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UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS


ALIMENTARIAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

“APLICACIÓN METODOLÓGICA DE LOS 7 PASOS DEL PROCESO DE


MEJORA CONTINUA”

CURSO:

CALIDAD TOTAL EN LA INGENIERÍA

DOCENTE:

ING. RUBÉN DARIO SACHUN GARCÍA

ALUMNOS:

DÍAZ MIMBELA ARTURO


FARRO BRAVO YAJAIRA
HERNANDEZ FLORES NATHALIE
FARFÁN GIRÓN KEVIN
SERNAQUÉ DIAZ EDUARDO
ZEÑA LLAUCE NICOLÁS

LAMBAYEQUE, NOVIEMBRE DEL 2018.


INDUSTRIA LÁCTEA
PRIMER PASO: SELECCIÓN DE OPORTUNIDAD:
Aclarar conceptos de calidad y productividad en el área
 Concepto de calidad: la calidad de un producto o servicio es la percepción que el
cliente tiene del mismo, es una fijación mental del consumidor que asume
conformidad con dicho producto o servicio y la capacidad del mismo para satisfacer
sus necesidades.
En esta industria un buen producto se basa principalmente en su sabor, aroma, color
y pureza lo cual nos brindará un producto de buena calidad y así poder cumplir con
las expectativas y exigencias de los consumidores.

 Productividad: es la relación entre la cantidad de productos obtenida por un sistema


productivo y los recursos utilizados para obtener dicha producción
Es utilizar de manera óptima los factores que intervienen en la producción de algunos
de los productos de derivados lácteos como es en esta industria.
Diagrama de caracterización
Tabla 1
Diagrama de caracterización en la industria láctea.
INSUMOS PROCESOS SERVICIOS CLIENTES
Leche Ordeñado de las Venta de queso Público en general
vacas.
Azúcar Análisis de calidad Venta de
de la leche. mantequilla
Cuajo Filtrado de la leche. Venta de manjar
blanco
Cultivo Desnatado de la Venta de cuajada
leche.
Sal Pasteurizado de la Venta de yogurt
leche.
Colorante Maduración
Fuente: Elaboración propia.
Definir en qué consiste un problema de calidad y productividad
 Problema de calidad: es cualquier problema que se presente al momento de elaborar
un producto y afecte la calidad de este al momento de llevarlo al mercado

 Problema de productividad: son todos los problemas que generen contratiempos en


la elaboración del producto y afecte tanto a la calidad del producto y por ende las
expectativas de los clientes.
Listado de grupo de problemas de calidad y productividad
A. Déficit en la calidad de la leche.

B. Altos costos de materia prima (leche)

C. Déficit en el suministro de cuajo y cultivo.

D. Problemas en los cambios climáticos.

E. Déficit en el envasado del producto.

F. Déficit en el almacenamiento del producto.

G. Malas prácticas de manipulación.

Preseleccionamos las oportunidades de mejora


 Consultar con los proveedores sobre la salud de las vacas, ya que, al tener

problemas en su salud, la calidad de la leche como materia prima se vería muy

afectada y también revisar las condiciones en las cuales se está transportando

la leche.

 Esto se podría dar por alguna epidemia que haya matado a muchas vacas lo

cual produciría escases en la materia prima, lo que podríamos hacer es buscar

nuevos proveedores que se encuentren lo más cercano posible.

 Quizás el operario encargado de esto es nuevo o pasó muchas horas seguidas

trabajando, esto podríamos solucionarlo brindándole una mejor capacitación

al operario y aumentando la supervisión en esta área.


 El clima es un problema difícil de controlar pero de acuerdo a las dificultades

que esta nos traiga podríamos dar las soluciones que se requieran en el

momento en que el problema se esté dando, por ejemplo en épocas que hace

mucho calor (la temperatura aumenta), por ende el transporte de leche (M.P)

debería ser en tanques refrigerantes y no en cubetas de aluminio.

