquefijóyb
Despué safl Ojee . . s '.a ver que
h .se halle bie_ns1ua
.t d oenlaonllasupenor.
. .
1O st
rayador toque la orilla inferior del agujero procediend ªJe a a que la rrusma esquina mencionada del
Estos dos últimos pasos se deberán efectua¡'. para todo
. , y . .
°
para _mayor exactitud como en la orilla superior.
s 1os aguJeros Las ma · d
se d eno_mrnaran . supenor y Y mferior, las que al proceder en la f · . _gnitu es tomadas anteriomente
del agujero y la ordenada al centro de éste: orma Siguiente proporcionan, el diámetro
46
Y sup - Yinf = Diámetro
Ysup + Yinf
- 2 = Ordenada al centro
\
Posteriormente'. se gira 90º hacia la izquierda la placa (probeta) que se está verificando y se procede igual
que en el paso antenor; nada más que ahora las magnitudes verificadas se conocen como X superior y X inferior,
las que al proceder con ellas en la misma forma anterior proporcionarán también el diámetro del agujero y su
abscisa al centro de éste.
Xsup - Xinf = Diámetro

Xsup + Xinf
= Abscisa al centro
2
Para presentar los resultados de esta práctica se deberá ejecutar un dibujo en vistas ortogonales, represen-
tando los agujeros a verificar en la posición que tienen en la placa (probeta) y debidamente identificados por
medio de un número, con objeto de que se proporcionen los diámetros y sus coordenadas al centro por medio de
una tabla de resultados.
d b rán hacer acotaciones a excepción de su ancho y longitud. Todas las

Nota: Sobre el dibujo de la placa (probeta) no se e e
magnitudes deberán estar en milímetros (mm).
47
Capítulo 3
COMPARADORES
3. 1. In troducción
Estrictamente hablando, todos los instrumentos de medición son comparadores, variando desde la
simple escala hasta el instrumento complejo que tiene incorporado su propia escala-patrón.
El principio general de todos estos comparadores es señalar las diferencias de tamaños entre el
patrón y el trabajo que está siendo medido por medio de alguna forma de palpador sobre una escala
y con una magnitud que es suficiente para leer con la exactitud requerida.
La longitud que se mide será entonces igual a la longitud del patrón, más o menos la diferencia
medida, según ésta sea por exceso o por defecto, respectivamente.
Es frecuente el empleo de los comparadores en la verificación de las formas geométricas, tales
como planos, planos paralelos y perpendiculares, superficies cilíndricas exteriores e interiores,
etcétera.
Los comparadores son de tipos muy diversos, y se clasifican según el sistema de amplificación
utilizado en:
Comparadores de amplificación mecánica
Comparadores de amplificación óptica
Comparadores de amplificación neumática
Comparadores de amplificación eléctrica y electrónica
También se podrían citar entre éstos los proyectores de perfiles, que permiten comparar un
perfil con respecto a una plantilla o perfil tipo.
3.2. Optímetro
OBJETIVO
~ ct· · r comparación utilizando instrumentos que previamente deben ser calibrados
Efec t uar me 1c10nes po
mediante bloques patrón (por ejemplo el optí~etro) ~ instrumentos q~e puedan dar una lectura
directa pero también comparada con una dimC>nswn previamente establec1da.
Equipo utilizado
Optímetro de proyección
Marca: Carl Zeiss Jena
Modelo: 348
49
l
;
,o
4 5
11
FIGURA 3.1. Optimetro de proyección.
Descripción del optímetro (ver figura 3.1)

Sus características son las siguientes:
Capacidad de medición 7 7/8 pulg. aprox. max.
Capacidad de indicación ± 0 .004 pulg.
Graduación mínima 0.00005 pulg.
Fuerza de medición 120 gramos
Error máximo ± (0.5 +
~ ) micras
1 0
L = Altura de la pieza medida en milímetros
50
Las partes que constituyen el optímetro de proyección son las siguientes :
l. Columna principal
2. Tuerca de ajuste burdo
3. Tornillo de fijación de la columna principal
4. Pantalla con graduación
5. Tornillo de ajuste ultrafino
6. Tornillo de ajuste fino
7. Tomillo de fijación del ajuste fino
8. Palpador
9. Mesa de trabajo
10. Fuente de iluminación
11. Palanca de elevación del palpador
A continuación se describirán cada una de las partes mencionadas anteriormente:
l. Columna principal. Se encuentra empotrada a la base, esta columna tiene la forma de un sin
fin, es un tornillo de rosca tipo cuadrada.
2. Tuerca de ajuste burdo. Esta tuerca se desliza sobre la columna, desplazando el conjunto del
palpador, pantalla de graduación y fuente luminosa.
3. Tornillo de fijación de la columna principal. Como su nombre lo indica, fija el conjunto del
palpador a la columna y así evita el movimiento vertical.
4. _Pantalla de graduación. La pantalla nos in dica el contacto del palpador con la pieza, así CO·
mo el aJuste burdo dado.
5. Torn~llo de a~uste ultrafino. Nos sirve para dar el ajuste a cero de la pieza patrón.
, 6. Tornillo de a¡uste fino. Este tomillo tiene como función dar un ajuste fino entre la pieza pa·
tron y el palpador.
7. Tornillo de fijación de ajuste fino. Mediante este tomillo se evita el desajuste entre pieza y
palpador.
8. Palpador. Tiene la función de hacer contacto sobre la pieza a verificar.
. . 9. Mesa de trabajo. Se encuentra localizada sobre la base y en la cual se posiciona la pieza a ve•
nficar.
1.~· Fuente de iluminación. Tiene como función primordial, la iluminación de la pantalla de gra•
duac10n.
11. Palanca de elevación del palpador. Mediante esta palanca se verifica la posición del cero de la
pie.z a patrón.
Para la calibración del aparato se utiliza un juego de bloques patrón, en los cuales dos de sus
caras son finamente rectificadas, lo que permite una gran adherencia al juntarlas para conseguir una
medida exacta, la cual se toma como patrón.
Los patrones de caras paralelas, más corrientemente conocidos con los nombres de bloques pa-
trón fueron perfeccionadas e introducidas en la industria por el ingeniero sueco Johansson.
Estos patrones están constituidos por pequeños bloques paralelepípedos de acero templado y
estabilizado de gran dureza. Todas las caras de estos bloques están finamente rectificad as, siendo
perfectamente planas y paralelas, distando entre sí la longitud nominal grabada sobre el patrón a la
temperatura de referencia de 20ºC y 50%de hume-dad relativa.
La particularidad más importante de estos patrones es la de qu e se pueden agrupar por super-
posición de modo que la longitud del grupo form ado queda dentro d e los límites de precisión reque-
ridos para su empleo como patrón. Esta cualidad _hac~ que con un nú~ero relativamente I>E:queño de
patrones se puedan formar un número de co~ bma~10nes tal, que satisfaga todas ~~s n~~esidades.del
taller en cuanto a patrones para la comprobacion de i?strumentos Y ~paratos de ve?flcacion y m~d1da.
Las galgas patrón se presen tan y utilizan como Juegos o col~cc10nes de ~n numero deter~ m ado
de bloques de dimensiones escalonadas en tal forma que, com_bu~ando un numero muy redu cido de
ellas puede formarse cualq uier medida comprendida en tre sus limites de empleo . _
BIBLIOTECA E51ME s1
5984 AZCAPOTZALCO
MANEJO DE BLOQUES PATRON . . En rimer lugar porque son de
. . c·onesmcuidados. p .., d 1
I os bloques patrón no pueden maneJarse sin precau i . d base a toda la fabncac1on e a que,
~n precio d~ compra elevado y .por otra parte porque sir~en e en·ri·car Es pues, necesario e indis-
· · · de las piezas a v · ' . •
como patrones garantizan la calidad de precision_ .d de sus caras de medida ni su adhe-
1
pensable tratarlas adecuadamente para que no pierdan el pu i. o A continuacion , se .ind.1can algunas
rencia y para evitar cualquier desgaste anormal Y prematmo.
'
recomendaciones ., d e Ios bloques·
a seguir para la conservac10n .
, d , 1•d O con polvo abrasivo.
1. Evitar dejar los bloques en atmósfera hume a, ª; ªd
2. No utilizar los bloques con las manos sucias O hume as. muza sin utilizar disolventes para de-
3. Antes de utilizarlas, limpiarlas cuidadosamente con una ga
sengrasarlas, tales como gasolina, etcétera._ ,. l' cula lubricante que, co roo se ha dicho,
4. Después de limpiarlas debe quedar una hgensima pe i
facilita la ~dherencia evitando_pegarse. . . , ontacto con los bloques.
5. Limpiar cuidadosamente las piezas a ver1f1car que tendran el al . ·entos a verificar La cota
6. No forzar nunca una combinación de galgas al entrar en os OJarru ·
precisa ha de estimarse por frotamiento suave sin esfuerzo.
7. Evitar choques caídas y cualquier otro maltrato.
8. Las medicione~ deben hacerse a una temperatura lo más próxima posible a la temperatura de
referencia (20ºC) y 50%de humedad relativa.
9. Después de su uso limpiar cuidadosamente las galgas con una gamuza, de manera que no que-
den huellas de los dedos.
10. Engrasarlas cuidadosa y perfectamente con un lubricante neutro.
Existen en el mercado grasas especiales para galgas patrón o calibres, de no poder utilizar tales
productos debe utilizarse vaselina neutra perfectamente pura; en este último caso conviene limpiar
muy bien los bloques cada ocho días y volverlos a proteger con una nueva aplicación de vaselina limpia.
DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO DEL APARATO
El optímetro está incluido dentro de los aparatos de medida lineal indirecta comparativa y dentro
del grupo de comparadores{los cuales pueden ser mecánicos, ópticos, neumáticos o electromecánicos).
Dentro de los tipos de optímetros tenemos el optímetro milesimal (lectura mínima de
0.00005"). El funcionamiento de este aparato es el siguiente: (ver figura 3.2).
~n palpador (1) apoya sobre la pieza (P) a medir; la mayor o menor altura (h) de la pieza hace
camb1~ la pal:mca (2), la cual lle~a en uno de los brazos un espejo (3) que refleja los rayos de luz
que recibe la lampara (4), proyectandolos sobre la pantalla curva (5).
El grado de ~preciación de este aparato es de 0.001 mm O sea que cada división de la escala (5)
repre~enta una micra. '
METODO DE OPERACION DEL APARATO
Para efectuar el ajuste a cero deben de seguirse las siguientes · t · .

. . .. . , ms rucc1ones: (ver figura 3.1)
a) AfloJe el tomillo de fiJac10n que se encuentra al frente arr·b · . .
inferior que se encuentra al lado derecho (No G) h t ' 1
ª del palpador, y gire el tornillo
Apriete nuevamente el tornillo de fijación. · as ª que el punto rojo quede hacia el frente.
b) Gire el botón de ajuste ultrafino (No 5) que se e t
rojo hasta el punto medio entre sus dos topes: ncuen ra por encima del que tiene el punto
c) Coloque la pieza patrón bajo el palpador, procure no hac . .
para no alterar su temperatura. el contacto directo con dicha pieza
d) Afloje el tomillo de fijación de la unidad de mea· ·,
ta o btener el con t acto entre el palpador y la pie ic1on 1
da d •~as
I,¡
a ta , a columna Y h aga d escend er la um-.
duaci~n en la pantalla. Apriete nuevamente el tornillo de zr·· P~, ron, la cual hará que aparezca la gra-
IJac1on.
52
e) Afloje el tomillo de fijación que está al frente (No. 7) y gire el botón del punto rojo (No. 6)
hasta obtener el cero, Y apriete nuevamente el tomillo.
f) Por medio del botón de ajuste ultrafino (No. 5) corrija la posición del cero si hubo alguna
modificación.
g) Opere varias veces la palanca de levantamiento del palpador para estar seguro de que no hay
variación del ajuste del cero; si se presentara alguna desviación, verifique el ajuste del tomillo de fi.
jación.
El palpador cdn superficies de medición intercambiables permite establecer el punto o la línea
de contacto necesaria en la medición.
La forma de las superficies de contacto depende de la superficie por medir y, así, por ejemplo,
deben emplearse superficies de contacto esféricas para superficies planas, en forma de cuchillo (o en
V) para piezas cilíndricas y para cuerpos esféricos se usan superficies de contacto planas.
Para efectuar las mediciones, levante el palpador por medio de la palanca, retire la pieza patrón
y coloque la pieza a medir.
La lectura en la pantalla dará la diferencia con signo ( + ) o signo ( - ) entre la pieza colocada Y
la pieza de calibración.
Cada división de la escala corresponde a 0.00005".
~
h p
FIGURA 3 .2. Qptímetro de proyección.
3.3. Pasámetro
OBJETIVO DE LA PRACTICA ,,
' tro con capacidad de medición de 25.4 mm (1.000 ) .
Realizar mediciones con un pasame
Equipo utilizado
Pasámetro.
Marca: Carl Zeiss J ena
53
Descripción del instrumento (ver figura 3.3)
· · tes·.
Sus características son las s1gu1en
. ., 1 000 pulg
Capacidad de ~~}Cl~? + oºoo3 pulg
Capacidad?~ md1cac1on - 0:0001 pulg
Lectura m1mma .. , +
0 0001 pulg
Error máximo?~ _med1c1on - 1·ooo kg . .
Fuerza de med1c1on · . , etro· sus partes pnnc1pa-
. t a un m1crom ,
. ( ámetro) es semeJan e
Este comparador de exteriores pas ., d plazamiento del palpa-
les son las siguientes: illo (2) tienen como func1on e1 es
El tornillo moleteado (l) Y el casqu . trás· mediante el dis-
dor hacia el palpador (_~) re)tirarlo. función es desplazar el palpador _( ] ~~~:~~ra (7) nos indicará la
0 3
El botón de pres1on ( 4 , cuya. d 1 s manecillas (6); la aguJa m i
. 1 d splazam1ento e a .,
positivo (5) se obtiene e e l alor de calibrac1on.
variación si es que existe con respecto a v
6
......
FIGURA 3.3. Comparador de exteriores (pasametro).
TEORIA BASICA
El pasámetro, aparato con una alta sensibilidad de medida, es un comparador; su principio es seme-
jante al de los demás comparadores: señala las diferencias de tamaño entre un patrón y la pieza que
está siendo medida.
Para la indicación de medida, este aparato consta de dos rangos siendo: positivo y negativo, es
decir, que la aguja indicadora se desviará ~acia la ~arte -~ositiva o negativa de la .e scala de acuerdo a
la variación que existe con respecto ~ patron de cahbrac1on.
De igual manera que en el opt1metro, este aparato debe de ser calibrado previamente mediante
bloques patrón, con la medida requerida al tamaño de la pieza o piezas a verificar.
54
METODO DE OPERACION
l. Para hacer mediciones en este aparato se debe ajustar previamente con un bloque patrón de
dimensión conocida, haciendo que la aguja indicadora (7) marque .cero.
~ediante la_ ?Peración del tornillo moleteado (1) y del casquillo (2), que cubre el tornillo del
vastago, se fllJa la medida mediante un bloque patrón en el aparato.
3. Con la presión del botón ( 4) se desplaza hacia atrás el palpador ( 3), lo cual permite insertar
la pieza a verificar.
4. Al_hacer contacto el palpador (3) con la pieza, la aguja (7) nos indicará la variación, si es que
existe, con respecto al valor cero con el cual se calibró dicho aparato.
5. Para, determinar el valor de la dimensión se suma o se resta, según haya sido el desplazamiento
relativo con respecto al valor con el cual se calibró.
Este aparato tiene también la posibilidad de operarse como calibre de límites, (pasa, no pasa)
para lo cual hay que ajustar las indicaciones de tolerancia (6) a las cotas indicadas por la tolerancia
con respecto a la medida nominal¡ este ajuste debe hacerse desplazando las manecillas por el accio-
namiento del dispositivo (5).
DESARROLLO DE LA PRACTICA
a) Verificar las piezas que le sean proporcionadas por el instructor.

b) Tabular estas variaciones con respecto al patrón.
3.4. Comparador de carátula
OBJETIVO
Verificar, utilizando un indicador de carátula, magnitudes por comparación, conicidad y excentricidad.
Equipo auxiliar
Indicador de carátula
Soporte para indicador
Bloques en "V"
Mármol - Banco entre puntos
Juego de bloques
Principio y descripción
La comparación o verificación por medio de un indicador de carátula da las diferencias que pueden
existir entre dos o más piezas debidas a exceso de material o defecto de fabricación; se aplica tanto
a dimensiones lineales como a formas geométricas.
Los aparatos empleados para la medición por comparación son llamados comparadores. La me-
dición por comparación se utiliza para magnitudes con exactitud de 0.01 mm cuando esta exactitud
es exigida.
También es frecuente el empleo de los mismos aparatos en la verificación del ovalamiento,
conicidad, excentricidad y formas geométricas.
El principio en el cual se fundamenta el comparador es el siguiente: (ver figura 3.4)
El vástago (l) que soporta el palpador (9) forma una cremallera que engrana con un piñón (2)
que, a su vez, trasmite su movimiento a través de un tren de engranajes (3, 4 y 5 ), que amplifica al
piñón (6) que está unido al vástago con palpador esférico.
Para un comparador con una legibilidad de 0.01 mm, los engranajes están calculados de tal
manera que al desplazarse un milímetro el palpador, la aguja da una vuelta completa al cuadrante
dividido en 100 partes. Una rueda dentada (7) engrana también con el piñón (6) y está provista de
un resorte espiral (8) que hace girar la rueda de modo que empuje siempre hacia abajo al vástago
del palpador, con lo cual se logra el contacto con la pieza a verificar.
55
Las partes que constituyen a un cQmparador son : (ver figura 3.5)
l. Cañón en el cual se desplaza el vástago que soporta al palpador.
2. Cuerpo conteniendo al cuadrante y el mecanismo de funcionamiento.
3. Aguja que indica los desplazamientos longitudinales del palpador.
4. Aguja totalizadora de los desplazamientos del palpador cuando son mayores de 1 mm.
5. Vástago (con punta esférica).
6. Cuadrante.
7. Graduaciones.
8. Graduaciones del cuadrante totalizador.
9. Palpador.
10. Cabeza del vástago.
FIGURA 3.4. Comparaáo r de carátula.
6 7
2
10 _ _ __
3
4
6 --./
~ '----- 9
FIGURA 3 5 C
. . omparador de carát 1
u a.
56
Mb'TODO DE OPERACION
Para realizar la medición con el comparador se procede como sigue:

I. Coloque el comparador en el soporte.
II. Limpie la pieza sometida a verificación.
III. Coloque la pieza de acuerdo a la verificación a efectuar.
IIl.l. Si la verificación se va a hacer por comparación colocar la pieza sobre un mármol o placa
rectificada. '
III.2. Para verificar excentricidad, colocar la pieza entrepuntos.
IV. Ajuste el comparador mediante bloques patrón, si se va a verificar una magnitud por compa-
ración, usando un plano de referencia (ver fig. 3.6), ajuste el cero del cuadrante en coinciden-
cia con la aguja.
V. Sustituya el patrón de medida por la pieza a verificar; la indicación de la aguja en el cuadran-
te será ahora la correspondiente al desplazamiento del palpador, o sea, la diferencia entre la
medida del patrón y la de la pieza (ver fig. 3. 7).
VI. En la verificación de excentricidad coloque el palpador sobre la pieza en el punto de menor
dimensión desplazándolo para obtener las diferencias de cota.
En trabajos de verificación en los que el comparador se utiliza para medir diferencias de cota
en una misma pieza y dimensión, se procede como muestra la figura 3.8, el comparador se
ajusta a cero sobre la cota mínima y después por desplazamiento del comparador o la pieza,
se van observando las diferencias de las cotas de los puntos restantes, manteniendo constante
la distancia entre el cuerpo del comparador y la base o sistema de referencia E.n q'.\e lle sostie-
ne la pieza.
Nota: El ~juste a cero en la cota mínima se hace por seguridad, ya que si el palpador se
ajusta en la cota máxima, puede llegar el momento en el cual el palpador IJ.O haga contacto
con el punto mínimo o cota mínima. Esto se debe a falta de presión en el palpador.
Variación
LANO DE Patrón Pieza

REFERENCIA
FIGURA 3.7. Comparadores.

FIGURA 3.6. Comparador.
57
F IGURA 3.8. Comparadores.
DESARROI,LO DE /A PRACT!CA
a) Verifique la pieza o piezas que Je proporcione el instructor: .
b) Haga un dibujo de la pieza o piezas acotando la parte a venf1car.
CUESTIONARIO
1. ¿En dónde se podría aplicar el uso del optímetro y del pasámetro?

2.
¿Cuál de los dos aparatos es más preciso? ., ,
3.
¿Cuál es el objeto de un comparador de proyecc1on (opt1met ro )?
4.
¿Es posible comparar tolerancias dimensionales con el optímetro?
5.
¿Cuál es el objeto del pasámetro?
6.
¿Qué medidas se obtienen mediante el pasámetro?
7.
Explicar como debe usarse un indicador de cuadrante, ya sea para medir o comprobar (redon-
dez, conicidad, etc.).
8. ¿Qué tipo de errores se ohtienen en un indicador al calibrarse mediante bloques patrón?
9. Sí se verifican piezas de forma cilíndrica, ¿qué tipos de palpador debe u sarse para calibrar el
optímetro?
10. ¿Cómo difie ren en construcción y uso un indicador de carátula y un pasámet ro?
3.5. Proyector de perfiles
!NTRODUCCION
El proyector de perfiles está diseñado para la medición y/o verificac· • d · ct· t

.,
yecc1on. 10 n e piezas me 1an e su pro-
Se puede aplicar en la medición de plantillas herramientas de fo t d f d

'
torneado, punzones , engranes y otras partes manufacturadas rma,t cor
para la ind • a ores. para
d resa· ·o, Y
us na re1oJera y e prec1s1on.
58
También se emplea para comparar el contorno de una pieza con dibujo a escala natural Y para
trazar el contorno de piezas complicadas para usarlo cotno plan tilla.
El sistema 6ptico está provisto de iluminación simu ltánea por luz trasmitida Y por luz incíden-
te de modo que se pueda verificar en una sola inspección, con cavidades y agujeros.
OBJE1'!VO
Verificar longitudes y ángulos, utilizando un proyector de perfiles.
Equipo utilizado
Proyector de contornos.
Marca: Carl Zeiss Jena # 320
Descripción de l proyector de perfiles

Las figur~s 3.9 _Y ~.10, representan las partes principales con que está formado este aparato, tenien-
do ademas las siguientes características:
Amplificación 10 X, 20 X y 50 X
Diámetro del área de proyección 320 mm
Diámetro del porta objetos 160 mm
Descripción
1. Fuente luminosa
2. Condensadores
3. Aislador de calor
4, Programa del Iris
5. Lente iluminado
6. Platina porta-objeto 8
7. Superficie de proyección
o pantalla
8. Espejo para desviar el rayo
9. Diafragma telecéntrico
1O. Objetivo
11. Espejo para desviar el rayo
FIGURA 3 .9 . Proyectos de perfiles.
59
5
Descripción
1. Pantalla
2. Enfoque de la ¡pieza
3. Inclinación de la mesa
4. Micrómetro del movimiento longitudinal
5. Micrómetro del movimiento transversal
FIGURA 3.10. Proyector de contornos.
Diámetro del campo visual

Con objetivo de 10 X 32 mm
Con objetivo de 20 X 16 mm
Con objetivo de 50 X 6.4 mm
Capacidad de medición de los micrómetros

En la dirección longitudinal O - 75 mm
En la dirección transversal O - 50 mm
Legibilidad de ambos micrómetros 0.01 mm
Capacidad de medición de la escala
circular 360 grados
Legibilidad en el vernier circular 2 minutos
60
MlffUDO DE OPERACION
1. Elija el objetivo de amplificación adecuado a la pieza a verificar.
2. Accione el sistema de iluminación ( luz trasmitida o luz incidente) por medio de los interruptores.
3. Enfoque la pieza hasta obtener la forma lo mejor posible, desplazando verticalmente la mesa de
trabajo.
4. Seleccione el eje de referencia de acuerdo al desplazamiento a realizar en la verificación.
5- Sitúe la pieza tangente al eje seleccionado mediante el giro de la mesa de trabajo.
METODO DE MEDICION
l. Habiendo realizado los puntos del método de operación, se procede a la medición corriendo
1~ mesa de _acuerdo al desplazamiento seleccionado de la parte a verificar.
2. Si~u8; el eJe seleccionado en un extremo de la pieza o parte a verificar, tomando la lectura del
m1crometro correspondiente.
3. Trasl_adar e~te eje al otro extremo de la parte a verificar; tomar la lectura en este punto.
4. La diferencia de lecturas nos da la cota o dimensión de la pieza o parte a verificar.
La figura 3.11 nos muestra la secuencia descrita en el método de medición.

Para la medición de ángulos el procedimiento es similar. (ver figura 3.12)
l. Seleccionar el eje a usar.
2. Situar el eje sobre un extremo que delimita el ángulo.
3. Tomar la lectura.
4. Trasladar el eje al otro extremo, barriendo todo el ángulo.
5. Tomar esta lectura.
6. Hacer la diferencia de lecturas, para obtener el valor del ángulo.
Otro método para medición de ángulos será (ver fig. 3.12):
l. Situar los ejes a 90º.
2. Hacer coincidir el eje sobre el perfil que delimita el ángulo.
3. Tomar la lectura.
4. Sumar a la diferencia de lecturas 90º.
CUESTIONARIO
l. Determine la legibilidad de los micrómetros y la mesa circular.
2. Represente ia siguiente lectura mediante un esquema del micrómetro: l~.97 mm.
3. Represente mediante el vernier circular la siguiente lectura: 32º - 42'.
4. ¿Qué entiende por amplificación?
5. Un micrómetro tiene como·división mínima en la escala principal 0.5 mm. ¿A cuántas vueltas
de tambor equivale 9.7 mm?
6. Una escala circular tiene como división mínima 1º (grado) Y el vernier se encuentra dividido en
12 partes. ¿Cuál es la legibilidad?
7. ¿Qué tipo de errores puede afectar la medición?
8. ¿Por qué la dimensión a medir se obtiene por düerencia de lecturas?
9. ¿Qué tipos de piezas se pueden medir de acuerdo al rango de medición?
LO. Explique cuál es el objeto de usar micrómetros en la medición, y por qué no usar una escala
graduada.
61
. . do el M"1cro'metro Longitudinal
Ullhzon
ól: L - L
2 1
Utilizondo el Micrómetro Tronsversol
FIGURA 3.11. Medición· proyector de perfiles.
62
FIGURA 3.12. Medición • proyector de perfiles.
63
Capítulo 4
VERIFICACION DE ENGRANES
4.1. Medición de engranes
El empleo de engranajes para la trasmisión y trasformación de movimientos abarca un amplísimo

campo de potencias y velocidades, así como una gran diversidad de condiciones de uso y de funcio-
namiento La consecuencia de esto es la gran variedad de tamaños y formas de las piezas dentadas
así como de las diferentes exigencias en la precisión de su forma y dimensiones.
Las condiciones de funcionamiento de los engranajes, en cuanto a regularidad y uniformidad
de la trasmisión del esfuerzo y del movimiento, así como su comportamiento en servicio en lo que
se refiere a desgastes anormales y ruido, dependen directamente de la precisión con que la forma
efectiva del dentado se aproxima a su forma teóricamente ideal.
~a for~a y dimensi~nes del denta?~, están determinadas por una serie de datos geométricos, y
su venñcac1on total cons1Ste en la med1c1on de estos datos o su comprobación para constatar que
sus valores se encuentran dentro de las tolerancias admitidas.
~as. verificaciones de elementos del dentado más corrientemente praticadas pueden reducirse
a las siguientes:
Verificación
del perfil de los dientes
del espesor del diente
del intervalo entre dientes
de la excentricidad
de la distorsión de los dientes
Además de estas verificaciones se practica en lo 8 . ..
proceso de alto grado de acabado, la verificación d engr~a,¡es, rect_1f~cados o terminados por un
Error del perfil* Se llama err d l 1
fil e a rugosidad superficial de los flancos
. · or e per a la d · · , . ·
diente Y el perfil teórico deseado en el mismo. esV1ac1on entre el perfil real o efectivo de un
El error_se conside~a positivo cuando existe exceso de . .
el punto de VIS ta de funcionamiento es más perjud· . mate1:~ Y negativo cuando falta. D esde
• . ic1a1 e 1 error pos1t1vo que el negativo. Como punto
Los tipos de perfil que se tienen son: evolvente cicl .
Las cu~as evolventes tienen una ventaja principal ~obr oidal._ .
generar perfiles de engranes circulares· particularm t e las cicloidales u otras curvas· pueden d
destruir la acción conjugada del diente '0 cambiar 1 enl e ~!1 que la di_stancia de centro a c~nt .
Las curvas cicloidales se utilizaron am liameªnre acion de veloc1da~.
:¡r emp Iea as pa~a
ro pu e ser alterada sm
de los evolventes. p te para perfiles de dientes pero han sid
0
Los errores en el perfil de los dientes puede d ' desplazadas por el perfil
jes: ruidos, desgaste, e incluso roturas prematuras n ar 1ugar ª perturbaciones en el funci .
· · onam1ento de los engrana-
64
d: referencia o cero para medir los errores se toma el punto del perfil efectivo correspondientes a la
c1.rcunferencia primitiva del dentado (ver figura 4.1.).
error ------~- ¡
-'-'-~;:;.:.i,=:...__--4-_¡__ --
--.. . . . . .
/ / perfil teorico ---.........__
perfi I real
-- r•
-'-'-'----'-':.=.:...__=-==..L
✓--
,
CUICUNf'ERINCIA
,,UNITIVA
FIGURA 4.1.
FUNDAMENTO DE LOS APARA TOS DE COMPROBACION DE PERFIL EVOL VENTE
En la figura 4.2 se muestra esquemáticamente un dispositivo de comprobación de perfiles evolven-

tes, consiste en un disco cuya superficie periférica rectificada tiene un diámetro igual al de la cir-
cunferencia base del dentado a comprobar; sobre esta circunferencia rueda sin deslizamiento la
regla tangente TG. Un comparador C, invariablemente, se halla unido a la regla.
Con el palpador en coincidencia con la línea TG, sirve para controlar el perfil evolvente.
En efecto, si la punta del palpador se mantiene fija, al rodar la regla describiría una trayecto-
ria evolvente EV , si se apoya la punta del palpador, libre ahora, sobre la superficie evolvente del
flanco de un diente y se hace rodar la regla¡ mientras el perfil del diente coincida con la evolvente
del flanco de un diente, el palpador seguirá inmóvil y la aguja del comparador no causará ninguna
desviación; si por el contrario la línea del perfil del diente se separa de la evolvente teórica, el palpa-
dor se moverá a lo largo de la línea TG y el comparador señalará la desviación del perfil teórico se-
gún la normal a la curva evolvente.
Es evidente que el mismo resultado se obtiene si la regla en vez de rodar se mueve según la rec-
ta TG haciendo girar la rueda alrededor del centro "O" sin que haya deslizamiento e ntre ellos, sien-
do este el principio en que se basan los aparatos para el control de los perfiles evolventes.
Circutlferencio dt baH
cuh.i
IUIOl.'tllllTI
G
FIGURA4.2.
65
medida dife rente del círculo
'f' ado por cada
. . . . 51·t un disco rectl ic
En este tipo de aP,aratos se ne~;. ªse V que registra mediante gráficas,
base de los engranajes que deben ven icar · son el MAAG FP - 40
. d aratos como
Existen otros tipos e ap da templada y rectificada, a su
la desviación del perfil. , . d rfil de un diente en una ruediente con perfil evolvente pero
1
La figura 4 ..3 es un gr~fico e /e La figura 4.4 represen~a u~ ión de la línea recta del gráfico
vez, es una muestra d~l- p~rfil corr;c ~~ que se advierte por la esvia:da tallada correctamente, pero
con un ángulo d~ pres1on mc?rrec~, figura 4.5 corresponde a una;~dades de la superficie. La figura
con respecto al eJe de 1~ ab~c1sasgul. idades correspon den a las ~g fuertes irregularidades que se ob-
sin rectificar; las pequen~ me ar da tallada y templa~a, as , .
4.6 es el gráfico de un diente _de un\:i:cidas por el tratamiento term1co .
.servan se deben a las deformacwnes P
r FIGU RA 4.3.
\
FIGURA4.5.
F IGU RA 4.4. FIGURA 4 .6 .
MEDICION DEL ESPESOR

El espesor del diente puede medirse o comprobarse por diversos procedimientos. Los más corrientes
se basan en la medición o comprobación de la longitud de la cuerda que subtiende el arco correspon-
diente al espesor, denominado espesor cordal; en estos sistemas la determinación de los puntos
extremos de la cuerda (a - a de la figura 4.7) exigen la medición o comprobación de la distancia de la
cuerda a la cabeza del diente a la que se le da el nombre de flecha del diente o addendum cordal. La
precisión de la medición del espesor puede ser afectada por cualquier factor de error introducido
por la medición de la flecha, como la excentricidad de la circunferencia exterior, la rugosidad de la
superficie de la cabeza del diente, etcétera. ·
' El aparato utilizado para la verificación de la cuerda recibe el n·o mbre de Vernier de Módulos
(ver figura 4.14).
Otro método es mediante la medida sobre un número K de dientes (ver figuras 4.15, 16 y 17).
MEDICION DEL INTERVALO ENTRE DIENTES
La medición del intervalo ~ntre dientes se efectúa en forma directa utilizando varillas calibradas, que
se colocan en dos huecos diametralmente opuestos.
66
FIGURA4.7.
FIGURA4.8
VERIFICACION DÉ LA EXCENTRICIDAD
Este procedimiento de verificación se esquematiza en la figura 4.8 .

. _l:n cilindro. rectificado, apoyado sobre los flancos del dentado en la proximidad del cilindro
pnm1tivo, se va mtroduciendo en los huecos consecutivos del dentado, haciendo girar la rueda a
controlar alrededor de un eje fijo en el cual se halla perfectamente centrada. Un comparador palpan-
do sobre la generatriz del cilindro de apoyo más alejada del centro de la rueda, indica las variaciones
de la distancia al eje de rotación. ·
Algunos aparatos utilizan en lugar del palpador cilíndrico u~ palpador esférico, especialmente
conveniente para la comprobación de dentados helicoidales y dentados cónicos.
MEDICION DE LA DISTORSION
La medición de la distorsión de los dentados rectos puede realizarse en un aparato para la verifica-
ción entre puntos. La rueda a verificar se coloca entre puntos en el eje del aparato y el comparador
se dispone de manera que palpe los dientes normal.mente el flanco y en las proximidades de la gene-
ratriz primitiva; la desviación observada en el comparador al desplazarlos a lo largo de todo el diente
da directamente el valor de la distorsión.
Los defectos de distorsión que pueden presentarse son de varios tipos, así puede haber un error
local cuando la generatriz presenta irregularidades (ver figura 4.9); un error de inclinación cuando la
generatriz, siendo regular, tiene sin embargo un ángulo diferente del que debe tener (ver figura 4 .10) ;
cuando la generatriz forma una curva del tipo que se muestra en la fi~ra 4.11 .
FIGURA 4.9 FIGURA 4 .10. FIGURA4.11
67
4
FIGURA 4 .12.
En cualquiera de estos casos el valor de la ~isto1:5i?n está dete~minado por la distancia ent~e
dos líneas paralelas a la generatriz teórica lo mas proximas entre SI y que abarquen la gen eratnz
efectiva correspondiente al cilindro primitivo.
Para la medición de la distorsión de los dentados helicoidales debe recurrirse a aparatos especia-
les en los que mediante una combinación adecuada, el comparador describe con respecto a la rueda
dentada una trayectoria igual a la hélice primitiva, las desviaciones del comparador al seguir la longi-
tud del diente dan así el valor de la distorsión.
La figura 4.12 muestra esquemáticamente el principio del funcionamiento del aparato MAAG
tipo PH 60 para el control de la distorsión. Un carro (1) soportando el comparador (2) se desplaza
a lo largo de una guía ( 3) paralela al eje de la rueda que se verifica. El carro está provisto d e un disco
( 4) con una ranura orientable según un ángulo cualquiera que se elige en relación con la inclinación
del dentado a verificar. La ranura del disco sirve de guía o leva a un lado del extremo de una regla
(5) tangente a un disco (6) solidario del eje en que se monta la rueda a verificar.
El desp!azamiento del comparador es una línea recta, pero al producirse este desplazam ient o la
ranura del d_ISco (4) mueve la regla tangente ( 5) y ésta hace girar el disco de base ( 6) con el cual se
produce el giro de la rueda. '
4.2. Verificación del espesor del diente con vernier de módulos

OBJETIVO
Veri~icar el espesor de dientes de engranes rectos h 1· · . ,
Micrometro de platillos y rodillos calibrad Y e ICoidales usando un Vermer de Modulos y /o
tes si los engranes son nuevos O el estado e:s, para comprobar 1~ exactitud en el t allado de los d ien-
, que se encuentran SI son usados.
Material y equipo a utilizar

Calibrador con vernier
Calibrador de módulos
Micrómetro de platillos
Micrómetro
Rodillos calibrados
Engranes rectos de diferentes módulos y pas d'
os 1ametrales.
68
pescripción del Vernier de Mó dulos
El calibrador de módulos se represent a en la fi .
· a}es· gura 4 -14; mstrument 0
c1P · que consta d e dos partes prin-
l . cuerpo ~rincipal f<?rmad o por dos regletas A
2 Dos nomos o vern1ers (c), uno para cad ( Y B) las cuales forman un ángulo de 90º entre sí
. me d'10 d e d os a b razad eras (d) de tal a regleta · Los
. vern,ers
· <'Stan
· acoplados a las regletas por·
st
las cuales va unida al nonio y la otr ~anera que e as deslizim sobre dichas regletas Una de
1
chas abrazaderas tienen un tornillo d: /~n~ . ª finalidad de sostener al tomill o de ajuste (e)· di-
1Jac1on (k y g). '
El vernier dispuesto verticalm ente iien . .
de tope para la medición de la cuerda del ;ie~~a piatma _(J.): la cual for ma par~~ del ~ fa mo y sirve
calculado de la saliente del diente (ha)· la le e. ª.P?sicion de este tope se f1Ja mediante el valor
forma que un c al1.b ra d or con vernier.
. ' ctura minima de cada escala se determina en la misma
Procedimiento para el empleo del calibrador de mód l
d d. l u os.
. .Para po er m e rr e grueso del diente o euer ct a, d e cual quier
· tipo
· de engrane , se procede como
sigue.
1. Se mide con :1
vernier el diámetro exterior del engrane (Dext.).
2. Se toma el numero de dientes del engrane.
3. Se sustituyen estos valores en la fórmula (1) o (2) según el sistema en el que se trabaja (métri-
co o inglés). '
4. En la tabla No. 4.1 están los valores de la flecha (ha) y de la cuerda (S) para cualquier número
de dientes' skndo el módulo y el paso diametral igual a uno; por lo tanto los valores obtenidos
en la tabla No . 4.1 se multiplican por el módulo del engrane que se estudia i,ara obtener ha y
S. En el caso del sistema inglés se dividen los valores obtenidos entre el paso diametral del en-
grane a verificar y así obtener (ha y S).
5. El valor de ha se fija en la escala vertical (A) del calibrador de módulos (ver figura 4.14).
6, Para que no varíe el valor del punto anterior, apriete los tornillos de sujeción (g y k) de la es-
cala vertical.
7. Fijar en una prensa o en un tornillo de banco el engrane.
8. Estando los tornillos de sujeción (g) y (k) (escala horizonta1)_ r~ojos, abrir los palpadores hasta
una distancia en la cual pueda entrar libremente el diente a ven 5 car. .
9. Se hace descansar la platina deslizante U) en el diámetro de ca~eza del diente.
10. Se a roximan los palpa.dores (i) al perfil del d iente dando un aJuste burdo.
11. Apr:tar el tornillo de sujeción, (k) y por me_dio del tornillo (e), se procede a cerrar los palpado-
res hasta sentir el contacto de estos con el diente. . . ., ( )
1 l .b d
12. Sin mover e ca_ 1 ra or m
· el engrane se aprieta el tornillo de su1ec1on g .
d'd da en la escala horizontal (B) siendo esta la medi-
13. Sin sacar el calibrador se lee la me 1 a marca
da de la cuerda o grueso del diente.
SISTEMA INGLES
de dientes z = 27 y el diámetro exterior medido con vernier es
Ejemplo · Un engrane cuyo No.
de 150 mm, ;plicando las fórmulas (1) Y (2) tenemos:
D ext. = 150 mm = 5.906"

29 = 4.910
z + 2 = 27 + 2 = . (1)
pd = 5.906 5.906
D ext.
D ext. 150 = 150 = 5.172 (2)

M = = 27 + 2 29
j Z+ 2
69
"0 "0
"0
d ¡ = Diámetro de la
circunferencia de pie
db = Diámetro de la
circunferencia de base
d = Diámetro de la
circunferencia de paso
da. = Diámetro de la
circunferen cia de cabeza
FIGURA 4.13. Verificación de engranes.
¡_g
Ci~culo de X
paso
e. a:
/ Circul o de µaso
F' .
•gura 4.14. Calibrador d e módulos.
70
Con estos valores de p y M b ·
d , uscamos el in - .
C
dos., orno d
, al pue
• d e verse el valor m,as cercano al as aproximado
a1· en la tabla 4 .2 d e pd y M norm
. a1·iza•
estarnas eJ_ª º ~~ M-5.5. norm izadoes Pd = 4.910,casi-5,yaqueM-5.172,
A contmuacion se calcula el al .
fórmulas ( 3) y ( 4) siguientes: v or de la flecha ha Y de la cuerdas, para lo cual aplicamos las
ha = Valor de la tabla
pd (3)
-s valor de la tabla
= ( 4)
pd
Para determinar el valor de la tabl b

4.1, como est~s valores son para p d = ;, :: ti~~ca el No. _d~ ~ientes, (en este c~o ~ = 27) en la tabla
metra! normalizado (Pd = 5) el caso c ' t . e1:1 que dlVldir los valores de ha y s entre el paso dia-
.
bla por M, apl1cando ,
las siguientes on rano s1 se tiene módulo se mu1t·1p1·1can los val ores de la ta-
fórmulas:
ha = valor de la tabla x M ( 5)
s = valor de la tabla x M (6)
Continuando con nuestro problema tenemos:

Valores de la tabla
ha · = 1.0228
-
s = 1.5699
de donde:
valor de la tabla 1.0228
ha = = = 0.20456"
pd 5 '
valor de la tabla 1.5699
s = pd
= = 0.31398"
5
En la escala vertical del vernier de módulos (A) se fija el valor de ha ( calculada) y se procede a
tomar las medidas del grueso del diente, con la escala horizontal, estos valores se comparan con los
calculados y así determinar el estado del engi·ane.
Otros valores a calcular son:
z = 27
= 5.400" (diámetro primitivo) (7)
Dp = -5-
~
11 X Dp 3.14 X5.400"
Pe = = = 0 .628" (paso circular) (8)
z 27
p
Diferencia entre diente y diente = T- S real (9)
La S real es un promedio d e cuatro mediciones de dientes; con este dato se puede calcular la di-
ferencia entre diente y diente.
71
SISTEMA METRICO 2
Ejemplo, Un engrane con diámetrn exterio, de D,«. =132 mm. (5 ·196") Y Z = 0·
Calcular la cuerda del diente: 132 == 6

D ext.
M ==
== 20 + 2
Z+ 2
Z+ 2 20 + 2 == 4.23
5.196
De la tabla de Módulos y Pasos diametrales normalizados, se obtiene que; el engrane se encuen-
tra en Sistema Métrico; M == 6.

