You are on page 1of 33

Pasir Cetak

dan
Cetakan Pasir
Disampaikan oleh
Yeni Muriani Zulaida
Pada
Perkuliahan mata kuliah Pengecoran Logam
Coran yang baik
• Tidak hanya dilihat dari kualitas didalam cetakan tapi juga dilihat
secara komersil
• Secara komersil
• kecepatan produksinya,
• akurasi dimensi,
• permukaan akhir,
• aspek metalurgi
• dan lain sebagainya
• Produk coran sering dinamakan sesuai jenis material atau metode
produksinya.
Berdasarkan jenis cetakannya proses
pengecoran dapat diklasifikasikan

• Expendable Molding, Cetakan tidak permanen;


• Pola permanen, contoh: green sand molding, ceramic molding, Croning
process dsb.
• Pola tidak permanen, contoh : Lost foam casting, investment casting, Replicast
molding dsb
• Permanent Molding, Cetakan permanen ; misal, Die Casting,
centrifugal casting, Squeeze casting, graphite mold, continuous
casting.
Pasir Cetak (molding sand)
• Pasir cetak didefiniskan sebagai suatu material yang berbentuk
partikel halus yang diperoleh dari pemecahan batuan atau slag dan
memiliki ukuran tidak lebih besar dari 1/12 inchi dan tidak lebih kecil
dari 1/400 inchi
• Untuk pasir cetak pengecoran maka pasir-pasir tersebut
diklasifikasikan menjadi dua jenis, yaitu :
• Bonded Sand
Bonded Sand, pasir silika yang mengadung butir pasir sebanyak + 70% sisanya
adalah lempung (Clay) atau bahan pengikat berupa mineral. Sering disebut
“Naturally bonded sand”
• Unbonded Sand.
Unbonded Sand adalah pasir yang sudah dicuci dan dikeringkan atau pasir inti.
sifat utama pasir yang dapat menentukan
kualitas suatu Cetakan
• Permeabilitas, Pasir yang baik harus dapat mengeluarkan gas dan
udara panas
• Kohesivitas didefinisikan sebagai kualitas pasir untuk tidak pecah
pada saat cetakan dibuat hingga proses penuangan.
• Refraktorines diartikan sebagai ketahanan pasir terhadap panas atau
temperatur tinggi.
• Flowability adalah kemampuan alir pasir, yaitu sifat yang
memungkinkan pasir menutupi pola/model dengan baik terutama
pada dinding-dinding yang vertikal dan pada sudut-sudut.
Permeabilitas Pasir
• pada proses penuangan akan timbul gas dan udara panas, baik yang
disebabkan oleh logam cair maupun dari cetakan Pasir yang baik
harus dapat mengeluarkan gas dan udara panas tersebut untuk
menghindari cacat pada produk coran Sehingga harus ada pori-pori.
• Permeabilitas dapat di pengaruhi oleh Bentuk, ukuran dan distribusi
pasir, juga dipengaruhi Kandungan lempung, pengikat dan air
Kohesivitas
• Sama dengan Permeabilitas, sifat kohesivitas di pengaruhi oleh
Bentuk, ukuran dan distribusi pasir, dan juga dipengaruhi Kandungan
lempung, pengikat dan air.
• Untuk mengetahui kekuatan pasir maka harus dilakukan pengukuran.
Pengukuran dapat berupa kekuatan tekan basah, kekuatan geser
basah dll.
Refraktorines
• Pasir tidak boleh mengalami perubahan baik kimia maupun fisik yang
dapat mengganggu kualitas produk coran yang dihasilkan.
• Sebagai ukuran ketahanan panas ini disebut sebagai titik sinter, yaitu
temperatur dimana pasir mulai meleleh.
• Sifat refraktori dari pasir cetak di pengaruhi oleh Unsur dan komposisi
penyusun pasir.

