PLAN HACCP APLICADO EN LA KINGKONERÍA

BRUNNING

El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos conocido como HACCP es un método

sistemático, preventivo, dirigido a la identificación, evaluación y control de los peligros
asociados con las materias primas, ingredientes, procesos, comercialización y su uso por el
consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del alimento. El objetivo de este estudio fue diseñar
un plan HACCP para su implementación en el proceso de elaboración de King Kong. La
metodología empleada está basada en la aplicación de los siete principios del HACCP, la
información obtenida en la planta respecto al cumplimiento de los prerrequisitos (70-80%), la
experiencia del equipo HACCP Se elaboró un plan HACCP que contiene: el alcance, la
selección del equipo HACCP, la descripción del producto y su uso, el diagrama de flujo del
proceso, el análisis de peligros y la tabla de control del plan con los puntos críticos de control
(PCC).

HACCP es una herramienta para identificar peligros y establecer sistemas de control enfocados
en la prevención, en vez de concentrarse en el análisis del producto final. Cualquier sistema
HACCP bien elaborado debe ser capaz de acomodar cambios como sustitución de
equipamiento, evolución tecnológica en el proceso, etc

DISEÑO DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL DE CALIDAD

El HACCP fue desarrollado inicialmente en Estados Unidos con un fin claro, asegurar la calidad
nutritiva sanitaria y la seguridad microbiológica de los alimentos utilizados en los primeros
programas espaciales de la NASA. Hace más de cuarenta años los sistemas de calidad de las
industrias alimentarias se basaban en el estudio del producto final, de forma que era imposible
garantizar la seguridad total del alimento. En su lugar se buscaba un sistema preventivo que
ofreciera un alto nivel de confianza. El sistema fue diseñado por la Compañía Pillsbury, la
NASA y los laboratorios del ejército de los Estados Unidos en Natick y tuvo como base el
conocido sistema de Análisis de Fallos, Modos y Efectos (AFME), que analiza en cada etapa del
proceso los fallos potenciales relativos a la seguridad de los alimentos. En la década siguiente,
la Administración lo aplico como medida para producir alimentos inocuos en conservas de baja
acidez.(Cargua, 2004).
Ventajas

 Se establecen medidas preventivas frente a los controles tradicionales de inspección y

análisis del producto final.

 Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicando de manera directa en el control

de la seguridad alimentaria, frente al protagonismo tradicional de los servicios oficiales
administrativos.

 Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario.

 Es sistemático, es decir, identifica los peligros y concentra los recursos sobre los puntos
críticos de control (PCC) que permiten controlar esos peligros.

 Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los

consumidores y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el
externo.

 Se utilizan variables sencillas de medir que garantizan la calidad organoléptica,

nutricional y funcional del alimento.

 Los controles, al realizarse de forma directa durante el proceso, permiten respuestas

inmediatas cuando son necesarias, esto es, la adopción de medidas correctoras en los
casos necesarios.

 Facilita la comunicación de las empresas con las autoridades sanitarias dado que se
resuelven premisas básicas como el cumplimiento de las buenas prácticas sanitarias y el
control del proceso que garantice esta operación. Se concibe como la forma más sencilla
de llegar a un punto de entendimiento entre el empresario y las autoridades para
proteger la salud del consumidor.

 Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en equipo (personal de la línea de

producción, gerencia, técnicos) ya que se gana auto confianza al tener la seguridad de
que la producción de alimentos se realiza con un alto nivel de precaución.
Indudablemente, todos los trabajadores deben implicarse en su correcto funcionamiento.

 Facilita la inspección oficial de la administración, ya que el inspector puede hacer

valoraciones prospectivas y estudios retrospectivos de los controles sanitarios llevados a
cabo en la empresa.
 Desventajas

 Problemas para su implantación debido a la falta de personal calificado para diseñarlo e

implementarlo adecuadamente. Es fundamental que los elaboradores del plan HACCP
cuenten con los conocimientos adecuados para realizar un trabajo impecable.

 La historia personal de cada empresa. En algunos casos las creencias arraigadas de los
empresarios constituyentes una barrera que dificulta la implantación del sistema.

 La posibilidad de que prime ene el empresario el temor a nuevos gastos

(mantenimientos del sistema, formación personal) frente a la obtención de resultados.

