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PROCESOS DE

MANTENIMIENTO
ÍNDICE
• Técnicas de análisis de tiempos.
• Sistemas de tiempo predeterminado. PLANES DE MANTENIMIENTO
• Técnicas de valoración de la actividad.
• Técnicas de estudio de desplazamiento de operarios.

• Definición del método de trabajo y su implantación en el taller.


• Técnicas de instrucción de los operarios para el trabajo en el taller.
• Trabajos por objetivos.

ORGANIZACIÓN Y FORMACIÓN DEL PERSONAL DENTRO DEL ENTORNO LABORAL


OBJETIVOS

• Aprender a elaborar planes de mantenimiento de vehículos, analizando las variables que


intervienen, teniendo en cuenta métodos y tiempos.
• Describir las técnicas de análisis de tiempo, como cronometrajes y tiempos predeterminados,
entre otros.
Estimación: se basa en los tiempos de fichaje de las OR
realizadas hasta el momento.

Cronometraje: se realizan mediciones cronometradas de los


trabajos reales.
TÉCNICAS
Muestreo: se trata de una variante del cronometraje en la que
se realizan observaciones aleatorias.
DE ANÁLISIS
DE TIEMPOS
Tablas de datos normalizados: dividimos los procesos en
acciones sencillas que se cronometran y obtenemos el tiempo
total a partir de la suma de sus tiempos.

Sistema de tiempos predeterminados: sistema actual


informático de baremación.
ESTRUCTURAS DE TIEMPOS DE REPARACIÓN
• Los dos más empleados son:

– Sistema centesimal, que divide una hora en 100 partes.

– Sistema sexagesimal, la hora en este caso se divide en 12 unidades de tiempo


correspondientes a 5 minutos cada unidad (empleado por fabricantes
alemanes)
MÉTODOS DE TRABAJO, MOVIMIENTOS
Y CODIFICACIÓN DE LAS POSICIONES
• Según sea la disposición de la distribución de un taller podemos encontrar:
– Disposición en cadena.
– Disposición con componente fijo o por posición fija.
– Disposición por flujo funcional.
– Disposición por grupo.
– Disposición combinada.
DISPOSICIÓN EN CADENA

Es aquella donde el producto pasa de forma lineal por


un gran número de máquinas o puestos de trabajo.

Este tipo de disposición de utiliza en la fabricación de


automóviles, ya que permite una estandarización del
puesto de trabajo con fácil adaptación por parte del
operario.
DISPOSICIÓN EN CADENA
• Aunque el trabajo en cadena sea de aprendizaje fácil, requiere una
formación del operario a cargo de la empresa, ya que de esta forma se
minimizarán los riesgos de accidente propios de la falta de
concentración de este tipo de disposición.

• Actualmente muchas empresas que trabajan con este sistema, rotan al


operario del puesto de trabajo, para evitar que se genere monotonía en el
puesto laboral.
DISPOSICIÓN CON COMPONENTE FIJO
O POR POSICIÓN FIJA
• Es aquella donde se desplaza
la maquinaria o el operario
hasta donde está el vehículo
a reparar (elemento fijo).

• Este tipo suele ser el más


empleado en los talleres de
reparación de aviones,
trenes, bancadas, etc.
DISPOSICIÓN POR FLUJO FUNCIONAL

• En este tipo la distribución se realiza por grupos que realizan el mismo tipo de
operación, EN EL ÁREA DE PINTURA, tendríamos este tipo de disposición, ya que los planos
aspirantes y cabinas son fijos, y son los operarios con el producto los que se desplazan hacia
ellos.

• Se emplea cuando es necesario aplicar distintos tipos de procesos de trabajo en las


intervenciones y se requiere una elevada flexibilidad que se adapte a la demanda.

• Es la más utilizada para ordenar las áreas del taller.


