Apunte Resistencia de Materiales VF2018 PDF

APUNTE ASIGNATURA
Resistencia de Materiales.
Recopilado por:
Jean Paul Salas Meneses.
Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). i

Índice
UNIDAD N°1: ESFUERZOS NORMALES Y CORTE. .............................................................................. 1
Introducción. .......................................................................................................................................................2
1.1. Esfuerzo normal. ......................................................................................................................................3
1.2. Esfuerzo cortante. ...................................................................................................................................4
1.3. Esfuerzo de apoyo. ..................................................................................................................................6
1.4. Esfuerzo en planos oblicuos. ...................................................................................................................7
1.5. Deformación ............................................................................................................................................9
1.5.1. Deformación unitaria Normal..........................................................................................................9
1.5.2. Diagrama de esfuerzo - deformación. ...........................................................................................10
1.5.3. Deformación unitaria cortante. .....................................................................................................12
- Convención de signos. .......................................................................................................................13
- Ley de Hooke en cortante..................................................................................................................13
1.5.4. Deformaciones de elementos sometidas a carga axial (deformación plástica). ...........................14
1.5.5. Deformación térmica. ....................................................................................................................14
1.5.6. Deformación total..........................................................................................................................15
1.6. Consideraciones de diseño. ...................................................................................................................15
1.7. Concentraciones de esfuerzos...............................................................................................................15
1.8. Principio de superposición. ...................................................................................................................16
UNIDAD N°2: ESFUERZOS POR TORSIÓN Y FLEXIÓN. ..................................................................... 17
Introducción. .....................................................................................................................................................18
2.1. Torsión. ..................................................................................................................................................19
2.1.1. Deformación por torsión de un eje circular. .................................................................................19
2.1.2. Formula de Torsión. .......................................................................................................................21
2.1.3. Transmisión de Potencia. ..............................................................................................................23
2.1.4. Ángulo de giro................................................................................................................................24
2.1.5. Concentraciones de esfuerzos. ......................................................................................................24
2.2. Flexión. ..................................................................................................................................................25
2.2.1. Diagrama de fuerza cortante y de momento. ...............................................................................25
- Método gráfico para la construcción del diagrama de fuerza cortante y de momento flector........25
2.2.2. Formula de flexión para elementos rectos....................................................................................28
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- Formula de flexión. ............................................................................................................................29
- Módulo de sección o resistente de área. ..........................................................................................31
2.2.3. Formula de flexión para elementos curvos. ..................................................................................31
UNIDAD N°3: ESFUERZOS COMBINADOS....................................................................................... 35
3.1. Esfuerzo cortante transversal. ...............................................................................................................36
3.1.1. Deducción de la formula del esfuerzo cortante. ...........................................................................36
3.2. Recipientes a presión de pared delgadas. .............................................................................................39
- Recipientes cilíndricos. ......................................................................................................................39
- Recipiente esférico. ...........................................................................................................................40
3.3. Estados de esfuerzos causados por cargas combinadas. ......................................................................41
3.4. Transformación de esfuerzo plano. .......................................................................................................42
3.4.1. Ecuación de transformación de esfuerzo plano. ...........................................................................43
- Convención de signos. .......................................................................................................................43
- Componentes de esfuerzo normal y cortante. ..................................................................................43
- Esfuerzos principales y esfuerzo cortante máximo en el plano. .......................................................44
3.4.2. Círculo de Mohr para el esfuerzo en el plano. ..............................................................................46
- Construcción del círculo de Mohr. ....................................................................................................48
- Esfuerzos principales. ........................................................................................................................48
- Esfuerzo cortante máximo en el plano. .............................................................................................48
- Esfuerzos sobre un plano arbitrario. .................................................................................................48
UNIDAD N°4: PANDEO Y FATIGA. .................................................................................................. 50
4.1. Pandeo de columnas. ............................................................................................................................51
4.1.1. Propiedades que afectan al pandeo de una columna. ..................................................................53
4.1.2. Ecuaciones para la carga critica a pandeo. ....................................................................................54
- Ecuación de Euler. .............................................................................................................................55
- Ecuación de J.B. Johnson. ..................................................................................................................55
- Criterios de análisis. ...........................................................................................................................56
- Factor de Diseño y Carga Admisible. .................................................................................................56
4.2. Fallas por Fatiga. ....................................................................................................................................57
4.2.1. Caracterización de esfuerzos fluctuantes. .....................................................................................61
4.2.2. Método del esfuerzo-vida. ............................................................................................................62
- Diagrama vida – resistencia. ..............................................................................................................62
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- Límite de resistencia a la fatiga .........................................................................................................63
- Factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga ...............................................................64
- Factor de superficie ka. .....................................................................................................................65
- Factor de Tamaño o Forma kb. ..........................................................................................................66
- Factor de Carga kc. ............................................................................................................................66
- Factor de Temperatura kd. ................................................................................................................67
- Factor de Efectos Diversos kf.............................................................................................................68
4.2.3. Métodos de Predicción de Fallas: Criterio de Goodman y Criterio de Soderberg. .......................68
ANEXOS. ...................................................................................................................................... 69
Anexo N°1: Propiedades típicas de materiales seleccionados usados en ingeniería en el sistema internacional.
...........................................................................................................................................................................69
Anexo N°2: Propiedades típicas de materiales seleccionados usados en ingeniería en el sistema anglosajón.
...........................................................................................................................................................................71
Anexo N°3: Tablas de concentración de esfuerzos. ..........................................................................................73
Anexo N°4: Propiedades de áreas planas. .........................................................................................................78
Anexo N°5: Propiedades de figuras geométricas comunes...............................................................................83
Anexo N°6: Tabla de Integrales para geometrías comunes. .............................................................................84
Anexo N°7: Límites de resistencia de tres metales no ferrosos. .......................................................................84
Anexo N°8: Áreas y diámetros para elementos no rotatorios o que no son circulares ....................................86
Anexo N°9: Tablas de concentración de esfuerzos y sensibilidad de la muesca para fatiga. ...........................87
BIBLIOGRAFÍA. ............................................................................................................................. 90
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Unidad N°1: Esfuerzos Normales y Corte.
Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). 1

Introducción.
El objetivo principal del estudio de la mecánica de materiales es suministrar al futuro ingeniero los
conocimientos para analizar y diseñar las diversas máquinas y estructuras portadoras de carga, lo que involucra
la determinación de esfuerzos y deformaciones a los que están sometidos estos mismos. Entiéndase por
esfuerzo como la intensidad de la fuerza o momento interno a la cual está sometido el elemento y se distribuye
uniformemente en la superficie a deformar, por lo cual el esfuerzo tiene directa relación con la resistencia del
material, ya que al soportar un mayor esfuerzo se dirá que tiene una mayor resistencia. Por otro lado, la
deformación se entiende el cambio de forma que presenta el cuerpo cuando está siendo cargado externamente,
esto puede ser en elongación (tensión), contracción (compresión), cortante (torsión) o en combinación de todas
estas (flexión o pandeo). (Figura 1)
Figura 1. Tipos de esfuerzos y deformación.

1.1. Esfuerzo normal.
Como se estudió en mecánica estática es posible determinar las fuerzas a la cual está sometida un punto
especifico O sobre el área seccionada de un cuerpo, lo que permite indicar cuales son las cargas máximas que
puede soportar una estructura o máquina, aunque para poder indicar que un cuerpo pueda romperse o no
hacerlo bajo esta carga depende no sólo del valor encontrado para la fuerza interna sino también del área
transversal y del material con que ésta haya sido elaborada. De hecho, la fuerza interna en realidad representa
la resultante de las fuerzas elementales distribuidas a lo largo de toda el área A de la sección transversal (Figura
2), y la intensidad promedio de estas fuerzas distribuidas es igual a la fuerza por unidad de área, FBC/A, en la
sección.
Figura 2. Representación de la distribución de la fuerza interna en el área de la sección transversal.
La fuerza por unidad de área, o la intensidad de las fuerzas distribuidas a través

de una sección dada, se llama esfuerzo sobre esa sección y se representa con
la letra griega  (sigma). El esfuerzo en un elemento con área transversal A
sometido a una carga axial P (Figura 3) se obtiene, por lo tanto, al dividir la
magnitud P de la carga entre el área A:
P
= EC. N°1
A
Donde:
P : Fuerza axial.
A : Área de la sección transversal.
σ : Esfuerzo normal. Figura 3. Representación del
esfuerzo normal.

Se empleará un signo positivo para indicar un esfuerzo de tensión (el elemento a tensión) y un signo negativo
para indicar un esfuerzo compresivo (el elemento a compresión).
Debido a que se emplean unidades del sistema SI en estos análisis, con P expresada en newtons (N) y A en
metros cuadrados (m2), el esfuerzo se expresará en N/m2. Esta unidad se denomina pascal (Pa). Sin embargo, el
pascal es una unidad muy pequeña, por lo que, en la práctica, deben emplearse múltiplos de esta unidad, como
el kilopascal (kPa), el megapascal (MPa) y el gigapascal (GPa). Cuando se utilizan las unidades acostumbradas en
Estados Unidos, la fuerza P comúnmente se expresa en libras (lb) o kilolibras (kip), y el área transversal A en
pulgadas cuadradas (in2). El esfuerzo  , en consecuencia, se presenta en libras por pulgada cuadrada (psi) o en
kilolibras por pulgada cuadrada (ksi).
1.2. Esfuerzo cortante.
Las fuerzas internas y sus correspondientes esfuerzos estudiados en el punto anterior eran normales a la sección
transversal. Un tipo muy diferente de esfuerzo se obtiene cuando se aplican fuerzas transversales P y a un
elemento AB (Figura 4).
Figura 4.Representación del esfuerzo cortante.
Al efectuar un corte en C entre los puntos de aplicación de las dos fuerzas, se obtiene el diagrama de la porción
AC que muestra las fuerzas internas en el plano de la sección, y que su resultante es igual a P. Estas fuerzas
internas elementales se conocen como fuerzas cortantes, y la magnitud P de su resultante es el cortante en la
sección (Figura 5).
Figura 5. Fuerzas cortantes.

Al dividir el cortante P entre el área de la sección transversal, se obtiene el esfuerzo cortante promedio en la
sección. Representando el esfuerzo cortante con la letra griega  (tau), se escribe:
P
 Pr = EC. N°2
A
Donde:
P : Fuerza cortante.
A : Área de la sección transversal.
τpr : Esfuerzo cortante.
Debe enfatizarse que el valor obtenido es un valor promedio para el esfuerzo cortante sobre toda la sección. Al
contrario de lo dicho con anterioridad para los esfuerzos normales, en este caso no puede suponerse que la
distribución de los esfuerzos cortantes a través de una sección sea uniforme. Como se verá en unidades
posteriores el valor real del esfuerzo cortante varía de cero en la superficie del elemento hasta un valor máximo
que puede ser mucho mayor que el valor promedio.
Dentro del esfuerzo cortante existen dos topos tipos, el esfuerzo cortante simple, que se caracteriza por cortar
solo una vez la sección (Figura 6). Y su modelo matemático es igual al indicado en la EC. N°2.
Figura 6. Esfuerzo cortante simple.
Y el esfuerzo cortante doble tal como dice su palabra secciona dos veces el elemento (Figura 7).
Figura 7. Esfuerzo cortante doble.

El modelo matemático dado para el esfuerzo cortante doble queda dado por:
P
 Pr = EC. N°3
2A
1.3. Esfuerzo de apoyo.
Los pernos, pasadores y remaches crean esfuerzos en la superficie de apoyo o superficie de contacto de los
elementos que conectan. Por ejemplo, considere dos placas A y B conectadas por un perno CD tal como se
mostró en la Figura N°6. El perno ejerce una fuerza P sobre la placa A igual y opuesta a la fuerza F ejercida por
la placa sobre el perno (Figura 8).
Figura 8. Cargas a las que está sometida el perno CD.
La fuerza P representa la resultante de las fuerzas elementales distribuidas en la superficie interior de un medio
cilindro de diámetro d y longitud t igual al espesor de la placa. Como la distribución de estas fuerzas, y de los
esfuerzos correspondientes, es muy complicada, en la práctica se utiliza un valor nominal promedio  b para el
esfuerzo, llamado esfuerzo de apoyo, que se obtiene de dividir la carga P entre el área del rectángulo que
representa la proyección del perno sobre la sección de la placa (Figura 9).
Figura 9. Sección afectada por el esfuerzo de apoyo.

Debido a que esta área es igual a t  d , donde t es el espesor de la placa y d el diámetro del perno se tiene que:
P
b =
t d EC. N°4
Donde:
P : Fuerza de apoyo.
t : Espesor.
d : Diámetro.
σb : Esfuerzo de apoyo.
Es importante destacar que el esfuerzo de apoyo es posible determinarlo para todos los elementos que soportan
a un cuerpo lo único que va a cambiar dentro del modelo matemático es el área de apoyo.
1.4. Esfuerzo en planos oblicuos.
En los puntos anteriores, se encontró que las fuerzas axiales ejercidas en un elemento sometido a dos fuerzas
causan esfuerzos normales en ese elemento (Figura 10), mientras que también se encontró que las fuerzas
transversales ejercidas sobre pernos y pasadores causan esfuerzos cortantes en esas conexiones (Figura 11).
Figura 10. Esfuerzo normal en planos perpendiculares a las cargas axiales.
Figura 11. Esfuerzo cortante en planos paralelos a las cargas transversales.