Flowability
• Sifat mampu alir pasir lebih di pengaruhi oleh kandungan air dalam
pasir
Pengaruh sifat-sifat pasir
Bentuk Pasir
• Pasir yang berbentuk round
(bulat) memiliki
permeabilitas yang lebih baik
di banding Pasir yang
berbentuk angular (bersudut)
• Sebaliknya, Kekuatannya
lebih rendah dari pasir yang
angular
• Ukuran butir dinyatakan
dengan Grain Fineness
Number (GFN)
Ukuran Pasir
• Ukuran butir dinyatakan dengan Grain
Fineness Number (GFN)
• Makin besar ukuran butir akan
memberikan permeabilitas yang lebih
tinggi.
• Pasir cetak umumnya didalamnya
terdistribusi lebih dari satu ukuran yang
dikenal dengan istilah sebaran, yang dibagi
menjadi :
• Sebaran Sempit, distribusi ukuran pasir terdiri
dari + 2 fraksi ayakan
• Sebaran Lebar, distribusi ukuran pasir lebih
dari 3 fraksi ayakan.
• Untuk mengetahuinya dilakukan melalui
analisa ayak.
Jenis Pasir Cetak

• Pasir Silika (Kuarsa) adalah jenis pasir cetak yang paling banyak
digunakan,
• pasir zirkon, Memiliki ekspansi termal paling rendah sehingga cocok
untuk coran yang bertemperatur lebur tinggi
• pasir Olivine, Pasir cetak yang berwarna hijau
• Pasir Chromite, memiliki konduksi termal yang tinggi sehingga cocok
di gunakan untuk mengontrol chilling dan solidifikasi logam cair
• Pasir chamotte
Pasir Silika (SiO2)
• Dikenal dengan nama pasir Kuarsa
• Keuntungan Pasir Silika
• karena mudah ditambang (di pantai dan di sungai) dan ketersediaannya
berlimpah
• harganya lebih murah dari pasir jenis lain
• Cocok digunakan untuk logam yang temperatur lebur rendah (logam fero dan
beberapa nonfero)
• Temperatur lebur mencapai 1760⁰C
• Pada aplikasinya penggunaan silika murni mencapai 94%-98%
• Keterbatasan Pasir Silika
• Temperatur lebur rendah
• Ekspansi termal yang tinggi
• Konduktivitas termal yang rendah
• Tidak dapat digunakan untuk logam yang bersifat basa (terjadi reaksi kimia)
Pasir Zirkon (Zr2O)
• Pasir Zirkon biasanya tersusun atas duapertiga Zr2O dan sepertiga SiO2,
sering tersusun sebagai ZrSiO4
• Temperatur lebur bisa mencapai 2,600 °C (4,710 °F),
• Keuntungan :
• Memiliki titik lebur paling tinggi diantara semua jenis pasir
• Ekspansi termal yang rendah dan
• Konduktivitas termal yang tinggi
• Sehingga sering digunakan untuk pengecoran baja dan paduan-paduan
mahal lainnya.
• Kekurangan :
• Harga yang cukup tinggi, dan
• Ketersediaan yang terbatas
• Pasir ini juga sering digunkan sebagai mold wash (coating yang di
aplikasikan pada rongga cetak)
Pasir Olivin
• Olivine adalah campuran dari ortosilikat besi (Fe2SiO4) dan
magnesium (Mg2SiO4)
• Titik lebur bervariasi tergantung rasio magnesium dan besi :
Fosterite (bila Mg Dominan) dan Fayalite (Bila Fe Dominan)
• Temperatur lebur bisa mencapai 1900 °C
• Penggunaan lebih populer di Eropa
• Keuntungan :
• Karena tidak mengandung silika, maka dapat digunakan untuk
logam basa, contoh Baja mangan
• Ekpansi termal lebih rendah dari pasir silika
• Konduktivitas termal tinggi
Pasir Chromite
