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MAQUINARIA MINERA

Definición
Se denomina así al conjunto de máquinas utilizadas en minería.

A su vez, MAQUINA es el conjunto de mecanismos accionados por cualquier fuente de

energía, ya para aliviar al hombre o reemplazarlo en trabajos corporales (perforadora
neumática en reemplazo de la comba), ya para aumentar su rendimiento o precisión de
sus manos (pala mecánica, raise borer, etc.) y para transformarla (en la perforadora, la
energía neumática en percusión - rotación).

Al referirnos a MECANISMOS, queremos decir combinación de dispositivos que sirven para

producir un movimiento, transmitirlo o guiarlo, cuya acción conjugada permite operar una
máquina.

I.- PERFORACION

1.1.- Definición
Es la acción de aperturar en el macizo rocoso huecos u orificios denominados taladros,
con una distribución adecuada, a fin de alojar la carga explosiva u otros fines
(sostenimiento, drenaje, etc.) con la ayuda de máquinas denominadas perforadores,
perforadoras o perforatrices.
En este caso, se combina el impacto, la fuerza de avance, la rotación y el barrido, como se ve en el
gráfico siguiente.

Impacto Fuerza de Rotación Barrido

Avance

De igual modo, es la acción de desarrollar chimeneas, túneles, tajeos, etc. con la ayuda de
equipos mecanizados (raise borer o perforadoras en elevación; cutter - heads o cabezas
cortadoras, etc.) sin requerir el uso de explosivos.
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1.2.- Propiedades de las rocas que afectan a la perforación

La dureza, resistencia, elasticidad, plasticidad, abrasividad, textura, estructuras, etc., son
propiedades físicas de las rocas que influyen en los mecanismos de penetración.

Dureza
O resistencia de una capa superficial a la penetración en ella de otro cuerpo más duro,
constituídos por la composición de los granos minerales, porosidad, humedad, etc. Se
valora la posibilidad de que un mineral pueda rayar a otros que tengan un valor inferior al suyo.
Existe cierta correlación entre la dureza y la resistencia a la compresión de las rocas, como se
muestra en el gráfico siguiente:

CLASIFICACION DUREZA MOHS RESISTENCIA A LA

COMPRESION (MPa)
Muy dura 7 200
Dura 6a7 120 a 200
Medio dura 4a6 60 a 120
Medio blanda 3a5 30 a 60
Blanda 2a3 10 a 30
Muy blanda 1a2 10

Resistencia
O propiedad de oponerse a su destrucción bajo una carga exterior, estática o dinámica.
Depende fundamentalmente de su composición mineralógica, es decir del tamaño de los cristales y
disminuye con el aumento de éstos. Esta influencia es significativa cuando el tamaño de los
cristales es inferior a 0.5 mm.

ROCA RESISTENCIA (MPa)

Cuarzo 500
Silicatos, ferromagnésicos y aluminosilicatos 200 a 500
Doleritas 400
Caliza 200 a 250
Andesitas, pizarras 200
Cuarcitas, areniscas 50 a 300
Mármoles 50 a 150
Arcillas 50
Carbón 25 a 50
Calcita 10 a 20

Abrasividad
O capacidad de las rocas para desgastar la superficie de contacto de otro cuerpo más
duro, en el proceso de rozamiento durante la perforación, que influye mucho en la vida de
los barrenos. Esta capacidad abrasiva de las rocas se debe a la dureza de sus granos
constituyentes (contenido de cuarzo), la heterogeneidad, la porosidad, el tamaño de los granos,
entre otros.

TIPO DE ROCA CONTENIDO EN CUARZO ( % )

Cuarcita 60 a 100
Granito 20 a 35
Granito 20 a 35
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Pizarra 10 a 35
Caliza 5
Mármol 0

Textura
Referida a la estructura de los granos de minerales constituyentes de éste. Se manifiesta a
través del tamaño de los granos, la forma, la porosidad, etc. También influye el tipo de material que
constituye la matriz de una roca y que une los granos de mineral.

Estructura
Las propiedades tales como esquistocidad, planos de estratificación, juntas, diaclasas y
fallas, así como el rumbo y el buzamiento de éstas, afectan a la linealidad de los taladros,
a los rendimientos de peforación y a la estabilidad de las paredes de los taladros.

1.3.- Clasificación de las perforadoras

Las máquinas perforadoras pueden clasificarse en:

1.3.1.- Por la fuente de energía requerida

a. Ignea o térmica, aquella que utiliza calor superior a 2,000 °C, combinado con chorros de
agua fría y rotación de la columna de perforación.
b. Eléctrica, que utiliza la energía eléctrica.
c. De carburación, porque utiliza combustible (generalmente gasolina combinada con
aceite).
d. Neumática, porque utiliza aire comprimido.
e. Hidráulica, porque utiliza generalmente aceite a alta presión
f. Sónicos, porque utilizan vibraciones de alta frecuencia (a nivel experimental)
g. Iluminación, al utilizar luz concentrada (rayos laser, a nivel experimental)
h. Nuclear, por utilizar principios de reacción nuclear (a nivel experimental)
i. Otros, como químicos (proyectiles balísticos) a nivel experimental

1.3.2.- Por el trabajo del inserto

a. Fusión/rotación/enfriamiento (fundición)
b. Percusión (cincelado)
c. Percusión/rotación
Convencional (cincelado y corte)
Con ensanches escalonados (broca iniciadora y escariadoras)
d. Presión/rotación (peso y giro o presión de barra o columna de perforación
e. Presión/rotación/corte/desgaste de la roca (broca diamantina de corona)

1.3.3.- Por el apoyo con que cuentan

a.- Manuales
Sin apoyo (pick hammer, jack hammer)
Con apoyo o con empujador (jack leg, stoper)
b.- De avance automático
Sobre brazos (drifter neumática e hidráulica)
En castillo o mástil (perforadora rotativa)
c.- Ancladas (Pack sac, raise borer)

1.3.4.- Por la ubicación del martillo

a.- En la máquina perforadora (jack leg, stoper, jack hammer, raise borer)
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b.- Sobre la barra o en castillo (drifter, perforadora rotativa)

c.- En la punta del barreno o columna (down the hole)

1.3.5.- Otros
a.- Por el peso (livianas, pesadas, superpesadas)
b.- Por el tamaño
c.- Otros.

Una síntesis del trabajo del inserto es describe en el gráfico siguiente:

PERFORACION MECANICA DE ROCAS

TRABAJO DEL INSERTO

1.4.-

Descripción de perforadoras
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1.4.1.- Perforadora Ignea o Térmica (Jet piercing, chorro taladrante).

a.- Características
Su origen se remonta a 1927 en que se aplicó en Alemania en una mina de vetas de cuarzo; en
1947 con el empleo de quemadores de diseño especial, se utilizó a nivel industrias yse ampió su
suo en la URSS.

Se basa en la decrepitación de la roca gracias a los rápidos cambios de temperatura producidos por
chorros de gases de combustión de 2200 °C a 3000 °C y a una velocidad supersónica de 1800
m/s, alternados con chorros de agua y por el giro de la columna de perforación.

El agua de refrigeración alrededor del quemador evita su fusión y ayuda en su escape como vapor
a aumentar la presion de evacuación de los detritus.

El proceso de penetración depende de la decrepitabilidad de la roca, que se basa en la diferente

capacidad de rotura de los cristales constituyentes de las rocas como consecuencia de su poca o
mucha conductibilidad, en que ciertas partes se calientan con mayor rapidez que otras.
Las rocas con un contenido de cuarzo mayor a 30 % decrepitan bien y mejor cuanto mayor
cantidad de agua contengan.

La perforadora está equipada con sistemas automáticos que mantienen la distancia óptima entre el
mechero de reacción y el fondo del taladro y regulan la proporción de combustible.

Se han logrado aperturar taladros de 18 a 22 cm de diámetro y hasta 20 m de longitud.

Las velocidades normales de perforación llegan de 3 a 12 m/h y en casos favorables hasta 20 m/h.

En escala industrial sólo fue utilizada en explotación a Cielo Abierto y actualmente ha perdido su
campo de aplicación.

VELOCIDADES DE PENETRACION

b.- Requerimientos
Kerosene o petróleo (consumo de 150 gl/hora)
Oxígeno (consumo de 350 m3/hora) o aire comprimido
Agua (consumo de 3 m3/hora)
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Existen perforadoras que utilizan ácido nítrico, aire comprimido y oxígeno.

c.- Componentes
Ver gráficos

d.- Funcionamiento
El kerosene y oxígeno gaseoso son aportados por conductos de la columna de
perforación a la cámara de combustión del mechero de reacción, donde se atomiza el
combustible y se mezcla con el oxígeno alcanzando altas temperaturas y estos productos
de combustión son proyectados desde las boquillas del mechero de reacción con una
velocidad supersónica y funden la roca, para luego recibir una inyección de agua fría, que
también se transporta por el interior de la columna de perforación, que agrietan la roca.

Los productos de combustión y el vapor de agua engendrados durante la perforación van

evacuando la roca desintegrada del fondo del taladro a superficie, con la ayuda de 02
ventiladores aspiradores a través de una Trompa Aspiradora y Conducto sujeto al mástil.
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1.4.2.- Perforadora eléctrica

a.- Características
Utiliza perforadoras rotativas manuales y de columna con motor eléctrico de 220 voltios,
profundizando el barreno helicoidal de 36 a 42 mm de diámetro y hasta 1 metro de avance del
taladro.

Es aplicado en rocas calizas, pizarras, areniscas, cascajo, arcilla compacta; es decir en rocas de
resistencia mecánica resistentes, medianas y terrosas según M. Protodiakonov.

La perforación y el barrido de los detritus es en seco.

Las ventajas están representadas por el uso de energía eléctrica cuya transmisión es fácil y no
existe pérdidas de potencia; ausencia de sacudidas por la no existencia de vibración; menos
producción de polvo.

Las desventajas están representadas por el mayor desgaste de la barrena; poca profundidad del
taladro y riesgo de descargas eléctricas.

b.- Requerimientos
Energía eléctrica.

c.- Componentes
Ver gráfico

d.- Funcionamiento
Se oprime el botón de accionamiento, iniciándose la rotación del motor que es transmitido por
medio del reductor, al barreno; la presión es ejercida por el perforista o por el pistón de avance.

El detritus es evacuado sacando e introduciendo alternativamente la varilla helicoidal, sin detener la

perforación.

Oprimiendo el botón de parada, se detiene su funcionamiento.

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1.4.3.- Perforadora de Carburación o Motoperforadora/rompedora Pionjar de Atlas Copco

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a.- Características
Son perforadoras manuales (jack hammer) de percusión y/o rotación con otor a gasolina, ideal para
pequeñas tareas de perforación (motoperforadora) y rompimiento de hormigón y compactadora
(rompedora), en todo caso hacia abajo.

El encendido es electrónico mediasnte un dispositivo de arranque (empuñadura, muelle, polea,

toma de fuerza y cuerda).

Cuando la rotación no sea requerida, se desconecta por medio de un selector.

Cuenta con 4 modelos básicos: motoperforadora/rompedora (Pionjar 120 y 140) y rompedoras

(Pionjar 130 y 150 con empuñaduras antivibraciones).

Modelo de Pionjar 120 130 140 150

Peso, kg 27 25 25 23
Impactos/minuto 2600 2600 2600 2600
Avance de perforación en granito con barreno
de 34 mm; mm/min 300 300
Profundidad de perforación máxima
En Granito, barreno de 34 mm; m 6 6
Mezcla de combustible 1:12 1:12 1:20 1:20
Capacidad de depósito de combustible; lts 1.5
Consumo de combustible promedio; lts/hora 1.4
Combustible recomendado 90 octanos (con o sin plomo)
Aciete recomendado

b.- Requerimientos
Como combustible usa gasolina mezclada con aceite grado 40 en una proporción 12:1 ó 20:1.
Usa barrenos integrales convencionales y puntas.

c.- Componentes
Ver gráfico

d- Funcionamiento
La máquina funciona bajo el principio de pistones opuestos que se desplazan en un mismo cilindro.
El pistón del motor B va conectado por medio de una biela al cigüeñal del motor.
El pistón del martillo A se desplaza libremente en el cilindro y su ciclo de trabajo se sincroniza de
manera automática (impacto, barrido, rotación).

Funcionamiento de los pistones: Durante la carrera de

trabajo, el pistón de percusión A es impulsado por la
presión de la combustión y transmite su energía al
barreno. Al mismo tiempo, el pistón del motor B se
acciona hacia arriba, con lo que descubre el conducto de
gas C situado en la pared del cilindro.
Los gases procedentes de la combustión, pasan desde
este conducto C al interior de la cámara situada por
debajo del pistón de percusión, a través de la válvula D.

Esta presión del gas actúa entonces por debajo del pistón
del martillo, ayudando al retroceso del pistón a su
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posición superior. La válvula D de no retorno, evita que estos gases regresen a la cámara de
compresión y combustión. Por lo tanto, la presión del gas actúa desde abajo sobre l pistón de
percusión, agregándose a la fuerza de retorno en su regreso a la posición inicial.

Soplado o barrido: El aire de soplado es aspirado durante el movimiento descendente del pistón de
percusión A, vía válvula de admisión E, a la cámara de compresión, por encima de la brida del pistón de
percusión. Cuando éste es empujado hacia arriba, el aire es comprimido y forzado a salir a través de la
válvula de presión F al barreno y continuando por el agujero axial del barreno hasta el gavilán. Esta corriente
de aire manteniene este ajugero axial limpio hasta una profundidad de 6 metros.

Rotación: La rotación del barreno es producido por el movimiento del pistón de percusión. Las
ranuras rectas y helicoidales practicadas en el eje de este pistón, se emparejan con las estrías de la
rueda de trinquetes.
Durante el movimiento descendente, gira el pistón de percusión y produce el giro del barreno.
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1.4.4.-Perforadora Neumática

a.- Características
Utiliza aire comprimido para accionar a la perforadora.
Requiere un caudal de aire de 0.20 a más de 6 m 3/min y requiere presiones de aire de 15 a más de
90 lb/pulg2.

b.- Tipos de perforadoras convencionales (taladros menores de 1 ½ pulgadas de

diámetro)
Pick hammer (Martillo picador, rompedor), son manuales; es decir el operario dirige la herramienta
sirviendo de freno a los movimientos de retroceso; percutan (cuyo uso es en cinceldo o
desbastado) y excepcionalmente rotan.

Frecuencia de impactos 1000 a 4080 golpes/minuto

Consumo de aire 7 a 20 litros/minuto
Peso 3 a 6 kgs

Jack hammer (Perforadora manual) o Sinker (plomada), sin pistón de avance, percusivas y/o
rotativas; cuentan con una empuñadura en T para ambas manos.
Se utilizan mayormente en perforaciones verticales o muy cerca a la vertical. En caso de ser sólo
percusivas, se les conoce como pavin breaker (rompe pavimentos).

Frecuencia de impactos 1110 a 1470 golpes/minuto

Consumo de aire 25 a 2700 litros/minuto
Peso 15 a 42 kgs

Jack leg (Pata plegable), que cuenta con un dispositivo de avance plegable y acoplable (pata,
barra, pie de avance, empujador, etc.).

Son roto - percusivas. Se usan para perforaciones horizontales o cercanas a la vertical.

Se describe más adelante.

Stoper (Tapón), que cuenta con una barra neumática acoplada fijamente y en un mismos eje axial,
constituyendo un conjunto.

Son roto - percusivas. Se usa para perforaciones verticales o muy cercanas a la vertical.
Se describe má adelante.

Drifter (Llevado por algo, móvil, a la deriva), que se moviliza sobre un brazo alimentador montado
sobre una plataforma de perforación. Son roto-percusivas y propios de Jumbos (de mucho
volumen) y sus características son variadas, dependiendo principalmente de los requerimientos de
perforación (diámetros, longitudes, velocidades, etc.).
Se describe más adelante.
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PERFORADORA
S
NEUMATICAS
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c.- Principios de perforación neumática

c.1.- Percusión:
En la perforación por percusión o impacto y fuerza de avance, la energía cinética se trasmite desde
un pistón a la culata del barreno e inserto en forma de Onda de Choque. Esta onda de choque viene
determinada por:

La forma geométrica del pistón y su diámetro

El material del pistón y su peso
El rozamientodel pistón con el cilindro
La longitud de carrera
La onda de choque se desplaza a lo largo del barreno a una velocidad de 5000 mseg,
conocida como Velocidad de Impacto de Pistón.

En este caso, no necesariamente el cincel cuenta con orificio axial para el agua, ni existe barrido
por el aire comprimido.
Actualmente se utilizan 2 sistemas de percusión:

c.1.1.- De Válvula Oscilante o de Chapaleta.

A El aire comprimido ingresa en la perforadora a través de la Válvula de entrada de aire, corre

por los conductos pasando la válvula oscilante en forma de disco y llegando a la cámara
posterior del cilindro, accionando al émbolo hacia adelante.
B Al avanzar el émbolo hacia adelante, deja al descubierto el orificio de salida que deja escapar
el aire libremente.
El émbolo impacta sobre la culata del barreno.
Al escapar el aire al exterior, la corriente de aire comprimido invierte la posición de la válvula e
ingresa a la cámara delantera del cilindro.
C El ciclo se invierte, obligando a retroceder al émbolo.
D Al retroceso el émbolo, el orificio de salida queda al descubierto escapando el aire libremente.
La corriente de aire comprimido vuelve a invertir la posición de la válvula, repitiéndose el ciclo.

c.1.2.- De Válvula Tubular

Utiliza una válvula en forma de tubo, cuyo funcionamiento es similar al anterior. Es utilizado en
máquinas de mayores dimensiones.
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c.2. Percusión - Rotación

El inserto gira entre impactos sucesivos actuando siempre sobre puntos distintos de la roca en el
fondo del taladro.

El número de golpes por revolución (giro completo) está supeditado al número de dientes de la caja
de trinquetes.

Como quiera que generalmente cuenta con 36 dientes, significará 36 golpes por giro y 10 grados el
ángulo entre golpe y golpe.

La velocidad de rotación oscila entre 40 y 100 RPM, determinando el número de golpes.

La rotación del inserto se consigue por barra estriada y por rueda de trinquete.

c.2.1.- Rotación por Barra Estriada

E En su movimiento de retroceso, el émbolo es rotado mediante una tuerca estriada de bronce

encajada en el émbolo, la cual corre con sus ranuras inclinadas entre las acanaladuras espirales
de la barra estriada, que se mantiene fija gracias a la uñas engarzadas en los dientes de la caja
de trinquetes.
Cuando el cuello del émbolo pasa a través de la tuerca del mandril que cuenta con ranuras
rectas, la rotación se transmite al Mandril de rotación y al casquillo del mandril, dentro del cual va
introducida la culata del barreno.
F En su movimiento de impacto del émbolo, al desplazarse por las ranuras inclinadas de su tuerca
estriada acciona rotacionalmente la barra estriada, haciendo que las uñas resbalen sobre los
dientes de la caja de trinquetes.

c.2.2.- Rotación por Rueda de Trinquetes

Es utilizado en máquinas de mayores dimensiones.

En su movimiento de retroceso del pistón, el mandril de rotación girará u determinado ángulo y por
lo mismo, el barreno.
En el movimiento de impacto del émbolo, al despalzarse éste por las ranuras inclinadas de su
cuello y de la tuerca estriada de bronce, gira la rueda de trinquete un determinado ángulo,
siendo inmediatamente asegurado por las uñas o aletas.
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c.2.3.- Fundamentos de la Perforación roto-percusiva

Se basa en la combinación de 4 acciones:

c.2.3.1.- Percusión
Los impactos producidos por el golpe del pistón sobre la culata del barreno, originan unas ondas de
choque (Energía cinética) que se transmiten al inserto a través del barreno. El desplazamiento de
esta onda se realiza a alta velocidad.

Cuando la onda de choque alcanza el fondo del taladro, una parte se transforma en trabajo
haciendo penetrar el inserto y el resto se refleja y retrocede a través del varillaje.
La eficiencia de esta transmisión se difícil de evaluar, ya que depende de factores como el tipo de
roca, dimensión del pistón, características del varillaje y la ubicación del martillo, etc.

La energía liberada por el golpe de un pistón puede calcularse con las siguientes relaciones:

Ec = (mp * V2p)/2
Ec = Pm * Ap * Lp
Donde:
mp = Masa del pistón
Vp = Velocidad máxima del pistón
Pm = Presión del fluido de trabajo (aceite o aire) dentro del cilindro
Ap = Superficie de la cara del pistón
Lp = Carrera del pistón.

La potencia de un martillo se puede hallar aplicando la siguiente relación:

PM = Ec * ng
Donde:
ng = Frecuencia de impactos = K * (Pm * Ap/mp * Lp)1/2

El mecanismo de percusión consume entre el 80 a un 85 % de la potencia total del equipos.

Fases de formación de una Indentación (Fractura)

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El proceso de formación de las indentaciones (fracturas), con el que se consigue el avance en este
sistema de perfortación, se divide en 5 instantes, tal como se refleja en el siguiente cuadro:

Esta secuencia se repite con la misma cadencia de impactos del pistón sobre el sistema de
transmisión de energía hasta la roca.

c.2.2.2.- Rotación
La rotación hace girar al barreno entre impactos sucesivos y tiene como misión hacer que el inserto
impacte sobre lugares distintos de la roca en el fondo del taladro.

c.2.2.3.- Empuje
Es necesario que el inserto se encuentra en contacto permanente con el fondo del taladro a fin que
la energía cinética se transmita a la roca. Los extremos del empuje tienen las caractrísticas:

EMPUJE SUFICIENTE EMPUJE EXCESIVO

Reduce la velocidad de penetración Disminuye también la velocidad de
penetración
Produce mayor desgaste del inserto Aumenta también el desgaste del
inserto
Produce calentamiento del inserto, Produce vibración, desviación de los
varillaje, acoplamientos taladros

c.2.2.4.- Barrido
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Para una perforación efectiva, es necesario que el fondo del taladro se encuentre libre de los
detritus producidos justo después de su formación. Evita la retrituración, el sobre consumo de
energía, el desgaste del inserto sin beneficio y el riesgo de atascos (plantado del barreno).

Este barrido se realiza con agua y con una presión de inyección de 3 kg/cm 2 a través del orificio
axial del barreno y la abertura lateral practicada en el cabezal, que además sirve para suprimir el
polvo y como refrigerante. También se puede utilizar aire comprimido y espuma que ejerce un
efecto de sellado sobre las paredes cuando se atraviesan materiales sueltos. Las partículas se
evacúan por el hueco anular comprendido ente el varillaje y la pared del taladro.

La velocidad ascensional mínima cuando se emplea aire comprimido pueden estimarse a partir de
la expresión:

Va = 9.55 * Pr/(Pr + 1) * Dp ; m/s

Donde:
Va = Velocidad ascensional mínima; m/s
Pr = Densidad de la roca; gr/cm3
Dp = Diámetro medio de partículas; mm

Cuando se emplea agua, la velocidad ascensional debe estar comprendida entre 0.4 y 1.00 m/s

c.3.- Perforadora de Rotación Reversible

Son utilizadas por perforadoras grandes para varillas de extensión que disponen un mecanismo que
invierte el sentido de la rotación. Esto simplifica las operaciones de desconexión de las citadas
varillas.
En este tipo de perforadoras, la barra estriada o rifle bar tiene un dentado interior en que engranan
los trinquetes situados en la carcaza de la caja de trinquetes.
El sistema más usual consta de ocho trinquetes dispuestos de tal forma que sólo cuatro de ellos
permiten el giro de la barra estriada en un sentido y los otros cuatro en sentido contrario. Un anillo
levantador de los trinquetes que gira alrededor del eje longitudinal de la perforadora, se utiliza para
levantar cuatro de los ocho trinquetes.
Este dispositivo levantador puede ser manual o un cilindro neumático accionado a distancia.

c.4.- Perforadora con Rotación Independiente

Sirve para perforar taladros de gran diámetro y de gran profundidad, en que es necesario aplicar un
par más elevado que el que se obtienen por cualquiera de los procedimientos anteriores.
En estos casos es necesario regular la velocidad de rotación de la perforadora.
Un motor neumático o hidráulico realiza tal rotación regulada, estando fuera del barreno. El par es
transmitido a la perforación a través del varillaje.
Este tipo de perforadoras cuentan con una caja a cárter de engranajes y con un engranaje cilíndrico
para transmitir el movimiento de rotación al barreno.
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d.- Descripción de una Jack leg

d.1.- Perforadora
Todas las marcas y sus modelos cuentan con barrido por agua y excepcionalmente por aire
comprimido.

ESPECIFICACIONES TECNICAS Ingersoll Ingersoll Atlas Mid

Rand Rand Copco Western
JR38C E300A BBC24W S38F
Peso neto de perforadora; lbs 88 70 58 72
Peso perforadora y pie de avance; lbs 90.50 102.00 87.98 100.00
Impactos por minuto 1,800 2,200 2,050 2.200
Consumo de aire; pie³/min 90 – 180 130 - 238 77 - 138 183 – 233
Presión de aire; lb/pulg² 80 80 85 75
Consumo de agua; lts/min
Diámetro de pistón; pulg 2¾ 3 2¾ 3
Longitud de carrera de pistón; pulg 2 3/8 2 5/8 2 1/8 2½
Longitud retraída de barra de avance; 50.00 51.50 50.00 49.00
pulg
Longitud extendida de barra de avance; 87.00 87.50 87.00 85.00
pulg
Costo de adquisición; $ 6,510 6,700 8,012 4,118
Vida útil; pies perforados 175,000 175,000 190,000 150,000

Exteriormente, consta de 3 partes principales: Frontal, Cilindro y Cabezal unidos por 2 pernos
laterales (tirantes) con sus respectivas tuercas. Estas tuercas deben ajustarse alternativamente y
sucesivamente; en caso contrario se producen esfuerzos asimétricos que alteran el funcionamiento
normal de las piezas interiores. Las partes se visualizan en los gráficos.i

Exteriormente e interiormente, de acuerdo a los fabricantes y a modelos, pueden estar conformados

por 66 piezas (RH-656-4W), 90 piezas (Stoper BBD-46-WS), 100 piezas (Leopard BBC-35-WTH),
etc.

FABRICANTES MODELOS IMPACTOS/MIN PESO; lbs

Atlas Copco Puma BBC – 16W 2300 59
Lion BBC – 24W 2050 64
Leopard BBC – 35WTH 2250 69
Panther BBD – 40W 3000 50
Falcon BBD – 46WS 3000 85
Toyo Leg Drill TY -24LD 52
Stoper TY – 280 – JS 110
Shenyang Leg Drill YT - 27 2450 57
Compair Holman
Gardner Denver
Montabert
Huascarán
Ingersoll Rand

d.2.- Pistón, barra, pie de avance, empujador, pata neumática

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Es un dispositivo acoplable o fijo cuyas funciones son soportar a la perforadora y mantener al

barreno en contacto firme con la roca, además de frenar los movimientos de retroceso de la
herramienta que se producen cuando el pistón se acelera y se retarda dentro del cilindro.
En la jack leg, consiste en un tubo o cilindro con un pistón o émbolo dentro; exteriormente en el
extremo inferior cuenta con uñas y punta con el objeto de que se asiente en el piso, y en el extremo
superior con un sistema de empalme a la perforadora. Cuenta con azas.

Características:
- Longitud total 54 a 71 pulgadas
- Longitud de avance 35 a 52 pulgadas
- Diámetro del pistón 2 ¾ a 2 5/8 pulgadas
- Peso 33 a 50 libras
- Material Aluminio

Funcionamiento:
El aire comprimido ingresa por los agujeros especiales en la perforadora o por la
manguera de aire (racor o enchufe), pasa por la válvula de regulación y el cuello del
émbolo hacia el anillo de soporte, empujándolo hacia arriba o hacia adelante.
La presión de aire se controla por medio de la empuñadura.
Mediante la válvula se purga de aire se elimina rápidamente la presión del avance y se
ajusta la posición en altura durante la perforación.

d.3.- Accesorios

Lubricadora o aceitera
Es un depósito pequeño de aceite que se intercala en la manguera de aire comprimido, para
enviar el aceite a la corriente de aire por medio de una válvula, que una vez lleno de aceite,
asegura una lubricación constante del equipo.
Existen modelos automáticos, o sea que cortan el paso del aire cuando se termina su
contenido.
El consumo medio es de 1/ 5 de litro de aceite por cada hora de trabajo.
El aceite a utilizarse debe ser emulsificante, o sea debe mezclarse con el agua formando una
emulsión resistente al lavado por el agua y/o aire comprimido, resistente a los ácidos y óxidos,
así como de una elevada viscosidad.
El aceite sólo pasará cuando existe presión del aire en la tubería o manguera.

Los lubricantes aconsejables son:

- Esso Arox EP 65 y Shell Tonna Oil 27R para temperaturas mayores de 25°
- Esso Arox EP 38 y Castrol Magma SPX para temperaturas menores de 25°

Acoplamiento de garras
Son conexiones seguras y rápidas para las mangueras de aire a la perforadora.
Requiere de abrazaderas y empaquetaduras (sellos) de jebe.

Mangueras de jebe, malla metálica y tela

De 3 a 7 capas, resistentes a la abrasión y corte.
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e.- Descripción de una Stoper

Exteriormente, consta con las mismas partes de una jack leg, a excepción de la empuñadura; en el
cabezal va adherido el Pistón de avance, axialmente.

Este pistón de avance cuenta en su extremo inferior con una punta para el apoyo sobre el piso. El
mando del pistón se efectúa desde la perforadora.

Existen modelos en que el Empujador va unido a la perforadora fuera del eje axial.

El Funcionamiento es similar a la jack leg.

Interiormente, es similar a la jack leg.

Características (modelo TY-280-JS):

- Peso total 50 kg
- Longitud cerrada 2,27 m
- Diámetro del cilindro 0,076 m
- Carrera del pistón 0,068 m
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f.-

Drill Jumbo Neumatica (Perforadora de gran volumen)

f..1.-Concepto
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Significa el uso de un fluido comprimible (aire) para accionar los mecanismos de impacto, de
rotación, de avance y de posicionamiento de las perforadoras de rocas drifter que se desplazan a
través de una viga que puede ser fija o que empalma a un brazo telescópico.

f.2.- Características

La energía neumática (que puede ser tomada del sistema de de aire comprimido instalado o de una
compresora) es normalmente la fuente primaria para la percusión, rotación, avance,
posicionamiento y traslación del equipo, que a su vez sirve para accionar los sistemas hidráulicos
(gatos, tracción, tablero de mandos, etc).

Fuente de energía Aire comp.. 59 – 260 psi

Velocidad de percusión 2,280 RPM
Velocidad de penetración 21 mm/seg
Diámetro del taladro 7/8” – 4 ½”
Amortiguador Nitrógeno, algunos
Medio ambiente Partículas de aceite
Nivel de ruido 103 Db
Barrido Agua/aire
Eficiencia de perforación 11 %
Peso de la drifter 11 – 145 kg

Su uso es cada vez menor en minería, dada la alta mecanización actual.

f.3.- Descripción de una Perforadora Drifter Neumática

Características
Son máquinas roto-percusivas accionadas por aire comprimido que van montadas sobre brazos o
vigas directrices (deslizaderas) en una plataforma o chasis de perforación con un tren de rodaje
sobre carriles, neumáticos u orugas.
El avance y retroceso de la perforadora es mecánico o automático sobre este brazo, por tornillo sin
fin, cable de acero o cadena.
Perfora taladros horizontales a verticales.
Utiliza barrenos integrales de 25 mm o varillaje extensible de 32 - 38 mm ( en este último caso son
de rotación reversible).
Existen diferentes marcas y modelos (BBE 57, COP A15, etc.).

Requerimientos
Aire comprimido

Componentes
Ver gráfico
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g.- Descripción de Drill Jumbo Neumáticas

Truck drill

O vagones (carretones) de perforación mecanizada montados sobre llantas u orugas.

La fuerza de propulsión es neumática, eléctrica (hidráulica) o diesel.
Toda la unidad está accionada por aire comprimido, que pone en funcionamiento los sistemas
hidráulicos.
Trabajan con perforadoras drifter y barrenos integrales o varillas de extensión.
Existen modelos que una vez asegurados los brazos de posicionamiento, son inamovibles. Algunos
modelos cuentan con cabrestante o winches para efectos de ángulo de trabajo del brazo guiador y
elevación de las barras de perforación.
Pueden perforar taladros verticales o inclinados (hacia arriba o hacia abajo) de 1 hasta más de 4
pulgadas de diámetro y longitudes mayores de 10 metros.

Son conocidos los Wagon drill o Uper drill ( sobre llantas ) y los Crawler drill ( sobre orugas ).

Trabajan en interior mina y en superficie. Pueden trabajar con DTH.

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Down the hole ( Perforadora dentro del taladro)

Características

Es una perforadora cuya percusión es de accionamiento neumático y que trabaja en el interior del

taladro (cilindro de acero ubicado en el fondo del taladro, detrás de la broca y similar al resto de la
columna de perforación), trasladando al fondo del taladro la energía de cada golpe generado por el
pistón.

La rotación del inserto y de la columna de perforación se logra con el Cabezal Rotativo que se
encuentra en la viga o brazo alimentador exterior, mediante accionamiento hidráulico.

Se utiliza en labores de superficie e interior mina ( taladros para voladuras, pasajes de cables y
relleno hidráulico, drenaje, etc.).

Se pueden lograr taladros mayores de 3 pulgadas de diámetro y hasta de 185 metros de longitud.

Utilizan los Truck drill así como otros tipos de vehículos ( camiones ).

Componentes

Broca: Utiliza tipo cuchilla o cincel, en cruz o en aspa (rocas de mediana dureza) y de botones
(rocas muy duras ).
Los diámetros utilizados van de 3 a 27 pulgadas.

Perforadora: Es de menor diámetro que la broca.

COP 32 COP 42
Diámetro externo 77 mm 96 mm
Diámetro de pistón 60 mm 76 mm
Velocidad rotación 30 - 40 RPM 25 - 35 RPM

Barras de Perforación
Varían en diámetro de 3 a 27 pulgadas y en longitudes de 5, 10 y 20 pies c/u.
Son huecas y poseen rosca macho en un extremo y hembra en el otro.

Adaptador de culata
Pieza que trabaja dentro de la drifter, para efectos de la rotación de la barra de perforación.
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h.- Cálculos de perforadoras

h.1.- Principio de Percusión

1.- Area del émbolo en viaje de trabajo (A)

A =  * r2 ; cm2
Donde:
r = Radio de cabeza del émbolo; cm

2. Area del émbolo en viaje de regreso (A’)

A’ = A - Area de cuello del émbolo ; cm 2

3. Aceleración del émbolo en viaje de trabajo (a)

a = Fuerza/masa
a = (presión de aire * A)/(Peso émbolo/gravedad) ; m/seg 2
Presión = kg/cm2 Peso = kg Gravedad = m/seg2

4. Aceleración del émbolo en viaje de regreso (a’)

a’ = (Presión de aire * A’)/(Peso émbolo/gravedad) ; m/seg 2

5. Tiempo del émbolo en viaje de trabajo (t)

t = L/a ; seg.
Donde:
L = Longitud de carrera, es decir longitud cilindro – ancho cabeza del pistón; m

6. Tiempo del émbolo en viaje de regreso (t’)

t’ = L/a’ ; seg.

7. Tiempo del ciclo (T)

T = t + t’ ; seg.

8. Número de golpes por minuto (NG/min)

NG/min = (60 seg./min)/T ; golpes/min

9. Trabajo efectuado (W)

W = Fuerza * Longitud; kg
Fuerza = masa * aceleración
= (peso/gravedad) * aceleración
= Presión * Area
W = Presión * Area * Longitud; kgm

h.2.- Principio de percusión/rotación

1.- Area del émbolo en viaje de trabajo (A)

A =  * r2 (cabeza pistón) -  * r2 (cuello barra estriada); cm 2

2.- Area del émbolo en viaje de regreso (A)

A = * r2 (cabeza pistón) -  * r2 (cuello pistón); cm2

3.- Revoluciones por minuto (RPM)

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RPM = (NG/min)/(GR)
Donde:
GR = El número de golpes por cada revolución; es decir, el número de dientes de
la Caja de Trinquetes.

El resto de cálculos son similares a los cálculos para percusión.

h.3.- Caudal de aire para perforación (Q)

Q = (Volumen/ciclo * L * 60 seg/min * Rp)/(10 6 * T); m3/min

Donde
Q = Caudal de aire consumido por la perforadora.
Volumen/ciclo = Area/ciclo * L; cm3
L = Longitud de carrera; m
Rp = Relación de presión del aire comprimido al aire atmosférico. Esta relación es de 8:1
mayormente, dependiendo de la eficiencia mecánica del compresor, de la luz entre el
pistón y el cilindro, etc.
106 = Constante para transformar cm3 a m3
T = Tiempo/ciclo, es decir sumatoria de tiempo de carrera de trabajo y tiempo de carrera de
regreso; seg.

