REV. DESCRIPCIÓN FECHA EJEC REV.

APROB

PROYECTO: PERÚ CAMISEA SEGUNDA EXPANSIÓN (PCSE) / EPC-21 Planta Malvinas

TITULO:

SOLDADURA DE CAÑERIAS
PROCEDIMIENTO
P&P FACILITIES DEPARTMENT

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CONTENIDO

1. OBJETIVO

2. ALCANCE

3. DEFINICIONES

4. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

5. RESPONSABILIDADES

6. DESARROLLO

7. REGISTROS

8. ANEXOS

1. OBJETIVO

Este procedimiento comprende todas las soldaduras que serán sometidas a presión,
exceptuando las soldaduras a realizar en cañerías en servicio.
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2. ALCANCE

Este procedimiento se aplica a los trabajos a realizar en la Planta Malvinas del proyecto: EPC-
21, PERÚ CAMISEA SECOND EXPANSION (PSCE)

3. DEFINICIONES

WPS: Especificación del Procedimiento de Soldadura.

PQR: Registro de Calificación del Procedimiento de Soldadura.
WPQ: Registro de Calificación del Soldador.
SMAW: Proceso de soldadura de fusión por arco eléctrico con electrodo revestido.
GTAW: Proceso de Soldadura de fusión por arco eléctrico en atmósfera inerte con electrodo de
tungsteno.
SOLDADOR CALIFICADO: Soldador que ha demostrado habilidad al soldar una probeta
exenta de defectos verificada por algún tipo de END.
SOLDADOR CALIFICADO EN PRODUCCIÓN: Soldador que califica con su primera junta
soldada de su producción.
PWHT: Tratamiento Térmico post soldadura,

1. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
La totalidad de las soldaduras a realizar en las instalaciones de referencia cumplirán los requerimientos
de este procedimiento y lo establecido en los códigos, normas y documentos con la última edición
vigente, las mismas que se detallan a continuación.

2. ASME (American Society of Mechanical Engineers) (Sociedad Americana de

Ingenieros Mecánicos),

 Códigos para calderas y Recipientes a Presión.

a. Sección II, Parte C Varillas de Soldar, Electrodos y Materiales de Relleno.
b. Sección V, Pruebas no Destructivas.
c. Sección VIII, Div. 1 Normas para la Construcción de Recipientes a Presión
d. Sección IX , Calificación de procedimientos de Soldaduras y Brazing, Soldadores
y operadores de soldadura.
 B31.1 Tuberías en plantas de generación.
 B31.3 Tuberías en plantas de proceso.
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 B31.4 Transporte de hidrocarburos líquidos, gás,Petróleo, Andhydroys

Ammonia y alcoholes
 B31.8 Transporte y distribución de gas.

A. API (American Petroleum Institute) (Instituto Americano de Petróleo)

STD 1104 Soldaduras de líneas de tuberías y instalaciones relacionadas.

B. ASNT (American Society of Nondestructive Testing) (Sociedad Americana de pruebas no

Destructivas)
 SNT-TC-1 Practicas recomendadas para calificación de personal para pruebas
no destructivas.
C. ASTM (American Society for Testing and Materials) (Sociedad Americana para Pruebas
y Materiales)
ASTM A370 Pruebas mecánicas
D. PCSE-100-ET-C-001 Rev.0 General Piping Fabrication and installation.
E. PCSE-100-ET-X-002 Rev.A Selection and Application of Protective Coatings.
F. PCSE-100-ET-C-003 Rev. Piping & Equipment Insulation / Fireproofing. Selection and
Installation.
G. PCSE-100-ET-C-002 Rev.1 Cleaning, Pressure Testing and Preparation of Piping
Systems for start-Up.

4. RESPONSABILIDADES

Gerente de Proyecto: Proveer los recursos necesarios para que se cumpla el procedimiento.

Jefe de Obra: Hacer cumplir lo establecido en este procedimiento.

Sup Mecanico: Hacer cumplir este procedimiento en el lugar de trabajo.

Jefe / Coordinador / Inspector HSE: Revisar y controlar el cumplimiento de lo descrito en este

procedimiento.

