Apuntes 2 - Conminución Mineralogia Oxidos

Gestión Ambiental en Minería
MÓDULO R1 – Procesos Mineros - Prof. C. Olmos_______________________________________.

Reducción de tamaño o conminución de minerales
La reducción de tamaño comienza en el yacimiento mismo con el fraccionamiento de la roca,

habitualmente mediante tronadura, a tamaños del orden de 20” a 30”, para luego seguir la
reducción con equipos de chancado y molienda hasta niveles de 5 a 10 mm, con cuyo tamaño se
alimenta a la etapa de molienda.
Fig. 1. La rotura de material más grande en trozos más pequeños como resultado partículas con
diferentes grados de liberación. Las regiones más oscuras representan el mineral valioso
Revisión de conceptos de sistemas de partículas:
En la mayoría de los sistemas particulados existen partículas de distinto tamaño tal como se
observa en la Figura 3.1. Muchos de los métodos que miden tamaño de partículas tienen que
considerar la naturaleza dispersa de la población.
Fig 2.- Representación esquemática de un sistema de partículas

Métodos de medición de tamaño de partículas
- Tamizado
Esta técnica es adecuada para el análisis de partículas que se encuentren el rango de 125 mm a 20
μm. La muestra de partículas es tamizada en una torre de tamices con mallas de distinto diámetro
que siguen una progresión geométrica y se encuentran estandarizados. Una vez que se establece
la torre de tamices, se colocan en un equipo que agita el conjunto de tamices por el tiempo que se
desee, o la técnica requiera. En general, si se carga más masa mayor tiempo de tamizado será
requerido.
Fig. 3.- Equipo de agitación para prueba de tamizado
El tamiz que tiene la apertura mayor se coloca arriba, y un recipiente ciego al fondo para contener
todas las partículas pequeñas que pasan el tamiz de menor apertura (ver Figura 3.2). Una vez
terminado el proceso de tamizado se pesa lo recolectado en cada tamiz, los datos luego se
representan de diversas maneras como se verá a continuación. Es importante recalcar que el
análisis por tamizado da resultados en masa. El método de tamices es muy usado porque requiere
baja inversión, los operadores no tienen que ser muy calificados, la técnica es simple.
- Mallas
Las mallas que poseen los tamices pueden ser especificadas por el número de aperturas por
pulgada lineal (MESH) y el espesor del alambre; o también por el diámetro de apertura (dA). En la
Figura 3.3 se muestran mallas de diferente “MESH”, cuanto más grande es el “MESH” menor la
apertura. El tamaño de las partículas queda determinado por los diámetros de tamiz.
Fig. 4.- Esquema de orden de tamices y vista de una malla.
- Tamices estándares
Existen muchos tamices estándares por ejemplo: ASTM (EEUU), BSI (Gran Bretaña), DIN
(Alemania), AFNOR (Francia), JSA/JIS (Japón), ISO (Normas internacionales).
En general las aperturas siguen una progresión geométrica que puede ser, √2, 3√2, 4√2. Por lo
tanto el cociente de dos diámetros de tamiz consecutivos debe dar una razón siempre constante.
La tabla 1, muestra la abertura para distintas normas de tamices.
Fig. 5.- Mallas de distinta apertura. Mesh vs. dA.

Tabla 1.- Tamices estándares ASTM
Volviendo a nuestro tema, conminución es la operación o proceso a través del cual se produce una
de reducción de tamaño de las partículas de mineral, mediante trituración y/o molienda, con el fin
de liberar las especies diseminadas, facilitar el manejo de los sólidos y obtener un material de
tamaño apropiado y controlado.
La conminución se realiza con los siguientes tipos de equipos de chancado o molienda, según el
tamaño de la alimentación a cada equipo:
Tabla 3.- Tamaño de alimentación a equipos de conminución
Tamañode Alim.F(100) Equipo:
Sobre 1m Explosivos (Red)
Bajo 0.9 m Chancadora de Mandíbula
Bajo 0.9 m Chancadora Giratoria
Bajo 0.1 m. Impactores (martillos)
Bajo 4cm Rodillos Alta Presión
Bajo 10 cm Ch. Cono (Standard Cámara)
Bajo 5 cm Ch. Cono (Short Head)
Bajo 10-6 mm Molinos (Barra/Bolas E.u)
Bajo 0.4 m Molino SAG
Chancado primario
El chancado primario es el primer equipo de conminución después de la tronadura en la mina. Los

equipos actualmente en uso reciben en su alimentación tamaños de hasta 40”-50”, son de tipo
cono o de mandíbulas, siendo el primero el más difundido en la actualidad.
Fig. 6.- Corte transversal de un chancador de mandíbulas (primario)