Ejercicio:

Contando con los siguientes datos de una PERFORADORA DE PERCUSION, calcular las fórmulas
descritas anteriormente.
Diámetro de cabeza del émbolo 7 cm
Diámetro del cuello del émbolo 4.5 cm
Ancho de cabeza de émbolo 2.0 cm
Presión de aire 5 kg/cm2 (71 psi)
Peso del émbolo 2 kg
Gravedad 9.81 m/seg2
Longitud de carrera del pistón 0.068 m

Solución:
A = 3.1416 * (3.5)2 = 38.49 cm2
A’ = 38.49 - (3.1416 * 2.25)2 = 22.59 cm2
a = (5 * 38.49)/(2/9.81) = 943.97 m/seg2
a’ = (5 * 22.59)/(2/9.81) = 554 m/seg2
t = 0.068/943.97 = 0,0085 seg.
t’ = 0.068/554 = 0,0111 seg.
T = 0,0085 + 0,0111 = 0,0196 seg.
NG/min = 60/0.0196 = 3,061 golpes/min
W = 5 * 38,49 * 0,068 = 13.10 kg

Ejercicio
Se tiene una perforadora de percusión-rotación. Con los datos anteriores requeridos y con los
siguientes:
Diámetro de la barra estriada 2.30 cm
Longitud de carrera del pistón 6.80 cm
Relación presión aire comp. a aire atm. 5:1
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Numero de golpes por cada revolución, 36

Hallar RPM y Q.

Solución
RPM = 3061 golpes/min/36 = 85 RPM
Q = (A + A´) * 60 seg/min * 5/(106 * T)
= (38.48 + 4.16) * 6.8 * 60 * 5/(10 6 * 0.0196) = 4.44 m3/min

i.- Velocidad de penetración

VP = 31 * (POT/D1.4)
Donde:
POT = Potencia cinética disponible en el martillo; KW
D = Diámetro del barreno; mm

Ejemplo
POT = 18 KW
D = 100 mm

Solución
VP = 31 * (18/1001.4) = 0.88 m/min

j.- Cálculos de perforación/voladura

1.- Cálculo del número de taladros a perforar (N) según el MANUAL DE EXPLOSIVOS de
Química Sol S.A. para un frente ciego.

N = R/C + KS
Donde
R = Circunferencia aproximada de la sección; m 2
= S*4
S = Sección del frente; m2
= ancho * altura * fcg
fcg = Factor de correción geométrica; generalmente es 0.90
C = Distancia media entre taladros de acuerdo al tipo de roca; m
K = Coeficiente de acuerdo al tipo de roca

TIPO DE ROCA DISTANCIA COEFICIENTE ( K )

TALADROS
(C)
Roca dura 0.5 m 2
Roca semidura 0.6 m 1.5
Roca blanda 0.7 m 1

Para el caso de perforación en tajeos o tajos, la distancia entre taladros y entre filas de
taladros se obtiene luego de una serie de pruebas, considerando si es perforación horizontal
(breasting), inclinada o vertical, entre otros.

2.- Cálculo de Tiempos durante de Guardia

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Requiere la participación de personal capacitado, quien con el apoyo de instrumentos y

materiales de trabajo, se dedicará durante un periodo a medir los tiempos de cada labor que
desarrolla el perforista y su ayudante.
La finalidad de estas mediciones es conocer los tiempos efectivos Antes, Durante y
Después de la Perforación, con los que podremos efectuar los cálculos reales.
Debe considerarse el promedio de varios controles, sea en el tajo, materia del estudio o el
promedio de mediciones efectuados en varios tajos. Se adjunta 02 hojas CONTROL DE
TIEMPOS

3.- Tiempo de perforación por taladro

= Tiempo total de perforación/Taladros perforados; min

4.- Velocidad de perforación por taladro

= Longitud taladro/Tiempo total perforación taladro; pie/min

5.- Pies perforados por guardia

= Longitud taladro * taladros perforados; pie/gdia

6.- Eficiencia de la perforación

= (Tiempo efectivo perforación * 100)/8 ; %

7.- Volumen roto por disparo

= a * h * p * fcg * e; m3/disparo
Donde:
a, h y p = Ancho, altura y profundidad del frente de disparo; m
fcg = Factor de corrección geométrica, que va de 0,65 a 0,97
En el frente de galería, tajo, chimenea, generalmente es 0,9
e = Eficiencia del disparo, considerando los “tacos”
Generalmente es un valor de 0,95

8.- Tonelaje roto por disparo

= Volumen roto por disparo * p.e.; TMS/disparo
Donde:
p.e. = Peso específico del material roto

9.- Peso de dinamita por disparo

= Peso de cada cartucho * cartuchos/taladro * taladros cargados; kg
En el caso de cartuchos de dinamita de 7/8” * 7”, generalmente es 80 gr. de peso
de cada uno.

10.- Número de fulminantes simples por disparo

= Número de taladros a encender

11.- Longitud de mecha de seguridad por disparo

= Sumatoria de longitudes de mecha de seguridad de las armadas y de chispeador o
mecha de seguridad; pie o metros

12.- Factor de potencia del explosivo

= Peso total dinamita/tonelaje roto por disparo; kg/TMS
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13.- Consumo de aire comprimido por disparo

13.,1.- Para Perforación:

Consumo/gdia = Consumo a cota de trabajo * 60 min/hora * TE ; pie 3/gdia
Consumo a cota de trabajo = Consumo al nivel del mar * F
Donde:
F = Factor de corrección por altura
= (((PaO(Pmh + Pah))/((Pah(PaO + Pmh)))
PaO = Presión atmosférica al nivel del mar. Se halla con la Tabla de
ATMOSFERAS SEGÚN NORMAS USA 1962 adjunta.
Pmh = Presión manométrica (lectura del manómetro).
Pah = Presión atmosférica a cota de trabajo.( Tabla )
TE = Tiempo efectivo de trabajo durante la guardia

13.2.- Para Afilado de Barrenos

Consumo/gdia = Consumo a cota de trabajo * 60 min/hora * TE * %; pie³/gdia
(se sigue el procedimiento anterior, con sus propios datos)
TE = Tiempo efectivo de trabajo de afilado durante la guardia
% = Barrenos a usar en el tajo * 100/total barrenos afilados en la guardia
14.- Consumo de agua por disparo

14.1.- Para Perforación

Consumo/gdia = 0.5 lt/seg * 3600 seg/hora * TE; lt/gdia

0.5 = Según el Art. 226° inciso i) del REGLAMENTO DE SEGURIDAD E HIGIENE

MINERA, se debe utilizar una cantidad mínima de 0,5 lt/seg. de agua.
TE = Tiempo efectivo de trabajo de perforación durante la guardia

14.2.- Para Lavado del Frente de Perforación

Consumo/gdia = 2 lt/seg * 3600 seg/hora * TE; lt/gdia
2 = Empíricamente se considera 2 lt/seg. la cantidad mínima de agua a usar para el
lavado del frente de trabajo.

14.3.- Para Afilado de Barrenos

Consumo/barrenos usados en gdia = 0.25 lt/seg * 3600 seg/hora * TE; * %; lt/gdia
0.25 = Empíricamente se considera 0,25 lt/seg. la cantidad mínima de agua a usar para
el afilado de barrenos.
% = Barrenos a usar en un tajo/ total de barrenos afilados en la gdia.

Ejercicio:
Conociendo los siguientes datos, realizar los cálculos para un tajeo utilizando los cuadros y las
fórmulas anteriormente descritos:

Número de taladros 27
Longitud de cada taladro 5 pies
Ancho del frente del disparo 3,5 m
Altura del frente de disparo 2,3 m
Profundidad del frente de disparo 1,5 m
Factor de corrección geométrica 0,9 m
Eficiencia de disparo 95%
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Peso específico del mineral 2,9

Peso de cada cartucho de dinamita 0,08 kg
Número de cartuchos por taladro 5
Longitud de cada armada 7 pies
Consumo de aire de perforadora a nivel del mar 254 pie3/min
Consumo de aire de afiladora a nivel del mar 25 pie3/min
Cota de trabajo 4000 msnm
Número de barrenos afilados por guardia 40
Número de barrenos a usar en la labor 2
Presión manométrica de perforación 80 psi
Presión manométrica de afilado 70 psi
Horas efectivas de perforación 3,43
Horas efectivas de lavado de frente 0,17
Horas efectivas de afilado de barrenos 6

Solución:

1.- Cálculo de tiempos durante la guardia: Se adjunta los cuadros de control de tiempos de
perforación .
2.- Tiempo total perforación/taladro = 205,44 min/27 taladros = 7,61 min/taladro
3.- Velocidad media de perforación = 5/7,61 = 0,66 pie/min
4.- Pies perforados por guardia = 5 * 27 = 135 pie/gdia
5.- Eficiencia de perforación = (3,43/8) * 100 = 42,88%
6.- Volumen roto por disparo = 3,5 * 2,3 * 1,45 * 0,9 * 0,95 = 10,32 m3
7.- Tonelaje roto por disparo = 10,32 * 2,9 = 29,93 TMS
8.- Peso dinamita por disparo = 0,08 * 5 * 27 = 10,8 kg
9.- Número de fulminantes simples No.6 = 27
10.- Longitud de mecha de seguridad = (7 * 27) + 3,28 = 192,28 pies
= 58,61 m
11.. Factor de potencia = 10,8/29,93 = 0,36 kg/TMS
12.- Consumo de aire comprimido por disparo
- Para perforación
F = [14,689(80 + 8,947)]/[8,947(14,689 + 80)] = 1,54
Consumo a cota de trabajo = 254 * 1,54 = 391.16 pie3/min
Consumo/gdia = 391.16 * 60 min/hora * 3,43 hora = 80,500.73 pie3/gdia

- Para afilado
F = [14,689(70 + 8,947)]/[8,947(14,689 + 70)] = 1,53
Consumo a cota de trabajo = 25 * 1,53 = 38,25 pie3/min
Consumo/gdia = 38,25 * 60 min/hora * 6 * ( 2/40 ) = 688,5 pie3/gdia

13.- Consumo de agua por disparo

- Perforación = 0,5 * 3600 * 3,43 = 6 174 lt/gdia
- Lavado de frente = 2 * 3 600 * 0,17 = 1 224 lt/gdia
- Afilado de barrenos = 0,25 * 3 600 * 6 * (2/40) = 270 lt/gdia

CONTROL DE TIEMPOS
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Labor : Tajo 605-W Personal: Pedro Rojas

Guardia:Día Juan Macuri

ANTES DE LA PERFORACION
Minutos Horas
1. Caminatas 7.00 0.11
2. Inoperativos 40.00 0.67
3. Lavado de frente 10.00 0.17
4. Desate de rocas 20.00 0.33
5. Preparación de la plataforma 15.00 0.25
6. Instalación del equipo 20.00 0.33
7. Prueba de la máquina 6.00 0.10

SUB TOTAL 118.00 1.97

DURANTE LA PERFORACION

1. Desate de rocas 22.56 0.68

2. Cambio de barrenos (a) 16.01 0.26
3. Posicionamiento – empate (a) 20.22 0.34
4. Perforación – barrido (a) 155.90 2.59
5. Retiro de barreno (a) 5.47 0.09
6. Barreno plantado (a) 7.84 0.13

SUB TOTAL 228.00 3.80

ALMUERZO

SUB TOTAL 30.00 0.50

DESPUES DE LA PERFORACION

1. Caminatas 7.00 0.12

2. Inoperativos 30.00 0.50
3. Desinstalación del equipo y traslado 15.00 0.25
4. Preparación de 27 cebos 12.00 0.20
5. Carguio de taladros 30.00 0.50
6. Preparador del chispeador 3.00 0.05
7. Chispeo manual 7.00 0.12

SUB TOTAL 104.00 1.73

TOTAL 480.00 8.00

(a) Control de tiempos de perforación (in situ).
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ATMOSFERAS SEGÚN LAS NORMAS U.S.A. - 1962

ALTITUD PRESION TEMPERATURA DENSIDAD

m lb/pulg² °C lb/pie²
0 14,689 15,0 0.076
100 14,515 14,4 0,076
200 14,341 13,7 0,075
300 14,167 13,1 0,074
400 14,007 12,4 0,074
500 13,848 11,8 0,073
600 13,674 11,1 0,072
800 13,355 9,8 0,071
100 13,036 8,5 0,069
1200 12,717 7,2 0,068
1400 12,412 5,9 0,067
1600 12,108 4,6 0,065
1800 11,181 3,3 0,064
2000 11,528 2,0 0,063
2200 11,238 0,7 0,062
2400 10,926 0,6 0,060
2600 10,701 1,9 0,059
2800 10,426 3,2 0,058
3000 10,165 4,5 0,057
3200 9,918 5,8 0,056
3400 9,657 7,1 0,054
3600 9,411 8,4 0,053
3800 9,179 9,7 0,052
4000 8,947 11,0 0,051
4500 8,367 14,2 0,048
5000 7,830 17,5 0,046
5500 7,323 20,7 0,043
6000 6,844 24,0 0,041

Los cambios de tiempo pueden dar lugar a que los valores

tabulados para la presión alrededor del 0 – 5% y lo relativo a la
Densidad varían en un 0 – 20% aproximadamente.

k.- Cálculos de rendimiento y avance de perforadora jack leg

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Rendimiento de la perforadora ( R )
R = 60 min/hora * V * T * N
Donde:
R = Rendimiento de la perforadora; m/gdia.
V = Velocidad de perforación; m/min
T = Horas normales por guardia; 8 horas
t = Horas netas de perforación; horas
N = Factor de perforación; relación t/T; s/u

Avance teórico por disparo

= R/Número de taladros/gdia; m

Ejemplo
Una perforadora jack leg tiene una velocidad de avance de 10 pulg/min y trabaja 4.50 horas
perforando 30 taladros durante la guardia normal de 8 horas de trabajo.
Calcular el rendimiento del equipo y el avance teórico por disparo.

Solución
R = 60 min/hora * (10 pulg/min * 0.0254 m/pulg) * 8 hora/odia * (4.50/8) = 68.58 m de tal/gdia
Avance = 68.58 m de tal/odia/30 tl/odia = 2.29 m

Ejemplo
Una stoper avanza 12 pulg/min en un frente de 3 m * 3 m durante 3.5 horas; el tiempo de
perforación por taladro es de 6 min. Calcular el número de taladros a perforar, el rendimiento y el
avance teórico por disparo.

Solución
No. Taladros/gdia = (3.50 horas * 60 min/hora)/6 min/tal = 35 taladros
R = 60 * (12 * 0.0254 m/pulg) * 6 min/tal * (3.50/8) = 48.01 m/gdia
Avance teórico = 48.01 m/gdia/35 tal = 1.37 m

l.- Cálculo de costos

l.1.- Concepto de Costo:

Es la sumatoria de valores reales o financieros utilizados en la producción de un bien o en la

prestación de un servicio y durante un periodo determinado. Puede ser referido a costos por
volumen, por peso, por tiempo, por longitud, etc.

l.2.- Fines del Costos:

- Conocer el valor de la actividad (gasto con respecto a lo producido)
- Analizar las labores que intervienen y sus propios requerimientos
- Servir de base para la toma de decisiones
- Brindar información económica real y oportunamente

l.3.- Tipos de Costos:

l.3.1.- Costos de Propiedad.- Constituidos por la AMORTIZACION del capital invertido en la

adquisición del bien y por la DEPRECIACION del bien.
 58

En el precio de adquisición debe considerarse:

Precio FOB (Free on Board, Franco a Bordo), es decir el precio del bien puesto en el Puerto de
origen o de embarque, o del vendedor. En este caso, los costos de embarque, impuestos, seguros y
fletes al lugar de destino, son a cuenta del comprador.

Precio CIF (Cost, Insurance and Freight, costo, seguro y flete), es decir el precio de adquisición del
bien puesto en el Puerto de destino o del comprador. En este caso, los costos de embarque,
impuestos, seguros y fletes al puerto de destino es a cuenta del vendedor.

Cualquiera sea el caso, además se debe incluir los costos de transporte, embalaje, seguro,
ensamble, etc. Se halla aplicando las siguientes fórmulas:

1.- Amortización:
O monto periódico de devolución, pago periódico o recuperación del capital invertido. Se halla
aplicando la siguiente fórmula:

a = A[((1 + i)n * i)/(1 + i)n - 1))]

También se aplica la siguiente fórmula:

a = (A * i * Fi)/Horas de operación por año

Fi = (n + 1)/2n
Donde:
a = Amortización
A = Monto invertido, monto del préstamo o Valor Presente
i = Tasa de interés
n = Vida útil del bien, número de cuotas de devolución.
Es en base a estándares y/o experiencias.
Fi = Factor de inversión. En este caso, está dado en años.

2.- Depreciación:
O disminución del valor por obsolescencia o por desgaste por operación del bien, o fondo de
reposición. En principio este factor es difícil de establecer por ser muy variables las
condiciones de trabajo y el servicio de mantenimiento o reparación del bien tratado. Para
depreciar, se debe considerar el VALOR RECUPERABLE al final de su vida útil; este valor de
salvataje oscila entre el 10 y el 25 % del costo de adquisición. El más usual es 20 % del costo
de adquisición; el resto ( 80 % ), dividido entre la vida útil, constituye la Depreciación.

D = 0.8 * Precio adquisición/Vida útil

Se amortiza y se deprecia la perforadora y el afilador de barrenos.

l.3.2.- Costos de Operación

3.- Costo de Mantenimiento:

Constituido por los costos de mano de obra, materiales, instalaciones, herramientas, etc.
durante la vida útil de cada bien adquirido.
 59

Este costo ofrece gran variación por las condiciones particulares de cada caso: En
Argentina, Chile y Brasil consideran el doble del Monto de Adquisición dividido por la vida
útil. En Estados Unidos y en el Perú, generalmente se considera el Valor de Adquisición
dividido por la vida útil (especialmente en minería). Se usa la fórmula:

M = Precio de adquisición/Vida útil

4.- Costo de aire comprimido

4.a.- Para Perforación
= Consumo a cota de trabajo * costo/pie 3 * 60 min/hora * TT
Donde:
TT = Tiempo total de perforación; horas

4.b.- Para Afilado de Barrenos

= Consumo a cota de trabajo * costo/pie 3 * 60 min/hora * TT * %

Donde:
TT = Tiempo total de afilado de los barrenos durante la guardia. Generalmente, sólo
se afila durante el día (una sola guardia por día).
% = Número de barrenos afilados para el tajo en estudio, del total de barrenos
afilados durante la guardia

5.- Costo de agua

5.a.- Para Perforación
= Consumo/gdia * Costo por litro

5.b.- Para Lavado de Frente de Perforación

= Consumo/gdia * Costo por litro

5.c.- Para Afilado de Barrenos

= Consumo/gdia * Costo por litro * %
Donde:
% = porcentaje de consumo de agua para el afilado de los barrenos para el tajo en
estudio, del total de barrenos afilados en la guardia.

6.- Costo de Implementos de Seguridad

6.a.- Para Perforista y Ayudante

IMPLEMENTOS Cant. Costo Duración Costo/gdia

$ Guardias $
Casco minero 1 10 1560 0.0064
Tapones para oídos (par) 1 2 52 0.0385
 60

Anteojos de seguridad 1 4 156 0.0256

Respirador contra polvo 1 9 312 0.0289
Filtro para respirador 1 1 6 0.1667
Guantes de cuero (par) 1 3 13 0.2308
Botas de jebe (par) 1 28 104 0.2692
Pantalón de jebe 1 20 104 0.1923
Saco de jebe 1 20 104 0.1923
Mameluco 1 8 156 0.0513
Lámpara a batería 1 100 1560 0.0641
Correa porta-lámpara 1 12 936 0.0128
TOTAL $ 1.2789

6.b.- Para Supervisores Mina

Excluyendo Tapones para oídos, pantalón y saco de jebe, el Costo/gdia es de $ 0.5801. Este
costo que corresponde a cada supervisor, debe dividirse entre las labores a su cargo.

6.c.- Para Afilador de Barrenos

Es similar al costo de perforista, es decir el Costo/gdia es de $ 1.2789. Este costo se
multiplica por el % de barrenos afilados para el tajo, del total afilados en la guardia.

7.- Costo de Herramientas y Accesorios para Perforación y Voladura

IMPLEMENTOS Cant. Costo Duración costo/gdia

$ Guardias $
Barretilla de 8 pies 1 15 156 0.0961
Llave Stillson 18 pulgadas 1 30 312 0.0961
Sacabarreno hechizo 1 5 312 0.0160
Pico 1 9 156 0.0577
Lampa 1 9 156 0.0577
Combo de 6 libras 1 10 312 0.0321
Cucharilla de 6 pies 1 3 120 0.0250
Atacador de madera 1 2 20 0.1000
Punzón 1 0,5 52 0.0096
Cuchilla 1 0,1 78 0.0013
Fósforo (cajita) 1 0,06 26 0.0023
Manguera de aire (m) 10 60 208 0.2885
Manguera de agua (m) 10 45 208 0.2164
Aceite de lubricación 1/8 1 1 1.0000
TOTAL 1.9986

8.- Costo de Salarios/Leyes Sociales/Indemnizaciones

Al salario que percibe el trabajador (100 %), se le incrementa los siguientes porcentajes,
cuyos montos son retenidos o pagados a las instancias respectivas por el empleador.

Salario
Que percibe el trabajador 100.00 %

Leyes Sociales
 61

EsSalud 9.00 %
SNP (Sistema Nacional de Pensiones) 11.00 %
SCTR (Seguro Complementario de Trabajo de Riesgo
Ley 26790, se paga a seguros particulares) 3.60 %
IES (Impuesto Extraordinario de Solidadridad, ex fonavi) 2.00 %
Sub total 25.60 %

Indemnizaciones

Tiempo de servicios (30 tareas) 9.90 %

Gradtificaciones (60 tareas) 19.80 %
Vacaciones (30 tareas) 9.90 %
Enfermedad (D.L. No. 22482, 20 tareas) 6.60 %
Dominicales (52 tareas) 17.16 %
Feriados (10 tareas) 3.30 %
Sub total 66.66 %

TOTAL 192.66 %

Nota: En el caso del perforista y su ayudante, se considera el 100%, en el caso de cada

Supervisor, se divide entre las labores a su cargo durante la guardia y en el caso del
afilador de barrenos, se multiplica por el % de barrenos.
Estos porcentajes pueden variar, en base a modificaciones expresas (bonos de
producción, vacaciones truncas, asignación familiar Ley 25129, sobretiempos, etc.).

9.- Costo de Barrenos

= (Costo adquisición juego/vida útil juego) * pie/gdia perforado

Donde:
Costo adquisición juego = Costo de c/u de los barrenos utilizados

Vida útil juego:

Patero 700 pies con 6 afiladas
Seguidor 700 pies con 8 afiladas
Total 1400 pies

Pies perforados por taladro de 5 pies y por guardia:

Patero 2 pie/tal * 27 tal = 54 pies/gdia
Seguidor 3 pie/tal * 27 tal = 81 pies/gdia
Total 135 pies/gdia

10.- Costo de Dinamita

= Cartuchos/taladro * taladros a cargar * costo/cartucho

11.- Costo de Fulminantes Simples No. 6

= Taladros a cargar * costo/fulminante

12.- Costo de Mecha de Seguridad

= Longitud total de Mecha de Seguridad * costo/metro
= (m/tal * No. tal + 1 m) * costo/m
1m = chispeador o mecha de seguridad
 62

13.- Costo de Otros (Varios)

Se considera aquí, los demás costos que intervienen directa o indirectamente en esta
labor, como: transporte del personal, administrativos, convenios, utilidades (caso de
terceros), etc.
= 10% del total de los costos anteriores, generalmente.

14.- COSTO TOTAL

= Sumatoria de los costos anteriores

15.- COSTO POR TONELADA ROTA

= Costo total/toneladas rotas

Ejercicio: Cálculo de costos Perforación - Voladura en Tajo

Jackleg SHENYANG YT 27 (incluye lubricadora)

Costo de adquisición $ 3,300
Vída útil, 20 meses (150,000 pies)
Afiladora GRINDEX SENIOR
Costo de adquisición $ 2,200
Vida útil, 60 meses
Barrenos Integrales
Patero $ 89
Seguidor $ 107
Total $ 196
Tasa de interés: 1.5% mensual
1 mes, 26 días
1 día, 2 guardias (excepto Afilado de Barrenos)

Costo Aire Comprimido: 0.0010 $/pie 3

Horas totales de perforación: 3.43 horas
Horas totales de lavado del frente: 0.17 horas
Horas totales de afilado de barrenos: 6 horas
Barrenos afilados por guardia: 40
Costo de agua: 0.000008 $/lt
Salarios:
Perforista $ 5.50
Ayudante $ 4.50
Afilador $ 5.00
Capataz $ 7.00 ( 8 labores)
Sobrestante $ 10.00 ( 24 labores)
Jefe de Mina $ 15.00 ( 72 labores)
Superintendente $ 20.00 (100 labores)
Beneficios sociales e Indemnizaciones: 82.26 % del salario
Costo dinamita 7/8” * 7” * 65%: 0.42 $/cartucho
Costo fulminante simple No. 6: 0.32 $/unidad
Costo mecha de seguridad: 0.36 $/m
Longitud de mecha por taladro: 2.10 m
Toneladas rotas por disparo: 30.33 TMS
Cartuchos por taladro a cargar: 5
 63

Taladros a cargar: 27
Consumo aire para perforación a cota de trabajo: 391.16 CFM
Consumo aire para afilado a cota de trabajo: 38.25 CFM
Consumo agua para perforación: 6,354 lt/gdia
Consumo agua lavado frente: 1,224 lt/gdia
Consumo agua para afilado barrenos: 540 lt/gdia

Solución:

1.- Amortización
1.a.- Perforadora:
a = 3 300[((1 + 0.015) 20 * 0.015))/((1 + 0.015)20 - 1))]
a = 192. 21 $/mes
a = 192.21/(1 mes * 26 dias/mes * 2 gdia/día) = 3.70 $/gdia
1.b.- Afiladora:
a = 2 200[((1 + 0.015) 60 * 0.015))/((1 + 0.015)60 - 1))]
a = 55.87 $/mes
a = 55.87 $/mes/(1 mes * 26 Gdia/mes * 1 gdia/día) = 2.15 $/gdia
a = 2.15 $/gdia * (2 barrenos/40barrenos/gdia) = 0.11 $/gdia

Nota: 2/40 significa el número de barrenos afilados utilizados en

la labor (2) con relación al número de barrenos afilados
durante la guardia (40).

2.- Depreciación
2.a.-Perforadora:
D = (0.80 * 3,300 $)/(20 meses * 26 días/mes * 2 gdia/día) = 2.54 $/gdia

2.b.- Afiladora:
D = (0.80 * 2,200 $ * 2/40)/(60 meses * 26 días/mes * 1 gdia/día) = 0.06 $/gdia

3.- Mantenimiento
3.a.- Perforadora:
M = 3,300 $ /(20 meses * 26 días/mes * 2 gdia/día) = 3.17 $/gdia

3.b.- Afiladora:
M = (2,200 $ * 2/40)/(60 meses * 26 días/mes * 1 gdia/día) = 0.07 $/gdia

4.- Costo de aire comprimido

4.a.- Costo de aire comprimido para perforación
= 391.16 pie3/min * 0.0010 $/pie3 * 60 min/hora * 3.53 horas = 82.85 $/gdia

4.b.- Costo de aire comprimido para afilado de barrenos

= 38.25 pie3/min* 0.0010 $/pie3 * 60 min/hora * 6 horas *
(2 barrenos/40 barrenos/gdia) = 0.69 $/gdia

5.- Costo de agua

5.a.- Costo de agua de perforación
= 6,354 lt/gdia * 0.000008 $/lt = 0.05 $/gdia
 64

5.b.- Costo de agua para lavado frente perforación

= 1,244 lt/gdia * 0.000008 $/lt = 0.01 $/gdia

5.c.- Costo de agua para afilado de barrenos

= 540 lt/gdia * 0.000008 $/lt * (2 barrenos/40 barrenos/gdia) = 0,0002 $/gdia

6.- Costos de implemento de seguridad

Perforista 1.2789 $/gdia
Ayudante 1.2789 $/gdia
Capataz 0.5801/8 0.0725 $/gdia
Sobrestante 0.5801/24 0.0242 $/gdia
Jefe de Mina 0.5801/71 0.0081 $/gdia
Superintendencia 0.5801/100 0.0058 $/gdia
Afilador 1.2789 * (2/40) 0.0640 $/gdia
= 2.7324 $/gdia
Nota: Se halló anteriormente

7.- Costo de herramientas y accesorios para perforación y voladura

Se halló anteriormente = 1.9986 $/gdia

8.- Costo de salarios

Perforista 5.5 * 1.9266 10.60 $/gdia
Ayudante 4.5 * 1.9266 8.67 $/gdia
Afilador 5 * 1.9266 * (2/40) 0.48 $/gdia
Capataz 7 * 1.9266/8 1.69 $/gdia
Sobrestante 10 * 1.9266/24 0.80 $/gdia
Jefe de Mina 15 * 1.9266/72 0.40 $/gdia
Superintendente 20 * 1.9266/100 0.39 $/gdia
= 21.79 $/gdia

9.- Costo de barrenos

= (196 $ * 135 pie/gdia perforad)/1400 pie VU = 18.90 $/gdia

10.- Costo de dinamita

= 5 cart/tal * 27 tal * 0.42 $/cart = 56.70 $/gdia

11.- Costo fulminante simple No. 6

= 27 fulm.* 0.32 $/fulm. = 8.64 $/gdia

12.- Costo mecha de seguridad

= ((2.10 m/tal * 27 tal) + 1 m) * 0.36 $/m = 20.77 $/gdia

SUBTOTAL = 226.03 $/gdia

13.- Costo de otros (varios)

= 10% de costos anteriores = 22.60 $/gdia

14.- COSTO TOTAL = 224.7881 + 22.48 = 248.63 $/gdia

 65

COSTO/ TONELADA = 248.63 $/gdia/30.33 TMS/gdia = 8.20 $/TMS

m.- Reglamentaciones sobre Perforación y Voladura

El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera (D.S. No. 046-2001-EM), en sus artículos 226° y
227° especifican lo relacionado a Perforación; en sus artículos 211° a 225° sobre Voladura No
Eléctrica y en sus artículos 228° y 231° a 237° sobre Voladura Eléctrica, los mismos que serán
leídos y comentados en clase.

n.- Barrenos, varillas de perforación

n.1.- Concepto
Son barras de acero especial de mayor dureza que la roca.
Transmiten el golpe, presión y/o rotación al terreno produciéndose la trituración de la roca de
acuerdo al diámetro del extremo cortante o rompiente.

El acero de las barras debe reunir los siguientes requisitos:

- Alta resistencia a la fatiga
- Alta resistencia a la flexión
- Alta resistencia al desgaste en roscas y culatas

Los mismos que se obtienen por:

- Carburización, que incrementa en contenido de carbono en una capa superficial; es efectuada en

un horno introduciendo un gas rico en carbono a una temperatura de 925°C, obtieniéndose un
acero con alto contenido de carbono, utilizado para barrenos integrales.
 66

La parte de la culata es tratada térmicamente por separado para resistir las cargas de impacto del
pistón.
- Endurecimiento superficial (alta frecuencia HF), que brinda una superficie con alta resistencia a la
fatiga, al ser calentada rápidamente hasta unos 900°C para luego ser sumergida en agua. Este
método HF es usado como tratamiento de roscas de barras, manguitos de acoplamiento y varios
tipos de brocas.
- Bombardeo de la superficie con perdigones de acero, para aumentar la resistencia a la fatiga del
acero.
- Protección contra la corrosión, es un tratamiento de la superficie del acero, tanto por fuera como
en el orificio axial de barrido mediante una fosfatación y aplicación de una fina capa de cera, cuya
protección será durante su vida útil.

El metal duro (carburo cementado) es una mezcla de carburo de tungsteno y cobalto (88 a 84% y 6
a 12 % respectivamente), sinteriados. El carburo de tungsteno imparte la dureza y la resistencia al
desgaste mientras que el cobalto dará la tenacidad.

Los insertos se sueldan dentro de encajes fresados en el acero. Los materiales de soldar más
usados son: cobre, bronce y plata.

Los botones se fijan por contracción o presión en frío. Se efectúan taladros en el cuerpo de la
broca, la cual después es calentada y los botones con colocados en posición. Cuando el acero se
enfría, el taladro se contrae fijando los botones firmemente.

n.2.- Barrenos integrales

Consisten de una barra con una culata forjada a un extremo y una broca, forjada también, con
inserto al otro extremo.

Las barras generalmente son designados H19, H22 y H25 donde H indica la barra hexagonal y los
números indican las medidas en milímetros entre caras opuestas del hexágono.

Serie de Barrenos Integrales

Nombre Diámetro Inserto Longitud Total

Patero 40 mm 0,80 a 1,20 m
Seguidor 39 mm 1,60 m
Pasador 38 - 37 mm 2,40 a 3,20 m

En el mercado existen barrenos integrales de 27 a 51 mm de diámetro del inserto.

Se utilizan mayormente los barrenos con insertos tipo Cincel, tipo Insertos Múltiples (que tienen la
cabeza en forma de una pequeña broca, que reduce los riesgos de atascamiento en los taladros),
con 3 ó 4 pastillas y tipo de botones.
En una cara de la cabeza del barreno, el agua de barrido sale a través del orificio axial.
Existen los barrenos integrales roscados en uno de sus extremos.
Actualmente se repotencian (reconstruyen), cortando las cabeza totalmente, forjándolos y soldando
otro inserto. Se les reconoce porque exteriormente y a todo lo largo de la barra se le forja un canal.

n.2.1.- Partes de un Barreno Integral

 67

- Espiga o zanco.- es el extremo que ingresa en la bocina de la perforadora. Su longitud es de 4 ¼

pulgadas generalmente, existiendo también de 6 ¼ pulgadas.
- Culata o culatín.- es la superficie transversal de la espiga, que recibe y transmite los golpes del
pistón. En su borde exterior cuenta con un chaflán.
- Orificio de barrido.- con un diámetro de ingreso de 11/32“  hasta aproximadamente la mitad de la
longitud de la espiga, y de allí hasta la broca de 9/32”; comunicando a un lado del ancho de la
broca, con determinado ángulo.
- Collar o collarín.- Es una prominencia o anillo forzado que sirve para mantener el barreno dentro
de la bocina con la ayuda de la grampa de la perforadora. Su diámetro es de 1 3/8 pulgadas y su
longitud es de 3/8 de pulgada; cuenta con una superficie de golpeo, radio y cuello.
- Barra o cuerpo.- De acero hexagonal, cuya longitud y medidas entre caras opuestas son
variables.
- Broca, extremo con dispositivo de corte o cabezal.- contiene la pastilla o inserto soldado en su
canal. Cuenta con el orificio de salida de agua. Las diámetros son variables. Cuenta con una base
del inserto, flancos del inserto, altura del inserto, radio del inserto, ángulo de incidencia, ángulo de
corte, anchura del inserto, ancho de la broca, filo y chaflán de desgaste.

ñ.- Barrenos acoplables a brocas

En lugar del extremo con dispositivo de corte, cuentan con una conicidad (de 7 a 12°) que sirve
para alojar brocas con una platina de bronce entre ellos para una mejor adherencia y que no se
suelden por la energía no utilizada (que se transforma en calor), así como para facilitar el cambio de
broca.

Generalmente utilizan brocas descartables en cruz o en X de 4 insertos (múltiples). Pueden usar

brocas afilables.
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 71

o.- Varillas acoplables o de acoplamiento

Forman un tren o columna de barras para perforar taladros largos, gracias a las roscas externas en
sus extremos y a las roscas internas de los manguitos de acoplamiento o coplas, que une a las
varillas, adaptadores de culata y brocas.
El ajuste de estos componentes debe ser de tal forma que se mantenga unidos convenientemente
permitiendo una transmisión directa de la energía de impacto o presión.
Excesos de ajuste dificultan el desacoplamiento.
La energía no utilizada se transforma en calor en las uniones, pudiendo soldarse la varilla y la copla
en las superficies roscadas o transformar al acero haciéndolo fácil de romper.

o.1.- Componentes:
- Barras de Extensión.- O varillas de extensión, de sección hexagonal o circular con rosca de
mayor, igual o menor diámetro. También existen varillas con roscas dobles para en caso de
desgaste de la primera parte de la rosaca, ésta se corta y se puede entonces seguir perforando
con la segunda parte. Existen barras con culata, espiga y collar en un extremo y rosca en el otro;
como barras a las que se acoplan la espiga y collar.
Los tipos de rosca son variados: Rosca R (soga), que se usa en varillas pequeñas de 22 a 38 mm.
Rosca T, se usa en varillas de 38 a 51 mm de diámetro.
Rosca C, usado en varillas de 51 y 57 mm de diámetro
Rosca GD o HI, que tiene unas características intermedias entre rosa R y la T.
También existen roscas especiales como la rosca en espiral a todo lo largo de la varilla, que puede
irse cortando a medida que los tramos se gastan, con el inconveniente de no trabajar con
longitudes estándar. Los diámetros de estas últimas varillas disponibles son de 32, 38 y 45 mm.

- Adaptadores de Culata.- Que constituyen parte de la primera barra y sirven para que se fijen a
las perforadoras y así transmitir la energía de impacto, la rotación del varillaje y el empuje.
Básicamente existen dos tipos de adaptadores: De arrastre Leyner (sin estrías) para varillas de 25
a 32 mm y Estriados (con 4 a 8 estrías) para varillas de 38, 44 y 50 mm de diámetro
La longitud es generalmente de 12 pulgadas. La forma depende del diseño del buje de rotación o
bocina de la perforadora.

- Manguitos de Acoplamiento o Coplas.-

que fijan las varillas unas a otras con ajuste tal que
 72

aseguren un contacto de los extremos de las varillas y que la transmisión de la energía sea efectiva.
Cuenta con rosca interior (hembra). Sus longitudes varían de 5 a 7 pulgadas.
Existen manguitos sin tope central (a), con tope central (b) y (c), con estrías (d) y con aletas (e).