De la tabla No . 4.1
s == 1-:5692
ha== 1.0308
de donde:
S == S x M == 1.5692 x 6 == 9.4152
ha == ha x M == 1.0308 x 6 == 6.1848
LABORA TORIO DE METROLOGIA DIMENSIONAL

V~RIFICACION DE ENGRANES .- Vernier de módulos
HOJA DE RESPUESTAS
PASO DIAMETRO VALORES

ENGRANE NVMERO OIAMETRO MOOVLO
DE'
No. DE EXTERIOR DIAMETRAL DE
TABLAS
DIEIITES PASO
z Dext. J.
M 2- pd "!. Dp ha s
,.__
DIFERENCIA EN- NOMBRE :

FL ECHA CVERDA CVERDA PASO
I TRE L.Q MITAD -
CALCULADA CALCUL ADA DEPARTAMENTO:

MEDIDA CIRCUL AR Pe
w -ha r_, s
DEL
s ( M EDIDA}
Y LA
'
s Pe + PARTE No.:
-
SECCION:
-
- EQUIPO:
- FECHA:
CONCLUSIONES , -
72
Con el valor de ha colocad
horizontal del diente del en
grane.
°
en el vernier vertical
• se Procede a tomar lecturas en el vernier
~ ~= MX z= 6 X 20 = 120 mm
1T X D .
'~ = ---=--P =
z
~.1416 X 120
20
= 376.9920
20 = 18.8496
(3) Diferencia entre diente y di·e ne
t -
_ ~
P0
2 - 8 real
CUESTIONARIO
l. ¿Cuál es la ventaja de usar un V . _

de un engrane? emier de Modulos en la verificación del espesor de los dientes
2. ¿Cómo influyen los errores e 1 al
. - . n os v ores reales de la cuerda Y de la flecha?
3. ¿Como se determma el Sistema en el cual fue tall d
a o un engrane?
4. Determinar el sistema de engr -
ane, as1 como la cuerda y flecha teórica, los datos son:
Dext = 5.360"
Z = 27
5. ¿Cuál es la diferencia entre el perfil efectivo O real y el teórico?
6. ¿Cómo afectan los errores del perfil en el funcionamiento de los engranes?
7. Enu~ere algunos de los factores que influyen en el desgaste de los engranes durante su funcio-
narmento.
8. ¿Cuáles son las principales características que se deben de verificar de un engrane?
9. ¿Cómo afecta el tratamiento térmico al perfil de los engranes?
4.3. Verificación del espesor del diente mediante el micrómetro de platillos
De la figura 4.15, la distancia "L", medida entre dos planos paralelos tangentes a dos flancos exter-
nos de un número dado de Zv dientes, está -relacionado con el espesor del diente (medido en la cir-
cunferencia de paso) y las restantes características del dentado en una forma matemáticamente bien
definida mediante la siguiente ecuación:
T 6.2832 X S + F) ·(10)
L = Rx CosA(- +
R. z
en donde: L = distancia medida entre Zv número de dientes.
R = radio de paso.
A = ángulo de presión.
T = espesor del diente.
z = número total de dientes.
s = número de espacios entre Zv dientes.
(S = Zv- 1)
Por lo tanto la medición de "L" sirve para comprobar el espesor del diente.
·t d d ·t·cac · • n constituye el método de control del espesor más fácil y es de gran
E ste me o o e ven 1 10 . • - Pal
. d. • - de realizarse con un Calibrador Vernier, o con un m1crometro o mer
exactitud; la me 1c10n pue
de platillos, tal como se muestran en las figuras 4.16 Y 4.17 ·
73
El número de dientes que deben ser abarcados pueden ser calculados en función del paso dia-
metral o del módulo , el ángulo de presión y el número de dientes Z. . .
. El método de verificación en esfa práctica, es también aplicable a los dentados hehco1dales, de-
biendo hacerse la medición en sentido normal al dentado y teniendo en cuenta, que la distancia nor-
mal entre Zu dientes {"L" en la figura 4.15) debe calcularse en función de la distancia entre Zv
número de dientes aparente (" Ln" en la figura 4.18), según la siguiente fórmula:
(12)
(3b == ángulo de inclinación de la hélice de

donde:
base del dentado.
, Para efec~~ar el cálculo de "L" debe recurrirse al cálculo de "Ln ", tomando e n cuenta que el
angu_lo,~e ~;es10n aparente es distinto al de los ángulos de presión normalizados. El cálculo de la dis-
tancia Ln aparente para un dentado helicoidal se realiza por la fórmula:
FIGURA 4.15.
l11ub111l1111l1111l111111111l111111ml1nln
FIGURA 4.16.
FIGURA 4.17.
74
e (13)
Ln Pe Coscx: c (Zv - 1) 11 t -p + Zev <XC
e
donde: Pe = Paso circular
o::c = Ángulo de presión circunferencial
Zv = Número de dientes tomados
e = Espesor circunferencial o aparente
ev o: e = Valor de la función evolvente dado en radianes, cuyo valor puede
determinarse por la relación siguiente ev cx:c = tg cx:c - cx:c expresan-
do el último valor también en radianes.
Para aplicar la fórmula (12) es necesario aun determinar el valor del ángulo /3b, por medio de
la fórmula : ' '
tg /jb = tg /3 COS <XC (14)
es la que /3 es el ángulo de inclinación primitivo.
Este sistema d e verificación del espesor del diente no es afectado por los posibles errores de eje-
cución del cilindro de cabeza; y se aplica tanto por el sistema inglés como para el sistema métrico
haciendo las debidas consideraciones de conversión.
Procedimiento para el manejo del micrómetro y cálculo del espesor

La manera de utilizar el micrómetro de platillos es idéntica a la del micrómetro normal , descrito, en
la _página No. 20, el método a seguir para el cálculo del espesor del diente, se describe en los puntos
que a continuación se enumeran :
¡,
75
l. Determinar el número total de (Z) dientes del engrane
2. Conocer el ángulo de presión (A)
3. Determinar el diámetro exterior del engrane (Dext) en pulg. Y en mm. d te .
4. Calcular el paso diametral y el módulo comprobándolos con la tabla No. 4 ·2 , para_ e rmmar
el Pd o M normalizados de esta manera se conocerá el sistema en el cual fue maquinado el en-
' '
grane
5. Calcular el radio de paso (R)
6. Determinar la constante (F) mediante la tabla No. 4.3
7. Det erminar el número de (Zv) dientes a medir, mediante la tabla No. 4.4
8. Determinar el número de espacios (S) .
9. Determinar la distancia (L) midiéndola con el micrómetro de platillos
10. Despejar de la fórmula (10, el espesor (T) del diente:
L = Rx CosA ·( R
T +
6.2832
z
X S
+ F)
La descripción de la nomenclatura se da en la página No. 4 7.
11. Sustituir todos los datos determinados y calcular el espesor (T)
12. Comparar este valor con el de las tablas 4.5 ó 4.6 según el caso , observando la variación, lo que
determinará el estado del engrane.
Ejemplo: Determinar el espesor del diente de un piñón cuyas características son las siguientes:
Z = 16/ A, = 20° Dext = 2.284" = 58 mm
Se determina el paso diametral y el módulo :
Dext 58
M = z+ 2 = 18 = 3.22
Z+ 2 18
Dext 2.284" = 7.88
De la tabla 4.2 tenemos:

M normalizado = 3 Y Pd normalizad o = 8
radio~:;~~~ valores se deduce que el engrane fue maquinado en el sistema inglés. Se determina el
Z Z 16
pd = D = D = ~ = 8 = 2 :. R = 1"
De la tabla 4.3 el valor de (F) para A = 200, es F = 0 _0298 _
De la tabla 4.4 el valor de zv para z = 16 Z _
S = 1. 'es v - 2 , de donde se deduce que el valor de (S) es,
Se determina el valor de (L) por medio d 1 _ ,
e m1crometro de platillos, donde resulta que·
L = 0.603" ·
de la fórmula:
L = RxCosA(.'.!'_ + 6.2832xs }
. R
despejando (T) Y sust 1tuyendo los valores deterrni d z + F
.
(T) es: na os antenorme te
n ' se obtiene que el valor de
T = 0.219"
76
TABLA 4. 1. Valores de la a.ierd ª Y d e la flecha para z d ten.tes.
.
z s ha z s 'Fia z s ha
,
6 .5529 1 . 1022 51 l.5706 1 . 0064
1 . 0121 96 1 . 5707
7 1.5568 l.0873 52 l . 5706 1 . 0064
1.0119 97 l. 5707
8. l. 5607 1 . 0769 53 l. 5706 1 . 0063
1.0117 98 1 . 5707
9 1 . 5628 l . 068!i 511 l. 5706 1.0114 99 l. 5707 1 . 0062
10 l. 561.3 1 . 0616 55 l . 5706 1 . 0112 100 l. 5707 1 . 0061
11 1 . 5651., 1.0559 56 l. 5706 1 . 0110 101 1 . 5707 1 . 0061
12 1 . 5663 l.0511. 57 l. 5706 1.0108 102 l. 5707 l . 006C
13 1 . 5670 1.0471. 58 l . 5706 1.0106 103 1 . 5707 1 . 006()
lll 1 . 5675 l . 0440 59 l. 5706 1 . 0105 104 1 . 5707 1.005')
15 l. 5679 1.041.l 60 l. 5706 1.0102 105 l . 5707 1. 0059
16 1 . 5683 1,0385 61 1.5706 1.0101 106 1 . 5707 l . 005f3
17 1 . 5686 l . 0362 62 1 . 5706 1.0100 107 1 . 5707 1 . 005'3
18 1 . 5688 1.0342 63 l. 5706 1 . 0098 108 1 . 5707 1.0057
19 l . 5690 .:. . 0321. 64 1.5706 1 . 0097 109 l. 5707 1.0057
20 1 . 5692 1 . 0 ~ _ ._ 65 l. 5706 1 . 0095 110 l. 5707 1 . 0056
21 l . ~4 1 . 029'-. 66 1 . 5706 1 . 0094 111 1.5707 1. 0056
22 1 . 5695 1 . 0281 67 1 . 5706 1 . 0092 112 1.5707 l. 0055
23 1 . 5696 1.0268 68 1 . 5706 1 . 0091 113 l. 5707 1 . 0055
24 1 . 5697 1 . 0257 69 l. 5707 1 . 0090 114 1 . 5707 1.0054
25 1 . 5698 1.02~1 70 1.5707 1 . 0088 115 1 . 5707 1 . 0054
2tr 1 . 5698 1 . 0237 -,
I • 1 . 5707 1 . 0087 116 1 . 5707 1 . 0053
27 1 . 5699 1 .Q2.2S_ 72 1 . 5707 1 . 0086 117 1 . 5707 1 . 0053
28 1 . 5700 1 . 0220 73 1 . 5707 1 . 0085 118 1 . 5707 1.0053
1.5700 1 . 022.3 74 l. 5707 1 . 0084 119 l. 5707 1 . 0052
29
l. 5701 1 . 0208 75 1.5707 1 . 0083 120 l. 5707 1 . 0052
30
1.0199 7é l. 5707 1 . 0081 121 1 . 5707 1.0051
31 1 . 5701
77 1 . 5707 1.0080 122 1.5707 1.0051
32 1. 5702 1. 0193
1 . 5707 1.0079 123 1.5707 1 . 0050
33 1 . 5702 l.0187 78
l. 5707 l. 0078 124 l. 5707 1 . 0050
34 l . 5702 1 . 0181 79
1 . 0077 125 l. 5707 1.0049
35 l. 5702 1 . 0176 80 .!· 5707 1. 0049
81 l. 5707 1.0076 126 1. 5707
36 l. 5703 1.0171 1.0049
1.5707 1 . 0075 127 l. 5707
37 1 . 5703 l . 0167 82
1 . 5707 1 . 0074 128 1 . 5707 1 . 0048
38 L.S.703 1.0162 83 l. 0048
l. 5707 1 . 0074 129 1 . 5707
39 1 . 5704 1-:-on8 84 1. 0047
1.5707 1.0073 130 l . 5707
40 l. 5704 1 . 0154 85 l. 0047
l. 5707 1 . 0072 131 l. 5708
41 1 . 5704 1.0150 86 1.0047
1 . 5707 1. 0071 1 32 l. 5708
42 1 . 5704 1 . 0147 87 1 . 0047
l. 5707 l. 0070 133 1 . 5708
43 1 . 5705 1.0143 88 1 . 0046
l . 5707 1.0069 134 1 . 5708
44 1 . 5705 l. 0140 89 1.0046
1 . 0068 135 l. 5708
1.0137 90 l. 5707
45 1.5705 1 . 0068 150 l. 5708 1.0045
91 l. 5707
46 l. 5705 1 . 0134 250 l. 5708 1.0025
92 l. 5707 1.0067
47 l. 5705 1.0131 CREMA l. 5708 1 . 0000
1.0067
48 1 . 5705 1.0129 93 l. 5707
1 . 0066 LLERA
-
1.0126 94 l. 5707
49 1.5705 1.0065 .
1.0123 95 l. 5707
50 l . 5"105
Z = Número de d ientes.
s- = Ancho
. cordal
• delt diente del engrane.
del d·,a·metro . sobre el diente
de cabeza al diámetro de paso medido _ del
ha = D1stanc1a corree a
engrane.
77
comparando este valor obtenido con el de la tabla 4 .5 tenemos
T = 0.1963 a/: 0.219"
de lo anterior se observa una diferencia de 0.022", la cual indicará el estad o del engrane.
Ejemplo sistema métrico. Determinar el espesor del diente de un en grane cuyas características son
las siguientes:
A = 20° • D e xt = 2.24" == 57 _!lllU,•,.,.
Z = 36
Se calcula el módulo y el paso diametral.
== 1.5
/
==~
D ext.
Z+ 2
==
- 57
38
== 1.5 Mnonnalizado
== 18
pd ==
Z+ 2
D ext.
== 2.24 -ªª- == 16.96 p d nonn alizado
El engrane fue maquinado en el sistema métrico.
TABLA 4.2. De módulos y pasos diámetrales normalizados.

1
,,...., - """cr
PASOS DIAMETRALES
MOOULOS
1 11
1 11 111
_,,-
-
20
1
1.125 ,1.1.. TABLA 4 .3. Engranes.
16
1. 25 14
1.375
-
12
1.5
L75
11
A 14!.º 11.!.º 20° 22!.º
2
25 °
10 2 2
2 9
2. 25 0 .01973 0 . 0298 0.0430 3 0 .05'95
8 F 0.01109
2.5
7
~ ..
~
6 ~
3. 5
13.251/
5
...1J.
( 3 .751 4 .5
- 4 4
3.5
4. 5
5 3
5.5 2. 75
6 2 . 50 TABLA4 4 Engranes.
(6. 51 2.25
7 2
8 1.75 Ront0 • de Z dientu Ron901 de z doentu Numero de Z•
9 1.50 poro A: 14. 5º poro A : 20º dientn
10 1. 25
t 1 1 12 o 18 12 o 18 2
12 0.8 75
14
0 .75 19 o 37 19 1 27 3
16
18 0. 625
0.5 38 o 50 28 o 36 4
20 '
22 51 o 62 37 o 45 5
25
28 630 75 46 o 54 6
32 '
36 760 87 55 o 63 7
40
45 880 100 64 o 72 8
50 101 o 110 73 o 81 9
Deberán emplearse preferentemente lo 1

Los de la columna 111 sólo se utilizará~~~ ores de la columna 1.
cesidad. casos de absoluta ne -
78
Se determina el radio de paso:
DI)
M = Z DI) '== MZ =
entonces el radio de paso: R = 2 7 mm. 1.5 X 36 = 54 mm.
De la tabla 4 . 3 el valor de F para A

De la tabla 4.4 el valor de Zv para z = 20ºes F = 0.0298
Se tiene Zv = 4
= 36 Y A = 20º
Por lo tanto: S = 4 _ 1 = 3 S = 3
Zv - 1 =
De la medición con el micrómetro de 1 till .
P a os, se tiene:
L = 16.230 mm.
de la fórmula:
L = R cos A ¡ + 6.2832
z
X S
+ F
Se despeja {T ). Sustituyendo valores, tenemos :
T = 2.330
LABORATORIO DE METROLOGIA DIMENSIONAL

VERIFICACION DE ENGRANES.- Micrómetro de platillos ..
HOJA DE RESPUESTAS
ENGRANE NUMERO OIAMETRO MODULO PASO MODULO PASO DIA METRO RADIO ANGULO
No, DE EXTERIOR DIAMETRAL NORMA LIZADO DIAMETRAL DE DE DE
DIENTES NORMALIZADO PASO PASO PRESION
z 0 exf. M pd Mn pdn Dp R A
NOMBRE :
NUMERO NUMERO FACTOR DISTANCIA CUERDA CUERDA DIFERENCIA ENTRI!
CUERDA CALCULA DA
OE Dé éNTRé MEDIDA CALCULADA DEPARTAMENTO :
Y CUERDA /IIEDIDA
'DIENTES IESA4CIOS DIENTES (DE TABL AS /
PARTE No.:
Zv s F L Tmed. Tea/e. T;;aic.- Tmed.
SECCIO N :
EQUIPO :
FECHA:
CONCLUSIONES • - - - -- · _ .. -·- --- - ·

- - -
• Vernier •
• Esta hoja de respuestas puede usarse tamb1en paro CalibradDr
79
QC)
0
TABLA 4.5. Valores de T para engranes con á

ulo d . ' · de 20º (S.1.) TABLA 4.6. Valorés de T para engranes con ángulo de presión de 20° (S.M.).
PASO ESPESOR CIRCULAR PASO ESPESOR CIRCULAR MODULO ESPESOR CIRCULAR MODULO ESPESOR CIRCULAR
DIAMETRAL
STA'f'ARD
pd DIA,,;RAL STAfARO STANDARD STANDARD
M T M T
0.5 3 . 1416 12 º· 1309 /,O 1.5708 ,o.o 15 . 7080
0.75 Z .0 944 /3 O.IZ0 8 1, 125 1.76715 11 . O 17 . 2 788
1.0 /,5708 14 O. IIZZ 1. 25 1.96 35 12 . 0 18 .8496
I. 2 5 I. Z566 15 0.1047 1, 375 2.15985 14 ,0 21 .99 12
/, 5 /,04 7Z 16 0.098 Z 1.5 2 .3562 16.0 25. 1328
I, 75 0 .8976 17 0.09Z4 1. 75 2 .7489 18 .0 28 .2744
2.0 0. 7854 18 0.0873 2. 0 3 .14 16 20 .0 3 1. 4 160
Z .25 0.69 8 1 19 0.082 7 2.25 3 . 5343 22 . 0 34 . 5576
Z .5 0,6283 zo 0 ,0785 2.5 3 .927 25.0 39.2700
2 . 75 0 .5712 22 0.071 4 2 . 75
1 4 . 3 197 28 .0 43 . 9824
3.0 0,5236 24 0,0654 3.0 4 .712·4 32.0 50 . 26!56
3.5 0. 44 88 26 Q0604 3 .5 5 , 4978 36.0 56.5488
4 .0 0.3927 28 0.0561 4.0 6 .2832 4 0 .0 6 2 . 8320
5 .0 0.3142 30 0.0524 4 .5 7 . 0686 45. 0 70 . 6860 .

6 .0 0 . 2618 32 0 .0 49 1 5 .0 7 .85 40 50.0 78 . 5400
7.0 0,22 44 34 0.0462 5 .5 8 . 6394
,- 8 .0 0,/963 36 0 .0 43 6 6 .0 9 . 4248 3 . 25 5 . 1051
9.0 0./745 38 0 ,0 413 7.0 10,9956 3 . 75 5 .8 .9 05
,o.o 0 ./57 1 40 0 .0393 8.0 12 .5664 6 .5 10.210 2
/ 1.0 0,1428 9.0 17.2788

comparando este valor con el de la tabla 4.6 tenemos:
De la tabla 4.6 T = 2 .3662
La diferencia de estos dos valores, dará el estado del engrane.
cUESTIONARIO
l. ¿Cómo se controla el espesor de los dientes en los engranes cilíndricos helicoidales?

2. ¿Por qué la medida de la distancia " L" se efectúa abarcando un número Zu determinado de
dientes?
3. Mencione los tipos de errores existentes al efectuar la medición de la distancia "L" •
4. Determine el número de Zu dientes, así como la distancia "L" de un engrane cuyas caracte-
rísticas son las siguientes:
Z - 35 dientes
A 20º Dext. = 3.691 = 93.75 mm
T = 0.01571
5. ¿Cuál es la diferencia entre perfil efectivo o real y el teórico?
6. ¿Cómo afectan los errores del perfil en el funcionamiento de los engranes?
7. ¿A qué se debe el desgaste que sufren los engranes durante su funcionamiento?
8. ¿Cuáles son las características principales que se deben de verificar en un engrane"?
9. ¿Cómo afecta el tratamiento térmico al perfil de los engranes?
(
I
81
Capítulo 5
MICROSCOPIOS DE MEDICION
5.1. Introducción
La necesidad creciente en la industria mecánica de efectuar mediciones precisas, principalmente

cuando se trata de verificar piezas relativamente pequeñas o herramientas, ha dado lugar al desarro-
llo y construcción de microscopios destinados a realizar tales mediciones.
Estos microscopios, son conjuntos formados por la agrupación de diversos dispositivos de me-
dición, ópticos y mecánicos, a los que además se puede, generalmente, acoplarles gran variedad de
accesorios con el fin de adaptarlos a los más diversos casos de medición.
Hoy en día los microscopios para medidas de precisión se emplean, no sólo para examinar di-
rectamente los objetos, sino para la lectura de escalas lineales y circulares.
L~s microscopios de medición más comunes son los microscopios de taller y microscopios de
herramientas.
Un ejemplo de aplicación de cada uno de estos microscopios se describirá a continuación:
5.2. Medición ele herramientas empleando un microscopio de herramientas

OBJETIVO
Aplica~ión correcta del microscopio de herramientas .· · ,

herramientas, por ejemplo: machuelos fresas madre b p~rla veuf1car el p~so y angulas de diferentes
, ' un es, cortadores circulares, etcétera.
Equipo utilizado
l. Equipo principal
Microscopio para herramientas
Modelo: 9311
2. Accesorios
Dispositivo de contra puntos (figu 5 l)
Soportes en "V" (figura 5.2) ra ·
Pantalla (figura 5.3)
Ocular plantilla (figura 5.4)
Datos técnicos
Claro máximo entre· plataforma de medición b" .
, Y o Jetivo de rf· .,
amp 1 1cac1on: 200 mm (7.87 pu1g ..
)
82
Inclinación máxima de la columna d e1 microscopio
. + 12 50
a). Colocados en tre puntos_ .. _ 50 mm ( 1.968 pulg)
- · grados.
b)- colocados
.. en soporte
. en " V" .. 1 30 mtn ( 5 .118 pulg).
Legibilidad. d e, los instrumentos
. de med·ic1on
. , del aparato:
para los m1crometros ·de movimiento
· · t o circular lo ·tud · ·
para movuruen de la mesa: ngimin mal y tran sversal 0.005 mm (0.0002 pulg) .
el 3
para el ocular goniométrico: 1 minuto. utos.
El error máximo de medición puede cale u1arse ª partir
. de las siguientes ecuaciones:
A- con el ocular goniométrico

Mediciones de longitud en el sentido longitudinal
+ ( L HL
- 5 + 28 + 3000 ) micras
Mediciones de longitud en el sentido transversal
± (5 + ~ HL
14 + 1000) micras
Medición de diámetros en piezas lisas
± (8 + ; ) micras
B. Medición de roscas
Paso con el ocular gonio métrico
± (5 + ¡L ) nueras
.
Diámetro mayor o menor con ocular plantilla (ver figura 5.4)
± (9 + ~ ) micras
Diámetro primitivo con ocular plantilla (ver figura 5.4)
± (11 + L ) IJUCras
.
4
± (10 + 4L ) nueras
.
Paso con ocular plantilla (ver figura 5.3)

L ) .
± (7 + 14 nueras
Longitud medida en mm
donde: L = Altura del objeto en mm
H =
Medición de ángulos
Con el ocular goniométrico
1.7 ) . tos
± (2 +L' nunu
83
En roscas con ('l ocular plantilla 1
Paso de 0.2 - 0 .8 mm ! (25 + L' ) minu tos
1 ) minutos
Paso de 0.8 6 .0mm .t (18 -I L'
donde: L' = Longitud del flanco en mm.
-
9. Ocular
goniométrico
2. T ornillo
------ de aj uste
10. Volante
enfoque fino 4 . Volante,
inclinación
columna
;\)
8. Mesa de
trabajo
'_}
7. Micrómetro circular 5· Micrómetro

longi t udinal
FIGURA 5.1. M icroscopio para herram,entas.
.
84
FIGURA 5.2. Ocular goniométrico.
Lente" A" Lente "B"
METODO DE OPERA CION
ª!: Conectar el microscopio a la línea de corriente adecuada (110 v) así como la fuente de ilumina-
c10n del lente "B" a un transformador de corriente.
b). Si la pieza necesita estar montada en un accesorio (entre puntos o soporte en "V") se elige
el accesorio adecuado.
c). Se coloca la pieza en el accesorio elegido y se pone en la trayectoria del haz luminoso.
d). Ajustar el microscopio verticalmente ( ajuste burdo) por medio del volante moleteado ( 3)
para lo cual es necesario aflojru· el tomillo de fijación (2) apretandolo después de dicho ajuste.
. e). Enfocar la pieza (ajuste fino) mediante el volante (10) hasta verla nítidamente. Si en el per-
fil de la imagen aparecen sombras, se procede a eliminarlas inclinando la columna del microscopio
Por medio del volante ( 4) a la izquierda o a la derecha dependiendo del ángulo de la pieza.
Ocular plantilla
Este ocular, se emplea para la verificación de roscas, por comparación. , .
, El método de operación es el siguiente: teniendo como dato el numero de _hilo~ por pulgada,
la linea continua de cada plantilla se hace coincidir con el cero de la escala de la izquierda. Estando
85
' 3. Pantalla
, 2. 5oportes
en "V''
FIGURA 5 .3.
86
\ 7
; - - - - ' V/
r,:-s,----_ _ \ ~¡7
~i
1 - ~ - - -" il 1 ,~
FIGURA 5.4.
en este punto , se hace coincidir la pieza (por medio de los micrómetros del aparato) a la plantilla
escogida.
En el caso de que no coincida, se gira el volante moleteado (15 , figura 5.4) hasta hacer coinci-
dir la plantilla a la pieza Y se observa la variación positiva o negativa en grados, en la escala de la
izquierda.
METO DO DE MEDICION
El método de medición que a continuación se describe, es para la medición del paso y el ángulo en-
tre flancos de un machuelo.
FIGURA 5.5.
Medición del paso (P) . ,

. . l4 fira 5 .2), se hace coincidir uno de los eJes de lmea
a). Haciendo girar el tomillo mole~eado ( • ~ar goniométrico (9, figura 5.1), con el perfil de un
continua (R 1 ) (figura 5.5 ), contemd as en
1
t
diente; en estas condiciones se procede ª ornar
oc la lectura inicial en el micrómetro del movimiento
longitudinal (5, figura 5.1).
87
FIGURA 5.6.
. h ta que el eje de referencia (R1) (figura

b) Con el mismo micrómetro, se des~la~a la p1~za, _as tas condiciones, se toma la lectura
.. . l fil del flanco del s1gu1ente diente' en es
5 .5), coincida con e per
final.e). La diferencia de las 2 lecturas será el paso de la herramienta.
Medición del ángulo entre flancos . d l'

. fi 5 2) se hace coincidir uno de los e1es e mea
a). Haciendo girar el tomillo mol_eteado (114, lgurag niométrico con uno de los fl ancos del diente y
continua (R1) (figura 5.6) ~onterudos en e ocu ar o '
5
se toma la lectura_ en el lent:e " B" (figu~ -l2
b) Con el rrusmo tornillo moletea o se. ace . .
girar el eje de referencia (Ri) (figura 5.6) hasta ha-
. r se toma la lectura final
cerio coincidir con el flanco inmediato del diente s1gu1ente; hech o lo anteno
en el lente "B" (figura 5.2). .
c). La diferencia de las 2 lecturas será el ángulo entre flancos de la herramienta.
CUESTIONARIO
1. Defina técnicamente al microscopio de herramientas.

2. Calcule la legibilidad de los micrómetros, del vernier circular y del ocular goniométrico.
3. Explique el método a seguir para la medición de la profundidad de una rosca.
4. Obtenga los errores de las mediciones efectuadas mediante las ecuacionés del punto 3, toman-
do en cuenta el accesorio usado.
5. Mencione 3 tipos de piezas que pueden ser verificadas en el microscopio de herramientas.
6. Si tiene un machuelo de 0.5 ± 0.001 pulg. con un ángulo entre flancos de 55º ± 0.1° y un
paso de 0.090 ± 0.0001 pulg., diga usted si se le pueden verificar todas sus dimensiones
(diámetro exterior, diámetro irlterior, ángulo, paso y altura de la cuerda) con el microscopio
para herramientas, y diga el porqué.
7. Explique el método a seguir para la medición del diámetro exterior de un machuelo.
8. Diga si el microscqpio de herramientas es de medición directa o indirecta; explique el porqué.
9. Mencione en qué otros aparatos se pueden efectuar las mediciones que usted realizó.
10. ¿Qué errores intervienen en las mediciones que usted efectuó?
88
d. croscopio de taller
5.3. ¡ni
osJETJVO
. mediciones con m icroscopios de tallC>r (o d(• ct· .· . . .
Efectual 1 . b"1sagras para IPntes piezas d 0 1. 1 . ~<' ic iones) de PH'zas dr d1mrns1on<'s P<'qui ·11as.
por ejernP O · · ' f' OJ, <'t(·c>tPra.
Equipo utílízado
Microscopio de Taller
Marca: Car! Zeiss Jena
Modelo: 4631
Descripción del microscopio de taBer (ver figura 5.7)

El instru mento consta de las siguientes partes:
Base (1 ). En la cual se encuentran montadas todas las partes que constituyen el microscopio.
Columna (2). En donde se encuentran montadas la mesa de trabajo y eL brazo del ocular.
Espejo (3). Para reflejar el haz de luz sobre el objetivo, el cual se encuentra debajo de la mesa
de trabajo , de tal forma que el haz luminoso pase por la ranura (4).
Mesa de trabajo (5). La mesa de trabajo tiene los siguientes movimientos: longitu dinal, tram,-
versal, angular y vertical; está provist~ de dos micrómetros, uno para medir los_desplazamiento_s lon-
gitudinales y otro para los desplazamien tos transversales, teniendo estos micrometros las s1gU1entes
características:
Tomillo micrómetrico del movimiento longitudinal (6)
Capacidad: 50 mm 12
Legibilidad: 0.01 mm
11
10
2
13
5 8
7
6
4
FIGURA 5.7.
89
duada de O . 180° con una aproximación
Para el movimiento angu_lar la mesa se encuentr_a gra ara impedir este giro se aprieta el tornillo
de 0.1 º ; esta mesa se puede girar sob~·e la columna ( 2 ): Y p. t segundos como en la form a con.
de fijación (8). Al hacer lecturas angulares,~~ se leeran ~:u 0~seremplo: 34.5º en lugar de 34º.30'
vencional, sino que se tomarán lecturas de decimas de gra pal. a para dar un enfoque a las pieza~
El movimiento vertical está controlado manualmente, Y se re iz
a medir. . ndo movimiento: vertical y angular; a este
Brazo (9). Se encuentra acoplado a I_a columna te~ie d C · 'n O de ajuste burdo (10).
brazo se le impide el 1;1ovimiento por medw de un tomillo ;~Jac~: ar de ejes "X", " Y", este con.
Ocular (11). Esta formado por un lent~ de_aument_o de ty apde fiJ·ación (1 2).
· t o t·iene u n moV1m1en
Jun · · t o gua
· • t ono
· que se 1mp1de
. mediante 1a Eluerc· oscopio se encuentra acoplad 0
Objetivo (13). El objetivo consta de un Juego de lentes. malicr d f f.
·-, Jl ra (14) con el cu se a e 1 en oque mo.
al bra~o por medio de un sistema pmon · crema e
Mt:TODO DE OPERAC!ON
Para usar adecuadamente este aparato, se procede del modo siguiente:
a). Colocar el espejo de tal forma (según la iluminación que se ~e~ga o la ~uente_ luminosa de
que se disponga) que el haz de luz que se refleja en él incida en el obJet1vo, al mismo tiempo que se
note una iluminación en el ocular.
b). Una vez colocada la pieza a medir, se da el enfoque adecuado usando el tornillo parad icho fin.
c). Si después de enfocada la pieza (la cual debe verse perfectamente clara) vemos que los ejes
("X" ó "Y") no son paralelos con alguna parte recta de la misma, giramos el ocular hasta obtener di-
cha condición; esto se hace para eliminar al máximo errores longitudinales por desplazamiento angular.
d). Recorrer toda la pieza (en sentido "X" y en sentido "Y") valiéndose de los micrómetros
para percatarse que la capacidad de los mismos es suficiente para poder obtener todas las lecturas
necesarias.
Una vez efectuadas las cuatro operaciones anteriores se está en posibilidad de efectuar la me-
dición .
Mt:TODO m; MIWJCION
C?n est~ aparato se obtienen_ medidas directas, pero, por facilidad se obtendrán dichas medidas, por
d1ferenc1a de lectu~as; es decir, sup_ongamos _que se desea conocer el diámetro de un barreno. Colo-
dcamos uno
1 de , eJes tangente al mismo (no importa si es el "X" ó "Y") Y veremos 1a l ectura ·md1ca-
· los ·
a en e m1crometro correspondiente al eje que s t, d d ,
hasta ponerlo tangente del lado opuest al . . "al· e es a usan o; espues se recorrerá el mismo eje
será la dimensión que tenga el barreno (ºver ~~1c1 '5se8)vuelve a tomar la lectura. La diferencia de éstas
L f. 59 gura · ·
a igura . muestra un ejemplo de medición.
CUESTIONARIO
1. Determine la legibilidad del micrómetro transversal.

2. ¿A cuánto equivale cada graduación de la escala linci . ,
3. Describa técnicamente al microscopio de taller. p pal del micrometro transversal?
4. ¿Por
. qué
. se obtiene
. . la dimensión a medir po r d"f . de lecturas?
i erenc1a
5. S1 la pieza a medir tiene una tolerancia de +- O·0 5 mm · Es ad d O.
6. ¿Qué tipós de errores pueden afectar la d" . ,
me 1c1o n?
" ecua
•
el microscopio? I
7. ¿Cómo podría evitar los errores en la m e d lClO
.. , n ?.
8. ¿Para qué tipos de piezas es recomendabl 1 .
. . , e e uso d el m icroscopio ?
9. S1 en el m1crometro transversal se dan 13 . ,
vue1tas "Cuantos
·
r
10. ¿Qué indica el 7X del ocular? m i i m etros se tienen?
90
J
L : 4.56mm
1
DIAMETRO :LI . L2: 4. 56·2.34: 2 . 22mm
LONGITUD TOTAL:L ·L 1:21.78· 8 . 2 9 : 13. 49mm

2
FIGURA 5.8 .
,.,N
N
o
,.,
o
,.,
1.17 1.0 2 .e6, 2 . 98 1.09 1.08 1.18
FIGURA 5 .9.
91
5.4. Medición de rugosidad
GENERAJ,IDADES
La calidad o el grado de acabado superficial de una pieza depende del m étod~ de maquinado, y
generalmente se establece de acuerdo con la función que ésta vaya a desempenar en el ensamble
final de un conjunto.
La superficie nominal de una pieza es la superficie geométrica ideal que definen los planos
de la misma, pero los medios técnicos utilizados para la fabricación de piezas no producen nunca
una superfi_cie real coincidente con una superficie nominal. Las desviaciones en tre las superficies
real Y nominal de una pieza se denominan irregularidades de superficie, siendo de dos tipos: rugosi-
dad y ondulaciones.
FIGURA 5.10. Rep:resentación de rugosidad, sistema americano.