Considere el elemento de dos fuerzas de la Figura N°10, que se encuentra sometido a fuerzas axiales P y Si se
realiza un corte en dicho elemento, que forme un ángulo θ con un plano normal y se dibuja el diagrama de
cuerpo libre de la porción del elemento localizada a la izquierda de ese corte se encuentra a partir de las
condiciones de equilibrio del cuerpo libre que las fuerzas distribuidas que actúan en la sección deben ser
equivalentes a la fuerza P (Figura 12)
Figura 12. Distribución de fuerzas en planos oblicuos.
Separando P en sus componentes F y V, que son, respectivamente normal y tangencial al corte, se tiene que:
F = P cos ( ) V = P  sen ( ) EC. N°5
Donde:
P : Fuerza.
θ : Ángulo del plano.
F : Fuerza normal
V : Fuerza cortante.
La fuerza F representa la resultante de las fuerzas normales distribuidas a través de la sección, y la fuerza V la
resultante de las fuerzas cortantes (Figura 13).
Figura 13. Representación de las fuerzas normales y transversales al plano oblicuo.

Los valores promedio de los esfuerzos normales y cortantes correspondientes se obtienen dividiendo,
respectivamente, F y V entre el área de la sección:
F V
= ; = EC. N°6
A0 A0
1.5. Deformación
Cuando se aplica una fuerza a un cuerpo, ésta tiende a cambiar la forma y el

tamaño de este. Estos cambios se conocen como deformación, la cual puede ser
muy visible o casi imperceptible. De igual forma la deformación de un cuerpo
no tan solo puede ser provocada por fuerzas externas sino también por la
expansión o contracción térmica que estos tengan producto del cambio de
temperatura.
1.5.1. Deformación unitaria Normal.
La deformación unitaria normal se define como el cambio de longitud que

presenta un cuerpo por cada unidad de longitud, es decir marca el cambio
proporcional de longitud del cuerpo, para explicar mejor lo anteriormente
planteado considere una varilla BC, de longitud L y con un área uniforme de
sección transversal A que está suspendida en B (Figura 14a). Si se aplica una Figura 14. Deformación unitaria
normal.
carga P al extremo C, la varilla se alargará δ (Figura 14b).
La relación existente entre la deformación δ (delta) y el largo L se conoce como deformación unitaria normal ε
(épsilon).
P Lf − L
= = EC. N°7
L L
Donde:
ε : Deformación unitaria.
δP : Deformación Plástica.
L : Longitud inicial.
Lf : Longitud final.

1.5.2. Diagrama de esfuerzo - deformación.
La resistencia de un material depende de su capacidad para soportar una carga excesiva sin presentar
deformación o falla. Esta propiedad es inherente al propio material y debe determinarse mediante ensayos
experimentales, tales como el ensayo de tensión o compresión, estos ensayos dan como resultado una curva
denominada diagrama de esfuerzo – deformación (Figura 15). A continuación, se analizarán las características
de la curva de esfuerzo – deformación, en la cual se pueden identificar cuatro diferentes formas en que se
comporta el material.
Figura 15. Diagrama de esfuerzo – deformación.
1. Región lineal (comportamiento elástico): en esta zona el esfuerzo es proporcional a la deformación,

por lo que al aumentar el esfuerzo aumentará la deformación. Este hecho fue descubierto por Robert
Hooke en 1676 mediante el uso de resortes y se conoce como la ley de Hooke y puede expresarse
matemáticamente como:
 = E  EC. N°8
Donde E representa la constante de proporcionalidad del material que se denomina como módulo de
elasticidad o módulo Young y es propia de cada tipo de material (Figura 16).

Figura 16. Módulo de elasticidad de distintos materiales.
2. Fluencia o Cedencia: cualquier ligero aumento por encima del límite proporcional generará una
deformación permanente. Este comportamiento se denomina cedencia y el esfuerzo que lo cause se
denominará esfuerzo a la cedencia o fluencia (Sy o σy), a su vez la deformación provocada se nombra
como deformación plástica.
3. Endurecimiento por deformación: cuando termina la cedencia, el

material puede soportar un aumento de carga, lo que resulta en una
curva que asciende continuamente pero que se vuelve más plana
hasta llegar a un esfuerzo máximo conocido como esfuerzo último (Su
o σu) desde ahí en adelante con pequeños esfuerzos se logran grandes
deformaciones.
4. Estricción: mientras el material se alarga hasta llegar al esfuerzo

último, el área de su sección transversal se reduce. Esta reducción es
bastante uniforme en toda la longitud, sin embargo, justo después del
esfuerzo último, el área de la sección transversal comenzará a
disminuir en una región localizada. En consecuencia, suele formarse
una constricción o cuello en dicha región (Figura 17). Figura 17. Estricción de una probeta.

Es lógico que cuando un cuerpo deformable se somete a
una esfuerza de tensión axial, no solo se alargue, sino que
también se contraiga de manera lateral, este fenómeno
se denomina razón de Poisson (  ) y fue descubierto por
el físico Francés S.D. Poisson (Figura 18).
h0 − hf
 lat h0
= =
 long Lf − L EC. N°9
L Figura 18. Fenómeno de Poisson.
1.5.3. Deformación unitaria cortante.
Los esfuerzos cortantes que actúan sobre un elemento de material (Figura 19a) van acompañados de
deformaciones unitarias cortantes. Como una ayuda para visualizar esas deformaciones, observamos que los
esfuerzos cortantes no tienen una tendencia a alargar o acortar el elemento en las direcciones x, y y z —en otras
palabras, las longitudes de los lados del elemento no cambian—. Más bien, los esfuerzos cortantes producen un
cambio en la forma del elemento (Figura 19b). El elemento original, que es un paralelepípedo rectangular, se
deforma en un paralelepípedo oblicuo y las caras anterior y posterior se transforman en romboides. Debido a
esta deformación, cambian los ángulos entre las caras laterales. Por ejemplo, los ángulos en los puntos q y s,
que eran π/2 antes de la deformación, se reducen en un ángulo pequeño a π/2 –  (Figura 19b). Al mismo
tiempo, los ángulos en los puntos p y r aumentan a π/2 +  . El ángulo  es una medida de la distorsión o cambio
en la forma del elemento y se denomina deformación unitaria cortante. Como la deformación unitaria cortante
es un ángulo, por lo general se mide en grados o radianes.
Figura 19. Elemento de material sometido a esfuerzos y deformaciones unitarias en cortante.

- Convención de signos.
Como ayuda para establecer convenciones de signo para los esfuerzos cortantes y las deformaciones unitarias
cortantes, necesitamos un esquema en el que se indiquen las diferentes caras de un elemento de esfuerzo
(Figura 19a). De ahora en adelante nos referiremos a las caras orientadas hacia las direcciones positivas de los
ejes como las caras positivas del elemento. En otras palabras, una cara positiva tiene su normal exterior dirigida
en la dirección positiva de un eje coordenado. Las caras opuestas son caras negativas. Por tanto, en la Figura
N°19a, las caras derecha, superior y frontal son las caras x, y y z, respectivamente, y las caras opuestas son las
caras negativas x, y y z.
Empleando la terminología descrita en el párrafo anterior, podemos estipular la convención de signos para los
esfuerzos cortantes de la siguiente manera:
Un esfuerzo cortante que actúa sobre una cara positiva de un elemento es positivo si actúa en la dirección
positiva de uno de los ejes coordenados y negativo si actúa en la dirección negativa de un eje. Un esfuerzo
cortante que actúa sobre una cara negativa de un elemento es positivo si actúa en la dirección negativa de un
eje y negativo si actúa en una dirección positiva.
Así, todos los esfuerzos cortantes que se muestran en la Figura 19a son positivos. La convención de signos para
las deformaciones unitarias en cortante es como sigue: La deformación unitaria cortante en un elemento es
positiva cuando se reduce el ángulo entre dos caras positivas (o dos caras negativas). La deformación unitaria es
negativa cuando aumenta el ángulo entre dos caras positivas (o entre dos negativas).
Por tanto, las deformaciones unitarias que se muestran en la Figura 19b son positivas y observamos que los
esfuerzos cortantes positivos van acompañados de deformaciones unitarias cortantes positivas.
- Ley de Hooke en cortante.
Las propiedades de un material en cortante se pueden determinar de manera experimental a partir de ensayos
de cortante directo o de ensayos de torsión. Estos últimos ensayos se realizan torciendo tubos circulares huecos,
lo que produce un estado de cortante puro. A partir de los resultados de esos ensayos, podemos trazar
diagramas de esfuerzo-deformación unitaria cortante (es decir, diagramas de esfuerzo cortante en función de
la deformación unitaria cortante). Estos diagramas son similares en forma a los diagramas de ensayos de tensión
para los mismos materiales, aunque difieren en las magnitudes.
El modelo matemático parea la ley de Hooke en cortante queda dada por:
 = G  EC. N°10
Donde G es el módulo de elasticidad en cortante (también denominado módulo de rigidez)
E
G=
2 (1 +  ) EC. N°11

1.5.4. Deformaciones de elementos sometidas a carga axial (deformación plástica).
Considere la EC N°1, la EC. N°7 y EC N°8 es posible buscar una relación entre la carga P a la que está sometida
un material, el área de la sección transversal, la longitud y el módulo de elasticidad.
P L
P =
AE EC. N°12
Donde:
P : Fuerza axial.
δP : Deformación Plástica.
E : Módulo de elasticidad.
Si se tiene un material con distintas cargas, dimensiones y materiales, la deformación total sería igual a la suma
de cada deformación por separado, por lo que el modelo matemático queda expresado por:
Pi  Li
P = 
i Ai  Ei EC. N°13
1.5.5. Deformación térmica.
Cuando una varilla AB con sección transversal uniforme que descansa libremente en una superficie horizontal
lisa (Figura N°20a). Si la temperatura de la varilla se eleva en ∆T, se observa que la varilla se alarga por una
cantidad δT, que es proporcional tanto al cambio de temperatura ∆T como a la longitud L de la varilla (Figura
N°20b). Se tiene que:
 T =   T  L =  T  L EC. N°14
donde  es una constante característica del material, llamada coeficiente de expansión térmica y  T es la
deformación unitaria térmica del material.

1.5.6. Deformación total.
Si se tiene un cuerpo en condiciones de deformación plástica y térmica, la deformación total será la suma de
todas las deformaciones.
 = T +  P EC. N°15
1.6. Consideraciones de diseño.
La máxima carga que puede soportar un elemento estructural o un componente de maquinaria en condiciones
normales de uso es considerablemente más pequeña que la carga de fluencia y en algunos casos extremos a la
carga ultimo. Esta carga más pequeña se conoce como la carga permisible y, en ocasiones, como la carga de
trabajo o carga de diseño. Así, sólo una fracción de la capacidad de fluencia de carga del elemento se utiliza
cuando se aplica la carga permisible. El remanente de la capacidad portadora de carga del elemento se mantiene
en reserva para asegurar su desempeño seguro. La razón de la carga última a la carga permisible se emplea para
definir el factor de seguridad. Se tiene que Concentraciones de esfuerzos. Por tanto:
Sy
Fs =
 EC. N°16
Nota: para saber las características de los materiales ver Anexo N°1 y N°2.
1.7. Concentraciones de esfuerzos.
Cuando un elemento estructural contiene una discontinuidad,

como un agujero o un cambio repentino en su sección
transversal, también pueden ocurrir grandes esfuerzos
localizados cerca de la discontinuidad. Las Figuras 20 y 21
muestran la distribución de esfuerzos en las secciones críticas
correspondientes a dos situaciones como las mencionadas. La
Figuras 20 ilustra una barra plana con un agujero circular y
muestra la distribución de esfuerzos en un corte que pasa a
través del centro del agujero. La Figuras 21 ilustra una barra plana
con dos porciones de diferentes anchos conectadas por filetes; Figura 20. Distribución de esfuerzos cerca de un
agujero circular en una barra plana bajo carga axial.
muestra la distribución de esfuerzos en la parte más angosta de
la conexión, donde ocurren los esfuerzos más altos.

Estos resultados se obtuvieron en forma experimental por el
método fotoelástico. Afortunadamente para el ingeniero que
tiene que diseñar un elemento dado y no puede permitirse
llevar a cabo dicho análisis, los resultados obtenidos son
independientes del tamaño del elemento y del material
utilizado; sólo dependen de las razones de los parámetros
geométricos involucrados, es decir, de la razón r/d en el caso de
un agujero circular, y de las razones r/d y D/d en el caso de los
filetes. Además, el diseñador está más interesado en el valor
máximo del esfuerzo en una sección dada, que, en la
distribución real de los esfuerzos en dicha sección, ya que su Figura 21. Distribución de esfuerzos cerca de los
preocupación principal es determinar si el esfuerzo permisible filetes en una barra plana bajo carga axial.
será excedido bajo una carga dada, y no dónde se excederá este
valor. Por este motivo, se define la razón como:
 max
KT =
 prom EC. N°17
Nota: para saber los factores de concentración de esfuerzo ver Anexo N°3.
1.8. Principio de superposición.
Con frecuencia, este método se utiliza para determinar el esfuerzo o el desplazamiento en un punto del
elemento cuando este se encuentra sometido a una carga complicada o sistemas hiperestáticos. Este método
establece una relación algebraica entre la deformación que presentan los elementos y solo se puede aplicar si
existe una relación lineal entre el esfuerzo y la deformación.
En sistemas hiperestáticos este principio es muy conveniente ya que se puede utilizar la formar una ecuación
adicional denominada condición de compatibilidad la que indica que las sumatorias de deformación deben ser
igual a cero, es decir,  = 0 .

