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MEMORIAS DEL XIII CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM

Y CONGRESO INTERNACIONAL DE METAL MECÁNICA 2007


19 al 21 DE SEPTIEMBRE, 2007 DURANGO, DGO. MÉXICO
A3_52
ANÁLISIS DE FALLA DE UN MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA DE USO
AUTOMOTRIZ
Armando Ortiz Prado, Víctor H. Jacobo Armendáriz, Efraín Ramos Trejo, Ubaldo E. Márquez Amador
Unidad de Investigación y Asistencia Técnica en Materiales
Departamento de Manufactura y Materiales, Facultad de Ingeniería, UNAM
Laboratorios de Ing. Mecánica, “Ing. Alberto Camacho Sánchez”, Anexo de Ingeniería, Ciudad Universitaria
Coyoacán, México, D.F. C.P 04510
Tel. 56228057 E-mail: armandoo@servidor.unam.mx

b) Revisión macroscópica de los elementos fallados


RESUMEN y del daño presente en el motor ensamblado;
En el presente reporte se analiza la falla de un motor correlacionando las bielas con la secuencia de
de combustión interna empleado como planta motriz encendido de la máquina.
de una camioneta tipo Mini-Van. El motor sufrió la c) Desensamble del motor para inspección de daño
fractura de dos de sus bielas. Del análisis de la falla se y recuperación de partes deterioradas.
determinan una serie de acciones correctivas en lo d) Inspección a bajos aumentos de; bielas, metales
que se refiere a la operación del motor y la de biela y bancada, pistones, camisas, cigüeñal y
manufactura de algunos de sus componentes. De monoblock
aplicarse estas recomendaciones el problema que se e) Fractografía de las piezas falladas.
analiza no deberá presentarse en el futuro. f) Análisis químico y metalográfico de las bielas.
Palabras clave: g) Determinación de las propiedades mecánicas de
Bielas fracturadas, motor de combustión, análisis de falla elementos críticos.
h) Análisis de datos recabados y determinación de
ABSTRACT la secuencia de eventos que llevaron a la falla
This paper analyses the failure of an internal i) Definición de las acciones de mejora, tanto en lo
combustion engine used in a Mini Van, which endure que se refiere a diseño, manufactura y operación
the fracture of two connecting rods. Several del motor.
corrective actions were determinate from the failure
analysis, such as manufacture and engine operation. If INSPECCIÓN MACROSCÓPICA EN
these recommendations will be put in use in the DIFERENTES ELEMENTOS DEL MOTOR
future may not allow this kind of situations again. En primera instancia se procedió a la inspección del
Keywords motor con la finalidad de determinar el daño sufrido y
Connecting rod, combustion engine, failure analysis las causas aparentes de éste; reconociendo las
diferentes partes de la máquina que presentan
INTRODUCCIÓN deterioro evidente a simple vista: De la primera
El problema que se presenta este trabajo corresponde inspección se determinó que tanto el monoblock, las
a la falla de un motor de gasolina (MCI), la cual cabezas y depósito de aceite eran de aluminio,
consistió en la fractura de dos bielas. Se trata de un tratándose de piezas coladas, por su parte el cigüeñal
motor V-6 de 3.3-litros 24-válvulas, el cual alcanza su es de fundición y las bielas aparentemente proceden
máximo par entre las 3500 y 4000 rpm mientras que de forja, mientras que los metales tanto de bancada
su potencia límite se úbica alrrededor de las 6000 como de biela son de aleación de aluminio con
rpm. Para la realización del estudio se contó con el respaldo de acero. En las fotografías 1 y 2 se
motor parcialmente ensamblado. presentan vistas del motor después de haber retirado
las cabezas. En la fotografía 3 se presentan detalles de
METODOLOGÍA la falla de la biela, mientras que en la fotografía 4 se
Para el estudio se siguió la metodología del Análisis manifiestan los daños que generó al biela al
de Falla (AF) (Brooks, 1993; Das, 1997, Cerrud et al, desprenderse y golpear al monoblock.
2002, Metals Handbook, 1986), con lo que el
procedimiento empleado para el presente caso
consistió en:

a) Análisis de la información técnica referente a las


condiciones de operación de la planta de fuerza
en estudio

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Fotografía 1. Vista lateral del motor todavía con


cigüeñal y bielas.