 El envasado y el almacenamiento se puede mejorar con un mayor control en

el área y con una mejor capacitación de los trabajadores encargados de esta

parte del proceso.

 Las malas prácticas en la manipulación podría darse por la falta de

capacitación a los trabajadores, esto lo podríamos mejorar invirtiendo en

charlas de buenas prácticas de manufactura y capacitando a los trabajadores

en las condiciones en las cuales se trabaja de acuerdo al área en la cual laboren

De la preselección, priorizamos los problemas


Tabla 2
Diagrama de priorización de problemas

PROBLEMAS EDUARDO YAJAIRA NICOLÁS KEVIN ARTURO NATHALIE TOTAL


A 8 8 9 7 8 8 48
B 5 4 5 6 5 5 30
C 6 7 6 7 5 6 37
D 5 5 6 6 5 4 31
E 6 5 6 7 5 5 34
F 7 7 6 8 7 6 41
G 7 8 8 7 7 7 44
Fuente: Elaboración propia
CONCLUIMOS:

A>G>F>C

Tabla 3
Diagrama de priorización de problemas en forma ordenada

PROBLEMAS EDUARDO YAJAIRA NICOLÁS KEVIN ARTURO NATHALIE TOTAL


A 8 8 9 7 8 8 48
G 7 8 8 7 7 7 44
F 7 7 6 8 7 6 41
C 6 7 6 7 5 6 37
E 6 5 6 7 5 5 34
D 5 5 6 6 5 4 31
B 5 4 5 6 5 5 30

Fuente: Elaboración propia


SEGUNDO PASO: CUANTIFICACIÓN Y SUBDIVISIÓN

A. ESTABLECER EL INDICADOR O TIPOS DE INDICADORES QUE


REFLEJAN EL PROBLEMA.

Tabla 4
Diagrama para establecer el indicador o tipos de indicadores que reflejan el
problema

Problemas Consecuencias Indicadores

A Déficit en la calidad de la leche Retraso en el inicio de Tiempo


la producción

G Malas prácticas de manipulación Productos Nivel de calidad


contaminados

F Déficit en el almacenamiento del Clientes insatisfechos Nivel de


producto insatisfacción

C Déficit en el suministro de cuajo y Demora en el proceso Tiempo


cultivo. Baja calidad del Nivel de calidad
producto
Fuente: Elaboración propia
B. ESTRATIFICAR O SUBDIVIDIR EL PROBLEMA EN SUS CAUSAS-
SINTOMAS

Tabla 5
Diagrama para estratificar o subdividir el problema en sus causas-síntomas

CAUSAS SÍNTOMAS

A -Vacas enfermas -Leche en mal estado


- Demora en la entrega de la M.P - Acidificación de la leche
- Malas condiciones en el transporte - Disminución del valor
- Malas prácticas en el ordeño nutricional de la leche
- Leche en mal estado

G - Trabajadores no capacitados - Productos contaminados

F - Propagación de microorganismos - Olores desagradables

C - Déficit en la supervisión del área -Baja eficiencia del producto


Fuente: Elaboración propia
C. CUANTIFICACIÓN DE LA SUBDIVISIÓN DEL PROBLEMA
Tabla 6
Diagrama de cuantificación de la subdivisión del problema
PROBLEMAS EDUARDO YAJAIRA NICOLÁS KEVIN ARTURO NATHALIE TOTAL porcentaje %
ACUMULADO
A 8 8 9 7 8 8 48 28.24% 28.24%

G 7 8 8 7 7 7 44 25.88% 54.12%

F 7 7 6 8 7 6 41 24.12% 78.24%

C 6 7 6 7 5 6 37 21.76% 100.00%

TOTAL 170 100.00%

Fuente: Elaboración propia

 DIAGRAMA DE PARETO
El 80% de los problemas se pueden solucionar, si se eliminan el 20% de las causas que lo
originan