Unidad N°2: Esfuerzos por Torsión y Flexión.

Introducción.
En el capítulo anterior se estudió cómo calcular los esfuerzos y las deformaciones en elementos estructurales
sometidos a cargas axiales y de corte, es decir, a fuerzas dirigidas a lo largo del eje del elemento y que tienden
a cortar el mismo. En este capítulo en primera instancia se analizarán los elementos estructurales y partes de
maquinaria que se encuentran en torsión. Más específicamente, se estudiarán los esfuerzos y las deformaciones
en elementos de sección transversal circular sometidos a pares de torsión, o momentos torsores. Los elementos
sometidos a torsión se encuentran en muchas situaciones de ingeniería. La aplicación más común la representan
los ejes de transmisión, que se emplean para transmitir potencia de un punto a otro. Considere el sistema que
se presenta en la Figura 22a, que consiste en una turbina de vapor A y un generador B conectados por un eje de
transmisión AB. Separando el sistema en sus tres partes (Figura 23b), puede verse que la turbina ejerce un par
de torsión o momento torsor T sobre el eje y que el eje ejerce un par igual sobre el generador. El generador
reacciona ejerciendo un par de torsión igual y opuesto T´ sobre el eje, y el eje ejerce la torsión T´ sobre la turbina.
Por lo tanto, el par torsional generado sobre estos tenderán a torcer el eje sobre toda su línea de rotación.
Figura 22. Sistema de trasmisión Turbina y Generador.
La segunda parte de este capítulo contempla el estudio de los elementos sujetos a flexión. La flexión es un
concepto muy importante, ya que se utiliza en el diseño de muchos componentes estructurales y de máquinas,
tales como vigas y trabes. Entiéndase como vigas aquellas barras largas, lineales, con un a área constante en su
sección transversal. Cuando las vigas están sometidas a dos pares iguales y opuestos se dice que está en flexión,
por ejemplo, lo que le ocurre a una barra de una pesa gimnástica como las que sostienen los levantadores de
pesas encima de su cabeza, como se muestra en la Figura 23. La barra tiene pesos iguales a distancias iguales de
las manos del levantador de pesas. Debido a la simetría del diagrama de cuerpo libre de la barra (Figura 23a),
las reacciones en las manos deben ser iguales y opuestas a los pesos. Por lo tanto, en lo que se refiere a la
porción central CD de la barra, los pesos y las reacciones pueden reemplazarse por dos pares iguales y opuestos
de (Figura 23b), mostrando que la porción central de la barra se encuentra en flexión.

Figura 23. Aplicación de flexión.
En resumen, en este capítulo se verán los fundamentos para resolver problemáticas referentes a elementos
sujetos a torsión y flexión, donde se determinarán los momentos torsionales y flexionantes máximos, así como
las cargas que los provoquen y el tipo de material para su diseño.
2.1. Torsión.
2.1.1. Deformación por torsión de un eje circular.
Considere un eje circular unido a un soporte fijo en uno de sus

extremos (Figura 24a). Si se aplica un par de torsión T al otro
extremo, el eje se torcerá al girar su extremo libre a través de un
ángulo φ llamado ángulo de giro (Figura 24b). Esto significa que,
dentro de un cierto rango de valores de T, el ángulo de giro φ es
proporcional a T. También muestra que φ es proporcional a la
longitud L del eje. En otras palabras, el ángulo de giro para un eje
del mismo material y con la misma sección transversal, pero del
doble de longitud, se duplicará bajo el mismo par de torsión T. Un
propósito de este análisis será encontrar la relación específica que
existe entre φ, L y T; otro propósito será determinar la
distribución de esfuerzos cortantes en el eje. Para ello tome como
ejemplo la Figura 25a. La cual muestra la distribución de las
deformaciones a cortante en un eje circular de longitud L y radio
C que ha sido girado en un ángulo φ, si se desprende del eje un
cilindro de radio ρ, y se evalúa un pequeño cuadrado formado por
Figura 24. Relación entre el ángulo de giro, el
dos círculos adyacentes y dos líneas rectas trazadas en la
momento torsor y la longitud.

superficie del cilindro antes de que se aplique carga alguna (Figura 25b).
podrá evidenciar que, al someterse el eje a una carga de torsión, el elemento
se deforma para convertirse en un rombo (Figura 25c). Ahora, recuerde que
en la sección 1.5.3. se vio que la deformación unitaria cortante  en un
elemento dado se mide por el cambio en los ángulos formados por los lados
de dicho elemento. Ya que los círculos que definen dos de los lados del
elemento considerado aquí permanecen sin cambio, la deformación en corte
 debe ser igual al ángulo entre las líneas AB y AB, por lo tanto, se da que:
 
= EC. N°18
L
Donde:
 : Deformación unitaria cortante en radianes.

ρ : Radio.
φ : Ángulo de giro en radianes.
La ecuación obtenida muestra, como podría haberse anticipado, que la

deformación a cortante  en un punto dado del eje en torsión es Figura 25. Distribución de las
proporcional al ángulo de giro φ. También muestra que  es proporcional a deformaciones a cortante en un eje
circular de longitud L y radio C que ha
la distancia r desde el eje de la flecha hasta el punto bajo consideración. Por
sido girado en un ángulo φ.
lo tanto, la deformación unitaria a corte en una flecha circular varía
linealmente con la distancia desde el eje de la flecha.
Se deduce de la EC. N°18 que la deformación a cortante es máxima en la superficie del eje, donde ρ = C. Se tiene
que:
C 
 Max = EC. N°19
L
Eliminando φ de las EC. N°18 y 19 puede expresarse la deformación a cortante  a una distancia ρ del eje de la
flecha como:

=   Max EC. N°20
C

2.1.2. Formula de Torsión.
En el caso donde el par torsional T no supere la resistencia a la cedencia del material, se dará que el esfuerzo en
el elemento permanecerá por debajo del límite proporcional y también por debajo del límite elástico. Por lo
tanto, se aplicará la ley de Hooke y no habrá deformación permanente. Multiplicando el módulo de cortante del
material en la EC. N°20 se da que:

G  =  G   Max EC. N°21
C
Por lo tanto, reemplazando la EC. N°10 en la EC. N°21 se dará que:

=  Max EC. N°22
C
La ecuación obtenida muestra que, mientras la resistencia a la cedencia (o el límite de proporcionalidad) no sea
excedida en ninguna parte de una flecha circular, el esfuerzo cortante en la flecha varía linealmente con la
distancia ρ desde el eje de la flecha (Figura 26).
Figura 26. Variación del esfuerzo cortante en función de la distancia ρ.
Con base a la EC. N°22 es posible aplicar la condición de que el par de torsión producido por la distribución de
esfuerzos sobre toda la sección transversal sea equivalente al par de torsión interno resultante T de la sección,
lo cual mantendrá el eje en equilibrio. (Figura 27).

Figura 27. Determinación de la resultante de los esfuerzos cortantes que
actúan sobre una sección transversal.
En específico, cada elemento de área dA , ubicado en ρ, está sometido a una fuerza de dF =  dA . El par de
torsión producido por esta fuerza es de dT =  ( dA ) . Por lo tanto, integrando esta expresión el par
torsional queda dado por:
T =   ( dA ) EC. N°23
A
Reemplazando la EC. N°22 en la EC. N°23 se da que:

T =       max  dA EC. N°24
A C 
Como
 max es constante la expresión queda dada por:
C
 max
T=   dA EC. N°25
 2
C A
Integral depende solo de la geometría del eje y representa el momento polar de inercia del área de la sección
transversal del eje alrededor de su línea central longitudinal. Su valor se simboliza como J y, por lo tanto, la
ecuación anterior puede reordenarse y escribirse de la siguiente forma:
T C
 max = EC. N°26
J

Si se reemplaza la EC. N°22 en la EC. N°26, el esfuerzo cortante de la distancia intermedia ρ puede determinarse
a partir de:
T 
= EC. N°27
J
Nota: las propiedades de área se encuentran en el Anexo N°4
2.1.3. Transmisión de Potencia.
Las especificaciones principales que deben cumplirse en el diseño de un eje de transmisión son la potencia que
debe transmitirse y la velocidad de rotación del eje. La función del diseñador es seleccionar el material y las
dimensiones de la sección transversal del eje, para que el esfuerzo cortante máximo permisible del material no
sea excedido cuando el eje transmite la potencia requerida a la velocidad especificada.
Para determinar el par de torsión ejercido sobre el eje, recuerde, de la dinámica elemental, que la potencia P
asociada con la rotación de un cuerpo rígido sujeto a un par T es:
Pot = T   = 2 fT EC. N°28.

Donde:
ω : Velocidad angular en Rad/s.

f : Frecuencia en RPS o Hz.
T : Momento torsor.
Pot : Potencia de transmisión.
Si se emplean unidades SI se verifica que, si la frecuencia se expresa en Hz (Hertz) y T en N • m, la potencia se

expresará en N • m/s, esto es, en watts (W). En cambio, cuando se emplean las unidades usuales en Estados
Unidos, la frecuencia, por lo general, se expresa en rpm y la potencia en caballos de potencia (hp). Es entonces
necesario, la frecuencia a revoluciones por segundo (es decir, hertz) y la potencia ft  lb o in  lb
s s
mediante el uso de las siguientes relaciones:

2.1.4. Ángulo de giro.
Como la ley de Hook expresa que la deformación unitaria en corte es igual a:  =  y el esfuerzo cortante
G
en términos del par torsión se enuncia como  =
T  , es posible indicar que la deformación unitaria en
J
corte es  =
T  , por lo cual tomando la EC. N°18 el ángulo de giro queda determinado por:
J G
T L
=
J  G EC. N°29
Esto es válido solo para un elemento homogéneo (misma sección, tipo de material y carga), por lo contrario, si
el material no es homogéneo el ángulo de giro será la suma de todos los ángulos de giro por sección.
T L
 =
J G EC. N°30
Para aplicar correctamente esta ecuación es necesario desarrollar convenciones de signos, para ello se usará la
regla de la mano derecha, todos los pares y ángulos que giren en contra de las manecillas del reloj serán
positivos, por lo contrario, si giran a favor de las manecillas del reloj serán negativos.
2.1.5. Concentraciones de esfuerzos.
Como se vio en el capítulo uno del apunte, cuando los elementos presentan irregularidades dentro de su
geometría poseen puntos críticos donde su esfuerzo es máximo, en el caso de la torsión el efecto es el mismo.
Por lo que, cuando un elemento irregular este sujeto a torsión, su esfuerzo de torsión será máximo en aquellas
zonas concentradoras de esfuerzos.
En base lo anterior y siguiendo la misma dinámica del capítulo uno, es posible indicar que el esfuerzo máximo
en torsión queda dado por,
T C
 max = K EC. N°31
J
donde K es el factor de concentración de esfuerzos y puede ser determinado en función a las tablas del Anexo
N°3.

2.2. Flexión.
2.2.1. Diagrama de fuerza cortante y de momento.
Los elementos delgados que soportan cargas aplicadas perpendicular a su eje longitudinal se denominan vigas.
En general, las vigas son barras largas, lineales, con un área constante en su sección transversal, que a menudo
se clasifican de acuerdo a como están apoyadas (Figura 28).
Figura 28. Tipos de Apoyos para vigas.
Debido a las cargas aplicadas, las vigas desarrollan una fuerza cortante interna y un momento flector, que en
general, varían de un punto a otro a lo largo del eje de la viga, tal como se puede apreciar en la Figura 29. Por lo
tanto, para diseñar correctamente una viga es necesario determinar dichas fuerzas y momentos. Una forma de
hacerlo es graficando la fuerza cortante (V) y momento flector (M), lo que se conoce como método gráfico o
regla de área-momento.
Figura 29. Fuerza cortante y momento flexionante de una viga.
- Método gráfico para la construcción del diagrama de fuerza cortante y de momento flector.
El método gráfico o de área-momento es el más sencillo para analizar el comportamiento de las vigas, el cual se
basa en dos relaciones diferenciales, una que existe entre la carga distribuida y la fuerza cortante, y otra entre
la fuerza cortante y el momento.

Con el fin de generalizar, considere una viga simplemente apoyada AB
que lleva una carga distribuida w por unidad de longitud (Figura 30a), y
sean C y C´ dos puntos en la viga a una distancia ∆x uno del otro. El
cortante y el momento flector en C se denotarán por V y por M,
respectivamente, y se supondrán positivos (Figura 31); el cortante y el
momento flector en C´ se denotarán por V + ∆V y por M + ∆M.
Ahora se desprende la porción de viga CC´ y se dibuja su diagrama de

cuerpo libre (Figura 30b). Las fuerzas ejercidas sobre el cuerpo libre
incluyen una carga de magnitud w ∆x y fuerzas y pares internos en C y
en C´. Ya que el corte y el momento flector se han supuesto positivos,
las fuerzas y pares se dirigirán como se indica en la figura.
Relaciones entre la carga y el cortante: Escribiendo que la suma de las

componentes verticales de las fuerzas que actúan sobre el cuerpo libre
CC´ son cero, se tiene que:
V − (V + V ) − w  x = 0
+   Fy = 0
V = −w  x
Dividiendo ambos miembros de la ecuación entre ∆x y haciendo que ∆x
se aproxime a cero, se tiene que: Figura 30. Relación entre la carga, el cortante
y el momento flector.
dV
= −w EC. N°32
dx
Integrando la EC. N°32 entre los puntos C y D, se escribe:
xD
VD − VC = −  w  dx EC. N°33.
xC
VD − VC = −(Área bajo la curva de carga entre C y D)
Relaciones entre el cortante y el momento flector: Regresando al

diagrama de cuerpo libre de la Figura 30, y escribiendo ahora que la
suma de momentos alrededor de C´ es cero, se tiene:
x Figura 31. Convención de signos.