PRINCIPIOS Y RECOMENDACIONES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE

ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

1. CAMPO DE APLICACIÓN

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control – APPCC (HACCP por sus
siglas en inglés), que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite
identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la
inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer
sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en
el ensayo del producto final. Todo Sistema de APPCC es susceptible de cambios que
pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o
el sector tecnológico.

El Sistema de APPCC puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el

productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas
científicas de peligros para la salud humana. Además de mejorar la inocuidad de los
alimentos, la aplicación del Sistema de APPCC puede ofrecer otras ventajas significativas,
facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover
el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos. Los
principios del Sistema de APPCC establecen los fundamentos de los requisitos para la
aplicación del Sistema de APPCC, mientras que las directrices ofrecen orientaciones
generales para la aplicación práctica.

2. COMPROMISO DE LAS EMPRESAS

Para que la aplicación del Sistema de APPCC de buenos resultados, es necesario que tanto
la dirección (de la empresa) como el personal se comprometan y participen plenamente.
También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando
 proceda, a expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos,
especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud
ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación del
Sistema de APPCC es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad,
como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad
de los alimentos en el marco de tales sistemas.
3. PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE APPCC
El Sistema de APPCC consiste en los siete principios siguientes:

PRINCIPIO 1

Realizar un análisis de peligros.

PRINCIPIO 2

Determinar los puntos críticos de control (PCC).

PRINCIPIO 3

Establecer un límite o límites críticos (LC).

PRINCIPIO 4

Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

PRINCIPIO 5

Establecer las medidas correctivas que van de adoptarse cuando la vigilancia indica que un
determinado PCC no está controlado.

PRINCIPIO 6

Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de APPCC

funciona eficazmente.

PRINCIPIO 7

Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros

apropiados para estos principios y su aplicación.
ETAPAS ANTERIORES A LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

a) Formación de un equipo de HACCP

La empresa alimentaria deberá asegurarse de que dispone de los conocimientos y
competencia técnica adecuados para sus productos específicos a fin de formular un plan de
APPCC eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se
disponga de tal competencia técnica en la propia empresa deberá recabarse asesoramiento
especializado de otras fuentes. Es posible que una persona adecuadamente capacitada que
tenga acceso a tal orientación esté en condiciones de aplicar el sistema de APPCC en la
empresa. Por ello se debe determinar el ámbito de aplicación del plan de APPCC, que ha de
describir el segmento de la cadena alimentaria afectado y las clases generales de peligros
que han de abordarse (por ejemplo, si abarcara todas las clases de peligros o solamente
algunas de ellas).
b) Descripción del producto
Deberá formularse una descripción completa del producto, que incluya tanto información
pertinente a la inocuidad como, por ejemplo, su composición, estructura física/química
(incluido contenido de azúcares, pH, etc.), tratamientos microbicidas/microbiostáticos
aplicados, tratamientos térmicos, de refrigeración y/o congelación, envasado, duración,
condiciones de almacenamiento y sistema de distribución. En las empresas de suministros
de productos múltiples, puede resultar eficaz agrupar productos con características o fases
de producción similares para la elaboración del plan de APPCC.
c) Determinación del uso previsto del producto
El uso previsto del producto se determinará considerando los usos que se estima que ha de
requerir el usuario o consumidor final. En determinados casos, por ejemplo, la
alimentación en instituciones, quizás deban considerarse grupos vulnerables de la
población.
d) Elaboración de un diagrama de flujo
El equipo de APPCC deberá construir un diagrama de flujo. Este ha de abarcar todas las
fases de las operaciones relativas a un producto determinado. Se podrá utilizar el mismo
diagrama para varios productos si su procesamiento es similar. Al aplicar el sistema de
APPCC a una operación determinada, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y
posteriores a dicha operación.
e) Confirmación in situ del diagrama de flujo
Deberán adoptarse medidas para confirmar la correspondencia entre el diagrama de flujo y
la operación en todas sus etapas y momentos, y modificarlo si procede. La confirmación
del diagrama de flujo deberá estar a cargo de una persona o personas que conozcan
suficientemente las actividades de procesamiento.
SECUENCIA LÓGICA PARA LA REALIZACIÓN DEL PLAN HACCP
ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

El King Kong es un dulce típico de la gastronomía del Perú, originario de la zona norte,
específicamente de la región Lambayeque. Consiste en galletas hechas de harina, mantequilla,
yemas de huevo y leche, que se empalman con manjar blanco, dulce de piña y dulce de maní
entre ellas, es decir, intercalando una galleta entre ellos.

