MOLINERA SUDAMÉRICA

I. INTRODUCCIÓN
La seguridad de los alimentos se ha convertido en una prioridad absoluta para

los consumidores llegando incluso a exigir cada vez más que los alimentos

puestos a su disposición cumplan con los requisitos de Calidad, y certifiquen

su inocuidad.

Para el molino Sudamérica es de gran importancia la aplicación de Buenas

Prácticas de Manufactura (BPM) para reducir significativamente el riesgo de

presentarse toxi-infecciones alimentarias en la población consumidora; y el

Análisis de Riegos y Control de Puntos Críticos (HACCP) para identificar los

peligros específicos que se puedan presentar durante el proceso y las

medidas preventivas para garantizar la inocuidad del alimento, y así

mantenerse en el mercado de manera competitiva.

II. ASPECTOS GENERALES DE LA

EMPRESA
DATOS GENERALES
 Nombre de la empresa: Molinera Sudamericana S.A.C.

 Gerente General: Víctor Raúl Tarrillo Reyes

 Ubicación: Panamericana Nº 779 Lambayeque-Lambayeque

 Comprobante de pago: Factura

 Numero de RUC: 20479907421

 Inscripción en SUNAT: 09/09/2000

 Principal Actividad de productividad: CIIU- venta

mayorista de alimentos, bebidas y tabaco.

RESEÑA HISTÓRICA

El empresario Víctor Raúl Tarrillo Rojas inició su vida comercial con

compras y producción de arroz. Es ahí donde sus deseos y ganas de

salir adelante nacen. La empresa se fundó el 9 de setiembre del año

2000 y se localizaba en el kilómetro 775 de la Panamericana en un

local alquilado, pero con maquinarias propias. En el 2011 llegan a

tener un local propio con innovadoras maquinarias y con tecnología

de último uso. Fueron creciendo como empresa hasta llegar a ser

reconocidos por muchas empresas importantes que solicitan sus

servicios. A lo largo de años de trabajo, esta empresa fue premiada

como “La mejor empresa del año” en el 2009 en Lima en un concurso

a nivel nacional. También fueron reconocidos por el Ministerio de

Salud como “Empresa de calidad de producción” en el 2010.

MISIÓN

La empresa tiene como misión producir, procesar y comercializar

arroz de alta calidad, ofreciendo a sus clientes mejores precios por

su producto y otorgar el máximo beneficio a toda la cadena

económica del arroz: Los agricultores, canales de distribución y los

consumidores.

VISIÓN

Ser una empresa líder en alimentación del Norte del País, con un

equipo tecnológico y humano integrado a las necesidades de sus

clientes y al desarrollo de nuestro País.

ANÁLISIS FODA

FORTALEZAS

 Personal calificado en cada área

 Constante capacitación al personal

 Buen laboratorio químico (análisis)

 Buena infraestructura

 Tecnología de punta

 Contar con el área de control de calidad

 Constante innovación

 Constante mantenimiento a los equipos

 Valores y reglamento

 Local propio

OPORTUNIDADES

 Amistad (conocer gente y darles a conocer sus proyectos)

 Contacto con gente que necesita su servicio

 Conocer el mercado (experiencia en otro rubro)

 Tener la marca más reconocida en el mercado

DEBILIDADES

 Deterioro de algunas maquinarias

 Liquidez (por innovación de maquinarias)

 No conocer el personal (confianza)

 Carencia de electricidad

AMENAZAS

 Clima variable
  Sequías en las chacras

 Competencia: Induamérica, Tropical, etc.

 Plagas en el producto a tratar

 Pérdida de clientes

 Falta de producción de arroz

III. BUENAS PRÁCTICAS DE

MANUFACTURA

“Son los principios básicos y prácticas generales de higiene en la

manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento,

transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el

objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones

sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la

producción”.

INSPECCIÓN

1. ALREDEDORES

 La parte externa de la planta se mantiene limpia, libre de

acumulaciones de basura, chatarra, agua estancada u otro

elemento que favorezca el albergue y proliferación de plagas.

 Además, las vías de acceso están bien iluminadas.

2. UBICACIÓN
La planta se ubica en una zona amplia, de fácil acceso, no está

expuesta a contaminación química, física o biológica, ya que las

actividades industriales que se realizan no constituyen una

amenaza grave.