(M + M) − M − V  x + w  x =0
+   MC ´ = 0 2
1
M = V  x − w  x 2
2

Dividiendo ambos miembros de la ecuación entre ∆x y haciendo que ∆x se aproxime a cero, se obtiene:
dM
= V EC. N°34
dx
Integrando la EC. N°34 entre los puntos C y D, se escribe:
xD
MD − MC =  V  dx EC. N°35
xC
MD − MC = Área bajo la curva de cortante entre C y D
Por lo tanto, se podría determinar las fuerzas cortantes y los momentos flectores a través de las áreas
proyectada bajo la curva de las cargas dadas en el diagrama (Figura 32.), cabe destacar que los momentos pares
y fuerzas puntuales generarán cambios súbitos en los diagramas. Otro detalle importante es saber qué áreas
forma cada carga dentro de la gráfica, por lo que a continuación se indicarán cada una de estas:
• Carga puntual - área rectangular en el diagrama de fuerza cortante - área triangular en el de momento
flector.
• Carga distribuida rectangular - área triangular en el diagrama de fuerza cortante - área parabólica en el
de momento flector.
• Carga distribuida triangular - área parabólica en el diagrama de fuerza cortante - área parabólica cúbica
en el de momento flector.
Nota: Para una mejor comprensión de lo planteado anteriormente se recomienda ver el siguiente enlace:
https://www.youtube.com/watch?v=Q_0PTe1BGX4.
Figura 32. Diagramas de fuerza cortante y de momento flectante para una viga simple con varias cargas
concentradas.

2.2.2. Formula de flexión para elementos rectos.
Para poder deducir la ecuación de flexión es necesario definir algunas

condiciones de borde, para ello, considere que en esta sección se analizarán
las deformaciones producidas cuando una viga prismática recta, fabricada
con un material homogéneo, se somete a flexión. Donde el análisis se
limitará a las vigas que tienen un área transversal simétrica con respecto a
un eje, en las que el momento flector se aplica alrededor de un eje
perpendicular a dicho eje de simetría (Figura 33), y el eje perpendicular al
eje de simetría no se deformará cuando esté siendo sometido al momento
flector. Para entender mejor esto último, piense en un material altamente
Figura 34. Eje de simetría.
deformable como el caucho, donde el momento flector hace que el material
de la porción inferior de la barra se estire (tensione) y el material de la parte
superior se comprima, quedando de esta forma, entre estas dos regiones
una superficie indeformable, llamada superficie neutra, en la que las fibras
longitudinales del material no sufrirán ningún cambio de longitud (Figura
34).
A partir de estas observaciones pueden hacerse los siguientes tres

supuestos, primero, el eje longitudinal X, que se encuentra en la superficie
neutra, no experimenta ningún cambio de longitud, segundo, todas las
secciones transversales permanecen planas y perpendiculares a las
longitudinales, tercero, cualquier deformación de la sección transversal
dentro de su propio plano, podrá pasarse por alto.
Otro aspecto importante que considerar es que la deformación normal Figura 34. Caucho sometido a flexión.
longitudinal de cualquier elemento dentro de la viga depende de su
ubicación y de la sección transversal, y del radio de curvatura del eje
longitudinal de la viga en ese punto. En otras palabras, para cualquier
sección transversal específica, la deformación normal longitudinal variará
linealmente en Y desde el eje neutro. En las fibras situadas por encima de
eje neutro (+Y) se producirá una contracción (-ε), mientras que en las fibras
situadas por debajo del eje (-Y) ocurrirá una elongación (+ε). Estas
variaciones en la deformación sobre la sección transversal se muestran en
la Figura 35. Aquí, la deformación máxima se produce en la fibra más
externa, ubicada a una distancia Y=c del eje neutro, por lo que existe una
relación entre la deformación unitaria máxima (εmax) y la fibra más alejada
del material (c) con la deformación unitaria normal (ε) y cualquier fibra del
Figura 35. Distribución de la
material (Y).
deformación normal.

 y
=−
 max c
y
 = −     max EC. N°36
c
- Formula de flexión.
Ya definida las condiciones de borde es posible deducir el modelo matemático que rige el esfuerzo a la flexión
de una viga. Para ello considere el caso en el que el momento flector M es tal, que los esfuerzos normales en el
elemento permanecen por debajo del esfuerzo de fluencia σy. Lo que implica, para propósitos prácticos, que los
esfuerzos en el elemento permearán por debajo del límite estático. Es decir, No habrá deformaciones
permanentes, por lo que se podrá aplicarse la ley de Hooke para el esfuerzo normal. Por lo tanto, al reemplazar
la EC. N°8 en la EC. N°36 se da que:
y
 N = −     max EC. N°37.
c
Donde la ecuación describe la distribución del esfuerzo sobre el área de
la sección transversal.
Debe anotarse que, hasta aquí, todavía se desconoce la localización de la

superficie neutra y el esfuerzo máximo. El primero se puede localizar al
cumplir la siguiente condición: la fuerza resultante producida por la
distribución del esfuerzo sobre el área de la sección transversal debe ser
igual a cero. Considerando que la fuerza dF =   dA sobre el
elemento arbitrario dA (Figura 36), se da que:
0 =  dF =    dA
Figura 36. Distribución de la
deformación normal.
A A
y
 Fx = 0 0 =  −     max dA
A 
c
−
0 = max  y  dA
c A

Y como  max c no puede ser igual a cero, se da que y  dA = 0 , en otras palabras, el primer momento del
A
área transversal del elemento con respecto al eje neutro debe ser igual cero. Esto solo puede cumplirse si el eje
neutro también es el eje centroidal de la sección transversal. En consecuencia, una vez determinado el eje
centroidal del área de la sección transversal del elemento, se conoce la ubicación del eje neutro.
Por otro lado, el esfuerzo máximo puede determinarse a partir del siguiente requerimiento: el momento interno
M resultante debe ser igual al momento producido por la distribución del esfuerzo respecto al eje neutro. Por
lo que sabiendo que el momento dF de la Figura 36 respecto al eje neutro es dM = y  dF y a partir de la EC.
N°37, se tiene que:
(MR )Z =  Mz
y 
M =  y  dF =  y  (  dA) =  y     max   dA
A A A c 
O bien:
 max
M=   dA EC. N°38
2
y
c A
La integral representa el momento de inercia del área de la sección transversal respecto al eje neutro. Su valor
se simboliza con I. Por consiguiente, se puede despejar σmax de la ecuación y escribir:
Mc
 max =
I EC. N°39
Donde:
 max = esfuerzo normal máximo en el elemento, que se produce en el punto sobre el área de la sección
transversal que está más alejada del eje neutro.
M = momento interno resultante, determinado a partir del método del método área-momento y las
ecuaciones de equilibrio
c = la distancia perpendicular al eje neutro hasta el punto más alejado del eje neutro.
I = el momento de inercia del área de la sección transversal respecto el eje neutro.

Como
 max = − , el esfuerzo normal en la distancia intermedia y , puede determinarse:
c y
My
=
I EC. N°40.
- Módulo de sección o resistente de área.
Muchos catálogos por conveniencia trabajan con el módulo de sección o resistente de área, que no es más que
la relación existente entre el momento de inercia I y la distancia C , S = I C , por lo que la EC. N°40 se puede
escribir como:
M
=
S EC. N°41.
En el Anexo N°5 es posible encontrar como determinar los módulos de sección para las áreas más típicas.
2.2.3. Formula de flexión para elementos curvos.
La fórmula de flexión vista en la sección anterior es aplicable para un elemento recto, ya que se demostró que
la deformación normal dentro de dicho elemento varia linealmente desde el eje neutro. Sin embargo, si el
elemento es curvo, esta suposición se vuelve inexacta, por lo que debe desarrollarse otro método para describir
la distribución de esfuerzos.
Por consiguiente, para analizar una viga curva es necesario considerar que la sección transversal de un elemento
es constante y que tiene un eje de simetría perpendicular a la dirección del momento M aplicado, de igual forma
se debe suponer que es homogéneo e isotrópica1, y se comporta de manera elástica lineal cuando se le aplica la
carga. Como en el caso de una viga recta, también es necesario suponer que las secciones transversales de los
elementos siguen siendo planas después de aplicar el momento, y que no existirán distorsiones en la sección
transversal. Dado lo anterior es posible definir las características de una barra curva, para ello se analizará la
Figura 37 y 38. Mirando la Figura 37 es posible definir las dimensiones que presentan una barra curva respecto
un punto centro O, como se puede apreciar esta posee las siguientes dimensiones: r la cual representa la
distancia desde un centro arbitrario O hasta el eje centroidal del área de la sección transversal del elemento, R
a que se refiere a la ubicación no especificada del eje neutro y r que localiza el punto arbitrario del elemento
infinitesimal del área dA .
1
Uniforme direccionalmente, de modo que las propiedades físicas no varían en las diferentes direcciones.

Figura 38. Representación barra curva.
Si se analiza la Figura 38 es posible definir que la deformación normal es una

función no lineal de r , de hecho, varia en forma hiperbólica2, lo que indica que
este tendrá una deformación y esfuerzo en función al ángulo d y la
deformación angular  , por lo tanto, si se sabe que:
2
  R − r    R − r 
=     = E    = E    EC. N°42.
d  r  d  r 
Es posible determinar el eje neutro, solo se requiere igualar las fuerzas
resultantes internas a cero; es decir:
   dA = 0 Figura 37. Sección de la barra curva

sometida a cargas internas y
FR =  Fx
A
deformación.
 R−r 
E 
A
d

 r 
  dA = 0
Como E y R son constantes, se tiene que:
dA
R −  dA = 0
A
r A
2
Expresiones algebraicas que incluyen funciones exponenciales e x y su función inversa e-x

Al despejar R resulta:
A
R=
dA
A r
EC. N°43
Donde:
R : ubicación del eje neutro, especificado desde el centro de curvatura O del elemento.
A : área de la sección transversal del elemento.
r : posición arbitraria del elemento de área dA sobre la sección transversal, especificada desde el centro
de curvatura O del elemento.
La integral de la EC. N°43 se ha evaluado para secciones transversales con distintas geometrías y los resultados
para algunas de las formas más comunes se presentan en el Anexo N°6.
Con el fin de relacionar la distribución del esfuerzo con el momento flector resultante, se requiere que el
momento interno resultante sea igual al momento de la distribución del esfuerzo calculado respecto al eje
neutro. A partir de la Figura 37, el esfuerzo  , que actúa sobre el elemento dA y se ubica a una distancia y del
eje neutro, crea un momento alrededor del eje neutro de dM = y  (  dA ) . Para toda la sección transversal,

se requiere que M = y    dA . Como y = R − r , y  está definida por la EC. N°42, se tiene que:
  R − r 
M =  (R − r )  E     dA
A
d  r 

Mediante una expansión, se observa que E  y R son constantes, entonces:
d
  2 dA 
M=E 
d 
R  A r − 2R  A A 
dA + r  dA

La primera integral es equivalente a A
R tal como se determinó a partir de la EC. N°43, y la segunda integral es
implemente el área A de la sección transversal. Si se toma en cuenta que la ubicación del centroide de la sección

transversal se determina a partir de r = r  dA A , la tercera integral puede sustituirse por r . Por lo tanto:

M=E
d
(
 A r − R )

Por último, si se despeja E  de la EC. N°41, y se sustituye en la ecuación anterior y se despeja  , resulta:
d
M  (R − r )
=
(
Ar  r −R ) EC. N°44.
Donde:
 : esfuerzo normal de elemento.
M : momento interno, determinado con el método área-momento.
A : área de la sección transversal.
R : distancia medida desde el centro de curvatura hasta el eje neutro.
r : distancia medida desde el centro de curvatura hasta el eje centroidal de la sección transversal.
r : distancia medida desde el centro de curvatura hasta el punto donde debe determinarse el esfuerzo.
La EC. N°44 es por consiguiente el modelo matemático utilizado para determinar el esfuerzo a flexión de una
viga curva.

Unidad N°3: Esfuerzos Combinados.

