P1708048 ID SE ET CI 001 - Rev.B

AMPLIACIÓN DE LA SET MIRADOR 220/ 60/10 kV
P1708048-ID-SE-ET-CI-001_Especificaciones Técnicas
Estructuras Metálicas
PROYECTO INGENIERÍA DE DETALLE PARA LA

AMPLIACIÓN DE LA SET MIRADOR
220/60/10kV
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE ESTRUCTURAS METÁLICAS
Revisión B
P1708048-ID-SE-ET-CI-001
Revisión Fecha Motivo de la revisión Realizado Revisado Aprobado

A 13-11-2017 Emitido para revisión cliente E.V.P. E.S.Z. ENEL
B 31-01-2018 Emitido para aprobación E.V.P. E.S.Z. ENEL
Especificaciones Técnicas Estructuras Metálicas Pagina 1 de 24

Rev B
AMPLIACIÓN DE LA SET MIRADOR 220/ 60/10 kV
INDICE
4.1 GENERALIDADES................................................................................................................................ 6
4.2 PERNOS, TUERCAS Y GOLILLAS .......................................................................................................... 6
4.2.1 Pernos Alta Resistencia: ..................................................................................................... 6
4.2.2 Pernos Corrientes: .............................................................................................................. 7
4.2.3 Pernos de Anclaje: .............................................................................................................. 7
4.3 SOLDADURAS .................................................................................................................................... 7
5.1 GENERAL ........................................................................................................................................... 8

5.2 ORIENTACIÓN DE LAS PLANCHAS ...................................................................................................... 9
5.3 AGUJEROS ......................................................................................................................................... 9
5.4 CONEXIONES EMPERNADAS .............................................................................................................. 9
5.5 SOLDADURAS .................................................................................................................................. 10
5.6 MARCAS .......................................................................................................................................... 11
5.7 PERFILES SOLDADOS Y DOBLADOS .................................................................................................. 12
CORTADO.................................................................................................................................................... 12
GALVANIZADO ............................................................................................................................................ 12
6.1 DIMENSIONES DE LOS MATERIALES ................................................................................................ 13

6.2 DISTANCIAS ENTRE AGUJEROS ........................................................................................................ 14
GRAMILES ................................................................................................................................................... 14
DISTANCIAS DE AGUJEROS A BORDES CORTADOS CON TIJERA................................................................... 14
6.3 DIÁMETRO DE LOS AGUJEROS ......................................................................................................... 14
6.4 RECTILINEIDAD ................................................................................................................................ 15
6.5 DOBLECES ........................................................................................................................................ 15
6.6 CORTES ............................................................................................................................................ 15
6.7 PERFILES SOLDADOS ........................................................................................................................ 15
7.1 ENDEREZADO DE MATERIAL ............................................................................................................ 15
8.1 GENERAL ......................................................................................................................................... 16

8.2 ELEMENTOS RECHAZADOS .............................................................................................................. 17
10.1 LIMPIEZA ......................................................................................................................................... 18

10.2 CALIDAD DE GALVANIZADO ............................................................................................................. 18
10.3 PRECAUCIONES ............................................................................................................................... 19

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AMPLIACIÓN DE LA SET MIRADOR 220/60/10 kV
10.4 REPARACIONES................................................................................................................................ 19
10.5 CERTIFICACIONES ............................................................................................................................ 20
11.1 ALMACENAMIENTO Y EMBALAJE .................................................................................................... 21

11.2 SISTEMA DE MONTAJE .................................................................................................................... 21
11.3 TOLERANCIAS DE MONTAJE ............................................................................................................ 22
11.4 REPARACIONES DURANTE EL MONTAJE .......................................................................................... 23
11.5 INSPECCIÓN DE MONTAJE ............................................................................................................... 23
11.6 RECEPCIÓN ...................................................................................................................................... 24

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1. INTRODUCCIÓN
La empresa privada de distribución de energía eléctrica ENEL DISTRIBUCIÓN PERÚ S.A.A., ha

previsto ampliar la capacidad instalada de la subestación Mirador 220/60 kV, con la finalidad de
atender las demandas de potencia y energía dentro de su área de concesión, aumentando calidad,
seguridad y confiabilidad.
2. OBJETIVOS
Este documento presenta los requerimientos detallados para la elaboración de los planos de taller,
el suministro y el embalaje de las estructuras metálicas, pernos de anclaje y plantillas para
colocación de pernos de anclaje de pórticos y soportes de equipos de la Subestación Mirador
220/60/10 kV.
3. CÓDIGOS Y NORMAS
Todos los aspectos de fabricación, materiales y suministros descritos en estas especificaciones

deben ser ejecutados conforme a los requerimientos de la última revisión de las normas técnicas
relacionadas a continuación.
En el caso de que el Contratista requiera el uso de otras normas diferentes a las aquí descritas, debe
solicitar por escrito la autorización de ENEL. En dicha solicitud, debe incluir copia magnética de la
norma que requiere utilizar y una justificación del cambio solicitado, detallando las razones técnicas
que considere convenientes para tal efecto, así como las correlaciones expresas entre las normas y
su aplicabilidad al proyecto.
RNE Reglamento Nacional de Edificaciones

 E.090. Estructuras Metálicas.
ASTM, American Society for Testing and Materials:

 ASTM A6/A6M-10a Standard Specification for General Requirements for Rolled Structural
Steel Bars, Plates, Shapes, and Sheet Piling.
 ASTM A36/A36M-08 Standard Specification for Carbon Structural Steel
 ASTM A90/A90M-09 Standard Test Method for Weight [Mass] of Coating on Iron and Steel
Articles with Zinc or Zinc-Alloy Coatings.
 ASTM A123/A123M-09 Standard Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coatings on
Iron and Steel Products.