DIAMETROS DE MANGUITOS PARA DIAMETROS DE VARILLAJE

DIAMETRO DE BROCA DIAMETRO DE VARILLA DIAMETRO DE MANGUITOS

(mm) (mm) (mm)
41 25 36
45 28 40
51 32 44
57 32 44
64 38 55
70 38 55
76 45 63
89 51 72

VIDA DE ACCESORIOS DE PERFORACION

ACCESORIO TAJO ABIERTO SUBTERRANEO

Barrenos integrales
- Intervalo de afilado 20 – 250 m 20 – 250 m
- Vida de servicio 150 – 800 m 200 – 800 m
Brocas de pastillas
- Intervalo de afilado 20 – 150 m 20 – 150 m
- Vida de servicio 200 – 1200 m 250 – 1200 m
Brocas de botones 250 – 1300 m
Diámetro menor a 64 mm
- Intervalo de afilado 60 – 300 m
- Vida de servicio 400 – 2500 m
Diámetro menor de 57 mm
- Intervalo de afilado 100 – 300 m
- Vida de servicio 300 – 1300 m

Varillas extensibles
- Vida de servicio 600 – 1800 m 1000 – 1600 m
Manguitos 100 % vida varillas 100 % vida varillas
Adaptadores
Vida de servicio
- Perforadoras neumáticas 1500 – 2000 m 1200 – 1600 m
- Perforadoras hidráulicas 3000 – 4000 m 2500 – 3500 m
73
 74

p.- Brocas
Son los elementos del cuerpo de perforación que realizan el trabajo de trituración de la roca.
La parte de la broca que está en contacto con la roca es un metal de carburo de tungsteno y
cobalto.
 75

La caja (socket) pueden ser de longitud corta o mayor (honda), con superficie interior lisa (cónica) o
roscada (cilíndricamente).
Cuentan con uno o más orificios centrales y laterales por los que se inyecta el fluido de barrido para
remover el detrito y poseen una hendiduras por las que pasan y sacienden las partículas de polvo
producidas

Pueden ser de los tipos:

De pastillas o de cincel, de una sola pastilla o plaquita, de 3 pastillas o plaquitas, de 4 plaquitas
dispuestas en ángulo recto o en cruz, un solo inserto de 4 pastillas o plaquitas en cruz o en X (en
este último caso, las plaquitas forman ángulos de 75° y 105° unas con otras
Estas brocas se fabrican de 35 a 57 mm de diámetro en cruz y de 64 a 127 en X.
Pueden ser de múltiples afiladas o descartable.

Brocas de botones, que disponen de unos botones o insertos cilíndrico de carburo de tungsteno
distribuidos sobre la superficie de la misma.
Se adaptan mejor a la peroforación rotativa, obteniéndose velocidades de avance superiores con
con brocas de pastillas. También presentan una mayor resistrencia al desgaste debido no solo a la
forma de los botones sino incluso a la sujeción más efectiva del acero, por contracción o presión en
frío, sobre todo el contorno de los insertos
Se fabrican en diámetros que van desde los 50 mm hasta los 251 mm.

Brocas especiales, con diseño especial como las brocas Patilladoras, Rameadoras o
Escariadoras y las brocas Balísticas.

q.- Broca tricónica, trépano

Es propio de la perforación rotativa (rotación/presión).
Consiste de un cuerpo que se compone de tres rodillos cónicos móviles (mediante cojinetes de
bolas y de rodillos) equipados con insertos de metal duro (cincel o botones) distribuidos en los tres
rodillos de manera que toda la superficie del fondo del taladro sea cubierta cuando la broca esté en
rotación.
Para roca suave (arcillas, limo) y roca medianamente duras (calizas, areniscas, diorita) se prefiere
el uso de brocas tricónicas con insertos de plaquitas tipo cincel y para roca dura (fierro, taconita) se
prefiere la broca con insertos de botones.
La broca para roca dura y abrasiva tiene un espacio menor entre los botones.
La clase de metal duro puede variar de acuerdo a las propiedades de la roca a ser perforada.
Existen brocas tricónicas desde 2 a más de 17 ½ pulgadas de diámetro.
La penetración en la roca ocurre por la combinación de 3 acciones:
1) EMPUJE CONTRA LA ROCA, fuerza principal que causa la penetración de los insertos (dientes)
hasta en un 80% de su longitud, al exceder a la fuerza compresiva de la roca.
2) ROTACION, es decir el empuje cesa y la palanca comienza por la rotación del como, haciendo
que la roca ceda y se parta en pequeños pedazos por medio de corte.
3) BARRIDO, es decir el detritus es evacuado a superficie por acción del agua y/o aire y por la
rotación de la barra.

El principio de empuje, penetración y partición de la roca se visualiza en el siguiente gráfico:

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(*) ESTIMATED MAXIMUN PULLDOWN (= 810 * diameter²)

Diameter (in) Max Pulldown (lbs) Diameter (in) Max Pulldown (lbs)
5 7/8 27,958 10 5/8 91,441
6 29,160 11 98,010
6¼ 31,641 12 ¼ 121,551
6¾ 36,906 13 ¾ 153,141
7 7/8 50,233 14 ¾ 176,226
8¾ 62,016 15 182,250
9 65,610 17 ½ 248,063
9 7/8 78,988
(*) Datos tomados del Catálogo de Ferreyros S.A.A. (pág. 60)
Vida Util de la Broca Tricónica

Vida del tricono = (28,140 * D1.55 * E-1.67 * 3 * Vp)/N

Donde:
D = Diámetro del tricono; pulgadas
E = Empuje sobre la roca; miles de libras
Vp = Velocidad de penetración; m/hora
N = Velocidad de rotación; RPM

Ejercicio
Hallar la vida del tricono de 9 pulgadas de diámetro, empuje sobre la roca de 39,000 libras,
velocidad de penetración de 34 m/hora y velocidad de rotación de 60 RPM.

Solución
Vida tricono = (28,140 * 91.55 * 39-1.67 * 3 * 34)/60
= 3,174 m

Las barras estabilizadoras suelen tener una vida media de 11,000 a 30,000 metros.
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ROCA ABRASIVA ROCA LIGERAMENTE

ABRASIVA O NO ABRASIVA
Brocas de plaquitas tipo cincel
 Intervalo entre afiladas 20 – 25 m 150 m
 Duración en servicio 250 – 350 m 900 – 1200 m
Brocas de botones
 Intervalo entre afiladas 60 – 100 m 300 m
 Duración en servicio 350 – 600 m 900 – 1200 m

q.1.- Partes de la Broca Tricónica: Ver gráficos adjuntos

r.- Selección de un Tricono

El Empuje Máximo sobre un tricono viene dado por la expresión siguiente:

EM = (810 * D2 /9); lb
El Empuje por unidad de diámetro se halla con la siguiente relación:
EJ = EM/D ; lb/pulg
El Empuje que debe proporcionar la perforadora se calcula a partir de la fórmula:
EP = (Resist. Compresión/5) * D
La resistencia a la compresión máxima de la roca se halla con la fórmula:
RC = EJ * 5; lb/pulg2
Ejemplo:

En una explotación se desea perforar con un diámetro de 9 pulgadas una roca con una resistencia
a la compresión de 30,000 lb/pulg 2 (206.8 MPa). Hallar los empujes y la resistencia.

Solución:
EM = 810 * 92 = 65,610 lb
EJ = 65,610/9 = 7,290 lb/pulg
EP = (30,000/5) * 9 = 54,000 lb

RC = 7,290 * 5 = 36,450 lb/pulg2 (251.3 MPa)

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s.- Afiladoras de Dispositivos de Corte

Son máquinas estacionarias o portátiles accionados por aire comprimido o electricidad y que
sirven para afilar los insertos en sentido longitudinal y diametral.
Existen marcas y modelos para insertos tipo cincel, cruz o aspa y botones (Grindex, Rock
Master, Secoroc, etc).
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s.- Afiladoras de Dispositivos de Corte

Son máquinas estacionarias o portátiles accionados por aire comprimido o electricidad y que
sirven para afilar los insertos en sentido longitudinal y diametral.
Existen marcas y modelos para insertos tipo cincel, cruz o aspa y botones (Grindex, Rock
Master, Secoroc, etc).
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- Plataforma trepadora Alimak

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t.- Plataforma Trepadora Alimak

t.1.- Características
Es un equipo que permite el desarrollo seguro de chimeneas verticales e inclinadas (39° a 90°)de
sección circular o rectangular, en diferentes tipos de rocas.
La sección de la chimenea va de 1.6.m * 1.6. m a 2.4 m * 2,4 m a más (9 a 20 m 2 existiendo para
ellos plataformas plegables) y las longitudes de 13 a más de 900 m.
La perforación, carguío y desate se efectúa debajo de la cubierta protectora.
El disparo se efectúa cuando la plataforma se halla en la Estación.
El personal (perforista y ayudante) viaja en la jaula debajo de la plataforma.
Fueron introducidos a la minería en 1957 en Suecia.
Existen modelos STH 5, STH 5L (neumáticos), STH 5E (eléctricos) y STH 5D (diesel).

Algunas Minas del Perú que cuentan con estos equipos son:
Huarón, Arcata, Milpo S. A., Volcan Cia. Minera S.A.. (ex - Centromin Perú U.N. Cerro de Pasco).

Velocidades Máximas: subida 0,36 m/seg.

bajada 0,41 m/seg.
máxima 0,90 m/seg.
Vida útil: 10 000 a 15 000 horas
3 000 hora/año
5 años
Valor Neto del Equipo 104 504 $ (Huarón)
355 000 $ (Arcata)
Costo/disparo 198 $
Costo/m de avance 103 $
Sección de la Plataforma 1,6 m * 1,6 m a 2,4 m * 2,4 m
Area de la labor 9 m2 a 35 m2

t.2.- Requerimientos
Aire comprimido
Agua
Energía eléctrica
Petróleo (para la propulsión a diesel, para chimeneas largas).

t.3.- Componentes
- Plataforma de Trabajo, construido de acero soldado; cuenta con una cubierta protectora,
barandilla, escotilla, soporte de barrenos. Su peso oscila entre 280 y 420 kg.
- Equipo de accionamiento, comprende dos engranajes de tornillo sin fin, cada uno
provisto de piñones trepadores que se apoyan sobre el carril guía por medio de rodillos.
Cuenta con motores que son activados por aire comprimido, electricidad o petróleo. El
conjunto cuenta con frenos de mando y frenos centrífugos.
- Jaula o cabina, constituido de tubos de acero y recubierto con tela mecánica, suspendida
debajo de la plataforma, pudiendo bascular en chimeneas inclinadas.
Cuenta con una escalera fija para subir a la plataforma, cajas especiales para explosivos y
accesorios, cajas especiales para explosivos y accesorios de voladura. Su peso medio es
de 500 kg.
- Carril guía o monorriel con cremallera , que soporta y guía la plataforma trepadora;
conducen a través de 4 tuberías interiores el aire, agua y electricidad al frente de trabajo
(la conducción de la electricidad es mediante un cable bipolar con aislamiento de plástico
 84

y sirve para la comunicación telefónica, detonación y control remoto de suministro de aire y

agua).
A medida que avanza la chimenea, se va empalmando los tramos con pernos; cada tramo
se fija a la roca mediante placas y pernos de anclaje, en taladros expresamente
preparados.
Para el cierre hermético entre cada una de las tuberías interiores se aplican anillos
obturadores especiales.
Existen carriles rectos, curvados y de servicio que van de 0,50 a 2,00 metros de longitud.
- Ascensores de servicio y de seguridad , conocidos como Alitrolley (con propulsión
neumática, eléctrica o diesel-hidraulica) y Alicab (con propulsión neumática o eléctrica)
respectivamente, y que son similares a las jaulas. Aseguran la comunicación entre la
estación y la plataforma de trabajo.
- Carretes de Manguera y/o Cable eléctrico, para enrollar - desenrrollar los mismos.
Pueden ser accionados en forma manual, por electricidad, o por aire comprimido.

- Circuito de aire, agua y electricidad que desde las tomas respectivas instaladas en la
Estación, son transportados al frente de trabajo.
- Equipo de seguridad, constituido por un Dispositivo de freno automático al exceder la
velocidad de subida/bajada de la jaula de 54 m/min o al cortarse la energía, dos pares de
zapatos trepadores de acero, dos ganchos con cinturones y sogas adecuados, además de
la palanca para operar manualmente la jaula.

t.4.- Funcionamiento
Inicialmente se apertura en forma convencional la chimenea piloto con sección de 3,00 * 3,00 m y
longitud no menor de 5 m.
Sobre el material derribado o sobre un andamio se perforan taladros para la curva o chaflán, para el
anclaje y para el tecle. Se dispara la zona a curvear.
Se instala el tecle, se sube y ancla el carril curvo armado y luego los carriles rectos a ambos lados.
Se instala la plataforma y sus componentes, se efectún pruebas, y luego se trabaja con este equipo.

u.- Reglamentaciones sobre Preparación de Chimeneas con Plataforma y Jaula de

Seguridad
El R.S. e H.M. en su Art. 203° b) especifica lo relacionado a este tipo de construcción de
chimeneas; el mismo que será leído y comentado en clase.
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1.4.5.- Perforación hidráulica

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a.- Concepto

Significa el uso de un fluido no comprimible (aceite mineral) para accionar los mecanismos de
impacto, de rotación, de avance y de posicionamiento de las perforadoras de rocas drifter que se
desplazan a través de una viga que empalma a un brazo telescópico..

b.- Características

Fueron introducidas a comienzos de 1970.

La energía eléctrica es normalmente la fuente primaria para el accionamiento de los motores del
sistema hidráulico (percusión, rotación, avance, posicionamiento). Cuentan con opción de
accionamiento por motor diesel.
Un sistema automático vigila la perforación y evita el atasco del barreno.
Al completar la perforación del taladro, la perforadora se detiene y retrocede a su posición posterior.

DIFERENCIAS ENTRE PERFORADORA NEUMÁTICA E HIDRAULICA

CARACTERISTICAS NEUMATICA HIDRAULICA

Fuente de energía Aire comp.. 59 – 260 psi Presión aceite 2,00 – 3,500 psi
Velocidad de percusión 2,280 RPM 3,600 RPM
Velocidad de penetración 21 mm/seg 30 mm/seg a más
Diámetro del taladro 7/8” – 4 ½” 7/8” – 4 ½”
Amortiguador Nitrógeno, algunos Nitrógeno, todos
Medio ambiente Partículas de aceite No hay niebla de aceite – agua
Nivel de ruido 103 dB 101 dB
Barrido Agua/aire Aire/agua
Eficiencia de perforación 11 % 35 %
Peso de la drifter 11 – 145 kg 40 – 145 kg

Las funciones hidráulicas que se realiza en este tipo de peroración son:

- Rotación, realizada por un motor de rotación reversible e independiente que puede graduar
paso a paso las revoluciones (18). Así se puede aprovechar al máximo la energía del
mecanismo de impactos sin que haya riesgos de atascamiento del barreno.

- Impacto, que se puede graduar mediante el simple movimiento del Tornillo de regulación (12),
así como la variación de la presión de accionamiento.

- Absorción de las ondas de retroceso, generadas en el golpe del barreno sobre el terreno. Un
sistema hidráulico de absorción de las vibraciones (8) limita el esfuerzo y la fatiga del varillaje,
haciendo más larga la vida de todo el sistema hidráulico del brazo de avance.

c.- Ventajas de su uso

- Aumento en la velocidad de perforación (mayor presión, mejor barrido)

- Aumento en la productividad de perforación (dimetros y longitudes de taladros mayores)
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- Ahorro en los aceros de perforación (la mayor presión del aceite permite menores
secciones del pistón; es decir suministra más energía en cada golpe a través de la culata
siendo menor la acción destructivadel pistón sobre la culata.
- El uso de nitrógeno como amortiguador disminuye las vibraciones y por lo mismo produce
un menor desgaste de los componentes mecánicos).
- Ahorro en el consumo de energía (una perforadora hidráulica consume 1/3 parte compara
con la neumática y la distribución de la energía eléctrica a través de cables de 3 a 10 Kw
que son más económicos que las tuberías para aire comprimido y con menores pérdidas).
- Menores costos de operación (deja de trabajar en casos de bajo nivel de aceite, baja
presión del agua, es decir menor de 175 psi y bajo nivel de voltaje)
- Se economiza barrenos o varillas de perforación.
- Mejor ambiente de trabajo (sin niebla, menor intensidad de ruidos)
- Cuentan con captadores de polvos.

d.- Desventajas de su uso

- Se requiere personal calificado

- Pueden existir pérdidas de aceite
- Pueden existir fallas estructurales en el equipo
- Pueden existir roturas de las mangueras de alta presión
- Pueden deteriorarse los sellos y por lo mismo existir fugas
- Alto costo de inversión inicial y alto costo de energía eléctrica.

e.- Requerimientos

Electricidad
Aceite
Nitrógeno

f.- Descripción de Drifter COP 1032 HD

Pesa 100 kgs. y es utilizado para perforar taladros de pequeño diámetro (35 a 47 mm)

Utiliza barras de 1 ¼” y brocas de 35 a 45 mm de diámetro.

Incorpora Una sustancias amortiguadora (nitrógeno) que absorve el retroceso de la onda de

choque, suavizando lo impulsos de presión del sistema hidráulico, lo que reduce las vibraciones y el
desgaste de los componentes.

Es de rotación independiente o reversible (motor hidráulico).

Posee un barrido a alta presión (13 bares ó 190 psi) que impide el atasco del barreno.

En el sistema hidráulico puede utilizar aceite mineral, mezcla de agua y glicol o emulsión de agua u
aceite en proporción de 40 a 60 %. Este aceite debe contener minerales con buenas características
contra el desgaste, impedir que se hagan espuma, así como una capacidad eficaz de separación de
aire y agua.
La longitud de percusión (longitud de recorrido del pistón) puede adaptarse a la roca mediante el
simple ajuste del regulador.
Existen drifter de diferentes marcas y tipos. La COP 3038 rinde de 1 a 3 m/min
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f.1.- Componentes

Cuerpo delantero
- Tiene un casquillo desgastable en el que se aloja el extremo delantero del Adaptador de culata
(2) y la Guía radial (3).
- En el Cabezal de barrido (4) y Anillo de tope (6) hay dos Juntas (5) para cerrar herméticamente
al fluido de barrido.
- El Anillo de tope (6) restringe el movimiento hacia delante del adaptador de culata.
- La rotación del varillaje se transfiere desde el Motor hidráulico (19) a través del Eje de
acoplamiento (17), el Engranaje (15) y el Buje de rotación (8).
- El Buje de rotación tiene un Cilindro de guía (7) que aplica el movimiento de rotación al
Adaptador de culata (2). La tapa de la caja de engranaje sirve de punto de unión entre el cuerpo
delantero, central y posterior a través de los tirantes.

Pieza intermedia
- Interiormente contiene al Pistón amortiguador (10) y la juntas correspondientes (11 y 12). Este
pistón (10) que se apoya en el casquillo del Buje de rotación (9), aplica las ondas de choque de
la percusión. Cuenta además con el Tapón regulador (14) y Cilindro (20).
- El Pistón de percusión (18) está conducido por 2 guías, una en cvada extremo del cilindro.
Estas guías del pistón sirven como retención de la juntas (11 y 12) que impiden las fugas de
aceite desde el mecanismo de percusión.

Cuerpo trasero (23)

- El Pistón de la válvula (21) está montado en una Camisa (22) paralela al eje central de la
perforadora. Esta camisa está obturada por juntas con dobles curvaturas.
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f.2.- Principio de percusión de la drifter COP 1032 HD

Actúan las válvulas del Pistón ( C ) cuyas posiciones son controladas por la presión del aceite a
través de los conductos de regulación (2) ó (6) y el Pistón de percusión (B) cuya posición es
controlada por la presión del aceite a través de los conductos (1) y (5).

Carrera de retorno
El aceite ingresa por el conducto (6) a la cámara posterior haciendo que el pistón ( C ) se desplace
hacia adelante (primera posición 8), permitiendo el ingreso del aceite del Acumulador (D) por el
conducto (1) a la Cámara delantera del cilindro del Pistón de percusión (B ) haciendo que este
pistón retorne.

Carrera de percusión
El aceite ingresa por el Conducto (2) a la Cámara delantera haciendo que el Pistón ( C ) se
desplace hacia atrás (segunda posición 8), permitiendo de esta manera el ingreso del aceite del
Acumulador (D) por el Conducto (5) a la Cámara trasera del cilindro, produciéndose por este efecto
la carrera de percusión.

Aceite de retorno (R)

El aceite de retorno procedente de la Cámara del cilindro que no está sometido a presión, se aplica
a la Conducción de retorno (R) a través de los conductos (1) y (5) alternativamente.
Cuando el pistón C de la válvula cambia de posición, el aceite sale del espacio de inversión (8), no
sometido a presión, a través del conducto (3) hasta el (4).
Acumulador (D)
- Funciona en el lado de Impulsión (P). Sirve para producir un incremento momentáneo en el
caudal de aceite durante la carrera de percusión del pistón y también para absorver cierta
cantidad de aceite cuando el pistón cambia de posición.
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1.4.6.- Drill jumbo (Perforadora de gran volumen, carros de perforación)

a.- Características
Consisten de plataformas, chasises o bastidores montados sobre carriles (Rail drill o rail carriage),
orugas (Crawler Carriage) o neumáticos (Tired Carriage); accionados por energía eléctrica,
neumática, hidráulica, diesel o combinaciones.

Cuentan con uno o más brazos (plumas, vigas, deslizaderas) los mismos que son dirigidos por
acción de otros brazos (plumas, cilindros) hidráulicos. Los brazos deslizadores son accionados
hidraulicamente y guían automáticamente a las drfter mediante tornillos (husillos), cadena cable o
pistón para su avance.

Perforan taladros horizontales, verticales e inclinados, tanto para el carguío de explosivos o con
fines de sostenimiento, operados generalmente por un solo perforista.

Son utilizados en minería subterránea y superficial. Para la elección del equipo de perforación se
tiene en cuenta el tamaño de los brazos (área que puede cubrir) y su montaje.

DATOS COMPARATIVOS DE JUMBOS

NEUMATICO HIDRAULICO
Marca Jarvis Clrk Atlas Copco
Tipo MJM 20B Boomer H 127
Tracción 4 ruedas 4 ruedas
Brazos 2 2
Consumo aire/perforadora 400 cfm
Presión de aire/perforadora 100 psi
Longitud del taladro 10 pies 12 pies
Diámetro de la broca 2 pulgadas
Costo de adquisición $ 500 000 $ 580 000
Vida útil 15 000 horas 15 000 horas

b.- Componentes
Están compuestas generalmente por:

- Pluma de plataforma auxiliar - Depósitos de fluido hidráulico

- Gatos hidráulicos - Cajas de control eléctrico
- Tren de rodaje - Bombas
- Brazos de posicionamiento - Motores
(plumas o cilindro/pistones) - Lubricador
- Brazo alimentador (deslizadera) - Mangueras hidráulicas
- Drifter - Cable eléctrico traslación/operación
- Barreno o columna de perforación - Tambor o carrete para cable eléct.
- Cabina con su panel de controles - Tambor para manguera de agua
- Compresores - Convertidor a 24 V
- Luces
c.- Sistemas
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La operación del Jumbo Hidráulico requiere de los siguientes sistemas:

 Sistema hidráulico, para la percusión, rotación, avance y posicionamiento del brazo.

 Sistema de agua, para el brrido de la broc y enfriamiento del aceite hidráulico.
 Sistema de aire, para la lubricación y presurización del cbezal de la perforadora.
 Sistema eléctrico, para l operació y control de los otores eléctricos.


La perforación cuenta con los siguientes sistemas:

- Sistema de posicionamiento del brazo hidráulico

- Sistema de emboquillado (empate del taladro)
- Sistema de avance (baja presión, 30 – 35 Bar)
- Sistema de rotación
- Sistema de percusión (130 – 150 Bar)
- Sistema antiatasque (reduce la presión de avance e invierte el avance)
- Sistema de barrido (aire/agua, opcional)
- Sistema de lubricación
- Sistema de enroscado-desenroscado (opcional)
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e.- Descripción de Brazo Hidráulico BUT 25 (Atlas Copco)

- La drifter está ubicada en un brazo hidráulico telescópico.
- Las secciones delanteras y traseras del brazo tienen un sistema de suspensión que consisten
en dos cilindros hidráulicos conectados en pares, para dar un paralelismo automático en los
planos tanto vertical como horizontal.
- El brazo hidráulico cuenta con una pequeña Placa de sujeción para fijarla al equipo.
- El Dispositivo hidráulico de rotación hace rotar a la Viga de la deslizadera por un acoplamiento
de fricción.
- El Cilindro basculador sirve para posicionar la viga de la deslizadera para la perforación en el
techo o para la perforación transversal. También se usa para obtener un ángulo de abertura al
perforar barrenos periféricos.
- Todas las sujeciones de cilindros y anillas de acoplamiento de vástagos de pistón están
equipadas con Ejes extensibles, que se expanden haciendo girar una tuerca y obligando a subir
los casquillos desgastados por un eje cónico, ocupando así el espacio libre en la junta,
manteniendo la precisión en el posicionamiento del brazo en todo momento.
- El peso del Brazo BUT 25, deslizadera BMH 1114, perforadora COP 1032 HD y mangueras
hidráulicas, es de 1,710 kg. El brazo pesa 1,330 kg aproximadamente.
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f.- Cálculos
1.- Número de perforadoras ( N )

N = (F * e)/(V * K)

2.- Capacidad de producción ( C )

C = (60 * F * N * e)/(F * B/S) + K + (F/V)

3.- Taladros perforados por hora

= C/F

Donde:
F = Profundidad del taladro; pie/tal
e = Eficiencia del operador; 50 a 85 %
V = Velocidad de perforación; pie/min
K = Tiempo de cambio/colocación de varillas; min
B = Tiempo medio de cambio de broca por otra; min
S = Longitud media perforada por cada cambio de broca; pies

Ejercicio:

La perforación de un frente de Galería con Jumbo arroja los siguientes datos:

Profundidad del taladro 7 pies
Eficiencia del operador 75 %
Velocidad de perforación 3 pie/min
Tiempo de cambio/colocación de varillas 1.8 min
Longitud de taladros por cambio de broca 230 pies
Tiempo medio de cambio de broca 1.5 min
Hallar N, C y taladro perforados por hora

Solución:

N = (7 * 0.75)/(3 * 1.8) = 0.97 = 1 perforadora (Jumbo de un brazo)

C = (60 * 7 * 1 * 0.75)/(7 * 0.75/230) + 1.8 + (7/3) = 75.38 pie/hora
Taladros perforados por hora = 75.38/7 = 10.77 tal/hora

4.- Velocidad de penetración ( V )

V = pies perforados por guardia/pies perforados por minuto; pie/min

V = (2 * VR * T)/(A * E)

Donde:
VR = Velocidad rotacional; RPM
T = Torque aplicado; lb-pie
A = Area del taladro; pulg. al cuadrado
E = Energía específica; lb-pie/pie al cubo

5.- Tiempo programado por guardia (TP/Gdia)

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TP/Gdia = Sumatoria de tiempos de perforación, mantenimiento, reparación, cambio barrenos,

cambio de brocas, tiempos improductivos; hora/gdia

6.- Porcentaje de uso del jumbo ( % )

% = TE/Gdia/TP/Gdia

Donde:
TE/Gdia = Tiempo efectivo de perforación por guardia

7.- Tiempo total de perforación por guardia ( TT/Gdia )

TT/Gdia = tal/hora * L/V * %

Donde:
L = Longitud media de los taladros; pies

8.- Tiempo efectivo de perforación ( TEP )

TEP = longitud total de perforación por guardia/pies perforados por minuto;

min/gdia

9.- Pies perforados por guardia (Pie/gdia)

Pie/gdia = V * TEP

10.- Eficiencia de perforación (e)

e = (TP/Gdia – TEP) * 100/TP/Gdia

Cálculo de número de brazos y Producción

11.- Número de brazos

Nb = (Lv * e)/(VP * tm)

12.- Producción de Jumbo

Pj = (60 * L V * Nb * e)/((L V * tb/lb) + tm + L V/V P))

Donde:

Nb = Número de brazos por operador Tm = Tiempo de sacar varilla, movimiento de la

Pj = Producción del jumbo/operador; m/hora
LV = Longitud de la varilla; m
VP = Velocidad de penetración; m/hora
g.- Equipos
deslizadera y emboquillado; 1 a 2 min
Tb = Tiempo de cambio de broca; 1.5 a 3 min
Lb = Metros de barreno por cada broca; m
e = eficiencia del operador; 0.5 a 0.8

g.1.- Truck drill

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O vagones (carretones) de perforación mecanizada montados sobre llantas u orugas. Toda la

unidad está accionada por aire comprimido, que pone en funcionamiento los sistemas hidráulicos

Trabajan con perforadoras drifter y barrenos integrales o varillas de extensión.

Existen modelos que una vez asegurados los brazos de posicionamiento, son inamovibles. Algunos
modelos cuentan con cabrestante para efectos de ángulo de trabajo del brazo guiador y elevación
de las barras de perforación.

Pueden perforar taladros verticales o inclinados (hacia arriba o hacia abajo) de 1 hasta más de 4
pulgadas de diámetro y longitudes mayores de 10 metros.

La fuerza de propulsión es neumática, eléctrica (hidráulica) o diesel.

Son conocidos los Wagon drill o Uper drill ( sobre llantas ) y los Crawler drill ( sobre orugas ).

Trabajan en interior mina y en superficie.

Pueden trabajar con DTH.

Cálculos

Velocidad de penetración

VP = (43 * Pm1/2 * dp2)/Rc *(35/(RC + 1) *D2 * D1/D)

Donde:
VP = Velocidad de penetración; m/hora
P.m. = Presión del aire a la entrada del martillo; lb/pulg 2
dp = Diámetro del pistón; pulg
D = Diámetro del barreno; pulg
RC = Resistencia de la roca a l compresión; (lb/pulg 2)/100

Velocidad de Penetración según el Bureau o f Mines

VP = (48 * PM * Re)/(3.1416 * D2 * Ev
Donde:
VP = Velocidad de penetración; cm/min
PM = Potencia de la perforadora; kgm/min
Re = Rendimiento de transmisión de energía; 0.6 a 0.8
D = Diámetro del barreno; cm
Ev = Energía específica por unidad de volumen; kgm/cm3

g.2 Boomer H 104

Es un Jumbo autopropulsado por motor eléctrico o diesel.
La perforación es electro-hidráulica con potencia de 37 KW.
La unidad puede desarmarse en 3 o 4 componentes para su traslado por chimeneas. Acciona la
drifter COP 1032 para taladros de 3,4 m de longitud y utiliza barrenos integrales o varillas
acoplables de 38 a 48 mm de diámetro.
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Perfora tanto horizontal como verticalmente.

Sus dimensiones son 1,22m * 1,60m * 7,70m ( ancho, alto y longitud respectivamente) y cubre un
ancho de galería de 4,70 m y una altura de 4,70m

g.3.- Long hole drilling (Perforadoras Rotativas de Taladros Largos)

Características
Se utiliza desde 1971. Inicialmente requería una base de concreto.
Utiliza Perforadoras rotativas que van montadas en brazos o columnas de perforación y sobre
chasis de orugas o de neumáticos.
Los diámetros de la broca van de 48 hasta más de 127 mm y las longitudes van de 40 m (hacia
arriba) hasta 60 m (hacia abajo).
Son accionados por motores eléctricos. Trabajan con 250 a 950 voltios.
Pueden perforar en abanico.
Utiliza brocas de botones y aún tricónicas y varillas acoplables, así como coronas de diamantes.
El barrido es con aire comprimido y agua.
Normalmente perfora taladros verticales y hasta 30 grados de la vertical. Existen modelos que
perforan radialmente.
Las RPM van de 10 a 112

Requerimientos
Energía eléctrica
Energía neumática (17 m3/min) para barrido
Agua

Componentes
Perforadora
Sujetador de varillas, accionado hidráulicamente.
Unidad de fuerza
Un motor eléctrico de 25 a 35 HP
Bomba hidráulica y torque
Carrete de cable de fuerza
Chasis, gatos hidráulicos, panel de control
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1.4.7.- Perforadora rotativa , Perforadora de taladros para voladura, Blast hole drilling

a.- Características
Son máquinas hidráulicas de rotación/presión accionadas eléctricamente tanto para su traslación
como perforación.
La perforación por rotación es generalmente usada en grandes diámetros de perforación o en
perforación a grandes profundidades.
En principio se utilizaba en la perforación de pozos petrolíferos; actualmente se emplea para
perforar taladros en explotaciones mineras a cielo abierto.
Al momento de la perforación se comunica a la broca dos movimientos principales:

- De Rotación (velocidad rotacional, 50 a 90 RPM).

- De Empuje (presión hidráulica), o fuerza por unidad de área necesaria para vencer
la resistencia de la roca a la compresión (454 a 3075 kg. Por pulgada
de diámetro del tricono).

La energía es transmitida por un motor hidráulico montado verticalmente en el mástil que hace girar
a través de un reductor de engranajes regulable, a los tubos de acero que mediante esta rotación y
presión, fuerzan a los insertos de carburo de tungsteno contra la roca, quebrándolo y
desprendiéndolo en pedazos. Este mecanismo de energía se encuentra en el último tubo de
perforación.
El aire (37 m3/min) es suministrado por una compresora montada sobre la plataforma.
El aire de barrido se inyecta a través del interior de la columna. Puede ser mezclado con agua.
Ambos, llegan al sistema de cojinetes del tricono, limpiándolo y refrigerándolo.
Se perfora taladros de 6 ½”, 7 7/8”, 9 7/8”, a más de 12 ¼” de diámetro y mayores de 20 metros de
longitud.
En roca blanda se requiere baja presión de avance y alta velocidad de rotación; en roca dura, lo
contrario.
El costo de adquisición oscila en $ USA 600,000

Fabricantes:
Bucyrus Erie (45-R, 50R, 60R)
Reich drill C450C
Robbin’s RRC45
Ingersoll Rand DM45E
Holman RBH 30

CARACTERISTICAS INGERSOLL BUCYRUS HOLMAN

RAND EIRE 45R RBH-30
Capacidad de empuje, lb 45,000 70,000 25,000
Torque máximo, ft-lb 7,200 --- ---
Ancho, m 3.8 5.00 3.50
Longitud con mástil horizontal, m 11.28 16.30 11.20
Longitud con mástil vertical, m 9.90 11.00 7.70
Altura con mástil vertical, m 13.90 17.50 --
Altura de mástil, m 9.15 -- --
Longitud de barra de perforación, m 9.15 16.80 --
Peso, ton 31.8 47 20
Diámetro de broca, pulg. 6 ½ - 7 7/8 -- --
Diámetro de taladro, pulg. ---- -- (135-170mm)
Costo CIF, $ 578,676 --
b.- Requerimientos
Motor de accionamiento diesel
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Energía eléctrica
Aire comprimido
Agua

c.- Componentes
- Gatos hidráulicos
Que según marcas y modelos, pueden ser 3 ó 4, accionados por una bomba hidráulica con fines
de nivelación, controlados por los niveles verticales existentes en la cabina.
- Tren de orugas (o sobre neumáticos)
Accionados por un motor eléctrico para su traslación.
- Cable eléctrico
Que va conectado a un generador de electricidad o a una toma de corriente continua y que sirve
para su traslación o perforación.
- Chasis o plataforma
Sobre esta plataforma se encuentran los siguientes componentes:
Sala de máquinas
Compresores
Ventiladores
Generador de electricidad
Paneles
Motor de CA
Bombas (hidráulicas)
Depósitos de agua y aceite
Colector de polvo
Máquinas hidráulicas
Castillo o mástil perforador
Es una estructura metálica que sirve de guía a la columna de perforación y a su vez al
elevador de cable y al portaberrenos.
Columna de perforación
Sirve para la perforación en sí de los taladros y está conformado por:
Cabeza motriz o motor hidráulico
Constituido por un motor hidráulico de giro con sus respectivos engranajes y reductor de
rotación que hace girar a la varilla, estabilizador y broca.
Cuenta además con aditamentos para el ingreso de aire y agua hacia el interior del varillaje
para el barrido de los detritus y refrigeración de la broca.
Esta cabeza motriz baja y sube a través de ruedas dentadas, cadenas de transmisión de la
presión hidráulica de empuje y bomba hidráulica accionada desde la plataforma.
Varilla de perforación
Es una barra cilíndrica hueca fabricada con acero y tratamiento térmico especial, que
transmite el giro y empuje a la broca, efectuando el taladro.
En uno de sus extremos cuenta exteriormente con rosca macho que permiten su
acoplamiento a la cabeza motriz y en el otro extremo con rosca interior hembra en donde se
inserta el estabilizador. Por el orificio central corre el agua y el aire comprimido para la
perforación.
La longitud de la varilla de perforación o stem, así su diámetro es variable, dependiendo de
la marca y modelo de la perforadora rotativa.