ANCHO DE LA
DIRECCION DE LAS ANCHO

---
RUGOSIDAD
ALTURA DE LAS MARCAS DE LA DE LA LONGITUD DE

DIMENSIONES ALTURA DE. LA MIN IN O
ONDULACION LA MUESTRA
"~' \ [º J
ONDULACIONES HERRAMIENTA
DEL SINBOLO
7 \
11
. 002
¿~;:J ij_ ---- .002-2
. 020
63
.00 2-2
J.. .100
.020
OIRECCIO N DE LA EXTENSION DE
L AS MA RCAS DE L A SUPERFICIE
ALTURA CE LA
ANCHO DE L A ONOULACIO~ ONDULACIO N
DIRECCION DE LAS N ARCAS

DE LA HERRAMIENTA
PARALELO
,,,wu,, • • ~
~ X . JM
MULTIOIRECCIONAL
c:S •r.
CIRCULAR
(o ' tb l I oJ c::::::i
(d)
¿ (el
c::::::=:::J
(f )
92
Rugosidad. Se llama así a las irregularidades finamente repartidas, cuya profundidad Y paso de-
terminan el acabado superficial, las cuales son originadas generalmente por el avance de las herra-
mientas de corte en la mecanización.
Ondulación. Estas irregularidades definen la forma macrogeométrica de la superficie Y son ori-
ginadas por: vibraciones, tratamientos térmicos, tensiones internas; deformaciones de la máquina
hE>rramienta con que se trabaja la pieza, etcétera.
La necesidad de algún método de medición del acabado superficial para varias operaciones de
mecanizado proviene de la necesidad de tener superficies tersas de fricción en maquinaria de alta
velocidad.
Se han ideado diversos métodos para medir o especificar la rugosidad de una superficie aplican-
do estos diferentes criterios, usando la micropulgada (0.000001") o la micra (0 .001 mm) como uni-
dad de medición. Et procedimiento más simple es una comparación visual con alguna norma estable-
cida. Otros métodos incluyen la comparación microscó pica, la medición directa de la profundidad
de la marca mediante la interferencia de la luz y la medición de las sombras amplificadas producida
por raspaduras en la superficie . El procedimiento usual es el de emplear un estilete de diamante para
explorar sobre la superficie investigada y obtener un perfil aumentado de las irregularidades.
La "American Standards Association" desarrolló una norma para medir la rugosidad Y otras
características de una superficie (ASA B46. 1-1955), que se refiere a sus irregularidades, tales como
altura, ancho y dirección de las marcas superficiales. Estas irregularidades, así como los símbolos
usados en los dibujos para especificar la rugosidad, se muestran en la figura 5.10; en la figura 5.11 se
da un ejemplo de la aplicación de los símbolos.
Las normas inglesas utilizan la media aritmética de la desviación de la línea mediana del perfil
examinado conocida cornunmente como línea central promediada, representada por Ra.
X=L
Ra = - 1 • / ydx .
L X =O
Integrando la fórmula anterior o calculando aritméticamente con la siguiente ecuación se ob-

tiene la media aritmética (Ra).
Ra = N
donde: X = lectura obtenida

N = número de lecturas
En EUA se emplea la media geométrica de las desviaciones del perfil de la línea mediana, cono-
cida como raíz cuadrática media (rms).
X= L
t •f
) 1 /2
y 2 dx
rms =( X=O
Se puede integrar la fórmula anterior o utilizar la siguiente para determinar la rms.
1/2
x2 )
rms =
N
93
En Alemania se emplea el valor R~ , .. que es la distancia vertical máJ<ima entre las crestas y lo
valles del perfil; es de hacer notar que entre un sistema o criterio y otro, existe una relación numé _s
":'· Por ejemplo el sistema basad O en una línea mediana y el sistema de perfil desarrollado dan prt
bcamente los mismos resultados para los valores medios de la rugosidad para un perfil sinusoi;,
entre Ra y rms que es:

rms
- - = 1.11
Ra
Un criterio más amplio se tiene en la figura 5.12.
63 X
63 c .0 .2
FIGURA S.11. Aplicación de la simbología

sobre una parte cilíndrica.
SINB OLO DEF I NI CION UNIDAD

DESCRIPCION DESCRIPCION DEL PERFIL
A L TURA TOTAL DEL \l,ffl

ONDUL ACIO N y W+Rt
RUGOSIDAD
PERFI L MEDIDA SOBRE Lw
ONDULACION f ~--f!
1~ w
ALTURA DE LA ONDA
BAJ O LA RUGOSIDAD
14m
"RUGO S IDAD TI• -Lw .j1 Rt

A L TURA TOTAL DE LA
RUGOSIDAD $OBRE L
\Lm
lt
Yt Yz't3·· ..
APLANAM IENTO
~ f
1 ¡¡¡-11 /\ /', .
h,~3 .. ..
Rp L ly¡ldx::::: Y1+Yg + ... YN
N - ¡.,.m
PROMEDIO ARITMETICO
i,~ ~1~ ::!!¡ Ra
·t
T
o
lhildxo::: lh,lt·lh21+···lhN
N -
l'm
--, =CLA=AA I~•= 40 MICRO~ULGADAS t,LPU"•
FIGURA 5.12.
94
o = 4 a2
= 16
b = 19 b2
= 361
e =23 c2
= 5-?9
d = 16 d2 = 2 56
e = 23 e2
f = 20
= 961
f2 = 400
o = 27 02 = 729
h = 20 h2 = 400
= 31 ¡2
·2
= 961
J :: 13
J2 = 169
k = 23 k = 529
1 = 15 ,2 = A
m = 6
225
ef = 36 e e
e fi
h 1
Total =248 =557 2
Promed io oritmetico =
2
;ª=
1
19.1 mlcropulc¡odos ( Ra)
Promedio ro lz cuodrot lco med io"' jss;'"i -- 2 0 .7 m1cropulgodos

=y~ (r ms)
FIGURA 5. 13.
La diferencia en los resultados de los métodos de cálculo mencionados está indicada en el ejem-
plo desarrollado, referido a la figura 5.13.
Las rugosidades de las superficies obtenidas por los métodos de producción comunes se indican
en la figura 5.14.
DETERMJNA CION DE LA RUGOSIDAD USANDO EL MICROSCOPIO SCHAMALTZ
Equipo utilizado
Microscopio Schmaltz y accesorios
Accesorios:
Objetivos de amplificación: 7X, 14X, 30X y 6 0X
Cuyas constantes de transformación son:
7X 14X 30X 60X
Kx 1.8 0 .63 0 .29 0.16
Ky 1.28 0 .9 0.41 0.23
Un bloque en V , para fijación de piezas cilíndricas.

Un patrón de rugosidad . . .
· pío Schmaltz con la descripción de sus partes prmc1-
En la figura 5 .15 se muestra un m1crosco
pales.
l. Columna d . ·' n
2. Tornillo de fijació n de la unidad de me icio
3. Tuerca del m ovimiento vertical
4. Sistem a piñón - cremallera para el enfoque
5. Ocular
6. Ta mbor
95
.. . . les técnicas de fabricación.
FIGURA 5.14. Estados superficiales realizatíos por las prmc1pa
rv 1v11v7v71 vvv
SIGNOS DE ACABADO
RUGOSIDAD Ro en micros
50
25
125
6.3
32 1.6 ºª 0 .4
02
º·'
ºº~0.025
Oxtcorte monuol --- --·

Oxicort• automático
Moldeo en areno manual --· ---
-·- -
1
Moldeo en areno mecóntco
·---
1
Moldeo en molde permanente po, gravedad o o presión 1
1
Moldeo o lo e ero perdido
Moldeo en cóscoro ( Croning, Show l -
--· .....
'
1
'
1
1
-i--
1
For j odo manual ' 1
1
Motrizodo estampado 1
Loff1inodo o extrusión en caliente

1 ! i
1 1 1
Lamino do o &xtrusio'n o estirado en trio -•"'f 1
Aserrado ! Corte con segueta l

-·--- ! 1 ¡
--·
Ceptllodo
Mortajodo ; 1
Brochado ' • .¡¡1 1
! 1
fresado con herramientas de acero r óptdo o carburo
Torneado con herramientas de acero rápido o carburo
Torneado con herramientas de diamante o de ceramlco =~-- ¡
i 1
1
1
¡
-- l
i-
Agujerado con her ramientas de oc ero r Ópldo o carburo
Taladrado con todos las brocas
Tallado de engranes, procedimiento preciso
--·
-· --· '
--· ----· --
1
Amolado - Desbarbado manual
Rectificado con grano de 40 o 120
Rectifi cado fino con grano de 120 a 4 00 ,_
Superacabado-Abrlltontodo
Asentados diversos ( honning, lopping) 1
1
---
-·.:j
Rasqueteado-Rasurado de los engranes ( shovlng)
PuNdo con bando Qbrasl va
1
Pulldo electolltico
BrulUdo- rodlllodo- ollvado
Limpieza con granallo-segun· grueso de lo granallo
1
__.,__
1
'
---- 1
--- -- - '
Limpieza con arena seca o húmedo (Vapor- Blost l
Tamboreo ( Choc- Penning l
L,.,pieza con f ieltro tropo J._
i !
Maquinado electrolltlco o químico
••
Maquinado por electroeroslón
Maquinado por ultrasonido
-·-· --,.-
!
1
Corte con soplete
Esmerilado
Fruodo químico --· --· --· li 1
1
1
1
1
--· --·
1
Rimado 1
1
1
!
Maquinado con royo eltctronlco 1
1
----~----
1
1 !
Maquinado con rayo laser 1
1
1
Etmerllodo electrollt lco 1
--·
~alado en caliente
--- --·
Fundición en molde de hierro
- .~
~UGOSIOAO Ro en micros
25 6.3
50 1.6 0 .4
Yalores logrado• normalmente
12.5 3.2 o.a 0.2
0.1 o.o2 5
0.05
Valoree logrados
pocas veces
-----
- '•·"
4
-9
5 ---
3
5----~ 12
FIGURA 5 .15. Medidor de rugosidad.
BIBLIOTECA ES\ME. 97
AZCAPOTZALCO
7. Objetivo de medición
8 _Objetivo de iluminación
9. Fuente luminosa d b'etivo de iluminación
10. Tuerca de avances Y ret roceso e1 O J
METODO DE OPERA CION ., .

. . . , (S) en base a una comparac1on visual del
. . d' · , (7) e ilummac10n ,
1 Seleccionar los obJetlvos de me 1c10n . d
a~abado superficial de la pieza Y u~ p~tr?n de rugosida · aparato , pero una vez instalados reciben el
2. Los objet ivos se instalan md1stmtamente en e1
nombre de medición (7) e iluminación (8 ), . . necesario sobre el bloque en V.
3. Colocar la pieza en la mesa d e t rabaJo (ll) , si : sdiente y éste a la t o ma d e corriente (110 V).
4 Conectar el aparato al t ransformador correspo d . t ·ctad (9)
· . . d I guiador e m en s1 ·
5. Encender la fuente lummosa acc10nan e re °
· a accionando la cremallera
( )
4 •
6. Enfocar burd amen t e 1a piez . t f (l0 ) enfocar la pieza hasta verla lo más
7. Por medio del tornillo (12) y la tuerca d e aJUS e m o ,
nítida posible.
METODO DE MEDICION
Dentro del ocular (5) hay un sistema de ejes coord enados, u na escala dividida en o cho partes con
valor cada división de 1 centena y unas paralelas indicadoras, las cuales nos van a dar la lectura de
centenas en la escala y unidades en el tambor (6).
Estas lecturas son adimensionales debido a que el incremento de dos lecturas se va a multiplicar
por la constante de transformación de los obj etivos, dependiendo en el eje que se realizó la medición.
Para medir la altura de una rugosidad se coloca el eje X t angente a la cresta o crestas más altas
(ver figura 5.16} y se regist ra la lectura, enseguida se acciona el t ambor (6) hasta poner el eje tangen-
te al valle o valles más profundos (ver figura 5.17), y se registra la lectura; el incre ment o de estas
lecturas se mult iplicará por la constante Ky.
La lectura observada en la figura anterior sería:
Por la posición que guardan las paralelas, 300 y suponiendo una lectura de 75 en el t ambor
tenemos:
300 + 75* = 375 como la. lectura
500 + 30* = 530 como 2a. lectura
6 L = 530 - 375 = 25 5
Para determinar la altura de la rugosidad t enemo s:
h 6 1 Ky
Si utilizamos el objetivo de 14x, tenemos que K y
0.9 micras.
h = 255 X 0.9 = 229 .5 micras
Le medición del paso se lleva a cab0 d 1 .

e a misma forma , 1O ..
cresta o de valle a valle y el incremento (6 L) . . , so que se utiliza el eje y de cresta a
. . se multiplica por la constante K '
E¡emplo. Determinar la rugosidad en el asient , .
0
x.
HE-309 (ver figura 5.18). comco Y en el asiento cilíndrico de 1 buje SKF-
1. Medición de la rugosidad en el asiento , · (
., . comco A) ( exterior del b .
a) Selecc1on de los obJetivos de medici· , . . ., UJe) ·
rf: . ·a1 d l b . on e 11ummac10 b
pe 1c1 e uJe con el patrón de rugo 'd d nen ase a la compara ·, d
s1 a . c1on e 1 acabado su-
*Lectura supuesta en el tambor.
98
b) Instalación de los objetivos. (para este caso .
e) Colocar el bloque en V Y sobre este el buje. 30x).
d) Conectar el aparato.
e) Encender la fuente luminosa.
f) Enfoque ~urdo ac~ionando la cremallera.
g) Enfoque fino mediante el tornillo y tuer ca d e aJuste
. .
fino .
Una vez enfoc ada la pieza se procede a 1
co o car el e1·e x t , .
tra la lectura d e las paralelas y el tambor q angente a la cresta mas alta, y se reg1s-
colocarlo tangente al valle más profundo.' s/e ~ara _e ste caso fué de 172. Se trasladó el eje X hasta
' regi st ro la lectura (190) y se obtuvo el incremento:
190 - 172 = 18
Al multiplicar el incremento por el valor de 1
ª constante ( K y) se obtuvo:
18 x .4 l = 7 .38 micras
Efectuando la medición una serie de veces se obt • . .
, u vieron 1os s1gu1entes valores:
186 166 = 20
20 X .41 ==8.20 micras
200 - 182 = 18
18 X .41 = 7 .28 micras
217 197 = 20
20 X .41 = 8.20 micras
Lo cual indica que la rugosidad en esta parte del buje varía de 7 a 8 micras.
2. Para hacer la medición de la rugosidad en el asiento cilíndrico (B) (interior del buje), hubo nece-
sidad de seccionarlo.
Después de comparar que la rugosidad era similar a la determinada anteriormente no tuvieron
que cambiarse los objetivos. Una de las secciones se colocó sobre la mesa de trabajo y se procedió
al enfoque requerid o. Posteriormente se obtuvieron las lecturas siguientes:
FIGURA 5.17.
FIGURA 5. 16.
99
88 == 15
103 - _ 5 rnicras
15. X .41 = 6 1
124 ; 16
140 - _ 6 rnicras
16 X .41 == 6 5
240 - 223 == 17
_97 micras
17 X .41 == 6
,
t arte la rugos1·dad varia de
6 ª 7 micras.
Lo que indica que en es ª P '
~J ,.¡-
' 1 V
' -- -
~
J
- - -- - - - - -
-
-Iz
:e
- -
-
u.
---
-- - - - - - - - - - - ,
_J_
~
VER
'
OET'- Llf X
OET'-llE X
FIGURA 5.18.
CUESTIONARIO
1. ¿A qué se debe que la escala dentro del ocular se encuentra a 45° de vértice de los ejes.
I
2. ¿Cuántos métodos de medición de rugosidad conoce?
3. En ocasiones al utilizar un par de objetivos y observar la pieza, la zona de iluminación es
solo una línea. ¿Qué está sucediendo?
4. ¿Cómo afecta el acabado superficial en las tolerancias dadas a la pieza?
5. ¿Cuál es el objeto de medir el acabado superficial?
6. ¿Qué es rugosidad?
7. ¿Qué entiende por ondulación?
8. ¿Cómo indicaría el dato 30 de rugosidad con maquinado multidireccional?
9. ¿A qué se le llama ancho de la ondulación?
10. ¿Cómo selecciona el objetivo para la medición?
•
lOO
Capítulo 6
MAQUINAS DE MEDICION
6.1. Introducción
Son ,m_áquinas _de ~re~isión que efectúan mediciones de longitudes por el método de contacto opto-
~ecamco. Est~- disen~~as ~ara rea~zar mediciones externas e internas de piezas que tengan superfi-
cies planas, esfencas, cilmdricas o conicas.
Este tipo de máquinas_ permite medir en coordenadas rectangulares y también en una tercera
coordenada. A su ve~ ?ermite controles no sólo en el plano sino también en el espacio. También se
pueden efectu~ mediciones angulares mediante la utilización de un ocular goniométrico.,, y por medio
de una mesa circular se efectúan mediciones angulares. Así mismo es posible verificar el diámetro de
paso de: roscas cilíndricas exteriores (método de los tres alambres), roscas cilíndricas interiores (mé-
todo de las dos bolas), y roscas cónicas exteriores; y también el paso de: las roscas cilíndricas exterio-
res e interiores; el ángulo de conicidad de conos y pernos cónicos; los diámetros interiores de 1 mm
o más, con el aditamento de medición "ojo mágico".
Para lograr e] grado de precisión deseado estas máquinas están diseñadas sobre la base del "prin-
cipio de comparación". El objeto a ser medido y el patrón usado para la comparación (en este caso
una regla de vidrio de precisión) están colocados en alineación directa. La regla de vidrio está monta-
da permanentemente en el husillo de medición para que automáticamente siga el desplazamiento
axial de éste. La medición es, en este caso, hecha por comparación directa de la pieza con la escala
de vidrio, cuya graduación es proyectada sobre una pantalla donde es tomada la lectura (en algunos
casos esta lectura se toma a través de un ocular).
Las mediciones directas interiores y exteriores que pueden tenerse en las máquinas modernas
de medición son hasta de 0.0001 mm.
El empleo de las máquinas de medición adquiere en la actualidad gran importancia, ya que la
producción moderna requiere del empleo de una gran cantidad de calibradores de trabajo, para veri-
ficar piezas que estén dentro de tolerancias estrechas, por lo que es indispensable verificar o ajustar
estos calibradores en intervalos regulares y frecuentes. Estos controles pueden llevarse a cabo por
mediciones comparativas utilizando calibradores de referencia o bloques patrón, los que a su vez
deben ser comparados y controlados, ya que también están sujet?s a desgastes. , .
. Para que no exista posibilidad de error ~n. estas c~mp~ac10nes deben_ emplearse 1~ maqumas
universales de medición más adecuadas, perm1t1endo as1 sat1Sfacer las necesidades espec1f1cas que se
requieran, referentes a mediciones de alta precisión.
6.2. Medidor Universal de Longitudes

Esta máquina se emplea en la medición de espesores, longitudes, anchos, alturas, diámetros internos
y externos. Su equipo es es el siguiente:
10]
Medidor Universal de Longitudes
Marca: Car! Zeiss Jena
Modelo: 1203
Los accesorios que se utilizan son los siguientes:

Para mediciones exteriores .
Palpadores de superficie plana, esférica Y de navaJa
Para mediciones interiores
Palpadores de horquilla
Anillos Patrón
Ju ego de soportes prismáticos
Juego de seguros
·
Las cara<::terísticas principales del Medidor umversa
· l de Lonaitudes
o·
son las siguientes:
Separación máxima entre palpadores 18.0000 pulg.

Graduación mínima en el ocular 0.00005 pulg.
Micrómetro para el movimiento transversal:
Capacidad 1.0000 pulg.
Legibilidad 0.0005 pulg.
Sistemas de Piñón y cremallera para el movimiento vertical:

Desplazamiento máximo 4 !. pulg.
8
Desplazamiento máximo 4 í pulg.

Legibilidad 6
\ pulg.
Errores
El error máximo permitido en el aparato puede calcularse por las siguientes ecuaciones, proporcio-
nadas por el fabricante del aparato:
a) Mediciones exteriores, utilizando palpadores de:
Superficie esférica e= ± (1.5 + 1 /100) micras
Superficie plana e= ± (1.8 + L/100) micras
b) Mediciones interiores con palpadores de horquilla o con ojo mági.co.
e = ± (2 + L /100) micras
L = Longitud medida en milímetros.
. En la Figura 6.1. se muestran las partes principales que integran el Medidor Universal de Lon-
gitudes:
A. Bancada
B. Cabezal de medición
C. Mesa de trabajo
D. Cabezal de apoyo
Descripción
A. Bancada
A.l Tornillos de nivelación
A.2 Interruptor de lámpara de iluminación
A.3 Volante tensor para plataforma de trabajo
l02
B. Cabezal de medición
B.1 Tomillo de fijación (seguro del cabezal)
8.2 Husillo de medición (con regla graduada de gran exactitud y portapalpador en el extre-
mo derecho)
B.3 Pernos con muesca para la colocación del contrapeso
B.4 Ocular de medición en 3 escalas graduadas (ver fig. 6.2)
Escala No. 1 O - 4" (graduaciones 0.05")
Escala No. 2 O - 0.050" (graduaciones 0.005")
Escala No. 3 O - 0.0050 (graduaciones 0.00005")
B.5 Volante para desplazamiento longitudinal de las espiras dobles
C. Mesa de trabajo
Sobre la mesa de trabajo, se coloca la plataforma adecuada, según el tipo el.e medición
Plataforma fija para mediciones exteriores
Plataforma deslizante para mediciones interiores
C.l Tomillo micrométrico (movimiento transversal)
Capacidad 1.0000 pulg. (graduaciones 0.0005")
C.2 Volante con seguro (movimiento vertical)
Capacidad 4 / pul. (graduaciones 614 pulg.)
C.3 Palanca (movimiento basculante)
C.4 Seguro para palanca
B.1
FIGURA 6.1.
Medidor Universal Longitudinal
(Equipo con " ojo mágico")
103
O. Cabezal do apoyo
0 .1 Cuer¡)o dol cnhoznl
0.2 Husillo hueco
0.3 Husillo portopalpador
D.4 'l'ornillo do fijación
0.6 Seguro Jel husillo hueco
0 .6 Tornillo de ajuste del husillo portapalpador
6.3. Método de operación
6.3.1. Mediciones exteriores

1.a Preparación del aparato d los tomillos laterales
1.b Emplee la plataforma fija, sujetándola por ~edi? 8 arte osterior de la máquina)
1.c Coloque el contrapeso en el perno del. lado izquierd~ (~avaj~ de acuerdo aJ tipo de superficie)
1.d Seleccione el tipo de palpadores (esféncos, planos O e d
1.e Coloque los palpadores sele~~i_?nados en lo~ P~~;¿'~f¡~ ~:e~jación 8.1 de tal fonna que los
1.f Acerque el cabezal de med1c1on (por med1~ ·t d or medir, es decir, dimensionar la aber-
palpadores queden cercanos de acuerdo a la ongi u . P .
tura de los palpadores, de manera que se pueda medtr la pieza.
1.g El aparato está listo para usarse
Conéctelo
6.3.2. Mediciones interiores

2.a Preparación del aparato
2.b Emplee la plataforma deslizante . , .
2.c Coloque el contrapeso en el perno del lado derecho (parte postenor de la maquma)
2.d Use los palpadores de horquilla
2.e Coloque los palpadores en los portapalpadores . . . .,
2.f Retire si es necesario el cabezal de medición por medio d~l. !'<>m1ll? de _fiJac_1on B 1, de tal
forma que nos permita el desplazamiento del husillo de med1c1on hacia la tzqwerda
2.g El aparato está listo para usarse
Conéctelo
6.4. Medición
6.4.1. Operaciones para mediciones exteriores

1.a Prenda el aparato por el interruptor (1.2).
1.b Haga que los palpadores se toquen
1.c Centre el indicador de la escala 1 , en el centro de la doble espira que esté más próxima hacia
la izquierda, por medio del tomillo (2.5)
l.d Una vez efectuado el punto anterior, tome las lecturas de las tres escalas, súmelas (ver inciso
6.5 Lecturas) de esta manera se tendrá la leclura de referencia inicial
l .e Separe los palpadores y coloque la pieza por medir, ajustando la altura de la pieza por medio
del volante (3.2) de movimiento vertical y una vez efectuado lo anterior, se aprieta el seguro
del volante
l.f Para piezas cilíndricas, encuentre el diámetro máximo de la pieza
l.g Para encontrar el diámetro máximo, se acciona el tomillo micrométrico (3.1) de movimien to
transversal, observando en el ocular el indicador de la escala No. 1, el cual al encontrar el
diámetro máximo permanecerá inmóvil
1.h Centre el indicador de la escala 1 como se hizo en 1.c
1.i Una vez efectuado el punto anterior, tome las lecturas de las tres escalas súmelas y obtendrá
de esta manera la lectura de referencia final '
104
1.j Determine e l diámetro o longitud de la pieza medida
Dimensión de la pieza = Lectura final - Lectura inicial
6.4.2. Operaciones para mediciones interiores

2.a S~lecc!one el anillo patrón, que se usa en la medición. La selección del anillo patrón se deter-
mmara de acuerdo con el tamaño de la pieza a medir
2.b Coloque sobre' los soportC's p rismáticos, el anillo patrón seleccionado, fijándolo por medio
de los seguros
2.c Eleve cuidadosamente la mesa de trabajo, por medio del volante (C.2) hasta una altura en la
cual los palpadores hagan contacto con la pieza. El movimiento vertical de este volante nos -
permite variar la altura de medición (para e fectuar diferentes verificaciones en la pieza) ha-
ciendo uso de las graduaciones que se tienen en su tambor
2.d Ajuste los palpadores de gancho, de tal fo rma que hagan contacto con el diámetro de la pieza
(para efectuar esta operación hay necesidad de mover el cabezal fijo). Una vez efectuado lo
anterior, el cabezal fijo no deberá moverse durante la medición
2.(' En<"ic•nda la fuente luminosa por medio del interruptor (A.2)
2.f Encuentre el diámetro máximo de la pieza, mediante el accionamiento del tornillo micromé-
trico (C. 1) de movimiento transv<'rsal, obsPrvando el indicador de la escala 1 en el microscopio
(R. A), Pn <"l cual al encontrar el diámC'tro máximo permanecerá inmóvil.
2.g Centre el indicador de la escala 1, en el centro de la doble espira que este más próxima, por
medio del tornillo (8.5)
2.h Una vez efectuado el punto anterior, tome las lecturas de referencia (vf.'r inciso 6.5 Lecturas)
2.i Quite el anillo patrón y coloque la pieza po1· medir sobre los soportes prismáticos, efectuándo
nuevamente los pasos ( l. b, l. c, l. f, l.g)
2.j Tome la lectura de las tres escalas, con las cuales se tendrá la lectura de referencia Y
2.k Aplique la fórmula adecuada para obtener el diámetro interior de la pieza que se ha medido :
a) Para el caso en que X > Y el diámetro se calculará con:
D p,e7a = D anillo patrón - (X - Y)
b) Para el caso en que X < Y el diámetro se calculará con:

D pieza = D aníl lo p .. 1rón
+ (Y - X)
en donde:
D = Diámetro del anillo patrón el cual está grabaco sobre el cuerpo
anillo patron
de éste.
x = Medida de referencia tomada sobre el anillo patrón
y = Medida de referencia tomada sobre la pieza
6.5. Lecturas
6 _5 .1. Procedimie nto para utilizar las escalas

t uras es necesario que el indicador de la escala No. 1, que queda
Para empezar a t O mar lec ' • • · 1
·sual se centre dentro d e la doble espira que se encuentra mas prox1ma a a
dentro d e I campo Vl , • ) lh . , • ··
. . d 1se logra median te el accionamiento del tornillo (B.5 ; a acei esca opernc1on
1zqu1er a 1ocua que una graduación ( diezmilesimas
, b , ·
o c1enm1 ·1·es1mas
· ) d e l a eseala No • 3 ,
de?er~ o serv~rs~ cha indicadora (que se encuentra en el extremo izquierdo de la escala
coincida con 1ª e , ·, de obtener una lectura directa; en estas condiciones ya se pueden
No. 2), con e propos1 ao
realizar las siguientes lecturas.
105
6.5.2. Primer paso
Tomar la lectura de la escala No . 1 (O - 4"), la cual se hace tomando el valor d,e _la graduación
que se cen tró de la doble espira. En esta lectura se tienen valores hasta centésimos (1.2, ver
Figura 6.2)
6.5.3. Segundo paso

Tomar la lectura de la escala No. 2 (O - 050") lo cual se efectúa tomando el valor de la gra-
duación que está inmediatamente a la izquierda del indicador de la escala No. 1 (siempre se
tendrán valores en teros; que en este caso son múltiplos de 5 ). En esta lectura se tienen valores
de 0.00 5" en intervalos de 5 en 5 (O - 025") (ver Figura 6.2)
6.5.4. Tercer paso

Tomar la lectura de la escala No. 3 (semicircular) (0.0050") la cual se efectúa tomando la
que indique la flecha que se necuentra en el extremo izquierdo de la escala No. 2. En esta
lectura se tienen valores hasta 0.00005" (0.005") (ver fig. 6.2)
La suma de estas tres lecturas será la lectura final del ejemplo de la Figura 6.2.
Lectura escala No. 1 1.20000
Lectura final 1.22665
ESPIRAS DOBLES
-
.-
Lecturas
Ese. 1 • 1.20000"
Ese. 2 · 0.02500 "
Ese. 3 • 0.00065"
Lectura f in al • 1.22565 "
106
CUESTIONARIO
l. Calcular la legibilidad del tomillo micrométrico que se utiliza en el movimiento transversal de

la mesa de trabajo.
2. Calcular la legibilidad del volante (sistema piñón cremallera) que se utiliza en el movimiento
vertical de la mesa.
3. Calcule cuál sería el error máximo permitido en el aparato en una medición exterior, usando
palpadores de superficie esfé1ica, si la longitud medida es de 1.3755".
4. Calcule cuál sería el error máximo permitido en el aparato en una medición interior, si la longi-
tud medida es de 2.01665".
5. ¿Por qué en una medición exterior tenemos que tomar una lectura de referencia inicial?
6. ¿Por qué en una medición interior usamos como referencia la lectura de un anillo patrón?
7. ¿En este apara to podría dimensionarse una pieza en sus tres magnitudes? En caso afirmativo
¿cómo lo haría? En caso negativo ¿por qué?
8. ¿Es posible medir ángulos en este aparato? En caso afirmativo, ¿cómo? En caso negativo
¿por qué?
9. ¿En qué tipo de industria sería de utilidad este aparato? ¿Por qué?
10. ¿Cuáles serían las piezas idóneas que podrían verificarse en este aparato?
107
Capítulo 7
VERIFICACION DE PLANICIDAD
7.1. Generalidades
La verificación de la planicidad, o condición de ser plana una superficie , se realiza comparándola
con un plano de referencia. . . . . .
El •plano que se toma como referencia puede ser: u n patron de plamc1dad o un plano 1mag1-
nario determinado por tres puntos, por un nivel o por un instrumento óptico tal como un anteojo.
Los métodos prácticos son muy diversos y cada uno tiene su aplicación específica en distintos
casos.
Los métodos de verificación por comparación con un patrón plano utilizan como tal un
mármol o un vidrio óptico de caras planas y paralelas. Se emplean estos métodos preferentemente
para la comprobación de superficies planas no muy extensas, para verificar su estado de planitud
durante o después del trabajo de ajuste por rasqueteado o de operaciones de acabado fino.
Los métodos de verificación que utilizan un plano ideal de referencia son preferentemente
utilizados para la comprobación de superficies d e dimensiones grandes y cuando se requieren deter-
minar cuantitativamente las diferencias entre la superficie que se comprueba y un plano geométrico.
7.2. Verificación de la planicidad por interferencias luminosas
Este mét0do sólo es aplicable actualmente a superficies planas, tales como: caras de referencia de
bloques patrón, superficies planas de calibres y de palpadores de mf'dición, platinas de aparatos df'
medición, etcétera.
Consiste en utilizar las franjas de interferencia obtenidas por medio de una luz monocromática*
(por ejemplo de la luz de una lámpara de sodio ), que incide normalmente sobre una lámina delgada
de aire que existe sobre un plano óptico (disco de vidrio perfectamente plano) y la superficie a
controlar.
Los planos ópticos o cristales plano-paralelos proporcionan un medio fácil y r.ápido de compro-
bar la planitud de las superficies que son muy precisas. Para comprobar dichas superficies se coloca
el plano sobre la pieza, después de quitar el polvo y la suciedad, y se dirige la luz monocromática
sobre la pieza; si se observan las superficies de la pieza a través del plano óptico, aparecerán una
serie de bandas alternativamente claras y oscuras. Las bandas oscuras se denominan bandas de in-
terferencia.
*Luz monocromática. Luz de un solo color. Las radiaciones monocromáticas se aíslan para utilizarlas me•
<liante las interferencias luminosas.
108
En la figura 7 .1, se presentan diversos casos de verificación.
Pieza perfectamente plana, produce franjas rectas uniformes (fig. 7.1a)
Pieza ligeramente_ conve~a, produce franjas curvas (fig. 7. lb)
Pieza con convexidad mas severa, fuera de planicidad (fig. 7.lc)
Superficie ondulada (fig. 7. ld)
Pieza convexa (fig. 7.le)
Pieza cóncava (fig. 7.lf)
En efecto, las franjas de interferencia corresponden a líneas de nivel de la superficie controlada
las diferencias de nivel entre dos franjas es una longitud determinada; esta düerencia se obtiene d~
y cuerdo a la longitud de onda de luz utilizada. Por ejemplo, si se utiliza luz monocromática de longi-
:ud de onda ?e 0.6_ micras, ,la diferen~ia de nivel ent re los puntos correspondientes a dos líneas de
interferencia mmediatas sera de 0.3 micras.
(a) (b)
Wl/l/lllí1 00000116 in
Seccion - aa Seccion · aa
(d)
(e)
1~
(tfllll717h------r .
fl/ÍÍIWZ'1
o.0000116 in
0.0000232 1n 0.0000116 in
Seccion - a. a.
Seccion - a.a.
lf)
(e)
.•::·:::::::.::.::.::,.
_,::-.::=·· ,.
(~~!~!.~)
FIGURA 7.1.
109
7.3. Verificación de la planicidad con un mármol
'
Este metodo , sencillo
que es el mas · para ven·f·icar l a p1amci
· 'dad , se aplica a la comprobación de super-
ficies en proceso de ajuste por rasqueteado o pulido. t , c r
Consiste en ponerle a la superficie de un mármol, utilizado como plano pa ro~- ~na ªP·~- ma
y uniforme de un líquido o pasta coloreada y colocarla en coincidencia co_n la ~uper JCle ª ven icar,
·
h ac1endo ·
deslizar · · con relac1on
una de las superficies · ' a 1a o t ra en di·stm· tas direcciones ' el colorante es
expulsado de las zonas de apoyo o contacto a causa de la mayor presión que hay en ellas. .
Después de separar las superficies los puntos de apoyo aparecen brillantes por el frotamiento.
Estos puntos de apoyo son los mas ',
altos de la super f"JCie
·
que se comprueba . .y los que deben
. re-
.
· · · d
duc1rse por rasqueteado o pultdo para rr aumentan o a p an1c1J 1 · ·dad de la superf1c1e por aprox1mac10-
nes sucesivas. •t · al Deb
El colorante empleado es una suspensión sanguínea o azul de prusia en acei e ,mmer · . e ser
de grano fino uniforme, libre de granos duros y de sustancias extrañas que podnan producir rayas
en la superficie del mármol y <;le la pieza que se verifica. .
El inconveniente de la aplicación de este método es que no se sabe el espeso_r de metal a quitar
y por lo tanto el trabajo de acabado del plano se realiza por aproximaciones sucesivas.
7.4. Verificación de la planicidad por comparación recíproca
Este procedimiento, conocido también como "método de los tres már_moles", es_e_mpleado t ~bién
en la verificación de las operaciones de rasqueteado, teniendo la ventaJa de permitir la obtencion de
un plano patrón sin tener precisamente ningún medio d~ ve~~ficación d1: 1~ planicidad. P~a ~,Uo es
necesario el ajuste simultáneo de 3 mármoles y su aphcac1on queda hnntada a la fabncac1on de
reglas y mármoles de pequeñas dimensiones, máximo de 1 m de lado para estos últimos.
Para un resultado correcto es necesario tener mucho cuidado en la operación. Además hay que
tener en cuenta también la precisión obtenida que está influida por la rigidez de los mármoles que se
ajustan.
7. 5. Verificación de la planicidad con la ayuda de una regla y bloques patrón
Este procedimiento es aplicable a superficies planas de gran extensión, como por ejemplo las de los
mármoles de gran tamaño y se emplea para la comprobación de las operaciones de rasqueteado o
lapidado de tales superficies.
La superficie a controlar se divide por medio de un trazado a lápiz en una cuadrícula semejante
a la que se muestra en la figura 7 .2 , y las divisiones son de 100 a 150 mm de longitud. Se toman tres
puntos de la cuadrícula (A, B y C de la figura 7 .2), que determinarán el plano de referencia y sobre
ellos se colocan bloques de igual altura cuyas superficies superiores determinarán un plano de referen-
cia, paralelo al primero. Situando la regla sobre los bloques de los puntos A y C, figura 7 .2, se busca
la combinación de los bloques que pase a roce suave bajo la regla en el punto central del már mol. D. La
medida de esta combinación nos dará la distancia del punto D al plano de referencia constituido por
la parte superior de los bloques en los puntos A, By C, colocando ahora la regla sobre los bloques de
los puntos B y D, como se muestra en la figura 7. 2, se determinará la posición de E, o cuarto ángulo del
mármol con respecto al plano de referencia, con lo cual quedará determinado el alabeo del márm ol.
El conocimiento del alabeo permite disminuir éste, actuando sobre los soport~s del mármol si
estos son ajustables, con lo que puede disminuirse el trabajo de rasqueteado.
La determinación de los distintos puntos de la cuadrícula se realiza por el mism o procedim ien-
to de introducir combinaciones de bloques bajo la regla apoyada en dos bloques O combinaciones
cuyas caras superiores se encuentran situadas previamente en el plano determ inado por las caras su~
periores de los bloques de referencia A, B y C, lo mismo que se ha hecho con los puntos o y E.
110
e 8
:-,...__ /'
/
' .....
........._
..... .. /
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'i"..... ~
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/
7
V
.,,,
' ........
.-
1/
.,/ "' r-........
~
L.,
' ..........
E A
FIGURA 7.2.
_ .entre las alturas de las combinaciones de bl oques en los ct·1versos puntos y las
Por las diferencias
alturas _de las comb~nac10nes de bloques en A, B y C, se determinan los espesores de metal que hay
que quitar de los marmoles, cuando se trata de una operación de ajuste.
7.6. Verificación de la planicidad con el uso del comparador de carátula y la regla
Este método se deriva del anterior: necesita el empleo de una regla de planicidad de caras paralelas
y de un soporte especi31 provisto de un comparador.
La verüicación del mármol se efectúa colocando la regla en dos puntos ajustables, y la medi-
ción de las cotas de altitud se obtiene por desplazamiento continuo del comparador a lo largo de la
regla, que indica las variaciones de cota entre la cara superior de la regla, que constituye el plano de
referencia y la superficie del mármol verificado.
La ventaja de este método reside en la posibilidad de una medición continua de la altitud de los
diversos puntos de la superficie verificada, lo que conduce a un ahorro de tiempo importante con re-
laciónEvidentemente
al método anterior.
en estos dos métodos citados hay que tener en cuenta la flexiÓ'n de la regla para
evaluar correctamente las altitudes.
7.7. Verificación de la planicidad mediante un nivel de burbuja

·fi ·, d l l · ·d d con el nivel de burbuja es aplicable al control de superficies planas
dLa ven cac1on
al · d · e a·, amc1
p · apre que se encuentren en pos1c1 . .on
, sensiblemente
. ·
horizont al . E st e me-
,
edcud qu1e~f- 1ID~~s1on, sie_m1·amente utilizado ya que su prime los errores de medición que puede dar
1t o ale ven 1cac1on. es amp
o g1 d1 bºd .,
falta de planicidad o a su flex1on. .
ugar empleo de una re a e 1 0 ª. . ·r · lt áneamente la planicidad y la mvela-
Por otra parte , el empleo del nivel permite ven icar simu
ción de la superficie que se co~_pru~?ª· icidad con el nivel puede considerarse constituido
1
El proced imiento de venficac1on de la P an
por tres fases u operaciones sucesivas:
l. Nivelación general
2. Med ició n d el alabeo . . u erficie en sus diversos puntos
1 5
3. Comprobación de la plan1c1dad de a P
111
7.8. Verificación de la planicidad por métodos ópticos
De una forma general estos procedimientos consisten en determinar las diferen.cias de las distancias
d_e los distintos puntos de la visual de un anteojo que gira alrededor de un eje perpendicular de esta
VlSUal.
7.9. Verificación de la planicidad mediante la regla de cuchillo
Se puede controlar un plano o elemento rectilíneo con la ayuda de planos y reglas patrón que deben
coincidir y confundirse con ellos.
Las cualidades esenciales del material son la exactitud, la rigidez y resistencia al d esgaste.
. Las reglas, de contacto lineal para el paso fácil de la luz, tienen una sección triangular con un
bisel formado por la intersección de dos superficies planas.
SOBRE DIAGONALES
SOBRE EL LADO PEQUEÑO

SOBRE EL LADO GRANDE
FIGURA 7.J.
112
!'ara !ns supl'rfic-ies Pt'QUC'ñns. basta comprnbur qm• la r<.>gla sit.uada según una oriC' nt.ación cunl·
qlli,•r.1. l_'oinddt> ~otnimcnlt' ~~ 1~. la sup Nifkif'. Est.i1 rc~gla 'ctcbc tc~cr una _lo ngitud al ~1c nos ig~al a 1~
clitih'll:,:1011 111tl~' •l d~ la 8tl f><' 1 ficie que
se ha de co mprobar. El mismo melados<) apilen a los su prrf1•
l'1,,¡; ¡.,rr:1ndt'S: ?' con !.ide>nwn Q\.H' lu regla_no su frp dl"formució n bajo su propio pE>so. . .
En la figura 7 .3, se muestra la fo rma d e posicionamiento d e la regla sobre una superf1c1e a
co111probar.
ClJEST JON AF 10
l. ¿Cuál procedimien to de los descritos considera más fácil y rápido de utilizar?

z. ¿Cuál procedimiento considera más preciso? ¿Por qué?
n ;Conoce algún otro procedimiento aparte d e los d escritos? Haga una breve descripción .
"· u
4 _ ¿Qué importancia tiene la planicidad en las piezas?

