APRECIAÇÃO DE RISCOS

PLATAFORMA DE ENLONAMENTO
ART nº 0000006180022

NOVA MUTUMS/MT
AGOSTO - 2017.
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Sumário
1. IDENTIFICAÇÕES DA EMPRESA ...............................................................................................3
2. ELABORAÇÃO...............................................................................................................................3
3. REFERÊNCIAS ...............................................................................................................................4
4. INTRODUÇÃO ...............................................................................................................................5
5. METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO .............................................................................................7
6. DETERMINAÇÃO DA CATEGORIA DE RISCO ........................................................................9
7. GUIA PARA A SELEÇÃO DE CATEGORIAS ...........................................................................10
8. DETERMINAÇÃO DA HIERARQUIA DE RISCO ....................................................................15
9. IDENTIFICAÇÕES DA MAQUINA ............................................................................................16
10. IMAGENS DAS SITUÇOES ENCONTRADAS ......................................................................17
11. DESCRIÇÕES DAS SITUAÇÕES ENCONTRADAS .............................................................18
12. ILUSTRAÇÃO DA SITUAÇÃO ATUAL, DESCRIÇÕES E SUGESTÕES ...........................19
13. CONDIÇÕES DE SEGURANÇA CONFORME NR 12 ...........................................................21
14. APRECIAÇÃO DOS RISCOS SITUAÇÃO ATUAL ...............................................................22
15. CATEGORIA DE SEGURANÇA MAQUINA .........................................................................22
16. MEDIDAS DE CONTROLE SUGESTIVAS ............................................................................23
17. APRECIAÇÃO DOS RISCOS APÓS SUGESTÃO .................................................................24
18. CONCLUSÃO ...........................................................................................................................25
19. ANEXO ......................................................................................................................................26

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 1. IDENTIFICAÇÕES DA EMPRESA

RAZÃO SOCIAL: MACROFERTIL INDUSTRIA E COMERCIO DE FERTILIZANTES S.A.

CNPJ: 76.082.320/0006-04
ENDEREÇO: AV. PERIMETRAL DAS SAMAMBAIAS, 3378-W
BAIRRO: DISTRITO INDUSTRIAL SUL
CIDADE / ESTADO: NOVA MUTUM– MT
CNAE 20.13-4-02 - Fabricação de adubos e fertilizantes, exceto organo-minerais

2. ELABORAÇÃO

RESPONSÁVEIS

Giuliano Arzamendia Gomes Júlio Cezar Bertini

Técnico em Segurança do Trabalho Eng. de Segurança do Trabalho
Registro – 9984/MS – MTE CAU/MS Nº A30435-2

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3. REFERÊNCIAS

 NR 12:2013 - Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos

 NBR 13930:2008 - Prensas Mecânicas - Requisitos de Segurança;
 NBR 14152:1998 - Segurança de Máquinas - Dispositivos de comandos bi manuais -
Aspectos funcionais e princípios para projetos;
 NBR 14153:2013 - Segurança de Máquinas - Partes de comandos relacionados à
segurança - Princípios gerais para projetos;
 NBR 14154:1998 - Segurança de Máquinas - Prevenção de partida inesperada;
 NBR NM 273:2002 - Segurança de Máquinas - Dispositivos de intertravamento
associados a proteções - Princípios para projeto e seleção;
 NBR 13759:1996 - Segurança em Máquinas - Equipamentos de parada de emergência
- Aspectos funcionais - Princípios para projeto.
 NBR NM ISO 13854:2003 - Segurança em Máquinas - Folgas mínimas para evitar o
esmagamento de partes do corpo humano;
 NBR NM ISO 13852:2003 - Segurança de Máquinas - Distâncias de segurança para
impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros superiores;
 NBR NM ISO 13853:2003 - Segurança de Máquinas - Distâncias de segurança para
impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros inferiores;
 NBR NM 272:2002 - Segurança de Máquinas - Proteções - Requisitos gerais para
o projeto e construção de proteções fixas e móveis;
 NR 10:2004 - Segurança em instalações e serviços em eletricidade;
 NBR ISO 12100:2013 - Segurança de máquinas — Princípios gerais de projeto —
Apreciação e redução de riscos.