Fig. 7.- Corte transversal de un chancador primario de cono (primario)
Fig. 8.- Configuración de carga de un chancador primario

Fig. 9.- El “Spider” o araña es la entrada blindada a la “Boca” del Chancador Giratorio, del spider
“cuelga” la “pera”.
Fig. 10.- Vista general de una faena de carga de un chancador primario
Chancado secundario y terciario
Ya hemos dicho que el chancador primario fractura la mena de alimentación proveniente de la

mina, desde 60” hasta bajo 8”a 6” de producto. (Fig. 1), mientras que un chancador secundario
toma el producto del chancador primario y lo reduce, en una pasada, hasta 3” o 2” de producto.
(Fig. 2), finalmente el chancador terciario toma el producto del chancador secundario o
chancadores intermedios reduciendo el material bajo 1/2” o 3/8”. (Fig. 3). Los chancadores
secundarios más usados son tipo cono, pero existen otros métodos como el chancador de
martillos o el de tipo de rodillos, los que se muestran en la figura 12.
Fig 11.- Esquema de chancadores de cono a) Primario, b) Secundario y c) Terciario
Fig. 12.- Elementos de un rodillo y una trituradora de impacto
Molienda
Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que componen el

mineral para obtener una granulometría máxima de 180 micrones (0,18 mm), lo que permite
finalmente la liberación de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de partículas
individuales.
La molienda tradicional en la minería del cobre se realiza en dos etapas con molinos de barras y de
bolas respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se usa el molino de bolas. En ambos
tipos de molinos, el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y eficiente.
El molino de barras, tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro, que son los
elementos de molienda, el molino gira constantemente, haciendo que el mineral se muela por la
acción del choque entre las barras que caen sobre el mineral. Los molinos de bolas son de un
tamaño del orden de 5 metros de diámetro por unos 7,5 metros de largo, está ocupado en un 35%
de su capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas de diámetro, las cuales son en este caso los
elementos de molienda.
Una innovación relativamente reciente es la incorporación de molinos SAG (molienda semi

autógena). Los molinos SAG son de mayor tamaño, alcanzando diámetros de 11 metros y anchos
de 4,6 metros. Son más eficientes que los molinos tradicionales de bolas y barras, aunque esta
aceveración es puesta en duda por los fabricantes de bolas de acero.
En la molienda SAG, el mineral se recibe directamente desde el chancado primario (no del
terciario, como en la molienda tradicional), con un tamaño del orden de 8 pulgadas (unos 20 cm) y
se mezcla con agua y cal. Este material se muele por la acción del mimo material que está en
distintos tamaños y por la presencia de numerosas bolas de acero de 12 pulgadas de diámetro que
ocupan el 12% de la capacidad, de allí el nombre de “semi auto gena”. La forma del molino hace
que el mineral de mayor tamaño se levante y caiga continuamente y realice el proceso de
chancado, mientras que las bolas completan el proceso de molienda mediante el mismo
mecanismo, este proceso se dice más eficiente porque se evita las etapas de chancado secundario
y terciario. La mayor parte de producto de este molino es enviado a la planta de flotación
directamente, mientras que una pequeña parte debe ser re tratado en un molino de bolas.
Fig. 13.- Serie de molinos de bolas