DIAGRAMA DE PARETO
170 100.00%
90.00%
136 80.00%
70.00%
PORCENTAJES
FRECUENCIA

102 60.00%
50.00%
68 40.00%
30.00%
34 20.00%
10.00%
0 0.00%
A G F C
PROBLEMAS

Series1 Series2
TERCER PASO: ANÁLISIS DE LAS CAUSAS
OBJETIVO: Identificar, verificar las causas raíces específicas del problema
LISTADO DE LAS CUAUSAS

A. LISTADO POR SUBDIVISIÓN

Tabla 6
Listado por subdivisión

CAUSAS SUB-CAUSAS

Escasez de la materia prima


Lejanía de la materia prima

El proveedor dejó de producirla

Trabajo excesivo del equipo Por querer llegar a la meta de


producción

Mala manipulación del equipo Falta de capacitación del operario

Falta de supervisión en el área

Falta de supervisión en el área


Descuido del operario con el suministro de
levadura Inexperiencia del operario

Alto costo de la mano de obra Trabajadores especializados en esta


industria

Nota: Elaboración propia


B. AGRUPACIÓN DE CAUSAS A TRAVÉS DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA
ESCASEZ DE MATERIA TRABAJO EXCESIVO DEL MALA MANIPULACIÓN
PRIMA EQUIPO DEL EQUIPO

Falta de
capacitación
Lejanía de la
Llegar a la meta del operario
materia prima
de producción
requerida Falta de
El proveedor dejó de
supervisión en
producir materia prima
el área

INSATIFACCIÓN
DE LOS
CLIENTES

Falta de
supervisión en el
área Trabajadores
especializados en
esta industria
Inexperiencia
del operario

DESCUIDO DEL OPERARIO ALTO COSTO DE LA MANO


CON EL SUMINISTRO DE DE OBRA
LEVADURA
C. CUANTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS PARA VERIFICAR LAS
SUBCAUSAS A TRAVES DEL DIAGRAMA DE PARETO
¿Cuál es la causa principal del déficit en la operación de los equipos?
A Deterioro de las máquinas por exceso de trabajo
B Falta de mantenimiento de los equipos
C Mala manipulación de las máquinas

Tabla 7
Cuantificación de las causas para verificar las subcausas

Causa Frecuencia Frecuencia %Frecuencia % Frecuencia


Acumulada Acumulado
A 6 6 40 40
B 5 11 33 73
C 4 15 27 100
TOTAL 15 32
Nota: Elaboración propia

 DIAGRAMA DE PARETO

DIAGRAMA DE PARETO
15 100.00%
%FRECUENCIA ACUMULADA
80.00%
10
FRECUENCIA

60.00%

40.00%
5
20.00%

0 0.00%
A B C

Series1 Series2
CUARTO PASO: NIVEL DE DESEMPEÑO
Establecimiento del nivel de desempeño exigido al sistema o la unidad y las
metas a alcanzar y está
Actividades:
• Exigir el nivel de desempeño a partir de las expectativas del cliente o requerimiento
de orden superior, que son fijados por la alta gerencia.
PROBLEMA: DÉFICIT EN LA OPERACIÓN DE LOS
EQUIPOS
1. Mantenimiento regular de los equipos
2. Nuevos equipos de operación en el área de producción
3. Control y supervisión de los equipos de manera constante
4. Incentivo a los operarios que realizan bien su trabajo

QUINTO PASO: DEFINICIÓN Y LA PROGRAMACIÓN DE SOLUCIONES


Identificar y programar soluciones, para eliminar las causas raíces. Programar
la implantación de la solución, definiendo en detalle las siguientes preguntas:
¿Qué?, ¿Por qué?, ¿Cuándo?, ¿Dónde? , ¿Cómo?