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4. INTRODUÇÃO

A avaliação de riscos de uma instalação industrial é um estudo técnico que tem por
objetivo mapear os riscos, vulnerabilidades e pontos críticos existentes relacionados à
segurança que possam vir a gerar inconformidades perante as normas vigentes e/ou bem estar
nas atividades associadas.
Este estudo aborda unicamente os perigos originados por elementos motrizes, ou seja, os
gerados por sistemas hidráulicos, pneumáticos, elétricos e mecânicos, outros riscos poderão ser
mencionados eventualmente, caso seja julgado procedente por parte do responsável pela
elaboração. Mas fica expressamente claro que os riscos, tais como, químicos, físicos, biológicos,
ergonômicos dentre outros não serão abordados neste estudo, devendo a empresa em questão
Elabora e/ou atualizar o PPRA para levantamento desses riscos.
Para a apreciação de risco deste equipamento foi utilizado as condições dispostas na
ABNT NBR ISO 12100:2013, que fornece um guia sobre as informações necessárias para a
apreciação dos riscos e procedimentos para a identificação dos mesmos.
As informações para a apreciações de risco devem incluir os seguintes aspectos:

Relativos à descrição da máquina:

 Especificações de uso;
 Especificações antecipadas da máquina, incluindo:
 Descrição das diversas fases de todo o ciclo de vida da máquina,
 Desenhos estruturais ou outros meios que estabeleçam a natureza da máquina, e
fontes de energia necessárias e como são supridas;
 Documentos de projetos anteriores de máquinas similares, se relevantes;
informações para o uso da máquina, se disponível.

Relativos às regulamentações, normas e outros documentos aplicáveis:

 Regulamentações aplicáveis;
 Normas relevantes;
 Especificações técnicas relevantes;
 Folhas de dados de segurança relevantes;

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 Relativos à experiência de uso:
 Algum acidente, incidente ou histórico de mau funcionamento da máquina em
análise ou de máquinas similares;
 A experiência de usuários de máquinas similares e, sempre que aplicável, uma
troca de informações com usuários potenciais.

A norma ABNT NBR ISO 12100:2013 especifica a terminologia básica, princípios e

metodologia para conseguir a segurança no projeto de máquinas. Ela especifica os princípios
para apreciação e redução de riscos que auxiliam projetistas a alcançar tal objetivo. Estes
princípios são baseados no conhecimento e na experiência de projetos, uso, incidentes,
acidentes e riscos associados a máquinas.
Procedimentos são descritos para auxiliar na identificação de perigos, assim como na
estimativa e avaliação de riscos relativos a todas as fases da vida útil da máquina, além de
auxiliar na eliminação dos perigos ou promover suficiente redução do risco. São fornecidas
orientações para documentação e verificação do processo de apreciação e redução de riscos.
Para a segurança em máquinas é possível descrever risco de acidente como sendo a
chance de um acidente particular ocorrer em determinado período de tempo, associado com o
grau ou severidade da lesão resultante.

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5. METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO

A metodologia utilizada em todas as normas citadas é similar e baseia-se na identificação,

análise da severidade do dano e da probabilidade de ocorrência do dano identificado e
relacionado com a operação ou instalação da máquina analisada, incluindo a manutenção e
ajustes necessários.

A seguir apresentamos um quadro explicativo da NBR ISO 12100:2013.

A severidade do dano pode ser estimada considerando-se os seguintes aspectos:

 A gravidade de lesões ou danos à saúde, por exemplo:

 Leve;
 Grave;
 Fatal;
 A extensão do dano, por exemplo, causado a uma pessoa e/ou várias pessoas.

Ao realizar uma avaliação, o risco a ser considerado para cada perigo deve ser aquele
relativo à severidade mais provável, por sua vez, referente ao dano mais provável, entretanto,
a maior gravidade previsível, por sua vez, referente ao dano mais provável, entretanto, a maior
gravidade previsível deve também ser levada em consideração, mesmo que a probabilidade de
tal ocorrência não seja alta.

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O diagrama a seguir apresenta o fluxo a ser seguido na apreciação de riscos da máquina conforme
ABNT NBR ISO 12100:2013.