Pero si está expuesta al polvo debido a que los fuertes vientos

arrastran el material particulado.

3. INSTALACIONES FÍSICAS
DISEÑO

La estructura de la planta es de un tamaño adecuado, su diseño

facilita el mantenimiento, limpieza e inspección.

La planta está expuesta al exterior, a excepción el almacén, por

lo que está expuesto a plagas.

Se dispone de instalaciones de almacenamiento separadas para

materia prima, producto terminado, etc.

Se cuenta con un cafetín.

No cuenta con vestidores.

PISOS
Los pisos son antideslizantes, impermeables y lavables, fáciles de

limpiar y desinfectar.

Se encontraron agrietaduras en algunas secciones de la planta

No tiene una pendiente que permita la evacuación rápida del agua.

 PAREDES
Son de color claro y de fácil limpieza.

Se encontraron sectores en los cuales las paredes estaban

agrietadas.

Las uniones entre pared piso o pared, no son redondeadas, por lo

cual se pueden acumular residuos y se dificulta la limpieza.

VENTANAS Y PUERTAS
No existen las recomendadas que eviten contaminación en la

planta, las puertas que existen no tienen ningún mecanismo de

protección para evitar la entrada de moscas o algún insecto

volador a la planta.
TECHOS
Son curveados y no presentan acumulación de suciedad

ILUMINACIÓN
La planta cuenta con iluminación, tanto luz artificial como natural.

VENTILACIÓN
No existe una ventilación adecuada que ayude a evacuar los polvos.

No se cuenta con ventiladores.

Se cuenta con aberturas en las paredes, las cuales no están

recubiertas, por lo que pueden ingresar agentes contaminantes.

4. PERSONAL
El personal no se encuentra capacitado para la realizar labores

de manipulación de los alimentos, debido a que la empresa no

cuenta con un plan de capacitación continua que le permita

adiestrar a sus empleados sobre la base de la Buenas Prácticas

de Manufactura a fin de asegurar su adaptación a las actividades

asignadas.

Los trabajadores no cuentan con uniforme.

Antes de ingresar a la planta no se practica adecuadamente el

lavado y desinfección de manos, no existen rótulos que indican

cual es el proceso correcto para lavarse las manos.

El personal encargado de producto terminado no usa fajas de

protección ni guantes para el levantamiento de producto.

5. EQUIPOS
En la fotografía se observa que los equipos y motores no están

protegidos y se encuentran expuestos al polvo circulante debido

al proceso de producción, ocasionando la alteración de las

condiciones mecánicas y provocando un continuo mantenimiento.

6. MATERIAS PRIMAS
No se realiza control para evitar la contaminación química, física

y/o microbiológica ya que cuando el producto terminado se

encuentra arrumado, está expuesto a pájaros y roedores.

7. OPERACIONES DE PRODUCCIÓN
La empresa no cuenta con un manual de procesos y

procedimientos previstos que sirva de guía para la

realización de las actividades de producción y realizar

control de tiempos y movimientos en cada uno de los

procesos, sub procesos y actividades de transformación del

producto terminado.

Los productos son empacados en plástico en costales de

yute, almacenados, y después son transportados en los

camiones a las diferentes ciudades del país.