Fotografía 3. Considerando el aspecto se concluye que


ambas bielas se rompieron, en primera instancia por flexión.
La fractura inicia en el barreno de lubricación (lado
izquierdo de la imagen).

(2a)

(4a)

(2b)

Fotografías 2a - 2b. Fractura del depósito de aceite


(fotografía 2a, vista general, 2b detalle de la zona
fracturada), las superficies y geometría de ésta,
muestran que se debió a un golpe que recibe la pieza
desde el interior (biela 4)

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Tabla 1. Composición química de biela muestra
C Si Mn P S Cr Mo
Elementos
% % % % % % %

Composición 0.648 0.0176 0.1412 0.0104 0.0069 0.0226 0.0367

Ni Al Co Cu Ti Pb Fe
Elementos
% % % % % % %

Composición 0.0173 0.0090 0.0024 1.642 0.002 0.0056 97.4

La composición del acero empleado en la fabricación


de la biela es muy particular en función. de su elevado
contenido de cobre, el cual influye en la tenacidad y
resistencia del material. No se trata de ninguna
composición estandarizado en lo que se refiere a
aceros para colada o para forja; sin embargo, el cobre
se emplea como fase aglomerante para procesos de
pulvimetalurgia.
(4b)
Fotografías 4a y 4b. Se observa claramente el los Dureza
efectos producidos al golpear, la biela ya fracturada Con la finalidad de correlacionar las propiedades
sobre el monoblock (4a). Después de fracturarse la mecánicas de las bielas se obtuvo la dureza tanto de
biela 2 y permanecer girando golpeando el los especimenes fallados como del la biela que se
monoblock, se fracturó en el cambio de sección, tomó como referencia, esto de acuerdo a la norma
incrustándose un sector de ésta en un costado del ASTM E 18-98. Los resultados se presentan en las
monoblock (4b). Asimismo se nota que no existe tabla 2.
deterioro en los metales de bancada y que el
lubricante se encuentra en aparente buen estado. Tabla 2. Dureza Rockwell escala C para las tres bielas
Pieza 2 Pieza 3 Pieza 4
De la inspección del motor se concluye que se Fracturada Referencia Fracturada
presentó fractura frágil en la parte media de las bielas 27.6 29.1 22.5
2 y 4, que estás al seguir girando el motor presentaron 26.1 30.3 22.5
nuevas fracturas, donde los pedazos desprendidos 25.1 29 19.1
causaron a su vez la fractura del semicarter y la 27.7 28.2 22.4
deformación de la charola de lámina de acero que va 29.3 29.4 20.8
sobre ésta. Asimismo uno de los pedazos de la biela 27.16 29.2 21.46
dos se encontró incrustado en la pared del monoblock.
Por otra parte entre los anillos y los pistones se Considerando la relación de dureza con el límite de
observaron depósitos de hollín no usuales en un cedencia se estima que las bielas tienen una
motor con tan pocas horas de servicio (menos de 600 resistencia del orden que se indica en la tabla 3.
horas), los cuales se pueden relacionar con una baja
viscosidad del lubricante empleado. Estos depósitos Tabla 3. Resistencia de bielas
se pueden considerar como un precursor en la Pieza 2 Pieza 3 Pieza 4
formación de lodos en el aceite, situación que se Fracturada Referencia Fracturada
traduce en fallas de la lubricación (Taylor, 1995).
92 Kg/mm2 97 Kg/mm2 83 Kg/mm2
RESULTADOS DE LOS ESTUDIOS
REALIZADOS
Resulta evidente que existen diferencias importantes
(16%) en las propiedades mecánicas de las bielas,
Análisis químico
situación que influye en la confiabilidad del material
Se realizó éste mediante espectroscopia de emisión
y condición inaceptable para una pieza crítica en un
óptica, tomando dos bielas; una que hubiera sufrido
sistema como lo es la biela para el motor de
fractura, y como referencia otra que no presentó daño.
combustión.
Los resultados del análisis fueron similares y se
presentan en la tabla 1.