DISPOSICIÓN POR
GRUPO
• Los medios de trabajo se agrupan pudiendo
realizar el proceso completo, este tipo de
disposición es el habitual en los puestos de la ITV,
donde el técnico espera en su puesto de trabajo y es
el vehículo el que avanza hasta llegar a él.
DISPOSICIÓN COMBINADA
• En un taller o concesionario es difícil clasificar el tipo de disposición ya que generalmente
según el tipo de trabajo, se realiza una combinación de ellas.
CL ASIFICACIÓN DE L AS DISTINTAS
OPERACIONES EN GRUPOS O
FUNCIONES PRINCIPALES PARA ……

EL CONTROL DEL TIEMPO


CLASIFICACIÓN DE LAS DISTINTAS OPERACIONES EN GRUPOS O
FUNCIONES PRINCIPALES PARA EL CONTROL DEL TIEMPO
• Dependiendo de la organización del taller, podemos encontrar que estos dividen las zonas de
trabajo por especialidades, como puede ser mecánica rápida, alineamiento de dirección, cajas
de cambio, embragues, electricidad, chapa, pintura, etc., esto hace que un mismo taller se
generen áreas con parámetros de medición diferentes.
• Con este tipo de disposición podemos mejorar en productividad, debido, por ejemplo, a que la
localización de una maquinaria concreta en un determinado lugar es conocida por el
trabajador, que a su vez es especialista de esa maquinaria.
CLASIFICACIÓN DE LAS DISTINTAS OPERACIONES EN GRUPOS O
FUNCIONES PRINCIPALES PARA EL CONTROL DEL TIEMPO
• Ciertos concesionarios alemanes están tendiendo a la diversificación de las tareas en las
grandes ciudades, por ejemplo, poseen un taller únicamente dedicado y especializado a la
reparación del cambio, otro al de motor, otro al de carrocería, etc., por lo tanto cuando un
cliente trae su vehículo a uno de los talleres, unos operarios destinados a este fin en cada taller
se encargan de llevar el vehículo al adecuado (a veces a varios kilómetros).
Inspección del vehículo.

Cambio de ruedas.

Diagnosis de averías: dependiendo del resultado podemos desviar la


reparación a otra zona.

OPERACIONES
DE CONTROL
Zona de alineamiento de dirección: en esta zona se realizan los
pequeños ajustes que permiten los vehículos comerciales en el sistema
de tracción y dirección. Por ello se dispone de manera localizada de la
maquinaria necesaria para dichos ajustes.
MÁS COMUNES
Cajas de cambios: en esta sección se realizan todas las reparaciones
relacionadas con la caja de velocidades del vehículo.

Embragues: en esta sección se repara, sustituye o verifica todo el


sistema de transmisión de fuerzas del motor a la caja de cambios.
OPERACIONES DE CONTROL MÁS
COMUNES
Electricidad: mediante las máquinas de diagnosis adecuadas (osciloscopio, tester, OBD, etc.) se
diagnostican y reparan fallos eléctricos.

Carrocería: en la zona de chapa de un taller de carrocería se realizan los trabajos de


reparación y sustitución de elementos (reparación de abolladuras, ralladas…). Esta sección se
encuentra separada de la de pintura debido al ambiente “contaminante”, es decir, partículas de
polvo que podrían estropear el trabajo de pintura.

Pintura: en esta sección se realiza el pintado de vehículos o piezas previamente


reparadas/preparadas en la zona de chapa.
SISTEMAS DE CODIFICACIÓN DE LAS
OPERACIONES
• Las diferentes operaciones o actividades a realizar en el taller pueden codificarse de tal manera
que se simplifique al máximo la realización del planning de trabajo, al tiempo que nos permite
elaborar hojas de datos a partir de las cuales se puede calcular la productividad del taller y
optimizar su funcionamiento, por ejemplo colocar códigos a las tareas de mantenimiento,
espera de un recambio, etc.
SISTEMAS DE CODIFICACIÓN DE LAS
OPERACIONES
• Además, se deben tener en cuenta los siguientes condicionantes durante el trabajo codificado,
ya que pueden afectar a los resultados de productividad:
– ACTIVIDAD MÍNIMA O NORMALIZADA.
– ACTIVIDAD ÓPTIMA.
– TIEMPO NORMAL.
SISTEMAS DE CODIFICACIÓN DE LAS
OPERACIONES
• ACTIVIDAD MÍNIMA O NORMALIZADA:
Es aquella en la que un operaria/o cualificada/o aplica un método de trabajo el cual le permite
trabajar a un ritmo que puede mantener diariamente sin fatigarse (física o mentalmente).
SISTEMAS DE CODIFICACIÓN DE LAS
OPERACIONES
• ACTIVIDAD ÓPTIMA.
Hace referencia al rendimiento máximo obtenido; su valoración es mejor que la normal o
mínima. Pese al mejor rendimiento, este tipo de actividad no puede ser constante para un mismo
operario debido a los múltiples factores que influyen: cansancio, estado de ánimo, etc.
SISTEMAS DE CODIFICACIÓN DE LAS
OPERACIONES
• TIEMPO NORMAL:
El espacio de tiempo que se tarda en realizar una actividad utilizando las medidas de seguridad y
protección adecuadas.
SISTEMAS DE
TIEMPO
PREDETERMINADO
SISTEMAS DE TIEMPO PREDETERMINADO