 PUNTAJE Y NÚMERO DE
INSPECCIONES

1. EDIFICIO

1.1 Alrededores y ubicación

1.1.1 Alrededores

a) Limpios 6 6.5 7

b) Ausencia de focos de contaminación 8 8.5 9

SUB TOTAL 14 15 16

1.1.2 Ubicación

a) Ubicación adecuada 8 8 8

SUB TOTAL 8 8 8

1.2 Instalaciones físicas

1.2.1 Diseño

a) Tamaño y construcción del edificio 7.5 7.5 7.5

b) Protección contra el ambiente exterior 9 9 9

c) Áreas específicas para vestidores, para ingerir alimentos y para

7 7 7
almacenamiento

d) Distribución 8 8.5 8.5

e) Materiales de construcción 6 6.5 7

SUB TOTAL 37.5 38.5 39

1.2.2 Pisos

a) De materiales impermeables y de fácil limpieza 6 6 7.5

b) Sin grietas ni uniones de dilatación irregular 6 6.5 7

c) Uniones entre pisos y paredes con curvatura sanitaria 8 8 8

d) Desagües suficientes 7 7 7

27 27.5 29.5
SUB TOTAL
NUMERAL DE LA FICHA DEFICIENCIAS CUMPLIÓ CON LAS RECOMENDACIONES
ENCONTRADAS /
Sí
RECOMENDACIONES

PRIMERA PRIMERA SEGUNDA

INSPECCIÓN
REINSPECCIÓN REINSPECCIÓN
Fecha: 24/01/2017
Fecha: 09/02/2017 Fecha: 13/02/2017

No todos los No todos los Se compró los medios de

trabajadores trabajadores contaban seguridad y se tuvo en
contaban con con protección. prioridad el tema ante un
protección. desastre.

Deficiencia en Deficiencia en productos

productos de de construcción o de
construcción o de primeros auxilio ante un
primeros auxilio desastre.
ante un desastre.
Nombre y firma del propietario

________________

Nombre y firma del inspector

________________

Nombre y firma del propietario

________________

Nombre y firma del inspector

________________
DOY FE que los datos registrados en esta ficha
o responsable

o responsable
de inspección son verdaderos y acordes a la
inspección practicada. Para la corrección de las
deficiencias señaladas se otorga un plazo de 20
días, que vencen el 31/12/2017.

Gerente General Richard Jeiner Burga Tarrillo

Nombre del propietario o responsable (letra de

molde)

Integrantes de este grupo

Nombre del inspector (letra de molde)

VISITA DEL SUPERVISOR Fecha: 31/12/2017

_____________________________
____________________________

Firma del propietario o responsable Firma del supervisor

______________________________
_____________________________

Nombre del propietario o responsable Nombre del supervisor

(Letra de molde) (Letra de molde)

ASPECTO REQUERIMIENTOS CUMPLIMIENTO PUNTOS

1 EDIFICIO

1.1 PLANTA Y SUS ALREDEDORES

1.1.1 ALREDEDORES

a) Limpios. i) Almacenamiento adecuado del Cumple en forma adecuada los 0

equipo en desuso. requerimientos i), ii) y iii)

ii) Libres de basuras y desperdicios. Cumple adecuadamente 0.5

únicamente dos de los
requerimientos i, ii, y iii).

iii) Áreas verdes limpias No cumple con dos o más de 0

los requerimientos

b) Ausencia i) Patios y lugares de estacionamiento Cumple adecuadamente los 1

focos de limpios, evitando que constituyan una requerimientos i), ii), iii) y iv)
contaminación. fuente de contaminación.

ii) Inexistencia de lugares que puedan

constituir una atracción o refugio
para los insectos y roedores.

iii) Mantenimiento adecuado de los Sólo incumple con el requisito 0

drenajes de la planta para evitar ii)
contaminación e infestación.

iv) Operación en forma adecuada de los Incumple alguno de los 0

sistemas para el tratamiento de requisitos i), iii) o iv)
desperdicios.
1.1.2 UBICACIÓN

a) Ubicación i) Ubicados en zonas no expuestas a Cumple con los 1

adecuada. cualquier tipo de contaminación requerimientos i), ii) ,
física, química o biológica. iii) y iv)

ii) Estar delimitada por paredes Incumplimiento 0.5

separadas de cualquier ambiente
severo de uno
utilizado como vivienda de los
requerimientos

iii) Contar con comodidades para el

retiro de los desechos de manera
eficaz, tanto sólidos como líquidos

iv) Vías de acceso y patios de .si incumple con dos o 0

maniobra deben encontrarse más de los
pavimentados a fin de evitar la requerimientos
contaminación de los alimentos
con el polvo.
1.2 INSTALACIONES FÍSICAS

1.2.1 DISEÑO

a) Tamaño y i) Su construcción debe permitir y Cumplir con el requisito 1

construcción del facilitar su mantenimiento y las
edificio. operaciones sanitarias para cumplir
No cumple con el requisito 0
con el propósito de elaboración y
manejo de los alimentos, así como
del producto terminado, en forma
adecuada.