_ ¿Cuál es la causa de variación que se obtiene en la verificación?
5
_ Si se tienen d os ~á1;1oles, uno d e fundición y otro natural, ¿cuál es el más adecuado para tra-
6
bajos de verificacion.
7 . ¿Qué ventajas se tienen de un mármol natural con respecto a otro de fundición?
8. ¿Dónde es necesario su empleo?
9. ¿Cuáles serán los cuidados para su conservación?
lO. ¿Qué tipo de acabado debe tener un mármol?
113
Capítulo 8
TOLERANCIAS DE FORMA Y POSICION
8.1 . Introducción
Las tolerancias de forma o de posición para una su perficie se traducen en la práctica en una zona de
tolerancia menos extensa que la zona de tolerancia dimensional, siendo que la primera zona se halla
contenida en la segunda.
Una tolerancia de forma o de posición de un elemento geométrico (punto, línea, superficie o
plano medio) define la zona den tro de la cual este elemento está contenido.
La forma de un elemento simple se considera que es correcta cuando la distancia de sus puntos
individuales es igual o menor que el valor de la tolerancia especificada.
La figura 8.1 muestra una pieza cuyas superficies S y R deben ser paralelas, con respecto a la
superficie R de referencia, la superficie S puede tener, tres tipos de tolerancias.
T OLERANCIA DIMENSIONA e
muy aumenta da
TOLERANC IA DE POSICI ON b
( muy aumento da ) ;-=t
<
LLI
z
..J
<
..J
<
...z
LLI
LLI
>
s ..J
o
>
LLI
<
u,
z
-
. .J
TOL DE FOR
,-._-
•muy- ~ MA
aumentad(#
L m1 n
L mox
FIGURA 8.1. Tipos de tolerancias.
114
Una tolerancia de forma "a" con la cual se establece un límite a los defectos de pl.anicidad.
Una tolerancia de paralelismo "b" entre las superficies s y R.
Una tolerancia dimensional "c" con la cual se determinan las distancias mínima y máxima que
da existir entre las dos superficies S y R.
pue Las tolerancias "a" Y "b" no tienen ninguna relación directa con la dimensión de la pieza.
Con el fin de que no se sobrecarguen los dibujos con informaciones y datos inútilmente costo-
las tolerancias de forma o de posición se especifican únicamente en el caso preciso que haya
sosc,esidad
ne mpeñoreal de. hacerlo, para
- d o.cumplir con una condición de tipo funcional indispensable al buen
d'1sena
d del sistema
ese La curva o superfi c1e · evo1ven t e (d e una linea
' o de una superficie, como puede verse en la r·1gu-
ra S.l), es una curva (o una s~perficie) paralela a la dirección general de la curva (o de la superficie)
cons l·cterada y tangente
. a la misma
. de tal forma que la materia se encuentre de un mismo lado con
resp ec to a las mismas, respectivamente.
B.2. Tolerancias de forma
S!MBOLOS
En la figura 8.2 se tiene una tabla de los símbolos normalizados por el Comité ISO/TC 10 para las li-
mitaciones de los errores de forma.
SIMBOLOS CARACTERISTICAS A SER TOLERADAS
- RECTITUD
(/)
o
o CIRCULARIDAD
o
<t
..J
(/)
<t
n EXACTITUD DE UNA LINEA
CUALQUIERA
IJ)
o
1--
z
w
CJ PLANICIDAD ~
w
..J
w
-O' CILINDRICIDAD <t

a::
<t
(L
o EXACTITUD DE UNA SUPERFICIE

CU A L QUIERA
FIGURA 8.2. Símbolos normalizados.
115
La figura 8.3 indica la forma de acotación en los dibujos.
Volor de lo tol~ ron ~io en mm., ~e·

Simbolo de lo o veces o cont10uoc1on el volor .
toleronci o de fo rmo interv ol~, dent ro del <;uol se debe
mantener 10 tolero 11c10.
1
1
f
D 0 .05/ 100
LA LINEA GUIA INDICA LA

SUPERFICI E A SER TOLERADA
i..---
- FIGURA 8.3. Forma de acotación.
8.3. Tolerancias de posición

La figura 8.4 constituye una tab~a. ?e
los símbolos normalizados por el comité ISO/TC 10, para las
limitaciones de los errores de pos1c10n.
SIMBOLOS CARACTERISTICAS A SER TOLERADAS
~ PARALELISMO
IJ)
o
o
_L PERPENDICULARIDAD <(
oo
----
~
INCLINACION
CABECEO
IJ)
<(
IJ)
~
z
LIJ
-- SIMETRIA
~
LIJ
J
LIJ
-$- POS ICION <(

a:
~
@) COAXIAL! DAD O CONCENTRICIDAO
FIG U RA 8.4. Símbol os nor malizados.
8.4. Indicación de las tolerancias en los dibujos
Es conveniente aclarar que el hecho de indicar una tolerancia de forma o de posición en un dibujo
no implica tener que utilizar métodos de fabricación y control especiales.
La indicación del tipo y el valor de la tolerancia hacen un rectángulo dividido en dos O tres par-
tes, según el ejemplo que se explicará a continuación.
Indicar el símbolo de la tolerancia.
Según la característica que se necesite limitar.
Ejemplo paralelismo: (ver símbolos en la figura 8 .4).
116
1 ]
Anotar el valor de la toleranc·1a con la .
' misma unidad
que se utilice en la acotación lineal.
rr
✓/·1-º·-º5__,__I-]
En caso necesario, indicar el (o 1 )
yúsculas de las primeras del alfabeotso elemento (s) de referencia preferente te 1
. • · men con etras ma-
Ligar el rectángulo de tolerancias con 1 1

rencia. os e ementos involucrados, por medio de líneas de refe-
// 0.05 A
b
-- -
La interpretación del ejemplo es el siguiente:

El error máximo en el paralelismo de la superficie b, tomando como referencia la superficie A,
será de 0.05.
La figura 8.5 representa los tres posibles casos de acotación.
8.5. Aplicación de las tolerancias de forma y posición en la verificación de piezas
OBJETIVO DE LA PRACTICA
Aplicar las normas de tolerancia de forma y posición en la verificación de piezas.
Equipo y material utilizado

Carl Mahr No. 810 ST
Indicador de carátula: Marca
Capacidad 10mm
± 0.01 mm
Capacidad de indicación
Mesa de excentricidades (contrapuntos)
Bloques en "V"
117
POSIBILIDAD No. 1
POSIBILIDAD No. 3
1-
o
o
(JI
o
)> o
o ~ (Jl
;; o
ª ~
" "'
~- $
o o-
u erficie o lo cu o I se
refiere lo tolerancia
POSIBILIDAD No. 2
FIGURA 8.5. Acotación de piezas.
METODO DE OPERACION
Si el instrumento a utilizar es el banco entre centros, limpiar la base de polvo y grasa, después corra
el punto movible (del lado izquierdo) a una distancia aproximada pero más pequeña que la de la
pieza a verificar; a continuación se fija con el maneral de sujeción; después si la distancia entre pun-
tos es más chica que la de la pieza se procede a sujetar el contrapunto derecho de manera similar a la
del lado izquierdo y por último se desplaza el punto del lado derecho por medio de una palanca para
que se pueda colocar la pieza entre centros. Efectuado esto, se observa que el punto haga contacto
con el centro de la pieza, si ya está seguro de que los centros de la pieza han embonado con los pun-
tos se aprieta el punto del lado derecho por medio del maneral superior para evitar que se mueva y
provoque malas lecturas.
Ponga las bases de los comparadores sobre la superficie del banco entre puntos y con esto que-
dará listo para empezar sus mediciones (ver figura 8.6).
Cuando se usan los soportes "V", coloque 2 de t al manera que puedan alojar una pieza, todo se
deberá hacer sobre un mármol Y proceda a colocar sus comparadores en posición d,e medir.
METODO DE MEDICION
Coloque el comparador en su poste, fije este si va a medir cilindros o excentricidad y elija el punto
donde va a medir, acerque el comparador Y permita que haga un ligero contacto con la pieza; proce-
da a ajustarla a "cero", hecho esto, gire la pieza Y vea si hay movimiento de la aguja y anótelo; en
cualquiera de los casos que haya movimiento de la aguja, indicará, falta de redondez O excentricidad.
118
• ...
FIGURA 8.6. Colocación de la pieza entre puntos.
r- - ..,
-- - -
1
1
'
--J.._
- - -'--
------- - ----- ----- 1
-~
1
.J
1
------
-
FIGURA 8.7. Colocación de la pieza en bloques en "V".
FIGURA 8.8. Colocación de la pieza en bloques en "V".
119
Si va a usar los soportes en "V" proceda de similar manera, sólo que aqu í se va a verificar la
ovalidad Y la rectitud de la generatriz (o rectitud de una línea) (figuras 8.7 Y 8.8).
Ejemplo de aplicación
En la figura 8.9 se expone un ejemplo de aplicación de los símbolos anteriormente vistos.
Se trata del anillo interior de un cojinete de rodamientos esféricos.
@ O 012 1 - - - - ~
/ 0020
Ü 0006
f\ 0.0 10
J_ 0.015
t
1
1
o
//
ººº6
0.010 B
l
...ºº
ºº
00
- - - - t ;1- - - - -1-- - 1
'1
~
s
o
o
o
• I
o
o
s
// 0.005 A
// 0.015 A
FIGU RA 8 ..
g E¡emp
· lo de a P1·1cac1on.
.,
120
La desviación total que se indica
en los comparadores es la suma
de estos valores:
Desviación = 2 + 4 = 6 unidades
Pieza
Pieza
Posición 1
Posición 2
Plano de referencia
CUESTIONARIO
l. Explique el concepto de tolerancia.

2. ¿Cuántos tipos de tolerancias conoce? Explíquelas.
3. ¿En qué casos se utilizan los bloques en " V" ?
4. Explique la diferencia entre cilindricidad y circularidad.
5. ¿Cuál es el objeto de las tolerancias en una pieza mecánica?
6. ¿Cómo determinaría una tolerancia de forma o de posición?
7. ¿Cómo afectaría la cilindricidad en una flecha?
8. ¿Cuál es la finalidad de las tolerancias de forma y de posición?
9. ¿Pueden las tolerancias de forma estar incluidas en las tolerancias de tamaño? ¿Si? ¿No?
¿Por qué?
10. Explique que es el paralelismo de una pieza.
121
Capítulo 9
NIVELES DE BURBUJA
9.1. Int roducción
Debido a su gran sensibilidad estos aparatos permiten medir pequeños ángulos con una gran preci-
sión, dando el nivel la pendiente del ángulo. La concepción de los distintos tipos de burbuja varía
según su precisión, así tenemos que el nivel lineal sirve para verificar la planicidad y la horizontali-
dad de un plano o de un eje, y el nivel de cuadro que permite además verificar la verticalidad de una
superficie o un eje. En esta práctica trataremos principalmente los niveles de burbuja empleados
para la fabricación y verificación de máquinas h erramienta, que dentro de la industria son los de
mayor precisión. Su empleo es muy aceptado ya que es aplicable a toda superficie plana horizontal;
como la de los mármoles, las guías de una máquina herramienta cualquiera sean sus dimensiones;
evitando los errores de medición por planicidad o flexión si la verificación se hiciera con una regla.
Además permite verificar simultáneamente la planicidad y la nivelación; por lo que en la industria
de fabricación de máquinas herramienta normalmente antes de proceder al acabado de una
da, por rasqueteado o rectificado, ésta se pone a nivel según una base dada, y es sobre esta base de
referencia que la máquina deberá ser nivelada nuevamente en su instalación definitiva; ya que para
toda máquina fija, una buena nivelación es fundamental para asegurar un funcionamiento satisfac-
torio.
En principio el nivel se compone de un tubo de vidrio curvado a un radio " R" deseado · el cual
es calibrado en una operación de !apeado que normalmente es muy larga y delicada, siendo ~sta una
de las bases para su precisión. El tubo se llena posteriormente con alcohol o éter dejando para la
burbuja de aire una longitud entre 20 y 30 mm, la cual es atrapada por ebullición cerrándose el tubo
por la fusión de sus extremos por medio de un soplete o sellándose por medí~ de tapones de un
mastique insoluble en el éter o alcohol.
Posteri?rmente este ~ubo se instala en_ un so porte inclinable que permite una 1regulación del ni-
vel por m~d10 de u~ tornillo elevador proVIsto de un dispositivo micrométrico que permite medir el
desplazamiento vertical dado en el extremo del nivel (ver figura 9.1).
9.2. Aplicación del nivel de burbuja
OBJETIVO
Nivelar y verificar la planicidad en máquinas herramienta, equipo industrial , mármoles, etcétera,
utilizando rl nivel de burbuja.
l22
FIGURA 9.1 . Clinómetro.
Características de un nivel
l Sensibilidad aparente: es la variación de pendiente por metro al dar a la burbuja un desplazamien-
t~ correspondiente a una división de la graduación del tubo. Los niveles empleados en la verificación
de máquinas herramienta tienen una sensibilidad de 0.02 mm por metro, estando distantes los trazos
del tubo 2 mm. La figura 9.2 permite calcular el 1·adio de curvatura del tubo del nivel; al ser seme-
jant,es los dos triángulos O A B y O' A' B' se puede escribir:
R 2
L h
para Q = 2 mm, h = 0.02 mm y L =1 m, se deduce R = 100 m.
e A
FIGURA9.3.
R FIGURA 9.2.
o
123
R • te caso vale 100.
La relación - es la de amplificación del mve 1 que en es
L . 1 alor de "h" correspondiente al despla-
También se puede definir la sen~ibilidad del mv~l por e; base del nivel (ver figura 9 .3).
zamiento de una división de la burbuja para una longitud igu \ 1ad "h" será:
Para el nivel anterior, admitiendo una base de 200 de longi u •
2 X 200 == 0.004 mm
h == 100 000
. .,
Esta relación permite calcular la desmvelacwn reª 1 t'iva entre
d
los dos extremos del nivel, para un
a " R" mayor será la sensi-
. · · te cuan o mayor se
desplazamiento dado de la burbuja. Por 1O consiguien ' . . de temperatura y por el envejeci-
bilidad del nivel , la cual se altera únicamente por las variacwnes
miento del vidrio .
1 d el nivel en un plano "Ap", estando la
1.2. Histéresis del nivel (figura 9.4): supongamos co oca ~ d d cho del nivel la burbuja se des-
burbuja sobre la graduación "t". Se levanta s~avemente e1 a i°
ered . te "Aq" ~ara la cual la bur-
plaza hacia la derecha. Bajemos de nuevo el nivel Y tomemos . a pen ien dos de arco
buja vuelve de nuevo a " t "; la distancia "p~" expres~da en m~:~: fnº:e~tJ::~:os~~resis del ni-
( 1 segu~do de arco corresponde a una _pendiente de D µ /m) a la viscocidad del líquido que lo
vel debida a la adherencia de la burbuja a las paredes del tubo Y
'
llena.
t p
A
~ -cf
FIGURA 9.4.
I.3 . Influencia de la temperatura: Los niveles son muy sensibles a las variaciones de temperatura;
que modifica la longitud de la burbuja y deforma el tubo y su soporte. Estas variaciones de tempera-
tura afectan también a la pieza, a la que deforman durante la verificación de planicidad o nivelación.
Para medidas precisas, es importante operar con bastante rapidez y sobre todo en un local iso-
termo y exento de vibraciones.
I.4 . Lentitud de retorno de la burbuja: Esta depende del radio de curvatura del tu bo, cuando más
lentos sean los desplazamientos de la burbuja, de la densidad y viscosidad del líquido del llenado. El
éter es el más empleado, con un radio de curvatura moderado.
Ajuste a cero de un nivel

Se dice que un nivel está en cero cuando la posición que·toma la burbuja de aire en el tubo de vi-
drio, al colocarlo sobre una superficie de referencia (por ejemplo un mármol o una bancada) la posi-
ción de la burbuja no cambia si el nivel se gira 180º sobre dicha superficie . No es necesario que la
superficie a verificar esté totalmente horizontal; se deberá utilizar como referencia un solo lado del
tubo utilizando de preferencia el lado derecho y para determinar las medidas el nivel se desplaza de
izquierda a derecha. De esta forma si las lecturas aumentan cuando el nivel se desplaza, la superficie
es cóncava, en el caso contrario, es convexa; para verificar la planicidad, se hace una serie de medi-
das de izquierda a derecha y otra de derecha a izquierda, tomándose la media de las lecturas corres-
pondientes ( ver figura 9 .5).
124
6a. división
2a, división
Nivel con el frente hacia

el operador.
Nivel con giro 180 0
4a. división
3a. división
Jer. ajuste del nivel. Nivel con giro 180º
3.5a. división 3.5a. división
11G 1111l11)1111 11{ 111111 ~ 1111
20. ajuste del nivel Nivel con giro 180º
FIGURA 9 .5.
La lecwra en la bu, bu1a es ta m,sma que en el paso an1erio, por lo que el nivel ha quedado con " AJUSTE A CERO"
No1a: Las lectu, as empleadas son exclusivamente para 1l us1rar la secuenc ia en el ajuste.
Descripción clel equipo utilizado

Mármol marca : RAHN de 24" x 36" x 5" con mesa y tornillos para nivelación.
Flexómetro marca: L UFKIN monitor, 2 m long.
Clinómetro marca: CARL ZEISS JENA 1º
Lectura en la escala de grados: 1'
Lectura en la escala de minutos: 0.5 mm (1/64 pulg)
Ancho aparente de las divisiones de la escala de minutos:
Inclinación del nivel longitudinal para 2 mm ( 5/64 pulg) 30"
de desplazamiento de la burbuja:
Inclinación del nivel transversal para 2 mm ( 5 /6 4 pulg) 4'
de desplazamiento de la burbuja: ± 120°
Rango de indicación: 40X
Amplificació n del microscopio:
Tinta.
125
METODO DE OPERACION
Antes de proceder a efectuar la verificación de la nivelación o planicidad del mármol es necesario de.
terminar en primer lugar el cero del nivel, con objeto de poder efectuar medidas de gran precisión;
para esto se procede en la siguiente forma:
1. Colóquese el nivel en cualquiera de las cuatro direcciones que marc~ los p_untos d~ apoyo y
paralelamente al borde del mármol, procurando asentarlo en el centro de la d1stanc1a seleccionada.
Registre la lectura que marca la burbuja sobre el lado derecho de la escala.
2. Tome el nivel y gírelo 180°, asentándolo en el mismo lugar del mármol. .
Observe la lectura que marca la burbuja sobre la escala (siempre del lado derecho) sm mover el
nivel de su posición; por medio del tornillo micrométrico de ajuste suba o baje el sopoi:te de la bur-
buja con objeto de hacerla avanzar o retroceder en la escala, aproximadamente un medio de la dife.
rencia entre las dos primeras lecturas.
3. Siguiendo el mismo procedimiento que en el paso anterior gire el nivel 180º cuantas veces
sea necesario, hasta encontrar la misma lectura dé la burbuja sobre el lado derecho de la escala. con
lo cual se habrá determinado el cero del nivel.
Nivelación
Una vez efectuado el paso anterior proceda a verificar la nivelación de los cuatro puntos de apoyo
del mármol, para lo cual se colocará el nivel en el centro de cada una de las direcciones de los apo-
yos y se anotará la medida del desplazamiento de la burbuja, la que al relacionarla con la constante
del nivel nos determinará las desviaciones en los apoyos, si las hubiera.
Levantamiento topográfico
Cuando se desea efectuar una nivelación más completa, se procede en la forma sigui,e nte:
Se traza sobre el mármol una cuadrícula a lápiz similar a la de la figura 9.6 en la cual las divi-
sione~ de la cua?rícula corresponden a la longitud de base elegida para las medidas, según las di-
mensiones del marmol y del nivel empleado.
. Finalmente ~fectúe un levantamiento topográfico del mármol, utilizando el método de las pen•
d~entes, que cons1st_e en encontrar con ayuda del nivel las altitudes de los puntos de referencia defi.
md~s ~or la cuadricula con relación al plano definido por los puntos de apoyo de la nivelación
prehmmar tomando en cuenta la sensibilidad del nivel empleado.
e o
E F
B A
FIGURA 9.6.
126
_ . Planicidad
93
ta verificación se lleva a cabo normalmente ens ·a
~s de lecturas de izqu_ierda a derecha Y una serie ~g~1 a de la nivelación Y consiste en tomar una se-
rieu}tado final la media de las lecturas correspo a· e ecturas de derecha a izquierda tomando como
res t 1 n ientes con lo al d . , . .
ciones por tempera ura Y por os apoyos. del nivel. cu re uce la influencia de las vana-
oesarrollo de la práctica
Determine el ce ro ~el ni~«;l, Yd registre la lectura resultante
Verifique 1a mve1ac1on e 1os cuatro puntos d · ,
Verifique la planicidad del mármol, tomandoe apoyo _del marmol.
esultado final. una sene de lecturas Y dando el valor de la media
como r
ctJESTJONARIO
l. ¿En qué se basa el principio de un nivel?

z. ¿Cuáles son los principales líquidos que se usan para la burbuja?
_ ¿A qué se refiere la sensibilidad aparente?
3
. ¿A qué se le llama histéresis del nivel?
4
_ ¿Cómo influye la temperatura en la verificación?
5
. ¿Cómo influyen las vibraciones en la verificación?
6
7. ¿Qué errores pueden tenerse en la operación del nivel?
8. ¿Qué entiende por nivelación?
9. ¿Cuántos tipos de niveles conoce?
10. Mediante un nivel ¿se pueden medir ángulos?
127
LABORATORIO DE METROLOGIA DIMENSIONAL.
NOMBRE: - ~ - PARTENo. : -
DEPARTAMENTO: _ _ EOUIPO : _
FECHA: SECCION:
l111111111 I111 1:1111 1111 1I1111I - --

11 111 1111111111:11111111111111 I- - -
111111111111111 :111111111111111
- - -
II I -
1111 11111111111:111111111 111
- -
1111 11111111111:111111111111111
- - -
I
l111111 11111111 :11 11 111111111 I
111111111111111 :11111111111111 I-
128
Capítulo 10
CALIBRES PARA VERIFICACION
10.1. Introducción
La v~rificació_n ° comprobación ~e las dimensiones de las piezas fabricadas, por lo general se realiza
mediante los mstrumentos_ denommados calibres de tolerancia "pasa" y "no pasa".
Se usan numerosos tipos de calibradores, que varían en forma y tamaño. Muchas industrias los
clasifican co~o: calibrad~res de ~spección y calibradores de manufactura o producción.
Los calibradores de mspecc1on son los usados por los inspectores en la aceptación final de un
producto. Sirven para asegurar que el producto está hecho de acuerdo con las especificaciones de to-
lerancia de los planos.
Los calibradores de producción o de trabajo son aquellos usados por los operarios de las máqui-
nas en la producción de las partes. Estos calibradores se hacen con frecuencia con tolerancias ligera-
mente menores que los de inspección, con la idea de conservar las dimensiones más cerca del centro
de la tolerancia límite. Así, las partes que se hacen cerca de los límites pasan el calibrador del ins-
pector. Además de esto, se usa algunas veces un calibrador maestro. Este calibrador es simplemente
un calibrador de referencia con el cual se compara periódicamente los calibradores de inspección.
La mayor parte de las industrias han abandonado este tipo de calibrador y han adoptado métodos e
instrumentos de medición de precisión .
La siguiente clasificación está hecha principalmente de acuerdo con la forma u objetivo para el
que se usa.
l. Para exteriores
2. Cilíndrico
3. De anillo
4. De longitud
5. Comparadores de forma
6. Para espesores
7. Indicado res
8. Operados por aire ., ..
. mide por su exactitud y duracion de servicio que, a su
El verdadero valor de un calibra~?r se te "al usados en su fabricación. Ya que todos los ca-
vez, depende de la calidad de elaboracwn Y ma ~ e~ asivo durante su u&o la selección del material
libradores están ,continuamente sujetos al desgas eala r_, y de alto carbon~ han sido los materiales
. L aceros d e eacion ' . f
apropiado es de gran importancia. os t .al s se pueden mecanizar precisamente a orma
•
principales empleados por mueh os an-os · Estos ma en
. toe térmico que aumentan su d ureza Y resi
. ·sten·
Y responden fácilmente a las operaciones de tratamien
cia a la abrasión.
129
Las objeciones a los calibradores de acero son que están suj<:>tos a cierta distorsión debida a la
operación de tratamiento térmico, y que su dureza superficial es limitada.
Estas limitaciones pueden resolverse con el uso de cromado o de carburos cementados,* como
materiales para las superficies. El cromado permite el uso de aceros con cualidades inertes, ya que la
resistencia al desgaste se obtiene por la superficie dura del cromo. Este proceso también se utiliza en
la rec..'Uperación de calibradores usados. Los carburos cementados aplicados a los vástagos metálicos
p~r la técnica de la metalurgia de los polvos, suministran la máxima dureza sup~:ficial obtenible.
Aun cuando el costo es varias veces mayor al de un calibrador de acero, su durac1on es mucho ma-
yor y su costo adicional queda justificado.
10.2. Tolerancias en los calibres (Por desgaste y fabricación)
En general, no se pueden fabricar calibres perfectamente dimensionados. Un calibre puede desgastar-

se más allá de, su utilidad, a menos que se deje al ptincipio de su fabricación cierto margen para su
desgaste.
El margen de desgaste es un incremento dimensional añadido al diámetro nominal de un calibre
macho y restado de un calibre hembra.
El material con el que están hechos los calibres, el tipo de operación de calibrado y el trabajo a
efectuar, deberán tomarse en cuenta al especificar un margen de desgaste.
Las formas que toman los calibres de tolerancia son variables, según se trate de ejes o agujeros
y también a la dimensión nominal a la que están destinados, atendiendo a la comodidad de manejo
y seguridad de apreciación en las verificaciones que con ellos se realicen.
CLASES DE CALIBRES QUE HA Y EN CUANTO A PRECISION

Se han establecido cuatro clases de tolerancias para ta fabricación de calibres por el American Gage
Desing Committes, de uso general, estableciendo variaciones mínimas para cualquier tamaño de cali-
bre deseado.
El grado de precisión o exactitud requerida determina la clase de calibre a emplear. La tabla
10.1 muestra las cuatro clases de tolerancia para fabricantes de calibre (ASA).
TABLA 10.1.
TOLERANCIAS EST ANDAR PARA FABRICANTES DE CALIBRES
(Todas las dimensiones en pulgadas)
Tamaño nominal Clases de tolerancias para fabricantes de calibres
Desde Hasta, e XX X y z
incluyendo
0.029 0.825 0.00002 0.00004 0.00007 0.00010

0.825 1.510 0.00003 0.00006 0.00009 0.00012
1.510 2.510 0.00004 0.00008 0.00012 0.00016
2.510 4.510 0.00005 0.00010 0.00015 0.00020
4.510 6.510 0.000065 0.00013 0.00019 0.00025
6.510 9.010 0.00008 0.00016 0.00024 0.00032
9.010 12.010 0.00010 0.00020 0.00030 0.00040
·a1 *Carburos
- t cementados. Constituyen
b d los materiales más duros y están disponibles pa ra end urec1m1ento
· • superf1-.
c1 , entre es os se cuentan: car uro e tungsteno, carburo de tántalo, carburo de titanio carburo d b b
de cromo. , e oro y car uro
130
TOLERANCIAS DE CA
. LIBRES MACHOS y ANULARES
Medida nominal
mm Calibres machos únicamentes
Desde Hasta XX X
inclusive y z zz
0.736 20.955 0.000508 0.00101
20.955 38.354 0.000762 0.00177 0.00254
0.00152 0.00508
38.354 63.754 0.001016 0.00228 0.00304
0.00203 0.00609
63.754 114.554 0.001270 0.00304 0.00406 0 .00812
114.554 165.354 0.00254 0.00381
0.001651 0.00508 0.01016
165.354 228.854 0.00330 0 .00482 0.00635
0 .001727 0.00406 0 .01270
228.854 305.054 0.002540 0.00406 0.00812 0.01625
0.00508 0.00508 0.01016 0.02032
Calibres machos únicamente
Los calibres de clase XX son !apeados · ·,

palmente como calibres maestros y para 1•nspª pr~~isiof_n ª las tolerancias requeridas. Se utilizan princi-
. ecc1on mal
Los calibres de clase X, se !apean a precisió t · • .
de trabajo de calibres maestros y como calib dn ª 0 1erai:i~ias requeridas. Se emplean algunos tipos
. ' res e mspecc1on y de trabajo.
Los calibres de clase Y se !apean a precisión y t 0 ¡ · ¡· , .
l . . . erancias 1geramente mas grandes que los cali-
X . S e 1es uti1iza como calibres de inspección
bres d e case_ y de traba·o .
Los calibres de clase Z se !apean a prec·1 · , s ¡ J ·
. . , s10n. e es emplea como calibres de trabajo donde las
tolerancias d_e las piezas son burdas y el numero de piezas a calibrar es pequeño .
. Los calibres _de clase ZZ se lapean o rectifican. Se emplean como calibres de trabajo en donde
las piezas no requieren de tolerancias precisas, como en el caso de la clase x.
Con:io pue~e obse~varse, las :olerancias van aumentando progresivamente y los calibres se utili-
zan para inspeccionar piezas que tienen tolerancias de trabajo progresivamente mayores.
Materiales de que están hechos y revisiones periódicas que deben tenerse con los calibres
Para lotes medianos de producción se emplean aleaciones de acero con las superficies de desgaste
endurecidas; por ejemplo, se puede usar un acero al carbón tratado térmicamente.
Para partidas de producción de gran volumen, las superficies de desgaste de los calibres se ha-
cen con frecuencia con recubrimiento de cromo .
Para cuando la producción debe tener un alto grado de exactitud y el desgaste es excesivo, se
emplean frecuentemente contactos de carburo de tugsteno, sobre los calibres. Estos deberán inspec-
cionarse periódicamente para comprobar su desgaste . En opera~iones d~nde de?a man~;nerse u_n
alto grado de exactitud, la cantidad de mru·gen _de desga~te _es mas pequena Y la inspecc1on es mas
frecuente que en operaciones donde las tolerancias son mas liberales.
Fonnas de los calibres de tolerancia

.b de tolerancias son variables según se trate para interiores (macho),
Las formas que to man l os c al1 res , d t· d A , te •
. · · ¡ dimensión n ominal a la que estan es ma os. s1 nemos.
o para exteriores ( hembra) y as1m1smo a
• Calibres macho para interiores .. .
., · ente pequeños se utihzan cahbres en forma de
a) Para los agujeros de diam~tros rela~vam b e el mismo mango el calibre "pasa" y el " no
tapón cilíndrico (figura 10.1) Y estan monta os so r para diámetros de 1 a 100 mm aproxima-
pasa", en algunos casos son independientes Y se usan
damente.
131
FIGURA 10 .1. Calibres t apón.
·1 • d · enos pesados permi

b) Calibres planos dobles menos costosos que los tapones ci in _nc~s _Y m f.. ) -
· · · · ' · d gaste es mas rap1do ( 1gura 10 .2 se usan
ten revelar meJos la ovahzac10n de un aguJero, pero su es
en interiores de 100 a 250 mm.
FIGURA 10.2. Calibres ¡Jlanos áobles.
c) Las varillas dobles de extremos esféricos se usan montadas sobre un mango único para veri-
ficación de interiores de 25 0 a 500 mm y están dotadas de una empuñadura central aislante (figura
10.3).
FIGURA 10.3. Calibres de varillas dobles.
• Calibres para exteriores

a) Los anillos de tolerancias formado por, un "pasa" y un " no pa "
l · · d t l l · . . .. sa , son recomendables para
~~ se(rf~c10s e c)on ro, exc us1vamente para venficac1on; la desventaja es que no detect a la ovaliza-
c10n 1gura 10 .4 . .
132
FIGURA 10.4. Cal ibres tipo de anillo .
b) Los calibres de herradura dobles fijos de dos bocas O simples se emplean para verificar ejes
ando la pieza está montada entre puntos en el torno o rectificadora.
cu También hay calibres dobles ajustables; en éstos se pueden ajustar diferentes tipos de cotas tan-
to para el calibre " pasa", como para " no pasa" (figuras 10.5 y 10.6).
FIGURA 10.5. Calibres tipo herradura fijos.
Q..f:RPO O t-ERRAD~A
1
oc:::::.~~.., TORNILLO
DE
FIJACION
----
- - -- PALPAOOR
TORNILLO DE EMPUJE
DEL PALR\OOR
F1GURA 10.6.
133
A continuación se presenta la tabla 10.2 en la cual se especifican los diferentes calibres para di-
mensiones en agujeros y ejes:
TABLA 10.2. DE ESPECIFICACIONES
Cota nominal en mm Hasta 100 mm de 100 a 200 mm de 200 a 315 mm

y de 315 a 500 mm
Lado Tampones Calibres planos Calibres de varilla a

Para "pasa" cilíndricos extremos esféricos
agujeros
Lado Calibres de varillas de Calibres de varilla de
"no pasa" extremos esféricos. extremos esféricos
Calibres planos
Lado Calibres de boca ( o anillos Instrumentos de lec-

"pasa" calibrados para las dimen- tura
Para diones pequeñas)
ejes
Lado Calibres de boca
"no pasa"
VERIFICACION DE CALIBRES
Objetivo. Verificar piezas empleando calibres ajustables de boca (pasa, no pasa) mediante bloques
patrón a las dimensiones límite, de acuerdo a la posición y calidad de la tolerancia de la pieza en
relación con su dimensión nominal.
Equipo a utilizar
calibres "pasa" y "no pasa" regulables
bloques patrón
DESCRJPCION DEL CALIBRE DOBLE REGULABLE

Está constituido por un cuerpo de fundición en forma de herradura con cuatro palpadores regulables
de acero templado cuyas superficies de referencia están perfectamente !apeadas, planas y paralelas.
La separación del palpador exterior se regula con un tomillo a la cota " pasa " , y la del palpa-
dor inferior a la cota "no pasa", mediante bloques patrón.
Un disco aislante de temperatura, que sirve para manipular el calibre.
Efectuado el calibrado se sellan los tomillos de los palpadores para evitar cualquier descalibra-
do interior.
METODO DE OPERACION DEL CALIBRE REGULABLE
Seleccionar la dimensión, con los bloques patrón de la cota "pasa" y sellar el palpador con el tornillo
de fijación. (En este caso se tomarán dos de los palpadores como fijos, que estarán d el lado opues-
to a los que se regulan).
De igual manera se ajusta la cota "no pasa" sellando el palpador con su t ornillo d e fijación .
Introducir la pieza entre palpadores y determinar si "pasa" o " no pasa".
134
-pflECA UCJONES EN EL EMPLEO DE LOS CA
LIBRES
Será preciso evitar los choques y roz .
.b los amientos contra t ,.
call rar · , par es metálicas susceptibles de rayarlos o des-
Nunca se debera forzar un calibr
. t e Para Pasar
Zarse con rozam1en o suave por un agu1·ero , sino que la pen et racion
•, de be re al.i-
, . . ·
Se deberan hmp1ar y lubricar las su e ..
La temperatura de la pieza y la del Palr~bicies de contacto.
cis1on (te~peratu ra_m
· · ' · t ernacional
· c i re deberán
de referencia· º
se r igu
· ales sobre todo en los trabajos de pre-
En fm, los calibres de tolerancias d b , · 20 C).
·' d e una carga d e te rmmada,
c10n · e eran entrar en las piezas
y en general
· . peso o bajo la ac-
por su propio
hace variar la cota de abertura del calibre. marcada en el calibre, pues cualquier intento forz1do
EJEMPLOS PARA EL USO DE TABLA
l. 40 H7 representa un agujero cuya toleran · t' ' .. ,

de 40 mm y una calidad 7. cia iene una posicion H, con una dimensión nominal
De la tabla, 40 H7 corresponden las desviaciones + 2 5 o o2 5
. .
Las desviaciones se encuentran en mm. 0 por 1o que 40 H7 = 40 + o ·
2. BO f 6 ,lirdepdresenta un eje de 80 mm de diámetro nominal cuya tolerancia tiene una posición f· y

una ca a 6 . '
La tabla da los valores =! ~ para las desviaciones de 80 f 6 , por lo que:
Diámetro mínimo = 80 - 0.058 = 79.942
Diámetro máximo = 80 - 0.036 = 79.964
Con estos valores se procede a calibrar el calibre ajustable "pasa" "no pasa".
Ejemplo: flO h 7 rep resenta un eje de 60 mm de diámetro nominal cuya tolerancia tiene una posición
h y una calidad 7.
Procedimiento:
l. Determinación de las desviaciones mediante las tablas de las páginas 178, 179.
1.1.Con el valor de 68
(rango de 50 a 80) se localiza h 7 cuyo valor es: - 30 (valores en micras).
2. Determinación de diámetro máximo y mínimo
Diámetro máximo = 60 + O= 60
Diámetro mínimo = 60 - 0.030 = 59.970 mm
3. Calibrar con estos valores el calibre mediante bloques patrón (galgas)
Para este punto se procede como sigue: .
. f
a) Selecc10nar un lado de re erenc1a . del calibre , teniendose alineados los palpadores.
., t , · con los bloques.
b) Dar el valor del d1ame ro maxim 0 d s (para diámetros máximos se usan los palpado•
c) Colocar el conjunto de bloques entre papa 1 ore
res exteriores). , . t alpadores (palpad ores interiores).
d) Colocar el valor del diámetro mimmo en re p
e encuentra efectuando la verificación;
·t .o de la p"rsona que S
El calibrado se realiza mediante en en bl
V
n· . .
s y palpadores deslice entre supe icies sm
como indicación se recomienda que el conjunto de oque
deJar
• de hacer contacto. . . traduciendo el calibre, para dete rmmar · si "pasa" o "no
Realizar la verificación de las piezas, m
Pasa''. . . te caso con calibre macho.
trata de aguJeros, en es . '
El mismo procedimiento se re aliza cuan d se °
135
CUESTIONARIO
l. ¿Cada cuándo se hacen verificaciones periódicas a los calibres y de que dependen?