 HISTORIA

Cuenta la historia que, por la época de los años 30 del siglo XX, se exhibía en la ciudad
de Lambayeque la famosa película del gorila King Kong, la picardía popular comparó el
molde y tamaño de un alfajor gigante que se elaboraba en la ciudad, con la figura del
gran gorila, bautizándolo desde entonces como King Kong.
Actualmente muchas fábricas se dedican a la producción de este dulce, siendo las más
antiguas y conocidas las fábricas: San Roque y Lambayecano (ambas se encuentran en
Lambayeque). También están las fabricas Huerequeque, Evocadora y Tumbas Reales.

 IMPACTO SOCIO CULTURAL

Actualmente el King Kong es reconocido como patrimonio de la región Lambayeque y

los mayores productores se encuentran agrupados en la Asociación de productores del
King Kong y dulces típicos de la ciudad de Lambayeque (APROCLAM), constituida
por 11 fábricas formales dedicadas a la elaboración de este manjar. La APROCLAM ha
iniciado el proceso para obtener la denominación de origen.

El King Kong es uno de los productos de exportación en la región Lambayeque, siendo

los E.E.U.U. el principal comprador, también se exporta el producto a Japón, Canadá,
Costa Rica, Italia y España.
ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO

 Elaboración de manjar blanco

Batido Enfriamiento
Leche

Recepción Concentración

Azúcar
Análisis Calentamiento

Filtración Neutralización

 Elaboración de la galleta

Harina, Manteca,
Levadura, Huevo,
Agua, Sal.
Mezclado

Aplanamiento

Formar bollos de
1.5 Kg
Envolver Cortar

Horno por 30
Calentamiento minutos
Expandir
  Área de llenado

Dulce de piña; manjar

blanco ; dulce de Llenado
maní

Empaquetado

Termoencogible

Sellado
Vacío

Almacenamiento

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS BIOLÓGICOS

 Proceso de elaboración de manjar blanco

INGREDIENTES/MATERIALES PELIGROS BIOLÓGICOS IDENTIFICADOS

Leche fresca Podrían contener bacterias, escherichia coli, shiguella
Azúcar Húmeda, con toxinas
Almidón Con presencia de mohos, levaduras
Cajas de cartón Podría tener escherichia coli, sthafilococus aureus por
el contacto directo con el medio ambiente.

FASES DEL PROCESO PELIGROS BIOLÓGICOS IDENTIFICADOS

Recepción de materia prima El almacenamiento inapropiado sin verificar densidad
pH y acidez podría ocasionar carga microbiana
patógena.
Filtrado El equipo podría contener bacterias patógenas por mala
higiene. Supervivencia de microorganismos patógenos
Pasteurización Supervivencia de la carga
Batido/ enfriamiento Contaminación microbiológica por equipos mal
desinfectados.
Recontaminación con agentes microbianos por
contaminación cruzada y/o manipulación.
Envasado Presencia de microorganismos por envases mal
desinfectados.
Almacenamiento del producto El almacenamiento a temperatura y humedad relativa
terminado elevadas pueden originar aumento de la carga
microbiana.
  Proceso de elaboración de la galleta.

INGREDIENTES/MATERIALES PELIGROS BIOLÓGICOS IDENTIFICADOS

Harina Por estar expuestas al ambiente, podrían presentar
contaminación.
Manteca Expuesta a elevadas temperaturas por la estación de
verano y la carencia de ventiladores, podría presentar
indicios de degradación (rancidez).
Huevos Podría haber presencia de Salmonella.
Levadura Podría presentar carga microbiana al entrar en contacto
con un ambiente contaminado.
Sal Por estar expuesta a la humedad y su capacidad
higroscópica, ésta podría contener toxinas.
Agua Al no ser tratada correctamente, ésta podría contener
bacterias.
Amasadora Por la presencia de moscos, ésta podría contener
bacterias que contaminarían la masa.

FASES DEL PROCESO PELIGROS BIOLÓGICOS IDENTIFICADOS

Recepción de materia prima Por estar expuestas al ambiente, podrían presentar
contaminación.
Mezclado El equipo podría contener bacterias patógenas por mala
higiene y presencia de mosquitos.
Pesado El equipo podría contener impurezas y agentes
patógenos, que podrían contaminar la mezcla.
Expansión de la masa Contaminación microbiológica por equipos mal
desinfectados y la falta de aseo por parte del personal
encargado.
Horneado La inadecuada limpieza del equipo podría ocasionar
contaminación de la masa.
Cortado La inapropiada desinfección del equipo, podría
conllevar al crecimiento de microbios, lo que alteraría
la calidad del producto.
Almacenamiento del producto La falta de ventilación y/o la elevada temperatura en el
terminado almacén, podría ocasionar alteración y crecimiento de
agentes microbianos.