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 ASTM A143/A143M-07 Standard Practice for Safeguarding Against Embrittlement of Hot-

Dip Galvanized Structural Steel Products and Procedure for Detecting Embrittlement.
 ASTM A153/A153M-09 Standard Specification for Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel
Hardware.
 ASTM A239-95(2009)e1 Standard Practice for Locating the Thinnest Spot in a Zinc
(Galvanized) Coating on Iron or Steel Articles.
 ASTM A307 Standard Specification for Carbon Steel Bolts, Studs and Threaded Rod 60 000
PSI Tensile Strength
 ASTM A370-10 Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel
Products.
 ASTM A384/A384M-07 Standard Practice for Safeguarding Against Warpage and Distortion
During Hot-Dip Galvanizing of Steel Assemblies.
 ASTM A394-08 Standard Specification for Steel Transmission Tower Bolts, Zinc-Coated and
Bare
 ASTM A441/A441M - Withdrawn 1988: Specification for High-Strength Low-Alloy Structural
Manganese Vanadium Steel.
 ASTM A563-07a Standard Specification for Carbons and Alloy Steel Nuts
 ASTM A572/A572M-07 Standard Specification for High-Strength Low-Alloy Columbium-
Vanadium Structural Steel.
 ASTM A780/A780M-09 Standard Practice for Repair of Damaged and Uncoated Areas of
Hot-Dip Galvanized Coatings.
 ASTM B6-09 Standard Specification for Zinc
 ASTM E1417-05e1 Standard Practice for Liquid Penetrant Testing
 ASTM E165-09 Standard Practice for Liquid Penetrant Examination for General Industry.
 ASTM F436-10 Standard Specification for Hardened Steel Washers
AWS, American Welding Society:

 D1.1 Structural Welding Code - Steel enhance its usability
 D1.3 Structural Welding Code - Sheet Steel
AISI, American Iron and Steel Institute:

 SAE 1020: Standard Carbon Steel Composition
ANSI, American National Standards Institute:

 B.1.1 Unified Screw Threads
 B.18.2.1 Heavy Hex Structural Bolts

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 B.18.2.2 Square and Hex Nuts

 B.18.21.1 Helical Spring Lock Washers
4. REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
4.1 GENERALIDADES
Todos los materiales serán nuevos, de primer uso. El Contratista deberá presentar a ENEL o a la
inspección técnica que se asigne, los certificados de calidad y composición de todos los materiales;
no se aceptará ningún tipo de material cuya composición sea cuestionada, o no esté claramente
certificada.
Todos los materiales deben quedar libres de abolladuras, torceduras, dobleces u otras
deformaciones que dificulten el montaje de las estructuras o puedan considerarse condiciones
inseguras para el personal que lo manipule.
4.2 PERNOS, TUERCAS Y GOLILLAS
Los pernos de conexión en estructuras serán de cabeza hexagonal, con tuercas hexagonales con sus
bordes redondeados en ambas caras (ASTM A563), con dimensiones de acuerdo a ASTM A394,
según corresponda.
Los pernos comunes deberán cumplir con los requerimientos de ASTM A307.
Las tuercas que se utilicen para todos los tipos de pernos deberán cumplir con los requerimientos
de ASTM A563M, grado A.
Las arandelas que se utilicen con los pernos de alta resistencia deberán cumplir con los
requerimientos de ASTM F436M.
4.2.1 Pernos Alta Resistencia:
Las conexiones apernadas se harán con pernos de alta resistencia, tuercas hexagonales y golillas
endurecidas de acuerdo a la Norma ASTM A325M “Specification for High-Strengh Bolts for
Structural Steel Joints, Including Suitable Nuts and Plain Hardened Washers”. Se usarán pernos de
diámetro mínimo 5/8”.
El montaje de las conexiones será de acuerdo con la Norma “Specifications for Structural Joint Using
ASTM A325 or A490 Bolts” del AISC.

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Las conexiones se diseñarán por aplastamiento con el hilo incluido de la superficie de corte, salvo
aquellas sujetas a vibraciones o cargas cíclicas las que se diseñarán a fricción, debiéndose en este
caso tomar las precauciones en cuanto a preparación de superficies. Esta última será clase I “Vinil
Wash” como se define en la tabla 2a de la Norma nombrada en el párrafo anterior.
Se permite usar un (1) perno de conexión como mínimo en estructuras soporte de equipos
eléctricos y estructuras altas, mientras que en las estructuras para edificios se usarán dos (2) pernos
como mínimo.
4.2.2 Pernos Corrientes:
Las conexiones apernadas de elementos secundarios, como por ejemplo costaneras, se harán con
pernos de calidad ASTM 307. El diámetro único será 5/8”. La conexión mínima, en este caso, será
con dos pernos.
4.2.3 Pernos de Anclaje:
El acero para pernos de anclaje será ASTM A36, alternativamente podrán ser fabricados con barras
lisas circulares de acero ASTM A36M y serán roscados en cumplimiento con los requerimientos de
ANSI/ASME B.18.2.6, con rosa tipo UNC, clase 2a.
El diseño de los pernos de anclaje debe considerar lo dispuesto en el código AISC y ACI-318.
Se podrán emplear pernos de anclaje HILTI o similar siempre y cuando se cumplan con las
especificaciones técnicas del fabricante.
4.3 SOLDADURAS
Los electrodos de soldadura deberán ajustarse a los requisitos de la AWS D1.1 y ser como sigue:
 Arco de Metal Protegido (SMAW) AWS A5.1 E70XX

 Arco Sumergido (SAW) AWS A5.17 F7XX-EXX
 Arco de Metal de gas (GMAW) AWS A5.18 ER70S-X
 Arco de alma fundente (FCAW) AWS A5.20 E7XT-X
Las dimensiones deben ceñirse a lo indicado en los planos para fabricación (planos de taller), sólo
se admitirá desviaciones menores a 2mm, con el fin de conservar la correspondencia con los otros
elementos.