b) Protección i) El edificio e instalaciones deben ser Cumplir con los requerimientos i) y 2

contra el de tal manera que impida el ingreso ii)
ambiente de animales, insectos, roedores y
exterior. plagas. Cuando uno de los requerimientos 0
no se cumplan.

ii) El edificio e instalaciones deben de Cuando los requerimientos i) y ii) 0

reducir al mínimo el ingreso de los no se cumplen y existe alto riesgo
contaminantes del medio como de contaminación.
humo, polvo, vapor u otros.

c) Áreas i) Los ambientes del edificio deben Cumplir con los requerimientos i), 0
específicas para incluir un área específica para ii) y iii).
vestidores, para vestidores, con muebles adecuados
ingerir alimentos para guardar implementos de uso
y para personal.
almacenamiento.
ii) Los ambientes del edificio deben Con el incumplimiento de un 0.5
incluir un área específica para que el requisito solamente.
personal pueda ingerir alimentos.

iii) Se debe disponer de instalaciones de Con incumplimiento de dos o más 0

almacenamiento separadas para: requisitos
materia prima, producto terminado,
productos de limpieza y sustancias
peligrosas.
 IV. Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control

FORMACION DEL EQUIPO HACCP

INTEGRANTES Y ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
El equipo HACCP está integrado de la siguiente manera

 Jefe del equipo HACCP: Francisco Montalvo carrillo

 Jefe de planta: Richar Jeiner burga tarrillo

 Jefe de Aseguramiento de calidad: Alberto Gonzalo Suclupe

Risco

 Jefe de Almacén: Jorge cabrera Zegarra

 Jefe de mantenimiento: Carlos carrasco rivera

 Operarios: Juan chuman lluen.

Flor Martínez

Francisco Montalvo carrillo

(Jefe del equipo HACCP)

Richar Jeiner burga tarrillo

(Jefe de Planta)

Jorge cabrera Zegarra

Alberto Gonzalo Carlos carrasco rivera
(Jefe de almacén)
Suclupe Risco (Jefe (Jefe de mantenimiento)
de aseg. De calidad)

Juan Chuman lluen

Flor Martínez
(Operarios)
 ARROZ
Descripción del producto

DESCRIPCION El grano de arroz es uno de los

cereales más extendidos por el
mundo. Llega al molino con
cascara, por lo que debe controlar
la humedad para evitar anomalías
en el proceso.
PRESENTACION El producto mayormente se
empaca en sacos de 25Kg, 50Kg y
100Kg. En algunos casos por
preferencia exclusiva del cliente, se
envasa en bolsas de 5Kg.
CARACTERISTICAS SENSORIALES Aspecto: Grano largo y delgado
Color: Blanco, blanco amarillento
Olor: Característicos, sin aromas
extraños
Sabor: Característicos, sin acidez,
amargor, ni dulzor
CARACTERISTICAS Humedad: 9- 12%
FISICOQUIMICAS
Carbohidratos: 78-81%
Proteína: 7.2-8.0%
Grasa: 0.5-0.6%
Fibra: 0.2-0.5%
Ceniza: 0.4-0.5%
FORMAS DE CONSUMO
VIDA UTIL
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
El consumo es de las
diversas formas para el
público en general:
 En forma de
postres (arroz con
leche)
 Acompañado con
sopa, ensaladas,
etc.
 Consumo directo.
7 meses a temperatura
ambiente, sin exposición al
sol y humedad.

DISTRBUCION La distribución se asegura

que nuestro arroz lleguen al
consumidor a través de una
red de distribuidores ,
almacenes y comercios
minoristas.

TRATAMIENTO Al ingreso del arroz al

molino, se controla la
humedad. Si esta se
encuentra entre el 18 al
24%, se somete a un
proceso de secado para que
disminuya la humedad hasta
un 12%.
 ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO
PRODUCTIVO DEL ARROZ

RECEPCION DE MATERIA
PRIMA

SECADO

PRE LIMPIEZA IMPUREZAS

DESCASCARADO PAJILLA

SEPARACIÓM
GAVIMETRICA

PULIDO POLVILLO
MOLIENDA O
PILADO DE
CLASIFICACIÓN
ARROZ
CASCARA
SELECCIÓN POR COLOR

ENVASADO
 1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

El arroz cascara se recepciona en sacos de 85Kg de peso y a granel

procedentes de los campos de cultivo, con humedades oscilantes entre

17 y 20% (húmedo) y entre 21% a 24% (muy húmedo). En esta etapa se

realiza el muestreo de arroz, para realizar los controles respectivos,

determinándose así el contenido de humedad, impurezas, rendimiento de

pilado, grano quebrado, grano tizoso, manchado y trizado.