2. ¿En qué podría influir un mal acabado de los palpadores, y cómo se podría verificar su plani
cidad?
3. ¿Qué tipo de error se tiene en la calibración?
4. ¿Cómo influirá la temperatura en la calibración?
5. ¿Qué tipo de material se usa en la fabricación de calibres?
6. Para evitar el desgaste excesivo ¿qué tipo de material se usa en los palpadores?
7. Explique por qué se les llama calibres macho.
8 . ¿Un calibre plano puede ser considerado como calibre macho?
9. Un calibre hembra, ¿puede detectarse la ovalización de la pieza?
10. ¿Qué ventajas tienen los calibres regulables con l'especto a los de boca fija?
136
LABORATORIO DE
METROLOGIA
NOMBRE: DIMENSIONAL .
DEPART AMENTO: PAR T E No. :
EQUIPO:
FECHA :
~ Ir. R l>t u,s --
:
t -,
- - SECCION :
!- -
f- ~
-
--
-f-
f-
1 - -~ -
,-
~ - e- ~-
~-
-- - - - -
- -~
,-
,__ t- - ·- t -
,-.
~
,__ - ·-
-
-
-
1- - - ,__
- - -- ,- t-
~-
t-
- ~
- -
.
~
1- r-
,__ r-
DATOS PIEZA ,
dimensión nominal =
.. '
pos1c1on =
c ali dad =
CALIBRE AJ US TABLE •
1
dimensión m axima =
'
dimen sión m 1nima =
P IEZA PA SA NO PASA OBSERV. PIEZA PASA NO PASA OBSERV.
'
·-
137
Capítulo 11
VERIFICACION DE ROSCAS
11.1. Introducción
La verificación de roscas es una de las mediciones más comúnmente efectuadas. en razón del gran
número de tomillos y piezas roscadas empleados en la industria.
Un tomillo puede definirse como un sólido de revolución generado por el movimiento helicoidal
uniforme de una figura geométrica plana; ejemplo: triángulo equilátero o isósceles, cuadrado, trapa-
cío o rectángulo.
La tomillería corriente, pernos y tuercas, no fue durante mucho tiempo, objeto de estudios
metrológicos complicados, pues las tolerancias de fabricación correspondientes podían ser mayores,
sin perjudicar la intercambiabilidad. Estas eran definidas exclusivamente por el "paso" al cual debería
corresponder, de una manera automática, un valor del ángulo y del diámetro en los flancos.
A medida que se han desarrollado las roscas de precisión, con o ninguna intercambiabilidad
entre tomillo y tuerca, el problema se volvió más serio. Las consideraciones que se han hecho para
las roscas de precisión se han extendido a las roscas más corrientes; de este hecho la simple medición
del paso considerado como suficiente ha debido ser complementado porla medición de otros elemen-
tos, de tal modo que se está desarrollando toda una nueva metodología para este tema.
Los elementos característicos de un roscado (véase la figura 11.1.) son:
-"'"
o o~
FIGURA 11 .1.
138
Tornillo-Tuerca
d1
d,
D1
Dz
D -
= D~~etro en el fondo de la rosca (núcleos)
D1a.metro
., en los flancos o dia'metro me d.10 o pnm1
D ia.metro ~ayor o diámetro nominal
. .tivo
d
p Por este
p ct·15d1a.metro
tan 1. se identifican 1os t omillos en e1 merca do
p - d~º• . , d c ª. entre dos puntos consecutivos de la hélice media; medida en la
1recc1on e1 eJe del·tornillo.
o:: o:: Angulo de los flancos
<P ~ngulo dde inclinación de la tangente a la hélice media sobre un plano normal al
eJe; que a definido por:
tan cp = p
n d2
11.2. Errores en las roscas y sus consecuencias
Al construir una r~s~a se P~~ducen errores sobre sus distintos elementos geométricos. En cualquier
forma deb~~ perm!~~ s\1 umon, pero no se p~ede pensar que la unión que parece realizarse en las me-
jores cond1c1on~s, sm Juego Y con razonamiento su~ve", sea correcta, como se verá a continuación.
En un conJunto roscado_ ~orrectamente, despues de efectuado el apriete, el contacto debe ser
perfecto sobre to~a la extens1on de un flanco y sobre toda la longitud roscada mientras que el juego
deb<-l encontrarse mtegramente sobre el otro flanco. La figura 11.2 muestra una unión correcta; la
unión de la figura 11.3 que presenta un juego mayor, tiene sin embargo las mismas características
de contacto y de resistencia.
En la unión de la figura 11.4, un error del paso del tomillo "no demasido grande" hace que la
superficie de contacto, después del apriete, se reduzca a una zona estrecha situada sobre un lado del
perfil generador en el primer filete.
En la figura 11.5, en la que se muestra un error del ángulo de simetría, se observa que el con-
tacto se limita a un cordón helicoidal, situado en el vértice o en la base de los filetes, según el sentido
del error.
Por último cuando los errores del paso y el ángulo existen a la vez, como en la figura 11.6, la
zona de contacto puede reducirse a un arco de hélice, limitado a una p ~ del pri~er fil_~te. .
Durante el funcionamien to y bajo la influencia del esfuerzo de apnete y la vibrac1on, las umo-
nes roscadas defectuosas se aplastarán en las zonas de contacto y se aflojarán.
Una rosca puede tener error en:
el diámetro exterior
el diámetro medio o de los flancos
el diámetro del núcleo o de fondo
el paso
el ángulo de los flancos o del perfil
en el fondo del filete
FIGURA 11.3.
FIGURA 11.2.
139
Los errores en el diámetro exte1ior se determinan buscando los errores dimensionales, de forma
y posición. Considerando el tornillo como un sólido cilíndrico puro, eslos errores S(.' controlan por
medio de un comparador de cuadrante o de microscopios de taller. 'd . t d
Los errores en el diámetro del núcleo se determinan con aparatos de medi ª provis os e pa1PU•
·
dores perfilados, ·
o con cahbres ·
espec1aJes de torn1·11o m1crom
· ét I··ic•o ·. En algunos casos se emplean
también aparatos ópticos: microscopios de taller y proyectores de perfiles.
Los errores del diámetro en los flancos son los más importantes por presentarse en la zona de
trabajo del par tornillo-tuerca.
Pueden determinarse estos errores con:
un micrómetro de boca perfilada
un micrómetro provisto de hilos calibrados (3 alambres)
un microscopio
un proyector de perfiles
// 1/
~ Tornillo con dngulo de slmetrla I/
/ '
Tornillo con angulo y paso .,¡
,, ,, "de f ectuoso ' ,, r ·' ,, "defectuosos ,, / 1
FIGU RA 11.4. FIGU RA 11.5. FIGURA 11 .6.
El paso de rosca puede tener errores sistemáticos, periódicos o accidentales.

a) El error sistemático es una desviación constante del paso efectivo respecto al deseado.
En tomrnos construidos al torno, este tipo de error puede deben;e a la imposibilidad de conse-
guir una combinación de ruedas que dé el paso requerido.
En las roscas normalizadas no puede haber error sistemático, pero puede encontrarse todavía
en los tomillos sinfín y en las fresas madre (generadoras) en las que por intervenir el factor rr es nece-
sario redondear los resultados decimales a números enteros.
b) El error periódico se debe a imperfecciones mecánicas de los órganos de trasmisión del movi-
miento. En los tomillos construidos en torno los errores peliódicos pueden ser debidos a:
defectos propios del husillo patrón
excentricidad de los engranajes de la trasmisión
división defectuosa de los engranajes
construcción defectuosa de la pieza que se va a roscar
montaje deficiente de la pieza o del h usillo patrón
, c) Los e~ror:s acci~entales se deben a causas fo rtuitas imprevisibles : ro t u ra d e herramienta,

avena de la maqwna, etcetera.
Los errores en el paso se determinan por procedimien tos , · , ·

, guJ d ¡ fl . mecamcos u o pt1cos. Los errores en
e l an o e os ancos o del perfil pued e determinarse valiéndose d al b. l'b
cedimientos ópticos. e am res c a 1 rados o por pro·
Cuando se utilizan microscopios adecuados se hace ¡
efectivo con un perfil exacto grabado sobre una ~antalla ·
no existirá error.
st
•,
cobmpru:a~~on de. la_imagen del perfil
• am os per 1les comc1den e xactamen te,
140
U.3. Tolerancias en las roscas
En Ja fabl"icación de piezas roscadas en serie es necesa • 1 . . .

•isfacer las condiciones fu • ' • n o e establec1rruen to de tolerancias, las cuales
deben Sa • nc1ona 1es de estas.
a) La intercambiabilidad de las piezas r d d
. .. osca as ebe q uedar garantizada sin necesidad de selección
b) La solidez de la umo n, no debe ser altet·ada
por 1as t o eranc1as.
1
•
e) Los flancos del filete d e las roscas en contacto deben . .
•. · en toda la ex tensió n d e la lonai t d . apoyarse lo mas posible sobre la super-
11c1e Y .,. u rnscada Para ello el 1 ·• 1 d 1 fl d be
corresponderse en la tuerca y en el tornill o. · paso Y e semiangu o e aneo e n
11.3.1. Roscas métlicas ISO

La rosca métrica ISO de perfil triangular tiene exacatamen te 1 . rfil b' .
. . d e m1Smo pe as1co que las roscas
americanas un~f¡ca as aunque como es natural las dimensiones se expresan en mm y por lo tanto no
son intercambiables.
Existen
.. dos series de ddiámetros
• . con pasos graduad os para 1os to mt-11os, pernos, tuercas y otros
dispositivos roscados, uno e estos tiene paso basto y el otro paso fino.
El sistema ISO preve cmco posiciones d e tolerancia para las roscas·. tres para 1os t om1·uos que
son e, g, h , y dos par a tue rca G y H .
Elección de la posición
PAR A EL T OR N ILLO
Posición h. Se emplea ú nicamente cuando se desea reducir al mínimo el juego radial de acoplamiento·
se adapta particularmente para piezas de precisión. '
Posición g. Se em plea en todas las aplicaciones normales, especialmente si se desea facilitar el
movimiento o cuando el tornillo debe protegerse por fosfatación o por recubrimientos galvánicos.
Posición e . Se usa excepcionalmente y sólo cuando está provisto de un recubrimiento de gran
espesor, para el que no es posible adoptar la posicióng; sólo se admitirá para pasos mayores de 0.5 mm.
PARA LA TUERCA
Posición H. Se e mplea en todas las aplicaciones normales.

Posición G. Se usa cuando está previsto un re<:ubrimiento excepcionalmem.e grueso.
Designación. Las roscas métricas ISO se df'signan por la lf'tra M seguida de los valores del diám<'tro
nominal y df'I paso, ambos C'xpresados f'n milím<'tros; la designación del campo de tolerancia está
formada por un número que indica el grado de precisión seguido de la letra que indica la posición de
la tolerancia; por ejemplo:
MlO - 1.25 - 6g
Ejemplo para una rosca in terna
M6 x 1 - 6H
El grado de precisió n de be e legirse en función de la longitud de roscado y de la calidad ce
fab1icación .
11.3.2. Roscas unificadas y americanas

Se han establecido, por representantes d e Estados U nidos, Canadá e Inglate~ra, series d e ~oscas llama-
das unificadas con el fin de propiciar la intercambiabilidad en tre los tres pa15:s. Estas s,e nes de ro~cas
son grupos de combinaciones de diáme tros y pasos que se distinguen entre s1 por el numero de hilos
usados con cada diámetro de la serie.
Las series de roscas unificadas y americanas son las siguientes:
141
l. Serie de roscas bastas (UNC - NC)
2 . Serie de roscas finas (UNF - NF)
3. Serie de roscas extrafinas (UNEF - NEF)
4. Serie de rosca 8 (8UN - 8N)
5. Serie de rosca 12 (12 UN - 1 2 N)
6. Serie de rosca 16 (1 6UN - 16N)
Las roscas unificadas y americanas para tomillos reconocen seis clases de ajuste que se distin-
guen entre sí por sus tolerancias.
Las clases lA, 2A, 3A, sólo se aplican a roscas externas.
Las clases lB, 2B, 3B sólo se aplican a roscas internas.
Las clases 2 y 3 se emplean para roscas americanas externas e in temas.
Las clases lA y l B se especifican cuando son necesarios tomillos y tuercas con las máximas
tolerancias.
Las clases 2A y 2B son similares a las lA y lB pero con menores tolerancias Y menor holgura
después del m ontaje. Estas clases son satisfactorias en la inmensa mayoría de los tomillos.
Las clases 3A y 3B tienen el ajuste más fino, el juego (pero no la holgura) es nulo, se emplean
únicamente para cumplir requisitos de exactitud.
Las roscas 2 y 3 se han retenido como estándares americanos.
Las tolerancias especificadas para cada una de estas clases se basan en una longitud de agarre
mínimo de la rosca igual a su diámetro nominal.
Designación. En el método normalizado para la designación de las roscas unificadas y americanas se

debe especificar lo siguiente:
el diámetro nominal
número de hilos por pulgada
símbolo de la serie roscada
símbolo de la clase
opcionalmente se indican los límites del diámetro de paso
Ejemp lo
1/4" - 20 UNC - 2 A
P.D - 0.2164 - 0.2127 (especificación opcional del diámetro de paso para
roscas sin recubrimiento)
Las·t·roscas
·, especificadas
• • en tal forma serán roscas derechas·, cuando se refie ran a roscas 1zq
· u1er
· ·das
la espec1 1cac1on es 1a s1gu1ente : '
Para una rosca externa izquierda
1/ 4" - 20 UNC - 2 A - L H
Para una rosca interna, derecha
1 / 4" - 20 UNC - 2B
Para una rosca interna izquierda
1 /4" - 20 UNC - 2B - L H
Las tablas 11.1 y 11. 2 muestran algunas t olerancias para rose • ., .
as americanas y roscas m etncas.
142
11.4. Verificación con alambres calibrados
La verificaci?n d e tornillos de precisión requiere medir el diámetro medio ya que define las superfi-
cies de trabaJO o superficies activas del tornillo.
. Para medir el d iámetro_medio se emplea un micrómetro centesimal y una terna de alambres ca-
hbrados. Estos alambres estan montados sobre unas platinas adecuadas provistas de d iámetros en los
que van acoplarse los palpadores del micrómetro.
Los alambr~s s?n de acero al cromo, con un tratamiento térmico y rectificados; un pequeño
pasador roscado impide que las platinas se desprendan de los palpadores del micrómetro.
Los alambres se denominan normales cuando su diámetro los hace quedar exactamente tangen-
tes a los flanc~s. sobre el diámetro medio del tomillo; en caso contrario se Jice que son "no normales''.
La sele_ccion d_el alambre adecuado es en función del número de hilos por pulgada o bien del
paso, ademas del tipo de rosca por medir. Normalmente los fabricantes proporcionan tablas para
facilitar el empleo del equipo y para seleccionar el diámetro del alambre más adecuado de acuerdo al
tipo de rosca.
En la figura 11.7 la medición de la cota M permite obtener el valor del diámetro en los flancos,
con relaciones geométricas fácilmente deducibles.
,\ ,
/\
'
FIGURA 11 .7.
d2 ·- d iámetro en los flancos

M = med ición entre alambres
da = diámetro de los alambres
a p = paso de la rosca
ex = ángulo en los f lancos
T = diá met ro entre partes interi ores de los alambres
A través de relaciones trigonométricas se obtiene :
d! = M + ~ ·-da ( 1 + ~ ) (1)
2tg- sen-
2 2
que es la fórmula fundamental para la obtención del diámetro de los flancos por el método de los
tres alambres.
Los alambres toman la inclinación de la hélice media, por lo que su sección en el plano axial
del tom illo es una elipse con el eje mayor paralelo al eje del propio tomillo; sin embargo, en el caso
de roscados de paso relativamente pequeño en relación al diámetro, dicha sección elíptica puede
considerarse como circular.
Sin em bargo, para mediciones de alta precisión, es necesario hacer correcciones a la fórmula (1),
debido a la d eform ación elástica de los alambres y a su oblicuidad con respecto al eje del tornillo.
La corrección debida a la o blicuidad Kl , es necesaria debido al hecho de que los almbres de
medición se inclinan 'Según la tangen te med ia de la rosca, de modo que el contacto entre alambres y
flancos no se hace en un plano que contiene al eje del tornillo, sino en un plano oblicuo a éste.
143
Esta corrección puede despreciarse cuando se trata de roscas de !Jaso fino, es decir, con angulo
de inclinación de la hélice media menor de 2º (grados) k 1 = d; tg 2 <P • cos <P cot i
Hay que tener también en cuenta que con motivo de la presión ejercida por el aparato de medi-
ción los alambres sufren una ligera deformación elástica. Según estudios del profesor Bemdt, K2
tiene valor para presiones éie medición del orden de 1 kg.
2.5 a 0.6 micras para diámetros de rosca de 4 a 150 mm
4 a 2 .5 micras para diámetros de 1 a 4 mm
Por lo que la fórmula queda:
1 (2)
d2 = M + p ce - da ( 1 + ce ) + K2 - K,
2tg sen 2
2
11.5. Desarrollo de la práctica

Verificar por el método de los tres alambres el diámetro en los flancos de piezas con roscados exte-
riores normalizados.
11.5.1. Equipo
Juego de alambres para verificación de roscas
Marcas: Carl Mahr, Modelo No. 41
Micrómetro de precisión
Marca: Car! Mahr
Legibilidad l~O mm
Base para micrómetro
Marca: Tesa
Patrón (gauge) de roscas (roscas americanas) hilos por pulgada
Patrón de roscas (roscas métricas) pasos en mm
11.5.2. Método de operación

l. Limpie perfectamente la parte roscada por medir.
2. Identifique el tipo de rosca (inglesa, ameticana, métrica, etc.).
a) Con el patrón de cuerdas mida el número de hilos por pulgada, con lo cual, se identifican
las roscas americanas, inglesas.
b) Si no coincide ninguna plantilla del patrón, entonces mida el paso con el patrón corres-
pondiente.
3. Con el número de hilos por pulgada o el paso, seleccione el diámetro de los alambres
(tabla 11.3).
4. Coloque el micrómetro en la base soporte, lo cual permitirá fijarlo en la posición más adecuada
para introducir el tomillo a medir y tomar lecturas.
5 . Coloque los alambres sobre los palpadores del micrómetro; el de dos alambres se coloca sobre
el palpador fijo sujetándolo con el tomillo que tiene para tal efecto; el de un alambre se coloca en el
palpador móvil.
6. Abra el micrómetro a una cota un poco mayor a la que se espera registrar en la medición y
coloque el tomillo por medir, cuidando de que adopte la posición correcta (ver figura 11.8.).
7. Observe que el eje del tomillo sea aproximadamente perpendicular al eje del micrómetro,
cierre hasta hacer contacto y tome la lectura.
144
TABLA 11.1. Roscas para tornillos \ e a1ta res1s
. enci (T 1. .
ª 0 ~as 1as dimensiones en pulgadas)
"-~bl •~ .
11:
o~ q
11: "'o
o ~ ~
11. o ::,
~ ...
"'o
..J "'q
~ ..J
(/•
i
20 0 . 0010 0 .2 •90 0 .0072 0 .2(65 0 .0026 0.(817
ª~
0.2080 O .O/O(
,1,~ / 8 0.0011 0.3 1/ 4 0 .0082 0 .275! 0 .0030 0.2530 0 .0 ( 06
0 ,22.fl
0 . 280/J
0 .0038
0 .00 •/
3/8 16 0 .00(3 O 3737 0.0090 0 .333 ( 0 .0032 0 .2990 0.318 • 0 ,0 111 0 .3389 0 .00 • /J
7/16 I • 0 . 00(3 •
0. 362 0.00 98 0 .3898
" ~36 •
0 . 3 85 0 . 3721 o.o 11 9 0 .5960 0 .00• 9
_ . . ; 1/2 , 3 0.00/5 0. • 965 O . O/O • (o .H85/J o.o~ • •I
0. 0 •
0 . 290 0 .0(23 •
O . /SIJ2 0 .00IJ2
9/16 12 0 .001 6 0.6 6 0 9 0 .011 2 ~ 0.00 •~ •
0 . IJ87 •
0 . 850 0 .0 127 0.51 •0 0 .0055
.. ~8 ,, 0,001 7 0 . 6233 0 .0118 0 . 5643 0 .00 42 0. 5 /1 8 0 , 5397 0 .013 1 0 . 57 19 0 .0059
3/ • I O 0 -0019 0 .1 • 1 • 0.012 8 0 . 6831 •

0 . 00 5 0 .82/J • 0 . 6553 0 .0 136 0 . 69 1 • 0 .006 •
7/8 9 0 . 0021 0 .8729 0 .01 •0 0 .800T 0.00 • 9 0.73 88 0 .T889 •
0 . 01 2 0 ,8098 0 .0070
8 0 .0022 0 .9978 0 .0152 0 . 9188 0 .005 • 0. 8 ••• 0.8796 •

0 .01 8 0 ,921S • 0 .0076
I 1/8 8 0 . 002 • 1 .1226 0.0152 ( .0 • /4 0 .0055 0.9692 1.00 5 • 0 ,0 1• 8 1.0517 0 .0079
I 1/ • 8 0.0025 l. 2 • 75 0.0152 / , 1663 O . 00 58 1. 0941 l . 1295 0.01 48 1_. 1771 0.0083
1 3/8 8 0.0025 l.3725 O.OIIJ2 1 .29 13 0 . 006 1 1. 2191 1. 2546 0 .01 48 1.30 2 • 0 .0018
11/2 8 0 . 0027 I . -t973 0 . 0152 •

I • /8 I 0 . 00 83 • 1.3439 1.3 7H 0 . 0 148 1. 4278 0 .0090
I IJ/8 8 0.0028 1, 6222 0.0152 1.5410 0-006 5 / .4688 1. 5045 0 . 0(48 (. 553 1 0 .0093
1 3/4 8 0 - 0029 /. 7-f7I 0 . 0/52 1. IS8/J9 0.00 68 I.IJ931 1. 6295 0.01 •8 1. 6785 0.009 7
17/8 8 0 . 0030 1. 8720 0 . 0 1152 I .T908 0 . 00 70 I . 7186 1. 75 •5 0 , 01 •8 l . 8'038 0 .0100
2 8 0.0031 I .996 9 0.0 152 1.9151 0.00 13 1. 8435 1. 8795 0.01 •8 1. 929 • 0.010 4
21/8 8 0.0032 2 . 1218

0.0 152 2 .0 •06 0 - 0075 (.9682 2 . 00 45 0 . 01 • 8 2 . 05 45 0 .010 7
2,/655 0.007 7 2.0933 2 ,/ 295 0,0/ 48 2 .1 798 0 . 0110

2 1/4 8 0.0033 2.2-t61 0,01152
8 0.0035 2. • 965 0 . 0152 2,4/53 0-00 82 2 . 3431 2 . 3795 0 .01 •8 2 . •4305 0.0IIT
2 1/2
0 . 0( • 8 o.o 12 •
,~.. 8 (). 0031 2.7• 63 0.0152
2,6651 0.00 87 2 .5929 2 .6295 2 .68 12
2 . 9318 0 .0130
2 .9150 0.0092 2 . 8428 2 .8 7 95 0 . 0148
3 8 0.0038 2 .9962 0 -0152
3 .1 820 0 ,0132
3 .1 649 0 . 00 93 3 _0921 3 .1295 0.0148
3 1/4 8 0,()0 39 3 . 2461 0 . 01152
3 . 432( 0.0133
0.00 40 3 . 4 960 0 .0152
3 . 4 148 0 . 00 93 3 .3 2fS 3 .3795 0 .01 48 •
3 1/2 8
SE DEBE VSAR L A FORNA ESTANDAR AMERICANA. LAS TOLERANCIAS SOBRE EL D IANETRO EN LOS FLANCOS
I NCLV YEN LOS E.RRORl!S DEL PASO Y EL ANBVL O ,

Los SON MENORES EN ESTAS CANTIDADES
LOS 0/AMETROS EN LOS FLANCOS MAX I N OS DE LOS TO RN' L
OUE LOS DI ANETR OS EN LOS FL ANCOS MINI NOS DE L AS TVERCAS.
145
TA BLA 11.2.
Roscas métricas ISQ :rlci
(N FE 03 · 001)
LA DESIGNA CION DE UNA ROSCA ISO

SE H ACE OE LA SIGUIENTE MANERA ,
"' -
E L SI MBOLO ( 111 } SEGUIDO DEL DIA METRO
NOMI NAL Y DEL PASO, POR EJEMPLO•
ªºª
~
M Bxl. 25 ó MB Ol~mefrosd. /~ iA-a,l,
d = D= d,';;/n,-, fro ""minal I d2 = Dz = el- o., 4 95 P f' # f'8SO 1 H1 ::: o. s 412 P
d,•D, = d-l.OB2SP l d.3::: d-1. 2:u.BP fl = o. s,,P 1 r :::. o . l 443P
d DIMENSIONES NORMALIZADAS (NF E 0.3·013 - lvr E ,0 3 -014 - NF é 03-0Sd)
f'i!"r,s con Poso n ormal ( f ornt'llerÍa y olroS dp/ioadones) ló/en,ndos en ,m,:ras. Ft'/efe:; conpilso ffno
o
Seccioí, To/..,.,Mi:1".> s de 0 1 P.sos finos
D P ;,so 'defn,lc/a, d2=D:i lél,r~na~.s ',,/edt lolerandos de O:¿ D, r,c,,mvidado~.
mm m,nZ mm ma:t:. M I i?. m.u:. m in. mo.r. m in.
f.{, 0.3S 1.08 1.37.3 19 -82 .¡.. 8 5 o t.2Zf f 100 o 0. :2
o o 0 . 25
:2
2.5'
0.4-
0,,15
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2 . .t.08
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20
-ª"q¡
f- 90
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I .S'-1 f 112
2.0/3 f 125 o 0.3S
3 O.S' 4.47 2.t.1s - '20 -95 + too o 2.4..St:/ f NO o 0.3S
4 0.7 7.75 3.545 - 2 :2 - In 1- ti 8 o 3.24 :2 f IBo o o.s
5 0,8 , ~.7 4.480 - 24 -119 + 1.25 o 4. 1.34 + 200 o 0.5
{, 1 17. 9 5.360 - 2(, -138 f /6{) o 4_q18 + 255 o o.7s
8 1,fl5 .32. q 7./88 - :u - 141,, + l(,O o , .M7 + :u,5 o o. 75 -/
- 10
12
(14)
f(,
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Z.
f.15
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/44
9.02,
7(..2. ,.!O.B,3
/2. JO/
14.70/
- 32
- .34
-.3 8
-38
- 164 -1- /BO
-/84 f .?.00
-ff/8 1- 212
-198 f i1z
o
o
o
o
8 • .37' + 300
/C. /o(. f- 3.35
11. B.M + ~75
I.J.83S f .375
o
o
o
o
º· 75 -
1 - tU-/.5
/- / . S
f - f.
l-1. 25- /. 5
:u
(/8) 2,S 175 1,.37f - 4Z -.212 +2M o 15. :Zf/4 f 450 o /.- l.ó- Z
ZtJ 2.5 225' 18.37(, - 42 -2HZ +2u o 17. J. 94 f 450 o f-1.S - 2
(22) 2.s :/..8/ 20..37(. - 42. -212 + .2J.4 o 19. :J.94 +
4SO o 1 - {. 5 - 2,
.24 3 .3:U. 22.04'/ -48 - .u.e + 2,(.5 o 20. 752 + .soo () 1 -f. S-2
(.27) 3 427 :15'.061 - 48 - 2 48 f-2.S o :J3.75 2 ..¡. soo o f - I. S - 2
.30 3.S 519 .2?, 7.27 -53 -2~5 f 2 80 o :l!,, :2 // + S(,0 o /-1.5 - 2-(.3)
(3.3) .3.5 ,n 30. 7:17 -$3 -265 f :280 o :;.q, :i I( + 5(.0 o l. 5 - 2. - (.3)
3(:, 1- 759 -33.40:J - e.o - 284 .¡.. .300 o .31. (. JO + '10ó o /. S - :l - 3
(.3<1) 4- 913 36.402 -{,O -284 .f .300 o .3/.. '- 70 1- c.oo o I.S-2 - .3
42 4.S /050 .Jf?.077 -{,3 - 299 -l-315 o .37- 129 + 6 70 o 1.s - 2 - 3 - 4
(45) 4.S /220 42.071 -,3 - 21/11 +3!! o 40. 129 + f.Jo o 1J - 2. - .3 - 4
48 5 1.!BO 44. 753 - 72 -3:J.:J. + 334 o 42• .588 + 710 o 1.5-:/, - 3 - 4
(52) 3 ttS0 48.753 -72 -.3!J2 + 334 o 4(. . .588 f 710 o I.S-2. - 3 · 4
5(, 3.5 ff///) .S.2.4:J.8 - 75 -.340 ./-.35.5 o so. 047 + 750 o /.5 - :Z. - 3-4
(to) $.5 :1230 .56.4:18 -75 -340 .¡..354 o S4. 047 + 750 o l. S - Z · 3 • 4
&1- 6 ,25 ~0 to,/03 -BO - .3{,0 +
.375 o (;J. 5()5 + 800 o 1.5 - .t. - .3 - 4
/)¡»rfír tfg d : 64 los di.Ímr;fros aumen'hn de 41?f14 /2-sfo 8~ desp rKS de ti e11 !i.
Los ~os normal~ JI los ,casos /JtJas .son conshnfes a ,AJrftrokd:64.-Evi tdr elempleo de ks ¡.f;>/o~s enfr~ ( )
Í,.s folerarJcloS Mchaadas co,n-.sporJde n a /ál calrclod' media : 611/6!J.
146
TABLA 11.2.
:J;I«>
Roscas métricas ISO
(NFE 03 - 001) :i
LA DESIGNACION DE UNA ROSCA ISO

SE HACE DE LA SIGUIENTE MANERA,
('f -
EL SIMBOLO (M) SEGUIDO DEL DIAMETRO
NOMINAL Y DEL PASO. POR EJEMPLO ,
ººª p
~
Dllmrfros el, /~ '1ul'reo. Di.Íme/rDs del fornlllo
MBxl 25 ó MB
d = D = dr'áme fro nomina / d2= Dz=d-o.{. 495P p:: ¡:,aso H1 = o. 5412 P
d, ... o,= d-1.os2sp d.3 = d-1. 2 :u,B P 11= o. Bi>,P r== o. 1443 P
D IMENSIONES NORMALIZADAS (NF E0.3- 013 - ,V¡: é ,O3-O14 - NF € 03 05:3)
d
Filefes con piiso normal ( forndlen'o y olrc3S apkcacion<!?s) "lblerctndas en ,meras. Filefe5 con¡,.1so fino
o ,q.sos finos
Seccio'rt '/&le,.,na-_.s 't:iedt Tolera,,dos de Oa i" D, 7olwdn cids de O,
D P-so dtl ntkl«-J dz=D2 111.J.r. mi,,. rico m~IJ d11 dos.
mm rnmZ mm ma~. mir¡_ mo.r. ¡ni ,r,
0.3S - 19 -82 + 85 o t.2Zf f 100 o 0.2

1.'1 1.08 t.373
, o. 4 1. 7'1 t. 740 1q - 9¡, f 90 o f.5,7 f 112 o 0.25
2
2.s 0 . 45 2.'IB Z.t.OB 20 f/1 + '15 o 2.0/3 .¡.. f25 o tJ.35
.3 o.s 4 .47 2.,1s - 20 -95 + 100 o 2 .459 -f ti/O o 0.3S
4 0.7 7.7S 3.~45 -22 -112 ,/- 118 o 3.242 -/- 180 o o.s
5 0.8 /~,7 4.4B0 - 24 -119 + 1.25 o 4. 134 -f 200 o o.s
6 f f 7. 9 5.3~0 - 2~ - 138 f /~() o 4_q18 -f 255 o 0.75
8 f.25 .32. q 7./88 - 28 -/JU + /t,O o , . 647 + :u,5 o o. 7S - 1
10 d ._5- 5~.3 9.02, - 32 - 164 f /8 0 o 8 . ~ 1, + aoo o o. 75 - I - l. 2.S
~ f2 f.75 7~.!<. .,jO.Bf.3 -34 - !B4 f /l.0O o /O. l o /- -/- 33 5 o .(-/.25-/,S
(14) z /05 /2. 701 -38 - lf'/B f 212. o 11.835 -f 37~ o 1- /..1.5-/.5
N, Z. 144 14. ?0I_ -3B -198 .¡.. :u.z o I.J. 83S + .ns o 1- 1,5
(18) 2.5 175 _1'.37f - 4~ -.212 + 22.4 o 15. :294 f- 450 o / .- f.D°- .z
20 2.-s 225 (18.37' - 42 -212 + 224 o 17, Jt/4 450 + o 1-1,s- :J
(22) 2.s :l.8/ 20..31'- -4t - 2,1~ f 2J.4 o 1'1. jq4- +
4-ó-() o 1-f.5- .Z
24 3 .324- 21.05/ -48 - ~48 f tf.5 o :Jo. 752 +.soo o 1- f. 5-2
(21) ~ 42-7 :15.061 -48 -248 f .US o :2~.752 -1- 500 o 1- 1.5-2
,JO 3_5 519 j ?. 7.27 -S3 -z~s f-2.80 o ~.211 + 5~C o 1- 1.5- 2-(3)
(33) 3.5 (,f-7 30. 7:;7 -~3 - Zí,5 f 280 o 2.<1. :Z 11 + 5(p0 o 1.5- 2. - (.3)
3~ 751/ .3.J.402
-'º -284 +~oo o 31. '-lO + ~ºº o /. 5' -~-3
(.39) "'
4- 913 36.402 -,o -284 + .300 o .31-. ,70 f ~ºº o l,5'-2-3
4i 4.5 /05/J .Jf/. 077 - "~ -29C/ f .3¡1,- o .3 7- 1.29 + 670 o /, 5- ,2- 3 -4
(45) 4.5 /2!lO 42,077 -,~ -~t¡q f.315 o 40. /t9 '-70 + o 1.5' - 2 - .3 - 4
48 5 f.!Bí) 44. 753 -72 -3:J.!J + 334 o 42.588 + 710 o 1.S-~-3- 4
(.52) 6 tt,SO 48. 7.5B -72 _3,2 + 334 o 4r-. .588 + 710 o l. 6" - 2- - .:3 - 4-
5~ 5.5 /~/{) 52.4:.8 -75 -.340 -/-.35.5 o so. 047 + 7§0 o /.5-Z-.3-4-
(t.o) $.5 :J:230 .56.4:J8 -?S -340 -/-35~ o $4. Dlf.7 + 750 o l . 5 - ~ - .3 - 4
'.(. & ,2520 ~/03 -eo -.3'-0 +~7S o 57.50.5 -1- 800 o / .$ - .t.-.3 - 4
li parfír do d ::64 los J¡,,/,,,~fros a11ment,,, de 4e114 h-.sfa 80., dup<NS de5. 6 t'1?
Ío-5 ~os normales _ylospa.sos/'J'1as .soncon.sl,,nfes a ¡,arf,rded=64.-Evit,:,re/emplet:J de lo.s ~/o'f!'s enfr~ ()

üs fol~r,,H,ctas tl'Jdtc:adas corresporJden a /ci> calrdad_ media: 611/tó!J.
11.5.3. Método de medición
1. La medición en el micrómetro se hace como si se tomara una cota exterior de una pieza
común y corriente.
2. La lectura que se toma, representa el valor de la variable M (es recomendable tomar tres o
más lecturas en diferentes puntos y sacar el promedio).
,:-ABLA 11 .3.
DIAIIIE TRO " OSCA ltOJCA ROSCA WH/TWO/fTH ltOJ CA /fOS CA ROSCA
DIE LO S .,~TltlC:A ., ETltlC A DI N 11 OE LA AIIE/f/CANA TltAl'IEZOIDAl
ALA/118/f/ES DIN ,- IN A ROSCA WHITWOR TH 8RITISH AS~ IATIOII u. s. DI N
D IE l :S 'I 14 / -i- t F I NA DI N c a .A./ IO:S - :S 7 8 - J7f
STA#DAR
II EDICION PA JO l'ASO Ut-2 4 0-Ut PAJO ( A#C, AN,-/ PAJO
da p p <•sw, ••,., • • ,., p p
m. m mm mm h/101 por pulgada mm hilos por pu/godo mm
().f7 0.15 '43 O.t.5 o.za

0.195• 0.3/ tJ• .35 80
IJ.22 IJ.35 tJ,35 0 •.35 ~• .d'I 72
,.as IJ.4 0.43 ~4
o.aq o. ,f.5 ().5 o.s 0.48 ().53 56
P.3~S (),1, o.53 0.59 48
IJ•.39. O. &.b 44 40
O.,fSS 0.1 a7J o~ 0.73 O. 81 .3 ,
().5.3
(J.,2
().9
1.0 {. t)
28
i(p
º·"º
1.00
.31 28
0.725 /.25 21 zo 19 24 20
o.sqs• 1.5 f.5 18 lb {8
f.f . f.7S /.f. I f, 14 /.3 2.
f.JS 2.0 2.0 /2 ff 12 11
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l.t-5 2.5 f()
3.IJS 3.0 3.5 3.0 B 7 B 7 4-
2.SS 4.0 4.5 4.0 ~ • 4 :z.'

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EDIDO ESPECIAL ON ByS)
• SOLO SE SUMI N I STRA N BAJO p SCAS MAS CORRIENTES. (ALAMBRES DE MEDICI
ALAMBRES DE MEDICION PARA EL PASO Of L AS RO
147
3. El paso y el ángulo de la cuerda.son datos, 0 pueden medirse en un microscopio de herra-
mientas.
4. Aplique la ecucación para el cálculo del diámetro en los flancos, sustituyendo los valores
encontrados.
5. El resultado calculado se compara con el valor establecido por las normas correspondientes,
de esta manera se determina si la rosca está dentro o fuera de especificaciones.
FIGURA 11.8.
En las mediciones efectuadas en el microscopio, éste deberá inclinarse un ángulo <P que está
dado por la ecuación:
tg <P =
donde: P = paso
d 2 = diámetro en los flancos
d 2 no es conocido, pero puede determinarse aproximadamente empleando la tabla 11.4. de verifica-
ción de resultados (ver tabla 11.4.).
Ejemplo. Si se tiene un tomillo de diámetro nominal = 6.35 mm (1/ 4"), longitud - 25 .4 mm
(l"), cabeza hexagonal, rosca UNC. Según tablas para tomillos de 1/4" (20 hilos por pulgada).
Diámetro máximo en los flancos = 0.2165"
Tolerancia máxima en el diámetro de los flancos = ± 0.0026"
La selección del diámetro de alambres para 20 h.p.p. será de 0 .725 mm, con el cual se obtiene
de la tabla 11.4. un incremento sobre el diámetro nominal de 0.246 mm . Por tanto, se espera que M
sea aproximadamente igual a 6.35 + 0.246 = 6.596.
Aplicando la ecuación de cálculo del diámetro de los flancos, para uri ángulo teórico de 60º
(rosca UNC) y un paso de 0.050" se obtiene d 2 = 0.21 3.
Sustituyendo este valor en la ecuación tg <P se tiene un ángulo de:
p 0 050
tg<P=--=
1r d2
· 0.213
1r X
= 0.076 <P = 4 .4°
La columna del microscopio deberá inclinarse aproximadamente este ángulo para obtener una
imagen perfecta d el perfil del roscado. Este no es un valor real ni exacto.
148
TABLA 11.4.
OI AMETRO
OE 1..0:, U T ILIZAB L E
PARA
,. r ...._, ALAtll8RES
mm
p a so
hilos por pu/goda
M=d ídmstro nomínal más
Rosca metrica Rosca Inglesa
.! O.( S 0.2s
- mm
0.0 7 2 .
mm
~
0.f8 0.30
- .IJ.04'5
-
~
0.20 0.35
- -
~
I;:)
~ ~ ª' 0 . Z3
0.2, º·"º
0.45
-
-
0.010
0. 084
0 .099
-
~
~ '~
1· 0.2 9
0 . .35
o.so
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45
40
0./12
0. / 4/
0. 071
~
~
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0.40
0.44
0. 70
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- 0./39 º·-º"'
~ ~ ,3 2
0.184
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0.52
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0. 122.
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~
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0 . 87 I.So I " 0.3.38 0. 212
~ 1.00 /. 7S ( 4 0•.348 ~.u .1
~ ~ 1.f5 2.00 12
~
0. 4 1'1 0. 1 5 1
• f .~o - lf 0.4 / 8
f.4 5" 2.5 0 10 0 .5{.t tJ.52 4
f . t.O - g - 0.548
f . 75 .3.00 8 0.705 0.4, :i.
2.00 3. 50 '?: o., <11 0.521
.2•.30 4 . 00 ~ 0 .8.39 0.,50 4
2 . t-0 4.50 - 0.98 1 -
2.90 5.()0 - l. l t. ,f. -
.3. 20 5. 50 4-j 1.2 ' " / . 095
3 . 50 6. 00 4 l .'1- 11 1. 914
JUEGOS NORMALES DE ALAMBRES DE MEDICION. SE SUMINISTRAN EN LOS TAMANos
INDICADOS EN ESTA TABLA (Autork-Zurích)
149
CUESTIONARIO
l. ¿Qué problemas se presentan en los ensambles de piezas cuando los tondllo tienen errores en
el paso?
2. ¿Cuáles serían las consecuencias que ocasionaría un error en el ángulo de los flancos?
3. ¿Por qué es importante el diámetro en los flancos de una rosca ?
4. Dé un ejemplo de identificación de una rosca métrica en un dibujo.
5. Calcular la legibilidad del micrómetro usado en la práctica.
6. ¿Cuál sería la legibilidad si el micrómetro que usara tuviera una graduación mínima de 0.5 mm
Y su tambor estuviera dividido en 100 partes'?
7. Seleccione un ajuste para un tomillo que se va a emplear en la caja de velocidades de un torno.
8. ¿Se podría sustituir el instrumento de medición por algún otro? Si la respuesta es afirmativa,
dé un ejemplo. Si es negativa diga por qué.
9. ¿Puede aplicarse el método de tres alambres para la verificación de una rosca cuadrada? Si es
afirmativo indique con un esquema cómo se procede. Si es negativo diga por qué.
10. ¿Cuál sería el ángulo de la tangente a la hélice de un tornillo que tiene las siguientes caracterís-
ticas: paso 1.50 mm; diámetro nominal 10 mm; ángulo en el plano axial 60°?
150
LABORATORIO
DE METROLOGIA
NOMBRE: DIMENSIONAL .
DEPARTAMENTO: PARTE No.:
FECHA: EOUJPO:
CROQUIS SECCION:
PIEZA
Desarrollo'
Conclusiones,
151
Capítulo 12
VERIFICACION DE ANGULOS
12.1. In troducdón
La medición y comprobación de ángulos plantea problemas más o menos complicados según la na-
turaleza de los elementos geométricos o material es que constituyen el ángulo a medir o comprobar.
Para resolver los diversos problemas, se han d esarrollado métodos y aparatos de medición ade-
cuados.
Los métodos de medición y comprobación de ángulos más comunmente ut ilizados son:
• Medición directa del ángulo , por ejemplo: transportadores de ángulo y goniómetros.
• Medición trigonométrica, en la que mediante medición de determinadas longitudes relacio-
nadas con el ángulo puede calcularse el valor de éste, por ejemplo : mesa de senos, cilindros y bolas
calibradas.
• Medición indirecta, median te la medición de las inclinaciones de los elementos que constitu-
yen el ángulo con respecto a un plano de referencia o a dos que forman un ángulo conocido, por
ejemplo: niveles.
• Comprobación mediante patrones de ángulo basados en el mismo prin cipio que los bloques
patrón de longitudes.
12.2. Goniómetro (Transportador)
Uno de los medios más sencillos d e med ir el ángulo entre d os caras de un componente es utilizar
un goniómetro ( transportador), que es un instrumento que tiene dos brazos que pueden colocarse
a lo largo de las dos caras, y que contiene una escala circular que indica el ángulo entre ellas.
La figura 12.1 muestra un goniómetro que consta de una pieza en forma de escuadra (1) unida
a un limbo o círculo graduado y un disco (2) que gira concéntricamente al limbo llevando consjgo
el hrazo ( 3) f'n el que se fija una regla df'slizan tc• ( 4). ~;1 limbo está dividido en grados y numerado
cuatro veces, de cero a 90º.
La medición con estos goniómetros se realiza situando el ángulo a medir de tal forma que sus
lados coincidan: uno con un lado de la re?Ia ~ otro con un lado de la escuadra, deslizando la regla
a uno y otro lado y empleando el lado mas com 6do para la medición (ver figura 12.2, para algunas
aplicaciones).
*Se considera que el mármol es un patrón del plano o del ángulo de 180º .
152
10
FIGURA 12.1.
Pieza
FIGURA 12.2.
12-3, Regla y mesa de senos
Regla de senos. La regla de senos consiste de una barra fija rígida con dos cilindros de apoyo. Am-
b?s son de igual diámetro y están fijos a una distancia entre centros de 5" ó 10", para facilitar los
cálculos. La cara de trabajo de la regla es paralela a la línea que une los centros de los cilindros. Nor-
m~mente se usa en combinación con bloques patrón y pueden medirse o compararse mediante este
metodo una amplia variedad de trabajos angulares (ver fig. 12.3).
153
FIGURA 12..
3 Regla de senos.
Agujeros
'- de contención
Plotino~ d e co,1tención -~_)