Estabilizador
Es un tubo generalmente de 1.5 metros de longitud que se acopla entre la broca tricónica y
la varilla, ligeramente de mayor diámetro que la varilla. Evita que la columna oscile, se
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desvíe del taladro, el desgaste anormal del tricono (faldones e hileras periféricas de los
conos) y el desgaste prematuro de la varilla.
Existen 2 tipos de estabilizadores: De aletas, porque longitudinalmente y opuestos llevan
soldados placas de acero con insertos de metal duro. Y de rodillos, porque
longitudinalmente y opuestos tienen cavidades que alojan rodillos alargados de giro loco.
Se debe evitar el desgaste total de las aletas o rodillos porque pueden caer y dañar a la
broca. El desgaste anormal se debe a la desnivelación de los gatos, varillas torcidas, mal
empate de la broca o excentricidad del estabilizador.
Broca tricónica
La que fue descrita anteriormente.
- Cabina
En que se encuentra el panel de mandos y nivelación.
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d .
-

Cálculos
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d.1.- Selección de un Tricono

El Empuje Máximo sobre un tricono viene dado por la expresión siguiente:

EM = (810 * D2 /9); lb
El Empuje por unidad de diámetro se halla con la siguiente relación:
EJ = EM/D ; lb/pulg
El Empuje que debe proporcionar la perforadora se calcula a partir de la fórmula:
EP = (Resist. Compresión/5) * D
La resistencia a la compresión máxima de la roca se halla con la fórmula:
RC = EJ * 5; lb/pulg2
Ejemplo:
En una explotación se desea perforar con un diámetro de 9 pulgadas una roca con una resistencia
a la compresión de 30,000 lb/pulg 2 (206.8 MPa). Hallar los empujes y la resistencia.

Solución:
EM = 810 * 92 = 65,610 lb
EJ = 65,610/9 = 7,290 lb/pulg
EP = (30,000/5) * 9 = 54,000 lb

RC = 7,290 * 5 = 36,450 lb/pulg2 (251.3 MPa)

d.2.- Velocidad ascensional del detritus

Va = (573 * Pr)/(Pr + 1) * Dp0.6
Donde:
Va = Velocidad ascencional; m/min
Pr = Densidad de la roca; gr/cm3
Dp = Diámetro de la partículo; mm
VELOCIDADES ASCENSIONALES RECOMENDADAS
TIPO DE ROCA VELOCIDAD MINIMA VELOCIDAD
m/min MAXIMA m/min
Blanda 1.20 1.80
Media 1.50 2.10
Dura 1.80 2.40

d.3.- Caudal de aire necesario

Qa = Ab * Va = Va * (D2 – d2)/1.27
Donde:
Ab = Area de la corono circular entre la barra y la pared del taladro; m2
D = Diámetro del taladro; m
d = Diámetro de la barra; m

d.4.- Empuje sobre la roca

Em = 28.5 * RC * D
Donde¨
Em = Empuje mínimo; libras
RC = Resistencia a la compresión de la roca, MPa
D = Diámetro del tricono; pulgadas

EMPUJES LIMITES RECOMENDADOS

DIAMETRO TRICONO EMPUJE LIMITE
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pulgadas libras
5 1/8 21,000
6¼ 31,000
6¾ 37,000
7 7/8 50,000
9 65,000
9 7/8 79,000
12 ¼ 121,000

d.5.- Velocidad de rotación

La velocidad de penetración aumenta con la velocidad de rotación hasta un límite impuesto por la
evacuación de los detritus.

TIPO DE ROCA VELOCIDAD DE ROTACION

RPM
Blanda 75 – 160
Media 60 – 80
Dura 35 – 70

d.6.- Potencia de rotación

HPr = (Nr * Tr)/5,250
Donde:
HPr = Potencia de rotación; HP
Nr = Velocidad de rotación; RPM
Tr = Par de rotación; lb-pies

Cuando no se conoce el Par de rotación:

HPr = K * Nr * D2.5 * E1.5

Donde:
K = Constante de la formación rocosa (Tabla)

CONSTANTE DE FORMACION ROCOSA

ROCA RESISTENCIA A LA CONSTANTE K
COMPRESION MPa
Muy blanda - 14.10-5
Blanda - 12.10-5
Medio blanda 17.5 10.10-5
Dura 210 6.10-5
Muy dura 476 4.10-5

d.7.- Velocidad de penetración

Vp = K * Nr * P’
Donde:
Vp = Velocidad de penetración
K = Constante que engloba condiciones reales que ensayos de perforabilidad no produce
Nr = RPM
P’ = Avance del tricono por cada revolución

d.8.- Vida útil del tricono

VUt = Vp * Horas de duración cojinetes
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d.9.- Cálculos de perforación

1.- Tiempo total de perforación por taladro (TT/tal)

TT/tal = Tiempo perforación por taladro + tiempo recuperación del varillaje; min/tal

2.- Eficiencia en función al tiempo ( % )

% = (8 hora/gdia – tiempo de mantenim, reparación, improductivos, etc.)/8 hora/gdia; %

3.- Velocidad de perforación ( V )

V = Longitud media del taladro/tiempo total de perforac./tal; m/min

4.- Tiempo total de perforación por guardia (TT/Gdia)

TT/Gdia = (Num. Taladros * longitud c/taladro)/(veloc.perforac. * e); min/gdia

5.- Tiempo de demoras en la perforación

= 8 hora/gdia – TT/Gdia; min/gdia

6.- Tonelaje roto a extraer por disparo

= ancho * longitud * profundidad efectiva taladros * p.e.; ton/disparo

Ejercicio:

En un tajo abierto, la perforación de un banco de 12 m * 20 m de sección, se tienen los

siguientes parámetros:

Número de taladros perforados/odia, 15

Profundidad media de los taladros incluyendo sobreperforación, 12.1 m
Sobreperforación 2.00 m
Tiempo de perforación por taladro 16.10 min
Peso específico (p.e.) del mineral 2.83
Tiempo de recuperación columna de perforación 1.10 min/tal
Tiempos de mantenimiento, reparación, refrigerio, trasalados, etc. 2.5 horas/gdia
Hallar los resultados con las fórmulas descritas.
Solución:

TT/tal = 16.10 + 1.10 = 17.20 min/tal

% = 8 – 12.5/8 = 68.75 %
V = 12.5/17.20 = 0.73 m/min
TT/Gdia = 15 * 12.5/0.73 * 0.6875 = 374 min/gdia
Tiempo demoras perforación = 8 – 6.23 = 1.77 horas/gdia
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Ton rotas = 12 * 20 * (12.5 – 2) * 2.83 = 7,131.60 ton/disparo

d.- Cálculo de potencia de tracción de la broca

La potencia o fuerza de tracción requerida puede calcularse aplicando la fórmula:

HP = ((RR + GR) * S)/(33 000 * Em * Eh)

Donde:
HP = Potencia o Fuerza requerida para la tracción; HP
RR = Resistencia al rodamiento; lbs
= U * W * 0,001
U = Coeficiente de tracción
15 a 30 para tren de rodaje sobre rieles
400 para tren de rodaje sobre orugas
100 a 250 para tren de rodaje sobre llantas
W = Peso del pistón; lbs
GR = Resistencia de la gradiente; lbs
= % * W * 0,01
S = Velocidad; 80 a 500 pie/min
Em = Eficiencia de impulso mecánico; 0,80 a 0,95
Eh = Eficiencia de impulso hidrostático; 0,50 a 0,75

1.3.8.- Raise borer (Perforar en Elevación)

a.- Características:
Es un método mecánico para construir chimeneas verticales e inclinadas y túneles, todos de
sección circular por giro y presión de la broca o de la cabeza rimadora contra la roca, aplicando un
torque adecuado.
Brinda alta seguridad al suprimir la presencia del operario de la chimenea o túnel que se apertura y
al suprimir el uso de explosivos.
Productividad más elevada que con los métodos convencionales de arranque con explosivos.
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La perforación mecanizada mejora la estabilidad del macizo rocoso así como el acabado (perfil liso
de las paredes) y el flujo de aire con fines de ventilación.
Requiere mínimos servicios auxiliares, comparados con otros tipos de apertura de chimeneas o
túneles.
Requiere de una inversión elevada, y de personal especializado además de una preparación previa
del lugar de trabajo.
Pueden existir dificulatades en zonas con rocas en malas condiciones.

Se pueden desarrollar de 3 formas:

Preparando el taladro piloto de arriba hacia abajo y luego rimar de abajo hacia arriba.
Proceso inverso al anterior.
Rimeando la chimenea de abajo hacia arriba o viceversa sin utilizar taladro piloto convencional.
Pero es buena práctica perforar simultáneamente un taladro pre - piloto delante de la Cabeza
Rimadora de 10 a 20 pies de longitud con la finalidad de mejorar la exactitud en la dirección. En
este caso, trabajan ambos.
La selección del equipo requiere tener en cuenta los rangos operativos (diámetro, longitud, presión,
velocidad, tipo de roca, marca y modelo de equipo, configuración de la columna, sistema de
funcionamiento del equipo, programa de mantenimiento, etc.).

Etapas de operación de la Raise borer

Instalación del equipo: Es necesario la instalación de energía eléctrica, agua, aire. Si es en

interior mina, para instalar el equipo se requiere una cámara con dimensiones adecuadas de
acuerdo a la marca y tipo, considerando los espacios para la unidad de fuerza, tablero de control,
varillas de perforación, instalacioes, etc.. En todo caso se requiere de una base de concreto con
pernos para anclar la máquina. La instalación del equipo requiere de tecles y otras herramientas
para el izamiento.

Perforación del taladro piloto: Se inicia la perforación con la broca tricónica (de 6 a 12 pulgadas
de diámetro) acoplada al primer estabilizador y a medida que profundiza, se acoplan las varillas de
perforación así como los otros estabilizadores, hasta llegar al nivel inferior determinado
previamente. Aquí se utiliza el aire comprimido (35 m3/min aproximadamente y 85 psi) y agua (3 a 5
gln/min) para la evacuación de los detritus que será hacia la cámara de perforación. Las RPM
oscilan entre 50 y 90.
Este taladro piloto determina la exactitud en la dirección de la chimenea o túnel, minimizando su
desviación.

Perforación de la chimenea: Una vez comunicado el taladro piloto al nivel inferior determinado,
se retira la broca tricónica y se acopla la Cabeza rimadora y empieza el rimado con menor RPM
pero mayor torque hacia arriba. Los residuos caen por gravedad al nivel inferior, de donde son
evacuados periódicamente.

b.- Requerimientos:.

Electricidad
Aire comprimido
Agua

c.- Componentes

Perforador giratorio
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- Motor eléctrico de 200 HP y 2 bombas hidráulicas

- Engranaje de reducción de rotación
- Unidad de perforación (cabezal)
- Columnas guías
- Columna alzadora
- Apoyos graduables (ángulo de inclinación)
- Base de concreto
- Columna de perforación
Varillas de 8 a 12 ½ pulgadas de diámetro y 4 pies de longitud con rosca exterior macho e interior
hembra en cada extremo, respectivamente, los mismos que deben contar con sus respectivas tapas
protectoras .
Estabilizadores
Broca
Cabeza rimadora de 5 a 24 pies de diámetro (vástago, faldones, cortadores)
- Colector de detritus
- Tablero de controles (algunos modelos con dispositivos computarizados para torque y presión de
acuerdo a las características del macizo).
- Unidad de fuerza eléctrica
- Transformador a CC
- Compresor
- Tanque o abastecedor de agua

d.- Resumen de costos de un equipo Raise Borer

Máquina Perforadora

Precio FOB $ 353 600

Precio CIF $ 610 120
Depreciación 10 años
Horas de operación 4 200 hora/año
Longitud de perforación 200 m/chimenea
Perforación taladro piloto 2,44 m/hora
Rimado 0,5 m/hora
Tiempo de perforación 82 hora/chimenea de 200m
Tiempo de rimado 400 hora/chimenea de 200m
Interés 15% anual
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Amortización 28,52 $/hora

Depreciación 11,45 $/hora
Mantenimiento 14,31 $/hora
Energía eléctrica 7,58 $/hora
Lubricación y filtros 2,15 $/hora
Operación $/hora
Costo horario 69,44 $/hora
Costo maquinaria 167,35 $/metro

Insumos: (Para columna de perforación de 200 metros)

Tubos: 244 unidades Precio FOB $ 361,120

Estabilizadores: 4 unidades precio FOB $ 21,200
Total precio CFI $ 382,320
Total precioFOB $ 649,944
Depreciación 10 años
Horas de operación 4 200 hora/año
Intereses 15% anual
Amortización 30,83 $/hora
Depreciación 12,38 $/hora
Mantenimiento 15,45 $/hora
Costo 24,05 $/metro
Rimadora precio CIF $ 44 550
Depreciación 20 000 horas
Broca precio CIF $ 3 120
Depreciación 800 metros
Estabilizadores 5 unidades precio CIF $ 62 348
Depreciación 1 000 metros
COSTO DE MAQUINARIA 167,35 $/metro
COSTO DE COLUMNA PERFORADORA 216,00 $/metro
COSTO DE PERSONAL 16,00 $/metro
COSTO POR METRO DE AVANCE 419,35 $/metro

e.- Cálculos de la carga de corte óptimo

La selección de la Carga de Corte Optimo es de suma importancia. Se puede realizar utilizando el
Empuje como el Torque.

e.1.- Cálculo de la Carga de Corte mediante el Empuje

LC = (T-DW)/Q
Donde:
LC = Carga de corte ; kg o lb
T = Empuje de la máquina; kg o lb
DW = Peso muerto; kg o lb
Q = Nro. de cortadores sobre el rimador

e.2.- Cálculo de la Carga de Corte mediante el Torque disponible

LC = TO/(Q *0,66 * r * f)
Donde:
LC = carga de corte; kg o lb
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TO = Torque; N-m o Lb-pie

Q = Nro. de cortadores sobre el rimador
r = Radio del rimador; m o pie
f = Factor de fricción que depende de la dureza de la roca, diseño del rimador, tipo de cortadores,
etc; ). 0,08 se usa para cortadores de Carburo de Tungsteno.
En las máquinas accionadas eléctricamente, el torque utilizable es de 75% del torque máximo. En
las máquinas accionadas hidráulicamente , es el 85% del torque máximo.

f.- Reglamentaciones sobre Preparación de Chimeneas con Raise Borer

El R.S. e H.M. en sus artículos 202° y 203° a) especifican lo relacionado a este tipo de trabajos;
los que serán leídos y comentados en clase.
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II.- CARGUIO Y ENCENDIDO DE TALADROS

Referido a la carga mecánica de los taladros con explosivos (cartuchos de dinamita y anfo) y al
encendido (disparo) de los mismos por acción de dispositivos y maquinarias.

2.1.- Cargadores de Cartuchos de dinamita

2.1.1.- Cargadora Neumática de Cartuchos de dinamita

a.- Características

Consiste de un anillo protector que contiene a una recámara, la misma que es alimentada
manualmente con cartuchos de dinamita; a esta recámara ingresa el aire comprimido que obliga a
los cartuchos a trasladarse por un tubo de polietileno, pasando por un tramo que contiene cuchillas
para el corte de la envoltura de papel y finalmente es evacuado al fondo del taladro, quedando
retacados convenientemente aún en taladros mayores de 50 mm de diámetro y 15 m de
profundidad.
Existen aparatos para cartuchos de 22 a 40 mm de diámetro.
Se pueden cargar 300 a 500 kg/hora (3 700 a 6 200 cartuchos/hora).
El carguío es con intervalos; se utiliza en minería subterránea y superficial.

b.- Requerimientos

Aire comprimido (40 psi)

c.- Componentes

Anillo protector
Recámara cilíndrica
Arandela de goma
Válvula de disco
Manguera de aire comprimido
Válvula reductora (40 psi de 140)
Tubo intermedio o depósito de cartuchos de 1 mm mayor que el cartucho.
Tubo cargador, de polietileno, antiestático que se introduce hasta el fondo del
taladro.

2.1.2.- Recámara Semiautomática de cartuchos de dinamita

a.- Características
Consiste de 2 recámaras independientes que son cada una alimentadas por aire comprimido y que
finalmente lanzan los cartuchos de dinamita a través de un tubo de polietileno hasta el fondo del
taladro. La alimentación de los cartuchos es manual.
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Las recámaras funcionan como esclusas que dejan pasar los cartuchos al tubo cargador
manteniendo la presión del mismo.

El carguío prácticamente es continuo. Se usa en minería subterránea y superficial. Es mayor la

eficiencia del carguío.

Existen aparatos para cartuchos de 22 a 40 mm de diámetro.

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2.2.- Cargadores de ANFO

Al utilizar Anfo o sus similares pulverulentos, se ha tenido que impulsar el uso de cargadores
neumáticos, los mismos que pueden cargar taladros mayores de 1 pulgada de diámetro y 30 m de
longitud y soplar arena para el retacado, ser operados por un trabajador, manual o mecánicamente
y a ritmos superiores a 4 kg/min.

2.2.1.- Cargador de Anfo tipo Portanol

a.- Características
Está diseñado para el carguío de los taladros con mezclas granuladas por aspiración e inyección,
por un solo hombre.

b.- Requerimientos

Aire comprimido

c.- Composición

Patas tubulares (3) - se ensamblan al plato mediante roscado

Pata tubular telescópica
Montaje del aspirador de chorro
Válvula de control del aire comprimido
Garra de acople ½”de diámetro a manguera de alimentación
Manguera de válvula de mando
Válvula de mando
Vibrador, que evita que las partículas se retengan
Aspirador de chorro, aspira partículas del contenedor
Eyector o disparador
Regulador de alimentación
Colador de aire, regula el aire en el contenedor
Plato o base, que contiene a las patas y al montaje del aspirador
Manguera de carguío semiconductiva, < ¾” de diámetro, tratada antiestáticamente, a la longitud
requerida
Contenedor o recipiente, de polietileno de 35 a 90 lb de capacidad
Tapa
Azas de aluminio (2)
Cerraduras (2) con gancho

Existen modelos pequeños, que pueden ser cargados a la espalda, como modelos que pueden
contener 230 kg (500 lb) a más.

2.2.2.- Camiones Mezcladores - Cargadores

a.- Características

Pueden ser modelos simples hasta sofisticados y de gran tonelaje.

Cuentan con tolvas de diferentes capacidades para nitrato de amonio, petróleo, aluminio en polvo,
emulsión, etc., con descarga por mangueras, tubos con sistema sin fin (brazos), capaces de
dosificar en diferentes proporciones.
Trabajan en minería subterránea y en tajos abiertos.
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Existen con equipos computarizados.

De acuerdo a modelos, pueden mezclar - cargar anfo, anfo pesado (nitrato de amonio, petróleo,
aluminio, emulsión) - Convencional y múltiple respectivamente

b.- Componentes

Chasis montado sobre llantas

Tolva para nitrato de amonio
Tolva para aluminio en polvo
Bomba e inyectores para petróleo
Controles de mezcla y descarga dosificada al taladro
Sin fin para nitrato de amonio
Sin fin para aluminio en polvo
Sin fin para anfo
Descarga al taladro
Tolva para nitrato de amonio
Tolva para emulsión
Tolva para aluminio
Bomba para petróleo
Controles de mezcla y carga
Descarga directa de emulsión
Aparejo de manguera

2.2.3.- Mezcladoras Estacionarias

a.- Características

Posee un tambor de acero antiácido, altamente pulido, con cuchillas tipo sin fin, interiormente.
Es accionado por un motor a aire comprimido, que hace girar sobre su eje axial al tambor (25 a más
RPM).

La alimentación de nitrato de amonio en manual; de igual modo, el petróleo preparan mezclas

desde 100 a más de 1 800 kg/hora.

Es operado por 2 hombres.

Existen modelos con dos recipientes de igual tamaño.
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2..3.-Encendido eléctrico

Referido a los detonadores o cebos eléctricos: Por medio de 2 conductores o electrodos se envía la
corriente eléctrica hasta el filamento o resistencia en donde la electricidad se transforma en calor y
calienta instantáneamente la masa o carga encendedora y hace explotar la carga explosiva.

Por eso, en todo disparo eléctrico se distingue como componentes a la corriente eléctrica CC ó CA),
los conductores, el tapón, láminas polares, masa encendedora y cargas explosiva.

Los conductores (alambre de cobre estañado de 0.6 mm de diámetro) deben tener suficiente
longitud para llegar al tope del taladro (dentro del cebo) y exteriormente permitir un empalme
cómodo con los conductores del circuito. Estos conductores se encuentran recubiertos con material
sintético no combustible, resistente a la humedad y ataquwes químicos y puede ser fabricado de
distintos colores.

La carga encendedora, generalemnet moldeada en forma de gota, se compone de una materia

explosiva sensible al calor; es una mezcla de picrato de plomo, silicio y cromato de plomo y con su
llama logra la detonación de la carga explosiva.

2.3.1.- Explosores o detanoadores eléctricos

a.- Características

Son magnetos que accionadas por una manija, generan corriente eléctrica y que al ser transmitida
por los cables conductores de los detonadores que previamente fueron conectados a éste,
causarán la explosión de los mismos.

Son de pequeñas dimensiones y de poco peso.

Cuentan con dos orificios a los que se inserta fácilmente cada cable.

Luego de ser insertados los cables, se acciona la manija hasta que indique determinada carga o se
encienda una luz roja, señas que al ser accionado el botón o palanca, causará la explosión.

Existen con mando de cremallera para potencias grandes (mediante el asa se extrae la cremallera
lo más posible, para luego empujarla fuertemente hacia adentro, consiguiendo la explosión), con
mando de rotación (mediante el giro del asa hacia atrás un tercio de círculo) y de circuitos múltiples
(se pueden disparar varios circuitos o cadenas de cebos separados entre sí; con los retardos
actuales existentes en los fulminantes, se usan muy poco).
Existen explosores para 50 a 2 400 detonadores.

2.3.2.- Accesorios

Se consideran accesorios o medios auxiliares a los instrumentos que sirven para comprobar el
rendimiento y buen funcionamiento de los fulminantes eléctricos y conductores.

a.- Comprobadores de línea

Estos aparatos permiten únicamente la comprobación de si el circuito de una instalación de disparo
eléctrico está cerrado (existe conductibilidad eléctrica).

b.- Ohmímetro u Ohmetro.

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Es un instrumento pequeño que se usa para comprobar si en el circuito existe conductibilidad y

además permite medir la resistencia del circuito. Como productor de corriente para su
funcionamiento se utiliza una pila seca de 1.6 a 4 V. Antes de iniciar la medición, con ayuda de un
tornillo de ajuste se fija la posición de la guja al valor cero. Al conectar una resitencia, la aguja indica
sobre la escala, la ristencia existente en la instalación, la misma que corroborará a la resitencia
hallada con fórmulas eléctricas como: I = E/R en que I = Intensidad de la corriente eléctrica, E =
Tensión y R = Reistencia del circuito en ohmios.
Ohmio: Resistencia eléctrica medida entre 2 puntos de un conductor cuando una tensión de un
voltio existente entre ellos produce en el conductor una corriente de un amperio.

c.- Línea de Tierra (Tomas de tierra)

El suelo o tierra es considerado como un polo y como conductor de electricidad, de potencial
prácticamente nulo.
Entre las ventajas, destaca su capacidad de transmitirle todas las energías eléctricas parásitas por
medio de cables o ‘tomas de tierra’.
Al conectarse las masas metálicas o generadores de electricidad estática con el suelo a través de
un cable, de existir un mal contacto o electricidad estática y pasar estas corrientes por aquellas
masas, el suelo se hallará a su mismo potencial y la corriente que pueda pasar por el cuerpo es
inocua y generalmente imperceptible.
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III.- DESATE DE ROCAS SUELTAS

Luego del disparo, sea en minería superficial o subterránea, necesariamente se tiene que desatar
las rocas sueltas, la misma que en muchos casos es en forma manual, especialmente en labores
subterráneas de scción transversal pequeña (galería de 2.10 m * 2.30 m o tajo de 1.50 m * 2.50m,
etc.), con sus características propias.

Actualmente, en minas subterráneas y de grandes secciones (galerías, tajos, túneles), se utilizan

para el desatado mecanizado por impacto de estas rocas sueltas y en forma segura, las
maquinarias conocidas como:
Rock bolter (desatador)
Scaler and impacter jumbo (rescador – impactador grande o mecanizado)
Mobile scaler (rescador móvil)

a.- Características generales

Son accionados con motor eléctrico o diesel que ponen en funcionamiento el sistema hidráulico.
El radio de desate desde la ubicación de trabajo es mayor a 7.00 metros.

Trabaja sobre pisos irregulares, oscilando hasta 10° entre ruedas laterales y hasta 30 % de
gradiente.
Son operados por un solo trabajador.
Existen modelos operados a control remoto.
Brindan seguridad al operador
Son de alta movilidad, con chasis fijo o articulado.

El martillo percutor gira hasta 35° a ambos lados de su eje axial; de igual modo, el brazo hidráulico.
Cuenta con freno hidráulico en las 4 ruedas y con los sistemas de freno de servcio, de parqueo y de
emergencia.
Cuenta con sistema eléctrico proporcionado por una batería de 24 V.
Las marcas conocidas son:

EIMCO – SECOMA Modelo PEC 22 – 1L

GETMAN CORP. Modelo S – 300 III
TELEDYNE CM PRODUCTS Modelo DS-25

ESPECIFICACIONES GETMAN EIMCO

S-300 III PEC 22-II
Longitud 9.40 m 9.40 m
Ancho 3.23 m 2.20 m
Altura 2.39 m 2.15 m
Peso 12.91 Ton
Velocidad 2.7 a 12.4 km/hora
HP 76
Impactos/minuto 2,000
Tanque de petróleo 45 gln
Tanque hidráulico 100 gln

b.- Requerimientos
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Petróleo
Electricidad

c.- Componentes

Quebrantador o martillo con sistema hidráulico de impacto

Brazo telescópico
Cilindros hidráulico de accionamiento
Plataforma de giro del brazo
Hoja o cuchilla
Neumáticos
Chasis
Cabina del operador
Instrumentación
Tacómetro
Horómetro
Presión aceite, aire e hidráulico
Amperímetro
Pre-calentamiento
Gatos estabilizadores
Motor diesel de 6 cilindros
Transmisión hidráulica
Batería
Motor hidráulico de percusión
Sistemas de frenos
Sistema eleéctrico
Sistema de conducción
Extinguidor contra fuego

d.- Funcionamiento

El equipo se ubica al inicio de la zona a desatar, se asegura su estabiliodad con las fatas y luego
con el martillo se pica las rocas sueltas, girando 35° a mabos lados del eje axial del brazo y
expandiendo paulatinamnete dichos brazos. Luego se ubica al costado hacia delante del espacio
desatado, siguiendo el procedimiento.

e.- Reglamentaciones sobre Desate de Rocas

El R.S. e H.M. en sus artículos 181° y 182° especifican lo relacionado a Desate de rocas; los
mismos que serán leídos y comentados en clase.
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IV.- REMOCION – CARGUIO MATERIAL FRAGMENTADO

Remoción es la acción de trasladar el mineral roto o preparado en el lugar de trabajo, a la zona de

carguío, con fines de limpieza para que continúe el ciclo.

Carguío es poner el mineral roto o preparado sobre un medio o vehículo para su transporte Existen
diferentes tipos de carguío como son:.

Por Gravedad.- porque el material derribado cae por si mismo sobre las tolvas o echaderos
(Shirinkage, Block Caving, OP, WP, etc.).

Manual.- porque el esfuerzo humano es el que prima, con el apoyo de palas, picos, barretillas, etc.

Mecánica.- porque prima el uso de maquinarias o equipos, energía, etc. Aquí es donde se aplica el
rastrillaje, el paleado.

4.1. Rastrillaje

a.- Características

Es un medio eficiente de trasladar la carga sea en galería, tajeo, etc. por acción de un cucharón de
arrastre que se introduce en el material fragmentado a cargar y así lleno es tirado por el piso hasta
el punto de descarga.

Son utilizados también para el arrastre de concentrado.

El winche puede ser asegurado al piso y techo con puntales de madera o a las cajas y piso con
cables de acero.

Existen winches que pueden ser accionados con comandos a distancias.

Las partes incorporadas son fácilmente transportables.

Es posible utilizar mano de obra semi-calificada, es decir se requiere solamente un entrenamiento

técnico sencillo para su operación.

El cabrestante o winche normalmente se sitúa lejos de la zona de disparo y es asegurado

convenientemente, evitando accidentes al operador y al winche.

b.- Requerimientos

Energía eléctrica (winche de 2 ó 3 tamboras)

Energía neumática (winche de 1 tambor)

c.- Componentes y descripción

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c.1. Rastrillo, Raedera o Cuchara (cucharón) de Arrastre

Es una plancha de acero curvada con brazos laterales que al ser impulsada por los cables de
arrastre, transporta el mineral sobre el suelo a las estaciones de carga (echadero) o directamente a
los vehículos de transporte.

Tipos: Rastrillos tipo Azadón, plegable y Cajón (desmontable o ensamblado).

Tecnología del Diseño:

- Forma de la plancha posterior.- debe presentar la forma curvada en su altura, con un radio mínimo
de 0,60 m.
Esta curvatura ayuda a retener el material a la vez que incrementa su resistencia y evita que el
rastrillo “flote”.
- Angulo de excavación.- la plancha posterior con respecto a los brazos, debe tener un ángulo entre
60 y 70°, en base a reales necesidades de cada mina.
- Capacidad.- los fabricantes emiten las siguientes capacidades teóricas, en base a dimensiones.

ANCHO ALTURA TIPO AZADON TIPO CAJON

34 pulgadas 18 pulgadas 6 pies cúbicos 8,5 pies cúbicos
40 “ 20 “ 8 “ 12 “
42 “ 20 “ 10 “ 12 “
48 “ 22 “ 13 “ 15 “
54 “ 22 “ 17 “ 24 “
60 “ 22 “ 22 “ 30 “
72 “ 22 “ 30 “ 45 “
84 “ 22 “ 40 “ 60 “
90 “ 22 “ 46 “ 70 “

Referencia: Pikrose Company Limited

Accesorios:
- Brazos.- que deben ser ligeramente curvados y cuyo diseño debe considerar los esfuerzos de
fricción, choque y tensión.
- Dientes (o cuchilla), que se adicionan al labio de la plancha posterior, a fin de mejorar la eficiencia
del carguío y arrastre.

c.2. Winche de Arrastre o Cabrestante

Es una unidad compacta que acciona a las tamboras rotacionales que enrrollan o desenrrollan los
cables de acero y de este modo halan al rastrillo con el mineral (arrastre) o vacío (retorno).
Funciona con energía eléctrica (winchas de 2 tamboras y de 15 a 59 HP y winchas de 3 tamboras y
de 30 a 75 HP) o neumáticas (wincha de 1 tambora).
Son fácilmente transportables, por ser desarmables.
Los distribuidores más conocidos son:
Joy, Ingersoll Rand, Derena, Gardner Denver, Pikrose, etc.

Partes principales:
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- Bastidor o base, es una pieza rígida de acero fundido con orificios para el anclaje de la máquina.
Sirve de protección a la unidad durante su traslado.

- Guías y rodillos, de tubos de acero templado y colocados vertical y horizontalmente, los mismos
que giran sobre sus ejes en cojinetes de bronce. Previenen el rozamiento y desgaste de los
cables.

- Tamboras, que enrrollan y desenrrollan los cables (de arrastre y de retorno respectivamente).

- Embrague, controladas por las palancas, a fin de accionar a las tamboras.

- Frenos tipo de banda o de zapata, que son automáticos y accionados por una palanca de pi o de
mano. Sirven para mantener estirados el cable al desenrrollarse.

- Engranajes, que ponen en funcionamiento rotacional a través de un eje central al piñón principal
y coronas dentadas o unidad planetaria.

Modelos:

2 Tamboras (Joy – 211)

Motor eléctrico de 15 HP
Velocidad con carga de 165 pie/min
Velocidad del motor de 1 770 RPM
Voltaje, de 220 ó 240 Voltios; amperaje, de 21 ó 42 Amperios

3 Tamboras (Sala 3-SS-40)

Motor eléctrico de 40 HP
Velocidad con carga de 200 pie/min
Voltaje, de 440 Voltios
Capacidad del cable en tamboras
160 m cable de 5/8”
110 m cable de ¾”

c.3.- Cables de Acero

Constituidos de alambres de acero al carbono trenzados en espiral que forman los torones o
cordones, sin alma o elemento central que los contenga.
Se utilizan los cables de tracción (que halan el rastrillo con mineral) y los de retorno (que halan el
rastrillo vacío, de retorno).

Si se trabaja con winches de 3 tamboras, requiere 2 cables de tracción.

POTENCIA MOTOR  CABLE ARRASTRE  CABLE RETORNO

5 HP 5/16 pulgadas ¼ pulgadas
7 - 10 HP 7/16 pulgadas ¼ pulgadas
10 - 20 HP 3/8 pulgadas 5/16 pulgadas
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20 - 30 HP ½ pulgadas 3/8 pulgadas

30 - 50 HP 5/8 pulgadas ½ pulgadas
50 - 75 HP ¾ pulgadas 5/8 pulgadas
75 a más 1 pulgada 7/8 pulgadas

Referencia: Sullivan Scrapers Haulers

c.4. Roldanas

Son ruedas que giran libremente sobre su eje y cuentan con una garganta en su periferie sobre la
que gira el cable de acero.

Sus tamaños están dados por el diámetro de la rueda. Se utilizan en interior mina de 6 y 8 pulgadas
de diámetro.

Existen de diferentes tipos:

De gancho simple
De gancho de seguridad
De soporte móvil
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d.- Cálculos de rastrillaje

1.- Cálculo de trabajo efectivo o útil

Este trabajo debe efectuarse en el tajo, sea en trabajos de perforación - rastrillado o de rastrillado,
controlando los tiempos de las actividades durante la jornada.
La finalidad es principalmente, conocer el tiempo real dedicado al rastrillaje en sí, así como los
tiempos de rastrillado, retorno, carguío, descarguío, cambios de dirección y tiempos muertos.
Los resultados en general son promedios de varios controles y de diferentes labores de rastrillado.

Ejemplo:

Compañía Minera del Madrigal

Tajo 6-40
Guardia de Día
Distancia media de rastrillado, 45 metros

ACTIVIDADES PERFOR/RASTRILLADO RASTRILLADO

Caminatas 45 minutos 20 minutos
Inoperativos 135 minutos 40 minutos
Desate de roca 30 minutos 25 minutos
Instalación de cables 20 minutos 10 minutos
Almuerzo 30 minutos 30 minutos
Trabajo efectivo 205 minutos 345 minutos
Tiempo acarreo (ta) 1,20 minutos
Tiempo retorno vacío (tr) 0,90 minutos
Tiempo demora carguío,
Descarguío y cambio de 0,18 minutos
Direcciones (t)
Tiempos muertos 1,00 minutos
Tiempo/ciclo 3,28 minutos
Tonelaje Rastrillado 20 TMH 50 TMH

2.- Cálculo de velocidad real de rastrillado

VR = ((dr/ta) + (dr/tr))/2

Donde:
VR = Velocidad real o media de rastrillado; pie/min
dr = Distancia de recorrido del rastrillo; pie
ta = Tiempo medio de acarreo de mineral; min
tr = Tiempo medio de retorno vacío; min

Es conveniente tener presente que los fabricantes regulan la velocidad de sus rastrillos en
condiciones ideales.

Pikrose Company Limited fija para su winche de 30 HP una velocidad de 190 pie/min.
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3.- Cálculo de longitud total de recorrido

Lt = (2 * dr) + (t *VR)
Donde:
Lt = Longitud total de recorrido; pies
dr = Distancia media de rastrillado; pies
Vr = Velocidad real de rastrillado; pie/min
t = Tiempo que demora el carguío, descarguío y cambio de direcciones; min

4.- Cálculo del número de viajes por hora

NV/hora = (60 min/hora)/tiempo del ciclo

Donde:
Tiempo del ciclo = Es el tiempo que demora un viaje completo del rastrillo.
Se halló en cálculo No. 1

5.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en ton/viaje

Ton/viaje = ((Ton/gdia)/TE)/(viaje/hora)
Donde:
Ton/gdia = es el tonelaje rastrillado en la guardia. Dato del cálculo No. 1
TE = Trabajo efectivo de rastrillado. Dato de cálculo No. 1; hora/gdia

6.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en ton/hora

Ton/hora = (ton/gdia)/TE

7.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en pie 3/viaje

pie3/viaje = ((ton/viaje)/p.e.) * 35,52

Donde:
p.e. = Peso específico del mineral
35,52 = Constante para transformar m3 a pie3

8.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en pie 3/hora

pie3/hora = (pie3/viaje) * (Nv/hora)

9.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en viaje/guardia

NV/gdia = (ton/gdia)/(ton/viaje)
= (NV/hora) * TE

Ejercicio:

Se tienen los siguientes datos:

Distancia de recorrido del rastrillo, 45 m ó 147,6 pies
Peso específico del mineral, 2,96
Demás datos se encuentran en cálculo No. 1
Solución:
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VR = ((147,6/1,10) + (147,6/0,80))/2 = 159,34 pie/min

Lt = (2 * 147,6) + (0,18 * 159,34) = 323,88 pies
NV/hora = 60/3,28 = 18,29
CR en ton/viaje = (50/5,75)/18,29 = 0,48
CR en ton/hora = 50/5,75 = 8,70
CR en pie3/viaje (0,48/2,96) * 35,32 = 5,73
CR en pie3/hora = 5,73 * 18,28 = 104,74
CR en NV/gdia = 50/0,48 = 104,17
ó también = 18,29 * 5,75 = 105,17

e.- Cálculo de winches

1.- Cálculo de resistencia del material al desplazamiento

Rm = Wm * fm; lbs
Donde:
Rm = Resistencia del material al desplazamiento; lbs
Wm = Peso del material rastrillado; lbs
Wm = ct * p.e. * e
ct = Capacidad del rastrillo; pie 3
p.e. = Peso específico del mineral; lb/pie3
= (p.e. * 1 000 * 2,2046)/35,32; lb/pie 3
e = Eficiencia por condiciones de trabajo; 45 a 80%
fm = Coeficiente de fricción del mineral
0,5 para No metálicos
0,7 para Metálicos

2.- Cálculo de resistencia del rastrillo al desplazamiento

Rr = Wr * fr
Donde:
Rr = Resistencia del rastrillo al desplazamiento; lbs
Wr = Peso del rastrillo y de los accesorios; lbs
El peso de los accesorios, en el caso de rastrillo tipo cajón, es 20% del peso del rastrillo.
Fr = Coeficiente de fricción del rastrillo
0,2 a 0,4 para No metálicos
0,5 a 0,7 para Metálicos

3.- Cálculo del esfuerzo de tracción del rastrillo con carga

Etc = (Wr + Wm) * fcr

Donde:
Etc = Esfuerzo de tracción del rastrillo con carga; lbs
Wm = Peso del material rastrillado; lbs
fcr = Coeficiente de fricción cable - roldana; 1,1 a 1,7

4.- Cálculo del esfuerzo de tracción del rastrillo durante el llenado

Etll = (Wm + Wr) * fM

Donde:
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Etll = lbs
fM = Coeficiente de fricción del mineral en función al tamaño.
1,1 a 1,3 para material < 10”
1,4 a 1,6 para material < 18”
1,7 a 2,0 para material > 18”

5.- Cálculo de potencia de marcha de rastrillo con carga

HPc = (Etc * VR)/(375 * e)

Donde:
HPc = Potencia de marcha del rastrillo con carga; HP
VR = Velocidad real de rastrillado; milla/hora
= (pie/min * 60 min/hora)/(3,28 * 1 609,32 m/milla)
375 = Constante para transformar a HP
e = Eficiencia del motor eléctrico; 0,6 a 0,9

6.- Cálculo de potencia de marcha durante el llenado del rastrillo

HPll = (Etll * VR)/(375 * e)

Donde:
VR = velocidad real de rastrillado; milla/hora

7.- Cálculo de consumo de energía eléctrica

E = Potencia * Tiempo
Donde:
E = Consumo de energía eléctrica por hora; KWH
Potencia = Fuerza eléctrica absorbida por el motor del winche; KW
= (3 * V * I * cos  * e)/1 000
V = Voltaje o tensión; V
I = Amperaje, intensidad de electricidad que pasa por el conductor, dividida por el
tiempo; Amp
cos  = Parámetro eléctrico, generalmente 0,87
Tiempo = Relacionado a 1 hora de trabajo.