2.4. Clasificación
Es la separación de partículas suficientemente tinas del material en proceso de conminución, a fin

de que estas puedan cortocircuitar la etapa de conminución en cuyo circuito se encuentra el
aparato de clasificación, para avanzar a la etapa siguiente.
La clasificación permite aumentar tanto la capacidad como la eficiencia de los procesos de

conminución respectivos y evita (o reduce) la sobre molienda de los finos que pueden tener un
efecto metalúrgico perjudicial sobre los procesos de concentración consiguientes.
Fig. 14.- Imagen general de un harnero
El tamizado es la separación por el tamaño ó por el volumen de un conjunto de partículas en dos ó

más fracciones. Constituye una operación unitaria esencial en los procesos de concentración de
minerales, especialmente durante la trituración, donde actúa como etapa controlante en la
eliminación de material menor a cierta dimensión, que no requiere de reducción adicional y se
encuentra preparado en tamaño para una etapa siguiente.
Dicha operación se efectúa sobre una superficie perforada o tejida en forma de malla de alambre,
llamada cedazo o harnero, que se encuentra montada sobre un marco sólido, dotado
generalmente de un mecanismo vibrador.
Durante el tamizado, la separación por tamaño se produce por la acción de superficies planas o
curvas, con aberturas de un tamaño definido, sobre las cuales se alimentan el material que se
desea tamizar.
Fig. 15.- Esquema de funcionamiento de un harnero
La inclinación de la superficie o su movimiento, hará que el material fluya y al mismo tiempo sufra
una estratificación en las que las partículas grandes se sitúan en la parte superior, mientras que las
finas pasarán el lecho de partículas gruesas por los espacios vacíos y llegarán a la superficie del
tamiz atravesándola si las aberturas son mayores a ellas (ver fig. 5.2). Esta sección origina dos
productos, uno de partículas más gruesas que la abertura del tamiz llamado rechazo o sobre
tamaño (oversize) y otro de partículas de tamaño menor a la abertura llamado pasante o bajo
tamaño (undersize).
Los equipos de clasificación de permiten separar el material fino que está por debajo del tamaño
de salida de los equipo de chancado, evitando su paso por estos. Un circuito de chancado típico se
muestra en la figura 16.
Fig. 16.- Diagrama de flujo típico de un circuito de chancado
Los circuitos de chancado son habitualmente en medio seco, sin embargo, en las etapas de
conminución posteriores, la molienda, los circuitos son en medio húmedo, donde las partículas
son transportadas suspendidas en el medio acuoso, por esto, la clasificación en estos últimos
circuitos, debe hacerse también en medio húmedo.
Clasificación húmeda
Los circuitos de chancado son habitualmente en medio seco, sin embargo, en las etapas de
conminución posteriores, la molienda, los circuitos son en medio húmedo, donde las partículas
son transportadas suspendidas en el medio acuoso, por esto, la clasificación en estos últimos
circuitos, debe hacerse también en medio húmedo.
Los HIDROCICLONES, forman una clase importante de equipos destinados principalmente a la

separación de suspensiones sólido – líquido. Son el principal equipo de separación humeda
utuilizada en la industria metalúrgica extractiva, siendo aplicado en clasificación de líquidos,
espesamiento, ordenamiento de partículas por densidad ó tamaño y lavado de sólidos.
Figura 17. Imagen y elementos de operación de un hidrociclón
Otro tipo de clasificadores, ya menos frecuentes en la minería actual, son los clasificadores de
espiral y de rastras, ambos levantan los sedimentos de material más grueso depositado en el
fondo, mientras que el material más fino es retirado por el rebose con la corriente de agua que lo
arrastra. La figura 19, muestra esquemas de funcionamiento de estos equipos.
La figura 18, muestra un diagrama de flujo de un circuito de molienda básico, donde el producto
de un molino es tratado en un hidrociclón para separar las partículas gruesas de las finas, así las
partículas finas que salen por el “overflow” o sobre flujo, serán el producto final deseado,
mientras que la pulpa que sale por underflow o bajo flujo es reciclado al mimo molino. Esta
operación asegura que la salida del circuito tiene la distribución de tamaños necesaria para hacer
eficiente la siguiente etapa de flotación.
Fig. 18.- Esquema de un circuito básico de molienda y clasificación.