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Los electrodos empleados para soldaduras al arco manual, serán de la serie E60XX de acuerdo con
la Norma AWS A5.1. Los electrodos serán para corriente continua y posición adecuada, tal que se
minimicen los requerimientos de alivio de tensiones. No se aceptará electrodos con polvo de hierro
en el revestimiento.
Los electrodos empleados para soldaduras automáticas al arco sumergido serán de alambre
cobrizado AWS EH-14 y fundente grado 50, debiendo cumplir con lo señalado en la Norma AWS
A5.17.
Todos los perfiles soldados se fabricarán mediante soldadura automática de arco sumergido, según
AWS A5.17.
5. FABRICACION
5.1 GENERAL
Una vez aprobados los materiales se procede con la fabricación, se deberá cumplir estrictamente
con los perfiles, secciones, espesores, tamaños, pesos y detalles de fabricación que muestren los
planos. La sustitución de materiales o la modificación de detalles será debidamente sustentado
ante ENEL o ante la Inspección Técnica de Obra que se asigne a los trabajos; no se permiten cambios
sin la aprobación previa del cliente.
La etapa de fabricación de las estructuras sólo podrá comenzar una vez que estén aprobados los
planos, salvo el cliente haga una excepción, cual deberá quedar por escrito.
El fabricante deberá proporcionar todos los materiales necesarios y suficientes para la fabricación
de los componentes estructurales a ser suministrados por él, siendo de su responsabilidad la calidad
de dichos materiales.
Antes de comenzar el proceso de fabricación, el material deberá estar recto, sin óxido suelto o en
escamas, sin grasa ni otras suciedades. En el resto del proceso de fabricación deben mantenerse las
condiciones de limpieza.
Los detalles de fabricación no indicados en los planos ni señalados en esta especificación, deberán
cumplir con las especificaciones del código AISC.

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5.2 ORIENTACIÓN DE LAS PLANCHAS
Los elementos estructurales deberán fabricarse a partir de planchas de acero cortadas y orientadas
de modo que su dirección principal de laminación sea paralela a la tensión principal del elemento.
Las planchas de acero estructural deberán ser laminado en caliente y deberán ajustarse a los
requerimientos de ASTM A992M (FY = 50 ksi).
Las planchas base de estructuras serán de acero tipo ASTM A36.
5.3 AGUJEROS
Los agujeros deberán ser ubicados en forma precisa y tendrán el tamaño señalado en los planos de
construcción. Los agujeros serán taladrados o punzonados perpendicularmente a la superficie del
elemento elaborado. No podrán ser hechos ni agrandados mediante soplete, u otro proceso que
incluya el uso de calor.
Los agujeros no podrán ser punzonados en el caso de que el espesor de la plancha sea mayor que
el diámetro nominal del perno más 3 mm y en planchas de espesor mayor o igual a 12 mm. Los
agujeros en material de mayor espesor deberán ejecutarse con taladro o mediante un punzonado
a un diámetro menor y llevado al diámetro final con escariador.
Los agujeros deben presentar superficies lisas, sin grietas ni deformaciones notorias. Se eliminará
toda rebaba de los bordes.
En los casos de piezas con dobleces importantes se ejecutará primero el doblez y a continuación las
perforaciones cercanas al doblez.
5.4 CONEXIONES EMPERNADAS
En general las conexiones apernadas serán tipo aplastamiento con hilo excluido del plano de corte.
No obstante lo anterior, en el caso que se especifique conexiones tipo fricción, se deberá dejar un
área sin pintar y libre de aceites, óxidos, laminillas u otras sustancias que reduzcan la fricción de la
superficie de las planchas en contacto.
El área que tendrá este tratamiento será aquella más cercana que un diámetro del perno, pero no
menor que una pulgada, desde el borde del agujero y toda aquella área entre los pernos.

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El apriete de los pernos deberá cumplir con lo establecido en la “Specifications for Structural Joints
Using ASTM A325 or A490 bolts”.
En caso de que El Contratista use herramientas de torque manual o automático, éstas deben ser
calibradas al menos una vez al día y a la misma hora, cada vez que se cambie de diámetro de perno,
dicha calibración deberá ser aprobada por ENEL.
La calibración de las herramientas debe asegurar que la tensión inicial del perno sea al menos un
5% por sobre la tensión mínima indicada en la tabla anterior.
El uso de las herramientas calibradas puede ser reemplazado mediante el uso de pernos o golillas
con indicadores de torque.
En el caso de conexiones deslizantes diseñadas con agujeros alargados se utilizará tuerca y

contratuerca con dos golillas planas. La primera tuerca se apretará a mano y la segunda contra ésta
con llave.
Las conexiones de elementos secundarios de las estructuras serán ejecutadas con pernos
corrientes, cuyas características se mencionan en el ítem 4.2. Se considerará elementos secundarios
los siguientes:
 Costaneras de pared y de techo.

 Peldaños de escaleras.
 Barandas y guardapiés.
 Parrillas y planchas de piso.
 Escaleras de gato y jaulas de protección.
5.5 SOLDADURAS
Las soldaduras serán realizadas por soldadores calificados, y deberán ser aprobados mediante un
examen para el proceso específico en que deban intervenir, antes de ser autorizados para
ejecutarlo. Dicho examen deberá incluir, sin perjuicio de otros requisitos, el control de penetración,
porosidad, terminación superficial y propiedades mecánicas de la soldadura, basados en probetas
dispuestas en las posiciones que se efectuarán los trabajos, en caso de existir dudas por parte del
Cliente, el Contratista se encargará de superar y conseguir la conformidad del Cliente.