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS QUÍMICOS

 Proceso de elaboración de manjar blanco

INGREDIENTES/MATERIALES PELIGROS QUÍMICOS IDENTIFICADOS

Leche fresca Podría estar contaminada por antibióticos, micotoxinas
Azúcar Contaminación por micotoxinas
Cajas de cartón Contaminación con combustible durante el transporte.

FASES DEL PROCESO PELIGROS QUÍMICOS IDENTIFICADOS

Recepción de materia prima Podría contener residuos de antibióticos u otras
sustancias químicas no permitidas por ganado
enfermo.
Análisis Una mala calibración de equipos, instrumentos de
medida, podría ocasionar fallas en los análisis
Filtrado
Batido/ enfriamiento
Envasado y almacenado
Distribución del producto
terminado
El equipo podría contener residuos de desinfectantes
por un mal lavado.
Contaminación por residuos de desinfectantes.
Las bolsas, podrían estar contaminadas con
plaguicidas, después de una fumigación en almacén.
Contaminación con Plaguicidas o combustible durante
el transporte.

 Proceso de elaboración de la galleta

INGREDIENTES/MATERIALES PELIGROS QUÍMICOS IDENTIFICADOS
Harina Contaminación por residuos de productos
desinfectantes al hacer limpieza en el almacén.
Manteca Contaminación por residuos de fumigación al hacer
limpieza en el almacén.
Huevos Contaminación presencia de antibióticos, micotoxinas.
Levadura Contaminación por residuos de fumigación al hacer
limpieza en el almacén.
Sal Contaminación por residuos de fumigación al hacer
limpieza en el almacén.
Agua Contaminación por residuos de productos desinfectantes
presentes en los recipientes.
Amasadora Podría contener micotoxinas producto de contacto
directo sin el aseo adecuado del personal.

FASES DEL PROCESO PELIGROS QUÍMICOS IDENTIFICADOS

Recepción de materia prima Podría contener residuos de antibióticos u otras
sustancias químicas no permitidas para el caso del
huevo, y con respecto al resto de materia prima, éstas
podrían estar contaminadas por productos
desinfectantes.
Mezclado Contaminación por residuos desinfectantes presentes
en la mesa de mezclado.
Pesado El equipo podría contener residuos de productos
desinfectantes por un mal lavado.
Expansión de la masa Contaminación directa por residuos de productos de
limpieza por parte del personal con la masa, y una
inadecuada asepsia en las manos.
Horneado El equipo podría contener residuos de productos
desinfectantes por un mal lavado.
Cortado El equipo podría contener residuos de desinfectantes
por un mal lavado.
Almacenamiento del producto Contaminación con Plaguicidas, combustible u otro tipo
terminado de agentes tóxicos durante el transporte.

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS FÍSICOS

 Proceso de elaboración de manjar blanco

INGREDIENTES/MATERIALES PELIGROS FÍSICOS IDENTIFICADOS

Leche fresca Podrían contener pelos, polvo, insectos, piedras.
Azúcar Podrían contener insectos, trozos de madera, piedras,
excremento de roedores.
Almidón Podrían contener pelos, insectos, piedras, excremento
de roedores.
Cajas de cartón Suciedad, tierra, excremento de roedores.

FASES DEL PROCESO PELIGROS FÍSICOS IDENTIFICADOS

Recepción de materia prima Durante su recepción, la materia prima podría contener
restos de arena, tierra, piedras, pelos, insectos.
Filtrado Podría contaminarse algún objeto personal del operario
Neutralización Descalibrado en instrumentos de medida, podría
ocasionar y una incorrecta neutralización.