Figura 19.- Elementos de clasificadores de espiral y de rastras.
Sedimentación:
Al término de la etapa de flotación, se hace necesario separar el agua de los sólidos, en las dos
corrientes generadas, el producto concentrado y las colas que constituyen el relave, lo que se
debe realizar la operación de sedimentación, los equipos para realizarla, se denominan
sedimentadores o espesadores en caso de los primarios..
Fig. 20.- Elementos de un sedimentador (izquierda) y el clasificador hidráulico (derecha)
Fig. 21.- Esquema de un espesador

3. Principales minerales de cobre
Desde el punto de vista técnico, La mineralogía es una ciencia extensa y compleja, muy
relacionada con la química y la geología, que estudia la estructura, composición y
transformación de la materia sólida inorgánica cristalina encontrada en forma natural en la
corteza terrestre; sin embargo, también son considerados elementos de colección por la
belleza especialmente aquellos con formación cristalina, siendo en algunos casos usados en
joyería y en la fabricación de todo tipo de elementos de arte
Conjugando los aspectos técnicos – económicos que han generado la creación de civilizaciones
a través de la historia de la humanidad y los aspectos artísticos que inspiran, se puede decir
que existe toda una cultura en torno a los minerales.
En el presente curso tan acotado, nos referiremos exclusivamente a aspectos técnicos, más
acotado aún, sólo a aquellos que intervienen en la industria del cobre.
Fig. 22.- Mineral celestina (http://www.mineral-s.com)
La tablas 4, muestran las características de los principales minerales que contienen cobre,
indicando la zona geológica donde es más probable encontrarlos, siendo la zona primaria, la
de mayor profundidad, la zona secundaria, de profundidad intermedia y la zona oxidada la que
se encuentra en contacto con la atmósfera.
Tabla 4.- Identificación de los principales minerales de cobre
Tratamiento de minerales oxidados:
Los minerales oxidados se presentan principalmente en las zonas superficiales de la corteza

terrestre y, por esta razón, su explotación es habitualmente por minas a rajo abierto. Tienen la
propiedad fundamental de ser solubles en medios acuosos, por lo que el método tradicional de
extraer el cobre es por lixiviación mediante una solución con ácido sulfúrico.
La figura 23 muestra un diagrama de flujo general de las etapas del proceso, donde se observan las
etapas de chancado, lixiviación, extracción por solventes y electro obtención. El principal insumo
del proceso es ácido sulfúrico y el principal residuo lo constituye el ripio, constituido por la roca
mineral que ha sido atacada con ácido sulfúrico y que eventualmente mantiene un grado de
impregnación de ácido y sales resultantes del proceso de lixiviación.
Fig. 23.- Diagrama de flujo general del proceso de tratamiento de óxidos de cobre
LIXIVIACIÓN.
La palabra lixiviación viene del latín: “Lixivia, -ae” sustantivo femenino que significa lejía. Los
romanos usaban este término para referirse a los jugos que destilan las uvas antes de pisarlas, o
las aceitunas antes de molerlas. En la actualidad, se denomina lixiviación, al lavado de una
sustancia pulverizada para extraer las partes solubles.
Lixiviación Natural
En las minas, habitualmente se intervienen bolsones freáticos que liberan agua al interior de la
minas, la que en contacto con los minerales solubles causa una lixiviación natural de algunos
metales, tal como el cobre, cuyo fenómeno natural dio origen a los actuales procesos industriales
de lixiviación y la biolixiviación, pues se descubrió que en determinadas condiciones naturales al
interior de las minas existían bacterias que favorecían la disolución de algunos minerales
insolubles en agua.
Lixiviación en pilas.
Las operaciones y procesos necesarios para llevar a cabo la lixiviación en pila son:
a) Chancado: el material extraído de la mina (generalmente a rajo abierto), que contiene
minerales oxidados de cobre, es fragmentado mediante chancado primario y secundario
(eventualmente terciario), con el objeto de obtener un material mineralizado de un tamaño
máximo de 1,5 a ¾ pulgadas. Este tamaño es suficiente para dejar expuestos los minerales
oxidados de cobre a la infiltración de la solución ácida.
b) Aglomeración y Curado: En las operaciones de chancado se pueden producir partículas finas

que perjudican la permeabilidad de la pila, por tanto, se debe realizar un pre tratamiento con el fin
de lograr una buena percolación y dispersión de la solución lixiviante, de manera de evitar
escurrimientos y apozamientos. Es por esto que al mineral se le realiza un proceso de
aglomeración con el objeto de mejorar las características de conductividad hidráulica. El método
más simple de aglomeración es humedecer el mineral con el agua suficiente para originar una
tensión superficial suficiente para que los finos se adhieran a las partículas gruesas. Una práctica
habitual es agregar ácido sulfúrico concentrado como pretratamiento, el que es llamado “curado”.
c) Formación de la pila: el material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el