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El Contratista dispondrá de los documentos que indiquen los procedimientos de soldadura, y que
contenga todas las variables esenciales: material base a soldar, métodos, diámetro de los
electrodos, polaridad y rango de amperaje, secuencia de las capas de relleno, método de limpieza
y remoción de escorias, perfil y dimensión de los cordones, uso de planchas de respaldo y
tratamientos térmicos, si son requeridos.
Se deberán emplear métodos y procedimientos que minimicen la distorsión de los elementos a

soldar.
Los electrodos deberán ser del tipo indicado en el punto 4.3 y sus características las apropiadas para
el tipo de máquina soldadora, intensidad de corriente, posición en que se soldará y tipo de unión,
además de otras condiciones especiales que puedan indicarse en los procedimientos de soldadura.
En la soldadura por arco manual se emplearán máquinas soldadoras de corriente continua, con
transformador rectificador o rotativo. El uso de estas máquinas deberá ser aprobado por el Cliente.
Las operaciones de soldadura del acero estructural deberán cumplir con el código AWS D1.1 y con
la "Specification for Structural Steel Buildings" del AISC.
Salvo indicación contraria en los planos de construcción, las dimensiones mínimas de los filetes de
soldadura serán de 5 mm. El cateto de soldadura será como máximo un 25% superior al espesor de
la plancha o perfil más delgado que se suelde. Todos los bordes en contacto deben llevar soldadura.
En caso de uniones mediante soldaduras de tope, la penetración será completa.
Las soldaduras de refuerzos de estructuras existentes deberán ser inspeccionadas en un 100%

mediante métodos no destructivos, para garantizar penetración completa, y la no existencia de
fisuras o poros, y de grietas superficiales.
5.6 MARCAS
Todas las piezas se marcarán a estampa de acuerdo con la nomenclatura completa indicada en los
planos de fabricación o planos de taller. Las marcas se ejecutarán antes del galvanizado y deberán
tener una altura mínima de 12 mm y una profundidad no mayor de 1,5 mm.

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La marca se hará siempre de modo que no quede tapada después del montaje. En el caso de piezas
constituidas por perfiles, la marca se ubicará en uno de sus extremos y las piezas de más de 3,0
metros de longitud se marcarán en ambos extremos.
5.7 PERFILES SOLDADOS Y DOBLADOS
Los perfiles soldados se fabricarán de acuerdo con las especificaciones de la norma ASTM A6. Los
perfiles doblados deberán cumplir con la norma ASTM A6.
La geometría de los perfiles soldados y doblados deberá regir lo contemplado en los planos de
construcción y aprobado por el Cliente.
CORTADO
Los cortes de perfiles y planchas de acero deberán cumplir con la norma ASTM A6. Los cortes y la
limpieza de rebabas se ejecutarán con exactitud y cuidado, de acuerdo a las dimensiones y
características que se indican en los planos de construcción.
Los cortes de perfiles y planchas de acero que resulten defectuosos, deberán ser sustituidos por el
Contratista, por una pieza entera sin defecto alguno, previa aprobación del Cliente.
GALVANIZADO
Protección superficial según indicaciones del ítem 10 del presente documento.
6. TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN
En términos generales, aun cuando las tolerancias de fabricación y montaje no excedieran los
límites indicados en los siguientes puntos, pudiera darse el caso de que las deformaciones,
desviaciones y pequeños errores no hagan posible el calce correcto de un elemento estructural. En
este caso se entenderá que las tolerancias admisibles para cualquier elemento son las que no
perjudican la geometría del conjunto y no impiden que otras piezas puedan colocarse
correctamente.
En consecuencia, las tolerancias indicadas a continuación, son máximas y podrán ser menores si
ello conviene a las exigencias de montaje.
En caso que el contratista disponga una pieza forzándola en su posición geométrica, ENEL podrá
ordenar por cuenta del Contratista, la desconexión de la pieza y la colocación de estampillas

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extensiométricas, a fin de verificar que no se sobrepasen las tolerancias indicadas en el presente

ítem.
6.1 DIMENSIONES DE LOS MATERIALES

Perfiles y planchas:
Los perfiles y planchas laminados que se utilicen deberán cumplir con las tolerancias geométricas
que establece la Norma ASTM A6 última edición. En todo caso deberá evitarse el efecto acumulativo
de ellos.
Para cualquier proceso de elaboración que implique variar las dimensiones de un perfil o fabricar
uno de plancha doblada, siempre que sea aprobado por la Inspección, se aplicarán las tolerancias
siguientes en los perfiles ángulo:
ANCHO DE ALA TOLERANCIA DE ALAS TOLERANCIA DE ESPESOR

mm mm e<5mm / e>5mm
Hasta 50 exclusive ± 1,2 ± 0,25/± 0,30
50-65 exclusive ± 1,6 ± 0,25/± 0,30
65 o mayor ± 2,4 ± 0,30/± 0,40
La tolerancia de escuadrado será de + 1,5 grados sexagesimales.
En general, las tolerancias de fabricación en taller en cualquier dimensión, no podrán exceder de

aquellas que perjudiquen el correcto montaje, la correcta coincidencia de los agujeros de las piezas
destinadas a ir aparejadas y la perfecta conservación y validez de la geometría teórica que ha sido
calculada con 1 mm de precisión. Por tanto, todas aquellas piezas que tengan dimensiones que
determinen la geometría final de la estructura no podrán tener mayor tolerancia que la holgura de
los pernos en su agujereadura.
Salvo los casos anteriores, se considera aceptable una tolerancia de + 0,1% respecto de las teóricas.
Para piezas de largo menor de 1 metro, la tolerancia aceptable será de + 1 mm. Sin embargo, en el
pie de las columnas podrá aceptarse una mayor tolerancia siempre que el error se acumule en el
nivel de la placa base. En todo caso, la tolerancia en la longitud total no excederá un 0,2% ni 15 mm,
ni las tolerancias en las longitudes parciales sobrepasarán las indicadas en este punto.