Podría contaminarse algún objeto personal del operario

Pasteurización Podría contaminarse algún objeto personal del operario
Batido/ enfriamiento Podría contaminarse algún objeto personal del operario
Envasado Podría contaminarse algún objeto personal del operario

 Proceso de elaboración de la galleta

INGREDIENTES/MATERIALES PELIGROS FÍSICOS IDENTIFICADOS
Harina Podrían haber presencia de pelos y tierra por la falta de
aseo en el área de elaboración de las galletas.
Manteca El envase donde ésta se encuentra, podría estar roto.
Huevos Las cáscaras podrían estar quebradas, y con presencia
de heces de pollo, lo que aumentaría la probabilidad de
contaminación con el interior, y el paso de salmonnella,
si en caso lo tuviese, entre otros.
Levadura Por la falta de higiene, ésta podría contener tierra, y
retazos de cabello del personal, por no contar con el
equipo suficiente de protección .
Sal Las envolturas podrían estar rotas por la presencia de
roedores o insectos, además de presentar tierra o algún
otro tipo de contaminante.
Agua Podría presentar turbidez, debido a una falta de limpieza
en el tanque.
Amasadora Presenta rajaduras pequeñas, propicia para crecimiento
de hongos y bacterias, lo que implicaría contaminación a
la masa.

FASES DEL PROCESO PELIGROS FÍSICOS IDENTIFICADOS

Recepción de materia prima Durante su recepción, la materia prima podría contener
restos de tierra, piedras, pelos, insectos, por la falta de
higiene provenientes del almacén.
Mezclado Podría contaminarse la masa por el contacto directo del
personal al no contar con la ropa limpia e indumentaria
respectiva.
Pesado El equipo podría contaminar la mezcla al no estar
limpia para su respectivo uso.
Podría contaminarse la masa por el contacto directo del
Expansión de la masa personal al no contar con la ropa limpia e indumentaria
respectiva.
Horneado El equipo podría contaminar la mezcla al no estar
limpia para su respectivo uso.
Cortado El equipo podría contaminar la mezcla al no estar
limpia para su respectivo uso.
Almacenamiento del producto Podría contaminarse por algún objeto del personal al ser
terminado trasladado al área de llenado.
IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS
 MANJAR BLANCO
¿Qué medidas se
Este peligro pueden aplicar
¿Por qué?
potencial para: prevenir,
Paso de proceso/ (Justifique la ¿Es esta etapa un
Categoría y peligro ¿Requiere ser eliminar o reducir
Ingreso de decisión tomada punto crítico de Numero PCC
identificado: abordado en el el peligro que está
material en la etapa control – PCC?
¿Plan APPCC? siendo abordado
anterior
(Si / No) en su Plan de
APPCC?
El almacenamiento
inapropiado sin
verificar densidad pH control de densidad
B SI NO
y acidez podría pH y acidez
ocasionar carga
microbiana patógena.
Control y
Recepción de Podría estar
evaluación de PPCC01
materia prima contaminada por
Q SI proveedores, SI
antibióticos,
Certificado de (Q)
micotoxinas
calidad

Podrían contener Suficiente con

F pelos, polvo, insectos, NO Aplicación de las NO
piedras BPM

Una mala calibración

de equipos,
Suficiente con
instrumentos de
Análisis Q NO aplicación de las NO
medida, podría
BPM
ocasionar fallas en los
análisis
 El equipo podría
contener bacterias
Control de la PCC02
patógenas por mala
B SI temperatura y SI
higiene. Supervivencia
tiempo (B)
de microorganismos
patógenos
Filtrado El equipo podría
Suficiente con
contener residuos de
Q NO aplicación de las NO
desinfectantes por un
BPM Y PHS
mal lavado
Podría contaminarse Suficiente con
F algún objeto personal NO aplicación de las NO
del operario BPM
Descalibrado en
instrumentos de
medida, podría
ocasionar y una Suficiente con
Neutralización F incorrecta NO aplicación de las NO
neutralización. BPM y PHS
Podría contaminarse
algún objeto personal
del operario
control de los
PCC03
Supervivencia de la parámetros de
B SI SI
carga microbiana temperatura y
(B)
tiempo
Pasteurización
Podría contaminarse Suficiente con
F algún objeto personal NO aplicación de las NO
del operario BPM
 Contaminación
microbiológica por
equipos mal
desinfectados Suficiente con
B Recontaminación con NO aplicación de las NO
agentes microbianos BPM
por contaminación
Batido/ cruzada y/o
enfriamiento manipulación
Contaminación por Suficiente con
Q residuos de NO aplicación de las NO
desinfectantes BPM
Podría contaminarse Suficiente con
F algún objeto personal NO aplicación de las NO
del operario BPM
Presencia de
PCC04
microorganismos por Control del nivel
B SI SI
envases mal del temporizador
(B)
desinfectados.
Las bolsas de
polietileno, podrían
Envasado estar contaminadas Suficiente con
Q con plaguicidas, NO aplicación de las NO
después de una BPM Y PHS
fumigación en
almacén
Podría contaminarse Suficiente con
F algún objeto personal NO aplicación de las NO
del operario BPM Y PHS
Almacenamiento El almacenamiento a
Suficiente con
del producto temperatura y
B NO aplicación de las NO
terminado Humedad relativa
BPM Y PHS
elevadas pueden
 originar aumento de la
carga microbiana
Las bolsas de
polietileno, podrían
estar contaminadas Suficiente con
Q con plaguicidas, NO aplicación de las NO
después de una BPM Y PHS
fumigación en
almacén