Lider de QA/QC: Inspeccionar, verificar y asegurar el registro de datos y controles a los

registros aplicables del procedimiento, en las diferentes etapas del proceso del lugar de trabajo.
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Inspector de Soldadura: Realizar el Control de Calidad de la soldadura de la cañería y

accesorios y calificar visualmente, la junta y firmar los registros emitidos relacionados al
proceso de soldadura.

Soldador Calificado: Ejecutar las actividades de acuerdo a lo especificado en este

procedimiento.

Operador de Equipo Pesado: Ejecutar las tareas encomendadas y descritas en este

procedimiento.

Chofer Vehículo de Apoyo: Colaborar con las actividades que se realicen en el desarrollo de
este procedimiento.

Acoplador / Amolador: Ejecutar las tareas encomendadas y descritas en este procedimiento.

Ayudante General: Realizar labores de apoyo de acuerdo a lo especificado en el

procedimiento.

5. DESARROLLO
Antes de la soldadura
6.1.1 Recepción de electrodos y varillas

 Los consumibles de soldadura serán inspeccionados durante la recepción conforme se

describe líneas abajo.
 Los consumibles deben estar acompañados de los certificados de fabricación, de acuerdo
con la especificación correspondiente.
 Inspección visual de los embalajes, verificando defectos, integridad, hermeticidad y
evidencia de daños sufridos por intemperies.
 Control de identificaciones de los embalajes cerrados verificando la especificación y
clasificación AWS, marca comercial, fabricante y número de corrida o lote, fecha de
fabricación y diámetro de los consumibles.
 Debe ser verificado el diámetro, clasificación de los consumibles y posible existencia de
defectos en el revestimiento tales como: reducción localizada de espesor, fisuras, daños
en los extremos, falta de adherencia, señales de oxidación del alma, bien como
deficiencia dimensional de longitud y excentricidad, además de los límites de la
especificación.
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 Todos los consumibles a usarse en campo deberán haber sido liberados en la recepción
y verificación por el Control de Calidad.
 Inspección visual y dimensional de los consumibles por muestra mínima según Norma
ISO 2859-1 (IRAM 15-1), Nivel de Inspección II AQL 2,5 %.
TABLA I
Tamaño del Lote Nº Defectos Nº Defectos
Tamaño de la Muestra
(Electrodo o Varilla) Aceptación Rechazo
Hasta 500 50 1 2
501 a 1.200 80 2 3
1.201 a 3.200 125 5 6
3.201 a 10.000 200 8 9
10.001 a 35.000 315 14 15
35.001 a 150.000 315 14 15

FIGURA I
Ejemplo: Recibido 01 Lote de 8.000 Electrodo o Varilla

INSPECCIONAR
MUESTRA DE 200

SI EL Nº DE DEFECTOS
FUERA

MAYOR O IGUAL A 9
MENOR O IGUAL A 8

ACEPTAR RECHAZAR
EL LOTE EL LOTE

6.1.2 Almacenamiento de consumibles

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Los consumibles para soldadura serán almacenados y mantenidos en condiciones

secas de acuerdo con los requerimientos de ASME SEC. IIC. Los electrodos celulósicos
no serán almacenados en hornos, más bien serán mantenidos en un lugar seco.
Posicionados en pie con las puntas de agarre para bajo y manipulados de modo de
evitar daños a los mismos y en los embalajes en los cuales fueran expedidos.
Mantener los embalajes cerrados con apilamiento máximo de cuatro latas. No deben
ser utilizados cuando presenten evidencias de daños o deterioro.
Se deberá tener especial cuidado en el almacenamiento y manejo de electrodos con
bajo contenido de hidrógeno en su revestimiento, de acuerdo a lo establecido a
continuación:
 Almacenamiento: Los electrodos con bajo contenido de hidrógeno deberán ser
permanentemente almacenados en un horno a 120 ºC (250 ºF) de temperatura mínima.
El horno estará provisto de un termómetro y un termostato para medir y controlar la
temperatura. Los electrodos celulósicos no requieren almacenamiento en horno.
 Exposición: (sólo para electrodos de bajo contenido de hidrógeno): Después de ser
retirado del horno de almacenamiento, el electrodo no puede ser expuesto a la
atmósfera por más de cuatro horas. La exposición podría extenderse a ocho horas si los
electrodos son almacenados continuamente en un horno portátil para electrodos
calentado de 93 ºC a 121 ºC. Los soldadores serán provistos con una cantidad de
electrodos, los cuales podrán ser usados dentro de las 4 horas u 8 horas, dependiendo
de la disponibilidad de los hornos portátiles.