Fonte: ABNT NBR ISO 12100:2013

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6. DETERMINAÇÃO DA CATEGORIA DE RISCO

Para determinar o risco desta máquina, tomou-se como referência o escrito na NBR ISO
12100:2013. Os riscos são avaliados um a um a fim de determinar se é necessária a redução dos
mesmos. Se a redução do risco é necessária, então, medidas de proteção adequadas devem ser
selecionadas e implementadas.
A adequação da redução do risco deve ser determinada após a aplicação de cada uma
das três etapas de redução de risco:
1. Medidas de segurança inerentes ao projeto;
2. Proteções de segurança ou medidas de proteção complementar; e
3. Informação para uso.
Como parte deste processo iterativo, o projetista deve também verificar se perigos
adicionais são introduzidos ou outros perigos são agravados quando novas medidas de proteção
são aplicadas. Se perigos adicionais surgirem, eles devem ser incluídos na lista de perigos
identificados, e medidas de proteção adequadas devem ser aplicadas.
Para parâmetros de categoria de riscos são utilizados os métodos descritos na NBR 14153
- Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança - Princípios
gerais para projeto.

Categoria: Classificação das partes de um sistema de comando relacionadas à segurança,

com respeito à sua resistência a defeitos e seu subsequente comportamento na condição de
defeito, que é alcançada pela combinação e interligação das partes e/ou por sua confiabilidade.
O desempenho com relação à ocorrência de defeitos, de uma parte de um sistema de
comando, relacionado à segurança, é dividido em cinco categorias (B, 1, 2, 3 e 4) segundo a
norma ABNT NBR 14153 - Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando
relacionadas à segurança - Princípios gerais para projeto, equivalente à norma EN 954-1 - Safety
of machinery - Safety related parts of control systems, que leva em conta princípios
qualitativos para sua seleção. Na comunidade internacional a EN 954-1, em processo de
substituição, convive com sua sucessora, a EN ISO 13849-1:2008 - Safety of machinery -
Safety related parts of control systems, que estabelece critérios quantitativos, não mais
divididos em categorias, mas em níveis de "A" a "E", sendo que o "E" é o mais elevado.

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 Para seleção do nível, denominado perfomance level - PL, é necessária a aplicação de
complexa fórmula matemática em função da probabilidade de falha dos componentes de
segurança selecionados Safety Integrity Level - SIL, informado pelo fabricante do componente.
Pode-se dizer que um determinado componente de segurança com característica SIL3
atende aos requisitos da categoria 4.

7. GUIA PARA A SELEÇÃO DE CATEGORIAS

S Severidade do ferimento
S1 Ferimento leve (normalmente reversível)
S2 Ferimento sério (normalmente irreversível) incluindo morte
Na estimativa do risco proveniente de um defeito na parte relacionada à segurança de
um sistema de comando, apenas ferimentos leves (normalmente reversíveis) e ferimento sérios
(normalmente irreversíveis, incluindo a morte) são considerados.
Para tomar uma decisão, as consequências usuais de acidentes e processos normais de
cura devem ser levadas em consideração na determinação de S1 e S2, por exemplo, contusões
e/ou lacerações, sem complicações devem ser classificadas como S1, enquanto que uma
amputação ou morte deve ser classificada como S2.

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F Frequência e/ou tempo de exposição ao perigo
F1 Raro a relativamente frequente e/ou baixo tempo de exposição
F2 Frequente a contínuo e/ou tempo de exposição longo
Um período de tempo geralmente válido para a escolha do parâmetro F1 ou F2 não pode
ser especificado. Entretanto, a seguinte explicação pode ajudar a tomar a decisão correta, em
caso de dúvida. F2 deve ser selecionado, se a pessoa estiver, frequentemente ou
continuadamente, exposta ao perigo.
É irrelevante se a mesma pessoa ou pessoas diferentes estiverem expostas ao perigo em
sucessivas ocasiões, como, por exemplo, para a utilização de elevadores. O período de
exposição ao perigo deve ser avaliado com base no valor médio observado, com relação ao
período total de utilização do equipamento. Por exemplo, se for necessário acessar regularmente
as ferramentas da máquina durante sua operação cíclica, para a alimentação e movimentação
de peças, F2 deve ser selecionado. Se o acesso somente for necessário de tempo em tempo,
pode-se selecionar F1.

P Possibilidade de evitar o perigo

P1 Possível sob condições específicas
P2 Quase nunca possível
Quando um perigo aparece, é importante saber se ele pode ser reconhecido e quando
pode ser evitado, antes de levar a um acidente. Por exemplo, uma importante consideração é se
o perigo pode ser diretamente identificado por suas características físicas ou por meios técnicos,
por exemplo, indicadores.
Outro aspecto importante que influencia a seleção do parâmetro P inclui, por exemplo:
 Operação com ou sem supervisão;
 Operação por especialistas ou por não profissionais;
 Velocidade com que o perigo aparece, por exemplo, rapidamente ou lentamente;
 Possibilidades de se evitar o perigo, por exemplo, por fuga ou por intervenção de
terceiros;
 Experiências práticas de segurança relativas ao processo.