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Análisis de las superficies de fractura
(fractografía)
En este análisis se realizó la inspección en tres etapas:
a. Revisión de las secciones proporcionadas a
1X con la finalidad de determinar zonas con
características particulares que proporcionen
información con respecto al tipo de fractura
y zonas(s) de inicio, las cuales sean factibles
de una inspección con mayor detalle.
b. Inspección a bajos aumentos (6.3 a 32X),
con la finalidad de determinar regiones
características y de inicio de falla; para con
esto proceder a su inspección mediante
microscopía electrónica de barrido.
c. Inspección mediante microscopía electrónica Fotografía 6. Superficie de fractura de la sección de la
de barrido. biela 2 que después de desprenderse se incrustó en el
monoblock (fotografía 4b). Se observa claramente
que la fractura (frágil) se inicio en el lado izquierdo
de la imagen y corresponde con el sentido de rotación
del cigüeñal.

Estudio metalográfico
Con la finalidad de correlacionar las propiedades
mecánicas con la microestructura de las bielas se
procedió a su preparación para inspección
metalográfica, para lo cual se siguieron
procedimientos estándar. Las muestras fueron
inspeccionadas tanto con ataque químico (Nital 3)
como las obtenidas directamente de pulido,
obteniéndose lo que se muestra en las fotografías 7-11

(5a)

Fotografías 7. Biela 4 sin ataque, se observa claramente


porosidad (en la fase aglomerante) así como una red en
tono claro que rodea a los cristales de perlita. El tipo de
microestructura en conjunción con el alto contenido de
(5b) cobre confirma que la biela ha sido producida por un
Fotografía 5a y 5b. Comparación de biela sin daño proceso de pulvimetalurgía. En las otras bielas
con biela 2 (5a), y de la biela 4 (5b). Se observa que inspeccionadas la microestructura es similar con la
faltan secciones de las piezas. La superficie de las observada en la biela 4 sin embargo la fracción de
bielas muestran el efecto de granallado, operación porosidad es menor.
orientada a mejorar la resistencia a la fatiga de la
pieza.

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Fotografías 10 Microestructura típica de las bielas


(2000x). Se trata de una estructura de perlita muy
fina. Una perlita tan fina se traducirá en una elevada
resistencia del material.

Fotografía 8. Biela 3, resulta evidente que la PULVIMETALURGIA DE ALEACIONES


porosidad se incrementa hacia la superficie de la ACERO-COBRE
pieza, situación común en piezas provenientes de El uso del cobre en sinterizado de hierro y acero es
pulvimetalurgía, pero la cual influye mucho más usual (Metals Handbook, 1984) que como
desfavorablemente las propiedades mecánicas elemento de aleación en los aceros ya que puede
requeridas para el tipo de servicio. servir como aglomerante y para limitar la contracción
de la mezcla durante el enfriamiento. En estas
aleaciones el aglomerado se produce a través de
uniones Fe-Fe, Cu-Fe, de la fusión del cobre de la
solución y difusión tanto del Cu en el Fe como del Fe
en el Cu; debiendo recordarse que la solubilidad entre
estos elementos a temperatura ambiente es muy baja
(menor del 0.1%), siendo del 7.5 al 9 % a
temperaturas a las que se realiza el sinterizado. Su
resistencia y dureza está definida por las condiciones
de sinterizado (tabla 3), contándose con una serie de
aleaciones estandarizadas (tabla 4) las cuales
presentan propiedades muy variables (tabla 5).

Tabla 3. Propiedades de una aleación


Fotografía 9. Biela 2, el granallado causa una Fe2Cu0.9C
deformación superficial en el material, la cual Condiciones Resistencia Dureza
pretende mejorar la resistencia a la fatiga de la pieza de (MPa) Rockwell
sin embargo en conjunto con un elevado grado de Sinterizado B
porosidad en la superficie se favorece la presencia de 1120 °C, 32 975 75.6
microgrietas, situación que influye negativamente con minutos
relación al efecto buscado. 964 81.3
1290°C, 10
minutos