En caso que el electrodo hubiera estado expuesto demasiado tiempo a la intemperie,

deberá ser resecado a una temperatura de 300 ºC durante 2 horas.
En el campo, el supervisor de soldadura será responsable por la entrega de los
electrodos a los soldadores. El restringirá la provisión de electrodos con bajo contenido
de hidrógeno a la mínima cantidad requerida, los cuales deberán ser usados dentro de
las 8 horas.

Las especificaciones del fabricante son mandatorios para el almacenaje de electrodos.

 Se debe evitar la utilización de preferencia de los materiales recién llegados y

consecuentemente, el almacenaje prolongado de algunos lotes.
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 Los consumibles que fueran rechazados durante la inspección de recepción o en el

transcurrir de la ejecución de los trabajos, deberán ser inmediatamente identificados y
retirados de las estufas, no pudiendo ser utilizados en la Construcción y Montaje del
piping.
 Se recomienda que el transporte de consumibles sea hecho en carrocerías cerradas
con los embalajes posesionados de acuerdo con las recomendaciones del Fabricante.
 Los electrodos deben ser transportados en embalajes cerrados colocados en cajas de
madera en posición vertical con las puntas de abertura de arco para arriba, con
apilamiento máximo de 4 cajas.

6.1.2.1 Calidad de Consumibles

En cada caso se utilizarán los electrodos de la calidad y tamaño establecidos en los
procedimientos de soldadura calificados correspondientes.
Si por cualquier circunstancia, debiera modificarse lo establecido en el
procedimiento empleado, previo a su aplicación deberá informarse a la inspección y si
hay cambio de variables esenciales, deberá realizarse una nueva calificación de acuerdo
con las normas vigentes.

6.1.3 Especificación de procedimiento de soldadura (WPS)

 Se usaran los procedimientos de soldadura calificados.
Los procedimientos de soldadura definirán todas las variables esenciales y
complementarias solicitadas por los códigos aplicables, como son;
- Diseño de las juntas a realizar
- Metales Base a utilizar ( N° de grupo, un cambio de espesores)
- Metales de aporte (N°F-A, composición química del aporte, Clase AWS,
diámetro)
- Posiciones de la soldadura ya sea ascendente o descendente
- Precalentamiento antes y después de la soldadura
- Tratamiento térmico, cambios de temperatura realizados y
- Limpieza de los cordones de soldadura a realizar (manual /automático)

6.1.4 Calificación de procedimiento de soldadura

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Los procedimientos de soldadura a usarse están de acuerdo con los requerimientos

del código ASME IX o API 1104 según aplique y serán puestos a revisión del Owner
Representative de PPC según lo indicado en el documento PCSE-100-ET-C-001 Rev.0.

6.1.5 Calificación de soldadores

Los soldadores serán calificados de acuerdo a los parámetros establecidos en los
procedimientos aprobados para el presente proyecto que están respaldados bajo la
norma ASME IX o API 1104 según aplique.

6.1.6 Identificación de soldadores

 Será dado un codigo o cuño a cada soldador que realizará las pruebas de calificación,
éste número será único a cada soldador, si un soldador fuera desafectado su cuño no
podrá ser utilizado por otro soldador. Ejemplo: W-01, W-02,........etc.
 A fin de facilitar la identificación de los soldadores, todos deberán tener su tarjeta de
identificación disponible.

6.1.7 Identificación de juntas soldadas en cañería

 La identificación de la junta en cañerías se hará al lado de la misma, en la identificación
serán contemplados:
- Nº de Junta;
- Cuño del o los Soldadores por el orden que corresponda a cada pasada
(Derecha e Izquierda) si fuese el caso.
- Fecha de realización de la soldadura.
 En caso de reparación de soldadura, será marcado el número o cuño del soldador que
realizó la reparación y al número de junta se le agregará una letra “R” independiente de
la existencia de una o más letras.