Superfici e de montaje
17'
' -- ~
~
~/<_~ 1
l. 3 /
//jYi~
I ,,
v
Apoyo de medición
FIGURA 12.4.
(0
Cilindros
154
rJesG de se nos· La. mesa de, senos es un .instrume n to amp¡·1amente usado en la. mdustna
. .
para ven·t·1car
ícidades exteriores Y angu 10 ~ en piezas de gtan precisión que normalmente no pueden llevarse
conabo con la regla de senos (figura 12·4) •, '"' t d e una placa de aceto rect1f1cada
i- 0 ns a
. . y !apeada d e
ª cci·o' n rectangular; en cada uno de sus extremos va fijo un cilindro siendo los e1· es de éstos paralelos
sect e sí y taro b ien . . uper ricie
·' respecto de las · de la placa; uno de estos' cilindros sirve como pivote a la
en_ ~a permitiéndole un mo~miento angular Y el otro como apoyo de los bloques patrón para efec-
: : Ja medición_. Todo el conJunto e st á colocado sobre una placa o base plana que sirve como super-
ficíe de referencia. '(
Método de los cilindros y bolas calibradas

12.4·
métodos se utilizan para verificar superficies cónicas de revolución exteriores e interiores, en
st
E ºie el semiángu}o_ ".' / 2 ~: calcu}a a partir de dos magnitudes normales al eje y a di~tancias c~noci-
la ~ ste tipo de verificac1on de angulas se lleva a cabo mediante el empleo de un marmol , un Juego
das,b~oques patrón, un instrumento de medición de trazos (calibrador vernier o micrómetro) Y un
~e de ci~ndros o bolas calibradas según la verificación que se vaya a efectuar.
iuegoLa operación, para la verificación de conos exteriores por el método de los cilindros calibrados,
arza utilizando cilindros calibrados como piezas de apoyo (ver figura 12.5).
se re Piara el cálculo del. ~emiángul_? ex /2 n~ e~ necesario el cálculo previo de los diámetros ya que se
or la aplicac1on de la formula s1gu1ente:
encuen tra P
tg ; =
..J
FIGU RA 12.5-
d medició~ utilizado. La
d con el instrumento e portan
M n las mediciones efectua ¡s de los apilamientos de galgas que so
En la que M1 Y 2 so .f renda entre los v ores
distancia " L" = h1 - h2 es la di e . t pequeños, se usan co~o
• 12 5) ·, tros relat1vamen e ., efectua
los cilindros (ver figura · · . tenores con d1ame 1 cálculo del sem1angu1O se
Para la verificación de c?no~ m de diferente diámetro, Y e
~iezas de apoyo dos bol~ cah~r;i;ra 12.6).
lgUal que en el caso antenor (ve 155
>-.
"'
.e:
~
- .e: o
)(
~"'
FIGURA 12.6.
· • · t de un palpador orien table. El princi-

12. 5. Bloques micyL Son ~l?_ques d_e medida constan~t1::~s e:sel que la distancia D (ver figura 12. 7)
pio en que se basa la med1c10n de angulos con estos oq d 1 . t .,
entre los ejes de dos semicilindros (a) apoyados en dos bloques (c) es i nd epe nd ien te e ª onen acwn
de su cara plana.
M
D
I
-, ..J
-
FIGURA 12.7.
12.6. Niveles*. Los niveles son instrumentos dispuestos para la determinación de un plano horizontal
y la medición del ángulo que un plano o recta forman con el plano horizont al. Cuando la medición
se reduce a esto último el nivel es empleado como instrumento de medición directa de ángulos.
12. 7. Patrones angulares. Los patrones angulares normalmente están fabricados de acero endurecido,
!apeados a un grado de precisión similar al de los bloques patrón empleados para mediciones lineales
y prestan el mismo tipo de función que éstas; normalmente vienen en estuches de 30 piezas y cual-
quier ángulo entre cero grados y 360º puede ser obtenido en unidades de 3 segundos.
*Ver también capítulo 7: "Verificación de la planicidad".
156
12.8. Ejemplos de aplicación· Métodos para la ve T ·,
regla de senos, mesa de senos, cilindros calib n icacion ?e magnitudes angulares, por medio de la
rados, bolas calibradas Y goniómetro.
1. Regla de senos
Verificación, del ángulo de un al'b

c 1 re macho como el .d e Ia f'1gura s1gu1ente,
gla d e senos Y d e l os accesorios indicad . .
por medio de la re-
os, con una tolerancia en la medición angular de ±5'.
- - - - ····· - - - ---1--
Equipo utilizado \
Regla de senos
Marca: Micro
Distancia entre centros: 5 pulg.
Prec~s~?n en la dist~cia entre centros de los rodillos, dentro de: 0.0003"
Precision en paralel~smo de la regla con el eje de los rodillos, dentro de: 0.0002 "
Comparador de caratula
Marca: Car! Mahr
Capacidad: 10 mm
Soporte del comparador (Calibrador de alturas)
Mármol de granito natural
Marca: Astral
Precisión: 0.000025 "
Juego de bloques patrón
Marca: Starret
Modelo: RS 81Al
Capacidad: 81 piezas con rango de 0.1001 a 4.000"
Escuadra de montaje
Elementos de sujeción
METODO DE OPERACION
l. Limpie la regla de senos y la escuadra de montaje.

2. Coloque la escuadra de montaje sobre el mármol.
3. Tome la pieza por verificar y colóquela sobre la regla de senos, teniendo cuidado de que la
parte cilíndrica de la pieza haga contacto con el tope de la regla.
4. Sin soltar la pieza por verificar y la regla de senos, colóquela sobre el mármol, haciendo con-
tacto con la escuadra de montaje en tal forma que el eje de los rodillos sea perpendicular a ésta.
5. Levante con cuidado la regla de senos por el extremo opuesto al tope de contención de la re-
gla hasta que la superficie a verificar aproximadamente sea paralela a la d!'ll mármol.
6. Del juego de bloques patrón seleccione algunos con objeto de intercalarlos entre el mármol y
el rodillo de apoyo de la regla, hasta que el apilamiento de bloques haga contacto con éste y que la
regla descanse sobre éstos.
157
7. El instrumento de verificación (Reloj indicador) deberá montarse en un Calibrador de Altu.
ras Y colocarlo enfrente de la pieza a verificar de tal forma que el palpador del indicador haga con-
tacto con la parte más baja de la superficie a v~rificar; a continuación mueva el calibrador de alturas
de tal forma que el palpador del indicador de carátula recorra toda la superficie por verificar, al efec-
tuar este movimiento deberá observarse la aguja del indicador con el fin de anotar la desviación (si es
que la hay) que sufre para calcular o corregir la altura del apilamiento de bloques.
8. Si al efectuar el movimiento anterior, la aguja del comparador indica ( + ) del lado donde está
el apilamiento se procede a quitar altura poco a poco seleccionando otro juego de bloques del estuche,
procurando que en la parte superior del apilamiento queden bloques de los más delgados, los que se
intercambiarán hasta que la altura sea la indicada para que la superficie a verificar sea paralela al
mármol. En el caso contrario aumente la altura del apilamiento siguiendo el mismo procedimiento
anterior.
Cada vez que se efectúe un aumento o disminución de bloques habrá de verificarse si la pieza está
paralela o no al mármol; lo cual se determinará con el instrumento de verificación de paralelismo
(indicador de carátula - vernier de alturas).
9. Una vez que se ha alcanzado el punto anterior, retírese con cuidado el apilamiento de bloques
,
separense y sume sus valores con objeto de determinar la altura del apilamiento, que se empleará pa-
'
ra determinar el ángulo generado en la pieza verificada.
Ejemplo: Suponiendo que el apilamiento de bloques fuera el siguiente:

1 bloque de: 0.500
1 bloque de: 0.150
1 bloque de: 0.118
1 bloque de: 0.1002
0.8682
Nota: Las medidas de los bloques están en el Sistema Inglés.
Altura del apilamiento
Aplicando la función trigonométrica correspondiente al seno tendríamos:
Sen a: = Cat. Op
hipot.
en donde:
a:
ángulo verificad o
Cat. Op. altura del apilamiento de bloques
Hipot.
distancia entre centros de rodillos de la regla de senos
Sustituyendo los valores·
'
Sen a 0.8682
= = 0.17365
5" ª = Are. Sen 0.17365
Angulo verificado = a: = 10°

2. Mesa de senos
Verificación del ángulo generado en una pie d t' • .
1
siguiente por medio de la mesa de senos con unaz: e P~ m<luS t nal como la mostrada en la figura
01
' erancia en la medición angular de ± 5 minutos.
158
Equipo utilizado
Mesa de Senos
Distancia entre centros: 127 mm (5")
Ancho de la mesa:
102 mm (4")
Longitud total:
152 mm (6")
Bloque de compensación: 5 .08 mm (.200")
Banco entre puntos
Reloj indicador de carátula
Marca: Carl Mahr
Capacidad: 10 mm
Soporte
, ddel comparador
. (Calibrador de Alturas )
Marmo1 e granito natural
Marca: Astral
Precisión: O.000025"
Juego de galgas patrón
Modelo: 2808
Capacidad: 45 bloques con rango de 1.001 a 90 mm
Elementos de sujeción
METODO DE OPERACION
El método de operación lo podemos dividir en dos secciones:

1. Método de operación para verificación de ángulos.
2. Método de operación para trazo de ángulos.
El primer método consiste en los siguientes pasos:
1.1. Limpie la mesa de senos.
1.2. Coloque en la parte inferior del cilindro móvil y sobre la base de los bloques de 0.200" con
que viene provista la mesa de senos, con objeto de que la placa de referencia esté en posición
horizontal.
1.3. Dependiendo de la pieza a medir se procederá en la forma siguiente:
Si se trata de una pieza con cono exterior, use el banco entre puntos para sujetar la pieza.
Si se trata de una pieza a la cual se le va a verificar un ángulo se colocará sobre la mesa
fijándola mediante los trozos de imán.
1.4. Con el valor de la conicidad y la distancia entre centros calcule la altura (h) necesaria para
obtener la condición de paralelismo entre la generatriz y el mármol (placa de acero rectificada y
!apeada).
1.5. Con la altura que calculó, seleccione los bloques adecuados para obtener dicho valor.
1.6. Forme un apilamiento con los bloques que seleccionó, éstos se unen por sus caras de medi-
ción haciéndolos deslizar con un movimiento de vaivén, y con una ligera presión para que no
quede aire entre ellos y la adherencia sea perfecta. Coloque el apilamiento en la mesa de senos,
sobre el bloque de 0.200" ya colocada anteriormente.
159
l. 7. Fije el comparador en su base. · .
1.8. Acerque el comparador hacia la pieza hasta que el palpador haga contacto con la generatnz
del cono .
1.9. Desplace longitudinalmente el comparador hasta un extrem o de la pieza, pongaª cero la
manecilla del comparador. .
1.10. Desplace el comparador sobre la generatriz hasta el otro extremo de la pieza.
1.11.Mida la variación que indique el comparador.
El segundo método se realiza como sigue :
2.1. Limpie la mesa de senos.
2.2. Entinte la pieza donde se desea trazar el ángulo.
2.3. Fije sobre la mesa de senos la pieza ya entintada.
2.4 . Traze en la pieza una línea paralela a la superficie del mármol, que pase por el punto donde
se desea trazar el ángulo, recorriendo longitudinalmente el trazador.
2 .5. Con el valor de este ángulo y la distancia entre centros de los rodillos, calcule la altura que
debe tener el apilamiento de bloques.
2. 6. Seleccione y coloque los bloques patrón en la mesa de senos.
2.7. Recorriendo el trazador longitudinalmente trace otra línea paralela al mármol de modo
que se cruce con la línea anterior en un punto dado.
Una vez realizados los métodos anteriores limpie la mesa de senos, los bloques patrón, y guár-
delos en su estuche.
Ejemplo. Suponiendo que el ángulo de la pieza por verificar acotado en el dibujo de fabricación
fuera de 25º , se procederá en laforma siguiente.
Una vez que se han llevado a efecto los incisos 1.1; 1.2; 1.3; se calcula según el inciso 1.4 la al-
tura (h) en la forma siguiente:
Cat. Op h
De la fórmula: seno 25° = hipot. L
En la cual: hipotenusa es la distancia entre centros= 127 mm (5")

Cateto Op = altura calculada = h
Sustituyendo valores y despejando (h):
h = L seno 25º = 127 x 0.42262
h = 53.67274 mm = 53.673 mm
Con la altura calculada seleccionamos los bloques , haciendo combina.e·10nes en 1a f orma s1gu1ente:
. .
1 bloque de 40.000
1 bloque de 9 .000
1 bloque de 1.500
1 bloque de 1.100
1 bloque de 1.070
1 bloque de 1.003
Total de apilamiento 53.673 mm
Enseguida procedemos a colocar el apilamiento se , . .

cación de acuerdo a 1.7; 1.8; 1.9; 1.10 y 1.11. gun el inciso 1.6 Y continuamos con la verifi-
160
Después de haber efectuado los pasos t . .
Si se h a cumpl1.d o la condición de para!
an enores
r se debe
. ra, procederen la forma siguiente:
del indicador de carátula, como resultado f. ale ismo, reg¡S t rar la altura del apilamiento y las lecturas
., l in
Si no se cu.mpl 10 a condición de Para! ¡ · ·
se deberá efectuar en los dos últimos bloqe ismo, ~umentar o quitar altura en el apilamiento lo cual
condición, proceder como en el párrafo ant:r~~r~egun sea necesario. Una vez que se ha logrado esta
3. Bolas y Cilindros calibrados
3.1. Verificación del semiángulo del co .

utilizando el método de las bolas calibradas no antenor _g~nerado en la pieza según dibujo adjunto,
, con error max1mo de ± 5,.
Equipo utilizado
Mármol
Bolas calibradas
Micrómetro de Profundidades
METODO DE OPERACION
l. Asegúrese que tanto la pieza a verificar c•o mo los demás accesorios estén limpios (sin polvo,
grasa o basura adherida a ellos).
2. Coloque la pieza a verificar sobre el mármol con el diámetro máximo del cono hacia arriba.
3. Utilizando el micrómetro de profundidades verifique la altura total (h) de la pieza y anótela
como dato.
4. Tome la bola calibrada de menor diámetro e introdúzcala en el cono. Enseguida por medio
del micrómetro de profundidades mida la altura (h2) que existe desde la superficie superior de la
pieza hasta la bola calibrada y regístrela como dato.
5. Saque la bola calibrada pequeña y proceda a colocar en el interior del cono la bola de mayor
diámetro procediendo como en el inciso anterior y registre la altura (h1) como dato.
. 6. Con los datos obtenidos y aplicando la fórmula correspondiente a la verificación de conos
lllteriores, tendremos:
De los incisos 3 y 5 tenemos:

h = ? (mm o pul) h1 = ? (mm o pulg) h2 ? (mm o pulg)
BIBLIOTECA ESIM~ 161

AZCAPOTZALCO
Entonces:
M1 = h - h1
M1 = ? (mm o pulg) M2 = ? (mm o pul)
Y = M1 - M2 = ?. (mm o pulg) X = Y R = ? (mm o pulg)
D = X+ r = ?
1~
R-r
Sustituyendo valo-res: sén ; = D
?
<X
= arc.j;n (?) = (?) grados y minutos
2
3.2. Verificación del semiángulo del cono exterior generado en la pieza que se ve en la figura
actjunta, utilizando el método de los cilindros calibrados. Con error máximo de± 5 1 •
-
,e:
162
Equipo utilizado
Mármol
Cilindros Calibrados
Micrómetro de Exteriores
METODO DE OPERACION
l. Asegúrese que tanto la pieza a verificar como los demás accesorios estén limpios (sin polvo, grasa
0 basura adherida a ellos).
2. Coloque la pieza a verificar sobre el mármol ; con el diámetro máximo del cono hacia arriba.
3. Seleccione un par de cilindros calibrados y forme dos apilamientos de bloques de la misma al-
tura (h 2 ) con objeto de determinar la magnitud (M 2 ) en la parte inferior del cono según figura.
Enseguida, por medio del micrómetro de exteriores, tome la lectura y regístrela. .
4. Con el mismo par de cilindros calibrados determine la magnitud (M 1 ) en la parte supenor
del cono, para lo cual deberán tomarse otros dos apilamientos de bloques de altura (h 1 ) según figura,
que servirán de apoyo a los cilindros calibrados. Enseguida proceda como en el inciso anterior Y
registre la lectura. .,
5. Con los datos obtenidos y aplicando la fórmula correspondiente a la verificac1on de conos
exterioes, tendremos:
De los incisos 3 Y 4
Tenemos:
? (mm o pulg) M1 = ? (mm o pulg)
h1 ==
. mm 0 pulg) M:2 == ? (mm o pulg)
? (
hi _ ·h:2 == ? (mm o pulg).

L =
Sustituyendo valores de nuestra ecuación:
o: M1 - M:2
tg 2 = 2L
4. Goniómetro (transportador) . . d t 'al mostrada en la figura adjunta utili-

do en la pieza de tipo m us n
Verifique el ángulo genera
zando el goniómetro.
163
Equipo utilizado
Goniómetro (transportador)
Marca: Helios
Legibilidad: 5 minutos
METODO DE OPERACION
l. Tome el goniómetro con la mano izquierda de ta l f orma que el soporte • en escuadra con la
escala principal graduada apoye sobre los dedo~. - ueda irar sobre su eje.
2 Afloje ligeramente los tomillos con el fm de que la regla Y el nom0 P g t . d
3: Ahora con la mano derecha tome la pieza a veri~icar_ Y colóquela sobre e1 can o supenor e1
soporte en escuadra quedando ésta, sujeta con la mano izquierda. . . .f.
4 Con la mano' d erech a gire
'. el nom·0 hasta que la regla haga contacto con la superf1c1e a ven 1-
car. E~seguida apriete los tomillos para fijar la medició~. . . .
5. Por medio del cero del nonio tome la ·1ectura inmediata en la esc~a . pnnc1pal Y agregue la
fracción que le indique la coincidencia de trazo en el nonio con la escala pnnc1pal.
CUESTIONARIO
l. ¿Cuál es la unidad básica de las medidas angulares?
2. Haga una lista de 6 formas distintas de medir ángulos.
3. Un bloque de 50.8 mm se fija en el extremo de u.na regla de senos. ¿Qué altura de bloques deberá
colocarse en el otro extremo para medir 30°?
4. ¿Se podrían medir ángulos con un Proyector de ~erfiles?
5. Haga una tabla comparativa de la sensibilidad de los diferentes métodos para medir ángulos.
6. Para una pieza con conocidad de 37º - 20', ¿cuál será la altura del apilamiento de bloques nece-
sario? si se usa una mesa de senos que tiene 10" entre centros de los rodillos.
7. Si en una mesa de senos con centro a centro entre rodillos de 5 ", tenemos un apilamiento de
galgas con altura de 1.0822". Calcule el ángulo que se estará generando.
8. Encontrar el error total en la pieza verificada_ en el desarrollo de la práctica, debido a la varia-
ción en el proceso de maquinado y al juego de bloques usado.
9. Explique el principio de operación en que se basa la mesa de senos.
10. ¿Qué es más sensible, la mesa de senos o un goniómetro (transportador)? Explique por qué.
164
Capítulo 13
APLICACIONES AL CONTROL
DE CALIDAD
13.1. Introducción
Para que una fabricación sea eficiente es necesario ue l ., .

ma Y que el control de la fabricación no sea cost q a proporc10n de piezas defectuosas sea míni-
, oso.
Los metodos de control de calidad en la fab .· ·, f
lidad y estadística para conocer la variabilidad nr~cact; se undamentan en las ley_es de la probabi-
esta variabilidad definiéndose como Control de Ca~i~:~ E:t~~~:tic~~ceso Y para segwr los cambios de
13.1.1. Variabilidad
L~ base__del mét~do estadístico para el análisis de los datos es que siempre existe variabilidad Esta
af1rmac10n se aplica al control de calidad. ·
. Dos art~culos de la misma línea de producción nunca son idénticos (tampoco dos muestras del
mismo maten-al).
La variabilidad se consi~era con fr~?uencia como algo que debe eliminarse y nunca puede
lograrse totalmente. En cualquier producc10n de manufactura hay variabilidad.
La variabilidad se hace evidente cuando se miden las características del producto. Existen dos
clases de variabilidad y es muy importante distinguirlas:
13.1.2. Variabilidad natural

Es la variabilidad resultante de efectos aleatorios: en los materiales (dureza, componentes), en las
máquinas (desajustes, inercias, desgastes), en el operador (ligeras variaciones en su habilidad). Muchos
factores tienen influencia en el proceso y cada uno contribuye a la variabilidad natural.
La variación obtenida para una característica de calidad, que ha sido producida por un proceso
sujeto solamente a variabilidad natural, produce una distribución aproximadamente normal y se
representa gráficamente por medio de una curva simétrica acampanada (ver fig. 13.1).
13.1.3. Variabilidad anormal

Este tipo de variabilidad contribuye en gran parte a la variabilidad total del proceso. El promedio del
proceso varía gradualmente como resultado de ~a~bios gr~duales: en ~l desgaste_de_l~ herramienta,
en la fatiga del operador, en desajustes de la maquma, etcetera. Este tipo de vanabihdad puede ser
estudiado y controlado por métodos estadísticos.
El estudio de la variabilidad implica por lo menos tres cosas:
165
VARIAB ILIDAD
VARIAB ILIDAD NATURAL VARIABILIDAD ANORMAL
TOLERANCIAS NATURA LES

CAPACIDAD DEL PROCESO
FIGURA 13. 1. CAPACIDAD DE LA MAQUINA
l. La especificación del rango de la variabilid ad que puede tolerarse (tolerancias).

2. La medición de la variabilidad que realmen te se produce .
3. La comparación de la variabilidad tolerada con la real.
El control de calidad estadístico en la fa bricación se fundamenta: en la recopilación, presenta-
ción análisis e interpretación de los datos obtenidos. El control de calidad estadístico es una herra-
mie~ta preventiva para minimizar el desperdicio, aumentando la producción.
13.1.4. Análisis estadístico de los datos

Para hacer un análisis estad ístico de una operación de fabricación es necesario recolectar una serie de
datos. Dependiendo de la naturaleza de la operación, los dat os pueden dividirse e n dos grupos: A)
discretos y B) continuos.
Son discretos los que pueden variar en unidades enteras y continuos los que pueden tomar
cualquier valor, limitados únicamen te por las características del instrumento de medición. Los datos
ayudan a ubicar el estado actual de la operación de fabricación; por ejemplo: verificar la dispersión
(o) de un proceso de maquinado o examinar el porcentaje defectuoso contenido e n un lote de piezas
recibidas. Cuando el número de datos aumenta, pueden arreglarse estadísticamen te para facilitar su
comprensión.
13.1.5. Distribución de frecuencias

Es bien conocido que si se toma un gran número de mediciones de alguna cantidad física (como el
diámetro de una flecha o la longitud de un pern o), esas mediciones no serán idénticas: cambiarán de
acuerdo a un modelo de variación; sin embargo estas mediciones t ienden a agruparse alrededor de un
valor central con una cierta dispersión a cada lado y a la form a que se produce por el agrupamiento
de los datos se le llama distribución de frecuencias.
Frecuencia, en consecuencia, es el número de veces que se repite un valor.
13 .1.6. Características de las distribuciones de frecuencias

T ienen tres características principales:
l. centro (promedio)
2. forma
3. dispersión (a)
166
Estas características son independie t E . . . .
. d"f
1 en te f dif . ~ es. ~to es, dos d1stnbuc1ones pueden tener el mismo pro-
medio, pero er . orma_ Y eren te d1spersion. Dos distribuciones pueden tener la misma forma,
ero diferente promed10 o diferente dispersión D 0 d.1 t •b . • · ·,
p O diferentes formas y promedios Algu ·d. ~ s _n uc1~nes pue~en tener la misma d1spers1on,
per . . . · nas 1Stnbuc1ones tienen mas de un punto de concentra-
., y se llaman d1stnbuc1ones multim 0 d 1 u · • •, ·'
c10n . . . a es. na d1stnbuc1on con un solo punto de concentrac10n
se llam~ ummodal. 1:Ina ?IStr~bución que muestra la mayoría de los datos cerca de un punto de
tendencia central h_aci~ la ~~qmerda Y muchos otros datos se dispersan alejándose hacia la derecha, se
dice que es _u n~ dis_t;ibucion con sesgo positivo. Si la distribución ocurre en forma iñversa se dice
que es una d1stnbuc10n con sesgo negativo (ver fig. 13.2).
13.1. 7. Uso de las distribuciones de frecuencias
Se emplea para determinar: cual es la medición más común; de que dimensión es la dispersión; si es
simétrica la distribución; si tiene sesgo; si es unimodal; si tiene valores separados para comparación
entre proveedores; para comparación de resultados antes y después de implantar ciertas mejoras
al proceso.
13.1. 8. Aplicación de la distribución de frecuencias al control de proveedores

Como resultado de la ex tensa actividad de proveedores que proporcionan materias primas, partes,
productos terminados y servicios a otras compañías, el con~r?l d~ los proveed_o res es vital _P~ª asegu-
rarse que los materiales comprados cumplan con las espec1ficac1ones requendas. Las actiV1dades ne-
cesarias para alcanzar este objetivo son entre otras las siguientes :
- El establecimiento de una política para las relaciones con los proveedores.
La contratación de dos o más proveedores para un mismo producto. . .
El desarrollo de métodos para evaluar el nivel de calidad que entregan los proveedores Y ehm1nar
todos aquellos q u e son incapaces de cumplir con las especificaciones. .
Proporcionar asistencia técnica a los proveedores en sus problemas de calidad.
Bimodal
Unimodal
Variabilidad grande
Variabilidad pequeña
sesgo negativo
Sesgo positivo
FIGURA 13.2.
167
Uno de los métodos empleados par~ evaluar la calidad de los productos, que tienen característi-
cas medibles de una manera rápida, es la distribución de frecuencias.
La distribución de frecuencias es una gráfica que se forma con el número de veces que se repite
cada medición (frecuencia). La gráfica indicará aproximadamente en que medida el producto está
cumpliendo con las especificaciones.
Una distribución de frecuencias indica cuál es la medición más común, que tan grande es la dis-
persión y si la distribución está centrada o descentrada.
Ejemplo 1: Un proveedor A entregó un lote de piezas que debe cumplir con la especificación
0.397 ± 0.003. Se tomó una muestra de 20 piezas, se midieron con un micrómetro Y sus valores se
muestran en la tabla 13.1.
TABLA 13.1.
0.397 0.400 0.396 0.397 0.398

0.397 0.397 0.399 0.399 0.397
0.398 0.399 0.398 0.395 0.396
0.397 0.395 0.396 0.397 0.398
Si el proveedor está cumpliendo con la especificación, la distribución de frecuencia mostrará

como valor más común el 0.397 y la dispersión quedará comprendida entre 0.394 y 0.400 que son
los límites mínimo y máximo de la especificación.
GRAFICA DE DISTRIBUCION DE FRECUENCIAS INDIVIDUALES
Valores Frecuencia
0.394 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - Límite mínimo
0.395 XX (2)
0.396 XXX (3)
0.397 xxxxxxx (7)
0.398 xxxx (4)
0.399 XXX (3)
0.400 X (1)
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - Límite máximo
Obse.rvando la distribución de frecuencias se puede concluir que esta'

., · al ¡ d· ·, t d
cen ra a con respecto a la
di mens10n nomm y que a 1spers1on se encuentra dentro de 10 l' ·t ••
. . ~ 1m1 es espec1f1cados.
E¡emplo 2: Tiempo después el mismo proveedor A envía otro lote ·
tra de 20 piezas, se miden con un micrómetro Y sus valores se t de lp1ezas, se toma una mues-
mues ran en a tabla 13.2.
TABLA 13.2.
0.398 0.396 0.395 0.392

0.395 0.393 0.397 0.395
0.399 0.395 0.400 0.398
0.395 0.397 0.396 0.393
0.394 0.395 0.395 0.39.6
168
GRAFICA DE DISTRIBUC
ION DE FRECUENCIAS INDIVIDUALES
Valores
Frecuencias
0.392 X
0.393 X
---- - ----- ------ -- ---- Límite mínimo
0.394 XX
0.395 xxxxxx
0.396 XXX
0.397 XX
0.398 XX
0.399 X
0.400 X
---- --- - ---- ---------- Límite máximo
La distribución de frecuencias, indica que el proveedor ya perdió el control del proceso, la dis-
tribución está descentrada con respecto a la dimensión nominal y hay un incremento en la dispersión
que rebasa el límite inferior de la especificación. Por lo tanto existe una probabilidad grande de
encontrar producto defectuoso en el lote.
Ejemplo 3: En vista de lo ocunido con el proveedor A se le indica que corrija su proceso y se
contrata un nuevo proveedor B, se reciben lotes de ambos proveedores; los resultados de las medicio-
nes de sus muestras se indican en la tabla 13.3.
TABLA 13.3
0.394 0.395 0.398 0.396 0.397

0.397 0.400 0.397 0.398 0.395
A
0.396 0.398 0.399 0.397 0.399
0.397 0.397 0.396 0.398 0.396
0.398 0.397 0.396 0.397 0.396

0.397 0.396 0.398 0.398 0.398
B 0.397
0.396 0.395 0.397 0.396
0.397 0.396 0.398 0.397
0.398
Proveedor A Proveedor B
Límite mínimo
- - --- - ------- ---- ------
0.394 X 0.394
0.395 X
0.395 XX
0.396 XXX 0.396 xxxxx
xxxxxx 0.397 xxxxxxx
0.397
xxxx 0.398 xxxxxx
0.398
XX 0.399
0.399
0.400 ----· - - Límite máximo
---- -- _..,,..
0.400 ~ - --- -- -
169
. . . d es cumplen con la especificación,
Las distribuciones de frecuencias indican que a mbos provee or t' empl·eando una máquina más
. ·, tal vez porque es a
sólo que el proveedor B muestra menor dispers1on,
precisa. , . dºbles
1 y se llaman atributos. Gene-
Los productos también tienen caractenst1cas que no son ~e ccionan en forma visual, táctil o
ralmente están relacionadas con la apariencia del producto. Se mspe
por calibres. . . .b • nes ae frecuencias.
Con los atribut os también pueden construirse distn ucio
Ejemplo 4:
DEFECTOS FRECUENCIAS
Manchado xxxxxx
Veteado xxxxx
Poroso XXX
Rugoso xxxxx
Opaco xxxxxxxx
Rajado XXX
Golpeado X
Deformado xxxx
Taladros abocardados xxxxxxxxx
Roscas barridas xxxxxxxxxx
Roscas pasadas xxxxxxxxxxxx
De la distribución de frec uencias se observa lo siguiente:
_ Las frecuencias más altas de defectos corresponden a la operación de taladrado Y rosca~º·.
_ Con respecto a la apariencia los defectos de manchado, opaco, ~eteado y rugoso deberan ins-
peccionarse cuidadosamente en lotes posteriores para observar s1 no aumentan.
Como conclusión puede decirse que es necesario avisar al proveedor que su operaci~n d~ tala-
drado y roscado es muy variable, que tenga más vigilancia en lo que respecta a la apariencia del
producto.
13.1.9. Distribución de frecuencias acumuladas

Cuando se tiene un gran número de datos con un rango muy amplio es conveniente agruparlos, para
tener una idea más precisa del conjunto. El agrupamiento se realiza de la forma siguiente :
l. Contar con el número de datos (n)
2. Buscar el valor mayor y el valor menor de los datos
3. Calcular el rango: R = Valor máx - Valor mín
4. Elegir en cuántas clases (número de barras en el histograma) se van a agrupar los dat os. Si
hay demasiadas clases, muchas de ellas contendrán solamente unos cuantos datos y la dist ri-
bución presentará bastante irregularidad. Si las clases son muy pocas, se acumularán tanto·s
datos en una sola clase que se perderá mucha información.
Las clases pu eden determinarse sobre la base de la tabla 13.4.
5. Calcular el intervalo de clase, I = ~

6. Clase es el grupo de datos que queda comprendido entre dos límites
7. Frecuencia de clase es el número de dat os que caen dentro de cada clase
8. El límite inferior de la primera clase es igual al valor mínim o de los datos
9. El límite superior de la primera clase es igual al valor m ínimo de los dato s m ás el intervalo
10. El límite inferior de la segunda clase es igual al límite superior de la prim era clase
170 '
11 • E l límite superior de la segunda clas · 1 · , · • . , 1
. , . e es 1gua al hm1te mfenor de la segunda clase mas e
intervalo. Y as1 sucesivamente hasta terminar con la última clase.
TABLA 13.4.
No. de datos (N)
No. de clase (K)
50 - 100 6 - 10
100 - 250 7 -12
más 250 10 - 20
Histograma Y polígono de frecuencias. Son dos representaciones gráficas de las distribuciones de

frecuencias.
l. El histograma consiste en una serie de rectángulos (igual al número de clases) cuya base
está sobre el eje horizontal y representa el intervalo de clase. La altura del rectángulo repre-
senta la frecuencia de clase (fig. 13.3a)
2. El polígono de frecuencias es una gráfica de líneas trazadas sobre los centros de clase. Se
obtiene uniendo los puntos medios de la parte superior de los rectángulos (v,er fig. 13.3b)
Definiciones:
Med1a aritmética. La media aritmética o media de un conjunto de n números X1 • • · X O , se re-
presenta por X y se define como:
X1 + X2 + · ··· ¾ ~ X
X = n
=
n
n = número total de datos
De otra forma se tiene:
X = Xo + ( L !u ) I
Xo = valor del centro de clase de mayor frecuencia ( origen)
fu = resultado de la multiplicación algebraica de cada uno de los valores
de u por su frecuencia de clase
I= intervalo
,
Desviación estandar. Se represen ta por O y se d efine como:
a = I- ~ 'E fu 2 - ( ~:u) 2
n , t
.. , o menos tres desviaciones estandar, es o es,
Los límites de control normalmente se f1Jan a mas
se fijan en ± 3 a
Verificación de un lote de piezas , t

. t s tales como el micrómetro, el pasame ro
. T do mstrumen o . d. . .,
Objetivo Verificar un lote de piezas, uti iz~n . de las piezas a fin de determinar 1ª ispetSt0n
. . 1 t ol dimensiona 1
o el optímetro (para realiza: e con \ente a estos instrumentos). .
del proceso consultar el capitulo refe . se tomó una muestra de 80 piezas Y las
, f bricación de cierta pieza
Ejemplo: De un proceso de a l tabla 13.5.
mediciones individuales se muestran en ª
171
V)
V)
('O
('O
'ü 'ü
e e
CI) CI)
::, ::,
u u
~
u. ...
CI)
u.
Intervalo de clase Intervalo de clase
FIGURA. 13.3a. FIGURA. 13.3b.
TABLA 13.5. MEDICIONES INDIVIDUALES
0.845 0.785 0.852 0.716 0.752 0.793 0.724 0.960

0.741 0.622 0.783 0.685 0.756 0. 753 0.887 0.712
0.933 0.751 0.759 0.954 0.802 0.875 0.907 0.678
0.825 0.738 0.734 0.608 0.885 0.887 0.657 0.739
0.767 0.628 0.959 0.616 0.942 0.778 0.632 0.793
0.837 0.781 0.689 0.898 0.756 0.621 0.656 0.675
0.732 0.853 0.798 0.759 0.744 0.606 0.560 0.747
0.667 0.763 0.756 0.632 0.937 0.877 0.783 0.960
0.596 0.726 0.859 0.687 0.622 0.758 0.574 0.614
0.868 0.625 0.719 0.609 0.812 0.697 0.828 0.763
Número de datos N = 80
Rango = V máx- V mín = 0.960 - 0.560 = 0.400
Número de clase K =-., 8
Intervalo de clase I = R 0.400

= 0.05
K 8
Límite inferior de la primera clase = valor mín = 0.560 1•
Límite superior de la primera clase = 0.560 + 0.05 = 0.610

Centro de la primera clase = 0.560 + o.g 5 = 0.585
Límite inferior de la segunda clase = 0.610

Límite superior de la segunda clase = 0.610 + 0.05 = 0.660
Centro de la segunda clase = 0.610 + 0 -~ 5 = 0.635
Y así sucesivamente.
172
TA~LA 13.6.
Clases -,
Centro Conteo Frecuencia u ~fu " . fu2
· o.?60 ... o:'11 0 0.585 u-n 1
" .
0.610 - 0.660
-0.660- 0.710
0.635 !.al u-n 1
6
11
-3
-2
-18
-22
54
44
I
'1--
0.710- 0.760
. o. 760 - 0.810
0.685
0.735
0. 785
Wf1 1
l.}t1 lJJ,1
U{í Wi'í 111
U11 Uf1
6
e:.-r-o'
13
"-1
----f>
- 6
o
13
6
o
13
e_,r
0.810 - 0.860 0.835 l.H1 lH1 9 2· 18 36
0.860 -0.910 0.885 Uf'l 11 7 3 21 63
0.910 - , 0.966'- 0.935 lHí 111 8 4 32 128
80 ..- 3s 344
En _la tabla d e dat~s (_1~.6), anotar los límites de clase y centros de clase, en la columna de con-
teo localizar los valores md1v1duales que pertenecen a cada clase y en 1a co1umna d e f recuenc1ae· 1 t o tal
.
de la columna d e con t eo.
13.1.10. Determinación de la frecuencia de cada clase

Se localiza cada un~de las mediciones individuales en la clase que le corresponda.
Para calcular X, se selecciona el centro de clase de mayor frecuencia y se le designa como Xo
(origen).
Xo = 0.735
En la columna co1respondiente a u se le pone el valor de cero. Los siguientes valores de u se
calculan de la manera siguiente :
Al estar las mediciones colocadas en orden ascendente, desde u = O hacia arriba, toman los
valores de -1, -2, -3, hasta t.erminar con la primera clase, y de cero hacia abajo los valores de + 1,
+ 2, etcétera, hasta terminar con la última clase.
La columna fu es el resultado de la multiplicación algebraica de cada uno de los valores de u
por su frecu encia d e clase.
La columna fu2 es el resultado d e la multiplicación algebraica de las columnas fu y u.
Para el cálculo de la media y la desviación estándar se aplican las fórmulas siguientes:
X = Xo + ( f: ) I
n = La suma de las frecuencias
X = 0.735 + ( :g) 0.05 = o. 75875
a = I
JL
-fu
- - ( -fu
n n
2
)2
2
a = 0.05
~44
- 80 - (3ª)
80
a == 0.05 \/4.3 - 0.226

_ V 4.o74375
== 0 05
a
0.05 (2.0185081) == 0.1009"
a ::::
173
-
~
1 MEDICION DE PIEZAS "l1 o z

m m
-o o
(")
::r: )> :s:
o:,
.. :o
)>
--i :o
m r-
)> ~
:s: a,
RANGO= R =Valor mdximo - Valor mlnimo No. de e/ases Intervalo : I +
=
m
z
--i
o
o
:o
~
R= K= I" -t
o
clase
no.
CLASES
limite inf. limite sup. centro u
'
5 /O /5 20 f u fu fu'
-
:o
o
✓
o
'
✓
'
)
✓
1
"'3:
,,'
'( "':o-t
✓ or-
',, oC)
'
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,,'
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-
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m -o
-o
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(/)
m CI)
'
✓
p )>
(")
,,' () e :o
~ --i ~
',, oZ · o.. m )>
' z r-
.
✓
o
'
'✓ x. = Centro de la clase de mayor frecuencia I =
,
X=X• +( Ifu }-/
r¡ (j = I / Hu' _ ( Ifu )' (j =
r¡ r¡
X=
"'
·¿;
e
(1)
::,
(J
...
(1)
LL
Clases
\
\
FIGURA. 13.4. Trazo del histo ra .
g ma Y poligono de frecuencia.
CUESTIONA.tUO
l. ¿Cómo podría pre decir las variaciones en un . ?