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En términos generales, ninguna deformación introducida por el montaje podrá inducir en ningún
lugar de la estructura una sobretasa de trabajo mayor de 160 kg/cm2 o del 10% de la tensión
admisible de compresión, si ésta es menor que 1.600 kg/cm2.
Pernos y arandelas:
Las dimensiones y tolerancias de los pernos y tuercas deben cumplir con lo especificado en las
normas ANSI B18.2.1 para pernos tipo "Heavy Hex Structural Bolts" y ANSI B.18.2.2 para tuercas
"Heavy Hex Nuts".
El hilo debe ser "Unified Coarse Thread Series" de la norma ANSI B1.1 y debe tener tolerancia clase
2A para pernos y clase 2B para tuercas. Si los pernos llevan golillas planas éstas deberán ser de la
serie "NARROW" definida por la Tabla 1 de la norma ANSI B.18.22.1 exceptuando el espesor de la
golilla, cuya dimensión se indicará en los planos.
Si los pernos llevan golillas de presión, éstas deberán ser del tipo definido por la tabla 3 de la norma
ANSI B18.21.1.
6.2 DISTANCIAS ENTRE AGUJEROS
 Para distancias mayores que 0,60 metros + 1,5 mm

 Para distancias menores o iguales que 0,60 metros + 0,8 mm
 En conjuntos de agujeros + 0,8 mm
GRAMILES
 Gramiles + 0,8 mm.

DISTANCIAS DE AGUJEROS A BORDES CORTADOS CON TIJERA
 Distancias de agujeros a bordes cortados a tijera + 1,5 mm.
6.3 DIÁMETRO DE LOS AGUJEROS
El diámetro nominal de los agujeros será igual al diámetro nominal del perno, más 1,6 mm con una
tolerancia de + 0,5 mm.
En caso de producirse en el agujero algún defecto de conicidad entre ambas caras de la pieza y/o
de ovalización, la tolerancia será un 10% del espesor de la plancha con un límite de 1.0 mm.

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6.4 RECTILINEIDAD
La flecha en una pieza no puede ser mayor que F=L/1000, siendo L el largo de la pieza en metros
La flecha máxima en cualquier sentido y en cualquier trozo de la barra no podrá exceder un 0,2%
de la longitud de la cuerda en el trozo considerado.
6.5 DOBLECES
 Ubicación del vértice del doblez: + 1,5 mm.

 Tangente ángulo del doblez: + 1/250
6.6 CORTES
 Dimensiones y ubicación: + 1,5 mm.
6.7 PERFILES SOLDADOS

Los perfiles doble T soldados deberán cumplir con las siguientes tolerancias:
 Longitud: ± 5 mm
 Altura total de la viga: ± 4 mm
 Altura del alma: ± 3 mm
 Ancho de alas: ± 2 mm
7. REPARACIONES
Los métodos de reparación de los elementos que hayan sido rechazados deberán ser propuestos
por el contratista y aprobados por ENEL. Toda reparación se ejecutará bajo la responsabilidad del
Contratista.
7.1 ENDEREZADO DE MATERIAL
Todo material deformado que no cumpla con las tolerancias exigidas en esta especificación, deberá
enderezarse por métodos que no le produzcan daño. Los arrugamientos y dobladuras serán motivo
de rechazo de ENEL.
El enderezado de planchas, ángulos u otros perfiles que estén doblados se hará de modo de no
producir su fractura u otro tipo de daño y deberá estar aprobado previamente por ENEL. El metal
no deberá calentarse sin previa autorización de ENEL, en el caso se opte por calentar los trabajos
se desarrollarán bajo control de ENEL.

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El enfriamiento del metal deberá ser hecho en forma gradual, conforme a las buenas prácticas de
fabricación.
8. INSPECCIÓN DE FABRICACIÓN
8.1 GENERAL
Todos los materiales y trabajos cubiertos por la presente especificación estarán sujetos a revisión
del Cliente. El Cliente establecerá los controles necesarios para verificar que la fabricación de las
estructuras se realice conforme a los planos, especificaciones y normas. Se deberá dar libre acceso
y las facilidades necesarias para el normal desarrollo de las funciones de inspección.
Las soldaduras se inspeccionarán visualmente con tinta penetrante y solo se empleará el control
radiográfico u otro método en casos especiales y determinados por ENEL.
El alcance mínimo que tendrá el proceso de inspección y supervisión por parte del Contratista y del
Cliente será el siguiente:
Etapa de Fabricación:
 Organismo de certificación
 Calidad y procedencia de los materiales
 Calificación de soldadores
 Procedimientos de fabricación
 Armado y dimensiones de las piezas antes de soldar
 Calidad de las soldaduras
 Elementos terminados
 Pre-armado en Taller (De ser necesario)
 Embarque sobre medio de transporte
 Nómina del personal que intervendrá en la fabricación, armado e inspección con sus
respectivos cargos y calificación.
Etapa de Montaje:
 Calidad de los materiales que sean de aporte del Contratista de montaje.
 Estado de equipos y herramientas
 Calificación de soldadores
 Replanteo de ejes, cotas y elevaciones básicas del proyecto
 Secuencia de montaje
 Conexiones empernadas (calidad de pernos, calibración de llaves de torque y apriete)