• Se trata de una variante del uso de las antiguas tablas de datos normalizados, el tiempo que
entrega el fabricante del vehículo a los programas o manuales de baremación, consistente en la
reducción al máximo de los tiempos improductivos, por lo que el operario deberá tener bien
organizado el puesto de trabajo y limpio, ya que este tiempo de preparación no está
introducido en la baremación, así como el tiempo de colocación de los diferentes EPIs.
SISTEMAS DE TIEMPO
PREDETERMINADO
• Cuando el fabricante mide los tiempos de reparación
y la entrega a sus concesionarios para poder facturar
las horas de reparación, a su vez las vende a las
diferentes empresas encargadas de generar los
catálogos y los programas de valoración.
SISTEMAS DE TIEMPO
PREDETERMINADO
El fabricante genera tres documentos que son totalmente
necesarios para la ejecución de la actividad, estas son:

¿CUÁLES?
SISTEMAS DE TIEMPO
PREDETERMINADO
Manuales de tarifas de recambios y tiempos.

Manuales de reparación de taller.

Manuales de recambios.
SISTEMAS DE TIEMPO PREDETERMINADO

• Manuales de tarifas de recambios y tiempos:

En estos tarifarios se reflejan los tiempos de reparación de los daños, de la sustitución de


los materiales en el caso de electromecánica y carrocería.

En el área de pintura nos indica la cantidad en gramos de pintura, aparejo, barniz, etc., y
su respectivo precio.
SISTEMAS DE TIEMPO PREDETERMINADO

• Manuales de reparación de taller:

Son los manuales en los que el técnico debe fijarse para realizar una reparación, en ellos se
indican los pasos a seguir y las peculiaridades de la reparación en cuestión. En estos manuales se
especifican los útiles específicos que se deben utilizar también durante las diferentes operaciones
que se deben realizar en el vehículo.
SISTEMAS DE TIEMPO PREDETERMINADO

• Manuales de recambios:

En estos, se muestra una imagen fehaciente de la pieza, con las diferentes diferencias que
tiene según el modelo de vehículo, se indica además:
– Suministro de la pieza.
– Posibilidad o no de realizar secciones parciales.
– Referencias y precios de cada una de las piezas.
RESUMEN DOCUMENTOS
DEL FABRICANTE
MANUALES DE TALLER (Manuales de TARIFARIOS DEL FABRICANTE (Manuales de tarifas
MANUALES DE RECAMBIO
reparación de taller.) de recambios y tiempos.)
Información de las zonas de corte de cada Información del suministro de la Tiempos de sustitución de piezas de carrocería y
pieza pieza mecánica.
Útiles y herramientas a utilizar en cada Posibilidad o no de realizar
Niveles de pintura, según el fabricante.
reparación secciones parciales.
Particularidades de la operación, métodos Referencias y precios de cada una Materiales de pintura, según los criterios del
de unión, forma de corte, etc. de las piezas. fabricante
TÉCNICAS DE
VALORACIÓN DE
LA ACTIVIDAD
TÉCNICAS DE VALORACIÓN DE LA ACTIVIDAD

• Una manera rápida de valorar la actividad del taller es realizar un gráfico donde podamos
comparar los parámetros que nos interesen, como por ejemplo:
– Relación de ventas con las compras.
– Relación de vehículos facturados por períodos,
– etc.,
• También pueden ser recogidos datos del operario como: puntualidad, repetición de averías,
productividad, etc
Gráficos
Gráficos
de
TÉCNICAS DE circulares.
columnas.
VALORACIÓN
DE LA Gráficos
ACTIVIDAD de Gráficos
columnas lineales.
dobles.
GRÁFICOS CIRCULARES
• Se trata de un gráfico donde se muestra mediante
porciones el reparto de la carga de trabajo a los
operarios.