Quando uma situação de perigo ocorre, P1 deve apenas ser selecionado se houver uma
chance real de se evitar um acidente ou reduzir significativamente o seu efeito. P2 deve ser
selecionado se praticamente não houver chance de se evitar o perigo.

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Classes de Segurança
Categoria B
Partes de sistemas de comando, relacionadas à segurança e/ou seus equipamentos de proteção,
bem como seus componentes, devem ser projetados, construídos, selecionados, montados e
combinados de acordo com as normas relevantes, de tal forma a resistir às influências esperadas.

Categoria 1
Os requisitos de B se aplicam.
Princípios comprovados e componentes de segurança bem testados devem ser utilizados.

Categoria 2
Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se aplicam.
A função de segurança deve ser verificada em intervalos adequados pelo sistema de comando
da máquina.

Categoria 3
Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se aplicam.
As partes relacionadas à segurança devem ser projetadas de tal forma que:
- um defeito isolado em qualquer dessas partes não leve à perda da função de segurança, e
- sempre que razoavelmente praticável, o defeito isolado seja detectado.

Categoria 4
Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se aplicam.
As partes relacionadas à segurança devem ser projetadas de tal forma que:
- um defeito isolado em qualquer dessas partes não leve à perda da função de segurança, e
- o defeito isolado seja detectado durante ou antes da próxima demanda da função de segurança.
Se isso não for possível, o acúmulo de defeitos não pode levar à perda das funções de segurança.

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 A avaliação de risco do equipamento é feita através de um estudo entre a situação atual
da máquina e as normas de segurança, determinando se o equipamento está em conformidade
com as normas de segurança e se está garantindo a integridade física dos operadores e pessoas
que a atuam.
Como método quantitativo de risco optou-se em utilizar a NBR ISO 12100:2013 como
referência, mais especificamente o método de análise de risco o HRN (Hazard Rating Number),
um método que inicialmente avalia o equipamento sem os dispositivos de segurança e após é
feita uma nova avaliação simulando a implantação dos dispositivos de segurança, esta
estimativa de risco busca avaliar individualmente cada zona de perigo da máquina.

O método HRN, que classifica o risco de insignificante a inaceitável e, para serem

classificadas, algumas informações são levadas em conta, como:

• Probabilidade de ocorrência (PO)

• Frequência de exposição (FE)
• Grau de possíveis danos (GPD)
• Número de pessoas expostas ao risco (NP)

Para cada item é atribuído um valor conforme tabelas abaixo:

Probabilidade de Ocorrência (PO)

0 ,0 3 3 Quase impossível
1 Altamente improvável
1 ,5 Improvável
2 Possível
5 Alguma chance
8 Provável
10 Muito provável
15 Certo

Frequência de Exposição (FE)

0 ,5 Anualmente
1 Mensalmente
1 ,5 Semanalmente
2 ,5 Diariamente
4 Em termos de hora
5 Constantemente

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 Grau de possíveis danos (GPD)
0,1 Arranhão / Contusão leve
0,5 Doenças moderadas
2 Fratura / Enfermidade leve
4 Fratura / Enfermidade grave
6 Perda de um membro
10 Perda de dois membros
15 Fatalidade

Número de pessoas expostas (NP)

1 1-2 pessoas
2 3-7 pessoas
4 8-15 pessoas
8 16-50 pessoas
12 Mais que 50 pessoas

Após serem determinados os números de cada fator o seguinte cálculo deve ser feito
para classificar o grau de risco.

HRN = (PO x FE x GPD x NP)

O resultado do cálculo é comparado com a tabela a seguir que determina o grau do risco de cada
descrição de perigo do equipamento.

HRN Risco Classificação

0- 5 Insignificante Oferece um risco muito baixo para a segurança e saúde.
Baixo, porém Contém riscos necessários para a implementação de
5- 50
significativo. medidas de controle de segurança.
Oferece possíveis riscos, necessitam que sejam utilizadas
50- 500 Alto
medidas de controle de segurança urgentemente.
É inaceitável manter a operação do equipamento na
500+ Inaceitável
situação que se encontra.
Fonte: Procter Machine Guarding

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8. DETERMINAÇÃO DA HIERARQUIA DE RISCO

TOTAL =(SOMATÓRIO DO FATOR DE RISCO DAS ZONAS DAMÁQUINA)