ARROZ LISTO
PARA
COSECHAR

RECEPCION
DE MATERIA
PRIMA
 CONTROL DE
HUMEDAD
DE LA
MATERIA
PRIMA

2. SECADO DE ARROZ CASCARA

El secado d arroz se desarrolla de manera inmediata para que el arroz

cascara que presente más del 20% de humedad, cuando esta materia

prima presenta un aproximado de 17% de humedad se puede esperar de

2 a 3 días para su secado. El proceso de secado se desarrolla de manera

artesanal.
3. MOLIENDA O PILADO DE ARROZ
CASCARA

3.1. PRE LIMPIEZA

Es una máquina de vaivén que consta de cuatro mallas y dos
ventiladores, su función es limpiar arroz (sacar impurezas,
tierra, palotes, paja, pitas, piedras, etc.)

CONTROL DEL
EQUIPO

PRELIMPIEZA DE GRANOS
SALIDA DE GRANOS
DE UNO DE LOS
VENTILADORES

SALIDA DE GRANOS
DE UNA DE LAS
MALLAS

SALIDA DE PAJAS
DE LA
PRELIMPIEZA
3.2. DESCASCARADO
El equipo está conformado esencialmente por dos rodillos de goma

que giran en sentido contrario. La separación entre ellas es de 0.5

a 1.0mm, por esta abertura pasa el arroz para ser descascarado

3.3. SEPARACIÓN GRAVIMÉTRICA

Conocida como mesa separadora de Paddy; el principio de

funcionamiento de este equipo, es la separación del grano por

diferencias de peso por unidad de grano, siendo el más pesado aquel

que contiene cascara (3l 3.5%, no descascarado). La operación de

separación se realiza regulando tres partes.

3.3.1. SEPARACIÓN GRAVIMÉTRICA

El ángulo de inclinación es de 5°, hacia la salida de arroz

descascarado, permitiendo así trasladar el arroz con cascara hacia

el extremo superior.
3.3.2. REVOLUCIÓN DE LA MESA
Consiste en aumentar o disminuir la frecuencia de la mesa (vaivén

u oscilación).

3.3.3. CURSO DE LA CAJA

En este paso se regula el brazo o distancia de cada ciclo a realizar

la mesa, dependiendo esta calibración del tipo o tamaño de arroz a

tratar. Esta regulación se realiza moviendo la parte excéntrica

localizada en la parte inferior y central de la mesa.

3.4. PULIDO DE ARROZ

Se emplea dos sistemas: El de abrasión (Pulidora Oyama) y el de

fricción (Pulidora de Agua).

El sistema de abrasión utiliza la piedra esmeril que por fuerza

centrífuga presiona al arroz contra la malla o criba produciéndose

la separación de las harinas que pasan a través de las ranuras de la

criba. La regulación se realiza con un volante que baja o sube la

piedra según el grado de pulido deseado.

El sistema de pulido por fricción emplea un eje alveolado tipo

botella, con aletas transversales que presiona el arroz contra una

criba y con la ayuda de agua efectúa el pulido con brillo o lustre

natural e higiénico.
3.5. CLASIFICACIÓN
3.5.1. EN ZARANDA
En esta etapa se separa el grano menudo o las puntillas quebradas

(también conocido como Ñelen). La separación se realiza en una zaranda

con malla perforada.

3.5.2. EN TAMBOR
El equipo es un tambor rotatorio con alvéolos o perforaciones (conocido

como trieur). El arroz quebrado llena los alvéolos, que al girar el trieur

son elevados y depositados en una bandeja central que descarga por

uno de los extremos el arroz quebrado o arrocillo.