lugar donde se formará la pila. En este trayecto el material es sometido a una primera irrigación
con una solución de agua y ácido sulfúrico, conocido como proceso de curado, de manera de
iniciar ya en el camino el proceso de sulfatación del cobre contenido en los minerales oxidados. En
su destino, el mineral es descargado mediante un equipo esparcidor gigantesco, que lo va
depositando ordenadamente formando un terraplén continuo de 6 a 8 m de altura: la pila de
lixiviación. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van cubriendo
toda el área expuesta.
Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la
cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las soluciones
que se infiltran a través del material.
Fig. 24.- Esquema de formación de una pila de lixiviación

c) Sistema de riego: a través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte
lentamente una solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas. Esta
solución se infiltra en la pila hasta su base, actuando rápidamente. La solución disuelve el cobre
contenido en los minerales oxidados, formando una solución de sulfato de cobre, la que es
recogida por el sistema de drenaje, y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas
impermeabilizadas.
El riego de las pilas, es decir, la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días, después de lo cual se
supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. El material restante
o ripio es transportado mediante correas a botaderos donde se podría reiniciar un segundo
proceso de lixiviación para extraer el resto de cobre.
De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con concentraciones de hasta

9 gramos por litro (gpl) denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques donde se limpian
eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de
sulfato de cobre limpias son llevadas a planta de extracción por solvente. El líquido rico efluente
de las pilas se denomina en la jerga minera PLS (pregnant leaching solution).
La figura 25, muestra un esquema físico de las principales instalaciones que intervienen en la
etapa de lixiviación en pilas
Fig. 25.- Principales instalaciones de lixiviación en pilas.

Reacciones que intervienen en los procesos de lixiviación:
Como ya sabemos, los minerales de cobre oxidados se lixivian rápidamente en ácido sulfúrico
cuando son comparados con otros minerales de cobre, mientras que los sulfuros requieren de
oxidación fuerte y se lixivian lentamente. No obstante los sulfuros secundarios de cobre se oxidan
y se disuelven más rápidamente que la calcopirita, razón por la cual son a veces llamados “sulfuros
lixiviables”.
La química que involucra la disolución de los minerales de cobre es escencialmente una simple
descomposición en el caso de los minerales oxidados, y una reacción de óxido reducción para el
caso de los minerales sulfurados, en donde los productos de las reacciones son solubles en agua.
Lo mismo sucede con los variados óxidos, silicatos y sulfatos en la ganga que se someten a
reacciones similares para formar sales solubles.
La reacción general que describe la lixiviación es:
A(sólido) + αB(fluido)  C(Solución) + D (sólido)
Y algunos ejemplos específicos de óxidos de cobre, sulfuros y especies de la ganga son:
Malaquita: CuCO3*Cu(OH)2 + H2SO4  2CuSO4 + CO2 + 3H2O
Atacamita CuCl3*3Cu(OH)2 + 3H2SO4  3CuSO4 + CuCl2 + H2O
Crisocola CuSiO3*2H2O + H2SO4  CuSO4 + SiO2 + H2O
Calcosina CuS + Fe2(SO4)3  CuSO4 + 3Fe2SO4 + S
Un caso especial es el de la cuprita, en la que sólo la mitad del cobre se disuelve con ácido
sulfúrico según la siguiente reacción:
Cuprita Cu2O + H2SO4  CuSO4 + Cu + H2O
Mientras que el cobre elemental residual debe ser disuelto con la ayuda de un agente oxidante
como por ejemplo sulfato férrico:
Cobre elemental Cu + Fe2(SO4)3  CuSO4 + Fe(SO4
Extracción por Solventes (SX)
En este proceso, la solución rica proveniente de la lixiviación (PLS) se pone en contacto con una
sustancia orgánica (R) que está disuelta en un solvente como kerosene, cuyo efecto es la
transferencia selectiva del ion cobre desde el PLS al R y a la inversa, desde la sustancia orgánica a
la solución acuosa se transfieren un ion de hidrógeno. Luego en una segunda etapa, el organico
cargado es puesto en contacto con una corriente de líquido acuoso concentrado en ácido
sulfúrico, llamado electrolito, esta segunda etapa se llama proceso de reextracción. Este líquido es
de alta pureza en cobre; de esta forma se han transferido el cobre desde la solución rica PLS al
electrolito, mientras que desde el electrolito se han transferido 2 iones hidrógeno al PLS, con lo
que se ha regenerado el ácido sulfúrico consumido en la lixiviación.
Al final del proceso, la solución sin cobre, llamada Refino, es recirculada a las pilas de lixiviación,
mientras que el electrolito es enviado a la planta de electro obtención, que en la jerga minera se
denomina EW.
Los procesos de extracción y re extracción antes descritos, se pueden representar con las
siguientes reacciones químicas simplificadas:
Extracción: CuSO4 + 2HR  CuR2 + H2SO4
Re extracción: CuR2 + H2SO4  CuSO4 + 2 HR
Las figuras xxx1 y xx2, muestran el esquema de funcionamiento de un mezclador, decantador en