Para a determinação da hierarquia de riscos de um conjunto de máquinas, de modo a

estabelecer um sistema de gestão, foi elaborada uma metodologia que gera um coeficiente
numérico total, resultado do somatório dos HRN´s de todas as zonas de cada máquina (situação
atual da máquina). Sendo gerado uma planilha de cálculo onde as máquinas com maior
coeficiente total, são consideradas prioritárias.
É importante ressaltar que esta hierarquia é uma metodologia que não leva em consideração
outros fatores que não os expostos, podendo através de outras avaliações haver diferenças
referentes a criticidade. Caso seja julgado procedente, fica garantida a possibilidade de
estabelecer qualquer ordem de prioridade.
Observação: A metodologia para a determinação da hierarquia tem caráter meramente
orientativo, não sendo obrigatória a sua adoção.

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9. IDENTIFICAÇÕES DA MAQUINA

PLATAFORMA DE ENLONAMENTO

Identificações:
Maquina Plataforma de enlonamento
Fabricante Ind. Mec. Norton oliveira
Modelo Não identificado
Ano/Modelo Não identificado
Nº 32 - IME
Capacidade 2 caminhões por vez.
Operadores: 2 – motoristas por vez
Localização da máquina: Enlonamento
Acionamento Não se aplica
Parada de movimentos: Sem movimento
Função da máquina: Via de acesso motorista retirar/colocar lonas na parte superior
da carroceria dos veículos de carga.
OBS.
*Dados retirados IME – 01 (inventario de maquinas) e entrevistas com funcionários e
inspeção na máquina. Devendo a empresa ter de forma aditável a comprovação dos mesmos.

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10. IMAGENS DAS SITUÇOES ENCONTRADAS

VISTAS

Frontal

Lateral

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 11. DESCRIÇÕES DAS SITUAÇÕES ENCONTRADAS

DO EQUIPAMENTO
1. Histórico de incidentes/acidentes na máquina Não evidenciado
2. Procedimentos de segurança para colaborador e terceiros Não evidenciado
3. Sinalização de segurança Não evidenciado
4. Painel de acionamento Não se aplica
5. Reset manual Não se aplica
6. Proteções mecânicas laterais Evidenciado
7. Botoeiras de parada de emergência Não se aplica
8. Situação do arranjo físico da instalação e meios de acesso Irregular
9. Manual da máquina Não se aplica
DA OPERAÇÃO
10. Qualificação dos operadores: Não evidenciado
11. Check-list para início de operação do equipamento: Não evidenciado
DA MANUTENÇÃO
12. Qualificação dos envolvidos da manutenção: Evidenciado
13. Registro de manutenção: Evidenciado
14. Procedimento de inspeção, reparo, manutenção e limpeza: Não Evidenciado
DAS INSTALAÇÕES DE SEGURANÇA
15. Projeto, laudo e responsabilidade: Não evidenciado
16. Quadro de elétrico do equipamento: Não se aplica
17. Aterramento elétrico: Não se aplica
18. Laudo de aterramento elétrico da maquina Não se aplica

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 12. ILUSTRAÇÃO DA SITUAÇÃO ATUAL, DESCRIÇÕES E SUGESTÕES

Áreas Ilustração
ACESSO FRONTAL

 Guarda corpo da escada irregular.

 Inexistência de corrimão.

PLATAFORMA – ACESSO PARA OS

CAMINHÕES

Plataforma lado esquerdo  As dimensões da plataforma atendem as

normas vigentes, porem as alturas dos
caminhões não tem um padrão
especifico, sendo necessário a elevação
em no mínimo 2 lances da plataforma,
para atendimento das alturas de todos os
2 caminhões que descarregam e carregam
na unidade.

 Plataforma sem portão de acesso ao

caminhão;

 Inexistência de linha de vida para acesso

aos caminhões.

TREINAMENTOS E PROCEDIMENTOS

 Não foi evidenciado treinamento e

procedimentos de segurança tanto
para motoristas terceiros como para
funcionários;
3

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 SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA

 Não foi evidenciado sinalização de

segurança para orientação de
motoristas e funcionários;

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13. CONDIÇÕES DE SEGURANÇA CONFORME NR 12

1. Não foi evidenciada sinalização de segurança para orientação do local, não atendendo
item:
12.116 As máquinas e equipamentos, bem como as instalações em que se encontram, devem possuir
sinalização de segurança para advertir os trabalhadores e terceiros sobre os riscos a que estão
expostos, as instruções de operação e manutenção e outras informações necessárias para garantir a
integridade física e a saúde dos trabalhadores.