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 Conexiones soldadas
 Reparación de Pintura
 Morteros de nivelación
 Nómina del personal que intervendrá en labores propias de montaje, armado e
inspección con sus respectivos cargos y calificación.
La recepción por parte de ENEL, no exime al Contratista de la obligación de ejecutar el trabajo de

acuerdo a las normas, planos de construcción y especificaciones del proyecto.
8.2 ELEMENTOS RECHAZADOS
Será motivo de rechazo, además del no cumplimiento de cualquier ítem de esta especificación o de
las normas que en ellas se nombran:
 Fallas clásicas en soldaduras tales como socavaciones, porosidad, falta de penetración,

mal aspecto de un cordón soldado, etc.,
 La existencia de empalmes, cortes u otras singularidades no indicadas en los planos.
 Existencia de perforaciones cuya ubicación haya sido corregida mediante soldadura.
 Deformaciones adicionales en las barras aun cuando se hayan originado en el doblado
que señalan los planos.
 La utilización de perfiles plegados, sin la autorización de ENEL.
Todos los elementos que hayan sido rechazados, deberán ser reemplazados o reparados de
inmediato por el Contratista, sin costo adicional y sin que se produzcan atrasos en los plazos de
fabricación establecidos.
Los métodos de reparación deberán ser propuestos por el fabricante y aprobados por ENEL.
9. ARMADO DE PRUEBA
El armado de prueba tiene por finalidad asegurar el correcto calce de las piezas y la factibilidad del
montaje.
Este armado deberá hacerlo el fabricante en todos los componentes de las estructuras a fabricar y
deberá efectuarse de acuerdo a los planos de fabricación.
La fabricación de las piezas del prototipo deberá cumplir con todas las especificaciones de diseño y
fabricación según las cuales se ejecutará la fabricación de las estructuras.

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Los materiales para el armado del prototipo deben tener las mismas características dimensionales
que las indicadas en los planos de fabricación de estructuras.
Las modificaciones motivadas por el armado de prueba serán propuestas por el fabricante y
deberán ser sometidas a la aprobación del Cliente.
Estas modificaciones deberán ser incorporadas a los planos de fabricación antes que el contratista
apruebe por escrito el armado de prueba.
El armado de prueba deberá ser recibido por El Cliente.
10. PROTECCIÓN SUPERFICIAL
Salvo indicación contraria por parte del contratista, se aplicará el proceso de galvanizado por
inmersión en caliente en todos los elementos de las estructuras, una vez terminada su fabricación.
El proceso se ejecutará teniendo presente las prácticas recomendadas en las normas ASTM A 123
y ASTM A 143.
Para llevar a cabo el proceso de galvanizado se deberán considerar los siguientes aspectos:
10.1 LIMPIEZA
Una vez fabricada la pieza a galvanizar, las soldaduras deberán ser repasadas con escobillado tipo
punteo y chorro de arena; los cortes deberán ser cepillados. A continuación, la pieza se limpiará por
inmersión en soda cáustica y ácido sulfúrico diluido, cuidando que quede libre de humedad.
Posterior a la limpieza, las piezas estarán en condiciones de ser galvanizada.
10.2 CALIDAD DE GALVANIZADO
Los requerimientos del acero según norma ASTM A123 y ASTM A123M-02 son:
 Contenido de carbono menor al 0.25%

 Contenido de fosforo menor al 0.05%
 Contenido de magnesio menor al 1.35%
 Contenido de silicio menor al 0.04% o bien entre 0.15% y 0.25%
 La calidad del zinc usado en el baño de galvanizado deberá cumplir con la norma ASTM
B6 " Zinc Metal ", y será a lo menos del grado designado como "Prime Western”.
 Todas las piezas deberán ser galvanizadas con un peso mínimo de Zinc de 610 gr/m2, (>
85 μn). Para espesores de planchas superiores a 1/4" (6 mm), el peso mínimo será de

Rev B
702 gr/m2. En el caso de pernos, tuercas y arandelas, se aceptará un peso mínimo de

Zinc de 330 gr/m2.
 En general, los espesores mínimos de recubrimiento para galvanizado por inmersión en
caliente se indican en la siguiente tabla:
ESPESORES MÍNIMOS DE GALVANIZADO SEGÚN TIPO DE MATERIAL (MICRÓMETROS)
ESPESOR MATERIAL
<1,6 1,6 a 3,2 3,2 a 4,8 4,8 a 6,4 >6,4
(mm)
Estructuras y 75 85 100
45 65
planchas
Flejes y barras 45 65 75 85 100
Cañerías y tubos 45 45 75 75 75
Cable 35 50 60 65 80
10.3 PRECAUCIONES
No se aceptarán piezas con deformaciones producto de la inmersión en caliente; deberán tomarse

precauciones especiales con los perfiles canal que, por su asimetría, están expuestos a mayores
deformaciones, según se indica en la norma ASTM A 384.
En el galvanizado de estructuras soldadas que constituyan un conjunto, deberá tenerse en cuenta

las especificaciones detalladas en párrafo 3 del ASTM A 384, que consideran el tamaño de la cubeta
de galvanizado respecto al tamaño de la estructura.
Todos los pernos y tuercas deberán ser limpiados posteriormente al galvanizado.
10.4 REPARACIONES
El material rechazado por defectos de galvanizado, deberá ser raspado y regalvanizado sin costo
adicional.
ENEL deberá aprobar los procedimientos de reparación en caso de las siguientes fallas posteriores
al galvanizado:
 Soldadura post galvanizado

 Corte de material post galvanizado
 Transporte post galvanizado
 Obras de montaje post galvanizado.