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Tabla 4 Algunas aleaciones Acero-Cobre para caliente, sinterizando 20 min. a 1150°C en una
pulvimetalugia correspondientes al rango de atmósfera de gas endotérmico. Sometiendo las piezas
composiciones de la pieza (biela) bajo estudio. a un tratamiento térmico después del formado, de tal
Metal American Society of C% Cu % manera que se obtenga una microestructura de ferrita-
Powder Society for Automotive perlita con una dureza Vickers de 240 a 300,
Industries Testing Engineers sometiendo la pieza a granallado previo a las
Federation Materials (SAE) operaciones de maquinado. Lo anterior permitió
(MPIF) (ASTM)
ahorros en material y energía, tanto en las etapas de
FC-0205 B783 - 0.3/0.6 1.5/3.9
forja como de maquinado; y por consiguiente una
FC-0208 - 864Gr1Cl3 0.6/1.0 1.5/3.9
reducción de costos, por lo que para los 90’s modelos
de otras compañías también habían adoptado ya la
Tabla 5 Propiedades de aleaciones Acero-
innovación (motor 4cilindros 1.9L del Escort de
Cobre
Ford). En general el proceso de producción por
Aleación (MPIF) Resistencia Esfuerzo de Límite de Deformación Mód. de Dureza
pulvimetalurgia demanda cuidados particulares sobre
Máxima (MPa) cedencia fatiga máxima % elasticidad
todo en las etapas de sinterizado y precalentamiento,
(MPa) (MPa) (GPa)
así como en el rango y distribución de la porosidad,
FC-0205-30 275 240 90 Menor del 1 90 requeridos.
37HRB
para lograr los niveles de resistencia
FC-0205-90HT 690 690 262 Menor del 0.5 131 36HRC
FC-0208-30 240 240 90
DISCUSIÓN Menor del 1 85 50 HRB
FC-0208-95HT 725 725 La- falla deMenor del 0.5de combustión
un motor 134 43HRCpor
interna
FC-0208-60 517 448 200
fractura Menor del 1 de las 138
o deformación bielas se 84HRB
relaciona
usualmente con problemas de agarrotamiento, lo cual
La posibilidad de producir bielas forjadas ha sido se puede deber a una falla de lubricación,
considerada desde los años 60’s del siglo pasado, pero sobrecalentamiento o a una combinación de éstas.
fue hasta 1976 en que se produjo la primera biela por Asimismo este problema se presenta también por la
pulvimetalurgia, ésta para el motor del Porsche 928 existencia de líquidos en la cámara de combustión, lo
V8 (Metals Handbook, 1984), en particular se empleó que se traduce en sobrepresiones que conducen a la
un polvo de acero (tabla 6) atomizado en agua y falla de los elementos mecánicos (Taylor, 1995). En
formado en caliente; a la fecha se sigue empleado particular en el motor bajo estudio no existe ninguna
dicha tecnología en los modelos 928 y 944. La evidencia de sobrecalentamiento o fallas de
aplicación de la pulvimetalurgia en la producción de lubricación, lo cual se comprueba al observar el
las bielas permitió, además de una reducción de estado de lo metales tanto de biela como de bancada
costos, una disminución en el peso de éstas del orden (fotografías 4a, 4b). En general los metales presentan
del 10%, conservando su confiabilidad a fatiga. un deterioro mínimo, congruente con el número de
horas de servicio del motor. Por otra parte no se
Tabla 6. Características de las bielas observan cambios de tonalidad en el respaldo de los
producidas por pulvimetalurgia para motores metales o en pieza alguna que permita referir a un
de Porsche. sobrecalentamiento del motor previo a la falla.
Composición % 0.3/0.4 Mn, 0.1/0.25 Cr, 0.2/0.3 Ni, Asimismo al evaluar el lubricante no se encontró
0.25/0.35 Mo, 0.25/0.35 C, Fe el presencia de refrigerante y su opacidad resulta un
resto
indicativo de haber sido cambiado en fecha reciente;
Resistencia máxima 835/960
(MPa) su viscosidad corresponde con la recomendada por el
Dureza 28 HRC fabricante para motores nuevos (5 SW 15). De lo
Granallado 11/13 en escala Almen antes expuesto se puede concluir que no existen
superficial problemas de lubricación, de contaminación de
Porosidad Menor del 0.2 % lubricante por efecto del refrigerante y que el
Resistencia a fatiga Del orden de 350 lubricante fue cambiado con frecuencia; razón por la
(MPa) cual la fractura de las bielas se debe a causas
diferentes de las directamente relacionadas con la
La primera aplicación a gran escala la realizó Toyota lubricación.
para el motor del Camry (1.9 L, 4 cilindros) (Metals
Handbook,1984), para lo cual inició pruebas en los Del aspecto de las superficies de fractura de las bielas
70’s y para 1981 se introdujo la innovación a la línea se concluye que ésta se ha producido por la flexión
de producción, empleando para tal fin un polvo generada por una sobrecarga y de acuerdo a lo
atomizado en agua Fe0.55C2Cu, preformado a 6.5 observado en bielas y camisas; y considerando la
gr/cm3 en verde, con una etapa final de formado en secuencia de encendido del motor, se tiene que la