2. Não foi evidenciado registro de manutenção, não atendendo item:

12.112 As manutenções preventivas e corretivas devem ser registradas em livro próprio, ficha ou
sistema informatizado, com os seguintes dados: a) cronograma de manutenção; b) intervenções
realizadas; c) data da realização de cada intervenção; d) serviço realizado; e) peças reparadas ou
substituídas; f) condições de segurança do equipamento; g) indicação conclusiva quanto às condições
de segurança da máquina; e h) nome do responsável pela execução das intervenções.

3. Não foi evidenciado Check list da máquina para início das atividades, não atendendo item:
12.131 Ao início de cada turno de trabalho ou após nova preparação da máquina ou equipamento, o
operador deve efetuar inspeção rotineira das condições de operacionalidade e segurança e, se
constatadas anormalidades que afetem a segurança, as atividades devem ser interrompidas, com a
comunicação ao superior hierárquico.

4. Não foi evidenciado procedimento de trabalho de segurança com descrição das atividades,
não atendendo item:
12.130 Devem ser elaborados procedimentos de trabalho e segurança específicos, padronizados, com
descrição detalhada de cada tarefa, passo a passo, a partir da análise de risco.

5. Foi evidenciado plataforma e escada de acesso para os motoristas, porem as dimensões da

escada não atendem as normas de segurança vigentes, não atendendo item:
12.68 As passarelas, plataformas, rampas e escadas de degraus devem propiciar condições seguras
de trabalho, circulação, movimentação e manuseio de materiais.

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 14. APRECIAÇÃO DOS RISCOS SITUAÇÃO ATUAL

AREA (PO) (FE) (GPD) (NP) HRN (PO x FE x GPD x NP) Classificação de risco
1 10 2,5 4 1 100 ALTO
2 15 2,5 15 1 562,5 INACEITAVEL
3 5 2,5 4 1 50 BAIXO
4 5 2,5 4 1 50 BAIXO
Siglas: (PO) - Probabilidade de ocorrência; (FE) - Frequência de Exposição; (GPD) - Grau de possíveis danos; (NP) - Número de Pessoas expostas.

CLASSIFICAÇÃO GERAL======= INACEITÁVEL

15. CATEGORIA DE SEGURANÇA MAQUINA

GRAVIDADE DO FERIMENTO: Severa S2

EXPOSIÇÃO: Frequente F2
POSSIBILIDADE EVITAR O PERIGO: Quase nunca possível P1

CATEGORIA: 2

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16. MEDIDAS DE CONTROLE SUGESTIVAS

SUGESTÕES ILUSTRATIVAS PROTEÇÕES

Obs. A elevação da plataforma é pra atendimento das diferentes alturas dos caminhões.

**Imagens apresentadas nas sugestões meramente ilustrativas

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 17. APRECIAÇÃO DOS RISCOS APÓS SUGESTÃO

AREA (PO) (FE) (GPD) (NP) HRN (PO x FE x GPD x NP) Classificação de risco
1 1 2,5 0,1 1 0,25 INSIGNIFICANTE
2 2 2,5 0,5 1 2,5 INSIGNIFICANTE
3 0,03 2,5 0,1 1 0,00825 INSIGNIFICANTE
4 0,03 2,5 0,1 1 0,00825 INSIGNIFICANTE
Siglas: (PO) - Probabilidade de ocorrência; (FE) - Frequência de Exposição; (GPD) - Grau de possíveis danos; (NP) - Número de Pessoas expostas.
CLASSIFICAÇÃO GERAL======= INSIGNIFICANTE

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18. CONCLUSÃO

Conforme demonstrado, a máquina desta apreciação de riscos não atende a NR 12, assim
necessita de adequações em sua estrutura. Ficando a critério de a empresa fazer ou não a
adequação das melhorias apresentadas.

As soluções aqui apresentadas correspondem à localização e posição atual da máquina.

Caso a máquina sofra alterações na localização e posição, a apreciação deverá ser

reavaliada, verificando a necessidade de alteração nas soluções apresentadas para cada risco.

Dourados/MS, agosto de 2017.

___________________________________ ______________________________
Giuliano Arzamendia Gomes Júlio Cezar Bertini
Técnico em Segurança do Trabalho Eng. de Segurança do Trabalho
Registro 9984/MS – MTE CAU/MS Nº A30435-2

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19. ANEXO

 ART.

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