las etapas de extracción y re extracción, respectivamente, en ambos se ponen en contacto el PLS
con orgánico, mediante un agitador que tiene la triple función de mezclar ambas fases, de
diseminar las partículas de orgánico en el líquido acuoso (continuidad acuosa) o viceversa
(continuidad orgánica) y de levantar la columna de líquido a un nivel que permita el escurrimiento
de ambas soluciones a través del decantador. En el decantador, las fases mezcladas en una
emulsión, se separan gradualmente por efecto de la diferencia de densidades (la fase orgánica es
más liviano que la fase acuosa), de modo que al final del mismo la fase orgánica es retirada por el
rebose del decantador, mientras que la fase acuosa es retirada por el fondo. En el caso de la
extracción, el contacto es entre el PLS (fase acuosa) y el orgánico descargado (fase orgánica),
según se ve en la figura xx1, mientras que en la etapa de re extracción, se ponen en contacto el
electrolito pobre proveniente de la etapa de EW (fase acuosa) con orgánico cargado (fase
orgánica) proveniente de la etapa de extracción.
Fig. 26.- Esquema de operación de un mezclador-decantador en la etapa de extracción

Fig. 27.- Esquema de operación de un mezclador-decantador en la etapa de extracción
Electro obtención ó EW (electro winning)
El proceso de electro obtención de cobre, consiste básicamente en la transformación

electroquímica de cobre disuelto en un electrolito de cobre metálico depsotado en un cátodo,
mediante la utilización de energía eléctrica proveniente de una fuente externa.
EL proceso de EW se lleva a cabo en una celda electrolítica, donde circula continuamente el

electrolito acuoso que contiene disuelto en agua sulfato de cobre (CuSO4) y ácido sulfúrico
(H2SO4). En la celda ocurren reacciones electro químicas de oxido reducción provocadas por la
energía eléctrica. En el cátodo, el ión cúprico es reducido a cobre metálico por los electrones
suplidos por la fuente externa. En el ánodo hay por consecuencia déficit de electrones levantando
un nivel de energía que descompone el agua generando oxígeno gaseoso y ácido sulfúrico.
La reacción general que puede representar los procesos que ocurren en la electrólisis es:
CuSO4 + H2O  Cu + H2SO4+1/2 O2
Las reacciones parciales que ocurren en los ánodos y los cátodos son las si9guientes:
Ánodo 2H2O  ½ O2 + 2 H+ + 2 e -
Cátodo: Cu2+ + 2 e-  Cu
Adicionalmente, pueden ocurrir recciones indeseadas que consumen energía innecesariamente

disminuyendo la eficiencia de corriente:
Reacciones indeseadas en el cátodo
Reacciones indeseadas en el ánodo
En la figura 26, se muestra un esquema de disposición de electrodos en una celda de electrólisis.