Ejemplo: 01R, 50TR, 01AR, 01CR, 01CTR,…..etc.

 Las juntas cortadas serán identificadas aumentando la letra “C”, en casos que existan
más de un corte serán aumentados también números.

Ejemplo: 01C, 01C1, 01C2,…….etc.

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 Si hubiera necesidad de incluir un “niple” ó “niples”, el número de la junta será el mismo

de la junta anterior al “niple”, aumentando la letra “N”, “N1” y así sucesivamente.
 Los empalmes (TIE- INS) serán identificados aumentando al número de la junta la letra
“T”, independiente de la existencia de una o más letras.

Ejemplo de N° de juntas: 02T, 50AT,……..etc.

 No será permitido el estampado a golpe del cuño del soldador en el metal base.

6.1.8 Preparación del chanfle

Los chanfles de las juntas a ser soldadas serán preparados de acuerdo con las
tolerancias previstas en las Especificaciones del Procedimiento de Soldadura – WPS que
cumplen con los códigos constructivos aplicables

6.1.9 Discontinuidad en el material base

Para efectos de quemaduras producidas por el arco, que puedan ocurrir en la
superficie externa e interna de las cañerías, resultadas por pasadas de arco inadvertidas
o esmerilado inadecuado, el criterio de aceptación será:
- Defectos iguales o inferiores a 2 mm, de profundidad serán aprobados.
- Para defectos con profundidad superior a 2 mm, habrá el rechazo del bisel.

6.1.10 Biselado de campo

 En caso de rehacer el bisel, será utilizada biseladora y después del corte, las rebarbas e
irregularidades serán eliminadas con esmeriladora y cepillo de acero rotativo. En el caso
de que se trate de acero inoxidable éste se cortará con disco de corte para acero
inoxidable y se usarán cepillo para acero inoxidable. No deberá producirse reducción de
espesor en el maquinado de cañería.
 Después del rebiselamiento será utilizado plato frenteador y/o escuadras para verificar
la planicidad del bisel posesionado en por lo menos dos cuadrantes del tubo desfasados
en 90º, con el fin de verificar la ortogonalidad del mismo.

6.1.11 Acoplamiento de tubos

 Antes del acoplamiento, las juntas serán limpiadas internamente y externamente en una
faja de aproximadamente 50 mm, a partir de los extremos del tubo, utilizando amoladora
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con cepillos de acero rotativo. La humedad de la junta será removida utilizándose

soplete de gas con pico, tipo ducha, no siendo así cuando se trate de acero inoxidable.
 Previo al acoplamiento de los tubos, en sus extremos deberán ser inspeccionados
internamente verificándose discontinuidades tales como: defectos de laminación,
abolladuras y otras discontinuidades superficiales.
 Para el montaje de los tubos serán verificados: la posición, el sentido de montaje, giro,
la marcación de la generatriz superior del tubo.
 Durante el acoplamiento, con el objetivo de ajustar la junta a ser soldada, podrá ser
utilizado el martillo.
 En las fases de Tie-Ins, los extremos de los tubos serán inspeccionados internamente
para la verificación y retiro de los residuos y /o impurezas que podrían perjudicar la
soldadura.
 El desalineamiento (Hi-lot) máximo permitido es de 1,6 mm.

La preparación de los bordes debe realizarse de acuerdo a ASME B31.3 (328.4.2).

En todos los cambios de espesor el acoplamiento será ejecutado de acuerdo con la fig. III.
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FIGURA III

 Caso exista variación dimensional (ovalización, diferencia de espesor nominal, diámetro

o procesos de fabricación) será distribuida en el máximo desalineamiento permitido.

 Cuando se usen acopladoras externas éstas no deberán ser retiradas antes de la

realización de por lo menos 50% del primer pase de la soldadura y que este sea
distribuido uniformemente en toda la circunferencia.
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a) No será permitido el movimiento de la cañería antes de la ejecución integral del

1er pase de soldadura y ni después del esmerilado de este pase. En este caso,
será concluida la ejecución del 3er. pase para permitir su movimiento.

b) No será permitido el movimiento de la cañería antes de la ejecución del 3er pase

de la soldadura cuando la soldadura esté sometida a tensiones elevadas (Tie-Ins,
tubos con hormigón, apoyos falsos).