3.1. Esfuerzo cortante transversal.
En general, una viga soporta tanto fuerza cortante como un momento. La

fuerza cortante V es el resultado de la distribución del esfuerzo cortante
transversal que actúa sobre la sección transversal de la viga. sin embargo,
debido a la propiedad complementaria de la fuerza cortante, este esfuerzo
creará los esfuerzos cortantes longitudinales correspondientes que actuarán
a lo largo de los planos longitudinales de la viga, como se muestra en la
Figura 39.
Para ilustrar este efecto, considere una viga que está hecha con tres tablas
(Figura 40). Si las superficies superior e inferior de cada tabla son lisas y las
tablas no están unidas entre sí, entonces al aplicar una carga P hará que cada
tabla se deslice con respecto a las otras cuando la viga se somete a flexión.
Sin embargo, si las tablas están en unidas entre sí, entonces los esfuerzos
cortantes longitudinales que actúan en las tablas impedirán su deslizamiento
relativo, y por tanto la viga actuará como una sólida unidad. Por
consiguiente, es necesario que el elemento sea capaz de soportar estas
cargas. Figura 39. Sección de la barra curva
sometida a cargas internas y
deformación.
3.1.1. Deducción de la formula del esfuerzo cortante.
Una vez entendido la necesidad de determinar el esfuerzo cortante, se

comenzará a deducir el modelo matemático. Para ello considere el equilibrio
de fuerzas horizontales de una porción del elemento tomado de la viga que se
muestra en la Figura 41a. en la Figura 41b se muestra un diagrama de cuerpo
libre del elemento. Esta distribución se debe a los momentos flectores M y
M + dM . Se a excluido los efectos de V , V + dV y w(x) en el diagrama de
cuerpo libre porque estas cargas son verticales y, por tanto, en una sumatoria
de fuerzas horizontales.
Ahora considere una porción superior sombreada del elemento que se ha

seccionado en y´ desde el eje neutro (Figura 41a). Este segmento tiene una
anchura t en la sección y los dos lados de la sección transversal tienen un área
A´ cada uno. Debido a que los momentos resultantes de cada lado del
elemento difieren en dM , puede observarse en la Figura 41c que F X =0 Figura 40. Fenómeno del esfuerzo
cortante
no se cumplirá a menos que un esfuerzo cortante  actúe sobre la cara inferior
del segmento. Se supondrá que este esfuerzo cortante es constante en toda la
anchura t de la cara inferior y actuara en toda el área t  dx .

Figura 41. Esfuerzos cortantes en una viga con sección transversal rectangular.

Al aplicar la ecuación de equilibrio de fuerzas horizontales y al usar la fórmula de la flexión, EC. N°39, se tiene
que:
  ´dA´−    dA´ −   (t  dx) = 0

A A
 M + dM  M
 FX = 0 A  I   y  dA´− A  I   y  dA´ −   (t  dx) = 0
 dM 
   y  dA´=   (t  dx)
 I A
Si se despeja  , resulta.
1  dM 
I  t  dx  A´
=    y  dA '
Esta ecuación puede simplificarse al conocer la fuerza cortante y la integral  y  dA ' , esta última representa al
A´
momento de área A´ respecto al eje neutro, y se simbolizará con letra Q . Por lo tanto, como la fuerza cortante
está dada por V = dM dx (EC. N°34) y la ubicación del centroide del área A´ se determina a partir de
y =  y  dA´ por lo que:

A´
A´
Q =  y  dA´= y´A´ EC. N°45.

A´
Por lo tanto, el resultado final es:
V Q
=
I  t EC. N°46.
Donde:
 : esfuerzo cortante en el elemento, en el punto situado a una distancia y´ del eje neutro.
V : fuerza cortante resultante interna.
I : momento de inercia de toda la sección transversal calculada respecto al eje neutro.
t : anchura del área de la sección transversal del elemento, medida en el punto donde se determinará 

Q = y´A´ , donde A´ es la parte superior (o inferior) del área de la sección transversal del elemento, por encima
(o debajo) del plano de sección donde se mide t , y y es la distancia desde el eje neutro hasta el centroide de
A´ .
La ecuación anterior se conoce como la formula del esfuerzo cortante y es válida solo si se utiliza en el ancho de
la sección transversal.
3.2. Recipientes a presión de pared delgadas.
Con frecuencia, en la industria se usan recipientes cilíndricos o esféricos para servir como calderas o tanques.
Cuando está bajo presión, el material del que este hecho se somete a una carga en todas direcciones. Aunque
este sea el caso, el recipiente puede analizarse de manera sencilla siempre y cuando tenga una pared delgada.
En general, pared delgada se refiere a un recipiente que tiene una relación entre el radio y el grosor de pared
con un valor de 10 o más ( r / t  10 ) .
Siempre que la pared sea delgada se supondrá que el esfuerzo se distribuye uniforme y constante, por lo que es
posible determinar sus esfuerzos en función a la presión manométrica a la que están siendo sometidos.
- Recipientes cilíndricos.
Considere un recipiente cilíndrico que tiene un grosor t , un radio interior

r y está sometido a una presión manométrica P que se genera en el
recipiente por el gas que contiene. Debido a esta carga un pequeño
elemento del recipiente que está suficientemente alejado de los
extremos y orientado como se muestra en la Figura 42, y se encuentra
sometido a esfuerzos normales en la dirección circunferencial o anular
( 1 ) y en la dirección longitudinal o axial ( 2 ) . El esfuerzo anular y axial
pueden determinarse aplicando la primera condición de equilibrio, para
ello es necesario seccionar el recipiente tal como se muestra en la Figura
43 y 44. Si se toma la Figura 43 y se hace sumatorias en el eje x se tiene
que:
Figura 42. Esfuerzos a los que está
F 2  1  ( t  dy )  − P  ( 2r  dy ) = 0
sometido las fibras de un recipiente
x =0 cilíndrico.

Por lo que el esfuerzo anular ( 1 ) queda dado por:
P r
1 = EC. N°47.
t
Por otro lado, si se analiza la Figura 44 y se hace sumatorias de fuerzas en el
eje y se tiene que:
F y =0  2 2  r  t  − P  (  r 2 ) = 0
Figura 43. Sección para el análisis
anular del recipiente.
Por lo que el esfuerzo axial ( 2 ) queda dado por:
P r
2 =
2t EC. N°48.
Donde:
 1 , 2 : esfuerzo normal en las direcciones anular y longitudinal.
P : presión manométrica interna generada por el fluido.
r : radio interior del cilindro.

t : espesor de pared ( r / t  10 ) axial del recipiente.
- Recipiente esférico.
Un recipiente esférico puede analizarse de una manera muy similar a la

anterior, con la única diferencia que los esfuerzos anulares y axiales son
iguales, por lo que el modelo matemático para la resolución es igual al que se
expone en la EC. N°48, solo cambia los datos a utilizar (Figura 45).

axial del recipiente.

3.3. Estados de esfuerzos causados por cargas combinadas.
En las secciones anteriores se desarrollaron métodos para la determinación de las distribuciones de esfuerzo a
un elemento sometido a una fuerza axial interna, una fuerza cortante, un momento flector o un momento de
torsión. Sin embargo, con frecuencia la sección transversal de un elemento está sometido a varias de esas cargas
de manera simultánea. Cuando esto ocurre, se puede usar el método de superposición para determinar la
distribución del esfuerzo resultante. Es decir, es posible determinar los esfuerzos a los que está sometido una
fibra del elemento sumando algebraicamente estos según la convención de signos correspondientes. Para
entender lo expuesto anteriormente considere un elemento cargado tal como se muestra en la Figura 46ª. Como
es posible deducir al seccionar el elemento entre los puntos B y C, estos estarán sometidos a un esfuerzo normal
y un esfuerzo de flexión debido a la carga de 150 [lb] (Figura 46b)
Figura 46. Sección para el análisis axial del recipiente.
Por lo tanto, al usar el método de superposición y los modelos matemáticos para determinar los esfuerzos, es
posible indicar cual es el esfuerzo de cada fibra (Figura 47).
Figura 47. Análisis de estados de esfuerzos.

En consecuencia, cuando un elemento está sometido a varios esfuerzos, estos se deben sumar o restar según
su signo y condición (normal o cortante), y el diseño se realizará según la fibra que presente mayor valor.
3.4. Transformación de esfuerzo plano.
En general el estado de esfuerzo en un punto se caracteriza mediante seis componentes independientes de

esfuerzo normal y esfuerzo cortante, que actúan sobre las caras de un elemento del material ubicado en ese
punto, Figura 48a. Sin embargo, este estado de esfuerzo no se encuentra con frecuencia en la práctica de la
ingeniería. En su lugar, los ingenieros suelen hacer aproximaciones o simplificaciones de las caras sobre un
cuerpo con el fin de que el esfuerzo producido en un elemento de la estructura o un elemento mecánico pueda
analizarse en un solo plano (Figura 48b).
Figura 48. Estados de esfuerzo de un punto del elemento.
Por lo tanto, el estado general de esfuerzo plano en un punto se representa mediante la combinación de dos
componentes de esfuerzo normal  1 y  2 y una de esfuerzo cortante  xy que actúan en las cuatro caras del
elemento. Por conveniencia, aquí se vera este estado de esfuerzo en el plano x , y , tal como se muestra en la
Figura 49. Si este estado de esfuerzo se define sobre un elemento que tiene una orientación diferente, estará
sometido a tres componentes de esfuerzos diferentes como  1 ´; 2 ´; xy ´ . En otras palabras, el estado de
esfuerzo en el plano está representado únicamente por dos componentes de esfuerzo normal y una
componente de esfuerzo cortante que actúan sobre un elemento que tiene una orientación especifica en el
punto.

3.4.1. Ecuación de transformación de esfuerzo plano.
El método para transforma las componentes de esfuerzo normal y cortante de los ejes
de coordenadas xy a los ejes xý´ , analizados en el punto anterior, puede desarrollarse
de manera general y expresarse en conjunto de ecuaciones de transformación de
esfuerzo.
- Convención de signos.
Los esfuerzos normales son positivos si actúan hacia fuera del elemento y los esfuerzos
cortante son positivos si actúan en la dirección positiva del eje y , esto puede ser tanto
en el plano x , y o x´, y´ .
- Componentes de esfuerzo normal y cortante.
Si se usa la convención de signos y se secciona el elemento que se muestra en la Figura

50a a lo largo del plano inclinado, aislando el segmento mostrado en la Figura 50b, es Figura 49. Representación
posible buscar una relación entre los esfuerzos a través de la primera condición de de los esfuerzos en el
equilibrio (sumatorias de fuerzas es igual a cero), Figura 50c. plano.
Figura 50. Representación de la transformación de esfuerzos.

Por lo tanto, los esfuerzos quedan dados por:
x +y  x −y
 x´ = +  cos(2 ) +  xy  sen(2 ) EC. N°49.
2 2
  x −y 
 x ý ´ = −    sen(2 ) +  xy  cos(2 ) EC. N°50.
 2 
Donde los esfuerzos calculados son la transformación de los esfuerzos iniciales (Figura 51).
Figura 51. Transformación de los esfuerzos.
- Esfuerzos principales y esfuerzo cortante máximo en el plano.
A partir de las ecuaciones 49 y 50, se observa que las magnitudes de  x ´ y  x ý ´ dependen del ángulo de
inclinación  de los planos sobre los que actúan los esfuerzos. En la práctica de la ingeniería suele ser
importante determinar la orientación del elemento que hace que el esfuerzo normal sea máximo y mínimo, y la
orientación que causa que el esfuerzo cortante sea máximo. Es por lo mismo que a continuación se definirá
cada uno de ellos.
Esfuerzos principales en el plano: para determinar el esfuerzo normal máximo y mínimo, es necesario diferenciar
la ecuación 49, con respecto a  e igualar el resultado a cero, tal como se muestra a continuación:

d x ´  x −  y
=  2sen(2 ) + 2 xy  cos(2 )
d 2
Al resolver la ecuación, resulta la orientación  =  P de los planos donde ocurre el esfuerzo normal máximo y
mínimo.
 xy
tan2P =
( x −  y ) 2 EC. N°51
La solución de esta ecuación tiene dos raíces, P 1 y P 2 , donde P 1 está separado 90° respecto a P 2 . Si se deben
obtener los esfuerzos normales requeridos, es necesario sustituir los ángulos P 1 y P 2 en la ecuación 49, lo que
daría consigo el siguiente modelo matemático:
 +y   −y 
2
 1,2 = x   x  +  xy EC. N°52

2
2  2 
El modelo matemático anterior no es más que el análisis
trigonométrico de la desviación generada por los esfuerzos normales
y cortantes (Figura 52). Donde el resultado proporciona el esfuerzo
normal maximo y minimo que actua en un punto del plano. Este
conjunto particular de valores se denomina esfuerzos principales en
el plano, y los planos correspondientes sobre los que actua se llaman
planos principales de esfuerzo (Figura 53). Por otra parte, si las
relaciones trigonometricas par P 1 o P 2 se sustituyen en la ecuación Figura 52. Triángulos formados por
50, puede verse que  x ´ y ´ = 0 , en otras palabras, ningún esfuerzo los esfuerzos para el análisis de
esfuerzos principales.
cortante actúa sobre los planos principales.
Figura 53. Representación de la transformación a esfuerzos principales.