Por un lado de la celda ingresa el electrolito por el fondo o a profundidades intermedias de la
celda, mientras que la salida es por el otro extremo mediante rebose. En el interior, se disponen
los electrodos en forma de placas, alternadamente ánodo, cátodo, ánodo, de tal modo que
siempre el cátodo enfrente por ambos lados un ánodo. En la superficie del cátodo, ocurrirá la
deposición del cobre hasta formar una lámina a cada lado que en conjunto pesa del orden de 70-
80 kg, mientras que la superficie del ánodos, que está construido de aleaciones de plomo que lo
hacen insoluble, se generan burbujas de oxígeno proveniente de la descomposición electrolítica
del agua.
Fig. 28.- Esquema de disposición de electrodos en una celda de electrólisis.

Un resumen de los procesos aquí revisados, LIX, SX, EW, se representa en la figura 26. Allí se
observa que el licor producto de la lixiviación denominado PLS es ingresado a la planta de
extracción por solventes, donde al ponerse en contacto íntimo con el líquido orgánico, traspasa los
iones cúpricos empobreciéndose en cobre y enriqueciéndose en ácido sulfúrico; el líquido acuoso
que retorna que ahora se denomina Refino, es retornado a las pilas de lixiviación como agente
lixiviante. El líquido orgánico cargado en la etapa de Extracción es puesto en contacto con otro
líquido acuoso denominado electrolito pobre, proveniente de la etapa de electro obtención,
traspasándole los iones cúpricos y capturando cationes Hidrógeno, con lo que el líquido orgánico,
ahora denominado orgánico descargado, recupera su capacidad para recibir iones cúpricos en la
etapa de extracción hacia donde es retornado. Por su parte el electrolito rico en cobre es
ingresado a la planta de electrólisis donde se le extrae el cobre con el aporte de energía eléctrica
externa para retornar a la etapa de reextracción empobrecido en cobre, mientras que el cobre
esta vez se deposita en los cátodos en forma metálica, constituyendo el producto final.
Fig. 29.- Representación de interrelación de líquidos de los procesos LIX-SX-EW
La figura 30, muestra un esquema identificando las distintas zonas de trabajo en una planta de
tratamiento de minerales oxidados, que consideran las zonas de los procesos principales
lixiviación, extracción por solventes y electro obtención, y las zonas de manejo de soluciones, que
son la zona de piscinas, donde se administran las soluciones de lixiviación, incluidos agua y ácido
sulfúrico, y la zona de estanques, donde se administran las soluciones de electro obtención y el
orgánico, incluyendo además los fluidos de servicio, como agua purificada, vapor y condensado.
Fig. 30.- Zonas de trabajo en una planta LIX-SX-EW
Finalmente, en la figura 27, se muestra un diagrama de flujo de las distintas etapas industriales
que intervienen en este grupo de procesos, a saber: Chancado, liviación en pilas, con su botadero
de ripios, extracción y reextracción con solventes y electro obtención.
Fig. 30.- Diagrama de flujos de procesos para tratamiento de óxidos de cobre LIX-SX-EW
Tarea obligatoria a realizar en grupo
Dado el balance de la siguiente figura:
Nota: Las concentraciones de cobre en el PLS es 3 g/l y en el refino es 0,3 g/l
- Calcular el flujo de PLS para una capacidad de planta de 305.334 tmf/año de cátodos
(Escondida) y el consumo de ácido en la etapa de lixiviación, considerando los
antecedentes de la figura anterior y una recuperación metalúrgica global de 85% del cobre
contenido en el mineral y una tasa de consumo de ácido de 2. (3,5 kgH+/kg Cu producido).
La ley de cabeza es de 0,4% Cu.
- Identificar los principales aspectos ambientales de una planta de tratamiento de minerales

oxidados de cobre, ubicada en el norte de Chile a 20 km de la ciudad más cercana. La
ciudad está a medio camino entre la carretera panamericana y la planta y no hay caminos
alternativos para acceder a la planta. En las cercanías hay un rio cordillerano que
desemboca en el mar. El abastecimiento de ácido es desde una fundición que se
encuentra a 250 km al norte de la ciudad.
Línea de tratamiento de minerales sulfurados de cobre
La línea de tratamiento de sulfuros de cobre, contempla las operaciones y/o procesos de chancado
y molienda, flotación, fundición y refinación.
Fig. 28.- Diagrama de flujos de las etapas de procesos para tratamiento de sulfuros

Apuntes 2 - Conminución Mineralogia Oxidos

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La reducción de tamaño comienza en el yacimiento mismo con el fraccionamiento de la roca,

Revisión de conceptos de sistemas de partículas:

Fig 2.- Representación esquemática de un sistema de partículas

Fig. 3.- Equipo de agitación para prueba de tamizado

Fig. 4.- Esquema de orden de tamices y vista de una malla.