Ejercicio:
Se tienen los siguientes datos:
Capacidad del rastrillo, 6,8 pie 3 (hallado anteriormente)
Peso específico del material, 2,96
Eficiencia por condiciones de trabajo, 80%
Peso del rastrillo tipo cajón, 800 lbs (según tabla)
Coeficiente de fricción del material, 0,7
Coeficiente de fricción cable - roldana, 1,3
Coeficiente de fricción del material, 1,6
Eficiencia del motor eléctrico, 0,8
Voltaje, 440 V
Amperaje, 90 Amp

Solución:
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Rm = Wm * fm
Wm = (ct * p.e. * e)
= (6,8 * 2,96 * 1 000 * 2,2046 * 0,8)/35.32
= 1 005,10 lb/pie3
Rm = 1 005,10 * 0,7 = 703,57 lbs
Rr = Wr * fr
Wr = 800 + 160 = 960 lbs
Rr = 960 * 0,6 = 576 lbs
Etc = 960 + 1 005,10) * 1,3 = 2 554,63 lbs
Etll = (1 005,10 + 960) * 1,6 = 3 144,16 lbs
HPc = (Etc * VR)/(375 * 0,8)
VR = (159,34 * 60)/(3,28 * 1 609,32) = 1,81 milla.hora
HPc = (2 554,63 * 1,81)/(375 * 0,8) = 15,41 HP
HPll = (3 144,16 * 1,81)/(375 * 0,8) = 18,97 HP
E = Potencia * Tiempo
Potencia = (3 * 440 * 90 * 0,87 * 0,8)/1 000 = 47,74 KW
Tiempo = 1 hora
E = 47,74 * 1 = 47,74 KWH

f.- Cálculo de costos de rastrillado

Ejercicio:

DESCRIPCION Unid. Cant. Costo Total Vida Util

$ mes
Winche eléctrico 2T 40 HP c/u 1 2 100 72
Rastrillo tipo cajón 42” c/u 1 500 30
Cable de acero 5/8” m 50 480 12
Cable de acero ½” m 100 520 12
Cable eléctrico AWGNYY m 80 1 500 72
Roldanas 8” c/u 2 280 24
Cáncamos hechizo c/u 6 6 1
Cuñas hechizas c/u 6 3 1
Cable de acero usado m 6 4 3

1 mes = 26 días
1 día = 2 guardias
Horas efectivas de rastrillado = 5,75 horas
Ton/gdia rastrilladas = 50 TMH
Consumo de energía eléctrica = 47,74 KWH
Costo de energía eléctrica = 0,04 $/KWH
Tasa de interés mensual = 1,8%
Jornal Winchero = 5,8 $
Jornal Ayudante de Winchero = 4,8 $
Jornal Capataz = 8,0 $ (6 labores)
Jornal Jefe de Sección = 10,00 $ (18 labores)
Jornal Sobrestante = 12,00 $ (40 labores)
Jornal Jefe de Mina = 15 $ (80 labores)
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Jornal Superintendencia = 20 $ (170 labores)

Solución:

1. Amortizaciones
Winche
a = 2 100[((1 + 0,018) 72 * 0,018)/((1 + 0,018)72 - 1)]
= 52,27 $/mes
a = 52,27/(1 * 26 * 2) = 1,01 $/gdia

Rastrillo
a = 500[((1,018)30 * 0,018)/((1,018)30 - 1)]
= 21,72 $/mes
a = 21,72/(1 * 26 * 2) = 0,42 $/gdia

Cable tractor
a = 480[((1,018)12 * 0,018)/((1,018)12 - 1)]
= 44,83 $/mes
a = 44,83/(1 * 26 * 2) = 0,86 $/gdia

Cable riel
a = 520[((1,018)12 * 0,018)/((1,018)12 - 1)]
= 48,57 $/mes
a = 48,57/(1 * 26 * 2) = 0,87 $/gdia
Cable eléctrico
a = 1 500[((1,018) 72 * 0,018)/((1,018) 72 - 1)]
= 37,33 $/mes
a = 37,33/(1 * 26 * 2) = 0,72 $/gdia

Roldanas
a = 280[((1,018)24 * 0,018)/((1,018)24 - 1)]
= 14,47 $/mes
a = 14,47/(1 * 26 * 2) = 0,28 $/gdia

2. Depreciaciones
Winche
D = (2 100 * 0,8)/(72 * 26 * 2) = 0,45 $/gdia

Rastrillo
D = (500 * 0,8)/(30 * 26 * 2) = 0,26 $/gdia

Cable tractor
D = (480 * 0,8)/(12 * 26 * 2) = 0,62 $/gdia
Cable riel
D = (520 * 0,8)/(12 * 26 * 2) = 0,67 $/gdia

Cable eléctrico
D = (1 500 * 0,8)/(72 * 26 * 2) = 0,32 $/gdia

Roldanas
D = (280 * 0,8)/(24 * 26 * 2) = 0,18 $/gdia
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3. Mantenimientos:
Winche
M = 2 100/(72 * 26 * 2) = 0,56 $/gdia

Rastrillo
M = 500/(30 * 26 * 2) = 0,32 $/gdia

Cable tractor
M = 480/(12 * 26 * 2) = 0,77 $/gdia

Cable riel
M = 520/(12 * 26 * 2) = 0,83 $/gdia

Cable eléctrico
M = 1 500/(72 * 26 * 2) = 0,40 $/gdia

Roldanas
M = 280/(24 * 26 * 2) = 0,22 $/gdia

4. Cáncamos
= 6/(1 * 26 * 2) = 0,12 $/gdia

5. Cuñas
= 3/(1 * 26 * 2) = 0,06 $/gdia

6. Cable usado (estrobo)

= 4/(3 * 26 * 2) = 0,03 $/gdia

7. Energía eléctrica
= 57 KWH * 0,04 $/KWH * 5,75 horas = 13,11 $/gdia

8. Jornales
Winchero 5,8 * 1,8226 10,57 $/gdia
Ayudante 4,8 * 1,8226 8,75 $/gdia
Capataz 8,0 * 1,8226/6 2,43 $/gdia
Jefe de Sección 10 * 1,8226/18 1,01 $/gdia
Sobrestante 12 * 1,8226/40 0,55 $/gdia
Jefe de Mina 15 * 1,8226/80 0,34 $/gdia
Superintendente 20 * 1,8226/170 0,21 $/gdia = 23,86 $/gdia

SUBTOTAL:
Amortizaciones 4,16 $/gdia
Depreciaciones 2,50 $/gdia
Mantenimientos 3,10 $/gdia
Cáncamos 0,12 $/gdia
Cuñas 0,06 $/gdia
Cable usado 0,03 $/gdia
Energía eléctrica 13,11 $/gdia
Jornales 46,44 $/odia
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9. Otros
10% de los costos anteriores = 4,69 $/gdia

COSTO TOTAL = 51,63 $/día

COSTO/TON = (51,63 $/gdia0/(50 TMH/día)

= 1,03 $/TON

4.2. Pala Mecánica

a.- Características

Es un equipo montado sobre ruedas para rieles que carga el material roto a través de una cuchara
accionada neumáticamente, a los carros mineros.

Trabaja sobre vía decauville de 24 pulgadas de trocha.

También existen montados sobre orugas o sobre neumáticos.

La parte característica de esta máquina es la pala en forma de cuchara.

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Requieren una presión mínima de aire de 85 psi.

Los principales fabricantes para América son: Atlas Copco, Eimco, Conway, Sullivan, Joy, etc.

MARCA ANCHO ALTO LARGO PESO CUCHARA

Eimco 12B 0,76 m 1,40 m 1,78 m 1 800 kg 0,155 m3
Eimco 21 0,84 m 1,50 m 2,05 m 2 700 kg 0,198 m3
Sullivan 0,83 m 1,40 m 1,87 m 1 900 kg 0,113 m3
Gardner Denver 0,81 m 1,35 m 1,94 m 1 950 kg 0,115 m3

b.- Requerimientos

Aire comprimido

c.- Componentes y descripción

Bastidor o chasis, montado sobre ruedas para rieles. Cuenta con:

- Motor de avance, con su palanca de control. Estando ésta en forma vertical, el motor
produce una acción de freno; moviéndose hacia adelante o hacia atrás, avanza o retrocede
respectivamente. Presionando o jalando, gira el cuerpo superior 30 grados, respectivamente.
- Mecanismo de giro del cuerpo superior, compuesto por 2 cilindros neumáticos que
permiten el giro de 30° a ambos lados del eje longitudinal.

Cuerpo Superior, que cuenta con:

- Corona de giro, que rota sobre rodajes (bolas de acero) y que es asegurado por un pin
vertical. Sirve de apoyo al motor de accionamiento de la cuchara.
- Engranaje de accionamiento de la cuchara, que con su palanca moviliza hacia adelante o
hacia atrás y a los costados (giro).
- Cuchara, que sirve para cargar, voltear y descargar el mineral roto en el carro minero que se
halla enganchado a la Pala.
- Motor de accionamiento de la cuchara, con aire comprimido. La palanca accionada hacia
adelante o atrás lleva la cuchara hacia adelante (sobre el piso) o hacia atrás a fin que
traslade su carga en el carro minero que se encuentra enganchado a la pala.
- Válvula de alimentación, que controla el ingreso del aire comprimido a la máquina, una vez
instalada la manguera a la toma principal, que también cuenta con su válvula.
d.- Funcionamiento

La cuchara en su posición inferior y mediante el avance de la máquina, se introduce en el material

roto llenándose mediante embragues y desembragues del motor de elevación.
Luego la cuchara se levanta y vuelca atrás, lanzando el material roto sobre el carro minero para
inmediatamente volver a su posición de carguío, por efecto de los resortes de retorno y de su propio
peso, además del control de la cuchara.

e.- Cálculos de Paleado Mecánico

1.- Capacidad real del carro

CRC = (CTC * fll)/fe; m3

Donde:
 179

CTC = Capacidad teórica del carro, dado por el fabricante.

Ejemplo: V40 significa carro en V de 40 pie 3 de capacidad teórica.
Puede hallarse: ancho * longitud * altura * factor de corrección geométrica
fll = Factor de llenado, que depende del grado de fragmentación, pericia del operador,
estado de la máquina, etc. Oscila entre 0,5 y 0,8.
fe = Factor de esponjamiento del mineral, es decir el contenido de vacíos entre partículas.
Se considera en todo cálculo similar para hallar el volumen a transportar. Está dado
por el peso específico, grado de humedad, fragmentación, etc. Oscila entre 1,1 a 2,5.

2.- Capacidad real de la pala

CRP = (CTP * fll)/fe

Donde:
CTP = Capacidad teórica de la pala, dado por el fabricante. También puede hallarse.

3.- Tiempo de carga de cada carro

Tcarro = ((CRC/CRP) * t1) + t2; min

Donde:
CRC/CRP = Relación de cucharas necesarias para llenar el carro, sirve para determinar el
tipo de pala en función a la capacidad del carro.
t1 = Duración promedio del ciclo carguío - descarguío de cada cuchara; min
t2 = Duración promedio de cambio de carro lleno por vacío; min

4.- Tiempo de carga, transporte y descarga del convoy

Tconvoy = Tcarro * n + t3; min

Donde:
n = Número de carros del convoy
t3 = Tiempo promedio del ciclo transporte con carga, vaciado y transporte de regreso vacío
del convoy; min

5.- Convoy transportado por hora

Convoy/hora = (60/Tconvoy) * 
Donde:
60= minutos/hora
 = Factor de utilización de la pala considerando los tiempos muertos por chequeos,
instalación de la línea riel, descansos, viaje del convoy, etc. Oscila entre 0,5 a 0,85.

6.- Convoy transportado por guardia

Convoy/guardia = Convoy/hora * TE
Donde:
TE = Trabajo efectivo de la pala; horas

7.- Tonelaje transportado por hora

Ton/hora = CRC * p.e. * Convoy/hora * n

Donde:
 180

p.e. Peso específico del material; adimensional

8.- Tonelaje transportado por guardia

Ton/gdia = Ton/hora * TE

Ejercicio:

Se tienen los siguientes datos:

Carro minero con dimensiones interiores:
ancho = 0,97 m altura = 0,81 m longitud = 1,91 m
Factor de corrección geométrica, 0,775
Factor de llenado, 0,80
Factor de esponjamiento, 1,60
Pala mecánica con capacidad de cuchara de 0,198 m 3
Tiempo carguío - descarguío de la cuchara, t1 = 1 min
Tiempo cambio de carro vacío por lleno, t2 = 2 min
Tiempo transporte y vaciado, t3 = 12 min
Tiempo efectivo de trabajo, TE = 4,5 horas
Número de carros del convoy, 8
Factor de utilización de la pala, 0,85
Peso específico del mineral, 2,8

Solución:

CRC = (0,97 * 0,81 * 1,91 * 0,755 * 0,80)/1,6 = 0,57 m3

CRP = (0,198 * 0,80)/1,6 = 0,10 m3
Tcarro = ((0,57/0,10) * 1) + 2 = 7,7 min
Tconvoy = (7,7 * 8) + 12 = 73,6 min
Convoy/hora = (60 * 73,6) * 0,85 = 0,69
Convoy/gdia = (0,69 * 4,5 = 3,11
Ton/hora = 0,57 * 2,8 * 0,69 * 8 = 8,81
Ton/gdia = 8,81 * 4,5 = 39,65
f.- Cálculo de costos de paleado mecánico

Ejercicio:
Se tienen los siguientes datos:
Costo de Pala EIMCO 21 incluido accesorios, $ 9 200
Vida útil, 10 años
Tasa de interés, 1,5% mensual
Horas efectivas de trabajo, 4,5 horas
Cota de trabajo, 4 500 m.s.n.m.
Presión manométrica a cota de trabajo, 85 psi
Consumo de aire al nivel del mar, 247 pie 3/min
Costo de aire comprimido, 0,0003 $/pie3
Días de trabajo por mes, 26
Guardias por día, 2
Tonelaje cargado por día, 39,65
Salario del Operador de la Pala, $ 5,80
Salario del Ayudante, $ 4,20
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Salario del Capataz, $ 8 (6 labores)

Salario del Jefe de Sección, $ 10 (18 labores)
Salario del Sobrestante, $12 (40 labores)
Salario del Jefe de Mina, $ 15 (80 labores)
Salario del Superintendente, $ 20 (170 labores)

Solución:

1. Amortización:
= 9 200[((1,015)120 * 0,015)/(1,015) 120 -1)]
= 165,77 $/mes
= 165,77 $/mes/(1 * 26 * 2) = 1,27 $/gdia

2. Depreciación:
= (9 200 * 0,80)/(120 * 26 * 2) = 1,18 $/gdia

3. Mantenimiento:
= 9 200/(120 * 26 * 2) = 1,47 $/gdia

4. Energía neumática

Consumo a cota considerada * F

F = (14,689 * (85 + 8,947))/(8,947 * (14,689 + 85)
F = 1,55
= 247 * 1,55 = 382,85 pie3/min
Costo/gdia = 382,85 * 60 * 0,0003 * 4,5 = 31,01 $/gdia

5. Salarios
Operador 5,8 * 1,8226 10,57 $/gdia
Ayudante 4,2 * 1,8226 7,56 $/gdia
Capataz 8,0 * 1,8226/6 2,42 $/gdia
Jefe de Sección 10 * 1,8226/18 1,01 $/gdia
Sobrestante 12 * 1,8226/40 0,55 $/gdia
Jefe de mina 15 * 1,8226/80 0,34 $/gdia
Superintendente 20 * 1,8226/170 0,21 $/gdia = 22,77 $/gdia

SUBTOTAL = 56,23 $/gdia

6. Otros
10% de los costos anteriores = 5,62 $/gdia

TOTAL = 63,33 $/gdia

COSTO/TON = 63,33/39,65 = 1,60 $/TON

g.- Reglamentaciones sobre Palas Mecánicas

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El R.S. e H.M. en su Art. 323° d) especifican lo relacionado a este rubro; el mismo que será leído
y comentado en clase.
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4.3.- Pala Cavo

a.- Características

- Creado por Atlas copco en 1950.

- Es una pala sobre llantas con tolva que carga, transporta y descarga (equipo LHD) con
motor neumático ( también existen con motor diesel o eléctrico ).
- Cuenta con tracción en las 4 ruedas.
- Puede ser controlado a distancia por acción de un control especial.
- Puede presentar problemas de pinchaduras de sus llantas.
- Su desplazamiento máximo es de 200 metros en una dirección.

b.- Requerimientos:

Aire comprimido ( o electricidad o diesel )

c.- Dimensiones, Capacidades y demandas:

CARACTERISTICAS CAVO 310 CAVO 511

Longitud de pala; mm 2920 3600
Ancho de cuchara; mm 1270 1500
Ancho de pala; mm 1440 1730
Ancho de pala con plataforma; mm 1930 2400
Altura con cuchara levantada; mm 2120 2700
Altura con tolva levantada; mm 2420 2700
Altura libre al piso; mm 115 207
Capacidad de cuchara; m³ 0.13 0.5
Capacidad de tolva; m³ 1.00 2.1
Presión de aire requerido 85 85
Demanda de aire comprimido, m³/min 8 15

d.- Componentes:

- Cuchara
- Tolva
- Pistón neumático o hidráulico para la cuchara ( Cavo 310 y 511 Respectiv.).
- Chasis
- Neumáticos
- 2 controles manuales
- Plataforma en el lado izquierdo
- Elementos de seguridad:
Palanca que acciona la válvula de cierre instantáneo de pase de aire a los mandos.
Seguro de la tambora de arrollamiento de la cadena de levante de la cuchara.
Barra de bloqueo de la tolva en la posición de levantada..
 186

4.4.- Palas o excavadoras frontales

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Características generales
Son equipos de carguío montados sobre orugas o neumáticos y utilizados en Minería
Superficial.Existen palas o excavadoras de cables (electromecánicas)e hidráulicas
(electrohidráulicas)
Fabricantes:
Demag – Komatsu ( Japón )
Liebherr – Wiseda ( Alemania )
Euclid – Hitachi ( Japón )
Caterpillar ( USA )
O&K ( Alemania )
P&H (USA)
Bucyrus Erie
Su costo de adquisición oscila entre 140,000 a 260,000 $ USA por metro cúbico de capacidad de la
cuchara.
Su vida útil oscila entre 60,000 a 120,000 horas de trabajo.
Están definidas por la capacidad nominal de la cuchara o cazo, aunque algunos autores se refieren
al peso total de la máquina (bruto) versus la capacidad de carga.

4.4.1.- Palas o excavadoras de cables

a.- Características
Son máquinas pesadas y robustas adecuadas para excavar cualquier tipo de mineral fragmentado.
La velocidad de desplazamiento es inferior a 1.5 km/hora, por lo que deben trabajar en lugares fijos,
requiriendo equipo auxiliar (tractores) para mantener una producción elevada.
Las potencias instaladas van desde 350 hasta 4000 Kw, para excavar con cazos de 5 a 50 m3 de
capacidad nominal y pesos que van de 300 hasta 2700 tonenaldas.
Las alturas de excavación están comprendidas entre 10 y 20 metros y las alturas de carga o vertido
varían entre 6 y 12 metros.
La excavación del material fragmentado se consigue mediante la combinación de dos movimientos:
la elevación y el empuje.
La mayor potencia es utilizada en la elevación de la cuchara o cazo.
Los principales inconvenientes son:
 La capacidad es reducida por debajo del nivel de las orugas.
 El mantenimiento de la máquina debe hacerse en el lugar de operación, lo que implica
dificultades.

b.- Requerimientos
Energía eléctrica

c.- Componentes y su descripción

Los mecanismos o componentes se distribuyen en tres secciones principales interrelacionadas
entre sí: Infraestructura, superestructura y equipo frontal de excavción.

Infraestructura
Montada sobre dos bastidores de orugas que les permiten posicionarse adecuadamente en los
tajos y trasladarse a otros lugares. En este conjunto va instalado el mecanismo de traslación y
dirección. La acometida general de electricidad a la máquina se realiza por esta infraestructura.
Cuenta con una corona de giro y pivote central.

Superestructura giraroria
 188

Es una plataforma capaz de girar 360° a mabos lados, cubierta por un habitáculo cerrrado y
presurizado para impedir la entrada de polvo en los sistemas de accionamiento y control.
Cuenta con la cabina de operación, compresores, transformador, motor de elevación, motores de
giro, contrapeso, etc.

Equipo de excavación frontal

Constituido por la cuchara, cuba o cazo, las plumas, los cables de suspensión, bastidor en A (que
mantiene en posición a la pluma mediante el cable de suspensión), motores de empuje, interruptor
fin de carrera para impedir que la pluma caiga sobre la máquina.
La elevación tradicional del cazo se hace siempre mediante cables, asegurados a un tambor de
enrrollamiento.
Existen distintos mecanismos para accionar el sistema de empuje y retroceso de la cuchara.
La pluma es el soporte de todo el equipo de excavación. Está apoyada a la estructura en A que fija
su ángulo de inclinación. La parte superior es mantenida en posiciónpor los cables de suspensión.
En su extremo superior están instaladas las poleas de los cables de elevación del cazo. Esta pluma
contiene a los brazos de empuje de la cuchara. Para impedir que por una mala maniobra la pluma o
su tramo superior pueda caer sobre la cabina, cuenta con un interruptor “fin de carrera” que bloquea
la instalción.
La cuchara o cazo va situado en el extremo del brazo y unido a él por pernos para facilitar su
reemplazamiento o para modificar su inclinaciuón. La geometría de los cazos puede variar
considerablemente, teniendo en cuenta el ángulo de ataque (ángulo formado por la intersección de
la línea de prolongación del eje del brazo y de la que une la punta del diente con el talón de la cuba)
que normalmente es de 65° aproximadamente y el ángulo de excavación (formado por la
intersección de la línea de prolongación del eje del brazo y la de la máxima pendiente del plano de
la cara siuperior de los dientes) que normalmente se de 45°. La modificación de estos ángulos por
medio de los tirantes de inclinación, varían las condicones de trabajo.
La descarga del cazo se hace por su fondo una vez que el giro de la máquina la sitúa sobre la tolva
del volquete, del camión de obra, etc. La compuerta se abre tirando de su cerrojo mediante un cable
accionado por un pequeño motor eléctrico o neumático; la gravedad hace el resto, incluso cerrar la
compuerta durante el movimiento de iniciación del nuevo ciclo de excavación.

d.- Cálculos
Peso de la excavadora
Peso = 37 * C; ton
Donde: C = capacidad de la cuchara; m3
Potencia instalada
Potencia = 80 * C; Kw
Esta potencia instalada se reparte aproximadamente en los distintos mecanismos de la siguiente
forma:
Elevación 45 %
Giro 18 %
Empuje 14 %
Traslación 23 %
Altura del banco
H = 10 + (0.2 * C); m
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 190

4.4.2.- Palas o Excavadoras hidráulicas frontales

a.- Características
Las potencias van de 300 a 2400 HP.
Son de gran movilidad (2.45 km/hora) y de gran flexibilidad en la operación.
Las fuerzas de penetración y de excavación elevadas permiten el arranque directo de materiales
compactos.
Reduce los daños causados a las tolvas de los volquetes o camiones de obra, por el mejor control
en la descarga de las cucharas, alcanzándose una buena distribución y reparto del material.
Tiene menor necesidad de equipos auxiliares en el área de operación.

b.- Requerimientos
Energía eléctrica CA 4160 V y 440 V y CC (baterías)
Aceite hidráulico

c.- Componentes y su descripción

Infraestructura
El chasis, constituido por una estructura en forma de H que aloja en sui parte central la corona de
giro y va apoyada y anclada en los carros de orugas, tiene por misión transmitir las cargas de la
superestructura al tren de rodaje.

Superestructura
Formado por las vigas y un conjunto de módulos adosados, su función es absorver los esfuerzos
transmitidos por el equipo de trabajo en la excavación y la aceleración sufrida por el giro. Está
unida al chasis mediante la corona de giro. El mortor de giro transmite la potencia a través de un
piuñón que actúa sobre la corona de giro. Cuenta con su cabina.

Equipo frontal
Constituido por la pluma, el brazo, la cuchara.
La fuerza de penetración se consigue mediante uno o dos cilindros hidráulicos del brazo y la fuerza
de excavación por emedio de los cilindros en la cuchara. El movimiento vertical se realiza gracias al
movimiento de la pluma.
Las cucharas pueden ser de dos clases: de descrga por volteo y de descarga por el fondo. El tipo
de descarga por el fondo tiene las siguientes ventajas:
 Mejor control de la carga debido a que el cazo se deposita más cerca de la caja del volquete o
camión de obra, dejando caer el material fino que amortigua el impacto de los mayores.
 Mejor posicionamiento de la carga y menor pérdida de material sobre los laterales de la caja.
 Ciclos de trabajo más reducidos ya que el posicionamiento y descarga de la cuchara son más
répidos (15 % más cortos).
 Mejor salida del material húmedo y pegajoso.
 Mayores fuerzas de penetración y excavación.
El sistema hidráulico se encuentra constituido por los depósitos, las bombas, los distribuidores, los
receptores, los motores y los cilindros.

ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA LA SELECCIÓN DE PALAS HIDRAULICAS

(Ref : EL INGENIERO DE MINAS, Set. 1997)
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FABRICANTE MODELO LIEBHERR IDIACIC O&K KOMATSU

PROCEDENCIA R 984 EX 1100 RH 40D PC 1000-J
ALEMANIA JAPON ALEMANIA JAPÓN
Capacidad cuchara; m³/yd³ 6.0/7.85 6.3/8.2 6.07/7.85 7.0/9.20
Ancho de corte/dientes; m 2.85/6 2.89/6 2.95/6 2.65/6
Peso cuchara; kg 8,950 8.600 7.450 8,200
Velocidad de giro; rpm 4.07 5.8 5.8 5.3
Longitud total; mm 9,450 10,800 9,800 10,715
Ancho total; mm 5,080 5,130 5,474 4,150
Altura total; mm 5,600 6,200 5,800 5,770
Long. oruga en contacto; mm 4,900 5,000 4,690 5,030
Ancho entre centros oruga; mm 3,900 3,900 3,800 3,440
Capacidad Combustible; gal 317 317 344 301
Capac. Aceite hidráulico; gln 210 162 ND 172
Veloc. Traslación/pendiente; kph/% 3.0/80 3.6/70 2.35/80 3.4/70
Presión sobre suelo; kg/cm² 1.31 1.34 1.46 1.27
Ancho zapata/No. zapatas por oruga. 600/49 700/52 600/48 710/51
mm/unidades
Pluma/brazo; m 7.49/3.30 7.54/3.40 7.79/3.30 5.10/3.80

ESTIMACION DE PRODUCCION Y COSTO/TM PARA LA SELECCIÓN DE PALA HIDRAULICA

(Ref : EL INGENIERO DE MINAS, Set. 1997)

CARACTERISTICAS LIEBHERR HITACHI O&K KOMATSU

R 984 EX 1100 RH 400 PC1000-1
Potencia; HP/RPM 576/2100 580/1800 503/1800 550/1700
Peso operacional; kg 92,500 105,000 90,400 98,000
Ancho corte cuchara; m 2.85 2.89 2.95 2.65
Fuerza de penetración; kg 51,200 56,600 50,900 56,000
Fuerza de arranque; kg 51,700 56,400 50,900 58,500
Material Caliza caliza caliza caliza
Densidad in situ 2.6 2.6 2.6 2.6
Densidad fragmentada 1.6 1.6 1.6 1.6
Factor llenado cuchara; % 92 88 90 90
TM por cuchara 8.83 8.87 9.02 10.08
Tamaño camiones * TM 46 46 46 46
Pases/camión (teórico ) 5.20 5.37 5.11 4.56
Pases/camión ( práctico ) 6 6 6 5
Ciclo por pase; min 0.42 .38 0.40 0.42
No. camiones por hora 24 26 25 28
Produc.teórica Pala; TM/hora 1,250 1,381 1,353 1,428
Produc. Teórico con camión; TM/hora 1,104 1,196 1,150 1,288
Factor eficiencia global 0.56 0.56 0.56 0.56
Producc. Estimada; TM/hora 618 669 644 721
Valor entrega CIF Callao; $ 607,626 755,000 604,652 703,478
Vida útil; horas 20,000 20,000 20,000 20,000
Horas operación/año 2,400 2,400 2,400 2,400
Valor de rescate ( 20%) 149,476 185,730 148,744 173,055
Valor a ser recuperado 597,903 742,920 594,978 692,222
 192

Años de vida 8.3 8.3 8.3 8.3

Costo depreciación; $/hora 29.90 37.10 29.70 34.60
Costo I.S. e I.(12 %); $/hora 20.90 26.00 20.80 24.26
Tot. costo Propiedad; $/hora 50.80 63.10 50.50 58.80
Costo combustible; $/hora 17.6 17.6 17.6 16.5
Costo lubricantes; $/hora 4.4 4.8 4.6 4.6
Costo reparación y mantenimiento; $/hora 23.7 24.8 24.9 28.3
Costo mano de obra; $/hora 4.5 4.5 4.5 4.5
Costo elem.desgaste; $/hora 1.5 1.5 1.5 1.5
Total costo Operac.; $/hora 51.70 53.20 53.10 55.30
Costo total P y O; $/hora 102.50 116.30 103.60 114.10
Producc. Global; TM/hora 618 669 644 721
Producción neta; TM/hora 824 892 858 961
Costo/TM; $/TM 0.124 0.130 0.120 0.118

d.- cálculos

Ciclo de operación pala (COP)

COP = (T/ciclo)/(número de ciclos pala); seg/cuchara
T/ciclo = T1 + T2 + T3 + T4

Donde:
T1 = Tiempo de carga de cuchara
T2 = Tiempo de giro para descargar
T3 = Tiempo de descarguío
T4 = Tiempo de giro retorno
Número de ciclos pala = ciclos durante la guardia

Eficiencia de operación (E)

E = (Tiempo/ciclo)/(Tiempo/ciclo + t1 + t2 + t3 + t4 + t5 + t6)
Donde:
t1 = Tiempo de acomodo y separación del material
t2 = Tiempo de desquinche de talud
t3 = Tiempo de cambio de posición
t4 = Tiempo de limpieza del piso por el tractor
t5 = Tiempos perdidos en otros factores improductivos
t6 = Tiempo de espera para cargar el siguiente volquete

Número de volquetes cargados/gdia (NV/gdia)

NV/gdia = (Tiempo de operación asignado – tiempos muertos)/tiempo de

carguío/volquete sin tiempos muertos
Donde:
Tiempo muertos = tiempos de mantenimiento, reparación, falta de vehículos, averías,
etc.
Tiempo de carguio/volquete sin tiempos muertos = (T/ciclo * 60)/número de
viajes/volquete

Número de volquetes requeridos por una pala (NV)

NV = 1 + ((tiempo transporte volquete)/(tiempo carguío por volquete con esperas por
volquete))
 193

Tiempo carguío por volquete con esperas por volquete = (Tiempo carga/volq)/E

Rendimiento (R )
R = NV/gdia * capac/volquete * e; m3/gdia

Donde
e = eficiencia de la cuchara, que depende de factor de llenado, factor de esponjamiento,
peso específico del mineral, etc.

Ejercicio:
En el Tajo abierto de Mina Colquijirca, se cronometraron los tiempos de la pala electro hidráulica
O&K RH40D y fueron:
Tiempo de acomodo y sepración del material 420 seg
Tiempo de desquinche talud 85 seg
Tiempo de cambio de posición de la pala 70 seg
Tiempo de limpieza del piso por el tractor 215 seg
Tiempo perdido en otros factores improductivos 150 seg
Tiempo de espera para cargar al siguiente volquete 1980 seg
Tiempo de carga cuchara 1300 seg/gdia
Tiempo de giro para descargar 720 seg/gdia
Tiempo de descarguío 610 seg/gdia
Tiempo de giro retorno 700 seg/gdia
Tiempo de transporte volquetes 18 minutos
Tiempo de reparación motor de cable de izamiento 35 min
Capacidad de volquete Lectra haul M100 35.70 m3
Eficiencia de carguío 85 %
Número de ciclos de pala 110 ciclos/pala
Número de viajes/volquete 17 viaje/gdia
Tiempo de operación asignado 420 min/gdia

Calcular:
1.- Ciclo de la pala
2.- Eficiencia de trabajo de la pala
3.- Número de volquetes cargados/gdia
4.- Número de volquetes necesarios para operación operación óptima de pala
5.- Rendimiento de la pala

Solución:
1.- Ciclo de la pala
T/ciclo = (1300 + 720 + 610 + 700) = 3330 seg/gdia
Tiempo/cuchara = 3330/ 110 = 30.27 seg/cuchara
2.- Eficiencia de trabajo de la pala (E)
E = (3330/(3330 + 420 + 85 + 70 + 215 + 150 + 1980)) * 100 = 53.28 %
3.- Número de volquetes cargados por guardia
NV/gdia = ((420 – 35) * 0.5328)/((3330 * 60)/17) = 62.40 volquete
4.- Número de volquetes necesarios para operación óptima de la pala
NV = 1 + (18/(3.27/0.5328)) = 3.93 volquetes
5.- Rendimiento de la pala
R = 62 * 35.70 * 0.85 = 1881 m³/gdia
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Presión transmitida al terreno

P = W/(Z * N * (L + 0.35 * (M * L))

Donde:
W = Peso en operación de la máquina
L = Longitud entra las ruedas guía
M = Longitud de las orugas
N = Ancho de las orugas.
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196
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V.- CORTE

Referido a las máquinas que se utilizan para el beneficio de los minerales no metálicos
ornamentales e industriales como calizas,areniscas y pizarras (resistencias a la compresión
menores a 400 kg/cm2 - 40 MPa-), mármoles, travertinos, onix y granitos blandos (resistencias
menores a 1000 kg/cm2) y granitos, pórfidos, gabros, etc. (resistencias superiores a 2000 kg/cm 2)
Onix, Travertino, Mármol, Pizarra, Granito, etc.), los mismos que son explotados en canteras y en
minas subterráneas.
El proceso de arranque de estas rocas generalmente consiste en la separación de la roca madre
previamente desbrozada, de un macizo rocoso o bloque, de dimensiones tales que puedan ser
cargados y transportados para su industrialización.
Esta separación primaria estará directamente relacionada con determinados factores geológicos del
macizo rocoso (estructura, dirección de estratificación, diaclasamiento, etc.) para orientar la
secuencia de arranque.

Los sistemas o técnicas de corte más aplicados en minería son: Corte con perforación, rozadora de
brazo, corte con disco, corte con hilo helicoidal y corte con hilo diamantado.