La calibración del equipo es efectuada moviendo la bandeja hacia un

lado o en posición recta, para así, poder obtener menor o mayor

clasificación. Adicionalmente, el arroz pasa por una zaranda que separa

granos finos tipo aguja, asegurando así un tamaño homogéneo del grano

en la línea de producción.
3.6. SELECCIÓN POR COLOR
El arroz blanco presenta defectos como es el grano tizoso,

manchado u otro en porcentajes menores. La operación de selección

se realiza en una máquina seleccionadora, se basa en el color del

grano blanco translúcido y un fondo de referencia, que al pasar un

grano yesado o manchado el paso de luz a través de ellos tendrá una

tonalidad diferente, señal que es enviada a una tarjeta electrónica

que a su vez accionada la válvula eyectora de aire comprimido,

expulsando un chorro fino de aire que separa el grano defectuoso

del grano bueno.

3.7. ENVASADO
Es la etapa final del proceso, en la que es envasado el arroz blanco

y seleccionado con los parámetros de calidad definidos y

asegurados en los controles previos en cada etapa de la línea de

producción.

El arroz es producido:
En sacos de 50 kg. O 49 kg. Con
sus respectivos colores y
marcas.
ENVASADO

SELLADO

ALMACENADO
 EVALUACIÓN DE UN ANÁLISIS DE PELIGRO E
IDENTIFICACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS

PROCESO PELIGRO FACTORES MEDIDA PREVENTIVA

DE RIESGO

Recepción Biológico: Inadecuados Visita al local del

de la hábitos de proveedor para
Contaminación
materia higiene. inspeccionar el estado
microbiológica por
prima sanitario de los lotes a
incumplimiento de las
adquirir.
especificaciones técnicas
de las materias primas o El área de logísticas
insumos. realiza las adquisiciones
según las especificaciones
Presencia de plagas en
técnicas de las materias
lotes de materias primas
primas e insumos.
e insumos.

Físico: Descuido al Inspección en la recepción

manipular la sobre el grado de
Presencia de partículas
materia contaminación con
extrañas en los lotes de
prima. partículas extrañas.
cereales o insumos
(piedras, tierra, pajas, Control durante el proceso
etc.). de limpieza de granos.

Químicos: Contacto Se realizan compras

excesivo con únicamente a proveedores
Presencia de aflatoxinas
plaguicidas, seleccionados previamente.
en lotes de materias
insecticidas,
primas (granos) El área de logística realiza
etc.
las adquisiciones según las
Lotes contaminados con
especificaciones técnicas
productos químicos
de las materias primas e
(plaguicidas, insecticidas,
insumos.
rodenticidas, ácidos,
hidrocarburos, etc.)
Secado Biológico: Inadecuado control Control de parámetros
del proceso operacionales
Enmohecimiento
del arroz por Cumplimiento de Programa
exceso de de Mantenimiento
humedad. Preventivo del equipo.

Cumplimiento de la
instrucción de operación
del equipo.

Pre limpieza Físicos: Descuido al hacer la Cumplimiento del Programa

limpieza por de Mantenimiento
Retención
inadecuada preventivo del equipo.
inadecuada de las
manipulación.
partículas Capacitación del operador
extrañas en la operación del equipo.

Descascarado Físicos: Inadecuado control Control de parámetros de

del proceso. la etapa.
Contaminación por
partículas Descuido por falta Cumplimiento de la
extrañas de hábitos de instrucción de operación
higiene. del equipo.

Cumplimiento del Programa

de Mantenimiento
preventivo.

Calibración de los equipos

de control
Separación Físicos: Mal funcionamiento del Cumplimiento del Programa
gravimétrica equipo por falta de de mantenimiento
Separación
mantenimiento o mal preventivo del equipo.
inadecuada de
manejo del operario.
los granos. Cumplimiento de la
instrucción de operación
del equipo.

Pulido Físicos: Inadecuado Cumplimiento del Programa

mantenimiento del de Mantenimiento
Presencia de
equipo donde se preventivo del equipo.
metales por
efectúa el proceso.
desgastes del Cumplimiento de la
equipo. instrucción de operación
del equipo.

Clasificación Físicos: Mal funcionamiento del Cumplimiento del Programa

equipo o mal manejo del de mantenimiento
Presencia de
operario preventivo del equipo.
granos
quebrados . Cumplimiento de la
instrucción de operación
del equipo.
Selección Físicos: El operador de la Cumplimiento de las buenas
por color máquina no está prácticas de manufactura
Mala o deficiente
capacitado para por el operario.
selección por mal
manejar el equipo.
manejo de equipo.