VEHÍCULOS
REPARADOS/SEMANA

28% 31%

OPERARIO 1

16% OPERARIO 2
25% OPERARIO 3
OPERARIO 4
GRÁFICOS DE COLUMNAS

• Se suelen mostrar mediante un sistema de triple columna la productividad, la eficacia y el


rendimiento de cada operario o sección.

PRODUCTIVIDAD, EFICACIA Y RENDIMIENTO


6

0
Operario 1 Operario 2 Operario 3 Operario 4
GRÁFICOS DE COLUMNAS DOBLES
• En este tipo de gráfico se suele comparar el grado de aprovechamiento (Gap) y tiempo
improductivo o absentismo.

PRODUCTIVIDAD
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
OPERARIO 1 OPERARIO 2 OPERARIO 3 OPERARIO 4 OPERARIO 5
GAP ABSENTISMO
GRÁFICOS LINEALES
• Este tipo de gráficos nos muestra de una manera más sencilla la tendencia de los diferentes
datos a lo largo del tiempo.

Productividad 2018
100
95
90
85
80
75
70
65
60
55
50

OPERARIO 1 OPERARIO 2 OPERARIO 3 OPERARIO 4 OPERARIO 5


INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS
(PARÁMETROS)
• Para poder evaluar si el taller está funcionando de forma correcta, es muy importante durante
el momento de la interpretación de los datos tener en cuenta los siguientes factores:

 Se pueden utilizar técnicas para recoger opiniones de los trabajadores, ya que ayuda a
mejorar en el contenido de la evaluación y en el procedimiento de trabajo futuro del taller, con
esto se da la oportunidad de manifestar las inquietudes que puedan haber surgido (por
ejemplo, durante el último semestre en el taller) y que pueden mejorar la productividad. Para
que esto último sea totalmente efectivo es necesario que las inquietudes no sean
recogidas únicamente durante los días de la evaluación sino durante varios meses,
utilizándose el método que se crea más recomendable.
INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS
(PARÁMETROS)
 Se debe preguntar a la encargada/o, asesor/a, jefe/a de taller si en determinadas
reparaciones o procesos los/as operarios/as están realmente formados, porque
puede existir un procedimiento de reparación que requiera una preparación y el uso de una
maquinaria realmente específica, para poder realizar el trabajo con velocidad, un ejemplo sería
en los neumáticos que usan el sistema RUN FLAT, PAX SYSTEM, etc.
INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS
(PARÁMETROS)
 Cuando se interpretan los datos, en vez de centrarse únicamente en lo que estuvo mal, en
dónde falló el proceso y en cuáles fueron los problemas, también se le debe dar a la
interpretación una visión de cómo mejorar e intentar buscar herramientas
destinadas a este fin.
INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS
(PARÁMETROS)
 Los gráficos deben poseer información cuantitativa y cualitativa, ya que con los datos de
cantidad podemos interpretar de forma más exacta la calidad de los trabajos, un ejemplo sería:

Durante el año 2010 en un taller de motocicletas se han contabilizado 20 reparaciones no


facturables debido a errores de los operarios, sin embargo en el 2011 se han contabilizado 103,
por lo que tenemos un aumento del 530% en errores, esta información daría una sensación
negativa o de descontrol en el área de producción,…..
INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS
(PARÁMETROS)
Sin embargo si se ofrecen todos los datos restantes que serían: durante el año de apertura
(2010) entraron en el taller 1011 motocicletas obteniendo una facturación “X”, en el año 2011,
se realizaron 6067 reparaciones con una facturación “Y”, de esta forma y a pesar del aumento de
los errores se puede llegar a valorar de forma más concisa y real, el motivo del incremento de
estos, y buscar la forma de minimizarlos.
INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS
(PARÁMETROS)
 Es interesante plasmar la información de los datos en diferentes tipos de gráficos, y es muy
importante generar líneas de tendencia ya que ayudan mucho a la interpretación.
• Una empresa de distribución de baterías del automóvil tiene 5
almacenes en tu provincia, las ventas del producto fueron las
siguientes en el último año:
– Almacén 1: 4566 unidades.
– Almacén 2: 5804 unidades.
– Almacén 3: 2820 unidades.
ACTIVIDAD – Almacén 4: 5111 unidades.