5.1.- Corte con perforación

a.- Características

Consiste en la apertura de una batería de taladros muy próximos (10 a 20 cm) y paralelos de
pequeño diámetro, realizados con jack hammer, drifter, etc. para producir un corte a través del plano
constituido por los mismos, mediante la posterior acción de una presión mecánica, hidráulica o por
bajos explosivos (pólvora, dinamita).

b.- Requerimientos

Aire comprimido
Equipo de perforación, de rotura, accesorios

c.- Procedimiento

Comienza con la creación de dos caras libres en los laterales del gran bloque, bien a partir de
diaclasas existentes, bien mediante la perforación de taladros verticales de 1 ¼ a 2 ½ pulgadas de
diámetro; luego se perforan taladros horizontales en lo que será la base del bloque y a 30 ó 40 cms
debajo, debiendo este último volumen ser roto mecánicamente o con explosivos débiles a fin de
liberar el bloque en su base; se deja en el piso un lecho de arena o grava o un colchón de goma
inflable que logre amortiguar la caída y evitar la rotura de este bloque.
Luego se perforan taladros verticales en el plano posterior del bloque con 5 a 10 cm menos que la
altura del bloque, para que finalmente, con la ayuda de cuñas y lenguetas de acero, cuñas o gatas
hidráulicas sea separado. Este proceso se visualiza en los gráficos adjuntos.
Posteriormenete, el bloque deberá ser escuadrado en las caras que lo requieran (acabado).
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5.2.- Corte con Rozadora de Brazo

a.- Características
Es un sistema altamente mecanizado que elimina la fase de escuadrado, ya que realiza cortes
verticales y horizontales dejando las paredes del bloque completamente lisas.
Puede ser utilizada en minería subterránea o superficial (carbón, sales potásicas, rocas
ornamentales, etc.).
La altura del banco está limitada por el alcance del brazo cortador (1.50 a 3.00 m).
Las velocidades de corte son de 2 a 10 cm/min; la velocidad do rotación de los dientes oscila entre
0.4 y 1.4 m/s.
La gradiente máxima de trabajo es de 15°.
El sistema de accionamiento es electrohidráulico.
Se pueden obtener bloques de diferentes medidas comerciales.

b.- Requerimientos
Energía eléctrica y/o diesel

c.- Composición
Se utiliza una maquinaria que consiste en una cadena provista de dientes de carburo de tungsteno
o compuestos diamantados y situados a intervalos de 40 mm como elementos de corte y que gira
alrededor de un brazo o carcaza laminar orientable, que lo contiene. La nachura del corte es de 4
cm.
Todo el conjunto puede ser acoplado a diferentes órganos sustentantes, directamente sobre los
bancos o base de deslizamiento (carriles direccionales de corte)..
Este brazo oscila entre 1.50 y 3.00 metros de longitud y es accionado poor motores de 10 a 60 KW.
La cadena tiene grosores de 22 a 45 mm. A mayor dureza de la roca requiere menor grosor.

Rozadora de brazo ST 30 VH

Peso 5 500 lb
Potencia instalada 35 HP
Capacidad tanque hidráulico 16 galones
Velocidad de trabajo hasta 3 m/hora
Ancho de corte 1 5/8 pulgadas
Profundidad útil 6 pies y 7 pulgadas
Rotación del brazo 360°
Velocidad de la cadena 17 a 47 m/seg

d.- Funcionamiento
Una vez que los bancos han quedado preparados, se ejecuta con la rozadora un corte horizontal al
ras del suelo y en toda la longitud prevista para el banco (s).
Se realiza a continuación otro corte paralelo a 30 ó 40 cm encima de éste.
La masa de roca comprendida entre corte, se rompe con martillos picadores de aire comprimido y
se evacua, dejando algunos fragmentos de roca para el apoyo provisional del bloque superior.
Se cambia la posición de la sierra a vertical y se efectúa otros 2 cortes, delimitando los bloques
lateralmente con lo que tendrían en cada bloque 5 caras libres, siendo la cara posterior la que
sujeta al bloque a la roca madre.
Se asierra verticalmente la cara posterior dejando una pequeña porción in situ antes de llegar al
corte horizontal, quedando el bloque libre y por su propio peso o con la ayuda de cuñas cae sobre
el apoyo provisional en el piso.
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Con la ayuda de gatos, tecles, polines, rieles, se traslada el bloque fuera de la zona de explotación.

5.3.- Corte con disco

a.- Características
Este sistema permite obtener desde el principio, bloques de reducidas dimensiones, sin recurrir a
las sucesivas etapas de división y acabado.
Puede realizar cortes verticales y horizontales; la altura de corte está supeditado al radio máximo
del disco.
Se debe disponer de amplias plataformas de modo se puedan realizar cortes longitudinales largos
sin tener que mover el equipo.
La gradiente debe ser menor de 10°.
Los rendimientos de corte pueden variar entyre 5 y 8 m2/hora.
Existen en el mercado algunos equipos con multibrazos, que permiten realizar 2 ó 3 cortes
paralelos simultánemanete, incluso uno vertical y otro horizontal al mismo tiempo.
Las características básicas de los equipos se recogen en el cuadro siguiente, de acuerdo con la
dirección de los cortes y la abrasividad de la roca:

CORTE PLANO CORTE PLANO

VERTICAL HORIZONTAL
Diámetro del disco (m) 2.50 a 3.00 2.70
Velocidad periférica (m/s) 40 a 55 40 a 55
Profundidad de corte (m) 1.00 a 1.25 1.10
Anchura de corte (mm) 12 12
Consumo de agua (l/min) 80 a 140 80 a 140
Potencia (Kw) 60 a 75 75

b.- Requerimientos
Energía eléctrica o diesel

c.- Componentes
El equipo a utilizar consta básicamente en un disco giratorio cortador con el filo de acero
diamantado y que se desplazará monmtados sonre un carrtetón móvil a través de carriles.
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5.4. Hilo Helicoidal

a.- Características
Aplicable a rocas de dureza media a baja (mármoles, travertinos, piedras calizas, pizarras, etc.)
Fue desarrollado en Italia a principios del sioglo XVIII.
Sirve para explotar bloques de mayores dimensiones (3 a 10 m de altura, 2 a 3 m de ancho y 15 a
20 m de longitud) y es utilizado en minería superficial. Una vez situado el bloque en la cancha, se
corta a medidas comerciales, con el mismo hilo.
Reduce la producción de detritus en base a un acabado plano de las caras.
La técnica de penetración en la roca se lleva a cabo con unos equipos cuya herramienta de corte es
un cable de acero de 5.15 mm e hilos de 2.40 mm, que actuará como conductor de los materiales
abrasivos (arena fina con 90 % de SiO2 o granalla de carburo de silicio) y refrigerante (agua).
Circula a una velocidad de 6 a 20 m/seg sobre el macizo rocoso.
El hilo al entrar en contacto con la roca produce en ella una incisión longitudinal y va penetrando en
la masa, cortándolo.
El sistema permite disponer el plano de corte en cualquier orientación aunque operativamente las
más habituales son las posiciones horizontales y verticales.

b.- Requerimientos
Energía eléctrica o diesel
Agua
Abrasivo (arena silícea o granalla de carburo de silicio)

c.- Composición
Un grupo motor eléctrico o diesel de 25 a 50 HP que transmitirá el movimiento a un cable que pasa
por una polea motriz.
Un sistema móvil de contrapesos, que permitirá mantener el circuito del cable en tensión (300 kg
por 1000 m de cable)
Una batería de poleas de re-envío y alineación, cuya función será concentrar en un corto espacio o
longitud (10 a 100 m) la mayor parte del cable en operación.
Una serie de columnas con poleas móviles de avance automatizado, ubicadas en los extremos de
la superficie de corte.para el guiado del hilo
Un equipo de almacenamiento y dosificación de la mezcla abrasivo-agua, con alimentación directa
al punto de entrada del hilo en el macizo rocoso en corte.
Cable de 5 mm de diámetro con 3 hilos de acero, enrrollados en espiral, de recorrido continuo
(circuito cerrado).
Templadores

d.- Funcionamiento
En los extremos superiores del banco se excavan 2 pozos verticales en toda su altura.
Generalmente se usa de 9 a 21 cm de diámetro. Además, se excavan en la base del bloque 2
“galerías” perpendiculares a los pozos y hasta llegar a ellos.
En estas pozos se introducen las columnas para el guiado del hilo que al poner en funcionamiento,
practica el corte de arriba hacia abajo.
Se excavan 2 taladros perpendiculares a los pozos y hasta llegar a ellos.

En estas galerías se introducen las columnas para el guiado del hilo, que al poner en
funcionamiento, practica el corte horizontal de afuera hacia adentro tanto en la base del banco
como a la altura del techo de las galerías, con lo que se obtiene 2 bloques de mineral, cada uno con
5 caras libres.
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El bloque inferior se rompe por medios mecánicos o con explosivos, sirviendo este material roto
como colchón al bloque superior.
Con una nueva disposición de las columnas, se practican 2 cortes de arriba hacia abajo siguiendo
la línea VN y V’N’, separando el bloque que cae sobre el colchón.
El gran bloque cortado (2 a 3 m de ancho, 5 m de altura y 15 a 20 m de longitud), será finalmente
cortado en bloques de medidas comerciales mediante sucesivos cortes y el escuadrado final que
sea requerido.

5.5. Hilo Diamantado

a.- Características

Permite con menores longitudes de cable en operación, unos rendimientos de corte muy superiores
al hilo helicoidal.
Las velocidades de avance oscilan entre 0.6 y 1.5 m2/hora.
La velocidad lineal del cavble entre 1 y 40 m/s

b.- Requerimientos

Energía eléctrica o hidráulica

c.- Componentes

Se utiliza un cable de acero de 5mm de diámetro que llevará engarzados a modo de cuentas de
collar: Juntas o uniones a ambos extremos, Separadoresde 30 mm (entre anillos y muelles),
Muelles o distanciadotes, Anillos con perlas diamantinas de 8,5 mm de longitud y 6,0 mm de
longitud útil y 10 mm de diámetro
La separación entre insertos es de 30 mm.
La velocidad de trabajo es de 10 a 45 m/seg.
La tracción puede ser eléctrica o hidráulica.
La máquina se desplaza sobre rieles, en forma manual o mecánica.
Sistema automático de control electrónico de arranque, velocidad y tensión del cable, de paradas
por rotura o final de carrera.

d.- Funcionamiento

Es similar al Hilo Helicoidal

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VI.- DERRIBO

Referido a los equipos de arranque que mediante la energía liberada por un chorro de agua que se
proyecta sobre un punto del macizo rocos (placeres auríferos, de diamante, etc.), permiten derribar,
disgregar y arrastrar el material lodoso hacia una planta de beneficio, recuperación en ella, así
como el posterior transporte de los residuos, con la energía aportada por el flujo de agua.
En el país se utiliza en los en los placeres auríferos existentes en las zonas de influencia de los ríos
de la selva.
El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera, contempla este tema en su Arículo 289°.

6.1. Monitor Hidráulico

a.- Características
En San Antonio de Poto (Puno) existen dos cooperativas mineras que utilizan este método, además
de las unidades Señor de Ananea y Santiago de Ananea.
La altura efectiva del agua es de 180 pies.
El flujo de agua a través de la boquilla es de 16 a 23 m 3/min.
El rendimiento es de 25 a 30 metros cúbicos por hora de grava aurífera derribada.
Puede trabajar las 24 horas.

VENTAJAS
 Arranque continuo del material explotable
 Infraestructura adecuada
 Equipos sencillos y económicos
 Menores necesidad de personal
 Bajo costo de operación
DESVENTAJAS
 Condiciones específicas del material a
arrancar
 Requerimientos de grandes caudales de
agua
 Escasa posibilidad de selectibidad
 Contaminación e impacto ambiental

Existen unidades cuya maniobrabilidad es por accionamiento manual o por control remoto
hidráulico o eléctrico.
La utilización de los monitores exige un conocimiento y análisis previo de los siguientes factores:
 Características físicas de los materiales, especialmente consolidación y granulometría.
 Características topográficas del área y del lecho del yacimiento, que permita el máximo de
circulación hidráulica por gravedad.
 Ubicación de la planta de tratamiento, que deberá emplazarse tan próxima al área de
explotación.
 Normativas oficiales oficiales existentes sobre impacto ambiental, restauración y vertido de
efluentes.

b.- Requerimientos
Cuerpo de grava aurífera, diamantífera, etc.
Fuente hídrica (ríos o “cochas’)
Motor de combustión interna
Monitor hidráulico
Tubería de fierro, polietileno o PVC
Canales

c.- Componentes
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Un Tubo Cónico o Lanza que cuenta con una Boquilla cambiable que en su interior lleva 3 ó 4
Aletas longitudinales que permiten que el chorro de agua salga recto y cilíndrico, evitando la salida
en espiral. El tamaño de la boquilla depende de las condiciones de trabajo (cantidad de agua,
presión que oscila entre 100 y 150 psi, etc.). El diámetro de la boquilla puede ser de 2 a 9 pulgadas
(mayormente utilizado es el de 4 pulgadas). La reducción paulatina de la sección de paso de agua
incremenmta la velocidad y la presión dinámica a la salida y por lo mismo se obtiene un mayor
alcance.
Un Deflector (unión de desplazamiento rotativo) que le da un movimiento circular y que orienta el
chorro de agua en forma vertical hasta un ángulo de 60° en un sentido u otro, permitiendo llevar el
chorro de agua al lugar deseado del frente de minado.
Una estructura de fijación o de apoyo.
Un Tubo de ingreso de agua al monitor, que puede ser de 6 a 15 pulgadas de diámetro.
Una Motobomba de 4 a 9 pulgadas de diámetro y de 16 a 36 HP, diesel o gasolinera.
Una Manguera de succión semirígida de 4 a 15 pulgadas de diámetro, de alta presión.
Una Balsa para el desplazamiento de la bomba, si fuera necesario.

d.- Procedimiento
El monitoreo hidráulico se inicia en la parte más baja del frente de minado para producir
inestabilidad en el talud, lo que originará el derrumbamiento del frente por acción del chorro de agua
a alta presión (100 a 150 psi). El material aurífero derribado se llevará con la ayuda de la misma
agua del monitor, hacia los canales de concentración gravimétrica. Los canales (empedrados o de
madera) deberán tener una cierta inclinación y cierta profundidad de tal manera que pueda circular
en un tiempo todo el agua juntamente con el material derribado. Después de operar determinado
tiempo, el material aurífero quedará retenido en su base (en el empedrado, en la malla de yute o en
los riffles). Se retira el material aurífero obtenido por gravedad, se batea, amalgama y refoga; una
vez frío, se retiran las impurezas que lo cubren quedando listo.

e.- Cálculos de monitoreo hidráulico

Cálculo de velocidad del flujo de agua
V = Cv 2 * g * h
Donde:
V = Velocidad del flujo de agua; m/seg
Cv = Coeficiente de velocidad; 0,98
g = Aceleración de la gravedad; 9,81 m/seg 2
h = Altura o carga de presión; m

Cálculo de caudal de agua

Q=V*a
Donde:
Q = caudal de agua; m3/seg
a = Area de la boquilla del monitor; m2
V = Velocidad del flujo de agua; m/seg

Cálculo de presión del chorro de agua

P = (W * V2)/(2 * g)
Donde:
P = Presión del chorro de agua; kg/cm 2 W = Peso específico del agua; kg/cm 3
V = Velocidad del flujo de agua; m/seg g = Aceleración de la gravedad; 9,81 m/seg 2
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Caudal proyectado según presión y diámetro de la boquilla

PRESIO BOQUILLA (l/s)

N 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
(MPa) CAUDALES (l/s)
0.1 27 39 53 69 87 108 130 155 182 211 243
0.2 38 55 75 98 123 152 184 220 258 299 343
0.3 47 67 91 119 151 187 226 269 316 366 420
0.4 54 78 106 138 175 216 261 310 364 423 485
0.5 60 87 118 154 195 241 292 347 407 472 542
0.6 66 95 129 169 214 264 320 380 446 518 594
0.7 71 103 140 183 231 285 345 411 482 559 642
0.8 76 110 149 195 247 305 369 439 515 598 686
0.9 81 116 158 207 262 323 391 466 547 634 728
1.0 85 123 167 218 276 341 412 491 576 668 767
1.1. 89 129 175 229 290 358 433 515 604 701 804
1.2 93 134 183 239 302 373 452 538 631 732 840
1.3 97 140 190 249 315 389 470 560 657 762 875
1.4 101 145 198 258 327 403 488 581 682 791 908
1.5 104 150 205 267 338 418 505 601 706 818 939
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VII.- SUCCION - EXCAVACION SUBACUATICA

Referido a las dragas, que son equipos destinados a la excavación de materiales sueltos o poco
consolidados de los fondos acuáticos, transporte y vertido del material extraído.
La minería de placeres auríferos utiliza en gran escala estos equipos para extraer los metales
preciosos que se encuentran en el fondo de los ríos y lagunas (oro, diamantes, estaño, etc.).
También pueden extraer arenas y gravas.
Cabe destacar que estos equipos de movimientos de tierras utilizados además, en dragados de
puertos, construcción de represas y canales.
Una draga es una combinación de excavadora, elevadora, planta concentradora y disposición de
relaves, todo montado sobre una barcaza o chata; ésta flota ya sea en lagos, ríos, o mares.
Se autoalimenta en forma continua desde el fondo del río o lago por un tubo de succión o por
cucharas que recogen la grava junto con el agua (lodo) llevándolo hasta el sistema de canales para
su tratamiento.
Es muy utilizado en Bolivia y Brasil. En el Perú se viene introduciendo en la región de Madre de
Dios (sector fronterizo de Perú - Bolivia).
Existen las dragas succionadoras de rodetes y de cuchara y las minidragas que pueden armarse
inclusive, sobre neumáticos.
La profundidad de dragado oscila entre 3 y 20 metros.
En minería aurífera se utilizan las dragas de succión y la de cangilones. También existe en el
mercado las dragas succionadoras de rodetes y de cuchara.
El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera contempla este tema en su Artículo 290°.

7.1. Dragas de Succión

a.- Características
Está constituída por una bomba hidráulica que aspira por medio de una manga semirígida o tubería
de acero, mezcla de agua y material aurífero que se encuentra en los lechos de los ríos, lagos,
aguajales o pantanos, etc., a través de un cabezal de succión vertiendo el material aspirado a un
canal para la recuperación del oro metálico, en 1 a 3 capas de yute o arpillera, con riflería de 1”.
Para el proceso de succión se requiere el concurso de buzos, que trabajan por turnos de 3 horas
bajo el agua.
Los rendimientos van de 5 a 26 m3/hora (5 a 12” de diámetro de manga) con profundidades de 20 a
30 m. La velocidad de la tubería de aspiración es de 2 a 3,5 m/seg.
También existen dragas con cabeza cortadora-succionadoras.

b.- Componentes y descripción

La unidad de dragado por succión, básicamente está compuesta por las siguientes secciones:
- Sección de Dragado
- Sección de Lavado o Procesamiento Gravimétrico
- Sección de Navegación

Sección de Dragado.- Está compuestas por los siguientes equipos, herramientas y accesorios:
Bomba centrífuga o bomba de succión de 5 ó 6” de diámetro.
Motor diesel de 18 a 36 HP
Mangueras de succión de 5 ó 6” de diámetro y 20 m de longitud
Mangueras de descargue de 5 ó 6” de diámetro y 10 m de longitud
Compresora de 200 psi, motor de 2 HP y accesorios
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Equipo de buzo completo (traje, máscara, boquilla y cinturón)

La operación de dragado o levantamiento del material del fondo del río es efectuada por la bomba
centrífuga a través de la manguera de succión. Este material está constituido por una pulpa de
grava y agua.
El material succionado es vertido a través de la manguera de descargue en la tolva de recepción de
los canales de lavado.
El control de dragado está a cargo de 3 buzos, quienes efectúan turnos de 3 horas c/u para una
jornada de trabajo de 9 horas. Para proveer aire a los buzos se cuenta con la compresora de 200
psi, efectuándose el control de aire a los buzos mediante un manómetro ubicado en la cubierta de la
embarcación.

Sección de Lavado o Procesamiento Gravimétrico

El material succionado es vertido a través de la manguera de descargue en una tolva de gruesos o
cajón de recepción, el cual lleva en una de sus caras una rejilla de barras con separación de ½”
entre barras. La función de esta rejilla o criba es la eliminación del material grueso, el cual cae
directamente al río. Los finos pasan al sistema de canales.
Estos sluices o canales están acondicionados en su fondo, con plástico y arpillera de yute y riffles
de madera.
Al término de la jornada de trabajo, el material fino depositado en los canales es recolectado en
tinas de plástico, procediéndose a su refinado y amalgamación en bateas. La amalgama es
refogada para la obtención del bullón de oro.

Sección de Navegación
Es una embarcación denominada balsa que contiene a las secciones descritas anteriormente y está
constituida por 2 botes o canoas colocadas paralelamente y sobre las cuales se instala un tabladillo
de madera que sirve de piso. Cuenta con techo y para su movilidad en el río se le implementa con
motores de 36 HP, o se les remolca con canoas auxiliares provistas de motores fuera de borda de
55 HP.

7.2. Minidraga tipo hidrojet

a.- Componentes
2 pontones de plástico (barcazas pequeñas de fondo chato) o cámaras neumáticas
1 canal de aluminio con riffles
1 motobomba de alta presión
1 tubo de acero Power Jet de 2”
1 manguera de succión de 6 m de longitud
1 manguera de presión a power jet
1 compresor con motor de 3 HP
1 traje de buzo completo

b.- Funcionamiento
La manga de succión eleva la grava aurífera hasta el canal que se encuentra sobre la balsa, en
donde se recupera el oro.

7.3. Dragas de Cangilones (Bucket dredger)

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a.- Características
Consiste de una balsa o chata en la cual están instalados el sistema de excavación (línea de
cucharas que se mueven desde el punto de excavación) hasta un punto por encima de la superficie
del agua conocida como Planta concentradora. Es conocido también como draga de rosario.
El mecanismo de excavación está formado por una línea de recipientes o cajones (cangilones) de
acero ubicados en un soporte sin fin; estos recipientes se desplazan entre dos tambores colocados
a los extremos de las vigas metálicas.
La línea de cangilones alimenta de mineral dragado a un trommel y de allí al sistema de sluices
(canales de riflería)

COMPARACION DE DIFERENTES TAMAÑOS DE DRAGAS

Capacidad Profundidad Energía Peso Largo Ancho Altura Velocidad Capacidad

Cangilones de Dragado Aprox. Aprox.
Litros m HP Ton M m m cang/min m3/mes
100 10 400 280 24 10 2,1 30 83 700
170 12 1 300 950 35 17 2,1 30 137 630
280 17 1 500 1 450 43 19 2,9 30 229 380
400 24 2 250 2 500 74 21 3,5 28 229 720
500 39 2 600 85 23 3,6 27 371 600
625 45 4 600 90 27 4,0 25 420 530

b.- Componentes:
Consiste en una instalación flotante que excava bajo el agua en forma continua y cuenta con las
siguientes partes:
Pontón o casco, que se asemeja a una barcaza de fondo plano y que contienen a las demás.
Superestructura, constituida por:
Los mástiles de proa y popa (adelante y atrás respectivamente) y que sirven de
sostén y fijación de los elementos de la draga.
Las vigas metálicas que sostienen a los Tambores de mando, guías y cadena de
cangilones.
Techo
Rosario de cangilones, que consiste en un conjunto de cucharas o cazos fijados a una cadena
que gira gracias al tambor de cabeza o motriz que se encuentra en el extremo de la escala y al
tambor de cola o de retorno que se encuentra en el extremo opuesto, sumergido. La parte inferior
del rosario de cangilones es la que excava al encontrarse los cangilones en contacto con el terreno.
Los recipientes cargados se elevan a lo largo de la escala, vertiendo su contenido sobre una tolva
para luego ser dirigida a la planta de tratamiento.
Planta de tratamiento, constituida por:
Tambor lavador o tolva de separación de gruesos - finos.
Trommel
Canales
Transportadores de relaves

La única draga de cangilones para explotación de oro que existe en el Perú, se encuentra en San
Antonio de Poto, Puno; pertenecía a Natomas Company of Peru, encontrándose actualmente
semidesmantelada desde su hundimiento, desde hace más de 14 años; siendo sus características
principales:
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Tamaño de cangilón 425 lt ó 15 pie3

Velocidad máxima 33 cangilones/minuto
Profundidad de dragado 25 m
Capacidad 535 m3/hora = 3 500 000 m3/año
Consumo de energía 2,38 KWH/m3
Trommel 2,75 m de diámetro * 16 m de largo
Abertura de 12 mm
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VIII. SISTEMA MECANIZADO DE AVANCE SIN EXPLOSIVOS,

MINADO CONTINUO

Referido al empleo de máquinas que avanzan por sí mismas en la roca, sin requerir explosivos.

8.1.- Características generales

Son utilizados en la apertura de túneles circulares de 2,10 a 12.00 m de diámetro; túneles, galerías
o tajos (Long Wall Mining o Short Wall Mining) de secciones rectangulares de 0,80 m a 3,20 m de
ancho y de 0,80 m a 4,00 m de altura

Son máquinas de accionamiento neumático (1200 a 2000 m 3 de aire por hora de trabajo) o eléctrico,
que trabajan con grandes presiones de empuje en terrenos suficientemente blandos y
estructuralmente homogéneos como carbón, yeso, potasa, caliza, etc., con producción de polvo y
calor en el frente de avance y cuyo material triturado debe ser evacuado sistemáticamente.

Es factible la interrupción de la obra por fallas mecánicas, con sus correspondientes gastos
difícilmente evaluables presupuestalmente, como son:

- Improductividad del personal, disminución del promedio de avance, gastos extraordinarios por
reparaciones y repuestos, costosas operaciones para practicar modificaciones y adaptaciones en
relación con cambios geológicos, etc.

Estos equipos trabajan con fuertes presiones y los problemas técnicos que aún no se resuelven
completamente se refieren a aspectos como:

- Reistencias de los metales en las “cabezas de perforación”, las partes rodantes, los dispositivos
de mando, la formación de polvo, el calor en el frente de avance; pero solucionando estos
problemas se alcanzan excelentes rendimientos y convenientes costos de producción.

Desde el punto de vista técnico se debe tener en cuenta la dureza de la roca (indicada como
resistencia a la compresión), homogeneidad de las características estructurales de la roca y
posibilidades de organización y ejecución de obra.

Desde el punto de vista económico se toma en cuenta la longitud del túnel para permitir la
amortización del equipo, las dimensiones de la sección del túnel a fin que guarden relación con las
dimensiones del equipo para lograr su adaptación y la oferta de estos equipos en el meracdo.

Cuando se habla da clasificación de estos equipos, normalmente los más sobresalientes son:
- Máquinas rozadoras, máquinas de ataque puntual, máquinas de corte rotatorio, fresadoras.
- Máquinas integrales o de rodillos moledores

8.2.- Tipos
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8.2.1.- Máquinas rozadoras, minadores de ataque puntual, máquinas de corte rotatorio,

fresadoras.

a.- Características generales

Básicamente, estas máquinas excavadoras realizan su trabajo mediante una cabeza giratoria
provista de herramientas de corte (cuchillas) que inciden en la roca y que va montada sobre un
brazo monobloque o articulado y un sistema de recogida y transporte del material roto que lo
evacúa desde el frente de arranque hacia la parte trasera de la máquina. Todo ek conjunto va
montado sobre un chasis móvil de orugas.
Son máquinas capaces de excavar en rocas con resistencia a la compresión de hasta 124 Mpa,
que pesan entre 22 y 60 toneladas.
Sirven para aperturar túneles de hasta 10,50 m de diámetro.
Una particularidad es que las bandas de corte pueden no llegar a cubrir toda la sección del túnel,
dejando bandas intermedias para luego efectuar el perfilado de la sección en un corte posterior
menos costoso.
Peso 16 a 40 ton
Resistencia de la roca 250 a 400 kg/cm2
Avance 0,50 a 3,00 m/hora de trabajo
Trabajos realizados: Túnel submarino en Japón
Túnel en Chicago; de 8 m de diámetro.
Ventajas
- Flexibilidad y maniobrabilidad (distintas secciones, cambios de trazado, excavaciones
transversales a la principal, etc.)
- Menor afección a la roca de las cajas, techo y piso ya que no es agrietada al no usarse
explosivos.
- Ausencia de vibraciones
- Menores necesidades de sostenimiento
- Se utiliza en túneles menores de 2 km de longitud.
- Básicamente todos lo minadores tienen un diseño modular que facilita su montaje o
desmontaje.

b.- Requerimientos
Energía eléctrica

c.- Componentes
Chasis, tren de rodaje, brazo, cabeza de corte (longitudinal y transversal), dispositivo de giro,
sistema de recogida y arrastyre o carga.

d.- Tipos de minadores

Minadores de brazo
Dotados de un brazo rozador móvil en cuyo extremo está montado la cabeza de corte o piña,
portadora de las herramientas de corte. El otro extremo va acoplado a un dispositivo o torreta
giratoria que permite movimientos del brazo a izquierda y derecha, mientras que con unos cilindros
hidráulicos se realiza la elevación y el descenso del mismo. La combinación de ambos movimientos
permite a la cabeza de corte barrer todo el frente.

Minadores de tambor
En estos equipos el órgano de corte es un cilindro horizontal, el tambor de corte que gira alrededor
de un eje paralelo al frente y sobre el que va acoplada una hélice portadora de picas.
 228

La fuerza necesaria para la penetración, que es ecetúa en el techo, es conseguida mediante

orugas, que empujan a toda la máquina contra el macizo rocoso. Una vez conseguida la
penetración, se arranca en descenso, tirando del tambor hacia abajao con los cilindros hidráulicos
principales.
El empleo de estas máquinas está muy extendido en la minería de rocas blandas: carbón, potasa,
hierro, etc.

Minadores de cadenas
En estos minadores, la cabeza de corte está constituída por un cuerpo portador de una serie de
cadenas de corte sobre las que están colocadas los elementos portapicas.
Va montada sobre un carro impulsado hidráulicamente que proporciona el empuje necesario para
efectuar la penetración en el frente.
Primero se arranca el muro (piso) permaneciendo el minador fijo sobre sus orugas, y
posteriormente se excava en sentido ascendente. Completado el corte vertical, el carro rectrocede y
mediante un dispositivo giratorio de accionamiento hidráulico se coloca la cabeza al lado del corte
anterior para iniciar un nuevo ciclo. Mediante sucesivas pasadas se cubre el frente.

Minadores especiales
Diseñados para trabajos específicos, se pueden mencionar los pequeños minadores con brazo
articulado y giratorio, destinados a la apertura de galerías con ancho entre 2.50 y 4.50 metros y
altura entre 2.00 y 3.50 metros (Ejemplo, la minadora PAURAT en SIMSA).

8.2.2.- Máquinas integrales o de rodillos moledores

a.- Características
Conocidas por las siglas T.B.M. (Túnel Boring Machine), se utilizan para la excavación de túneles a
plena sección.
Se dividen en tres grupos, que siendo parecidos en lo básico, difieren según el tipo de roca a
excavar:
Los topos, para rocas duras y medias.
Los escudos, para rocas blandas que requieren un tipo de sostenimiento y en ocasiones en
terrenos saturados de agua.
Los de doble escudo, con características mixtas entre el topo y escudo.
Constan de una cabeza giratoria dotada de picas o cortadores (discos de metal duro que giran
sobre su eje y cuya carcasa se fija a la cabeza), que se acciona mediante motores eléctricos y que
avanza en cada ciclo mediante el empuje de unos gatos que reaccionan sobre lasas de los grippers
(zapatas que aseguran la máquina contra la roca durante el avance), los cuales a su vez están
ancladas sobre las paredes del túnel. El guiado se suele hacer materializando con un rayo láser un
eje paralelo al del túnel.
Peso 16 a 280 Ton
Empuje contra el frente 160 a 630 Ton
Avance 3 a 6 m/hora de trabajo
Tipo de roca apropiado: areniscas , 320 a 700 kg/cm 2 de resistencia a la compresión,
Arcillasesquistosas, Granito, Carbón, Gneis cuarzoso, 3 00 kg/cm 2 de resistencia a la compresión,
Calizas, Hornblenda
Trabajos realizados:
Tasmania: Túnel de 4 m de diámetro y 5 km de longitud
Noruega: Túnel de la hidroeléctrica VINSTRA de 16,52 km
Arizona: Blue Ridge Túnel de 2,10 m de diámetro y 13 km de longitud
Luxemburgo: Mina Subterráneas
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b.- Requerimientos
Energía eléctrica

c.- Componentes

Cabeza
Es la parte móvil que realiza la excavación de la roca, dotada de cortadores que giran libremente
sobre su eje y cuya carcasa se fija a la cabeza. Existe una concentración de cortadores en el centro
de la cabeza para forzar la rotura de la roca en esta zona a modo de cara libre o cuele, a fin que los
demás describan círculos concéntricos siguientes hacia el espacio ya excavado, progresando el
avance por identación.

Grippers
Son las zapatasque acordonan a la máquina contra la roca durente el avance.
Cilindros de empuje
Son normalmente 2 ö 4 y proporcionan a la máquina el empuje necesario contra el frente para
realizar la excavación.

Sistema de evacuación de escombros

Como son Cintas transportadoras, trenes, etc.
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IX.- TRANSPORTE
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9.1.- Definición
Es el conjunto de instalaciones, mecanismos, personal y normas que sirven para trasladar el
mineral fragmentado, materiales, herramientas, personal, etc. de un lugar a otro, tanto en trabajos
subterráneos, superficiales como subacuáticos. Este transporte puede ser horizontal, inclinado,
vertical o combinado.

Existen 2 grupos claramente definidos:

a) De flujo contínuo (fajas transportadoras, cable carril, tuberías, etc.).
b) Pendular (Izaje, sobre rieles, sin rieles, etc.)

En Minería, el transporte generalmente es combinado:

Ore pass – carro minero – izaje - cable carril
Draw point – LHD – volquete – fajas transportadoras

9.2.- Transporte sobre rieles

9.2.1.- Reglamentaciones
El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera (D.S.No. 046-2001-EM) especifica:

Art. 238° Para carga, acarreo y descarga subterránea el titular de la actividad minera cumplirá los
siguiente:
a) Las locomotoras y automotores estarán provistos de faros delanteros y posteriores, frenos
y bocina; además de señales portátiles o dispositivos de material altamente reflectivo de
color rojo en el último carro del convoy.
b) Los titulares de actividad minera establecerán los estándares de acarreo subterráneo, así
como las funciones de los operadores, autorizaciones y manuales de manejo.
c) Las dimensiones de los rieles, así como sus empalmes y soportes, se ajustarán a las
especificaciones de fábrica dadas a esa clase de material para el peso y velocidad de los
vehículos que sobre ellos transitan.
d) En las galerías o socavones de acrreo en donde existan cruces y desvíos de vías, se
colocarán avisos luminosos o semáforos en ambos extremos.
e) Los pozos o chimeneas que concurran en las galerías de acarreo deberá ser abiertas fuera
del eje de las galerías y estar protegidos para evitar la caída de personas o materiales.
f) En las galerías de acarreo se dejará un espacio no menor de setenta (70) centímetros entre
los puntos más salientes de los vehículos, cuando menos a uno de los costados de la
galería, para permitir la circulación del personal.
g) La pendiente máxima permisible en las galerías y demás labores horizontales donde haya
que utilizarse acarreo mecánico sobre rieles serán de seis por mil.
k) Cuando por las galerías se realice el tránsito mecanizado de vagonetas, se establecerán
refugios a distancias no mayores de 5º metros con por lo menos 1 metros cuadrado de
frente por 1 metro de profundidad cada uno. Estos sitios de refugio se conservarán siempre
libres de materiales y de escombros.
n) La velocidad máxima de las locomotoras en interior mina no debe ser mayor de 10 km/hora .
En túneles y socavones principales se permitirán velocidades mayores, bajo
responsabilidad del titular.
Art. 239° El motorista antes de iniciar su trabajo debe verificar que sus herramientas de trabajo
como barretillas, estrobo de cable de acero, sapa encarriladora, cuñas entre otros se
encuentren en buen estado. Además debe cumplir lo siguiente:
a) Para mover el convoy se regirán por las siguientes señales de silbato:
Un toque : Para el convoy
Dos toques : Acercarse al punto de toque
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Tres toques : Alejarse del punto de toque

Cuatro toques : Reducir la velocidad
b) Con la luz de la lámpara de mina, se utilizarán las siguientes señales:
Mover de pared a pared en forma horizontal : Parar el convoy
Mover subiendo y bajando en forma vertical : Acercarse a la señal
Darle vueltas en círculo : Alejarse de la señal
Tapar y destapar la luz : Reducir la velocidad
El motorista debe repetir las señales para hacer entender que las ha comprendido.
Los artículos 347° a 349° especifican además, lo concerniente a Transporte de personal en minería
subterránea.

9.2.2.- Locomotora de Trole

a) Definición
Es una pértiga o un pantógrafo instalado sobre la locomotora eléctrica, provisto de un sistema de
muelles que lo aplican por su extremo libre contra el cable eléctrico instalado debajo del techo de la
galería, merced a una polea en cuya garganta entra el mismo, para tomar la energía eléctrica
(corriente contínua) destinada a los motores, la misma que es transferida mediante un cable
aislado.

b) Características
Sus motores son accionados al hacer contacto el cable conductor aéreo o cable de trole (+) con la
línea riel (-) a través de una roldana o zapata de la pértiga (o trole). Existen locomotoras con dos
líneas de catenaria, ambas suspendidas paralelamente. En este caso, la línea riel ya no es utilizada
para conducir la corriente eléctrica (-) y el pantógrafo consta de dos roldanas o zapatas.