. . a pieza.
2. ¿Que metodo usaría para determinar las . .
, variaciones en las piezas?
3. ¿Cuales son las causas que producen 1 . . ·
, as variaciones?
4. ¿C~ales son los factores que producen variabilidad "anormal"?
5. ¿Como se obtiene el rango de una serie de d at os.?
6. ¿Qué significa la media aritmética de un grupo de datos?
7. ¿Cómo se o btie ne una distribución de frecuencia?
8. ¿Cómo se obtien e la X?
9. ¿A qué conclusiones se llega en la interpretación de la gráfica x , R?
lO. ¿Cuál es la utilida d del estudio de la capacidad de calidad de una máquina?
13.2. Indice de capacidad de máquina
13.2.1. Generalidades
El_ ín~ice de capacidad de máquina es un estudio de la máquina por medios estadísticos. Cualquier
~quma que se prepare adecuada o inadecuadamente, produce variaciones en las dimensiones de
P~~za a pieza. Un estudio de índice de capacidad de máquina involucra la cuantificación de la varia-
bilidad de la máquina para producir una dimensión y la comparación de f.Sa variabilidad con las tole-
r8:11cias permitidas de la pieza que la máquina produzca. El estudio se inicia con la producción de un
numero de piezas , que se mantienen en el orden cronológico de producción ; la dimensión que va a
ser controlada es medida y los datos se someten a un análisis estadístico. ·
Las dimensiones de las piezas producidas por las máquinas presentan un patrón de variación
que se conoce como distribución normal (fig.!3.1). De hecho el no encontrar una distribución nor-
mal en una máquina es la clave que sugiere que algún factor está produciendo anormalidades.
175
-3/T
X
6u
FIGURA. 13.5.
Los límites prácticos para la distribución normal se han est~bl~cido a - 3 a Y + 3 o del pro!11~-
dio. Esto significa que el 99. 74%de las piezas fabricadas por la maqwna quedan dentro de estos hm1-
tes. Por consiguiente el total de la dispersión es 6 a (ver fig. 13.4).
13.2.2. Características de la curva normal

El área baio la curva normal es igual a la unidad. La curva queda definida por el promedio de las
muestras (X) y por la desviación estándar (a).
El área bajo la curva normal es igual a la unidad. La curva queda definida por el promedio de las
muestras (X) y por la desviación estándar (a).
La suma de las frecuencias de un lado de la m edia es igual a la suma de las frecuencias del otro
lado de la media.
El área bajo la curva normal entre la ordenada de la media y la ordenada a una distancia Z de la
media se determina con la tabla 13. 7.
z= X- X
a
13.2.3. Obtención de los datos

Después de que ia máquina ha sido preparada adecuadamente, son producidas 100 piezas. N O deben
realizarse ajustes o cambios du!a?te la producción. Al término de la producción, todas las piezas
permanecen en su orden cronolog1co; son medidas las características bajo prueba y las observaciones
son registradas en la tabla 13.8. _
. Para facilitar el cálculo de X y o , los datos se registran en grupos de cinco y se determina el ro-
medio y el rango de cada grupo. P
176
Proporción del área t O t I Tb~BLA 13.7.
d a a¡o la
e la media y la ordenada curv_a normal, entre la ordenada
a una distancia z desde la media
X
6 z St1gundo lugar
I" .oo .o , decimal en
. 02 z
.03 .04
.o , 0 0 00 . 0040
.os -06 .07 .08
-0080 .0120 .09
.0160
·'.2 . 0 398
. 0 793
.0 438 ,04 78 ,0517 .0557
.0/99
,0596
.0239
.0636
.0279 . 03/9 .0359
, 0832 , 087/ ,0675 ,0714 , 0753
.09/0 -0948
.3 ,/ / 79 ,0987 . /026 .1064
. 1 2 17 . l 255 . 1103 . 1141
.1293 .1331
,4 ,l 5S4 . 1368 , /406 .1443
. IS 9 1 . 1628 . , 480 .1517
.1664 .1700 . 1736 . 1772 .1808
.5 . / 9 15 . 195 0 . 1985 .184 4 .1879
. 20 / 9 .2054
.2257 .2088 .2123 ,2157 .2190
,6 .229 1 ,2324 -2U4
.2357 .2389 24lt2 . 2454 .24116 . 2517
.7 .258 0 .26 1/ .2549
2642 .2673 .2704 .2734 .2764
.8 . 2 88 / . 29 10 . 2794 2823 .2852
2939 .2967 ,2995 .3023 .3051
.9 . 3 1 59 .3078 . 3 106 .3 133
. 3 /8 6 .32 12 ,3231! .3264 .32tU> . 33/5 .3340 .3365 .3389
'·º
/,/
. 341 / 3
. 31543
.3438
.3 665
.346 1 .3485 .3508 .353 / ,3554 .3577 .3599 ,362 1
.3686 .3708 ,3729 .3749 .3770 ,3790 ,38 / 0 .31130
1. 2 ,38 59 , 386 9 .3 888 .3907 -3928 .3944 .3962 ,39110 .3997 .40 / 5
/ ,3 ,4 0 3 2 ,4 049 .40 CJ6 . 4081! . '4099 .4115 . 4131 , 4147 ,4·182 .4/77
1. 4 , 4 192 ,4 2 0 7 , 4222 ,4236 ,425 1 .4265 ,4279 .4292 ,4306 ,4319
1. 5 ,433 2 ,4345 .4 3 5 7 .4370 ,4382 . 4394 ,4406 , 4418 ,4'429 .444 /
1 ,6 ,4452 , 4463 .'4474 .4484 . 4495 ,4505 .45 15 ,4525 . 4'535 . 4545
1, 7 ,f f55,f , 456,f . 4573 , 45CJ2 ,'459 / . 4599 . 4808 ,.f6 / 6 . 41525 .4S33
1, 8 464 / , 4649 . 4 6S6 , 4664 ... 67 1 , 4678 .4S8S , 4693 , 4811, .4706
1. 9 4 7/ 3 , 4 7 19 4 726 , 4732 , 4738 ,.f7.f4 ,4750 . 475S -f'7S I ,4767
2 .0 47 12 , 4778 . 4783 ,4788 ... 793 ,4798 ,4803 , 4808 ,48 12 .4817
2 .1 . .f82I , 4 826 ,4830 ,4834 , 4838 ,484/t , 4846 ,4850 ,+854 ,4857
2 .2 4S 6/ 4864 , 4868 .487 1 , 4875 ,4878 4881 . 4884 ,4887 , 45110
2 .3. 48 93 ,48 96 . 4898 , 49 0/ '4904 , 4906 ,4909 ,4911 . 49 13 . 4fl/CS
2 .4 . 4918 ,4 920 . 491!2 ,49 2 5 4927 ,4929 , 4931 ,4932 , 4934 ,49315
2 ,5 4 9 38 , 4940 . .f94I 4943 ,4946 , 4946 , 4948 . 4949 ,495 1 ,4962
2 ,6 ,f95 3 , 4955 .• 9 5 6 ,4957 ,4959 4960 ,4961 ,4962 ,4963 . 4P64
.f9 65 ,f 966 .•961 ,f9CJ8 49CJ9 4910 ,4911 ,4912 ,4973 .4914
2 .7
.f977 4977 4978 ,4979 4979 . 4980 ,498 /
tt.• 4974 , .f978 , 4 9 TCJ
4984 4984 , 4985 , 4986 . 49811 , 4P88
2 .9 498 1 . .f 9 8 2 4982 . 4 983
49811 ,4989 ,49811 .4989 , 4990 , 4990
3 .0 4987 . 4 981 . 4981 .f988
,f992 ,4992 ,4992 .4992 ,4993 . 499&
499 0 4991 ,499 1 ,.f99/
3 ·' 4994 . 4994 ,4998 . 4995 . 4995
. 499.f 4994 4994
3 .2 4993 ,f993
4996 , 49H ,f996 ,4997
4 996 499e 499e
3 (3 49,95 49H 4995 , 4991 ,4998
4991 , 4997
,fS,$17 49$11 .,u,r . 49$11
3 •• <f9'9T , 4997
3.5 . 4998
4 ,0 49997
4.8 499997
fJ ·º , <f99999 T
177
TABLA 13.8
x4 Xs X R
Grupo X1 X2 X3
0.826 0.8324 0.014

1 0.831 0.829 0.836 0.840
0.831 0.831 0.8306 0 .008
2 0.834 0.826 0.831
0.822 0.816 0.8262 0.020
3 0.836 0.826 0.831
0.831 0.833 0.8326 0.004
4 0.833 0.831 0.835
0.820 0.833 0.8290 0.013
5 0.830 0.831 0.831
0.828 0.832 0.841 0.8316 0.013
6 0.829 0.828
0.833 0.829 0.830 0.841 0.8336 0.012
7 0.835
8 0.818 0.838 0.835 0.834 0.830 0.8310 0.020
9 0.841 0.831 0.831 0.833 0.832 0.8336 0.010
10 0.832 0.828 0.835 0.832 0.825 0.8316 0.011

11 0.831 0.838 0.844 0.827 0.826 0.8332 0.018
12 0.831 0.826 0.828 0.832 0.827 0.8328 0.006
18 0.813 0.833 0.819 0.836 0.834 0.8270 0.023

19 0.832 0.831 0.825 0.831 0.850 0.8338 0.025
20 0.831 0.838 0.833 0.831 0.833 0.8332 0.007
1: 16.6278 0.287
TERMINO LOGIA
x= Promedio de promedios
R = rango = valor máximo - valor m ínimo
X = Valores individuales
a = Desviación estándar
n = tamaño del grupo
N = número de muestras
-~ continuación se desarrollará el método para la obte . , , . .
suponiendo que las piezas fueron producidas de d ncrnn ~el ~n <lice de capacidad de máquina,
acuer o con el d1buJo siguiente:
FIGURA. 13.6.
178
Para cada grupo la dimensió
n promedio es:
-X =- _X1 + X2 + X3 + X + X
4 s
El rango (R) = valor máxim n
N ° - valor m - .
para el grupo o. 1 de la tabla No. 13_ mimo
2
X = 0. 8 31 + 0.829 +
0.8536 + 0.840 + 0.826
R - = 0.840 - 0.826 = O =
0.8324
Para el cálculo de X y R se e
1
·º
14
mp ean las fórmulas
X == X,+ X 2 + X 3 •• • • + -x
N º
R = R1 + R i + R3 .... + R
o
N
En el ejemplo de la tabla 13•8 se t·1ene:
x = 16.6278
20 = 0.8313
R = 0.287
~= 0.0143
Para el cálculo de la dispersión de 1 , .
a maquma:
o =_B:_
d2
El valor de la constante d 2 está dado en la tabla ._
Para los datos de la tabla 13.8: 13·9 en relacional tamaño de la muestra.
paran= 5 el valor obtenido de la tabla 13.9 para d2 es 2.326
0.0143
a = 2.326 = 0.0062
entre ~l ªíndice de capacidad de máquina es la relación obtenida al dividir el intervalo de tolerancia
ICM = intervalo de tolerancia

6a
En el ejemplo de la tabla 13.8.
0.020
ICM "" 0 _0372 = 0.53
Un índice de capacidad de máquina merior que 1.2 es considerado como inadecuado para la
~r_oducción. El índice de capacidad de máquina mínimo que se considera adecuado para la produc-
cio~ es 1.2. Si la disper~ión de la máquina 6a es más grande que el intervalo de tolerancia, la máquina
ob~iamente no tiene c~pacidad para reproducir las tolerancias (fig. 13.7a). SiJa capacidad de la má-
qu~na es .igual al intervalo de las tolerancias, cualquier pequeña desviación de X causará que algunas
un~dades producidas por la máquina queden fuera de tolerancias (fig. 13. 7b). Un ICM 20%mayor que
el ~ntervalo de tolerancia permite una pequeña variación de la media Y por lo tanto una producción
satisfactoria(figs.13.7cy 13.7d).
Cuando se tiene un índice de capacic;lad de máquina menor q~e _la unidad, se pued~ determinar
el Porcentaje de piezas que se encuentran arriba y abajo de los lurutes de las tolerancias. Para los
datos de la tabla 13.8 se tiene lo siguiente (fig. 13.8).
179
/C M•0 . 7 0 /CM., I
T O L ERAN CI A S
T OL ERANCIA S
6 C-
(a) (b)
IC M = /. / /C M• / . / .
'' MA RGEN
1
1. - -t-~,---
T OLERANCIAS TOLERANC / AS
(e) ( d)
FIGURA 13.7.
/CM• 0 .5 3
T OL ERAN CI A S
0 . 82 0
x- !r = o . s 121 =
JC+3~ = 0 , 8499
FIGURA 13.8.
180
8 .0e%
X =oe31 3
0 . 84 0 =
X = 0 . P.313
0 . 820
x- 3 <T :: o. 8127
FIGURA 13.9.
FIGURA 13. 10.
Porcentaje de piezas arriba del límite superior de las t o 1eranc1as.

.
Límite superior= 0.830 + 0.0l0 = 0 _840

z _ 0.840 - 0.8313
- 0.0062 = 1. 4
En la tabla 1 3. 9 se obtiene que para un valor z = 1 4 el ' b · ¡
(0.5- O.~;;;;; :~~¿~~gura
El , b d
lr;;
. . area aJo a curva normal es O 4 I 92
13.9 representa el porcentaje de piezas arriba del límite ·superlor;
De la misma forma para el cálculo del porcentaje de piezas abajo del límite inferior de las
tolerancias
Límite inferior= 0.830 - 0.010 = 0.820
z = 0.820 - 0.8313 = -1 82
0.0062 .
el signo negativo de Z indica que el área bajo la curva normal se localiza a la izquierda de X. De la
tabla 13. 7 se obtiene para un valor Z = 1.82 el área bajo la curva normal es 0.4656; El área som-
breada de la figura 13.10 representa el porcentaje de piezas abajo del límite inferior.
( 0.5 - 0.4656) X 100 = 3.44 %
13.2.4. Desarrollo de la práctica

Calcule el índice de capacidad de la máquina con las 50 piezas que le proporcionará el instructor;
siguiendo el desarrollo dado anteriormente .
Determine el porcentaje de piezas q ue se encuentran por encima del límite superior de las
tolerancias.
Determine el porcentaje de piezas que se encuentran por debajo del límite inferior de las
tolerancias.
Haga un diagrama que represente los límites de tolerancia superior e inferior; teórico y real
calculado.
Haga un apunte conciso de sus conclusiones.
181
....010
N
MUESTRA I 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 /3 /4 /5 /6 17 18 /9 20 ,, o z
X, m m O
("') -o s::
X,
x. :r • a,
'!": ~ :Il
x. •s: ~ r~
x. m a,
SU M A z o
x
-i
o :o
~
R "-1
o
Xc :o
¿X
N
~= R= FR
N
R=
~
o
~I\
N= número de muestras
0/SPERSION I ,,,
0
\
·-
ú=_!L , ,,,~
LI MITES
d,
DE CONTROL
d" Ú= -'--
- L
-
/
..
;-
'\ ~
- "-1
:o
Limite superior " L S • +3 ú = 8 ,_1 -
'- ~ L-
or-
Limit e inferior =Ll•X-3Ú= ti ~~
"- ,_,_ oe:,

r--..
LS =
IC M =
tolerancias
=
LI =
ICM =
,_
- 1.....
,- .... i
6ú ~
DETERM INACION DE AREAS BAJO LA CURVA NORMAL
Poro el IÍ_pite superior (/) m -o
,,,e!:
~
x,- x m O
g e
• (,/)
Z,= = Z,= A,=áreo• :i::, -
(j DATOS PIEZA - ~ -i
O O m e!:
o
í¡r~
(0.5 - A , ) ·/00 • % retraba}o X • d/mensldn nominal
X, = X + tolerancia positiva" LS,
Para el límite infer,or X, =
Z =
x,-x = Z,= A,=drea = X, " X - tolerancia negativa• L /,
• ú X,=
(O.S- A,J- 100 • % desperdicio
TABLA 13 9 FAC
- . TORES PARA ESTIMAR d
N· 1
ume ro d e obse1·vac1ones
.
en el su bgrupo d2
n
2
1.128
3
1.693
4
2.059
5
2.326
6
2. 534
7
2.704
8
2.847
9
2.970
10
3.078
11
3.173
12
3.258
13
3.336
14
3.407
15
3.472
16
3.532
17 3.588
18 3.640
19 3.689
20 3.735
21 3.778
Estimación de a = R / d 2
Estos factores suponen muestreo de un universo normal.
13.3. Control del proceso por medio de la gráfica X y R
El objetivo es trazar la gráfica de control para una serie de piezas obtenidas en un proceso de fabri-
cación de tornillos (simulados).
La gráfica de control es una herramienta estadística que se emplea principalmente para el estudio y
control de procesos repetitivos, más específicamente, en producción masiva. Esta gráfica fija los lími-
tes estadísticos de la variación permisible del proceso. De tal manera que si se toman muestras del
proceso a intervalos regulares de tiempo, manteniendo el orden en que fueron tomadas las muestras
y graficando los promedios y los rangos de las muestras, puede determinarse si el proceso es estable.
Si todos los valores graficados caen dentro de los límites de control, sin mostrar variación anormal
dentro de los límites, se puede decir que el proceso está bajo control estadístico.
183
~----L-..1--L_..J._-'--..J_-'----'-----'-_._ LSC
GRAFICA X
L/C
LSC
GRAFICA R
- ' - ~---,.----.---.--r--,---,---.---.--r- L/C
8 9 10 11 12 13 14 15 /6 17 horas
FIGURA 13.11.
TERMINO LOGIA
LSC = límite superior de control

LIC = límite inferior de control
LC = línea central
X = valores individuales (mediciones)
n
- = tamaño de la muestra
X = promedio de la muestra
~X
X = --
n
N = número de muestras
x = promedio de promedios de las muestras
~X
x =N
=
X = línea central de la grágica X
R = rango de la muestra
~R
R - N
R = línea central de la gráfica R
A2 = factor empleado para el cálculo de los límites de control de la gráfica x
D4 = factor usado para el cálculo del límite superior de control de la gráfica
D3 = factor empleado para el cálculo del límite inferior de control de la gráfica R
184
TABLA 1 3. I0 FACTORES PARA LA G RAFICA X y R
n D4 D3 A1 n
2 3.27 o 1.88 2
3 2.57 o 1.02 3
4 2.28
-., 5
o 0.73 4
6
....
- 2.11 -o ~ - 5
2.00 o 0.48 6
FORMULAS p ARA EL CALCULO DE LOS LIMITES DE CONTROL
LSC = X + A2 R
X LIC = X - A i R
LC= X
LSC = D4 R
R LIC = D3 R
LC= R
13.3.2. Recomendaciones para la elaboración de la gl'áfica de control
Seleccil5n de la característica
Seleccionar la característica que esté causando rechazos o reprocesos o, aquella carncterística que
presente más problemas para su control.
Tamaño de la muestra
Es recomendable tomar una muestra de cinco unidades.
Intervalo de tiempo
La periodicidad d el muestreo, que al inicio puede ser de 15 minutos puede, finalmente, pasar a dos
horas cuando se tengan más conocimientos sobre el comportamiento del proceso.
Recolección de los datos

Medir las muestras con el instrumento de la precisión requerida y anotar los resultados en el registro,
manteniendo el orden de la muestra a que correspondas.
Cálculo de los límites de control

Para el cáculo de los límites de control se recomienda obtener 25 muestras.
Trazo de los límites de control

Trazar los límites de control a una escala conveniente.
185
13.3.3. Interpretación de la gráfica X y R
Día a día se van adquiriendo los conocimientos y criterios necesarios para que la interpretaci6n de la
gráfica resulte simple. Un plan general de interpretación es el siguiente:
GRAFICAX
Indica cómo está centrado el proceso.

Si la gráfica es natural el proceso está centrado.
Si la gráfica muestra tendencias, el centro del proceso se mueve gradualmente hacia arriba o hacia
abajo.
Si la gráfica es errática y está fuera de control, algo está cambiando rápidamente el centro del
proceso.
GRAFICAR
Indica uniformidad o consistencia.

Si la gráfica es angosta el producto es uniforme.
Si la gráfica es .ancha el producto no es uniforme.
Si la gráfica está fuera de control algo está actuando en el proceso de manera n o uniforme.
Algunas pruebas que indican cambios en el promedio del proceso son las siguie ntes:
- Un punto fuera del límite superior de control
- Un punto fuera del límite inferior de control
- Dos puntos sucesivos cerca del límite superior de control
- Siete puntos sucesivos de un mismo lado d e la línea central
- La gráfica es errática
- Puntos fuera de límite superior de control de la gráfica R indica cambio en la dispersión del
proceso
Las máquinas con buen mantenimiento tienden a hacer uniformes al producto así como los
operadores bien capacitados.
Si ambas gráficas están fuera de control, buscar primero las causas que están afectando a la
gráfica R.
Cálculo de los límites de control. A partir de los datos que se tienen en la página 161
x= 8
~·f8 = 3.527 = 3.53
R = ~; = 0.348 = 0.35
{Gráfica X)
LSC = 3.53 + (0. 73 x 0.348) = 3.53 + 0.25 = 3. 78

LIC = 3.53 - (O. 73 x 0.348) = 3.53 - 0.25 = 3.28
LC = 3.53
{Gráfica R)
LSC = 2.28 x 0.~48 = 0.793
LIC = O x O. 348 = O
LC = 0.35
186
EJEMPLO DE LA GH.AFICA X y R
Hora X1 X, XJ x4 X R
7.30 3.6 3.7 3.6 3.6 3.63 0.1
8.00 3.4 3.3 3.5 3.4 3.40 0.2
8.30 3.5 3.6 3.6 3.6 3.57 0.1
9.00 3.6 3.7 3.6 3.5 3.60 0.2
9.30 3.2 3.5 3.3 3.5 3.37 0.3
10.00 3.5 3.4 3.8 3.7 3.60 0.4
10.30 3.6 3.7 3.7 3.4 3.60 0.3
11.00 3.8 3.4 3.6 3.6 3.60 0.4
11.30 3.1 3.9 3.3 3.6 3.50 0.8
12.00 3.6 3.7 3.4 3.5 3.55 0.3
12.30 3.8 3.5 3.3 3.6 3.55 0.5
13.00 3.9 3.4 3.5 3.4 3.55 0.5
13.30 3.5 3.6 3.3 3.6 3.50 0.3
14.00 3.5 3.6 3.5 3.6 3.55 0.1
14.30 3.7 3.5 3.6 3.6 3.60 0.2
15.00 3.7 3.8 3.6 3.5 3.65 0.3
15.30 3.6 3.2 3.2 3.4 3.35 0.4
16.00 3.4 3.3 3.7 3.7 3.52 0.4
16.30 3.4 3.8 3.4 3.4 3.50 0.4
17.00 3.3 3.5 3.5 3.5 3.45 0.2
17.30 3.8 3.1 3.5 3.7 3.52 0.7
18.00 3.7 3.7 3.3 3.5 3.55 0.4
18.30 3.6 3.4 3.6 3.6 3.55 0.2
19.00 3.6 3.7 3.1 3.4 3.45 0.6
19.30 3.7 3.5 3.4 3 .3 3.47 0.4
I: 88.18 8.7
187
GRAFICA X y R
3. 82
r - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - L S C • 3.78
3 . 76
3 . 70
3.6
3 . 58
\
3 . 52
3.3
3. 2 e _ _ _ . - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - L I C • 3.28
3 . 22
o.s --1~----'' - = = - - - + - - - - - - - - - - - - - ---LSC•O. 79

0.7
0.6
0.5
o...
0. 3
0.2
O. /
o - -......~__,.............--.---.---,--,--r-"'T""-r--r-..-.,....,...-.....,,.........,_ _ _ LIC • O
o o o o o o
IO O
.,. 11)
oi oí
,..: qj O) o IO
--
1nterpretación:
La gráfica x muestra que el proceso está arrático. Investigar
la causa que lo está produciendo.
188
MUESTR A I 2 3 4 5 6 7 : 8 9 JO 11 /2 /3 /4 /5 /6 17 /8 /9 20
-n o 2
FEC HA m m o
HORA
(")
I )>
-o s::
CD
X, ..)> ::o
...¡ ::o
m r-
x. )> .. ):a,
X, s:: a,
m o
x. 2
...¡ :o
):a,
Xe o --t
SUMA o
X :o
R o
- ¡: x LSC• LSC:04 ~ LSC:
o
X =- N- ~= LSC =X + A, R
"'
~
- ~R
R =-N- R= X u c .. x-A a R L/C: R LI C"Ds R LI C=
N= numero de múes tras LC = r LC= L C= R LC= "'

--t
~
o
I 2 3 4 /S 6 7 8 9
'º ,, /2 /3 /4 /5 /6 17 /8 /9 20 ,-
oC)
GRAFICA
X -
):a,
g
PARA ~
"'
~
PROMEDIOS en
m
()
()
o o..
m
p
e
~
-o
)>
:o
...¡
m
-o
CI)
~
):a,
.. z zo ,-
R
GRAFICA
PARA
. RANGOS
,_.
00
~
13.4. Muestreo por atributos
El muestreo se fundamenta en la teoría de las probabilidades. Los planes de muestreo se aplican en
la inspección de recepción, en la inspección del proceso, en la inspección fi nal Y por su puesto en las
pruebas destructivas del producto.
El muestreo consiste en seleccionar aleatoriamente de un lote cierto número de piezas (muestra);
inspeccionar éstas y decidir si se acepta O no el lo~ , empleando una regla de d ecisión que dice:
aceptar si el número de piezas defectuosas encontradas es igual o menor que un número "c" dado Y
rechazar si el número de piezas defectuosas encontrado es mayor.
Las ventajas del muestreo son:
1. Reducir costos
2. Ahorrar tiempo
3. Ahorrar materiales en pruebas destructivas
4. Reducir fallas personales por cansancio o tedio
5. El rechazo de los lotes enteros ejerce más presión para la superación de la calidad que el recha-
zo de productos individuales
13.4.2. Terminología del muestreo

Lote: es un conjunto de unidades del cual se va a tomar u na muestra (se identifica por la letra N).
Muestra: es un conjunto de unidades seleccionadas de un lote (se identifica por la letra n).
Número d e aceptación: es el número máximo de unidades defectuosas permitidas en una mues-
tra de tamaño n, para aceptar un lote de tamaño N (se identifica por la letra c).
Probabilidad de acep tación : es la probabilidad que tiene un lote de ser aceptado conteniendo
un determinado porcentaje de producto defectuoso (se identifica por las letras Pa) .
Nivel de calidad aceptable: es el porcentaje máximo de producto defectuoso, que para propósi-
tos de inspección por muestreo, se puede considerar satisfactorio como calidad promedio de un
proceso (se identifica por las letras NCA).
13.4.3. Tablas d e muestreo

Existen tablas que auxilian en la operación de muestrear como la MIL STD A 1 05.
Tablas MIL STD A 105

Las tablas tienen tres planes de muestreo : a) simple, b) doble y c) múltiple; con tres niveles de ins-
pección generales: reducida, normal y rigurosa.
De manera que cada uno de los planes de m uestreo puede cómbinarse con cada uno de los nive-
les de inspección generales.
Criterios para seleccionar el nivel de inspección
Siempre debe empezarse con nivel de inspecció n normal y seguir los criterios establecidos para el
cambio de nivel (ver criterios para el cambio de nivel).
Las condicio nes que pueden justificar inspección rigurosa al empezar, son las siguientes:
l. El proveedor no tiene experiencia en la fabricación del producto
2. La experiencia p revia con otros proveedores muestra la necesidad de una inspección rigurosa
debid o a las dificultades iniciales de fabricación del p roducto
3. El estudio de los equipos de p roducción del proveedor aconseja un nivel riguroso, d ebido a
la probabilidad de que se produzca calidad inferior del NCA
La inspección reducida sólo debe emplearse cuando se tenga plena confianza en el p roveedor.
El riesgo del consumid or se incrementa grandemente con el empleo de inspección reducida .
190
CRITERIOS ESTABLECIDOS PARA EL CAMBIO DE NIVEL.
EMPEZAR
NORMAL
Cuando diez lo tes Cuando cinco lo tes

consecutivos hayan consecutivos hayan
sido aceptados. sido rechazados.
CAMBIAR CAMBIAR
o
REDUCIDA
0
CERRADA
Cuando un l ote haya sido Cuando cinco lotes

rechazado .
consecutivos hayan
Cuando no se cumplen los
• 1
criterios de aceptac,on Y sido aceptados .
re ch azo . El lote se
acepta.
CAMBIAR CAMBIAR
0 0
NORMAL 1
191
Criterios para fijar el nivel de calidad aceptable
Se emplean varios criterios para establecer el NCA. A veces cada uno de ellos se considera como único
factor y otras veces se utilizan combinaciones.
Experimen tal. El NCA se establece en forma provisional y se ajusta según su comportamiento.
Juicio práctico. El NCA se establece igual al de un producto similar con el cual ya se ha experimentado.
Datos históricos. Los datos registrados de la calidad se analizan para llegar a una estimación de la
calidad media del proceso. El NCA se fija igual a dicha estimación o a una fracción de la misma.
Costos. El NCA se basa en los costos de inspección en el área de recepción y los costos de reemplazar
las unidades defectuosas durante el proceso de producción.
13.4.4. Selección del plan de muestreo

Se recomienda emplear los planes de muestreo doble y múltiple cuando se tenga ~a segu~~ad de que
el nivel de calidad es muy bueno o muy malo; de esta forma se reduce la carga de mspecc1on. El plan
de muestreo simple es más adecuado para los niveles de calidad intermedios.
EMPLEO DE LAS TABLAS
Los datos que se requieren para el empleo de las tablas son:

- Plan de muestreo
- Tamaño del lote
-NCA
- Nivel de inspección
Ejemplo:
Plan de muestreo simple
Tamaño del lote 2 500 piezas
NCA = 1%
Inspección normal
Determinar la letra clave del plan de muestreo en la tabla 13.11.
En la columna de tamaño del lote, buscar la cifra de 2 500, continuar horizontalmente hasta
encontrar la columna número II de nivel de inspección y se determina la letra clave '. ' K" (ver tabla
13.11).
En la tabLa 13.12 en la_ primera columna se busca la letra K, horizontalmente en la siguiente
columna obtenemos el tamano de la muestra que es de 125 piezas, se sigue horizontalmente hasta
encontrar la columna del NCA - 1% y se determinan los números de ac~ptación y rechazo que son:
Ac = 3 Re = 4 (ver tabla 13.11).
Inspección reducida = nivel I

Inspección normal = nivel II
Inspección rigurosa = nivel III
192
TABLA 13.11. Letras clave correspondientes al tamaño de la muestra
Tamaño del lote o partida
Niveles de inspección Niveles de
especiales inspección
generales
S-1 S-2 S-3 S-4 I 11 III
2 a 8 A A A
9 a A A A B
15 A
16 a 25 A
A A A A B e
A B B B e D
26 a 50 A
51 a 90
B B e e D E
91 a
B B e D D E F
150 B B e D D F G
151 a 280 B e D E E G H
281 a 500 B e D E F H J
501 a 1200 e e E F G J K
1201 a 3200 e D E G H K L
3201 a 10000 e D F G J L M
10001 a 35000 e D F H K M N
35001 a 150000 D E G J L N p
150001 a 500000 D E G J M p o
500001 y más D E H K N o R
193
-
'e.
TABLA 13.12. Planes de muestreo sencillo para inspección norma.1
Letra
clave N iveles d e ca lid ad acept able
del Tamaño
tamar\o dela o.o, e 0.015 0 . 025 0.040 Q. 065 0 . 10 0.15 0 . 25 0.40 0. 65 1.0 1.5 2. 5 4 . 0 10 15 25 40 100 150 250 400 650 1000
6.5 65
de la muestra
muestri AcRe AcRe AcR e Ac Re AcRe AcR e AcR e Ac Re Ac Re Ac Re AcRe Ac Re AcRe AcRe AcRe Ac Re AcRe AcRe ACRE AcRe AcAe AcAe AcRe AcRe AcRe AcAe
A 2 ~
.. O 1 1 2 3 4 5 6 7 8 10 11 141 5 2 1 22 3031
~ ~
o ~
•1
] lL
2 3
n
B 3 O 1 2 3 5 6 7 8 1 O 11 14 15 21 22 3031 4445
2 3 4
e ..~
5 O 1 .-o- • 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 1O 11 14 15 21 22 3031 4445
o 8 O 1
• -,o. 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 1O 11 14 15 21 22 3031 4445 ,.......;,..
F 13 O 1 • -o 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 1 O 11 14 15 21 22 30 3 1 4445 1 ~
F 20 l"<._7 O 1 • • 1 2 2 3 3 4 5 6 ...
7 8 1O 11 14 15 21 22 , ~ ,/';,,. 1....-">,.
G 32
7
~ O 1
• ..o,.. 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 2 1 22 1 ~
H 50 O 1
• • 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 1415 21 22 1.......-:::,.
J 80 19 O 1 't) v 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 1 •"">-
K 125 ..'-7 O 1 • • 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 1 O 11 14 15 21 22 l.:"';,.
L 200 ~ O 1
• • 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 1~
M 315 1,>- O 1 • • 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 1 O 1 1 14 15 21 22 ¡L';,,,.
,......_::,,
N 500 O 1 • • 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 1O 11 1415 21 22 1 ~
p 800 l'-..7 O 1 • • 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 1 O 11 14 15 21 22
o 1250 O 1 •- , 2 2 3 3 4 5 6 7 8 1 O 11 14 15 21 2 2
H 2000
l 1r 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 1 O 11 14 15 21 22
1J V1f -
Ut ilícese el primer plan de muestreo debajo de la flecha . Si el tamaño de la muestra es igual o mayor al del lo te,
• = efectúese inspecc ión 100%.
• = Utilícese e l primer plan de muestreo arriba de la flecha.
Ac = Número de aceptac ión.

Re = Número de rechazo.
TABLA 13.13. Planes de muestreo sencillo para inspecció n rigurosa
Niveles de calidad aceptable

Letra
clave
del lndela
amañ 0 . 010 . 01 0.0260.0400.065 0 . 10 0 . 16 0 . 25 0.40 0.66 1 . 0 1 .5 2.6 4 .0 6.6 10 15 25 40 65 100 160 260 400 660 1000
tamaño muestrat - - +--+--f---+--4---l---+-~~--l-----l---"----+--~~-+---+--l--+----l----i---+---4f--+---l---f---+--I
dela
muestra
1
IAcRe(Ac Re! AcRelAc RelAc RelAcRelAc Re(Ac Rc(Ac Re (AcRelAc Re(AcRelAcRelAc RelAc RelAc Re lAe RelAcRe lAc AelAc AelAc Re(Ac RelAc RelAc RelAcRelAc Rei
... n ,.. n 1 2 2 3 3 4 5 s 8 9 12 ,3 1819 2118 v Jl ,&

A
B
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2
3
5
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Rn º 1
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5 6
3 4
5 6
8
5
8
6 8 9 12 13 18 19 27 18 41 421
9 12131819272841 4 2 *
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E
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F 20
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G 32
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J
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K 125
• º 1 n • 1 2 2 3 3 4 s s ª 9 ,213 1s 19 ~ I
L 200
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TI!
1 2 2 3 3 4
M 315
N 500
• º 1 n ...!.7 1 2 2 3 3 4 5 6 8 s ,213 1819 ~
-.:!_7 ~
1•1 n~
01 12 23 34 5689121318 19
p 800
Q 1250 1 2 2 3 3 4 6 6 , 8 9 1213 1815
R 2000
01 1"lr'.JJ-.
~ 12 23 34 56 8912131819 ] " f
s 3150 1 2 1 .... I.J I.J .... ..... -' l,J ~
Utilícese el primer plan de muestreo debajo de la flecha. Si el tamaño de la muestra es igual o mayor al del lote,
q ,= etect(lese inspección 100%
Utilícese el primer plan de muestreo arriba dé la flecha.
• ~
Ac = Numero de aceptación.
Re = Número de rechazo.
~
\,O
Ul
....
\Q
0--
TABLA 13.14. Planes de muestreo sencillo para inspección reducida
Letra \
clave Niveles de calidad aceptable t 1
del T11maño \ 1 1 1
!tamaño de la , Kl.010KJ.0150\025 0.0400.065 0.10 0.15 0.25 0.40 0.65 1.0 1.5 2.5 4.0 6.5 10 15 25 40 65 100 150 250 4 oo 650 11000
de la muestra
mue5tri Ac RE Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re AcRe AcReAc Re AcRe Ac Re AcRe Ac Re AcRef".cRe Ac Re AcRe Ac Re Ac RE Ac Re AcRe Ac Re Ac Re Acfle
...
nnn
A 2 n r,;0- 01 n • 12 23 34 56 7 5101114152122, 3031
B 2 • 01-0,.• 02 13 24 35 56 781011141521223031
e 2 O 1 • • O 2 1 3 1 4 2 5 3 6 5 6 710 1013 1417 21 24 ~
o 3 01--00 13 02 14 25 36 58 7101013141721 24 ~
E 5 • •
O 1 O 2 1 4 1 3 2 5 3 6 5 8 71010 1 3 1417 21 24 ~
F 8 9 O 1 --o- V O 2 1 3 2 5 1 4 3 6 5 8 710 1013 ~ ...('>- ~
G 13 • 01•• 02 13 14 25 36 58 7101013 ..(';::,.
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5 8 710 101aj11
ªl
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3 6 6 el 110110 1311J u L.. l.. ...
Utilícese el p rim er plan de muestreo debajo de la flecha. Si el tamaño de la muestra es igual o mayor al del lote,
• = efectúese inspecc ión 100%.
• = Util ícese el primer p lan de muestreo arriba de la flecha.
Ac = Número de aceptación.
Ré = Número de rechazo.
- Si se excede el número de aceptación, pero no se alcanza el de rechazo, se acepta el lote y se camb ia a inspección normal
t a partir del lote sigu ient~.
Apéndices
l. INTERCAMBIABILIDAD Y SISTEMAS DE AJUSTES Y TOLERANCIAS
Al empezar la revolución industrial las máquinas e ran producidas individualmente.