Biológicos: El operador de la Control de los parámetros

Envasado máquina selladora no de operación de la
Contaminación
está capacitado para selladora.
Microbiológica por
asegurar el sellado de
mal sellado. Cumplimiento del Programa
los sacos al 100%.
de Mantenimiento
preventivo del equipo.

Cumplimiento de las buenas

prácticas de manufactura
por el operario.

Compra de las bolsas por

logística según la
especificación técnica.
 ANÁLISIS DE PELIGRO Y MATRIZ DE DECISIÓN DEL
PROCESO PRODUCTIVO DEL ARROZ

ETAPA PELIGRO CAUSA P1 P2 P3 P4 P5 PCC BASE DE

DECISION

RECEPCION BIOLOGICO: Hábitos SI SI SI NO SI NO Porque en

DE LA presencia de inadecuados una etapa
MATERIA plagas en en el posterior
PRIMA lotes de tratamiento eliminara la
materias de arroz probable
primas o antes de la ocurrencia
insumos cosecha del peligro
a niveles
aceptables.

FISICO: Falta de SI SI SI NO SI NO Porque una

presencia de inspección a etapa
partículas los lotes posterior
extrañas en recién se
los lotes llegados a eliminará o
(piedras, la empresa reducirá la
tierra, pajas, probable
etc.) ocurrencia
de peligro.
ETAPA PELIGRO CAUSA P1 P2 P3 P4 P5 PCC BASE DE
DECISIO
N

SECADO BIOLOGICO: Inadecua SI SI SI NO SI SI El peligro

Enmohecimient do se
o de los granos control eliminara
por exceso si del en el
humedad si no proceso proceso
se realiza este de
proceso secado.

PRE- FISICOS: Descuido SI SI SI NO SI NO La etapa

LIMPIEZA retención al hacer está
inadecuada de la diseñada
partículas limpieza para
extrañas por reducir el
inadecuad peligro a
a un nivel
manipulac aceptable
ión. .

DESCASCAR BIOLOGICOS: Descuido SI SI SI NO SI NO La

ADO contaminación por falta contamina
de mat. prima de ción no se
con hábitos increment
microorganism de ará hasta
os higiene niveles
inaceptab
les.
ETAPA PELIGRO CAUSA P P P P4 P PC BASE DE
1 2 3 5 C DECISION

SEPARACIONFISICOS: Mal S S S N S N Con el

GRAVIMETRIC funcionamien I I I O I O cumplimiento de
producto final
O to del equipo la instrucción de
con arroz de
por falta de operación del
paddy
mantenimien equipo los
to del riesgos
equipo. disminuyen.

PULIDO FISICOS: Inadecuado S S S N S N Con el

mantenimien I I I O I O mantenimiento
 separación
to del equipo preventivo del
inadecuada
donde se equipo se
de
efectúa el reducirá el
partículas
proceso. riesgo.
extrañas

 Presencia
de metales
por
desgaste
del equipo

CLASIFICACIÓ
FISICOS: Mal S S S N S N El peligro se
N retención funcionamien I I I O I O eliminará en una
inadecuada de to del equipo etapa posterior.
partículas que o mal manejo
dañen a mi del operario.
producto
ETAPA PELIGRO CAUSA P1 P2 P3 P4 P5 PCC BASE DE
DECISION

SELECCIÓN No presenta NO NO NO NO NO NO Seguir con

POR COLOR peligro alguno los controles
para que no
se presente
riesgo
posible.

ENVASADO Y BIOLOGICOS: El SI SI SI NO SI SI La
ALMACENADO contaminación operador contaminación
microbiológica de la no se
por mal sellado máquina incrementará
selladora hasta niveles
no está inaceptables.
capacitada
para
asegurar
el sellado
de los
sacos al
100%.
PUNTOS PELIGRO LIMITES MONITOREO ACCIONES REGISTROS VERIFICACION
CRITICOS CRITICOS CORRECTIV
SIGNIFICATIVO
DE AS
CONTROL
¿Qué? ¿Cómo? frecue ¿Quién?
ncia

SECADO BIOLOGICO: 10-12% de Muestras ingresa cada Responsabl Fuera del REGISTRO Validación de
Enmohecimiento humedad de ndo la lote a e de límite se HACCP muestras en
de los granos por materia mat. recepci aseguramie rechaza el laboratorio de la
CONTROL DE
exceso si rima de prima a onar. nto de lote molinera
INGRESO DE
humedad si no se arroz un silo calidad. procedimien
ARROZ
realiza este de to P HACCP
CASCARA
proceso secado.