1° CAUSA: Escasez de materia prima


SOLUCIÓN: Fabricar nuestra materia prima
 ¿POR QUÉ?: No depender de un agente externo y el descuido de
otras empresas y así poder controlarlo.
 ¿QUÉ?: Hacer nuestras propias plantaciones de caña de azúcar.
 ¿CUÁNDO?: Comienzos de año.
 ¿DÓNDE?: Distrito de Olmos.
 ¿CÓMO?: Buscar un equipo de trabajo en las plantaciones de
caña. Especialistas en el estudio de los suelos y personal
comprometidos en el manejo del proyecto, previo a un estudio
económico.
2° CAUSA: Trabajo excesivo del equipo
SOLUCIÓN: Abrir otra línea de producción
 ¿POR QUÉ?: Para no exigir ni al equipo ni al personal.
 ¿CUÁNDO?: Cuando haya capacidad adquisitiva.
 ¿DÓNDE?: En el área de producción.
 ¿CÓMO?: Buscar socios inversionistas que nos proveen del
sustento necesario para los equipos que necesitamos.

3° CAUSA: Mala manipulación de los equipos


SOLUCIÓN: Requerir personal más capacitado y experimentado
 ¿POR QUÉ?: Para que haya más eficiencia en la producción de
etanol.
 ¿CUÁNDO?: Cuando haya capacitaciones en los operarios.
 ¿DÓNDE?: En el área de producción.
 ¿CÓMO?: Buscar profesionales, con el mayor perfil de manejar
una empresa.

4° CAUSA: Descuido del operario en el suministro de levaduras.


SOLUCIÓN: Que cuenta con un supervisor en el área de suministro
 ¿POR QUÉ?: Para que haya más responsabilidad en la
producción.
 ¿CUANDO?: Los más antes posible para que la producción no se
estropee.
 ¿DÓNDE?: En el área de suministro.
 ¿CÓMO?: Seleccionando el mejor personal supervisor con gran
manejo de gente.

SEXTO PASO: IMPLANTACIÓN Y EVAÑLUACIÓN DE SOLUCIONES


Probar la efectividad de solución o soluciones y hacer los ajustes necesarios para
llegar a una definitiva .Asegurarse que las soluciones sean asimiladas e
implantadas de acuerdo por la organización en el trabajo.
1° CAUSA: Escasez de materia prima.
SOLUCIÓN: Fabricar nuestra materia prima
Planteamos solución con un plan estratégico de hacer un equipo de trabajo
especializado en las plantaciones de caña, especialistas en el estudio de los suelos y
un personal comprometido con el manejo del proyecto, previo al realizar un estudio
económico. Esta solución lo planteamos a comienzos de año en el Distrito de Olmos.

2° CAUSA: Trabajo excesivo del equipo


SOLUCIÓN: Abrir otra línea de producción
Nuestro plan estratégico constará de buscar socios inversionistas que nos proveen del
sustento necesario para los equipos que necesitamos. Pero no exigir ni al equipo ni al
personal de forma excesiva.

3° CAUSA: Descuido del operario en el suministro de levadura


SOLUCIÓN: Contar con un supervisor en el área de suministro.
Seleccionamos el mejor personal supervisor, con gran manejo de gente en el área de
suministro, lo más pronto posible, para que así la producción no se estropee, debido
a la negligencia del operario.

4°CAUSA: Mala manipulación de los equipos


SOLUCIÓN: Requerir más personal capacitado
Buscar personas profesionales, con el mayor perfil que requiera la empresa en el área
de producción, para así haber una gran eficiencia en la producción de etanol.
SÉPTIMO PASO: ACCIONES DE GARANTÍA
Establecimiento de acciones preventivas. Asegurar el mantenimiento del nuevo
nivel de desempeño alcanzado.
En este paso dependerá la estabilidad en resultados y la acumulación de
aprendizajes
 Diseñar acciones de garantía contra el retroceso de los resultados para llevar a cabo.
 Entrenamiento y desarrollo del personal en las normas implantadas.
 Incorporación de los nuevos niveles de desempeño al control y gestión de la unidad.
 Documentación y difusión del proceso de mejoramiento

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