Esfuerzo cortante maximo en el plano: la orientacion de un elemento que esta sometido al esfuerzo cortante
maximo sobre sus lados puede determinarse al obtener la derivada de la ecuacion 50, con respecto a  e igualar
el resultado a cero, lo que da como resultado.
− ( x −  y ) 2
tan2 S =
 xy EC. N°53.
Las dos raices de esta ecuacion  s1 y  s2 , pueden determinarse a partir

de los triángulos formados que se muestran en la Figura 54. Estos
ángulos están separados entre sí por 45°, por lo que, un elemento
sometido a esfuerzo cortante máximo estará a 45° de la posición de un
elemento que está sometido a al esfuerzo principal. Si se usa cualquiera
de las raíces  s1 o  s2 , y se reemplazan en la ecuación 50, resultara que:
  −y 
2
 max =  x  +  xy
2
EC. N°54.
 2  Figura 54. Triángulos formados por
los esfuerzos para el análisis del
Donde el  max calculado a partir de esta ecuación se conoce como el
esfuerzo cortante máximo.
esfuerzo cortante máximo en el plano.
Por otro lado al sustituir los  s1 y  s2 en la ecuación 49se observa también que hay un esfuerzo normal
promedio sobre los planos de esfuerzo cortante máximo en el plano. El cual se determina a través de:
x +y
 Pr om = EC. N°55.
2
Por lo tanto en una transformacion de esfuerzo cortante maximo en el plano, existe tanto un esfuerzo cortante
y un esfuerzo normal.
3.4.2. Círculo de Mohr para el esfuerzo en el plano.
En este apartado se mostrará cómo aplicar las ecuaciones para la transformación de esfuerzo en el plano,
utilizando una solución gráfica. Este método permitirá visualizar como varían las componentes de esfuerzo
normal y cortante de acuerdo con la orientación en diferentes orientaciones del plano sobre el que actúe.

Si se escriben las ecuaciones 49 y 50 de la siguiente forma:
x +y  x −y
 x´ − =  cos(2 ) +  xy  sen(2 )
2 2
  x −y 
 x ý ´ = −    sen(2 ) +  xy  cos(2 )
 2 
El parámetro  puede eliminarse al elevar al cuadrado cada ecuación ( sen( ) + cos( ) = 1 ) y al sumar las
2 2
ecuaciones, resulta:
2
 x +y   x −y 
2
 
 x ´ −    +  x ý ´ =   +  xy
2 2
  2   2 
  x −y 
2
 +  xy , es la hipotenusa R del triángulo formado por los esfuerzos (Figura 54) y

2
Dado que 
 2 
 x +y 
  es el esfuerzo promedio (EC. N°55), se da que:
 2 
( x ´ −  Pr om ) +  x ý ´2 = R2 EC. N°56
2
Si se establece los ejes de coordenadas,  positivo a la derecha y  positivo hacia abajo, y después se grafica la
ecuación 56, se verá que esta ecuación representa un circulo con radio R y centro sobre el eje  en el punto C
(  Pr om ,0), Figura 55. Este círculo se denomina Circulo de Mohr, porque fue desarrollado por el ingeniero alemán
Otto Mohr.
Figura 55. Representación del círculo de Mohr.

- Construcción del círculo de Mohr.
Establezca un sistema de coordenadas de tal manera que el eje horizontal represente él es fuerzo normal, con
los valores positivos a la derecha, y el eje vertical represente el esfuerzo cortante, con los valores positivos hacia
abajo. (Figura 56a). Mediante la convención de signos positivos para  x ,  y y  xy , como se muestra en la Figura
(
56b, grafique el centro del circulo C, que se encuentra en el eje  a una distancia  prom =  x +  y ) 2 desde
el origen del circulo. Grafique el punto de referencia A que tiene las coordenadas (  x ,  xy ), este punto
representa las componentes de los esfuerzos normales y cortante sobre la cara vertical derecha del elemento,
y como el eje x´ coincide con el eje x , esto representa  = 0 . Conecte el punto A con el C del circulo y
determine CA por trigonometría. Esta distancia representa el radio R del circulo. Una vez que se ha determinado
R , grafique el circulo.
- Esfuerzos principales.
Los esfuerzos principales  1 y  2 (  1   2 ) son las coordenadas de los puntos B y D donde el círculo interseca
al eje  , es decir conde  = 0 . Estos esfuerzos en el plano definido por los ángulos P 1 y P 2 ( Figura 56c).
están representados en el círculo por los ángulos 2 P 1 y 2 P 2 y se miden desde la línea de referencia radial CA
hasta las líneas CB y CD, respectivamente. Usando trigonometría, solo debe calcularse uno de estos ángulos a
partir del círculo, ya que P 1 y P 2 están separados por 90°.
- Esfuerzo cortante máximo en el plano.
Las componentes del esfuerzo normal promedio y el esfuerzo cortante máximo en el plano se determinan a
partir del círculo con las coordenadas de los puntos E o F, tal como se muestra en la Figura 56a. En este caso, los
ángulos  s1 y  s2 proporcionan la orientación de los planos que contienen estas componentes, Figura 56d. el
ángulo 2s1 que se muestra en la Figura 56a puede determinarse usando la trigonometría. Aquí la rotación
resulta tener un sentido horario, desde CA hasta CE, y así  s1 debe tener un sentido horario sobre el elemento.
- Esfuerzos sobre un plano arbitrario.
La componente del esfuerzo normal y cortante,  x ´ y  x ý ´ que actúan sobre un plano específico o eje x’, definido
por el ángulo  , Figura 56e, puede obtenerse a partir del círculo usando trigonometría para determinar las
coordenadas del punto P. para encontrar P el ángulo conocido  (en este caso sentido antihorario), se medirá
sobre el circulo en la misma dirección que 2 , desde la línea de referencia CA hasta la línea radial del CP.

Nota: si el eje  se hiciera positivo hacia arriba, entonces el ángulo 2 sobre el círculo se medirá en loa dirección
opuesta a la orientación  de eje x´.
Figura 56. Esquemas para la construcción del círculo de Mohr.
Nota: puede usar este enlace, para apoyarse: https://www.youtube.com/watch?v=_6-0XmGCex0.

Unidad N°4: Pandeo y Fatiga.

4.1. Pandeo de columnas.
Una columna es un elemento estructural que soporta una carga axial de compresión, y que tiende a fallar por
inestabilidad elástica o pandeo, más que por el aplastamiento del material. La inestabilidad elástica es la
condición de falla donde la forma de una columna no tiene la rigidez necesaria para mantenerla erguida bajo la
carga aplicada. Para entender mejor lo anterior, suponga que debe diseñarse una columna AB de longitud L,
para soportar una carga P (Figura 57a). Imagine que P es una carga axial céntrica y que la columna tiene sus dos
extremos articulados. Si el área transversal A de la columna es tal que el valor  = P A del esfuerzo en la sección
transversal es menor que el valor permisible  prom para el material utilizado y si la deformación  = P  L A  E
cae dentro de las especificaciones dadas, podría concluirse que la columna se ha diseñado bien. Sin embargo,
puede suceder que al aplicar la carga la columna se pandee, en lugar de permanecer recta, y se curve
repentinamente (Figura 57b). La Figura 57c muestra una columna, después de que se le ha cargado de modo tal
que ya no es recta; la columna se pandeó. Obviamente, una columna que se pandea bajo la carga especificada
está mal diseñada.
Figura 57. Condición de inestabilidad de una columna.
Para ilustrar los conceptos fundamentales de pandeo y estabilidad, considere una estructura idealizada, o
modelo de pandeo, como se muestra en la Figura 58a. Esta estructura hipotética consiste en dos barras rígidas
AB y BC, cada una con longitud L/2, unidas en B por un pasador y mantenidas en posición vertical por un resorte
rotacional con rigidez K.
Esta estructura idealizada es análoga a la columna de la Figura 57a, debido a que las dos tienen apoyos simples
en los extremos y están comprimidas por una carga axial P. Sin embargo, la elasticidad de la estructura idealizada

está “concentrada” en el resorte rotacional, en tanto que una columna real puede flexionarse en toda su
longitud (Figura 57b).
En la estructura idealizada las dos barras están perfectamente alineadas y la carga axial P tiene su línea de acción
a lo largo del eje longitudinal (Figura 58a). En consecuencia, el resorte inicialmente no está sometido a esfuerzo
y las barras están en compresión directa. Ahora suponga que la estructura es perturbada por alguna fuerza
externa que causa que el punto B se mueva una distancia pequeña en sentido lateral (Figura 58b). Las barras
rígidas giran ángulos pequeños θ y se desarrolla un momento en el resorte. El sentido de este momento tiende
a regresar la estructura a su posición recta original y por tanto se denomina momento restitutivo. Sin embargo,
al mismo tiempo la tendencia de la fuerza axial de compresión es aumentar el desplazamiento lateral. Por tanto,
estas dos acciones tienen efectos opuestos: el momento restitutivo tiende a disminuir el desplazamiento y la
fuerza axial tiene a aumentarlo. A continuación, considere qué sucede cuando se elimina la fuerza perturbadora.
Si la fuerza axial P es relativamente pequeña, la acción del momento restitutivo prevalecerá sobre la acción de
la fuerza axial y la estructura regresará a su posición inicial recta. En estas condiciones, se dice que la estructura
es estable. No obstante, si la carga axial P es grande, el desplazamiento lateral del punto B aumentará y las
barras girarán ángulos cada vez mayores hasta que la estructura se colapsa. Ante estas condiciones, la estructura
es inestable y falla por pandeo lateral.
Figura 58. Pandeo de una estructura idealizada que consiste en dos barras rígidas y un resorte rotacional.
En otras palabras, la columna se pandeará cuando su estructura no sea capaz de soportar la deflexión generada
por la carga critica P.

4.1.1. Propiedades que afectan al pandeo de una columna.
La tendencia de una columna a pandearse depende de la forma y las dimensiones de su sección transversal y
también, de su longitud y la forma de fijarla a miembros o apoyos adyacentes. En otras palabras, las propiedades
de a considerar en una columna son:
• El área de la sección transversal (A).

• El momento de inercia (I) de la sección transversal, con respecto al eje para el cual el momento de
inercia es mínimo.
• El valor mínimo del radio de giro de la sección transversal (r).
• La fijación del extremo de una columna (Longitud efectiva, Le ).
• La distancia entre los apoyos. (L)
Dado lo anterior existe una relación entre las tres primeras propiedades, la cual se expresa de la siguiente forma.
I
r=
A EC. N°57
Por lo tanto, es válido indicar que una columna siempre tiende a pandearse respecto al eje para el cual el radio
de giro y el momento de inercia son mínimos.
Por otro lado, el término fijación de un extremo se refiere a la forma en que se soportan los extremos de una
columna, donde la variable más importante a considerar en el diseño es la cantidad de restricción a la tendencia
de rotación que existe en los extremos de una columna. Dentro de la ingeniería de diseño existen tres formas
de restricción de extremos, la articulada, la empotrada y la libre. Figura 59.
Figura 59. Longitudes efectivas de columnas para varias condiciones de extremo.

El termina Le o longitud efectiva, se entiende como el reflejo de la inestabilidad o estabilidad que da cada tipo
de apoyo a la columna, en otras palabras, entre menos apoyo entreguen los soportes a la columna más inestable
se comportará esta, por lo que su reflejo será una mayor longitud equivalente (sus modelos matemáticos están
entregados en la Figura 59). Otro termino muy utilizado dentro el análisis de columnas es la relación de esbeltez
( Re ), término que indica cociente entre la longitud efectiva de la columna y su radio de giro mínimo, cuyo
modelo matemático permite simplificar el cálculo de la carga critica de pandeo. (EC. N°58)
Le K  L
Re = =
rmin rmin EC. N°58.
Donde:
K : es el factor de fijación entregado en la Figura 59.
4.1.2. Ecuaciones para la carga critica a pandeo.
Para analizar columnas rectas sometidas a cargas centrales, existen dos importantes métodos:
• La ecuación de Euler para columnas largas.

• La ecuación de J.B. Johnson para columnas cortas.
La elección del método apropiado depende del valor de la relación de esbeltez real ( Re ) de la columna que se
analiza, comparado con la relación de esbeltez de transición ( CC ), o llamada también, constante de columna,
que se define mediante la siguiente ecuación:
2  2  E
CC = EC. N°59.
Sy
Donde:
E : Módulo de Elasticidad del material.

y : Esfuerzo de Fluencia del material.

- Ecuación de Euler.
Para el análisis de una columna larga y esbelta, se utiliza la ecuación de Euler, cuyo propósito es determinar la
carga crítica con la cual la columna comenzaría a pandearse. La fórmula de Euler, llamada así en honor del
matemático suizo Leonhard Euler (1707-1783), presenta el siguiente modelo matemático.
2 EI
Pcr =
( K  L)
2 EC. N°60.
- Ecuación de J.B. Johnson.
Cuando la relación de esbeltez real de una columna es menor que el valor de transición, la columna es corta y
se debe emplear la ecuación de J.B. Johnson. Si se aplica la ecuación de Euler en esta región, se calcularía una
carga crítica mayor que la que en realidad corresponde, por lo que, los materiales seleccionados con dicha carga
estarán muy por en sima del valor de diseño.
En la Figura 60, se puede apreciar que la ecuación de Euler es válida solo hasta una relación de esbeltez de 120
para el acero AISI 1040 HR, ya que desde ahí en adelante la relación de esbeltez de transición es mayor a esta,
por lo que todas las cargas criticas determinadas con la ecuación de Euler serán mayores a las que ésta debiera
estar sometida, en otras palabras, se sobredimensionará demasiado el material de la columna.
Figura 60. Gráfica de los resultados de la ecuación de J.B. Johnson en función de la relación de esbeltez.

El modelo matemático de la ecuación de J.B. Johnson, queda dado de la siguiente manera.
 S  K L
( ) 
2

Pcr = A  S y 1 −
y r
4   E
2  EC. N°61.
 