ENVASAD BIOLOGICOS: No se Salida Envasad Cada Operador De REGISTRO El jefe de

O contaminación acepta del arroz o en lote a de cada observarse HACCP mantenimiento
microbiológica por ninguna sin sacos envasadora rechazo debe llevar un
envasa CONTROL DE
mal sellado unidad con cascara. limpios y excesivo por control de los
r ENVASADO Y
fallas de y buen mantenimie defecto de trabajos
FISICOS: ALMACENADO
sellado en estado nto sellado, se considerados en
Presencia de un bolsón solicitará la el programa de
partículas tomado al intervención mantenimiento
extrañas. azar de del preventivo del
operador y
cada técnico para área de
envasadora ajustar los envasado
parámetros
de la
envasadora

Control de sistema HACCP del arroz

 REGISTROS

CONTROL DEL ARROZ

I.-OBJETIVO:

Establecer las actividades para asegurar que el arroz que ingresa al proceso

se encuentre en condiciones de calidad aceptable.

II.-ALCANCE:

Aplicable a todos los lotes de arroz que ingresa al proceso.

III.-RESPONSABLE:

El jefe de planta es el responsable de ejecutar las actividades de este

procedimiento, en directa coordinación con el jefe de calidad.

IV.-FRECUENCIA:

Diariamente cada lote a recepcionar.

V.- LÍMITE CRÍTICO: Examen de las condiciones sanitarias del transporte,

así como de una inspección visual de la limpieza e integridad de los envases

que lo contienen

VI.-DESCRIPCIÓN:

Al recepcionar cada saco de arroz se tomará una muestra de cada uno de

ellos, a estas muestras se le determinará la humedad.

 CONTROL DE SECADO DEL ARROZ

I.-OBJETIVO:

Establecer las actividades para asegurar el correcto secado del arroz.

II.-ALCANCE:

Aplicable a todos los lotes de arroz que ingresa al proceso de secado.

III.-RESPONSABLE:

El jefe de planta es el responsable de que se cumplan las actividades de este

procedimiento.

El jefe de calidad es el encargado de registrar el control respectivo.

El o los operarios serán los encargados de ejecutar las actividades de este

procedimiento.

IV.-FRECUENCIA:

El control del tiempo de secado se realiza cuando ingresa un lote a la molinera.

V.- LIMITE CRITICO

El arroz que sale del secador debe contener entre 10 y 12% de humedad.
CONTROL DEL PROCESO DEL ARROZ

MATERIA PRIMA SECADO ENVASADO

FECHA CÓDIGO CANTIDAD %H %Q %H peso E.C OBSERVACIONES

elevado % de grano
02/09/2017 02050 651 s 19% 16% 9% 100 KG si quebrado

rechazo del lote por

condiciones sanitarias
02/10/2017 02051 680 s de transporte

14/10/2017

02052 653 s 23% 13% 11% 50KG si elevado % de humedad

16/10/2017 24% 13%

elevado % de grano
02053 675 s 16% 100KG si quebrado y humedad

20/10/2017 19% 10%

-------------------------
02054 651 s 17% 100KG si ----
22/10/2017 18% 12%
-------------------------
02055 653 s 15% 100KG si -----

28/10/2017 21% 8%
-------------------------
02056 673 s 14% 100KG si -----

03/11/2017 20% 12%

-------------------------
02057 665 s 14% 100KG si ------

17% 10%
menor tiempo de
06/11/2017 02058 663 s 14% 50KG si duración en el proceso

10/11/2017 20% 10%

-------------------------
02059 659 s 11% 50KG si -----
14/11/2017 19% 9%
elevado % de grado
02060 651 s 16% 50KG si quebrado