6.2 Ejecución de la soldadura

6.2.1 La aplicación de un procedimiento de soldadura estará autorizada, con la
presentación de los siguientes documentos en carácter de revisión al Owner
Representative de PPC según lo establecido en el documento PCSE-100-ET-C-001
Rev.0:

 Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS).

 Registro de Calificación del Procedimiento de Soldadura (PQR).
 Registro de Soldador Calificado (WPQ)
 Relación de Bitácoras de Soldadores.

 Las juntas serán limpiadas en una faja de 50 mm en cada lado de la región de la

soldadura (interna y externamente), utilizándose lija o cepillo rotativo y deberán quedar
libres de oxidación, polvo, residuos de pintura y en el caso de grasa o aceite deberá ser
usado solvente adecuado, si fuera necesario se pasará un chancho a todo lo largo de
las cañerías para limpiar de tierra o cuerpos extraños que pudieran haber dentro.

 La masa a tierra será diseñada de tal forma que sólo tenga contacto con el bisel interior
o sobre los cordones de soldadura y será del mismo material que el tubo o similar.

 Las juntas que estuvieran húmedas, serán secadas antes de la soldadura por medio de
soplete abastecido con gas y con pico tipo "ducha", en lo mínimo 100 mm de distancia
de ambos lados del eje de la soldadura.
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 Antes de comenzar la soldadura deberán precalentarse los biseles de acuerdo a lo

especificado en el WPS y en una extensión mínima de 25 mm a cada lado del eje de la
junta.

 Cada pasada de soldadura deberá ser muy bien limpiada y deberá removerse toda
escoria u otra materia extraña antes de comenzar con la siguiente pasada.

 Toda escoria y salpicadura deberá ser removida completamente de la soldadura y áreas

adyacentes.

 Los pases de soldadura deben ser iniciados en lugares diferentes en relación a los
anteriores y el inicio de un pase debe sobreponer al final del pase anterior.

 La segunda pasada o pasada en caliente será realizada tan pronto como sea posible
después de completada la soldadura de raíz. Para soldaduras descendentes (si fuera el
caso) la segunda pasada deberá realizarse dentro de los 5 minutos de completada la
soldadura de raíz.

 El bisel deberá estar al menos un 50% soldado antes de que la soldadura sea
interrumpida. Si la interrupción es inevitable, la soldadura deberá ser envuelta con
mantas y precalentada según el caso al reiniciar la misma.

 Para asegurar que la temperatura no exceda los 250 ºC (482 ºF) durante la soldadura,
deberá ser controlada mediante un termómetro láser y/o lápiz térmico, en el área
adyacente a la soldadura.

 Colocar manta de aislamiento en las juntas soldadas cuando existan precipitaciones

pluviométricas y controlar el enfriamiento de la junta.

 La soldadura no debe ser ejecutada bajo la lluvia, viento fuerte o polvo provenientes de
arenado, a menos que la junta esté protegida, con carpas de lona aseguradas
correctamente.
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 Cuando la soldadura circunferencial fuera reprobada en una junta previamente

reparada, se procederá a cortarla y se preparará nuevamente el bisel para ser soldada
nuevamente, no habrá una segunda reparación en la misma soldadura.

 Las reparaciones de soldadura deben ser ejecutadas de acuerdo con el mismo

Procedimiento de Soldadura (WPS) aplicada en la junta original. Todas las reparaciones
serán registradas en el reporte de Inspección Visual Reparación de Soldadura PCSE-
300-OP-C-005 Pr.06
 Las soldaduras de reparación, serán inspeccionadas con los mismos ensayos no
destructivos y con los mismos criterios de aceptación que la soldadura original.

6.3 Inspección después de la Soldadura

 Las juntas serán inspeccionadas visualmente al 100%, después de completada la
soldadura.
 No podrá tener abertura de arco fuera del chanfle.
 La aprobación de la junta será señalada al lado adyacente a la soldadura con la
indicación del Inspector de Soldadura Calificado con la siguiente identificación: Prueba
Visual Aprobado (VS / AP)
 Las hendiduras metalúrgicas causadas por quemaduras de arco, deberán ser limpiadas
mediante amolado, previendo que el amolado no reduzca el espesor remanente a
menos de 2 mm. En caso de ser mayor deberá cortarse el tramo.