 GALLETA
Este peligro
¿Qué medidas se
potencial
pueden aplicar
¿Requiere ¿Por qué?
para: prevenir,
Paso de proceso/ ser (Justifique la ¿Es esta etapa un
Categoría y peligro eliminar o reducir
Ingreso de abordado en decisión tomada punto crítico de Numero PCC
identificado: el peligro que está
material el en la etapa control – PCC?
siendo abordado
¿Plan anterior
en su Plan de
APPCC?
APPCC?
(Si / No)

Por estar expuestas al

control de densidad pH
B ambiente, podrían SI NO
y acidez
presentar contaminación.
Recepción de
materia prima Contaminación por
residuos de productos Control y evaluación de PPCC01
Q desinfectantes al hacer SI proveedores, SI
limpieza en el almacén. Certificado de calidad (Q)
 Durante su recepción, la
materia prima podría
contener restos de tierra, Suficiente con
F piedras, pelos, insectos, NO Aplicación de las NO
por la falta de higiene BPM
provenientes del
almacén.
Una mala calibración de
Suficiente con
equipos, instrumentos de
Mezclado Q NO aplicación de las NO
medida, podría ocasionar
BPM
fallas en los análisis
El equipo podría
contener bacterias
PCC02
patógenas por mala Control de la
B SI SI
higiene. Supervivencia temperatura y tiempo
(B)
de microorganismos
patógenos
Pesado El equipo podría
Suficiente con
contener residuos de
Q NO aplicación de las NO
desinfectantes por un mal
BPM Y PHS
lavado
Podría contaminarse Suficiente con
F algún objeto personal del NO aplicación de las NO
operario BPM
Descalibrado en
instrumentos de medida,
podría ocasionar y una Suficiente con
Expansión de la
F incorrecta neutralización. NO aplicación de las NO
masa
Podría contaminarse BPM y PHS
algún objeto personal del
operario
control de los PCC03
Supervivencia de la
Horneado B SI parámetros de SI
carga microbiana
temperatura y tiempo (B)
 Podría contaminarse Suficiente con
F algún objeto personal del NO aplicación de las NO
operario BPM
Contaminación
microbiológica por
equipos mal
Suficiente con
desinfectados
B NO aplicación de las NO
Recontaminación con
BPM
agentes microbianos por
contaminación cruzada
cortado y/o manipulación
Contaminación por Suficiente con
Q residuos de NO aplicación de las NO
desinfectantes BPM
Podría contaminarse Suficiente con
F algún objeto personal del NO aplicación de las NO
operario BPM
Presencia de
PCC04
microorganismos por Control del nivel del
B SI SI
envases mal temporizador
(B)
desinfectados.
Las bolsas de polietileno,
podrían estar
Envasado Suficiente con
contaminadas con
Q NO aplicación de las NO
plaguicidas, después de
BPM Y PHS
una fumigación en
almacén
Podría contaminarse Suficiente con
F algún objeto personal del NO aplicación de las NO
operario BPM Y PHS
 El almacenamiento a
temperatura y Humedad Suficiente con
B relativa elevadas pueden NO aplicación de las NO
originar aumento de la BPM Y PHS
Almacenamiento
carga microbiana
del producto
Las bolsas de polietileno,
terminado
podrían estar
Suficiente con
contaminadas con
Q NO aplicación de las NO
plaguicidas, después de
BPM Y PHS
una fumigación en
almacén