Rev B
10.5 CERTIFICACIONES
Se recomienda contar con los siguientes certificados, de modo de asegurar la calidad de todos los
procesos involucrados en la protección superficial de las estructuras:
 Certificado de calidad del proveedor del acero

 Composición química del acero, entregado por el fabricante de las estructuras
 Certificado de calidad del galvanizado según norma ASTM A123/A123M-02
 Certificado ISO 9001:2000 de la empresa galvanizadora
 Certificado de calidad según norma ASTM A780 para el contratista que lleve a cabo la
construcción de las obras.
11. MONTAJE
El montaje de las estructuras metálicas sólo podrá iniciarse cuando se haya cumplido con los
tiempos mínimos de curado del concreto, además la fundación debe estar libre de encofrado y con
relleno local compactado.
El Contratista deberá lavar las estructuras antes de montarlas y tomar las precauciones
correspondientes para que las piezas no se dañen ni se ensucien durante el montaje.
Los métodos de montaje deberán contar con la aprobación del Cliente, quien podrá modificarlos si
a su juicio, demuestran no ser los adecuados.
Para facilitar el calce de las piezas, no se podrán utilizar elementos que causen deformaciones
permanentes, ni dañen el galvanizado. Los agujeros no se podrán agrandar, ni ovalar. Cualquier
procedimiento que fuerce las piezas, está prohibido y solamente El Cliente podrá autorizar el uso
de esfuerzos para el calce de las piezas.
No se permitirá el uso de llaves ajustables, antes ni durante el proceso de armado.
Materiales en exceso como: tarros vacíos de pintura, cables en desuso y cualquier otro elemento
sobrante, deberán ser retirados dejando la zona limpia y despejada.
Una vez finalizado el montaje de las estructuras, éstas deberán quedar limpias.

Rev B
11.1 ALMACENAMIENTO Y EMBALAJE
El material, antes y después de elaborado, será almacenado sobre el suelo, apoyado en caballetes
u otros soportes adecuados.
El material será mantenido limpio de tierra, grasa u otras materias extrañas.
Se deben acopiar las estructuras en conjuntos tales que permitan su transporte y armado en
terreno, con las menores dificultades posibles.
Los embalajes deberán ser diseñados y construidos de tal forma que resistan todas las solicitaciones
que puedan producirse durante el transporte entre el lugar de fabricación y las bodegas del
proyecto.
La recepción del material sobre camiones se hará con fines de control. Esta no sustituye la recepción
final después del montaje.
11.2 SISTEMA DE MONTAJE
Antes de dar inicio a los trabajos, el Contratista dará a conocer al Cliente a través de un programa,
cuál será el sistema y los equipos que se usarán en el montaje.
Para aquellas estructuras apoyadas sobre fundaciones de concreto, el montaje solamente podrá
iniciarse después que el supervisor de obra civil de pase al área de montaje.
Previo al inicio del montaje, la zona donde éste se lleve a cabo, deberá estar despejada y libre de
materiales en exceso o sobrantes.
Para el pre armado, los elementos tendrá por lo menos la mitad de los pernos de conexión con
apriete reducido, es decir, cada parte se apernará a la anterior con no menos del 50% de todos los
pernos, antes de colocar la sección siguiente.
El armado de vigas o pilares enrejados se ejecutará preferentemente sobre una superficie

horizontal o en su defecto, apoyada en puntos suficientemente cercanos como para que durante
el armado no se produzcan deformaciones. El Cliente decide a que distancia debe colocarse cada
uno de estos apoyos, se debe garantizar que las deformaciones producidas durante la operación,
se deban exclusivamente al peso propio y las cargas actuantes.

Rev B
El apriete inicial de los pernos deberá ser lo suficiente para asegurar que la estructura resista
adecuadamente los esfuerzos correspondientes a la etapa de montaje.
Una vez ENEL haya recibido la estructura con el apriete inicial, los pernos serán sometidos a un
apriete final, el cual será controlado con una llave dinamométrica, para dar a las conexiones los
torques especificados.
El apriete final solo se ejecutará después de montada la estructura completa y se realizará de

acuerdo a una secuencia establecida, la cual deberá estar aprobada por El Cliente.
El Contratista deberá tener a disposición del Cliente llaves de torque que permitan revisar el apriete
de los pernos.
Los torques utilizados para los pernos de conexión, de acuerdo a la norma ASTM A394, serán los
siguientes:
TORQUE
DIÁMETRO (pulg)
(kg-m)
½” 5
5/8” 11
¾” 17
1” 34
Para el apriete de los pernos de anclaje se usarán los siguientes valores de torque:
TORQUE
DIÁMETRO (pulg)
(kg-m)
¾” y 7/8” 10
1”, 1 ¼“ y 1 ½” 20
Para los torques indicados en las tablas anteriores, se aceptará una tolerancia de ±1 kg-m.
Una vez finalizado el montaje de las estructuras, estas deberán quedar limpias de tierra u otras
materias que afecten su estética.
11.3 TOLERANCIAS DE MONTAJE
Para estructuras de la subestación se aplicarán las siguientes tolerancias de montaje:

Rev B
Rotación:
En cada estructura, el eje transversal de una sección horizontal a cualquier altura, no deberá quedar
con una desviación rotacional mayor que 25 minutos de grado centesimal con respecto a su
posición teórica.
Verticalidad:
Desaplome de ejes de pilares de más de 2 metros de altura: 1/750 de la altura sobre la fundación.
Desaplome de ejes de pilares de menos de 2 metros de altura: 1/500 de la altura sobre la fundación.
Rectitud:
Cada elemento de la estructura deberá queda recto dentro de una tolerancia de 0.2% de la longitud
de cualquier trozo medido.
11.4 REPARACIONES DURANTE EL MONTAJE
Cuando las estructuras son suministradas por el Contratista y hay daños en algún elemento, errores
de fabricación, fallas en el galvanizado u otra falencia que se detecte en terreno, la pieza deberá ser
reemplazada, sin costo alguno.
El contratista no podrá aplicar un procedimiento de reparación de las piezas, sin antes contar con
la aprobación y autorización del Cliente, toda reparación no debe implicar atraso en los plazos de
entrega.
Los daños que puedan sufrir las estructuras durante el manejo o montaje de ellas, serán de cargo y
costo del Contratista.
En el caso de daños en el galvanizado, producidos durante el manejo o la reparación de las piezas,

las zonas afectadas deberán protegerse con galvanizado en frío; para ello el Contratista deberá
entregar al Cliente un procedimiento de reparación para su revisión y aprobación.
11.5 INSPECCIÓN DE MONTAJE
ENEL verificará el correcto armado de las estructuras conforme a los planos y examinará el
cumplimiento de las tolerancias de montaje estipuladas en el presente documento.