El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera vigente en su Art. 238° especifica:

l) El cable de troley en las instalaciones subterráneas estará instalado de manera tal que quede
perfectamente aislado de todo material combustible y con los dispositivos de seguridad
convenientes al caso.
m) Los cables de troley deberán estar instalados a una altura no menor de 1.80 metros sobre los
rieles y estarán protegidos en las zonas de circulación intensa de personal, para evitar
contactos con las personas o herramientas.

c) Requerimientos

Corriente continua de 220 - 255 V.

d) Componentes del sistema

- Generador o transformador de corriente contínua.
- Cable conductor aéreo o cable de trole.- Material de cobre. Es de sección transversal en forma de
8 para su fácil instalación mediante grampas, aisladores y varillas de anclaje en taladros
apropiados.
- Línea riel o Decauville, cuyas eclisas deben ser soldadas a ambas rieles con trozos de alambre de
cobre para evitar las resistencias eléctricas, que en algunos casos puede ser muy elevado.
Soldadura por aluminotermia Resistencia despreciable
Eclisado por cables soldados 30 a 40 microohmios
Eclisado con alambre - perno 200 a 280 microohmios
- Automático, que desconecta el pase de corriente cuando se producen corto circuito y los vuelve a
conectar automáticamente después de un tiempo predeterminado.
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- Pértiga, contacto móvil, pantógrafo o trolley, ubicada sobre la locomotora, que cierra el circuito al
haber contacto con el cable conductor o lo abre en caso contrario. Es accionado manualmente
por el operador de locomotora. La posición adecuada de la pértiga es en sentido contrario al
movimiento de la locomotora.

9.2.3.- Locomotora de acumuladores o de baterías

a) Definición
Se denomina así porque para su accionamiento requiere de energía eléctrica contínua cedida por
baterías que pueden ser de plomo (o de ácido) o de ferroníquel (o alcalinas) conectados en paralelo
(normalmente requiere 24 V) y que son transportados por la misma locomotora. Periódicamente son
recargados en las Estaciones de Carguío de Baterías.

b) Características
El acumulador de plomo (o de ácido) está compuesto por celdas de 2 placas de plomo c/u y
bañados en ácido sulfúrico; cada celda produce 2 voltios.

El acumulador de ferroníquel (o alcalino) es menos pesado y menos voluminoso. Cada celda está
constituida por placas de níquel y zinc con una solución de potasa y agua destilada. Cada celda
produce 2,5 voltios.

Toda locomotora debe contar con 2 juegos de baterías: uno en operación y otro en carga.

9.2.4.-Locomotora de aire comprimido

a) Definición
Se denomina así al tipo de locomotora que requiere aire comrimido para el accionamiento de sus
motores.

b) Características
Cuenta con unos recipientes o botellas de aire comprimido de 700 litros de capacidad que son
transportados por la locomotora, para su accionamiento.
El aire comprimido en los cilindros (con una presión de 2 000 a 3 000 psi) pasa a una cámara de
expansión donde es reducida a 200 ó 300 psi y recién accionan a los motores neumáticos.
Requiere de instalaciones especiales de aire a alta presión para su transvase a los cilindros.

9.2.5.- Locomotora diesel

a) Definición
Son maquinarias que cuentan con motores accionados por petróleo, con las consiguientes
emanaciones de humos y gases.

b) Características
Deben contar con extinguidores contra fuegos.
Deben trabajar en zonas con sistemas de ventilación adecuados.
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9.2.6.- Carros mineros

a) Definición

Son tolvas metálicas acondicionadas sobre un chasis utilizadas para transportar el mineral por las
galerías.
Deben satisfacer condiciones geométricas, de resistencia y económicas.

b) Composición
- Caja, que contiene al material; actualmente son de planchas de acero (dulce o
galvanizado) o soldados.
El acero utilizado es A-7 y A-R (común y de alta resistencia, respectivamente) con espesores
de ¼ a 31/64 pulgadas (6,4 a 12 mm).
- Chasis o truque, constituido por dos largueros en U soldados a viguetas transversales y que
contienen a las ruedas, enganches, etc. y a la caja.

b) Tipos de carros más comunes:

b.1.) De vaciado frontal o tipo cuchara.

Es de construcción liviana, para operación manual, de volteo frontal con un radio de giro de 360°, al
contar con una tornamesa para el efecto.

Su capacidad es de 0,50 m3, para trocha de 20 pulgadas (500 mm).

TIPO ALTURA TOLVA ANCHO TOLVA LARGO TOLVA PESO TOTAL

C-17 0,66 m 0,76 m 1,22 m 300 kg

Existen de gran capacidad (10 ton) que requieren dispositivos especiales para su volteo (tecles,
winches), los mismos que requieren gran sección para su operación.

b.2) De vaciado lateral tipo V.

Está diseñado para trabajos pesados y de acarreo rápido, con refuerzos para ello.

Sus ruedas de 14 pulgadas de diámetro (35 cm) aseguran estabilidad en operaciones rápidas.

Cuentan con seguro de volteo que es accionado con el pie y que permite que la tolva sea volteada
solamente hacia el lado opuesto del operador. Pueden ser volteados a ambos lados.

TIPO ALTURA TOLVA ANCHO TOLVA LARGO TOLVA PESO TOTAL

V-25 0,79 m 0,95 m 1,46 m 720 kg
V-40 0,81 m 0,97 m 1,91 m 874 kg
V-60 0,97 m 1,14 m 2,13 m 1 090 kg

b.3) De vaciado lateral tipo U

Es el más difundido por su facilidad para ser accionado manualmente o con locomotora. Cuentan
con seguro de volteo que es accionado con el pie y que permite que la tolva sea volteada
solamente hacia el lado opuesto del operador. Pueden ser volteados a ambos lados.

TIPO ALTURA TOLVA ANCHO TOLVA LARGO TOLVA PESO TOTAL

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U-24 0,81 m 0,71 m 1,22 m 428 kg

U-27 0,81 m 0,71 m 1,52 m 475 kg
U-35 0,89 m 0,81 m 1,52 m 500 kg

b.4) Tipo Gable (caja fija y puertas laterales)

Que tienen la base del cajón en forma de “V” invertida a 45°.

Cuenta con puertas laterales para descargar sin necesidad de voltear el carro; basta solamente
abrirlas manualmente y el mineral cae por sí mismo.

Sobre pedido, se fabrica con apertura automática de las puertas laterales.

TIPO ALTURA TOLVA ANCHO TOLVA LARGO TOLVA PESO TOTAL

G-18 0,84 m 0,76 m 0,98 m 450 kg
G-40 1,10 m 1,07 m 1,74 m 840 kg
G-60 1,25 m 1,07 m 1,74 m 1 050 kg

b.5) Tipo Granby (caja móvil y puerta lateral)

Cuyo volteo a un solo lado es por brazos girables, gracias a una quinta rueda lateral que se
desplaza sobre una rampa paralela a la vía, en la zona de descarguío.

Sus capacidades varían de 60 a 120 pies cúbicos.

Existen para trochas de 24 a 36 pulgadas.

Existen carros tipo gramby que son volteados lateralmente con tecles y/o winchas.

b.6) De descarga por el fondo

El fondo de la tolva pivotea alrededor de un eje horizontal fijada al chasis. Al llegar a la zona de
descarguío, el fondo de la tolva se abre hacia abajo liberando al mineral; al continuar el avance del
carro, una rampa dispuesta convenientemente vuelve a colocar la (s) compuerta (s) en su lugar, sin
intervención del motorista o ayudante.

9.2.7.- Línea riel o línea decauville

Es una vía constituida por barras metálicas de perfil apropiado, ensambladas con platinas metálicas
(eclisas) y pernos rieleros sobre durmientes y balasto
Es un medio que permite a la locomotora y/o carros mineros trasladarse de un punto a otro,
constituido por barras metálicas de perfil apropiado, ensamblados con platinas metálicas (eclisas) y
pernos sobre durmientes y balasto.
Existen rieles De patín, De garganta y de Doble cabeza. Las más utilizadas en minería son del tipo
Patín.
Normalmente se usan rieles de 10 m de longitud con dos orificios en el alma y en cada extremo,
oscilando su peso entre 8 y 10 ld/yd.
Su elección considera el peso del tren y carga, intensidad del tráfico, tipo de terreno y
espaciamiento entre durmientes:

Peso locomotora (Ton) 4 6 10 15 20

Peso recomendado (lb/yd) 30 35 40 50 60

9.2.8.- Trocha
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Es la separación de las caras interiores de las cabezas entre rieles paralelas. Se usan trochas de
18 y 24 pulgadas.
Se usa el Escantillon o Galibo para controlar la trocha en el tendido de una vía, mantenimiento o
reparación.

9.2.9.- Peralte

Es la diferencia de cota entre las dos rieles en las curvas, a fin de contrarrestar la fuerza centrífuga.
El carril exterior se peralta una altura h.
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9.2.11.- Cálculos de Transporte Sobre Rieles

1. Esfuerzo tractor necesario

En = (PL * (Rr + Rg)) + (PC * (Rr + Rg))
Donde:
En = Fuerza máxima utilizada por la locomotora para efectuar un trabajo, es decir poner en
movimiento su propio peso y el peso del convoy; lbs
PL = Peso de la locomotora; TC
Rr = Coeficiente de resistencia debido a la fricción o rodamiento de las ruedas con el eje debido
al tipo de rodajes con que cuenta, sea de la locomotora o de los carros.
Rodajes cónicos = 10 lbs/TC
Rodajes cilíndricos = 15 a 20 lbs/TC
Rodajes de bolas = 30 lbs/TC
+ = Significa que se suma cuando el tren se desplaza con gradiente positiva y se resta en caso
contrario.
Rg = Coeficiente de resistencia debido a la gradiente de la vía. En la práctica, se considera 20
lbs/TC por cada 1% de gradiente, es decir:
Rg = 8 lb/TC para gradiente de 0,4%
Rg = 10 lb/TC para gradiente de 0,5%
PC = Peso del convoy; TC

2. Peso del convoy

PC = N * (Pc + Pm)
Donde:
N = Número de carros
Pc = Peso de cada carro vacío; TC
Pm = Peso del mineral en cada carro; TC

3. Peso de la locomotora
PL = (PC * (Rr + Rg))convoy/(500 - (Rr + Rg))locomotora

4. Número de viajes por guardia

NV/gdia = (Horas efectivas de trabajo)/(hora/ciclo)

5. Tonelaje por viaje

Ton/viaje = (Ton/gdia)/(NV/gdia)

6. Número de carros
Ncarros = (Ton/viaje)/(capacidad carro)

7. Potencia del motor

HP = (En * V)/(375 * e)
Donde:
En = Esfuerzo necesario (vacío o con carga); lbs
V = Velocidad; milla/hora
e = Eficiencia del motor; oscila entre 0,7 a 0,9

8. Consumo de corriente eléctrica convoy con mineral

Watt-hora = (Distancia * En)/ 1 760

Donde:
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Distancia = Longitud recorrida; pies

En = Esfuerzo necesario de tren con carga; lbs
1 760 = Constante para tranformar a watt-hora

9. Consumo de corriente eléctrica convoy vacío

Watt-hora = (Distancia * En)/ 1 760
Donde:
En = Esfuerzo necesario de tren vacío; lbs

10. Resistencia eléctrica de eclisado

Ohmios = Número de rieles * Resistencia de eclisa; ohm
Donde:
Resistencia de cada eclisa = Resistencia eléctrica de cada eclisa en función al tipo de fijación de
la misma:
Eclisado por soldadura aluminotérmica despreciable
Eclisado por soldadura convencional 30 a 40 ohm
Eclisado convencional 200 a 300 ohm

11. Peralte *
Peralte = (5 * V2)/R
Donde:
Peralte = Pendiente lateral de la vía o diferencia de cota entre las rieles en curvas; mm
V = Velocidad del tren; km/hora
R = Radio de curvatura; m
* Según Tratado de Laboreo de Minas por H. Fritzche. Tomo I - Pág. 356

Ejercicio No. 1: Ore Pass

M

R WastePass

Tolva
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Del Ore pass, un convoy de 10 carros transporta mineral económico a la tolva en cancha y allí es
cargado con relleno que lo transportará y descargará en el Waste pass, distante 530 m. Los
parámetros son:
Tiempo efectivo de trabajo 6 horas
Gradiente de la vía 0,4%
Peso de cada carro vacío 1 800 lbs
Capacidad de cada carro 3 315 lbs mineral económico
2 300 lbs relleno
Eficiencia del motor 0,90
Velocidad media del tren 9 km/hora
Carros con rodajes de bolas
Locomotora con rodajes cilíndricos
Tiempo de cada ciclo (mineral - relleno) 25 minutos
Hallar:
1) Número de viajes por guardia 8) Esfuerzo tractor necesario con mineral
2) Peso del convoy con mineral 9) Esfuerzo tractor necesario con relleno
3) Peso del convoy con relleno 10) Potencia del motor con mineral
4) Peso del tren con mineral 11) Potencia del motor con relleno
5) Peso del tren con relleno 12) Consumo de corriente con mineral
6) Tonelaje de mineral por viaje 13) Consumo de corriente con relleno
7) 7. Tonelaje de relleno por viaje 14) 14. Consumo de corriente por ciclo

Solución:
1. NV/gdia = 6/(25/60) = 14,4
2. Peso convoy con mineral = 10 * (1 800 + 3 315) = 51 150 lbs = 25,58 TC
3. Peso convoy con relleno = 10 * (1 800 + 2 300) = 41 000 lbs = 20,50 TC
4. Peso tren con mineral = PL + PC
PL = (25,58 * (30 + 8))/(500 - (20 + 8) = 2,06 TC
Ptren = 2,06 + 25,58 = 27,64
5. Peso tren con relleno = 20,5 + 2,06 = 22,56 TC
6. Ton/viaje mineral = 10 * (3,315/2 000) = 16,58 TC
7. Ton/viaje relleno = 10 * (2 300/2 000) = 11,50 TC
8. Esfuerzo con mineral = (2,06 * (20 - 8) + (25,58 * (30 - 8) = 587,48 lbs
9 Esfuerzo con relleno = (2,06 * (20 + 8) + (20,50 * (30 + 8) = 836,68 lbs
10. Potencia motor mineral = (587,48 * (9/1.60932)/(375 * 0,9) = 9,7 HP
11. Potencia motor relleno = (836,68 * (9/1,60932)/(375 * 0,9) = 13,86 HP
12. Corriente eléctrica mineral = ((530 * 3,28) * 587,48)/1 760 = 580,27 watt-hora
13. Corriente eléctrica relleno = ((530 * 2,28) * 836,68)/1 760 = 826,41 watt-hora
14. Corriente eléctrica ciclo = 580,27 + 826,41 = 1 406,68 watt-hora
Ejercicio No. 2:
Un tren en interior mina transporta mineral desde el OP 370 hasta el OP 332, recorriendo tramos de
vía con diferentes gradientes, como se muestra en el croquis:

0.4% A OP 370
0.5%
- 0.5% C 0.6% D
+ 0.4%
- +
B +
OP 332
 257

El peso de la locomotora es de 2 TC y posee ruedas con rodajes cónicos; el peso del convoy con
mineral incluido es de 18,50 TC y posee ruedas con rodajes cilíndricos.
Calcular los esfuerzos necesarios de cada tramo y finalmente el promedio de todo el trayecto con
carga.

Solución:

En 370-D = (2 * (10 + 8)) + (18,5 * (20 +8)) = 554 lbs

En D-C = (2 * (10 + 12)) + (18,5 * (20 + 12)) = 636 lbs
En C-B = (2 * (10 - 10)) + (18,5 * (20 - 10)) = 185 lbs
En B-A = (2 * (10 + 20 * 0,5)) + (18,5 * (20 * 0,5)) = 595 lbs
En A-332 = (2 * (10 - 8)) + (18,5 * (20 - 8)) = 226 lbs
En 370-332 = (554 + 636 + 185 + 595 + 266)/5 = 439.20 lbs

Ejercicio No. 3:
Durante 4 horas efectivas se desea transportar 360 TC de mineral económico de A a B con carros
de 3 000 lbs de capacidad y peso de 1 880 lbs por carro, con ruedas de rodajes cilíndricos; el ciclo
durará 10 minutos. La locomotora usa rodajes cónicos; la gradiente es 0,5%.

A
Ore Pass
Ore Pass

B
Hallar:
1. Número de viajes
2. Toneladas por viaje
3. Número de carros necesarios
4. Peso del tren con carga
Solución:

1. NV = 4/((10min/ciclo)/(60 min/hora) = 24
2. Ton/viaje = 360 TC/24 viajes = 15
3. Ncarros = (15 * 2 000)/3 000 = 10
4. Peso tren carga = Pc + PL
PC= 10(1 880 + 3 000) = 48 800 lbs = 24 TC
PL = (24 * (20 + 10))/(500 - (10 + 10)) = 1,5 TC
= 24 + 1,5 = 25,5 TC
Ejercicio No. 4:
Es una galería recta de 500 m, se debe instalar una vía de rieles con las siguientes características:
Longitud de cada riel 10 m
Peso de cada riel 30 lb/yd
Espaciamiento entre durmientes 0,51 m
Trocha 24” (0,61 m)
Clavo rielero de 4”

Hallar:
Cantidad y peso de rieles
Dimensiones y cantidad de durmientes
 258

Cantidad de eclisas, pernos y clavos rieleros

Solución:

1. Cantidad de rieles
= (500 m/10 m) * 2 collera = 100 rieles

2. Peso de rieles
= 10 m * 100 rieles * 30 lb/yd * 1,034 = 32 820 lbs = 16,41 TC

3. Dimensiones de las durmientes

Longitud = 2 * trocha = 2 * 24” = 48” (1,22 m)
Espesor = 0,25 + longitud clavo = 0,25 + 4 = 4,25” (0,11 m)
Ancho = espesor + 0,04 = 0,11 + 0,04 = 0,15 m

4. Cantidad de durmientes
= longitud vía/separación de durmientes
= 500 m/0,50 = 1 000

5. Cantidad de eclisas
= empalmen * eclisa/collera
= ((500/10) - 1) * 2 = 98 eclisas

6. Cantidad de pernos
= 98 eclisas * 4 pernos/eclisa = 392 pernos

7. Cantidad de clavos
= (durmientes * 4) + (empalmes * 8)
= (980 * 4) + (20 * 8) = 4 080 clavos = 1 347 lbs

X.- MINERIA SIN RIELES (TRACKLESS MINING)

Trackless : Sin camino, sin railes.

Scoop : Cuchara, pala.
Tram : Carril, riel plano
LHD : Load-Haul-Dump (Carga-Transporte-Descarga)

10.1.- Características generales

Estos equipos (Scooptram o LHD y Teletram o Volquetes de Bajo Perfil), nacieron a principios de los
años 30 cuando Finley diseñó una PALA CARGADORA NEUMATICA para carros mineros sobre
 259

rieles; posteriormente se fabricó la GIZMO montada sobre orugas y luego la TRANSLOADER sobre
neumáticos.

Desde el año 1939 fueron utilizados estos equipos denominados de bajo perfil en Europa; en 1945
fueron introducidos en Gran Bretaña y en el Perú fueron utilizados a partir de 1970 en minería
subterránea.

Los métodos de explotación convencionales así como las galerías de tránsito fueron adaptándose a
las características de estos vehículos sobre neumáticos, ya que pueden trabajar en los tajeos y/o
en las galerías.

La aplicación de estos vehículos no significa la eliminación del transporte sobre rieles o el carguío
por tolvas. El transporte de largas distancias es mucho más apropiado hacerlo con locomotoras,
fajas, mineroductos, etc.

El transporte con equipos de bajo perfil es conveniente por su flexibilidad y se mejora con el uso de
compuertas neumáticas o hidráulicas y draw point o ventanas.

La inadecuada elección de algunos de los vehículos puede hacer que la operación en conjunto
funcione con deficiencias. Se debe considerar la producción de contaminantes y por lo mismo el
sistema de ventilación.

Existen criterios básicos para la selección de estos equipos, como altitud, temperatura ambiental,
características del terreno y del mineral, ventilación, dimensiones y referencias del equipo,
combinaciones posibles, capacitación del personal operador, etc.; también se debe tener en cuenta
los criterios técnicos y económicos.

El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera (D.S. No. 046-2001-EM) en su Art. 240° especifica
en los siguientes items:
a) La maquinaria de bajo perfil para la remoción del material derribado deberá tener protector
guarda cabeza sólido y resistente a las posibles caídas de roca; además, deberá estar
provisto de luces delanteras, posteriores, bocinas y extintor adecuados.
b) Los echaderos deben tener un muro de 80 centímetros de altura y parrillas, con una
gradiente máxima de 6 % así como una adecuada iluminación.
c) Deberán usar un sistema de señales y semáforos en los cruces, cambios y vías de
tangentes largas para prevenir accidentes de tránsito.
d) La abertura de los elementos de la parrilla en los echaderos donde se usa equipos de
carga de bajo perfil, las parrillas deberán ser ubicados con una separación no mayor de 50
centímetros (20 centímetros en echaderos convencionales).
e) Las vías de tránsito vehicular, deberán tener las tolerancias necesarias de un metro por
lado para el tránsito libre del personal.
f) No está permitido transportar personal sobre carga de mineral o desmonte, sobre los
estribos u otros espacios. En la cabina se transportará sólo el número reglamentario de
personal.
De igual modo, en su Art. 195° especifica sobre minería subterránea sin rieles.

Estos equipos trabajan en:

Tajeos, cautivos (LHD-Echaderos) o con accesos por rampas o ventanas (LHD, LHD-Volquetes).
Galerías, especialmente en Draw Points (extracción de material roto).
 260

Existen equipos de dimensiones y capacidades pequeñas que posibilitan la explotación de vetas

angostas y sinuosas, así como equipos de dimensiones y capacidades mayores como:

EQUIPO ANCHO (m) ALTURA LONGITUD CAPACIDAD (yd³)

(m) (m)
LHD Microscoop CT 500 HE 0.80 1.11 3.54 0.25
LHD Wagner ST 13 3-04 2.18 11.48 13
Volquete de Bajo Perfil 13 a más de 30 ton

Fabricantes:

EMPRESA PAIS EMPRESA PAIS

Wagner Mining Equipment U.S.A. Shopf Maschinenbaugmbh ALEMANIA
Eimco U.S.A. BM Volvo SUIZA
Caterpillar U.S.A. Tamrock FINLANDIA
Joy manufacturing Co. U.S.A. Fiat Allis ITALIA
Atlas Copco SUECIA Jarvis Clark CANADA
Lequipment Minier FRANCIA

Es de necesidad imperativa conocer los detalles de la operación y los factores inherentes al

desplazamiento del mineral como son:

- Clase de depósito
- Método de explotación a aplicar
- Secciones de las labores
- Volumen de mineral a extraer
- Distancias de recorrido
- Vías de tránsito
- Normalización de las operaciones
- Personal especializado
- Mantenimiento/reparación/talleres
- Disponibilidad de equipos
- Refeencia de los equipos a usar
- Vida útil, costos, etc.
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 262

10.2.- Ventajas y desventajas de su utilización

VENTAJAS DESVENTAJAS
Alta flexibilidad y gran movilidad Costo de inversión elevado
Alta productividad Requiere personal de operadores, de
mantenimiento y de supervisión especializado.
Disminuyen costos operacionales Requiere mantenimiento constante del piso de
las galerías/rampas
Trabajos concentrados, mejor Secciones de las labores en función a las
supervisión dimensiones de los equipos

10.3.- Scooptram Diesel

a.- Características
Son equipos de bajo perfil que cargan, transportan y descargan material fragmentado utilizando
petróleo como combustible, por lo que emiten gases y humos que en muchas minas crean
problemas de ventilación.

WAGNER EIMCO EIMCO JARVIS JARVIS FRANCE

CARACTERISTICAS ST 13 912 915 CLARK CLARK LOADER
JS 100 JS 500 CT 500
E HE
Capacidad; yd³ 13 2.25 5 1 5 0.42
Potencia; HP 300 100 180 40 185
Peso; kg 45050 18145
Dimensiones; m
Ancho 3.04 1.66 2.46 1.22 2.44 0.80
Altura 2.18 1.60 1.72 1.83 2.13 1.11
Longitud 11.48 7.80 8.69 5.16 8.89 3.54
Radio de giro; m
Interior 3.66 2.85 2.61 3.28 1.42
Exterior 6.30 6.17 4.17 6.30 2.50

ATLAS COPCO

Características ST 1A ST 2D ST 700 ST 7.52 ST 15 Z

Carga; TM 1.36 3.62 6.50 12.25 20.40
Cuchara; yd³ 1.00 2.50 4.20 7.50 15.00
Motor; HP 65 139 180 300 475
Dimensiones; m
Ancho 1.22 1.65 2.04 2.57 3.40
Altura 1.93 2.20 2.11 2.62 3.10
Longitud 5.28 6.63 8.53 10.51 12.40
Altura de descarga 1.85 2.52 2.79 3.43 5.00

b.- Requerimientos

Combustible (petróleo)
 263

c.- Componentes - descripción

La unidad consiste principalmente de 2 secciones:
Módulo delantero
Cucharón
Pluma
Cilindros hidráulicos
Llantas
Módulo trasero
Motor convertidor de torsión
Transmisión
Eje motriz trasero
Cabina de operación
Llantas

Motor
Es un conjunto de piezas fijas (culata, camisas, block de cilindros, carter, radiador, etc.) y móviles
(pistones, bielas, cigüeñal, engranajes, etc.) sincronizadas de tal manera que transforman la
energía (especialmente la calorírifica) en energía mecánica.
Existen motores de combustión interna (motores de gasolina y diesel) y de combustión externa
(máquinas a vapor).

Motor diesel
Son aquellos que admiten el ingreso de aire en la carrera de admisión, el mismo que se comprime a
tal grado que se calienta a una alta temperatura, inflamando al combustible atomizado e inyectado
cerca de la parte más alta de la carrera del pistón, simplemente por el contacto con este aire
caliente. No tienen carburador ni sistema de encendido (chispa eléctrica). Sus ventajas son mínimo
riesgo de incendio, alta compresión, mayor eficiencia y menor costo de combustible.

En nuestras minas se utilizan mayormente motores Caterpillar y Deutz, por ser refrigerados por aire,
producir menos gases, entre otros.

El consumo promedio de petróleo diesel No. 2 por los motores es 0.04 gln/HP por hora (vehículos
livianos) y de 0.07 gln/HP por hora (vehículos pesados).

Potencia del motor

La potencia del motor es seleccionada por los fabricantes basados en los siguientes conceptos:
Peso muerto del equipo
Peso de la carga transportada
Eficiencia del convertidor de torque
Aplicación (en plano horizontal o en pendiente)
Cota de trabajo
El concepto básico para seleccionar el motor apropiado es considerar la potencia requerida al nivel
del mar, para comparar con la potencia efectiva que este mismo motor con ayuda de dispositivos
como el Tubo Cargador pueda alcanzar a una cota determinada.

Cálculos dados por los fabricantes, especifican que por cada 100 metros de altura sobre el nivel del
mar, el motor disminuye su potencia en 1%. Tomemos un caso práctico ampliamente comprobado
en nuestro medio:

- Un LHD de 5 yd 3 de capacidad requiere una potencia de 100 HP efectivos para trabajar a

4500 m.s.n.m. brindando las mismas bondades de velocidad, capacidad, funcionamiento,
 264

etc., normal. Esto quiere decir, que al nivel del mar, la potencia del motor debe ser de 145
HP.
Si se utiliza el dispositivo denominado Compensador de Altura, se disminuye
aproximadamente en un 10% la potencia hallada para 4 500 m.s.n.m.; en este caso, con un
motor de 120 HP al nivel del mar, estaría trabajando eficientemente a 4500 m.s.n.m.

El caballaje es una medición de trabajo y tiempo y equivale a 33,000 pie-lbs por minuto. La fórmula
para hallar el HP es:
HP = (torsión * RPM * 6.2823)/33,000
= (torsión * RPM)/5,252
Donde:
Torsión: Es el esfuerzo de rotación de un eje o su fuerza torsional. La torsión del motor se
especifica en pie-lbs, que es la cantidad de fuerza ejercida por un motor a una
distancia de 1 pie desde el centro del sigueñal. Se mide con un dinamómetro de
motores que produce resistencia contra la rotación del cigüeñal, e indica la cantidad
de fuerza que aplica el motor al trabajar en contra de esa resistencia.
RPM: Revoluciones por minuto
6.2823: Constante de una circunferencia con radio de 1 pie; pies.
33,000: Constante de la medición de trabajo y tiempo, es decir el caballaje dado en pie-lbs por
minuto.

Una deficiente selección traería como consecuencia un motor sobrecargado, velocidad de

desplazamiento anormal, producción de mucho humo y gases, calentamiento anormal del motor,
etc.

Purificadores, Depuradores o Scrubber.

Son elementos que se instalan en los tubos de escape de los vehiculos diesel que trabajan en
interior mina especialmente, ya que oxidan catalíticamente los gases o atrapan los humos
disminuyendo las concentraciones de éstos.
Actualmente se usan 2 tipos:

De Vía Seca

PTX: utilizan como catalizador el metal platino, paladio o radio en un apoyo cerámico, que oxidan
catalíticamente las emanaciones, los convierten en CO 2, agua, etc, que son inofensivos.
Redude el CO en un 90%.
PELLETS están constituidos por esferas de 3/16” y son fabricados de aluminio con una delgada
capa de platino finamente dividido (15% de platino en peso) y reduce la concentración de
los gases en la siguiente proporción:
CO es reducido en 95%
HC es reducido en 90%
Aldehídos son reducidos en 85%
NO + NO2 son reducidos en 10%
H es convertido en agua

De Vía Húmeda
 265

Agua: Cuentan con un tanque de agua a través del cual son burbujeados los gases y humos,
disminuyendo la temperatura de éstos a 40° C antes de salir al exterior y reduciendo sus
concentraciones:
CO es reducido en 20%
Aldehídos son reducidos en 50%
Recoge las partículas de carbón
Disminuye el ruido del escape
También se utilizan estos purificadores en forma combinada, con la finalidad del aumento de
contrapresión hacia el motor.

Llantas
Un porcentaje que fluctúa entre 20 y 30% del costo total de mantenimiento y operación del equipo
LHD, es invertido en llantas. Por ello, es necesario tener en cuenta los siguientes aspectos:
- La longitud de acarreo contribuye con el incremento de temperatura de trabajo de las
llantas, aumentando su posibilidad de cortes y desgaste acelerado.
- La temperatura de las llantas en operación depende del peso que acarrea, la velocidad de
desplazamiento, la presión correcta y la temperatura del ambiente de trabajo.
- Es necesario el mantenimiento constante de la vía de desplazamiento de estos equipos.
- El uso de las cadenas, se considera necesario sólo en condiciones muy severas, por el
alto costo de éstas, además de su peso adicional y tiempos que requiere su mantenimiento
o reparación.

Sistemas

Toda Unidad cuenta normalmente con los siguientes sistemas:

- Sistema relubricación
- Sistema de refrigeración
- Sistema de combustible
- Sistema eléctrico
- Sistema hidráulico
- Sistema de frenos

10.4.- Scooptram Eléctrico de 2.2. yd 3 (JARVIS CLARK)

a) Características
 266

Es un equipo con tracción en las 4 ruedas y accionado por un motor de 85 HP con 440 voltios de
CC y corriente trifásica; recibe su energía a través de un cable de 250 pies de longitud enrollable en
un tambor. La energía eléctrica alterna que se toma de la red, es transformada y regulada en el
vehículo.

La cuchara tiene una capacidad de 2,2 yardas cúbicas.

El cable eléctrico tiene una vida útil de 1000 a 1500 horas de servicios (5 a 8 meses) y limita su
autonomía.
.
Posee un sistema de interrupción para proteger al operador y a la máquina de descargas eléctricas
que provienen del mismo circuito de alimentación, cuando hay fallas.

La tracción de esta máquina es por transmisión hidráulica que funciona de la siguiente manera:

El motor eléctrico (1) entrega energía mecánica a un doble impulsor (3) que a su vez
acciona a una bomba hidrostática (4). Esta bomba convierte el movimiento mecánico en
energía hidráulica teniendo como medio al aceite confinado a una presión máxima de 5 000
lb/pulg2, controlado por una válvula de alivio. Esta energía hidráulica acciona a un motor
hidrostático (6) que transforma la energía en movimiento mecánico que es transmitida por la
caja de transferencia (8) a las líneas de fuerza o impulsión cardán - crucetas - líneas de
dirección (9, 10 y 11 respectivamente) que se dirigen a los ejes delanteros (14) y
posteriores (7) y que a través de los diferenciales transmiten finalmente energía mecánica a
los planetarios dando movimiento a las ruedas.

Su desplazamiento es limitado por el cable de alimentación eléctrica, que a la vez tiene una vida
limitada (1 200 horas promedio) y elevado costo. Su pérdida de potencia por altura es mucho
menor. Trabaja mucho mejor que un motor diesel en ambientes calientes, deficientes de oxígeno,
con humo, humedad, polvo, etc.

Su bajo nivel de ruido y baja producción de contaminantes, permite un ambiente más confortable
para el operador. Su mantenimiento preventivo se efectúa en la misma zona de trabajo, por su
desplazamiento limitado.

Motor eléctrico

Mantiene una potencia casi constante ante su demanda

Su pérdida de potencia por altura es mínima.
Su costo de adquisición es elevado.
Trabaja sin problemas en ambientes calientes, deficientes de oxígeno, con humedad, etc.
Su bajo nivel de ruido, gases, humos, etc. permte un ambiente má confortable para el operador.

10.5.- Microscoop CT 500 HE.

Es un minicargador transportador articulado de 0,42 yd 3 de capacidad, de dimensiones compactas

(0,80 m de ancho; 1,10 m de altura y 3,55 m de longitud).

Está equipado con un motor eléctrico de 30 HP, dispone de un radio de acción de 85 m.

 267

Permite una explotación altamente selectiva en vetas de potencia menor a 0,80 m.

La sección de la labor en que se desplaza y trabaja el microscoop (potencia menor de 0.80 m)

permite conservar las cajas de la veta evitando la dilución exagerada del mineral.

La posición de conducción ha sido particularmente estudiada para que el operador pueda trabajar
con comodidad, visibilidad y seguridad, encontrándose el puesto de conducción en la parte
posterior de la máquina, lejos de la zona de carga.

10.6.- Volquete de Bajo Perfil (Teletram, Dumper o Camión)

a) Características
El camión o volquete de bajo perfil se encuentra íntimamente ligado a los cargadores sobre llantas.
Inicialmente se le denominaba Teletram por distintivo de fábrica, luego Dumpers o Volquetes por el
volteo posterior de su tolva.
Tienen una capacidad de traslación cargado en pendientes aún de 25%.
Tienen una capacidad de maniobra en espacios reducidos y con estrecho radio de curvatura, al
estar conformados por 2 módulos unidos por un eje vertical.

CARACTERISTICAS WAGNER MT ELMAC MT 420 DUX DT MAN MKA

413 30 D 10 4ª 30 12.1
Capacidad; yd³ 9 6.5 20 TM 30 TM 12 TM
Potencia; HP 112 150 277
Peso; ton 11.7 9.10 22.4
Dimensiones
Ancho; m 1.91 1.85 2.84 2.82 1.83
Altura; m 1.88 - 3.99 2.26 – 6.00 2.18 2.41 1.90
Longitud; m 6.96 6.55 8.68 9.95 8.42
Radio de giro; m
Interior 2.34 2.84 4.04 5.29 5.30
Exterior 3.18 4.98 7.82 8.99 7.96

b) Componentes

Módulo delantero:
- Tren de fuerza, compuesto por un motor de combustión interna mayormente diesel, con
cámara de pre-combustión y enfriado por aire.
- Convertidor de torque, que va asociado a la caja de transmisión de velocidades.
- Caja de velocidades, que a través de los cardanes activan a los 2 ejes (frontal y posterior)
permitiendo dotar de tracción a las 4 ruedas.
- Cabina (panel de controles)
- Sistema hidráulico (dirección)
- Llantas delanteras

Módulo posterior
- Chasis y tolva, de robustez y diseño adecuados al trabajo para el que fueron fabricados.
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- Frenos, de manejo simple y fácil de accionamiento por aire comprimido que a su vez actúa
sobre el sistema hidráulico, o por aceite. Cuentan además con frenos de emergencia que
actúan sobre las 4 ruedas.
- Sistema hidráulico, cuya bomba hidráulica acciona a los cilindros de dirección y de levante
de la tolva.
- Llantas, luces, purificadores, etc.

10.7.- Camión eléctrico tipo Trole

a) Características

Toman su energía de un sistema de fuerza eléctrica elevada (línea de trole) de 280 V, trifásica, por
contacto con una pértiga que es accionada mediante botones desde la cabina del operador.
Cuenta con baterías para un dsplazamiento de hasta 2 km en casos de corte de energía eléctrica.
Pueden trabajar en pendientes de hasta 18 % a velocidades de 36 km/hora (cuenta con 4
velocidades).
Su desplazamiento es rígido, eliminándose la posibilidad de choques con vehículos que se
desplazan en sentido contrario.
No produce ni gases ni humos y los niveles de calor y de ruido son reducidos a límites muy por
debajo de los permisibles.
Uno de los fabricantes es ABB Industrial Systems (Suecia).
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10.8.- Cálculos para Scooptram

1. Capacidad real de cuchara

CRC = (volumen cuchara * p.e. * fll)/fe

Donde:
CRC = Capacidad real de la cuchara; TMS
Volumen cuchara = Volumen o capacidad de la cuchara, dado por el fabricante; m 3
p.e. = Peso específico del mineral; adimensional
fll = Factor de llenado que depende del tamaño del mineral, estado de la máquina, pericia del
operador, etc. Oscila entre 0,5 a 0,8
fe = Factor de esponjamiento del mineral roto, es decir espacios vacíos entre trozos; está dado
por el p.e., grado de fragmentación, humedad, etc. Oscila entre 1,1 a 2,5.