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secuencia de eventos que llevaron a la falla al motor precisión en la manufactura; todo esto a bajo costo.
fue: De acuerdo a lo que diversos autores indican (Metals
Handbook, 1978; Taylor, 1995; Ashby, 2005) la biela,
a) Fractura de la biela 4 por sobrecarga, ésta se dadas sus condiciones de servicio, debiera de
rompe alrededor de su parte media. producirse por forja; sin embargo se trata éste de un
b) Fractura de la biela 2 (debido a la secuencia de proceso largo, costoso y el cual presenta
encendido), la cual igualmente falla en su zona inconvenientes en cuanto a la precisión de los
media. productos. A lo anterior habrá que adicionar la
c) Debido a que el cigüeñal sigue girando las necesidad de un tratamiento térmico, que además de
secciones de la bielas 2 y 4, lado cigüeñal, incrementar el costo presenta inconvenientes por las
previamente fracturadas, golpean al distorsiones que en éste se pueden generar. La
monoblock causando un deterioro severo pulvimetalurgía por su parte es una opción costosa
(Fotografías 4a y 4b), así como a la charola del desde el punto de vista de la materia prima sin
semicarter (Fotografías 2a, 2b). Lo cual se embargo representa notables ahorros en cuanto a las
traduce en una nueva fractura coincidente con etapas requeridas de fabricación y filosóficamente es
el barreno de lubricación (Fotografías 3). Los una opción para producir una pieza en un proceso de
pedazos que se desprenden de la biela 4 forja sin rebaba, además de evitar, con base en el
golpean al cigüeñal e impulsados por este material empleado la necesidad de tratamientos
fracturan al semicarter (Fotografías 2a y 2b). térmicos posteriores a la producción de la pieza.
El sector que se desprende de la biela 2 lado
cigüeñal al caparse ésta se incrustó en el El mayor inconveniente que las bielas fabricadas por
monoblock (Fotografía 4b). pulvimetalurgia presentan es la presencia de
microgrietas (Fotografias 9 y 10), producto éstas de la
Por su parte los resultados del análisis químico en combinación de la porosidad superficial con el
conjunción con las metalografías indican que las granallado, las cuales influyen negativamente en la
bielas han sido producidas por pulvimetalugia, resistencia a fatiga de las piezas. Sin embargo, en el
aglomerándose una polvo de acero hipoeutectoide caso bajo estudio no se encontró ningún indicio de
aproximadamente del tipo FC-0208-60, FC-0260- grietas en crecimiento a partir de la superficie; y
95HT, esto de acuerdo con la MPIF. En una pieza como ya ha sido mencionado, la falla se debió a una
producida por pulvimetalurgía (densidad de 7496 sobrecarga, condición bajo la cual una biela forjada se
Kg/m3) es usual la presencia de porosidad, cuya hubiera doblado en primera instancia más que
fracción volumétrica es función de la presión de fracturarse en forma frágil, como en el caso bajo
compactado y de las condiciones de sinterizado. Si estudio.
bien la porosidad se puede limitar sensiblemente
durante el recompactada, ésta puede ser considerada CONCLUSIONES
como aceptable bajo condiciones perfectamente En virtud de que la lubricación fue adecuada y no
definidas las cuales no influyan negativamente en las habiendo evidencia de agarrotamiento de los
condiciones de servicio de la pieza producida. elementos mecánicos, la causal de sobrecarga sobre
Considerando un muestreo a las 3 piezas analizadas, las bielas y por ende de la falla del motor tiene que
se calculó la porosidad en éstas (1.36%) resultando relacionarse con un elevado régimen de revoluciones,
máxima en la superficie; en donde alcanza hasta 1.8 muy superior al de máxima potencia, y claramente ya
% en volumen, mientras que en algunas zonas del en el rango critico de operación del motor.
centro se reduce hasta el 0.2%. Del muestreo
realizado se encontró que la pieza 3 era la de mayor En cuanto al depósito de carbón (hollín) tanto en la
porosidad (ésta no sufrió daño), quedando la pieza 2 superficie de pistones como entre los anillos se
como la menos porosa. La combinación del considera, de acuerdo a lo indicado en la literatura
granallado con la porosidad superficial se ha (Taylor, 1995), como un promotor de la formación de
traducido en algunos casos en la formación de lodos en el lubricante situación que influye
microgrietas que influyen negativamente en las negativamente en las condiciones de lubricación del
propiedades mecánicas de las bielas en particular en motor sobre todo cuando los periodos de recambio de
su resistencia a fatiga. En principio la aplicación de lubricante son muy prolongados.
un proceso de pulvimetalugia para la producción de
una pieza como la biela se puede considerar como Si bien la porosidad de las bielas no fue la causal de
poco convencional, sin embargo esta elección la falla del motor se considera necesario revisar el
representa una solución que conjuga buenas máximo valor que puede ser aceptado, debiéndose
propiedades mecánicas (disminución del peso) con controlar su distribución ya que se considera que la