La tabla 1, muestra la abertura para distintas normas de tamices.

Fig. 5.- Mallas de distinta apertura. Mesh vs. dA.

Tamañode Alim.F(100) Equipo:

Sobre 1m Explosivos (Red)

Bajo 0.9 m Chancadora de Mandíbula

Bajo 0.9 m Chancadora Giratoria

Bajo 0.1 m. Impactores (martillos)

Bajo 4cm Rodillos Alta Presión

Bajo 10 cm Ch. Cono (Standard Cámara)

Bajo 5 cm Ch. Cono (Short Head)

Bajo 10-6 mm Molinos (Barra/Bolas E.u)

Bajo 0.4 m Molino SAG

El chancado primario es el primer equipo de conminución después de la tronadura en la mina. Los

Fig. 6.- Corte transversal de un chancador de mandíbulas (primario)

Fig. 7.- Corte transversal de un chancador primario de cono (primario)

Fig. 8.- Configuración de carga de un chancador primario

Fig. 10.- Vista general de una faena de carga de un chancador primario

Chancado secundario y terciario

Ya hemos dicho que el chancador primario fractura la mena de alimentación proveniente de la

Fig 11.- Esquema de chancadores de cono a) Primario, b) Secundario y c) Terciario

Fig. 12.- Elementos de un rodillo y una trituradora de impacto

Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que componen el

Una innovación relativamente reciente es la incorporación de molinos SAG (molienda semi

Fig. 13.- Serie de molinos de bolas

Es la separación de partículas suficientemente tinas del material en proceso de conminución, a fin

La clasiﬁcación permite aumentar tanto la capacidad como la eﬁciencia de los procesos de

Fig. 14.- Imagen general de un harnero

El tamizado es la separación por el tamaño ó por el volumen de un conjunto de partículas en dos ó

Fig. 15.- Esquema de funcionamiento de un harnero

Fig. 16.- Diagrama de flujo típico de un circuito de chancado

Los HIDROCICLONES, forman una clase importante de equipos destinados principalmente a la

Figura 17. Imagen y elementos de operación de un hidrociclón

Fig. 18.- Esquema de un circuito básico de molienda y clasificación.

Figura 19.- Elementos de clasificadores de espiral y de rastras.

Fig. 20.- Elementos de un sedimentador (izquierda) y el clasificador hidráulico (derecha)

Fig. 21.- Esquema de un espesador

Fig. 22.- Mineral celestina (http://www.mineral-s.com)

Tabla 4.- Identificación de los principales minerales de cobre

Tratamiento de minerales oxidados:

Los minerales oxidados se presentan principalmente en las zonas superficiales de la corteza

b) Aglomeración y Curado: En las operaciones de chancado se pueden producir partículas finas

c) Formación de la pila: el material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el

Fig. 24.- Esquema de formación de una pila de lixiviación

De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con concentraciones de hasta

Fig. 25.- Principales instalaciones de lixiviación en pilas.

La reacción general que describe la lixiviación es:

A(sólido) + αB(fluido)  C(Solución) + D (sólido)

Y algunos ejemplos específicos de óxidos de cobre, sulfuros y especies de la ganga son:

Malaquita: CuCO3*Cu(OH)2 + H2SO4  2CuSO4 + CO2 + 3H2O

Atacamita CuCl3*3Cu(OH)2 + 3H2SO4  3CuSO4 + CuCl2 + H2O

Crisocola CuSiO3*2H2O + H2SO4  CuSO4 + SiO2 + H2O

Calcosina CuS + Fe2(SO4)3  CuSO4 + 3Fe2SO4 + S

Cuprita Cu2O + H2SO4  CuSO4 + Cu + H2O

Cobre elemental Cu + Fe2(SO4)3  CuSO4 + Fe(SO4

Extracción por Solventes (SX)

Extracción: CuSO4 + 2HR  CuR2 + H2SO4