Rev B
Será de responsabilidad del Contratista informar oportunamente al Cliente el inicio del montaje,
además cuando las estructuras se encuentren montadas, con el apriete inicial y aptas para ser
inspeccionadas.
Aparte del no cumplimiento de cualquiera de las disposiciones indicadas en el ítem 11 del presente
documento, serán motivo de rechazo:
 La colocación en las estructuras de cualquier elemento no indicado en los planos.

 La fijación con soldadura de cualquier elemento extraño, ya sea para auxiliares en el
montaje o por cualquier otra razón.
 Reparación de elementos sin la autorización de ENEL.
11.6 RECEPCIÓN
Una vez El Cliente haya aprobado el montaje de las estructuras, comunicará al Contratista, a través
del Cuaderno de Obra la recepción final conforme. No se considerará aceptada ninguna estructura
que no esté incluida en el Cuaderno de Obra.
La recepción del montaje de las estructuras por parte del Cliente, no libera al Contratista de la
responsabilidad que le cabe en el comportamiento de las estructuras en el futuro, ni impide que se
pueda reclamar daños debidos a fallas detectadas posteriormente.

Rev B

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AMPLIACIÓN DE LA SET MIRADOR 220/ 60/10 kV

PROYECTO INGENIERÍA DE DETALLE PARA LA

Revisión Fecha Motivo de la revisión Realizado Revisado Aprobado

Especificaciones Técnicas Estructuras Metálicas Pagina 1 de 24

5.1 GENERAL ........................................................................................................................................... 8

6.1 DIMENSIONES DE LOS MATERIALES ................................................................................................ 13

7.1 ENDEREZADO DE MATERIAL ............................................................................................................ 15

8.1 GENERAL ......................................................................................................................................... 16

10.1 LIMPIEZA ......................................................................................................................................... 18

Especificaciones Técnicas Estructuras Metálicas Pagina 2 de 24

11.1 ALMACENAMIENTO Y EMBALAJE .................................................................................................... 21

Especificaciones Técnicas Estructuras Metálicas Pagina 3 de 24

La empresa privada de distribución de energía eléctrica ENEL DISTRIBUCIÓN PERÚ S.A.A., ha

Todos los aspectos de fabricación, materiales y suministros descritos en estas especificaciones

RNE Reglamento Nacional de Edificaciones

ASTM, American Society for Testing and Materials:

Especificaciones Técnicas Estructuras Metálicas Pagina 4 de 24

 ASTM A143/A143M-07 Standard Practice for Safeguarding Against Embrittlement of Hot-

AWS, American Welding Society:

AISI, American Iron and Steel Institute:

ANSI, American National Standards Institute:

Especificaciones Técnicas Estructuras Metálicas Pagina 5 de 24

 B.18.2.2 Square and Hex Nuts

4.2 PERNOS, TUERCAS Y GOLILLAS

4.2.1 Pernos Alta Resistencia:

Especificaciones Técnicas Estructuras Metálicas Pagina 6 de 24

4.2.2 Pernos Corrientes:

4.2.3 Pernos de Anclaje:

 Arco de Metal Protegido (SMAW) AWS A5.1 E70XX

Especificaciones Técnicas Estructuras Metálicas Pagina 7 de 24

Especificaciones Técnicas Estructuras Metálicas Pagina 8 de 24

5.2 ORIENTACIÓN DE LAS PLANCHAS

Las planchas base de estructuras serán de acero tipo ASTM A36.

5.4 CONEXIONES EMPERNADAS

Especificaciones Técnicas Estructuras Metálicas Pagina 9 de 24

En el caso de conexiones deslizantes diseñadas con agujeros alargados se utilizará tuerca y

 Costaneras de pared y de techo.

Especificaciones Técnicas Estructuras Metálicas Pagina 10 de 24

Se deberán emplear métodos y procedimientos que minimicen la distorsión de los elementos a

En caso de uniones mediante soldaduras de tope, la penetración será completa.

Las soldaduras de refuerzos de estructuras existentes deberán ser inspeccionadas en un 100%

Especificaciones Técnicas Estructuras Metálicas Pagina 11 de 24

5.7 PERFILES SOLDADOS Y DOBLADOS

Protección superficial según indicaciones del ítem 10 del presente documento.

Especificaciones Técnicas Estructuras Metálicas Pagina 12 de 24

extensiométricas, a fin de verificar que no se sobrepasen las tolerancias indicadas en el presente

6.1 DIMENSIONES DE LOS MATERIALES

ANCHO DE ALA TOLERANCIA DE ALAS TOLERANCIA DE ESPESOR

La tolerancia de escuadrado será de + 1,5 grados sexagesimales.

En general, las tolerancias de fabricación en taller en cualquier dimensión, no podrán exceder de

Especificaciones Técnicas Estructuras Metálicas Pagina 13 de 24

6.2 DISTANCIAS ENTRE AGUJEROS

 Para distancias mayores que 0,60 metros + 1,5 mm

 Gramiles + 0,8 mm.

 Distancias de agujeros a bordes cortados a tijera + 1,5 mm.

6.3 DIÁMETRO DE LOS AGUJEROS

Especificaciones Técnicas Estructuras Metálicas Pagina 14 de 24

 Ubicación del vértice del doblez: + 1,5 mm.

 Dimensiones y ubicación: + 1,5 mm.

6.7 PERFILES SOLDADOS

7.1 ENDEREZADO DE MATERIAL

Especificaciones Técnicas Estructuras Metálicas Pagina 15 de 24

Especificaciones Técnicas Estructuras Metálicas Pagina 16 de 24