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porosidad superficial es muy elevada y un factor que [8] Cerrud S. et al (2002) Análisis de Falla, Facultad
favorece la falla de la biela. de Ingeniería, UNAM.

Por otra parte el granallado aplicado a la biela (su


función es poner a compresión la superficie y mejorar
la resistencia a la fatiga) al combinarse con el elevado
grado de porosidad superficial está generando
microfisuras en la superficie, situación que influye de
manera desfavorable en la resistencia a la fatiga de la
biela y es contraria a la idea del diseñador al definir
dicho acabado para la biela.

De los resultados del análisis de falla se concluye en


la conveniencia de retroalimentar al diseñado del
motor en:

a. Evitar el empleo de lubricantes de muy baja


viscosidad, los cuales si bien influyen positivamente
en el rendimiento del combustible dan lugar a la
formación de depósitos de hollín; los cuales pueden
afectar negativamente en la formación de lodos o
gomosidades en el lubricante.
b. Considerar la adición de un limitador de
revoluciones del motor, ya que está demostrado que
esto da lugar a la falla de la máquina.
c. Revisar y modificar las condiciones de sinterizado
de las bielas para obtener la máxima tenacidad del
material, y
d. Reducir sensiblemente la porosidad superficial de
las bielas para evitar la formación de microgrietas que
favorezcan la falla a fatiga.

AGRADECIMIENTOS
Se agradece el apoyo técnico de los ingenieros
Ignacio Cueva, Edgar I. Ramírez, Roberto Cisneros
por su valiosa colaboración durante el desarrollo de
este trabajo y al Biol. Germán Álvarez en la
obtención de imágenes por microscopia electrónica.

REFERENCIAS
[1] Ashby M.F. (2005) Materials Selection in
Mechanical Design, Elsevier.
[2] Brooks Ch. (1993) Metallurgical Failure Analysis,
McGraw-Hill.
[3] Das K.(1997) Metallurgy of Failure Analysis,
McGraw-Hill.
[4] Metals Handbook (1984), Vol. 7 Powder
Metallurgy Ninth edition, American Society for
Metals.
[5] Metals Handbook, (1978) Vol. 1 Iron Steels and
High performance Alloys. Tenth edition, AMS.
[6] Metals Handbook,(1986) Vol. 2 Failure Analysis
and Prevention. 9th edition, American Society for
Metals
[7] Taylor Ch.(1995), The Internal Combustion
Engine in Theory and Practice, The M.I.T. Press.

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