2. Eficiencia mecánica
EM = (h.p. - (M + R)) * 100/(h.p. - M)

Donde:
EM = Porcentaje de tiempo que toma en brindarle mantenimiento y/o reparación al equipo
durante las oras programadas. Este cálculo es tan sólo para determinar el porcentaje de
utilización de tiempo para el mantenimiento y/o reparaciónmecánico y/o eléctrico.
h.p. = Horas programadas para el trabajo del equipo. Sde obtioene del Reprte del Operador.
M = Mantenimiento o tiempo de reajustes en general del equipo. Se obtiene del reporte del
operador adjunto.
R = Reparación o tiempo de reparaciones en general, tanto mecánica como eléctricamente. Se
obtiene del reporte del operador.

3. Disponibilidad física
DF = (h.n.o. * 100)/h.p.

Donde:
DF = Porcentaje de tiempo de real producción en las horas programadas por el uso físico del
equipo.
h.n.o. = Horas netas de operación (horas en producción del reporte del operador), que resulta de
dismninuirle los tiempos de mantenimiento, reparación, servicios y refrigerio..

4. Eficiencia de operación
EO = (h.p. - (S + r + M + R)) * 100/ (h.p. - (S + r)

Donde:
EO = Porcentaje de utilización durante las horas programadas por los tiempos indicados y que
se obtiene del reporte del operador. Este cálculo es tan sólo para determinar el porcentaje
de utilización del equipo considerando los tiempos de servicios, refrigerio, mantenimiento
y reparación.
S = Servicios
r = Refrigerio
M = Mantenimiento
R = Reparación
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5. Fuerza de tracción necesaria

FTN = (Rg + Rr) * (Wv + Wm)

Donde:
FTN = Fuerza de tracción necesaria o fuerza que debe desarrollar un vehículo para realizar
determinado trabajo en gradiente positiva y con su carga; kg
Rg = Resistencia de la gradiente, que por convención es 10 kg/ton por cada 1% de pendiente de
la rampa.
Rr = Resistencia de la vía o de la rodadura, que depende del estado de conservación de la vía.
Buena 30 kg/ton
Aceptable 40 kg/ton

6. Viajes por hora

NV/hora = (60 min/hora * DF)/min/ciclo

7. Producción por hora

Prod/hora = (CRC * NV/hora) * DF; TM

8. Producción por mes

Prod/mes = Prod/hora * h.n.o. * gdia/día * días/mes; TM
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Ejercicio:

Se tienen los siguientes datos:

Volumen de la cuchara LHD 1,68m3
Peso específico de mineral 1,85
Factor de llenado 0,9
Factor de esponjamiento 1,3
Horas programadas 8 *
Mantenimiento 0,5 *
Reparación 1,75 horas *
Horas netas de operación (horas de producción) 3,33 *
Gradiente 1,5%
Resistencia de la vía o rodadura, Aceptable
Peso del vehículo (volquete) 10 Ton
Peso del material cargado por volquete 13 Ton
Tipo de piso, Tierra compacta
Ciclo del LHD, 4 minutos
Hallar los 13 datos desarrollados.
* Tomados del Reporte del Operador

Solución:

1. CRC = (1,68 * 1,85 * 0,9)/1,3 = 2,15 TMS

2. EM = (8 - (0,50 + 1,75) * 100/(8 - 0,50) = 76,67%
3. DF = 3,33 * 100/8 = 41,63%

Es necesario poner atención al hecho real que las horas netas de operación (h.n.o) son
muy reducidas dentro de la guardia, por el tiempo que tomó efectuar las reparación y la
falta de mineral.

4. EO = (8-(0.24 + 0,67 + 0,50 + 1,75) * 100/(8 - (0.24 + 0,67) = 68,27 %

5. FTN = ((10 * 1,5) + 40) * (10 + 13) = 1 265 kg
6. NV/hora = (60 * 0.4163)/4 = 6,25
7. Prod/hora = 2,15 * 6,25 = 13, 44 TMS/hora
8. Prod/mes = 13,44 * 3,33 * 2 * 26 = 2 327 TMS

9.- Tiempo de transporte con carga o vacío

= Distancia de recorrido/velocidad media; m/min

Donde:
Distancia de recorrido = Es la distancia física de recorrido por el LHD desde la zona de carguío
hasta la de descarguío. Esta distancia puede variar de una guardia a otra y aún en la
misma guardia; m
Velocidad media = La que desarrolla el LHD durante el transporte del material fragmentado.
Los fabricantes fijan las velocidades de los LHD teniendo en cuenta la gradiente, el
traslado con carga o vacío, etc. Generalmente, para gradiente positiva estas
velocidades oscilan entre 70 y 150 m/min y para gradiente negativa entre 100 y 180
m/min. En cada mina y aún en cada labor debe determinarse las velocidades medias
de estos vehiculos.
10.- Tiempo por ciclo
 286

= Sumatoria de tiempos de carga, transporte con carga, descarga, transporte sin carga y
estacionamientos (para cargar y descargar)

11.- Tiempo de limpieza por guardia

= TM a extraer/producción por hora neta; horas

Ejercicio:

Un LHD de 2.50 yd³ debe cargar, transportar y descargar el material de un frente de rampa que
inició su avance, durante 2.00 horas programadas, con los siguientes parámetros:

Distancia de recorrido 32.16 m (2.16 m de avance real de perforación/disparo y 30 m de distancia

del frente de limpieza al botadero)
Tiempo de carguío 0.42 min
Tiempo de descarguío 0.18 min
Velocidad con carga 133 m/min
Velocidad sin carga 167 m/min
Tiempo de estacionamientos 1 min/ciclo
Disponibilidad Física (DF) 72 % y datos de REPORTE DE OPERADOR
Factor de llenado 0.8
Factor de esponjamiento 1.6
Peso específico 2.4
Tonelaje a limpiar por guardia 78.80 TM

Hallar TIEMPO DE LIMPIEZA POR GUARDIA y analizar sus resultados, considerando que se
trabajará en 2 guardias por día, con un avance efectivo de 2.16 metros por disparo y por guardia y
que la rampa tendrá una longitud final de 452 metros efectivos (no se considera los cruceros a
preparar para el almacenamiento provisional, si fuera necesario).

Solución:

Tiempo de transporte con carga = 32.16 m/133 m/min = 0.24 min

Tiempo de transporte sin carga = 32.16 m/167 m/min = 0.19 min
Capacidad real de la cuchara = (2.5 yd3 * 0.764 m3/yd3 * 2.4 * 0.80)/1.6 = 2.29 TM/cuchara
Tiempo por ciclo = 0.42 + 0.24 + 1.00 + 0.18 + 0.19 = 2.03 min/ciclo
NV/hora = (60 min/hora/ 2.03 min/ciclo) * 0.72 = 21.28 viajes/hora
Producción/hora = 2.29 TM/cuchara * 21.28 viajes/hora = 48.73 TM/hora
Tiempo de limpieza = 78.80 TM/gdia/48.73 TM/hora = 1.61 horas

Como quiera que se ha programado 2 horas para la limpieza del mineral roto del frente disparado, y
que el tiempo de limpieza es de 1.16 horas, se requiere sólo del 58 % del tiempo programado.

Siguiendo este procedimiento, se adjunta un Cuadro de Cálculos para diferentes distancias, hasta
452 m de avance de la rampa (482 metros incluyendo distancia frente de limpieza-botadero)

CALCULOS DE LIMPIEZA – TRANSPORTE DEL FRENTE DE RAMPA

Distancia frente limpieza-bocamina; m 2.16 40 90 200 300 400 452

 287

Distancia frente limpieza a botadero; m 32.16 70 120 230 330 430 482
Velocidad con carga; m/min 133 133 133 133 133 133 133
Tiempo de transporte con carga; min 0.24 0.53 0.90 1.73 2.48 3.23 3.62
Velocidad sin carga; m/min 167 167 167 167 167 167 167
Tiempo de transporte sin carga; min 0.19 0.42 0.72 1.38 1.98 2.58 2.89
Tiempo/ciclo; min/ciclo 2.03 2.55 3.22 4.71 6.06 7.41 8.11
Viaje/hora 21.28 16.94 13.42 9.18 7.13 5.82 5.33
Producción/hora; TM 48.73 38.79 30.73 21.02 16.33 13.33 12.21
Tiempo de limpieza por disparo; hora 1.61 2.03 2.56 3.75 4.83 5.91 6.45
.
Comentario:
Al haberse programado 2 horas de limpieza-transporte, este LHD cumplirá su objetivo hasta un
avance de rampa de 110 metros desde el frente de disparo hasta el botadero.

En tiempo significa: 110 m/4.32 m/dia de avance real = 25.46 días efectivos de trabajo.

A partir de esta longitud de avance de rampa (110 metros) o después del 25.46 avo dia de trabajo
efectivo, se deberá optar por:
1) Incrementar (duplicar) el tiempo de trabajo del LHD trabajando inclusive por etapas a fin de no
retrazar los períodos de perforación-voladura. Esta alternativa podría ser viable hasta un
avance aproximado de 350 metros de avance de rampa. Considerar necesariamente los
problemas de ventilación que ello ocasionaría.
2) Incrementar el número de LHD de igual capacidad, haciéndolos trabajar por etapas (en serie) y
aún en sobretiempos. Considerar los problemas de ventilación que conllevaría esta alternativa.
3) Cambiar por un LHD de mayor capacidad (yd3), lo que conllevaría a efectuar nuevos cálculos.
4) Otras alternativas, inherentes.

10.9.- Cálculos para combinación LHD/VOLQUETE DE BAJO PERFIL

1.- Capacidad real de la tolva del volquete (CRT)

CRT = (Capacidad tolva * fll)/fe; TM

2.- Número de cucharas por tolva

 288

= CRT/CRC

3.- Tiempo por ciclo de volquete

= Sumatoria de tiempos de carga, transporte con carga, descarga, transporte sin carga y
estacionamientos (para cargar y descargar).

Ejercicio:

El trabajo de un LHD de 5 yd3 que carga en la labor mineral fragmentado hacia un Volquete de bajo
perfil de 13 toneladas de capacidad teórica para su transporte hasta una distancia de 250 metros,
se basa en los siguientes parámetros:

LHD:
Tiempo de carguío cuchara 0.45 min/ciclo
Tiempo de transporte con carga 0.15 min/ciclo
Tiempo descarguío cuchara 0.30 min/ciclo
Tiempo de transporte sin carga 0.12 min/ciclo
Tiempo de estacionamientos 0.40 min/ciclo
Distancia de acarreo carga zona carguío-volquete 8 metros

VOLQUETE DE BAJO PERFIL:

Velocidad con carga 160 m/min
Velocidad sin carga 180 m/min
Tiempo carguío 5 min/ciclo
Tiempo descarguío 3 min/ciclo
Tiempo estacionamientos 2 min/ciclo
Tiempo refrigerio 0 horas
Tiempo mantenimiento 0.50 horas
Tiempo reparación 0 horas
Horas programadas 2 horas
Horas netas en operación 1.43 horas
Peso vehiculo 22,000 kg
Gradiente de la vía 12 %
Factor esponjamiento 1.3
Factor de llenado 0.9

Solución:

LHD
CRC = (5 yd3 * 0.764 m3/yd3 * 2.8 * 0.9)/1.3 = 7.41 TM
Tiempo/ciclo = 0.45 + 0.15 + 0.30 + 0.12 + 0.40 0 = 1.42 min/ciclo

Volquete de bajo perfil

CRT = (13 TM * 0.9)/1.2 = 9 TM
Número de cucharas/tolva = 9 TM volquete/7.41 TM LHD = 1.22 cucharas
Tiempo transporte con carga = 250 m/160 m/min = 1.56 min/ciclo
Tiempo transporte sin carga = 250 m/180 m/min = 1.39 min/ciclo
Tiempo/ciclo = (5 + 1.56 + 3 + 1.39 + 2 min) = 12.95 min/ciclo
DM = ((2 – (0.40 + 0) * 100)/2 = 80 %
DF = (1.43 *100)/2 = 71.5 %
 289

EO = ((2 – (1 + 0 + 0.5 + 0) * 100)/(2 – (1 + 0)) = 50 %

FTN = ((10 kg/ton * 12 %) + 30 kg/ton) * (22 + 9) = 4650 kg
NV/hora = 60 min/hora/12.95 min/ciclo = 4.63 viaje/hora
Produción/hora = 9 TM * 4.63 viaje/hora = 41.67 TM/hora
Producción/hora neta de trabajo = 41.67 TM/hora * 1.43 horas netas = 59.59 TM

10.10.- Cálculo de costos en minería sin rieles

Se considera:
Amortización, depreciación, mantenimiento, combustible o energía eléctrica (precio/gln * gln/hora y
costo/kw * kw/hora respectivamente), salarios, neumáticos (costo de adquisición/vida útil en horas),
mantenimiento de neumáticos (10% del costo horario del mismo) y otros.

Ejercicio:

Determinar el costo de producción del Jarcoscoop JP-100E cuyos parámetros son:

Precio de adquisición (sin neumáticos) $ 79 560
Vida útil 8 años (24 000 horas)
Horas netas de operación: 10 hora/día = 3 000 hora/año
Tasa de interés anual 18%
Precio de adquisición de neumáticos (juego) $ 510
Vida útil de los neumáticos 3 meses (750 horas netas)
Consumo de energía eléctrica 65 kw/hora
Costo de energía eléctrica 0,35 $/kw
Producción por hora 18 TMS
Salario del operador 1 $/hora

Solución:
Amortización = 79 560[((1,18)8 * 0,18)/(1,18)8 - 1)]
= 19 511,64 $/año/3 000 horas = 6,50 $/hora
Depreciación = (79 560 * 0,80)/24 000 horas = 2,65 $/hora
Mantenimiento = 79 560/24 000 = 3,32 $/hora
Energía eléctrica = 65 kw/hora * 0,35 $/kw = 22,75 $/hora
Salario operador = 1 * 1,8226 = 1,82 $/hora
Neumáticos = 510 $/750 hora = 0,68 $/hora
Mantenimiento neumáticos = 10% costo neumáticos = 0,07 $/hora
SUBTOTAL = 37,79 $/hora
Otros = 10% de costos anteriores = 3,78 $/hora
TOTAL = 41,47 $/hora

COSTO/TON = (41,57 $/hora)/(18 ton/hora) = 2,31 $/ton

10.11.- Cargador frontal de ruedas, Pala cargadora

a) Características
Es un vehiculo diesel de 2 módulos con sistema eléctrico de 24 a 36 Voltios sobre 4 neumáticos que
carga, transporta y descarga el material fragmentado.
Es mayormente utilizado en minería superficial, por ser la altura de la cuchara en su máxima
posición superior, mayor a 5.00 metros.
Existen diferentes marcas y modelos (Caterpillar, HSW, etc.).
Su costo de adquisición oscila entre $90,000 y $ 130,000 por metro cúbico de capacidad de su
cuchara.
 290

b) Requerimientos
Petróleo diesel No. 2

c) Componentes

Módulo delantero
Conjunto estructural del cucharón, que sirve para el levantamiento e inclinación del cucharón y
constituidos por:
- Brazos principales, que son los soportes del cucharón. Van unidos a la estructura del
bastidor y al cucharón por medio de pines especiales.
- Cilindros de izaje, que por medio de pistones realizan el movimiento de ascenso y
descenso de los brazos principales.
- Cilindros de inclinación, que por medio de pistones proporcionan el movimiento de
inclinación frontal del cucharón (volteo).
- Bastidor delantero, estructura que soporta al conjunto del cucharón y sus brazos
- Cilindros hidráulicos direccionales.
- Ruedas delanteras, conformadas por tambores, llantas, aros, pestañas y seguros fijados a
sus tambores y a sus ejes, por medio de pernos.

Módulo Posterior
- Bastidor posterior, estructura en la cual va montado el compartimiento del motor, torque,
caja de velocidades, tanque de combustible y aceites, contrapeso, cabina del operador,
parachoques, luces y ruedas posteriores.

Los módulos se encuantran unidos por medio de 2 pasadores de acero endurecido.

 291

10.11.- Camiones de obra, de cantera, de minería (CATERPILLAR)

 292

a) Características
Son vehiculos de gran capacidad (30 a más de 180 toneladas), montados sobre neumáticos y
accionados por motor diesel (existiendo marcas que además cuentan con motores eléctricos de
tracción en cada rueda posterior como los Lectra haul) o por motores eléctricos del tipo de trole.

Mayormente se encuentran constituidos por una sola unidad; existen también de 2 módulos.

Son utilizados mayormente en minería superficial, en caminos en buenas y malas condiciones con
pendientes suaves y aún pronunciadas, al ser potentes y fiables.

Existen diferentes marcas y modelos: Caterpillar (769D, 777D, 793C, etc.), Lectra haul, Inco, Kiruna,
Komatsu, Liebherr, Unit Rig, Euclid, etc.

Puede contar con el Técnico Electrónico (ET) que es un control de funciones claves de la
integración del motor y el tren de fuerza. Este ET obtiene la información almacenada a través de un
Sistema de Enlace de Datos (presión de refuerzo, consumo de combustible, velocidad del motor,
cambios de la marcha de transmisión).

Peso vacío 31,500 kgs

Peso del chasis 22,500 kgs
Peso de la caja 8,300 kgs

b) Requerimientos
Petróleo diesel No. 2

c) Componentes (referido a caterpillar)

Motor
Diesel de 4 tiempos, 8 cilindros, con turbocompresión y pos enfriamiento, sistema de arranque
eléctrico de 24 V.
Tren de fuerza
Compuesto por:
- El Convertidor de par trabable, que combina la alta fuerza de tiro y la facilidad de cambio
de marcha.
- La Servotransmisión planetaria de 7 velocidades
- La multiplicación del Par en los mandos finales que es de 13.5:1, los que reduce la tensión
sobre el Tren de Impulsión.
Frenos
De discos múltiples enfriados por aceite a presión, diseñados y fabricados para que no necesiten
ajustes y tengan un rendimiento y duración excelentes.
Bastidor
De acero dulce para conseguir flexibilidad, duración y resistencia contra impactos de carga incluso
en climas fríos.
Sistema de suspensión de 4 cilindros que disipa los impactos de carga y de desplazamiento por
carretera.
Caja
En forma de V (doble pendiente) que reduce los choques de carga y ayuda a centrar la carga,
accionados por 2 pistones de 2 fases.
Cabina
Que cuenta con: Tablero de instrumentos (bocina, alarma de retroceso, presión de aire, temperatura
de aceite de freno y de refrigerante, medidor de combustible, horúmetro, odómetro, velocímetro,
 293

tacómetro), Sistema de luces, calefacción, sistema de ventilación, cinturón de seguridad retractable,

limpia y lava parabrisas.
Neumáticos, Gancho de remolque delantero

d) Megacamiones
Referido a los camiones de obra especiales, es decir de grandes capacidades y potencias,
existentes actualmente en el mercado o en fase de pruebas finales.

FABRICA PESO PESO ANCHO ALTURA LONGITUD CAPACIDAD

VACIO BRUTO m CARGA m m³
Kg Kg m
Cat R280 179 820 557 820 9.15 7.00 14.50 220
Euclid R280 179 171 435 453 8.10 6.30 13.70 149
Liebherr T1272 138 400 410 508 7.90 6.20 13.70 164
Liebherr T282 201 000 528 590 8.70 6.50 14.50 173.6
Komatsu 930E 188 014 469 014 8.40 6.40 15.30 ---
Unit Rig MT4400 156 298 392 290 7.60 6.60 13.90 139
Unit Rig MT5500 201 814 510 200 9.05 --- 14.80 ---
Euclid Hitachi R360 --- --- --- --- --- 480 ton
 294

Euclid R280 utiliza motor DETROIT DIESEL de 4,474 KW

Liebherr T282 utiliza motor DETROIT DIESEL de 2,052 KW
Cat 797 utiliza motor CAT 3524B de 2,537 KW

Ref: Revista “ Minería” No. 274, Julio 2002.

10.12.- Volquetes

a) Características
Son vehiculos montados sobre neumáticos que cuentan con motores diesel de 300 a más HP, de 6
cilindros, 4 tiempos y turbo compresor.

Poseen frenos de servicio y de estacionamiento accionados por aire comprimido en las 4 ruedas
motrices..

b) Componentes
Chasis, neumáticos, frenos, motor diesel, compresor, tanque de aire comprimido, cabina, tolva,
pistones, turbocompresor.
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XI.- CRITERIOS GENERALES PARA LA SELECCIÓN DE

MAQUINARIAS Y EQUIPOS MINEROS

11.1.- Introducción

La selección de maquinaria y equipo minero es un proceso de tecnología y toma de decisiones que

conlleva el conocimiento de sus especificaciones, funciones, rendimientos, requerimientos, costos,
entre otros.

Esta selección debe tener en cuenta, además, tres puntos fundamentales:

a) La maquinaria prima sobre el diseño y la geometría del trabajo a realizar, para lograr mayor
producción/productividad, así como mayor seguridad.
b) A mayor inversión en una máquina y/o equipo minero, generalmente corresponde un menor
costo operativo y viceversa.
c) La maquinaria o equipo minero debe asegurar durante su vida útil, un trabajo para el que fue
diseñado. Para este efecto, se le debe suministrar un mantenimiento programado.

11.2.- Razones de la selección

Los criterios de selección de las maquinarias y equipos mineros varían de una empresa a otra y
dentro de una empresa; pero en todo caso con la condición lógica que represente beneficios
económicos.

Las razones más importantes para seleccionar estas maquinarias y equipos mineros están
constituídos por:
- Cambio de condiciones de trabajo, es decir ubicación y condiciones geográficas del
depósito, diseño de la mina, grado de mecanización, tipos de mineralización, leyes
contenidas, reservas, volúmenes de producción, etc.
- Características de las maquinarias y equipos, como son rendimientos, vida útil,
requerimientos, maniobrabilidad, dimensiones y capacidades, disponibilidades, costos,
oferta/demanda en el mercado, etc.
- Logística de los proveedores, que se manifiesta en los servicios post-venta.
- Condiciones de mantenimiento, como son la ubicación, implementación y capacidad de
los talleres, personal calificado, apoyo logístico, programa de mantenimiento, entre otros.
- Economía y finanzas, como costos operativos, ingresos/egresos, financiamiento, etc.

11.3.- Metodologías para la selección

Para tomar una decisión de selección de una o más maquinarias y equipos mineros, se sigue
normalmente el siguiente proceso:
a) Determinar y especificar las condiciones de trabajo que debe realizar la máquina.
b) Diseñar en base al dato anterior, esquemas tentativos de trabajo así como esquemas bases de
valoración.
c) Seleccionar la alternativa que satisfaga mejor los requerimientos.
d) Con estos criterios, determinar juntamente con las personas que avalarán su adquisición.

En realidad el objetivo final es tomar una decisión de futuro, lo que implicará costos y riesgos que
deberán ser evaluados en forma técnica y oportuna.
 303

Esta evaluación no solo abarca los aspectos cuantificables, sino también otros valores subjetivos
como son la seriedad del fabricante o abastecedor, previsión de obsolescencia, grado de
aceptación en el mercado, entre otros, que deberán ser considerados.

Existen diferentes métodos de valoración para seleccionar las maquinarias y equipos ineros, siendo
los más utilizados los siguientes:
- Análisis de decisiones por objetivos ponderados.
- Método estadístico-económico.
- Técnica de tabulación

11.3.1.- Análisis de decisiones por objetivos ponderados

Consiste en fijar criterios específicos y requeridos, a los que se asigna un peso relativo en función
de la importancia prevista. Este peso relativo totaliza 100 puntos.

A cada criterio específico se le subdivide en parámetros inherentes, y se distribuye el peso relativo

en valores de acuerdo a la importancia para su evaluación.

Se califica cada parámetro con un puntaje acorde, que en el mejor de los casos será el valor dado a
cada una de las alternativas.

Luego, con la aplicación de fórmulas se obtiene una Nota Técnica y finalmente la Nota Final para
cada alternativa; la alternativa que acumule el mayor puntaje será la seleccionada, es decir la que
posibilita su selección.

Ejemplo:
 304

ANALISIS DE DECISIONES POR OBJETIVOS PONDERADOS

CRITERIOS ESPECIFICOS PESO VALOR ALTERNATIVA

A B C
1.- CARACTERISTICAS DEL EQUIPO 40
Consumo de aire 8 6 3 2
Consumo de aceite 8 4 8 2
Presión de aire requerido 10 10 5 2
Peso del equipo 5 10 5 5
M;aniobrabilidad 5 3 1 5
Vida útil 4 4 3 1
SUB TOTAL 37 25 17
2.- CARACTERISTICAS: LUGAR DE TRABAJO 25
Ubicación 7 7 5 5
Sección 5 5 3 5
Tipo de roca 4 4 4 4
Longitud de taladros 3 3 3 3
Abastecimiento de aire comprimido y agua 3 3 3 3
Personal operador 3 3 3 3
SUB TOTAL 25 21 23
3.- FACILIDAD DE MANTENIMIENTO 15
Taller/herramientas 5 5 5 5
Personal 5 5 5 5
Programa de mantenimiento 5 5 5 5
SUB TOTAL 15 15 15
PONDERACION TECNICA 77 61 55
4.- CARACTERISTICAS DE LA ADQUISICION 10
Tiempo de entrega de maquinaria 5 5 5 5
Tiempo entrega repuestos 3 1 3 3
Capacitación que brinda al personal 2 2 2 2
SUB TOTAL 8 10 10
5.- COSTO DE ADQUISICION 10
SUB TOTAL 10 8 9

NOTA TECNICA = (0.8 * Ponderación Técnica) + (0.2 * caract. De la Adquisición)

63.6 62.3 45.8

NOTA FINAL = (0.8 * Nota Técnica) + (0.2 * Costo Adquisición)

52.9 51.4 38.4

Es decir, la alternativa A es la que acumuló el mayor puntaje y por lo ende debe ser la seleccionada.

NOTA: Este procedimiento debe ser efectuado por un determinado número de profesionales
(Comisión Seleccionadora), conformada por mineros, mecánicos, electricistas, personal de logística
y de seguridad.
Ref.: Fundamentos de Laboreo de Minas. Fernando Plá Ortiz. Madrid, 1994.
 305

11.3.2.- Método estadístico – económico

Para la selección de maquinaria y equipo minero onsidera las estadísticas y los análisis de costos
de los mismos, luego de pruebas o experiencias obtenidas durante un período de tiempo. Estos
resultados sirven además, para determinar las bondades y por lo mismo seleccionar de acuerdo a
necesidades, como se muestra:

HOJA ESTADISTICA–ECONOMICA DE PERFORADORAS JACK LEG

CARACTERISTICAS INGERSOLL INGERSOLL ATLAS MID

RAND RAND COPCO WESTERN
JR 38 C JR 300 A BBC 24 W S 83 F
1.- PERFORADORA
Peso neto. Lbs. 68 70 58.21 72
Diámetro broca. Pulgs. 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8
Golpes/min del pistón 1950 2250 2160 2210
Veloc. Penetración. Pie/min 1.80 1.00 1.01 2.09
Consumo aire. Pie³/min 161 213 125 182
Duración bocina. Pie 18291 23259 21819 6810
2.- BARRA DE AVANCE
Peso neto. Lbs. 22.50 32.00 29.77 28.00
Longitud retraída. Pulgs. 50.00 51.50 51.38 49.00
Longitud extendida. Pulgs. 87.00 87.50 88.78 85.00
3.- LUBRICADOR
Peso neto. Lbs. 12.00 12.00 16.00 11.00
Capacidad. Lts. 1.00 1.00 0.75 0.48
4.- PESO TOTAL
Perforadora y barra. Lbs 90.50 102.00 88.00 100.00
5.- DISTRIBUCION
U.P. San Cristobal 52 18 31 23
6.- COSTO DE ADQUISICION. $ 6510 6700 8012 4118
7.- VIDA UTIL. Pie. 75000 75000 90000 50000
8.- COSTOS
Propiedad $/10000 pies 1302 1340 1602 824
Mantenim./reparac- $/hora 4.95 5.09 6.09 3.13
Costo total $/pie 0.60 .59 0.70 0.36

11.4.- Criterios específicos para la selección de barrenos y varillas de perforación

11.4.1.- Barrenos integrales

Las condiciones básicas para su selección están sujetas a:

- Labores de trabajo

El barreno integral es generalmente con perforadoras neumáticas en:

LABORES LONGITUDES (pies)

Galerías 3a8
Tajeos 5 a 12
Chimeneas 2a7

- Tipo de terreno
 306

Dependiendo de las características de la roca se puede optar por las siguientes longitudes y
diámetros:

LONGITUD DIAMETRO DIAMETRO

BARRENO mm mm
Pies TERRENO DURO TERRENO DURO
ABRASIVO
2 35 41
3 34 40
4 34 40
5 33 39
6 33 39
10 31 37

- Eficiencia de avance
Que depende del conocimiento y experiencia del perforista, tipo de roca, estado mecánico, de
la perforadora, características técnicas del barreno, presión de aire y agua, utilización de
taladros de alivio de mayor diámetro en el corte (brocas escariadoras), etc.

11.4.2.- Barras integrales cónicas y brocas descartables

Se utilizan en condiciones similares que el barreno integral, considerando las brocas descartables
con insertos tipo cincel o de botones. La conicidad barreno/broca oscila entre 5° (terreno suave),
11° (terreno semiduro) y 12° (terreno duro).

11.4.3.- Varillas o barras de acoplamiento

Además del tipo de roca a perforar y de las condiciones de operación, los factores más importantes
a considerar son:
- Velocidad de penetración
- Vida útil
- Fiabilidad (perforar sin interrupciones hasta que requiera servicio)
- Calidad de los aceros de perforación
- Tipo de máquina perforadora
- Disponibiliodad de materiales
- Método de minado

11.4.4.- Perforadoras Jack leg y/o Stoper

Se tiene en cuenta:
- Especificaciones técnicas:
Peso (49 a 72 libras)
Longitud del pie de avance (49 - 89 pulgadas retarída y extendida respectivamente)
Carrera del pistón (2 ½ a 2 5/8 pulgadas)
Velocidad de percusión (RPM)
Consumo de aire (2.5 a más de 6 m3/min)
Presión de aire (65 a más de 80 psi)
Vida útil ( 50000 a 120000 pies)
Condiciones de trabajo
Abastecimiento de repuestos
Servicio post-venta
 307

11.4.5.- Jumbos

Existen en el mercado numerosas marcas y modelos y cada fabricante atrae al cliente destacando
las ventajas de sus productos (mayor velocidad de perforación y energía de impacto, mayor
duración de la barra de perforación, menor costo de mantenimiento y de operación, entre otras).

Para seleccionar este tipo de perforadoras, debemos tener en cuenta además:

- Duración del acero de perforación, puesto que éste representa 25 a 30 % del costo total de
perforación.
- Consumo de energía sea eléctrica, neumática o diesel.
- Diámetros de taladros a perforar.
- Longitud de carrera de la drifter sobre el brazo de avance.
- Estabilidad de los brazos (mantener el paralelismo, traslado rápido del brazo a los
taladros).
- Características operativas de la máquina
- Dimensiones apropiadas
- Programa de mantenimiento
- Personal operador calificado
- Características físicas del material
- Volúmen de producción
- Apoyo técnico post-venta del fabricante o distribuidor.

11.4.6.- Equipos de acarreo-carguío-transporte

Se tiene encuenta las características del yacimiento (Condiciones geográficas y ambientales,

características físicas del material, características de las vías de acarreo-transporte etc.), las
carácterísticas de minado (Volúmen de producción, condiciones de operación, costos, etc.) y las
características de los equipos (Disponibilidad en el mercado, relación peso bruto/capacidad de
carga, disponibilidad de energías requeridas, vida útil del equipo, apoyo técnico post-venta y
garantía del fabricante, etc.).

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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Alimak, Jora lift, Atlas Copco, Eimco.

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Madrid. 1994.

GEOLOGÍA-MINERIA-METALURGIA DEL ORO. Cepect – Concytec 1991.

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GeoMinero de España.

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York.

INDICE ALFABETICO
 309

Abrasividad, 2  De excavadoras Cargador frontal de Indentación, 25

Accesorios de de cables, 192 ruedas, 301 Jack leg, 15, 28
perforación, 29  De excavadoras Carros mineros, 257 Jack hammer, 15
Acoplamiento de hidráulicas, 198 Criterios para Linea riel, 258
garras, 29  De scooptram, seleccionar: Locomotora de trole, 250
Adaptadores de 293  Barrenos Locomotora de
culata, 73  De transporte integrales, 317 acumuladores, 251
Afiladoras, 79 sobre rieles, 265  Barras integrales Locomotora de aire
Amortización, 60  De combinación cónicas, 318 comprimido, 251
Ancladas, 3 LHD/Volquete,  Barras de Locomotora diesel, 252
Barras de 299 acoplamiento, Long hole drilling, 113
extensión, 73  De costos 318 Lubricadora, 29
Barrenos, 68 minería sin rieles,  Perforadoras, Manguera de aire
Barrenos 300 318 comprimido, 29
acoplables, 69  Selección de  Jumbos, 319 Manguitos de
Barrenos tricono, 125  Equipos ararreo- acoplamiento, 74
integrales, 68 Camiones transporte, 319 Mecanismos, 1
Barrido, 25 mezcladores, Perforadora de Megacamiones, 304
Boomer H 104, 113 cargadores, 146 Carburación, 3, 10 Metodologías selección
Brazo hidráulico, Camión eléctrico tipo De avance maq., 314
108 trole, 279 automático, 3 Mezcladoras
Brocas, 77 Camiones de obra, Depreciación, 60 estacionarias, 147
Broca tricónica, 77 303 Desate de rocas Microscoop, 278
Cables de acero, Cargadores de sueltas, 160 Minado Contínuo, 236
168 cartuchos dinam., 140 Descripción Boomer H Minadores de brazo, 237
Cálculos: Cargadores anfo tipo 121, 113 Minadores de tambor,
 De Portanol, 146 Descripción Brazo 238
perforadoras, Cargador frontal de hidráulico, 108 Minadores de cadenas,
50 ruedas, 301 Derribo, 223 238
 De Clasificación Down the hole, 45 Minadores especiales,
perforación- perforadoras, 3 Dragas de succión, 238
voladura, 52 Carros mineros, 257 229 Minería sin rieles, 270
 De costos de Corte, 206 Dragas de cangilones, Minidraga tipo hidrojet,
perforación- Corte con perforación, 231 230
voladura, 59 206 Drifter, 15, 38 Máquina, 1
 De salarios, 63 Corte con rozadora Drifter COP 1032 HD, Máquina rozadora, 237
 De Monitor de brazo, 210 96 Máquina de rodillos
Hidráulico, 224 Corte co disco, 211 Drll jumbo neumático, moledores, 238
 De perforación Costos, 59 38,40 Monitor hidráulico, 223
hidráulica, 110 Costos de propiesas, Drill jumbo hidráulico, Ohmetro, 155
 De Palas 60 101 Pala Cavo, 189
frontales, 192 Costos de operación, Dureza, 2 Pala o Excavadora
 De perforadora 61 Empuje, 25 frontal, 191
rotativa, 125 Camiones Encendido eléctrico, Pala mecánica, 182
 De raise borer, mezcladores- 154 Palas de cables, 191
132 cargadores, 146 Estabilizador, 118 Palas hidráulicas, 198
 De rastrillaje, Camión eléctrico tipo Estructura, 3 Peralte, 259
174 trole, 279 Excavadora de Percusión, 18, 24
 De costos de Camiones de obra, cables, 191 Percusión-rotación, 21
rastrillaje, 178 303 Excavadora Perforación, 1
 De paleado Cargador de hidráulica, 198 Perforadora de
mecánico, 183 cartuchos de Explosor, 154 Carburación, 3, 10
 De costos de dinamita, 140 Hidráulica, 3 Perforadora eléctrica, 3,
paleado, 185 Cargadores de anfo, Hilo helicoidal, 216 8
146 Hilo diamantado, 217 Perforación hidráulica,
Iluminación, 3 95
 310

Perforación Ignea, Soplado o barrido, 11

3, 5 Stoper, 15, 35
Perforadora Succión-excavación,
manual, 3 229
Perforadora Textura, 3
neumática, 15 Tipos de costos, 60
Perforadora de Tipos de carros
rotación indep., 26 mineros:
Perforadora rotac.  De vaciado
Reversible, 26 frontal, 257
Perforadora  De vaciado
rotativa, 116 lateral, 257
Percusión, 18, 24  Gable, 258
Percusión-rotación,  Granby, 258
21  Descarga por el
Pick hammer, 15 fondo, 258
Pistón, 29 Transporte, 249
Plataforma Transporte sobre
trepadora, 84 rieles, 249
Principio perforac. Trocha, 259
Neumát., 18 Truck drill, 112
Principio perforac. Varillas acoplables, 73
Hidráulica, 99 Varillas de
Purificadores, 275 perforación, 68
Raise borer, 129 Vida útil broca
Rastrillaje, 166 tricónica, 78
Recámara Volquetes, 304
semiautomática, Volquetes de bajo
140 perfil, 278
Reglamentaciones: Winche de arrastre,
 Perforación- 167
voladura, 67
 Raise borer,
132
 Desate, 161
 Transporte,
249
 Minería sin
rieles, 270
 Remoción-
carguío, 166
Resistencia, 2
Resumen costos
raise borer, 131
Roldanas, 169
Rotación, 21, 25
Scooptram diesel,
273
Scooptram
eléctrico, 277
Sistema de drill
jumbo, 102
Sistemas del LHD,
276
Sónicos, 3