- Criterios de análisis.
Considerando los métodos para el análisis de columnas presentados anteriormente, se resume el estudio de una
columna recta mediante el siguiente criterio:
K L
(real )  CC Columna Larga – Utilizar la Ecuación de Euler.
r
K L
(real )  CC Columna Corta – Utilizar la Ecuación de J.B. Johnson.
r
- Factor de Diseño y Carga Admisible.
Como se espera una falla con una carga límite y no con un esfuerzo, el concepto de factor de diseño se aplica de
forma diferente que en la mayor parte de los elementos sometidos a cargas. En vez de aplicar el factor de
seguridad al esfuerzo de fluencia o esfuerzo último del material, se aplicará a la carga crítica de pandeo. Se
puede definir entonces la carga de pandeo admisible mediante la siguiente ecuación:
Pcr
Pa = EC. N°62.
N
Donde:
Pcr : Carga crítica de Pandeo.

Pa : Carga admisible de Pandeo.
P : Carga real aplicada a la columna.
N : Factor de Seguridad o Diseño.

4.2. Fallas por Fatiga.
En la mayoría de los ensayos para determinar las propiedades de los materiales que se relacionan con el
diagrama esfuerzo-deformación, la carga se aplica en forma gradual, para proporcionar suficiente tiempo a fin
de que la deformación se desarrolle en su totalidad. Además, la muestra se ensaya hasta su destrucción, por lo
cual los esfuerzos sólo se aplican una vez. Por ello, los ensayos de esta clase se aplican bajo lo que se conoce
como condiciones estáticas, que se aproximan en gran medida a las condiciones reales a las que se someterán
muchos elementos estructurales y de máquinas.
Sin embargo, con frecuencia existe una condición en la cual los esfuerzos varían o fluctúan entre ciertos niveles.
Por ejemplo, una fibra particular en la superficie de un eje rotatorio que se somete a la acción de cargas
flexionantes experimenta tensión y compresión por cada revolución del eje. Si éste es una parte de un motor
eléctrico que gira a 1 725 rpm, la fibra se somete a un esfuerzo de tensión y compresión 1 725 veces en cada
minuto. Si además el eje experimenta una carga axial (como sería el caso, por ejemplo, de un engrane helicoidal
o un tornillo sinfín), una componente axial del esfuerzo se superpone a la componente flexionante. En este caso,
siempre está presente determinado esfuerzo en una fibra, pero ahora el nivel del esfuerzo es fluctuante. Éstas
y otras clases de carga que ocurren en elementos de máquinas producen esfuerzos que se llaman esfuerzos
variables, repetidos, alternantes o fluctuantes.
A menudo, se encuentra que los elementos de máquinas han fallado bajo la acción de esfuerzos repetidos o
fluctuantes; no obstante, el análisis más cuidadoso revela que los esfuerzos máximos reales estuvieron por
debajo de la resistencia última del material y con mucha frecuencia incluso por debajo de la resistencia a la
fluencia. La característica más notable de estas fallas consiste en que los esfuerzos se repitieron un gran número
de veces. Por lo tanto, a la falla se le llama falla por fatiga (Figura 61).
Eje giratorio Cualquier punto en la periferia Variación sinusoidal del esfuerzo en

sometido a Flexión soporta un esfuerzo que varía cualquier punto de la sección; en los
desde el máximo (tracción) puntos periféricos se da la mayor
hasta el mínimo (compresión) amplitud
Figura 61. Variación de esfuerzo en condición de fatiga.

Cuando las partes de máquinas fallan estáticamente, por lo general desarrollan una deflexión muy grande,
puesto que el esfuerzo sobrepasó el límite elástico; por ello, la parte se reemplaza antes de que en realidad
suceda la fractura. De esta manera la falla estática proporciona una advertencia visible. ¡Pero una falla por fatiga
no proporciona una advertencia! Es repentina y total y, por ende, peligrosa. Es relativamente simple diseñar
contra la falla estática porque el conocimiento que se tiene acerca de este tipo de falla es muy completo.
Una falla por fatiga tiene una apariencia similar a la fractura frágil, dado que las superficies de la fractura son
planas y perpendiculares al eje del esfuerzo con la ausencia de adelgazamientos. Sin embargo, las características
de fractura de una falla por fatiga son muy diferentes a la fractura frágil estática y surgen a partir de tres etapas
de desarrollo. La etapa 1 es el inicio de una o más microgrietas debido a la deformación plástica cíclica seguida
de propagación cristalográfica que se extiende de dos a cinco granos alrededor del origen. Normalmente, las
grietas de la etapa I no pueden verse a simple vista. En la etapa II las microgrietas se convierten en macrogrietas
y forman superficies paralelas en forma de mesetas separadas por crestas longitudinales. Por lo general, las
mesetas son suaves y normales a la dirección del esfuerzo máximo en tensión. Estas superficies pueden tener
marcas oscuras y claras conocidas como marcas de playa, o marcas de concha, como se observa en la Figura 62.
Durante las cargas cíclicas, estas superficies con grietas se abren y cierran, frotándose entre sí, y la aparición de
las marcas de playa dependen de los cambios en el nivel de la frecuencia de carga y la naturaleza corrosiva del
entorno. La etapa III ocurre durante el ciclo de esfuerzo final cuando el material restante no puede soportar las
cargas, lo que resulta en una fractura súbita y rápida. Una fractura en la etapa III puede ser frágil, dúctil o una
combinación de ambas. Con mucha frecuencia las marcas de playa, si existen, y los patrones posibles de fractura
en la etapa III llamados líneas chevron, apuntan hacia los orígenes de las grietas iniciales.
Figura 62. Falla por fatiga en un perno debida a la flexión unidireccional repetida.
Existe algo importante que aprender de los patrones de falla de una falla por fatiga. En la Figura 63 se muestran
representaciones de superficies de falla de diferentes geometrías de parte bajo diversas condiciones de carga y
niveles de concentración del esfuerzo. Observe que, en el caso de la flexión rotatoria, incluso la dirección de la
rotación influye el patrón de la falla.

La falla por fatiga se debe a la formación y propagación de grietas. Por lo general, una grieta de fractura se inicia
en una discontinuidad del material donde el esfuerzo cíclico es máximo. Las discontinuidades pueden surgir
debido a:
• El diseño de cambios rápidos en la sección transversal, cuñeros, orificios, etc., donde ocurren
concentraciones del esfuerzo, como se analizó en capítulos anteriores.
• Elementos que giran y/o se deslizan entre sí (cojinetes, engranes, levas, etc.) bajo presión alta constante,
lo que desarrolla esfuerzos de contacto concentrados por debajo de la superficie, los cuales pueden
causar picaduras o astilladuras después de muchos ciclos de carga.
• Falta de cuidado en las ubicaciones de estampados, marcas de herramienta, raspaduras y rebabas;
diseño defectuoso de juntas; ensamble inapropiado; y otros errores de fabricación.
• La propia composición del material después de su proceso de laminado, forjado, fundido, estirado,
calentado, etc. Surgen discontinuidades microscópicas y submicroscópicas en la superficie o por debajo
de ella, así como inclusiones de material extraño, segregaciones de aleación, huecos, precipitaciones de
partículas duras y discontinuidades cristalinas.
Entre las diferentes condiciones que pueden acelerar el inicio de la grieta se destacan las temperaturas elevadas,
ciclos de temperaturas, un entorno corrosivo y ciclos de alta frecuencia.
La velocidad y dirección de la propagación de la grieta por fatiga está controlada en forma principal por esfuerzos
localizados y por la estructura del material en donde se produjo la grieta. Sin embargo, como en la formación de
la grieta, existen otros factores que pueden ejercer una influencia significativa, como el entorno, la temperatura
y la frecuencia. Como se estableció antes, las grietas crecerán a lo largo de planos normales a los esfuerzos en
tensión máximos. Por lo tanto, es necesario conocer los tipos de esfuerzos a los que esta siendo sometido un
elemento en condiciones de fatiga.

Figura 63. Esquemas de superficies de fractura por fatiga

4.2.1. Caracterización de esfuerzos fluctuantes.
A menudo, los esfuerzos fluctuantes sobre la maquinaria adoptan la forma de un patrón sinusoidal debido a la
naturaleza de algunas máquinas rotatorias. Sin embargo, también ocurren otro tipo de patrones, algunos muy
irregulares. Se ha determinado que en los patrones periódicos que presentan un solo máximo y un solo mínimo
de la fuerza, la forma de la onda no resulta fundamental, pero los picos en el lado alto (máximo) y en el lado
bajo (mínimo) son importantes. En consecuencia, Fmax y Fmin en un ciclo de fuerza se emplean para caracterizar
el patrón de la fuerza. También es cierto que al variar por arriba y debajo de alguna línea base resulte igualmente
eficaz para caracterizar el patrón de la fuerza. Si la fuerza mayor es Fmax y la fuerza menor es Fmin , se construye
una componente uniforme y una alternante como sigue:
Fmáx + Fmín
Fm = EC. N°63.
2
Fmáx − Fmín
Fa = EC. N°64.
2
Donde Fm es la componente de intervalo medio de la fuerza y Fa es la componente de la amplitud de la fuerza.
Debido a la condición cíclica y variante de la fuerza (comportamiento sinusoidal), es que se generan distintas
componentes del esfuerzo en los registros de esfuerzo-tiempo, tal como se muestra en la Figura 64.
Esfuerzo fluctuante. Esfuerzo repetido.
Esfuerzo Repetido
con Inversión.
Completa
Figura 64. Relación esfuerzo-tiempo.

Donde:
 min : Esfuerzo Mínimo.

 max : Esfuerzo Máximo.
a : Componente de Amplitud.
m : Componente Esfuerzo Medio.
Es importante destacar que el esfuerzo Constate o Estático (esfuerzo en análisis estático), no es el mismo que el
esfuerzo medio; de hecho, puede tener cualquier valor entre el esfuerzo mínimo y máximo.
4.2.2. Método del esfuerzo-vida.
Los tres métodos más importantes de fatiga-vida que se usan en el diseño y el análisis son el método de esfuerzo-
vida, el método de deformación-vida y el método de mecánica de la fractura lineal elástica. Con estos métodos
se intenta predecir la vida en número de ciclos hasta la falla, N, para un nivel específico de carga. Por lo general,
la vida de 1 ≤ N ≤ 103 ciclos se clasifican como fatiga de baja ciclicidad, mientras que la fatiga de alta ciclicidad
se considera que tiene N > 103 ciclos. El método de esfuerzo-vida, que se basa sólo en niveles de esfuerzo, es el
enfoque menos exacto, especialmente para aplicaciones de baja ciclicidad. Sin embargo, es el método más
tradicional, puesto que es el más fácil de implementar para una amplia variedad de aplicaciones de diseño, tiene
una gran cantidad de datos de soporte y representa de manera adecuada las aplicaciones de alta ciclicidad, es
por lo mismo, que este apartado solo se enfocará solo en este método. Para informarse sobre los otros métodos
se recomienda revisar el libro Diseño de Ingeniería Mecánica de Shigley.
- Diagrama vida – resistencia.
Para determinar la resistencia de materiales bajo la acción de cargas de fatiga, las muestras se someten a fuerzas
repetidas o variables de magnitudes especificadas, mientras se cuentan los ciclos o inversiones del esfuerzo
hasta su destrucción. Los resultados se grafican en un diagrama S - N (Esfuerzo – Numero de ciclos), el cual
refleja el comportamiento del elemento bajo la condición descrita anteriormente (Figura 65). En estas
condiciones se presentan dos rangos de trabajo:
Comportamiento de vida infinita N > 107 Ciclos
Comportamiento de vida finita 103 < N < 107 Ciclos
Nota: Para ciclos bajos (N < 103) se pueden utilizar los conceptos de carga estática común, es decir, factores de
seguridad

Figura 65. Diagrama S – N (esfuerzo – número de ciclos) o Diagrama de vida – resistencia de Wohler.
La ordenada del diagrama S-N se llama resistencia a la fatiga S f , cuyo enunciado siempre se debe acompañar
por su número de ciclos correspondiente N. En el caso de los aceros, como se puede apreciar en la Figura 65, se
presenta un cambio brusco de dirección en la gráfica, y más allá de este cambio no ocurrirá la falla, sin importar
qué tan grande sea el número de ciclos, este cambio en la gráfica se llama límite de resistencia o límite de fatiga
S e . En algunos materiales como el aluminio no se tiene un limite de resistencia, por lo que la resistencia a la
fatiga se presenta en números específicos de ciclos.
- Límite de resistencia a la fatiga
En la actualidad, determinar los límites de resistencia mediante ensayos a la fatiga es una rutina, aunque resulta
un procedimiento extenso. En general, para los límites de resistencia los ensayos de esfuerzo se prefieren a los
ensayos de deformación.
Para el diseño preliminar y de prototipos, así como para algunos análisis de falla, se requiere un método rápido
para estimar los límites de resistencia. Existen grandes cantidades de datos en la literatura técnica sobre los
resultados de ensayos con viga rotativa y de ensayos a la tensión simple de muestras tomadas de la misma barra
o lingote. Si se grafican estos datos, como en la Figura 66, se verá si hay alguna correlación entre los dos
conjuntos de resultados. La gráfica parece sugerir que el límite de resistencia varía desde aproximadamente 40%
hasta 60% de la resistencia a la tensión para aceros, y hasta alrededor de 210 kpsi (1450 MPa). Comenzando en
alrededor de Sut = 210 kpsi (1450 MPa), la dispersión parece incrementarse, pero aparentemente la tendencia
se nivela, como lo sugiere la línea horizontal discontinua en S e' = 105 kpsi.