PROPUESTA – Almcén 5: 2750 unidades.

Si el beneficio es de un 25% por unidad (el precio de la batería y el tipo


lo decides tú), calcula el beneficio de cada almacén, y realiza con la base
de cálculo apropiada el número de diagramas que tú creas conveniente
para que los datos de ventas y beneficios sean fácilmente comparables.
TÉCNICAS DE ESTUDIO DE DESPLAZAMIENTO DE
OPERARIOS

¿Cómo analizaríais los desplazamientos de un operario a lo


largo de su jornada para obtener una valoración del tiempo?
TÉCNICAS DE ESTUDIO DE DESPLAZAMIENTO DE
OPERARIOS
• Cuando en un taller queremos analizar los desplazamientos que realiza el operario
diariamente y de esta forma obtener una valoración del tiempo empleado, se usan
los dos métodos siguientes:

– DIAGRAMA DE RECORRIDO.
– DIAGRAMA DE SECUENCIAS DE OPERACIONES.
¿De quién muestra el
recorrido?

DIAGRAMA
¿Es necesario realizarlo sobre
un plano? ¿Por qué? DE
RECORRIDO
¿Qué vamos a conseguir con
este método?
DIAGRAMA DE RECORRIDO
• ¿De quién muestra el recorrido?
Nos puede mostrar el desplazamiento del vehículo, operario o máquina por el taller.

• ¿Es necesario realizarlo sobre un plano? ¿Por qué?


Se realiza sobre un plano en el cual se indican unas flechas que muestra el recorrido, pudiéndose
observar recorridos innecesarios, entradas y salidas de una zona varias veces por proceso, etc

• ¿Qué vamos a conseguir con este método?


Con este método podemos optimizar la configuración del taller ahorrando por tanto en tiempo en
movimientos innecesarios lo que es igual a largo plazo a aumento de rendimiento y por lo tanto
beneficio.
DIAGRAMA DE RECORRIDO

• Durante el trabajo de una OR de un operario, se generan tiempos improductivos propios de la


naturaleza del trabajo, estos tiempos muertos son necesarios ya que vienen dados por la
utilización de productos que requieren tiempo para el curado o el secado, pero estos tiempos
improductivos se deben convertir en tiempos aprovechables para el taller (ya que
estos tiempos son igualmente remunerados) y en los que el asesor o jefe de taller deben
haber explicado con anterioridad al operario, e informar de las tareas a realizar
durante estos momentos, no es bueno que el asesor le tenga que programar cada día al
operario las tareas a realizar durante estos tiempos, por lo que se habrá tenido que formar e
informar a la mano de obra directa de las tareas a realizar, para que sean
autónomos cuando se generan estos momentos.
EXPLICACIÓN FIGURA 1.39
• Aquí se muestra un diagrama de movimiento del operario en una operación de repintado de un vehículo, para
hacer más exactas las mediciones se podrían calcular los metros que recorre (en ese día puntual se puede
utilizar un podómetro), de esta forma también sabemos si la ubicación de las maquinarias en el taller es
correcta.

• En la imagen se muestra el proceso sugerido durante la OR, cada uno de los puntos del proceso son
cronometrados y posteriormente plasmados en un plano de taller (con más o menos detalles), este tipo de
diagramas ayudan de una forma muy efectiva al estudio y a la planificación de la jornada laboral, ya que de esta
forma se puede prever el uso de los útiles y de la maquinaria por más de un operario, estas operaciones de
medición deben ser realizadas por el técnico pertinente (cronometrador) ya que el conocerá fehacientemente
los detalles de este trabajo, por otro lado, se debe explicar al operario que es un proceso de mejora no de
control exhaustivo de su jornada laboral, ya que puede condicionar la medición, al variar su forma de trabajar.