El criterio de aceptación para el examen visual será de acuerdo según el Procedimiento PCSE-
100-ET-C-001 de PPC, con los requisitos exigidos bajo ASME B31.3 ultima edición 2008 o
ASME B 31.8 según aplique.

 La extensión de las Pruebas No Destructivas a ser aplicadas es la siguiente:

TABLA III

Tipos de Extensión Exigida para Cada Tipo

Examen Exigido Visual RT LP MT
Circumferencial 100 % Nota 1 0% 0%
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Socket 100 % 0% 100 % 0%

Filete 100 % 0% 100 % 0%

Nota 1: El porcentaje de radiografiado será el indicado en el ISOMETRICO, de no contener

información se considerará 100%

La Inspección Dimensional debe atender:

 La altura del refuerzo o penetración interna deberá ajustarse a los siguientes
valores:
PARA Tw, mm (in) ALTURA, mm (in)
≤ 6 (1/4) ≤ 1,5 (1/16)
> 6 (1/4), ≤ 13 (1/2) ≤ 3 (1/8)
> 13 (1/2), ≤ 25 (1) ≤ 4 (5/32)
> 25 (1) ≤ 5 (3/16)

 La anchura de la soldadura de tope después de su conclusión no debe ser mayor

que 1/8” (3.2 mm) de su anchura original.

 Las Radiografías serán ejecutadas de acuerdo con el Procedimiento de Radiografía

PCSE-300-OP-C-006, basado en el procedimiento del Subcontratista actuante.
 El equipo de radiografía marcará en las juntas el resultado de las mismas (AP o RZ)
señalando el tipo de defecto y su localización exacta si fuese el caso.
 Los ensayos de Líquidos Penetrantes serán ejecutadas de acuerdo con el
Procedimiento de Líquidos Penetrantes PCSE-300-OP-C-007, basado en el
procedimiento del Subcontratista actuante. El equipo de L.P marcará en las juntas el
resultado de las mismas (AP o RZ) señalando el tipo de defecto y su localización exacta
si fuese el caso.
 Los criterios de aceptación de discontinuidad de soldadura y reparos de complementos,
efectuados por END, deben cumplir los requisitos de las Normas ASME B31.3, ASME
B31.4 o ASME B31.8, según sea el caso.
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6.4 Tratamientos Térmicos (PWHT)

 Los tratamientos térmicos en juntas soldadas serán realizadas según lo requieran los
códigos y especificaciones aplicables y de acuerdo al procedimiento del subcontratista
designado
 Las variables para estos trabajos serán las definidas en los WPS correspondientes

6.5 Control de desempeño de soldadores

 El Departamento de Control de Calidad acompañará el desempeño de cada soldador,
para eso, será mantenido y actualizado el "Control de Desempeño de Soldadores".
 Los soldadores que presenten índices de reparación superior al 5% según informe
radiográfico ó si durante 6 (seis) meses no ejecutaran soldaduras inspeccionadas por
radiografía, deberán ser sometidos a reentrenamiento y recalificación.
 A cada lote semanal de radiografías por soldador ó en cuanto se detecte un error
repetitivo del mismo soldador, será ejecutada una evaluación del porcentaje de
reparación conforme al ítem anterior. En el caso que el soldador exceda el índice
máximo permitido de reparos, será realizada una comunicación para el Inspector de
Soldadura y este solicitará junto a la producción el retiro del mismo.
 El análisis de porcentaje de juntas defectuosas (índice de reparos) del soldador, definirá
su permanencia en la producción o descalificación.

6.6 Seguridad, Salud y Medio Ambiente

6.6.1 Seguridad

Antes del inicio de trabajos la zona deberá estar liberada de mezcla explosiva, LHL=0%.

6.6.2 Equipo de protección personal (EPP) para uso obligatorio

 Protector facial de acrílico sobre gafas de seguridad con protección lateral.