PLAN HACCP
 Proceso de elaboración de manjar blanco para King Kong

FASE DEL DESCRIPCION Nº DEL LIMITES PROCEDIMIENTO PROCEDIMIENTO REGISTRO DE

PROCESO DEL PELIGRO PCC CRITICOS DE VIGILANCIA PARA CORREGIR APPCC
DESVIACIONES

Se debe realizar Devolución de todo el lote FICHA DEL

Podría estar
Presencia CERO de análisis fisicoquímicos muestreado si no cumple PROVEEDOR
Recepción de la contaminada por
PCC 1Q antibióticos y cada vez que se con los niveles establecidos
materia prima antibióticos, CONTROL DE
micotoxinas recepcione la materia
micotoxinas PROVEEDORES
prima

PROCEDIMIENTO
FASE DEL DESCRIPCION Nº DEL LIMITES PROCEDIMIENTO REGISTRO DE
PARA CORREGIR
PROCESO DEL PELIGRO PCC CRITICOS DE VIGILANCIA APPCC
DESVIACIONES
 El equipo podría
contener bacterias El equipo tendrá
Control de calidad El operario encargado de REGISTRO DE
patógenas por que ser bien
(CC) comprueba y limpieza del equipo debe
Filtrado mala higiene. PCC 2B desinfectado antes CONTROL DE
controla la limpieza del asegurase que el programa
Supervivencia de del uso en la LIMPIEZA
equipo de limpieza y saneamiento.
microorganismos elaboración.
patógenos

Temperatura Operario controlará

mínima 68 ºC y Si las temperaturas no están
Supervivencia de temperatura con REGISTRO DE
máxima 70 ºC. dentro de los parámetros
Pasteurización la carga PCC 3Q termómetro digital y CONTROL DE
establecidos se procederá a
microbiana Tiempos 10-15 tiempo de PASTERIZACIÓN
corregir inmediatamente
minutos pasterización

El Jefe de Control de la
Calidad diariamente y
cada media hora
verifica la temperatura
Presencia de
(toma una muestra al Si se observa deficiente
microorganismos CONTROL DE
Envasado PCC 4B azar 20 bolsas sellado en los envases se
por envases mal ENVASADO
aproximadamente) para procederá a renvalsar
desinfectados
verificar el envasado,
el resultado de su
verificación es
registrado
  Proceso de elaboración de la galleta para King Kong

FASE DEL DESCRIPCION Nº DEL LIMITES PROCEDIMIENTO PROCEDIMIENTO REGISTRO DE

PROCESO DEL PELIGRO PCC CRITICOS DE VIGILANCIA PARA CORREGIR APPCC
DESVIACIONES

Se debe realizar Devolución de todo el lote FICHA DEL

Podría estar
Presencia CERO de análisis fisicoquímicos muestreado si no cumple PROVEEDOR
Recepción de la contaminada por
PCC 1Q antibióticos y cada vez que se con los niveles establecidos
materia prima antibióticos, CONTROL DE
micotoxinas recepcione la materia
micotoxinas PROVEEDORES
prima

PROCEDIMIENTO
FASE DEL DESCRIPCION Nº DEL LIMITES PROCEDIMIENTO REGISTRO DE
PARA CORREGIR
PROCESO DEL PELIGRO PCC CRITICOS DE VIGILANCIA APPCC
DESVIACIONES

El equipo podría
contener bacterias El equipo tendrá
Control de calidad El operario encargado de REGISTRO DE
patógenas por que ser bien
(CC) comprueba y limpieza del equipo debe
Filtrado mala higiene. PCC 2B desinfectado antes CONTROL DE
controla la limpieza del asegurase que el programa
Supervivencia de del uso en la LIMPIEZA
equipo de limpieza y saneamiento.
microorganismos elaboración.
patógenos

Temperatura Operario controlará

mínima 68 ºC y Si las temperaturas no están
Supervivencia de temperatura con REGISTRO DE
máxima 70 ºC. dentro de los parámetros
Pasteurización la carga PCC 3Q termómetro digital y CONTROL DE
establecidos se procederá a
microbiana Tiempos 10-15 tiempo de PASTERIZACIÓN
corregir inmediatamente
minutos pasterización
 El Jefe de Control de la
Calidad diariamente y
cada media hora
verifica la temperatura
Presencia de
(toma una muestra al Si se observa deficiente
microorganismos CONTROL DE
Envasado PCC 4B azar 20 bolsas sellado en los envases se
por envases mal ENVASADO
aproximadamente) para procederá a renvalsar
desinfectados
verificar el envasado,
el resultado de su
verificación es
registrado