Una pieza cualquiera de una máquina no podía ser usada en otra máquina del mismo tipo; co-
mo el ajuste de las piezas se hacía individualmente, no era posible reparar dos máquinas reemplazan-
do directamente las piezas gastadas por otras nuevas. Las piezas a cambiar. había que fabricarlas de
acuerdo a las medidas individuales de cada máquina.
La fabricación de un mismo producto en grandes cantidades introdujo la necesidad de inter-
cambiabilidad de piezas y conjuntos. Esta idea fue llevada a la práctica durante la primera guerra
mundial cuando comenzaron a llegar a los frentes de batalla, proyectiles que no podían ser introduci-
dos en las recámaras de los cañones que habían sido fabricados en otros países donde las tolerancias
eran düerentes.
El ejemplo clásico de la importancia que tiene la intercambiabilidad se observa la fabricación
de automóviles; cuando Henry Ford produjo automóviles en serie y con piezas intercambiables, con-
quistó el mercado.
INTERCAMBIABILTDAD
Es La posibilidad, cuando se monta un conjunto mecánico, de tomar al azar de un lote ~e piezas se-
mejantes, terminadas y verificadas, una cualesqu iera para ser montada o ensamblada sm que haya
necesidad de ningún trabajo de ajuste. . .
· 1
Por eJemp o supon gamos que disponemos de 100 piezas hembra y 100 piezas macho con las
que se podrian formar 100 conjuntos acoplados. . . .
. al • · ( h ) puede montarse en cualquiera de los aguJeros (hembra) disponibles de
S1 cu qwer eJe mac o . 'd d · l · t
~
1orma · to cump1a las condiciones de funcionamiento requen as ecimos que a m er-
que el conJun
cambiabilidad es absoluta.
SISTEMAS DE AJUSTES Y TOLERANCIAS

. · d hay que tolerar un error, cuya magnitud depende principal-
En las cotas de ~?,ª pieza m:c~iza :tilizar Y del esmero que se ponga en la ejecución, del aparato
mente ~e la prec1~1on de la maquma ª llama tolerancia de fabricación o simplemente tolerancia. Por
de medida, por eJemplo; este error~ con una precisión dada (por ejemplo cotas muy próximas a
otr~ P~ s1 se desea obtener -~~::~mano el error máximo admisible (tolerancia de fabricación)
las indicadas en el plano), se fiJ , . • da para su elaboración.
Ya la vista del mismo se elige la maquma apropia
197
Definiciones acerca d e tolerancias y ajqstes
Cota nominal. La cota dada en el dibujo.
Tolerancia. Diferencia admisible en tre las dimensiones máxima y mínima d e una cota.
Cota efectiva. Dimensión real de la cota obtenida. Diferencia superior (D.S) , di ferencia algebraica
entre la cota máxima y la cota nominal. Diferencia inferior (D.I) diferencia alge braica entre la cota
mínima y la cota nominal.
Línea cero o línea de referencia

En las representaciones gráficas de un ajuste es la línea que define el límite no minal (ver figura 1).
Agujero
11) Eje IO
N o N O>
+ _±__ t 1
. --·
o o o o
v v v V
40H7 40g6
FIGURA 1.
La aparició n, el estudio y desarrollo de los sistemas de tolerancias están fotima mente ligados a
los problemas de intercambiabilidad; pero aunque hoy es muy difícil concebir uno sin el otro , por
estar unidos en la solución de los problemas industriales, representan una forma sencilla d e resolver
los problemas de intercambiabilidad . Estos sistemas tienen por objeto fijar el conjunto d e t oleran-
cias a emplear en la fabricación d e piezas hembra y macho para obtener los ajustes necesarios en la
construcción mecánica.
Como las variacio nes de cota, permite n obtener los diferentes casos de ajuste, É>stas pueden re-
ferirse al agujero, o al eje , d e esta manera se han establecido dos sistemas fundamentales*.
1. Sistema de agujero base o agujero normal**
2. Sistema de eje base o eje normal.
*Esta denominación se usa t an to en el sistema ISO como en el sistema ANSI (A n t iguo AS A).
**Como las piezas cil índricas son las más frecue nte·s en las fab ricacio nes m · · .
minología de taller la denominación de agujero y eje para los element o s hembra ecanicha s se ha ge_nerahzado e n la ter
do no sean cilíndricos. Y mac O respectiva mente, aun cuan
Se dice : /\GU,JERO EJ E
l
HEMBRA
l
MACHO
l
PIEZAQug
l
PIEZA
CONTIENE CONTENIDA
198
l. Sistema de agujero base o agujero normal
Este sistema !!amado H define los valores de las d' . . .
las cotas nominales de 1 a 500 mm en fun . , d 1ferenc1as supenor e inferior (DS Y DI) para todas
rnuY importante la diferencia inferior (Dlt~oenlo; los ~justes d~seados Y presenta una particularidad
bla 2). agu1eros es siempre nula (DI agujero= O) (ver ta-
Por ejemplo : para un agujero de 30 mm .
0
Resulta de es_~º. que la cota mínima d~ 1~tJust~ H6 se tie?e 30_ +_ 16. _
cuanto a la cota max1ma es siempre igual a 1 . aguJeros es, s1emp1 e igual a la cota nominal. En
ª nominal aumentada en la tolerancia.
2. Sistema de eje base o eje normal
Este sistema se emplea especialmente en las fab ricaciones .. . . .
do O por rectificado sin centro El h ~ue utilizan eJes calibrados ya sea por esti-
ra . d . d b s. erramental necesa110 para este sistema debe comprender tan-
tos escaria ores O nmas e aca ado como tipos de ajustes se deseen realizar.
EL SISTEMA !SO
La Organizació? lnterna~ional de Normalización {ISO), es un organismo constituido por la mayor

parte de los pa1ses que tienen una institución encargada del proceso de normalización a nivel nacio-
nal, que ha establecido a través de su comité ISO /TC.3 el conjunto de tolerancias a emplear para las
fabricaciones mecánicas.
El sistema ISO relativo a las tolerancias se establece para cotas nominales comprendidas entre 1
y 500 mm; por encima de 500 mm las normas son provisionales y a título de ensayo. Este sistema
considera por separado la amplitud de la tolerancia o calidad de elaboración y la posición de esta
tolerancia con relación a la línea de referencia; las unidades de medida que adopta son: el milímetro
para señalar cotas o medidas nominales y la micra(µ = 0.001 mm) para indicar las tolerancias.
Los valores de las dimensiones nominales se han agrupado en 13 escalones que van desde < 3 mm
hasta 500 mm. Estos escalones están indicados en la primera columna de la tabla l.
Con objeto de satisfacer las distintas necesidades de precisión para cada escalón de dimensiones
nominales se han provisto 18 valores distintos de intervalos de tolerancia, llamados Intervalos de
(1)
~
¡::
~
Q.
(1)
l&J
oz
o<l
>
(1) LINEA CE~O
lú
o
(1)
~
ªfz ~
A e F H N R u o
z lú
z
(1)
2
o Ul
~
o
<l RE PRESENTACION ESQUEMATICA
>
(1)
Ul
o
FIGURA 3.
FIGURA 2.
199
Toler~cia Fundamentales (ver tabla 1).. Cada uno de estos valores dados e~ micras constituye la di-
f~rencia entre las dimensiones límite. Al grado de precisión se le llama Calidad~! se repre~enta me.
diante un número.. En la tabla 1 se han indicado las 18 calidades, que en funcion de la dimensión
nominal dan el correspondiente intervalo de tolerancia fundamental.
. . En el Sistema ISO, la tolerancia para cada escalón de dimensiones ~uede t e~e~ 28 distintas po-
sicwnes, representadas cada una por medio de letras: Mayúsculas para aguJeros Y mmusculas para ejes .
. En_el caso de los agujeros, las primeras letras del alfabeto representan a la posición de la tole-
r~?cia siempre por encima de la dimensión nominal (ver figura 2). El agujero H representa la posi-
cion de la tolerancia con desviación inferior nula. A la línea que representa la dimensión nominal la
llamaremos línea de desviación nula o línea cero (ver figura 2).
, Una simplificación de la figura 2 es la figura 3, en esta figura se considera que el eje de la pieza
esta por debajo de la línea cero.
. En el caso de los ejes las primeras letras del alfabeto representan a la posición de la tolerancia
siempre por debajo de la línea cero (figura 4). El eje h tiene desviación superior nula ( coincide con
la línea cero).
. Los ejes indicados con las últimas letras del alfabeto, representan posiciones de la tolerancia
siempre por encima de la línea cero. La figura (4) representa esquemáticamente las posibilidades
que dá el Sistema ISO, para las posiciones de la tolerancia en agujeros y ejes.
FIGURA 4.
~
.>
·-
, , ,~,u.
o
o.
•~ IAGUJERosl
Lineo cero
:
.2
8
.
·~
'C
~
..
·;¡
o
o.
i
·¡;
..2
•
'C
>
.0
.?
Lineo cero
&
•e
[ EJES J
•
E
200
.AJUSTES
El ensamble de d os piezas con la .

· · ·, d misma di= . ,
de la posicion e 1a t olerancia en c d ..,ens1on nominal co ft .
. .A . a a uno, puede ser· ' ns I uye un aJuste que dependiendo
eon¡uego
.
. segura siempre u .
.
·
n Juego (la zona de t O 1 .
Incierto: AJuste que puede d eranc1a del eje) (figura 5a)
. t 1 . ar a veces 1· u '•
aguJero se ras. apan) (figura 5b). ego , a veces apriete (las zonas de t o1eranc1a. .
del eJe y el
Con apriete: Asegura siempr . -
· d l e un apnete (l
por d ebaJo e a zona de tolerancia del eJe . ) (figura
. ª 5c).
zona de tolerancia del am•J·e
b"' ro est a- en t eramente
ARBOL
ARBOL ARBOL
( A) (B) (C)
FIGURA 5.
. Denom!nación de_ los ajustes: La denominación de un ajuste se hace indicando el diámetro no-
minal del IDJSm?, seguid~ _de la tolerancia del agujero y del eje, ambos separados por una raya de
quebrado; por eJemplo , diametro 50 H7 /g6 .
Elección de los ajustes: En general se puede decir que no es fácil elegir con acierto un ajuste
que reuna 1~ condiciones deseadas, si el que ha de efectuar la elección no posee cierta experiencia
sobre el particular, de todas formas es necesario tener en cuenta una serie de factores que influyen
en la elección del mismo. A continuación se indican algunos de los elementos qu e influy en en la
elección de los ajustes: (ver tabla 2 para la elección de ajustes). .
Ajustes con juego: Se utilizarán siempre que las piezas que componen el ajuste tengan que des-
lizarse o girar una dentro de otra.
Para la elección acertada del mismo es necesario tener en cuenta la precisión de guía del eje, la
superficie de contacto del mismo , la clase de lubricante y la temperatura que adquirirá en el fun-
cionamiento.
Ajustes indeterminados: Se eligen para piezas que sea necesario determinar bien su posición y
que sea necesario efectuar mont ajes y desmontajes con relativa frecuencia como por ejemplo: pi-
ñones intercambiables, poleas en sus ejes. Para la determina~ión del tipo de ajuste a adoptar, es nece-
sario tomar en cu ent a la frecuencia de montaje Y desmontaJe.
Ajustes fijos: Se emplean para piezas que sea necesario asegur~se que han de q~;dar unidas
íntimamente e ntre sí pudiendo necesitar seguro o no contra el guo. Para la adopc10n acertada
de este ajuste es ne~sar io tener en cuenta prin cipalmen~e el ~priete que ?ª
de tener el ajuste, el
espesor de paredes, o bservar si el eje es hueco o no, la res1stenc1a del material empleado y el estado
superficial de las piezas acopladas.
20J
Ejemplos de aplicación
l. En el ajuste 40 H7 /g6 calcular:

1. Juego máximo
2. Juego mínimo
3. Diámetros máximo y mínimo del eje
4. D iámetros máximo y mínimo del agujero
FIGURA 6.
Solución
De las tablas para un agujero 40 H7
+ 25
micras
o
Para un eje g6
- 9
- 25
Juego máximo = Jm ax = 25 - (- 25) = 50 micras
Juego mínimo= Jm ín = O - (- 9) = 9 micras
Diámetro máximo del eje = dmáx = 40 - 0.009 = 39.991 mm
Diámetro mínimo del eje = dmin = 40 - 0.025= 39.975 mm
Diámetro máximo del agujero = Dmáx = 4 0 + 0.025 = 40.025 mm
Diámetro mínimo del agujero = Dmín = 4 0 + O = 40 .00 mm
2. En el ajuste 40 H7 /s6 calcular:

1. El apriete máximo
2. E l apriete mínimo
3. Los diámetros máximo y mínimo del eje
4. Los diámetros máximo y mínimo del agujero
202
Solución
De las tablas para el agujero H7
FIGURA 7.
+ 25 micras
o
Para el eje 40 s6
+ 59
43 micras
2.1 Apriete máxim')= 59 - o

2.2 Apriete mínimo = 43 - 25 = 18 micras
2.3 Diámetros máximo y mínimo del eje
d.náx = 40 + 0.059 = 40.059 mm
d.n ín = 40 + 0.043 = 40.043 mm
Diámetros máximo y mínimo del _g11jero
Dmáx = 40.00 + 0.025 = 40.025
Dmfn = 40.00 + 0.00 = 40 .000
SISTEMA ANSI DE AJUSTES Y TOLERANCIAS
La norma USAS B4. i.- 196 7 da las definiciones y términos empleados en el Sistema Americano de
Ajustes y Tolerancias para piezas cilíndricas hasta de 20 " de diámetro, esta norma describe los si-
guientes ajustes:
1. Aju$tes deslizantes con Juego (RC)

Este tipo de ajuste está destinado para fabricar piezas deslizantes (con lubricación apropiada) tanto
en translación como en rotación y están numeradas desde RCl hasta RC9 .
2. Ajustes con juego para localización (LC)

Este tipo de ajuste se usa generalmente para piezas fijas pero que pueden ar arse y desarmarse fácil-
mente, estos ajustes están numerados desde LCl hasta LCll.
3. Ajustes de transición para localización (LT)

Se usan donde es esencial una localización de precisión Y donde es necesaria una pequeña interferen-
cia de metal para lograr la precisión. Sólo hay dos clases: LN2 y LN3.
203
INTERVALOS DE TOLERANCIA FUNDAMENTALES
Valores en micras (0.001 mm)
CALIDADES 01 o 10 11 12 13 14 15 16
1 2 3 4 5 6 7 8 9
100 14!0 250 400

>3 0.3 0.5 o.a 1.2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 600
> 3a 6 0.4 30 48 75 120 180 300 480 750

0.6 1 1.5 2.5 4 5 8 12 18
90 150 22:0 360 580 900

{/)
o
ce
> 6a 10 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 15 22 36 58
-
1- > 10 a 18 0.5 o.a 1.2 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100
w 2 3 5 8 11
~
--
...J > 18 a 30 0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
~
> 30 a 50 0.6 1 1.5 2.5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600
z
w
{/) > 50 a 80 o.a 1.2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900
oce
1- > 80 a 120 1 1.5 2.5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200
w
~
<( > 120 a 180 1.2 2 3.5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500
-
o
> 180 a 250 2 3 4.5 7 10 14 20 29 46 72 1 15 185 290 460 720 1150 1850 2900
>250 a 315 2.5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200
>315a 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600
Arboles A GUJEROS Y CALIDAD

o AJUSTES PRI NCIPA LES
(posi-
C) DE LOS ARBOLES
w UTILIZAR DE PREFERENCIA LOS DE LOS C IRCULOS
::,
.., ción ) H6 H7 H8 H9 H 11
z
o
(.)
JUEGO !Ensambles cu y o func íonam iento req u lere ju ego amplío po r c 9 11
{/)
w AMPLIO d ilatac iones. mal al inea miento, c oji n etes grand es, etcétera
1- d
{/) 9 11
::,
.., JUEGO Píezas q ue giran O deslizan con una buena
<( e 7 8 9
MEDIANO lubricací6n
f 6 6- 7 7
JUEGO Pieza_s con gula p r ecisa y mov imi en t os d e p equei'la
PEOUEjl;IO ampli tud g 5 6
AJUSTE
EXACTO h 5 6 7 8
APRIETE js 5 6
w DEBIL El ensamble se puede hacer Ensamble a mano
1- a mano, la unión no puede k
w 5
- transmitir esfuerzos. Se pue-
ce APRIETE
a. de montar y desmontar Ensamble a mano auxiliándose m
<( 6
MEDIANO de un mazo
z p
ou 6
{/) Ensamble a prensa s
w 7
1- Imposible desmontar sin de-
{/) APRIETE
..,:, FUERTE
terioro. La unión puede trans-
Ensamble a prensa O por dila-
u
7
<( mitir esfuerzos ~ación (verificar los esfue r zos
X
Internos) 7
z
7
204
TOLERANCIAS PRINCIPALES
AGUJERO NORMAL
Valores en m icras (0.001 mm)
Temperatura de referencia 20ºC
Di•m•tros
•nmm
<3 >:i. 6 >e, 10 >10. 18
>,9 • >301 >so, >80, >,20. > 180, >250, >3 161
1 30 50 80 120 180 250 315 400
H6 + 6 + 8 + 9 + 11 + 13 + 16 +
o o o 19 +- 22 + :25 + 29 + 32 + 36
o o o o o o 0 0 o
+10 + 12 + 15 +
H7 18 + 21 + 25 + 30 +
o o o o 35 + 40 + 46 + 52 + 57
o o ~ o o o
"'oa: 0 0
+ 14 + 18 + 22 +
~ H8
o
27 + 33 + 39 + 46 + 54 +. 63 + 72 + 81 + 89
:, 0 0 o o o o o o o o o
"
<
H9
+2s + 30 + 36 + 43 + 52 + 62 + 74 + 87 + 100 +115 +130 + 140
o 0 o o
o o 0 o 0 o 0 0
+so + 75 + 90 +110
H 11 + 130 +160 +1so +220 +250 +290 +320 -350
o o o o 0 o o o o o o o
- -
,, -- - -_. - -
--
2 4 5 6 - - - -
9 5
- - 7
-
9
-
10 12 14 15 17 11!
6 9 f1 14 16 20 23 2? - 32 n 35 - 40 - 43
0 o
h5
- 4 - 5 -
0
6 -
o
8 -
o
9 - 11
o
-
o
13 -
0
15 -
o
18 -
o
20 -
o
23 -
o
25
+
-
2 +2.5 + 3 + 4 + 4.5 + 5.6 + 6.5 + 7,5 + -
1, 5
2 - 2.5 - 3 - 4 - 4 .6 - 5,5 X 6.5 - 7.5 -
9
9
+
-
10
10
+11.s
- 11 .5 -
12.5
12.5
k5
+ 4
o
+
+
6
1
+
+
7
, +
+
9
1
+ 11
+ 2
+ 13
+ 2
+ 15
+ 2
+ 18
+ 3
+
+
21
3
+
+
24
4
+
+
27
4
-
-
29
4
- 5 -
-
10 -
-
13 - 16 - 20 - 25 - 30 - 36 - 43 - 50 - 56 - 62
f6
-12 18 22 - 27 - 33 - 41 - 49 - 58 - 68 - 79 - 88 - 98
-- -
--
- 2 4 5 - 6 - - - - - -- -
•ª - 8 12 - 14 - 17 -
7
20 -
9
25
10
29 -
12
34 -
14
39 -
15
44
17
49 -
18
54
o o o o o o o o o o o o
h6
- 6 - 6 - 9 - 11 - 13 - 16 - 19 - 22 - 25 - 29 - 32 - 36
+ 3 + 4 + 4.5 + 5.5 + 6.5 + 8 + 9.!5 + 11 +12.5 + 14.5 + 16 + 18

1, 6
- 3 - 4 - 4.5 - 5,5 - 6,5 - 8 - 9,5 - 11 - 12.5 - 14.5 - 16 - 18
m6
+
+
8
2
+
+
12
4
+
+
15
6
+ 18
+ 7
+ 21
+ 8
+
+
25
9
+
+
30
11
+
+
35
13
+
+
40
15
+
+
46
17
+
+
52
20
-- 57
21
+12 + 20 + 24 + 29 + 35 + 42 + 51 + 59 + 68 + 79 + 88 - 98
p 6
+ 5 + 12 + 15 + 18 + 22 + 26 + 32 + 37 + 43 + 50 + 55 - 52
r
"'"'
.J - 14 -- 20 - 25 -- 32 - 40 - 50 - 60 - 72 - 85 - 100 - 110 -125
o
m
a:
•7 -24 32 - 40 50 - 61 - 75 - 90 - 107 - 125 - 145 - 162 -152
<
-- -
- 6 - 10 - 13 - 16 - 20 - 25 30 - 36 43 - ~o - 56 n 62
f 7
-16 - 22 - 28 - 34 - 41 - 50 60 - 71 - 83 - 96 - 108 - 119
o o o o o o o o o o o
h7
0
-10 - 12 - 15 - 18 - 21 - 25 - 30 - 35 - 40 - 46 - 52 - 57
•8
- 14
-29 -
- 20
38
-
-
25
47
-
-
32
59
-
-
40
73
-- 50
89
- 60
- 106
- 72
- 126
- 85
- 148
- 100
- 172
-110
-191
-
-
125
214
- -- - 13 - 16 - 20 - 25 - 30 - 36 - 43 - 50 - 56 - 62
f8
6
- 20
10
28 - 35 - 43 - 53 - 64 - 76 - 90 - 106 - 122 - 137 - 15 1
o o o o o o o o o
h 8
-14
o
-
o
18 - 22
o
- 27 - 33 - 39 - 46 - 54 - 63 - 72 - 81 - 89
-
--
- 20 - 30 40 -- 50 65 80 100 - 120 - 145 170 190 210
d9
- 45 - 60 76 93 -1 17 - 142 - 1 74 - 207 - 245 - 285 - 320 - 350
t9
- 14
-39
-
-
20
50
-
-
25
61
-- 32
75 -
40
92
50
- 112
60
- 134
72
- 159 -
85
186
- 100
- 215
110
- 240
125
- 265
d 11
-20 - 30 - 40 - 50 65
- 195
- 80
- 240
100
-290
120
- 340
- 145
- 3 95
170
- 460
- 190
- 510
210
- 570
- so - 106 - 130 - 160
o o o o o o o o o o o 0
h 11
-so - 76 - 90 - 110 - 130 - ,so - 190 -220 - 250 - 290 - 320 JGO
+ 56 + 65 + 80 + 95 + ,,o +125 +1-1s - 160 + 180

'· 11
+ 30
- 30
+
-
37
37
+
-
45
45 - 65 - 65 - 80 - 95 - 1 10 - 125 - 145 - 160 - 180
205
4. Ajustes de interferencia para localización (LN)
Se usan donde es esencial una localización de precisión y donde es necesaria una pequeña interferen-
cia de metal para lograr la precisión. Sólo hay dos clases: LN2 y LN3.
5. Ajustes forzados y de contracción (FN)

Se usan para montaje permanente en donde es necesario una presión radial entre eje Y agujero a fin
de evitar un movimiento relativo. Están numerados desde FNl hasta FN5.
A continuación se presenta un ejemplo de la forma en que se presentan las tablas de ajuste en
la norma citada.
CLASE RC 1 CLASE RC 2
Rango del
Llmoea Llmltea
Dldmetro nomino!
: o standard : o standard
pul godos !: • : 1----"T""----t !: • : 1-----r-----t
.É ~ -~ AGUJERO EJE .É ~ .E!, A8UJl!:fl0 l!:JI!:
..J ..J
mds de hosto H !5 g4 - H6 g!5
01 +02 -01 O1 + O 25 -o 1
o O 12 045 O -025 O 55 O -03
o15 +o 2 -o15 o 15 +o 3 -015 0

O 12 O 24 O5 O O3 O 65 O -O 35 (CONT,)
-----------1,------+----+----+-----t--------,
-o O2 O 25 2 O 2 +04 -02
O 24 O 40 O6 O -o 35 O 85 O -045
o 25 +o 3 -o 25 o 25 +o 4 -o 25
O 40 O 71 O 75 O -O 45 O 95 O -055
o3 +o 4 -03 03 +o 5 - o3
O 71 1 19 O 95 O -o 55 12 O -o 7
0 (CONTINUACION)
Los sím_bolos H5 '. ~5 etcétera, son las designaciones para el agujero, y el eje usados en el siste-
ma A.B.C. (Sistema umf1cado usado por los Estados Unidos, Gran Bretaña y Canadá).
206
11 MEDICION MEDIANTE COMPARAD
• ORES DE AMPLIFICACION NEUMATICA
Teoría básica
Los comparadores de amplificación neum 't· .

p ·ten o son efectuadas b · d .. a ica so n particularmente preferidos para dimensiones que
se re ; o instrumento de d .a.i.~ codnb~c1ones en las cuales, en general, no son factibles de hacerse
con r° . 1:1e. icion e ido a la exactitud de las mediciones.
Los medidores neumat1cos por sup t , · · • · ·-
, ues o,· estan hm1tados a un campo particular de
• aphcac10n
Principalmente dentro de produccione e · -- · '
_ s n sene o masivas y en las oue el rango de var1ac1on dimen-
sional es muy pequeno, ef~ctuándose la verificación de las magnitud~s por medios comparativos.
st
La pu~ a ª cero del instrumento se hace por medio de un patrón; sin embargo este tipo de me-
didor permite comprobar la ve rdadera dimensión medida.
Hay varias razones que justifican que el equipo de medición neumática sea popular útil y de
aplicación eficiente; es de manejo fácil, la lectura es directa y fácil cuando se le compara,'por ejem-
plo, con las lect uras de un nonio o incluso de una escala micrométrica.
No se necesitan expertos y no es necesaria una manipulación especial como en el caso del cali-
brador vernie r Y el micrómetro. No interviene la presión de calibrado, como en el caso de utilizar
calibres machos fijos y ajustables. A estas ventajas se suman un ahorro de tiempo y trabajo.
Mientras que a un inspector experimentado le lleva 43 segundos la medida del diámetro inte-
rior de un orificio con calibrador vernier, con el comparador neumático un inspector inexperto pue-
de comprobar el m ismo orificio en 4 segundos y obtener una precisión de 0.0002 mm. '
Todos los comparadores neumát icos necesitan un suministro bastante estable de aire compri-
mido que pued a tomarse normalmente a través de una válvula reductora, de una línea general de
aire de la propia in du stria o de un compresor de aire especial.
Los medidores neumáticos necesitan una presión de 2.1 a 6.0 kg/cm2 debiendo filtrarse o li~-
piarse de algún m odo el suministro de aire, de manera que esté libre de suciedad , impurezas, aceite
y exceso de humedad. . .. . . , . . .
Un medidor neumático o calibre de aire utiliza un circuito neuroatico para medu magnitudes
y características individuales o en combinaciones. . .. . .,
Principalmente consiste en un instrumento indicador ampl~ficador, un cabezal de med1c1on con
uno O más orificios de escape de aire y boquillas y patrones de aJuste.
Principio de operación
El principio en que se basa la medición mediante comparadores de amplificación neumática es el

siguiente: . . te establecido a presión Y velocidad constantes pasa a tra-
Un cierto voluin:en de aire . prelvialmen t medidor- este flujo de aire crea una contrapresión al
vés de un orificio calibrado hacia e e emen ° . '
1 a de la pieza que se mide. .
ponerse en contacto c~? ª car d r del claro existente entre la pieza y el elemento me~1dor. Es-
Dicha contrapres10n va a depe~ ~ . ovecha mediante un mecanismo convertidor para
te cambio en las condiciones del fluJo . e aire sedapr . del tipo tubo de Bourdon y carátula, de flota-
. l el mecanismo pue e set
obtener mediciones l mea es ; tubo de cristal.
dor y columna de aire o por co lumna de agua en un
.
TIPOS DE INSTRUMENTOS USADOS
Pueden ser dos: .

l. Los del tipo de flujo libre ?,e aire.
2. Los del tipo de contrapres1on. d . umáticos tienen ventajas individuales y áreas de
· d ompara 01 es ne · mdustn
· ·al l os d e1 f ipo
Cada uno de estos tipos e c frecuencia dentro del medio
, d e con mayor · d U on
aplicación específicas , emplean os ti de contrapresión fueron los pnmeros que se esarro ar •
O
de flujo libre, a pesar de que los de P
207
El comparador neumático de flujo libre es el tipo más simple de medidor neumático, como se
ve en la figura l. En este tipo el aire comprimido que viene de la línea general de la fábrica se filtra
Y Sé reduce la presión pasándose a través de un tubo delgado dé vidrio que contiene un pequeño
flotador de metal; este tubo está acoplado al cabezal medidor, el cual tiene dos orificios diametral.
mente opuestos para el escape de aire.
Las escalas que contienen los Cf'lmparadores neumáticos pueden ser: en forma de columna o en
forma de carátula, como se muestra t!n las figuras 2 y 3.
TAPA
,,,,,_- TA PA DE LA COLUMN A
· - - FLOTADOR
- - - - COLUMNA DE VIDRIO
/ SELLO INFERIOR DE COLUMNA
VALVULA DE CIERRE AJUSTE DE CALIBRACION

REGULADOR
. / AJUSTE POSICIONADOR
PRESION DEL
MANGUER A DE AIRE ~ DE FLOTADOR
PLASTICO
FILTRO
PARA
AIRE
--
-- . LLAVE DE PURGA
FIGURA 1. Esquema de un circuito de flujo libre d ..

e un verificador neumático.
208
A El e o E
-6
3
-11
GRAOUACION O O O O t O 11
RANGO 0006'"
AMPLIFIC'AC I ON 10,000 : 1
-.:..... 3
FIGURA 3. Escala de amplificación d e

esfera.
1000 : 1 2000: 1 5 000 : 1 10,000: 1 20,0 00: 1
FIGURA 2. Escala de amplificación de colum-

na. Area sombreada que representa 0.005 mm
(0.0002 pulg).
Estas escalas varían dependiendo de la amplificación y la tolerancia o legibilidad que se desee

~eneralmente las es~alas están de acuerdo a la aplicación y al tipo de piezas que se miden con esto~
instrumentos. Un eJemplo de aplicación de estas escalas de amplificación será: para un medidor tipo
columna con flotador con escala de amplificación de 10,000: 1 una variación del orden de 0.005 mm,
causará en el flotador una variación de 50.8 mm.
Los medidores neumáticos de contrapresión se pueden clasificar como sigue:
1. De contrapresión básica
2. De columna de agua
3. De diferencia de contrapresión
4. De circuito de Venturi
Medidor de contrapresión básica. Los circuitos básicos de contrapresión constan de un t ubo de
Bourdon, o de un fuelle o diafragma que se deforma debido a los cambios de contrapresión registra-
dos en el circuito, ocasionados por la variación die la magnitud en la pieza verificada, y se hallan en
relación con el flujo de aire que escapa, por las boquillas adaptadas al dispositivo de medición. La
variación se amplifica por medio de un mecanismo de palanca Y engrane que se observa en una
carátula ( figura 4).
Medidor de contrapresión de columna de agua. En este tipo una boquilla de escape de aire en
el cabe_zal de medición ocasiona una contrapresión que acciona un relevador cuya fuerza es leída
por medio de un manómetro para agua (figura 5).
209
Medidor diferencial de contrapresión. Tamibién conocido como Sistema Balanceado, opera de
la siguiente forma: el aire de la línea pasa a través de un regulador y se divide en dos_..can-ales:-Ef aire
en un canal (el canal de referencia) escapa a la atmósfera a través de la válvula de ajuste a cero,
mientras que el aire en el canal opuesto ( canal de medición) escapa a la atmósfera a través de los ori-
ficios del elemento medidor. Los dos canales están puenteados por un sistema sumamente sensible y
preciso conectado al indicador, el cual responde instantáneamente a cualquier diferencia de presión
o diferencia entre los dos canales como se muestra en la figura 6.
Medidor Venturi de contrapresión. En este tipo el aire después de ser filtrado Y regulada su pre-
sión, es conducido a través de un dispositivo que pasa dentro de un tubo Venturi o a través del ca-
bezal de medición. Cuando el flujo se limita a causa de la diferencia de presión en las dos secciones
del tubo, la diferencia de presiones actúa el fuelle el cual a su vez acciona el mecanismo del indica-
dor de carátula (ver figura 7).
Los medidores neumáticos, por su fidelidad en el rango de calibración, pueden ser usados para
inspecciones variables (medición de magnitudes), o como calibres de límite (pasa, no pasa). Estos se
re~o1;l1iendan para tolerancias de 0.50 mm o menores, y para verificar magnitudes o características
mult1ples sobre una pieza en forma simultánea (por ejemplo la camisa de tipo humedo de un motor
de C.I.) frecuentemente en menos tiempo que el que se emplea para verificar las mismas característi-
cas con calibres convencionales.
REGULADOn DE PRES I ON
L I N EA
LA
DE
FABRI CA
AI nE DE __ __, FIL Tno
~ I N DIC AD O R
REGULADOR
AJUSTABLE - --
OR I F I C I O DE M E D I C I ÓN
FIGURA 4. Esquema de un medidor de aire de tubo de Bou rd'on.
FIGURA 5. Medidór de contrapresión

FIGURA 6. Medidor diferencial de
de columna. FIG~RA 7. Medidor de contra-
contrapresión.
presion de Venturi.
210
III. TERMINO LOGIA USADA EN M
ETROLOGIA DIMENSIONAL
Ajuste a cero. Calibrado espec·al d
·' fren te a un mdice
duacion ' i
cuand e un aparat
, 0 d e me d"d
i a, con el que se sitúa el origen de una gra-
0 1
' e patron está situado t l al
Amplificación Amplif ., en re os P padores.
. .. icacion, aumento R l . ,
un mismo obJet o.
.
· e acion entre la magnitud real y la magnitud observada de
Angulo de presión. Angulo formado d .
· ·t·1vo, la tangente al círculo pri por
pnm1 't' dos die n tesen el punto de contacto situado sobre el círculo
mi ivo el engrane Y la normal a la evolvente.
ENGRANE
ircunferenclo de base N
C i rcunferencia de
Poso
T
T
Lineo de
Atrac~~n molecular. Fen?meno físico que produce la adherencia de dos cuerpos metálicos cuyas
superf1c1es de contacto estan finamente pulidas.
Aumento. Amplificación óptica. Relación entre las magnitudes aparentes de un objeto visto con un
aparato óptico y observado después a simple vista (visión individual variable).
Bloque (o galga). Patrón prismático de gran precisión que sirve para medir (bloque patrón).
Calibre. Elemento que sirve para comprobar dimensiones o formas.
Calibrado. Aj ust,e de un instrumen to o aparato de medida por medio de patrones.
Combinación. (de blo ques o galgas). Agrupación de bloques patrón para consegub.- una dimensión
determinada.
Excentricidad. Desviación de su posición correcta, de un centro geométrico o de un eje.
Fibra neutra. Es, en una pieza deformable, una línea no influenciada por flexiones permanentes o
elásticas. Si la sección de la pieza es circular, cuadrada o en forma de ,)olígono regular, la fibra neu-
tra coincide con su eje longitudinal.
Graduación. División regular de la escala de un aparato de medida, que, generalmente, es de los lla-
mados "de trazos".
fndicador. Aparato de medida, suficientemente sensible que índica las diferencias lineales que exis-
ten en las dimensiones comparadas.
211
Micrómetro. (óptico). Graduación sobre una lámpara de vidrio (retícula) situ9:'1a ,e n un ~sor ocular
o microscopio y que sirve para valorar: diferencia, magnitud o posición del obJeto exammado; (me-
cánica) aparato para realizar medidas exactas.
Microscopio. Aparato óptico formado por varios grupos O sistemas de lentes, con los que se consi-
guen grandes aumentos.
Objetivo. Dispositivo óptico que concentra los rayos luminosos salidos de un o bjeto que se quiere
examinar con un sistema de lentes o proyectar sobre una pantalla.
Ocular. Dispositivo óptico amplificador frente a] cual el observador sit úa su ojo para examinar la
imagen de un objeto formada por un objetivo.
Palpador. Elemento de un aparato de medida que se pone en contacto con la pieza que se ha de
medir.
Patrón. Pieza exacta que constituye una unidad de medida o de comparación.
Patrón. (Dibujo Patrón) Trazado fino sobre una materia t ransparente, que representa, a escala con-
veniente, la silueta de una pieza patrón que se ha de comparar con la proyección de una pieza real.
Planicidad. Calidad de una superficie plana. Define el estado geométrico de una superficie mecaniza-
da plana.
Precisión y exactitud.* Exactitud de las mediciones. El promedio de las distribuciones de las medicio-
nes puede o no coincidir con el valor verdadero de la muestra que se está midiendo. La diferencia
entre el promedio obtenido y los valores medid os define la exactitud de las pruebas de medición.
Precisión o confiabilidad de las mediciones. Este término indica el grado en el cual son reproducibles
las mediciones. De acuerdo a ésto , la desviación estándar es una medida de la precisión o confiabili-
dad de un conjunto de mediciones. A la desviación estándar se le llama "índice de precisión" .
-n r +n ,-
EXACTITUD
PRECISION
*_Los té~inos ex:1ctitud y precisión son a menudo usados ara di • .

aleator!º· Por eJ_emplo_ s1 una medida tiene un error sistemático e pueño st n~guir entre el error sistemático y el error
aleatorio pequeno decimos que es muy preciso. p q se dice que es muy exacto y si tiene un error
212
Prisma. Elemento óptico de vidrio, cuyas caras son planas que desvía la imagen una sola vez "de
simple reflexión" o dos veces de doble reflexión. Cristales pÍanos paralelos.
Rectitud. Grado d.e rectitud. Define la exactitud de alineación de los puntos de una recta.engendra-
da mecánicamente.
Retícula. Lámina delgada de caras paralelas, montada en un visor O sistema de lentes. Sus trazos es-
tán finamente grabados y sirven para referir la posición O la forma de las piezas observadas (se trata
de un micrómetro cuando la graduación sirve para medir).
Sensibilidad. Características de amplificación.
Tolerancia. Diferencia tolerada entre las dimensiones máximo y mínima de una cota.
Transportador de ángulos. Aparato portátil sencillo para medida o control de ángulos.
Legibilidad. Indica la fracción más pequeña que una graduación de la escala que puede ser estimada
o leída.
Medir. Es comparar una magnitud con otra de su misma especie, previamente determinada.
Medición directa. Es la lectura inmediata en una graduación.
Med ición indirecta. Se efectúa por diferencia entre la dimensión buscada Y la de una pieza de
magnitud conocida.
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cículo 13. Metrolog1a Dunens10na .
213

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Contenido

Capítulo 2. CALIBRADOR VERNIER Y MICROMETRO 16

Capítulo 4. VERIFICACION DE ENGRANES 64

Capítulo 5. MICROSCOPIOS DE MEDICION 82

Capítulo 8. TOLERANCIAS DE FORMA Y POSICION 114

Capítulo 10. CALIBRES PARA VERIFICACION· 129

Capítulo 12. VERIFICACION DE ANGULOS 152

" ... mientras no se haya medido el

El conocimiento de las técnicas de la Metrología es de vital importancia para el desarrollo indus-

En el desarrollo del texto se trata una de las partes de la Metrología: la correspondien te a la

Estamos conscientes de la urgente necesidad que se tiene de difundir el estudio de la "Metrolo-

La Me~r~l_ogí~. es la ciencia de las mediciones y es la base para el desarrollo científico y tecnológico

La Metrolog(a de acuerdo a su función podemos clasificarla en:

La Metrología Legal tiene como función, la de establecer el cumplimiento de la legislación

El presente Manual en foca el estudio de la Metrología geométrica la cual generalmente estudia

1.2. Normalización y control de calidad

1.2.2. Control de calidad

El control de calidad ha evolucion d t , .

Angulos { Angulo cualesquiera

Formas Orientación Paralelismo

1.4. Clasificación de instrumentos y aparatos de medición

{ Todo tipo de micrómetros

Angular Con dimensión fija {E"'""'"'

1 .5. Errores en la medición

1.5.1. Los errores en el proceso de medición

Expresión que indica que el resultado es proporcional al logaritmo del dato.

Siendo X el promedio de la muestra utilizándose como un estimador de la media del universo

Defectos de construcción inevitables

Causas del error en un

Flexión-torsión 1 zona punto

Compresión general. La compresión general o aplanamiento es proporcional a la carga P, a la

donde: L = Longitud de la pieza

Compresión local. Puede tener varios aspecto s:

Micrómetros. D efectos locales en el p aso, inclinación de los palpadores.

1.5.1. 2. Errores del operador

(Al .... LECTURA CORRECTA

(e) (8) . . .. LECTURA ERRONEA (d) (B) .... LECTURA ERRONEA

FIGU RA 1.1. Causas de errores.

FIGURA 1.2. Error de posición.

1.5.1.3. Errores por el medio ambiente

Entre los principales fenómenos que af~ctan a la medición se encuentran:

donde: L0 = Longitud inicial a OºC

donde: L0 = Longitud a OºC

(a) OIL.ATAC ION TERMICA (b) Ac Cu Al

FIG URA 1.3. Errores por dilat ación térmica.

donde: Si t< 20, errores por exceso

L20 = L le!da - Í:::.p + Í:::.c

= Lleída + Ó.c - l:i.P

= Lo [Xp (Tp - 20)] =L 0 l o~i 000 (40 - 20)

/:,.e = Lo [Xc (Te - 20)] = L 0 l 5000 {24 - 20) 660

120 Lo [ 1 + lle - flp ] = L 0 [ 1 + Ac Ó. t - AP 6. tl

PRINCIPALES CAUSAS DE LOS ERRORES EN MEDIC IÓN

Operador Aparato Medio ambiente Aparato Medio ambiente

Error sistemát ico

, . - 1 (Geométrica) se usa el milímetro como u nidad, debido a que en las fabricaciones

UNIDADES SUPL EMENTAR IAS

UNIDAD radián sterad,án

m/s f recuencla hertz 11 $

PrPS16n paseo! kq/m•

Poteric,a Watt kg•m/s2 • m/• w

PREFIJOS PARA OBTENER l\1U LTIPLOS Y SIJBMULTIPLOS DEL SISTEMA DECIMAL

EQUIVALENCIAS ENTRE DIFERENTES UNIDAOES Y SISTEMAS

1 daN = 1,02 kgf 1 bar = 1.02 kgf/cm 2

1 kgf - 9,81 N 1 hbar = 1 .02 kgf/mm:?