 Guantes de cuero industrial de 14” y costura de algodón.
 Mandil de cuero, mangas de cuero y casaca de cuero.
 Canilleras de cuero.
 Mascara de soldadura con filtro de protección, Nº 11 o N°12 con adherida al casco.
 Gafas de seguridad.
 Guantes antideslizantes, guantes de cuero.
 Botín de seguridad.
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 Casco.
 Protector auditivo.
 Respirador y mascarillas para humos metálicos y gases de soldadura.

6.6.3 Recomendaciones de Prevención de accidentes

a) Utilizar guantes de cuero a fin de evitar lesiones en las manos.

b) Utilizar casco de modo a evitar posibles impactos en la cabeza.
c) Utilizar botín de seguridad a fin de evitar lesiones en los pies.
d) Utilizar protector auricular a fin de evitar pérdidas de la audición.
e) Utilizar mascara de soldar con gafas de seguridad a fin de evitar lesiones en ojos.
f) Utilizar casaca de cuero a fin de evitar lesiones en el cuerpo.

6.6.4 Orientaciones especificas de prevención de accidentes en soldadura de cañería

a) Las charlas de seguridad se realizarán diariamente antes de empezar los trabajos y

serán responsabilidad del Supervisor del frente de trabajo.
b) Hay un disco adecuado para desgastar y un disco adecuado para corte; el uso de
un disco de corte para operaciones de desgaste puede claramente inducir a una
ruptura del disco. Asimismo no debe ser colocado el disco de un esmeril de 7”
desgastado en un esmeril de 4 1/2”. Las RPM de los discos deben ser mayores a
las RPM de la herramienta a usar.
c) El conjunto de herramientas que acompaña cada amoladora debe ser utilizado
obligatoriamente; En campo antes de realizar cualquier operación con el esmeril es
decir cambio de discos o manipuleo, se deberá desconectar el equipo antes de
intervenir, no se debe admitir la colocación o el retiro de discos con punzones,
martillo o similares. Asimismo las guardas de la herramienta (esmeril ó amoladora)
no deben ser retiradas.
d) Antes del inicio de operaciones con discos, estos deben funcionar “en vacío” (con el
disco volcado para el suelo, sin entrar en contacto con el mismo), para verificar que
el mismo no trae en su estructura interna fisuras o discontinuidades provenientes de
defectos de fabricación, almacenamiento o transporte inadecuado.
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e) Amoladoras con el eje trancado pueden inducir a la ruptura del disco; sobre tales
condiciones, las amoladoras deben ser encaminadas para el servicio de
mantenimiento.
f) Se deberá verificar la no existencia de fugas en las conexiones de los equipos de
corte y calentamiento.
g) Se deberán aislar y/o evitar el contacto del cableado y proteger las conexiones
eléctricas de la humedad.
h) Los campos de corte y soldadura solo deberá ser usado por personas capacitadas y
habilitado para el fin.
i) Cumplir con los establecidos de los instructivos PPC:
 Ins- PARPPC-07-01:Trabajos de Corte y Soldadura
 Ins-PARPPC-09-01: Uso de Cilindros de Gas comprimidos
j) Se deberá utilizar para el trabajo de soldadura carpas ignífugas así como biombos
para cubrir de las chispas y radiación tanto a equipos y/o personal ajeno al trabajo,
manteniendo una ventilación adecuada
k) Se deberá colocar extintor en las áreas tipo PQS listado UL.
l) En el caso de decidir utilizar el plato frenteador, para la verificación del bisel en
campo, se recomienda, que para diámetros mayores de 20”, se empleen dos
personas; una sostendrá el plato y la segunda marcara las correcciones
respectivas.
m) El plato frenteador deberá tener empernadas dos asas para la sujeción del mismo.
(Diagrama Uso Plato Frenteador)

6. REGISTROS.
Los registros mencionados se guardarán en las oficinas de QA/QC y estarán disponibles
para la inspección de PPC

7. ANEXOS
PCSE-300-OP-C-005 Pr.01
PCSE-300-OP-C-005 Pr.02
PCSE-300-OP-C-005 Pr.03
PCSE-300-OP-C-005 Pr.04
AR
Registro de Inspección de Consumibles
Registro de Soldadura de cañerías.
Inspección visual reparaciones.
Registro de Relación de soldadores.