• También en este diagrama se ha mostrado una operación donde todo el proceso se ha ejecutado sin
contratiempos, donde toda la maquinaria ha funcionado correctamente y no ha habido problemas por
aglomeraciones o paros provocados por el movimiento de otros vehículos por parte de otro operario en el
taller, problemas muy habituales en nuestro sector y que baja la productividad del operario sin ser directamente
este el culpable, en este caso sería el operario efectuado.
DIAGRAMA DE RECORRIDO

• Un ejemplo lo tendríamos después de colocar masilla en una aleta y llevar a esta a la máquina
de secado por infrarrojos, siguiendo el manual de reparación del fabricante, este nos dice que
el tiempo de curado es de 7´, por lo tanto este tiempo debe estar destinado por ejemplo: a
limpieza del taller, a la higiene personal, al rellenado de la OR, a la puesta en marcha y
preparación del puesto de trabajo para una nueva OR, etc.
DIAGRAMA DE SECUENCIAS DE
OPERACIONES

¿Qué muestra este diagrama?


DIAGRAMA DE SECUENCIAS DE OPERACIONES

• Este tipo de diagrama nos muestra de manera sistemática tiempos, distancias y otras
actividades realizadas durante un proceso.

• Nos muestra de una manera más exhaustiva y completa los análisis de todos estos factores.

• Otra forma es la utilizada en el siguiente estudio, en el cual se genera un diagrama de tiempo


donde se contabilizan las operaciones que va realizando de forma simultánea, y de esta forma
se puede valorar o mejorar los procesos.
EXPLICACIÓN FIGURA 1.40
EJEMPLO DE CONTROL DE DOS REPARACIONES.
• El cliente del coche rojo entra en el taller a las 08:00 de la mañana con un fallo de motor. Se procede a la
recepción del vehículo y una vez finalizada la recepción se realiza un chequeo con la máquina de autodiagnosis a
las 8h 18´.
• Mientras el vehículo rojo se chequea, el cliente del coche gris entra al taller a las 8h 20´´ y este es recepcionado
para una revisión.
• A las 8h 36´subimos el vehículo al elevador y se realiza el vaciado del aceite del cárter. Mientras se vacía el
aceite, verificamos el resultado del chequeo del vehículo rojo a las 08:48, y se procede al desmontaje de la pieza
defectuosa, al no disponer de una pieza de recambio la solicitamos a la casa oficial de la marca del vehículo.
• Mientras esperamos la nueva pieza del coche rojo, procedemos a realizar la operación de mantenimiento del
coche gris a las 09 h18´, que consiste en cambiar los filtros, llenar de nuevo el cárter con aceite, comprobar el
estado de las pastillas y de los discos de freno, comprobar el nivel de los depósitos de refrigeración, líquido de
frenos y líquido del limpiaparabrisas, revisar la presión de los neumáticos y el estado de estos.
• A las 10h 03´ se procede a la entrega del vehículo gris al propietario, que previamente habrá abonado en caja la
cantidad que refleja la factura.
• A las 10h 20´recibimos la pieza nueva del vehículo rojo y procedemos a su colocación.
• A las 10h 30´entregamos el vehículo rojo a su dueño, previo pago de la factura.
TRABAJO COOPERATIVO
• Con la ayuda de un compañero, realiza el organigrama de distribución del trabajo por disposición
en grupo de reparación de tres vehículos en un taller de electromecánica con un solo operario y
dos puestos de trabajo con todo el material que creas necesario, el diagrama será similar al de la
figura anterior, es importante que en el proceso se vean reflejados los elevadores, carro de
herramientas, ordenadores, etc.
• Aprovechando el plano generado en la actividad anterior, realiza la simulación del diagrama de
movimiento del apartado anterior del trabajo efectuado, el diagrama será similar al de diagrama
de recorrido.
– En ambos casos debe quedar bien definida la línea de tiempo, el tiempo total para las tres reparaciones
debe ser superior a las 6 horas e inferior a una jornada laboral completa.
– Si es necesario, explica en un procesador de textos las operaciones realizadas en los diagramas.
– Intenta que las operaciones sean lineales y ordenadas para que el operario dé las menos vueltas
posibles en el taller.
– Debéis contemplar la recepción y entrega, siendo el tiempo sumado de ambos inferior a una hora.
– Cacula también los metros recorridos por el operario durante la jornada laboral.

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