Figura 66. Gráfica de límites de resistencia a la fatiga contra resistencias o la tensión de resultados de ensayos
reales de un gran número de hierros forjados y aceros aleados.
Ahora se presentará un método para estimar los límites de resistencia a la fatiga. Observe que las estimaciones
que se obtuvieron a partir de las cantidades de datos provenientes de muchas fuentes probablemente tendrán
una amplia dispersión y podrían desviarse de manera significativa de los resultados de ensayos de laboratorio
reales acerca de las propiedades mecánicas de muestras obtenidas a través de órdenes de compra con
especificaciones estrictas. Como el área de incertidumbre es más grande, debe realizarse una compensación
mediante el empleo de factores de diseño más grandes que podrían usarse para el diseño estático. En el caso
de los aceros, al simplificar la observación de la Figura 66, se estimará el límite de resistencia como:

0,504  Sut Sut  1400 [MPa] (200 kpsi)
S =
'
e
 700 [MPa] (100 kpsi) Sut  1400 [MPa] (200 kpsi)
EC. N°65
Nota: en el anexo N°7 se proporcionan los límites de resistencia de tres metales no ferrosos.
- Factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga
Se ha visto que la muestra para el ensayo en máquina rotativa en el laboratorio para determinar los límites de
resistencia a la fatiga se prepara con mucho cuidado y se ensaya bajo condiciones muy controladas. No es posible
esperar que el límite de resistencia a la fatiga de un elemento mecánico o estructural iguale los valores que se
obtuvieron en el laboratorio. Algunas diferencias incluyen

• Material: composición, base de falla, variabilidad.
• Manufactura: método, tratamiento térmico, corrosión superficial por frotamiento, acabado
superficial, concentración de esfuerzo.
• Entorno: corrosión, temperatura, estado de esfuerzos, tiempos de relajación.
• Diseño: tamaño, forma, vida, estado de esfuerzos, concentración de esfuerzo, velocidad,
rozamiento, excoriación.
Marin 3 identificó factores que cuantifican los efectos de la condición superficial, el tamaño, la carga, la
temperatura y varios otros puntos. La cuestión respecto de ajustar el límite de resistencia a la fatiga por medio
de correcciones sustractivas o multiplicativas se resolvió mediante un extenso análisis estadístico del acero 4340
(horno eléctrico, calidad de aeronave), en el que se determinó un coeficiente de correlación de 0.85 para la
forma multiplicativa, y 0.40 para la forma aditiva. Por lo tanto, la ecuación de Marin se escribe:
Se = ka  kb  kc  kd  k f  Se' EC. N°66.
Donde:
Se : Límite de resistencia a la fatiga del elemento mecánico.

'
S e : Límite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria.
ka : Factor de superficie.
kb : Factor de tamaño o forma.
kc : Factor de carga.
kd : Factor de temperatura.
kf : Factor de efectos diversos.
- Factor de superficie ka.
Este factor depende de la calidad del acabado superficial y de la resistencia a la tensión.
Factor a
Acabado de Superficie Exponente b
kpsi MPa
Esmerilado (rectificado) 1.34 1.58 -0.086
Maquinado o laminado en
2.67 4.45 -0.265
k a = a  Sutb EC. N°67.
frío
Laminado en caliente 14.5 56.1 -0.719
Forjado 39.8 271 -0.995
3
Joseph Marin, Mechanical Behavior of Engineering Materials, Prentice Hall, Englewood Cliffs, N.J., 1962, p. 224.

- Factor de Tamaño o Forma kb.
Este factor depende de la geometría que presenta el elemento a evaluar. Los resultados de evaluaciones para
casos de flexión y torsión (condición giratoria) dan como resultado:
  d −0,1133
  [mm] 2,79  d  51 [mm]
 7,62 
kb =  −0,1133
 d  EC. N°68.
 0,3  in 0,11  d  2 in
 
Para tamaños mayores, kb: 0,60 u 0,75 (en flexión y torsión). En el caso de que se aplique carga axial no existe
factor de tamaño kb = 1
Nota: en el anexo N°8 se encuentra la tabla que expresa las áreas y diámetros para elementos no rotatorios o
que no son circulares.
- Factor de Carga kc.
Cando se realizan los ensayos de fatiga con carga de flexión rotatoria, axial (empujar y jalar) y de torsión, los
límites de resistencia a la fatiga difieren con su resistencia ultima a la tensión (Sut). Por lo que este quedará dado
por:
0,923 Carga axial Sut  1520 [MPa] (220 kpsi)

 1
 Carga axial Sut > 1520 [MPa] (220 kpsi)
kc = 
 1 Flexión
0,577 Torsión y cortante
EC. N°69

- Factor de Temperatura kd.
Los elementos de máquinas se ven afectados con los cambios de temperatura, a medida que esta desciende son
más frágiles, por lo que su tendencia a la rotura es mayor, por otro lado, a mayores temperaturas se genera un
rápido descenso del esfuerzo de fluencia, pudiendo llegar a niveles de deformación plástica con casi nulas
solicitaciones mecánicas. Es por lo mismo que el límite de fatiga tiende a desaparecer a condiciones de muy alta
temperatura de trabajo.
Si se conoce la resistencia a la fatiga de la viga rotatoria a la temperatura ambiente, el factor de temperatura kd

se puede determinar de la siguiente forma:
ST  ST : Resistencia a la tensión a temperatura de trabajo.

kd = 
SRT  SRT : Resistencia a la tensión a temperatura ambiente. EC. N°70
Otra forma de determinar el factor de temperatura es a través de la siguiente tabla.
T [°C] St/Srt T [°F] St/Srt

20 1,000 70 1,000
50 1,010 100 1,008
100 1,020 200 1,020
150 1,025 300 1,024
200 1,020 400 1,018
250 1,000 500 0,955
300 0,975 600 0,963
350 0,927 700 0,927
400 0,922 800 0,872
450 0,840 900 0,797
500 0,766 1000 0,698
550 0,670 1100 0,567
600 0,546
Si se desconoce la resistencia a la fatiga a la temperatura de trabajo, es posible calcularla multiplicando el

esfuerzo ultimo a tensión por el factor entregado en la tabla, y posteriormente corrigiéndolo con las
condicionantes entregadas en la ecuación N°65.

- Factor de Efectos Diversos kf.
Se usa este factor para tomar en cuenta la reducción en el límite de resistencia a la fatiga debida a otros efectos.
El que se puede determinar de la siguiente forma:
K f = 1 + q  (Kt − 1) EC. N°71.

Donde:
q : Sensibilidad de la muesca.
Kt : Factor teórico de concentración de esfuerzos.
Para carga simple, es aceptable reducir el límite de resistencia a la fatiga ya sea dividiendo el límite de resistencia
a la fatiga de la pieza sin muesca entre K f o multiplicando el esfuerzo inverso (esfuerzo de la componente de
amplitud) por K f . Sin embargo, al tratar con problemas de esfuerzo combinado que pueden involucrar más de
un valor del factor de concentración de la fatiga, los esfuerzos se multiplican por K f .
Nota: el factor de concentración de esfuerzo y la sensibilidad de la muesca pueden encontrarse en el Anexo N°9.
4.2.3. Métodos de Predicción de Fallas: Criterio de Goodman y Criterio de Soderberg.
En muchos casos los esfuerzos a los que están sometidos las piezas
fluctúan (con σm ≠ 0), esto implica que los resultados de los ensayos
para obtener la resistencia a la fatiga mediante inversión completa
no son aplicables directamente (Figura 67). Por lo que:
a m 1
+ = Criterio de Soderberg
Se Sy n EC. N°72. Figura 67. Esfuerzo Fluctuante
Sinusoidal.
a m 1
+ = Criterio de Goodman
Se Su n EC. N°73.
Donde n es el factor de diseño o de seguridad.

Anexos.
Anexo N°1: Propiedades típicas de materiales seleccionados usados en ingeniería en
el sistema internacional.

Anexo N°2: Propiedades típicas de materiales seleccionados usados en ingeniería en
el sistema anglosajón.

Anexo N°3: Tablas de concentración de esfuerzos.
a) Barra circular ranurada axialmente en tracción.

b) Barra circular escalonada axialmente en tracción

c) Placa plana escalonada axialmente en tracción

d) Placa plana con agujero central en tracción y flexión

e) Barra circular con agujero transversal en tracción, flexión y torsión

Anexo N°4: Propiedades de áreas planas.

Anexo N°5: Propiedades de figuras geométricas comunes.

Anexo N°6: Tabla de Integrales para geometrías comunes.
Anexo N°7: Límites de resistencia de tres metales no ferrosos.
a) Propiedades típicas del hierro fundido gris.

b) Propiedades mecánicas de algunas aleaciones de aluminio. (Los valores de la resistencia a la fatiga
corresponden a 50(107) ciclos de esfuerzo completamente reversible).
c) Propiedades mecánicas de algunas aleaciones de titanio.

Anexo N°8: Áreas y diámetros para elementos no rotatorios o que no son circulares

Anexo N°9: Tablas de concentración de esfuerzos y sensibilidad de la muesca para
fatiga.
a) Barra circular con entalle circunferencial sometida a tensión.
b) Barra circular con entalle circunferencial sometida a flexión.

c) Barra circular con entalle circunferencial sometida a torsión.
d) Diagramas de sensibilidad a la muesca para aceros y aleaciones de aluminio forjado UNS A92024-T
sometidas a carga de flexión y cargas axiales, con inversión ambas.
Nota: Para radios mayores, use tres valores de q correspondientes a r=4[mm]. La sensibilidad a la muesca del
hierro colado es muy baja y varía: 0 => 0,20. según la resistencia a la tensión. Se recomienda que el valor de
q=0,20 se aplique a todos los grados o clases de hierro colado.

e) Curvas de sensibilidad a la muesca para materiales en torsión con inversión.
Nota: Para radios mayores, use los valores de q correspondientes a r = 4 [mm].

Bibliografía.
• Mott, Robert L. – Resistencia de Materiales – 5ta. Edición, Editorial Prentice Hall – Año 2009.
• Gere, James M. – Timoshenko Resistencia de Materiales – 5ta. Edición, Editorial Paraninfo– Año 2002.
• Hibbeler, R.C. – Mecánica de Materiales – 8va. Edición, Editorial Prentice Hall – Año 2011.
• Budynas Richard – Diseño de Ingeniería Mecánica de Shigley – 8va. Edición, Editorial Mc Graw Hill – Año
2010.
• Beer, Ferdinand P. – Mecánica de Materiales – 5ta. Edición, Editorial Mc Graw Hill – Año 2010.
• Perazzo, Franco – Proyectos en Elementos de Máquinas – Universidad Técnica Federico Santa María –
Año 2011.
• Jerez Francisco – Clases de Resistencia de Materiales – Universidad Tecnológica de Chile INACAP – Año
2015.

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APUNTE ASIGNATURA

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). i

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). ii

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). iii

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). iv

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). 1

Figura 1. Tipos de esfuerzos y deformación.

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). 2

Figura 2. Representación de la distribución de la fuerza interna en el área de la sección transversal.

La fuerza por unidad de área, o la intensidad de las fuerzas distribuidas a través

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). 3

1.2. Esfuerzo cortante.

Figura 4.Representación del esfuerzo cortante.

Figura 5. Fuerzas cortantes.

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). 4

Figura 6. Esfuerzo cortante simple.

Figura 7. Esfuerzo cortante doble.

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). 5

1.3. Esfuerzo de apoyo.

Figura 8. Cargas a las que está sometida el perno CD.

Figura 9. Sección afectada por el esfuerzo de apoyo.

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). 6

1.4. Esfuerzo en planos oblicuos.

Figura 10. Esfuerzo normal en planos perpendiculares a las cargas axiales.

Figura 11. Esfuerzo cortante en planos paralelos a las cargas transversales.

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). 7

Figura 12. Distribución de fuerzas en planos oblicuos.

F = P cos ( ) V = P  sen ( ) EC. N°5

Figura 13. Representación de las fuerzas normales y transversales al plano oblicuo.

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). 8

Cuando se aplica una fuerza a un cuerpo, ésta tiende a cambiar la forma y el

1.5.1. Deformación unitaria Normal.

La deformación unitaria normal se define como el cambio de longitud que

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). 9

Figura 15. Diagrama de esfuerzo – deformación.

1. Región lineal (comportamiento elástico): en esta zona el esfuerzo es proporcional a la deformación,

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). 10

3. Endurecimiento por deformación: cuando termina la cedencia, el

4. Estricción: mientras el material se alarga hasta llegar al esfuerzo

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). 11

L Figura 18. Fenómeno de Poisson.

1.5.3. Deformación unitaria cortante.

Figura 19. Elemento de material sometido a esfuerzos y deformaciones unitarias en cortante.

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). 12

- Ley de Hooke en cortante.

Donde G es el módulo de elasticidad en cortante (también denominado módulo de rigidez)

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). 13

1.5.5. Deformación térmica.

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). 14

1.6. Consideraciones de diseño.

1.7. Concentraciones de esfuerzos.

Cuando un elemento estructural contiene una discontinuidad,

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). 15

1.8. Principio de superposición.

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). 16

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). 17

Figura 22. Sistema de trasmisión Turbina y Generador.

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). 18

Considere un eje circular unido a un soporte fijo en uno de sus

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). 19

 : Deformación unitaria cortante en radianes.

La ecuación obtenida muestra, como podría haberse anticipado, que la

Área mecánica – Resistencia de Materiales. (JPSM). 20