• Pasit Chromite adalah Larutan padat spinel
• Keuntungannya :
• Persentase silika yang rendah
• Temperatur lebur yang tinggi 1,850 °C (3,360 °F),dan
• Konduktifitas termal yang tinggi
• Kekurangannya :
• Biaya yang tinggi sehingga hanya digunakan untuk
coran baja paduan yang mahal dan untuk pembuatan
inti
Pasir Chamotte
• Chamotte dibuat dengan cara mengkalsinasi fire clay (Al2O3-SiO2) diatas
1,100 °C (2,010 °F).
• Temperatur lebur hingga 1,750 °C (3,180 °F)
• Pasir ini biasanya digunakan untuk mengecor benda kerja baja yang besar
• Keuntungan
• Ekspansi termal rendah
• meskipun harganya dua kali harga pasir silika, tetapi tetap pasir termurah setelah
pasir silika
• Keterbatasan
• Ukuran butir yang sangat kasar
• Penggunaan terbatas untuk dry sand molding
• Bahan mold washes (pelapis) rongga cetak harus bisa digunakan untuk
menanggulangi masalah permukaan akhir
Sehingga syarat pasir cetak yang baik
• Memiliki mampu bentuk yang baik
• Permeabilitas baik dan tepat
• Memiliki kekuatan baik sehingga cetakan kuat dan tidak mudah pecah
• Merupakan refraktori yang baik
• Pasir dapat digunakan kembali
• Bersih dari pengotor yang mengganggu proses pengecoran
• Pasir memiliki Komposisi yang tepat
• Harga relatif murah
Binder
• Binder di tambahkan ke bahan pasir dengan tujuan untuk mengikat
pasir satu sama lain
• Beberapa tipe binder
• Air dan Lempung (Bentonite, Kaolinite, fireclay)
• Minyak, vegetable oil atau marine oil, gula tetes dll, setelah itu pasir dan
minyak di panaskan hingga temperatur 100⁰C-300⁰C
• Resin, adalah jenis binder sintesis resin furan, resin alfa dsb
• Sodium Silikat [Na2SiO3 or (Na2O)(SiO2)] , untuk mematangkan binder
maka dialirkan gas CO2 hingga terjadi reaksi kimia
Lempung (Clay)
• Lempung adalah bahan pengikat terbanyak yang digunakan dalam
pembuatan pasir cetak selain bahan pengikat sintetis
• Daya ikat lempung tergantung pada kadar kelembaban atau
penambahan air dan jenis lempung.
• Beberapa jenis Lempung yang paling sering digunakan diantaranya
Kaolinit, Bentonit (Al2O3 4 SiO2 nH2O) dan Fireclay (Al2O3 2 SiO2 2
H2O).
• Selain lempung ada juga pengikat dari bahan plastik atau resin,
umumnya digunakan untuk pembuatan inti
Binder Sodium Silikat [Na2SiO3 or
(Na2O)(SiO2)]
• Istilah Umumnya Water Glass
• Reaksi Kimia yang terjadi
• Na2O(SiO2) + CO2 → Na2CO3 + SiO2 + Heat
• Keuntungan
• Binder dapat digunakan di temperatur kamar dan prosesnya cepat
• Keterbatasan
• Karena kekuatannya yang tinggi menyebabkan saat pembongkaran menjadi
lebih sulit dan resiko terjadi retak panas pada coran
Cetakan Pasir
• Cetakan pasir termasuk pada jenis expendable mold
• Jenis-jenis pasir cetak
• Cetakan Pasir Basah (Green Sand Molding)
• Cetakan Pasir Kering (Dry Sand Molding),
• Cetakan Kulit Kering (Skin Dried Molding)
• Cetakan Kulit (Shell Molding)
• Cetakan pasir proses CO2
• Investment casting
Green sand Molding
• Cetakan GSM terdiri
• Pasir 70-85 %
• Lempung 15 – 20 %
• Air 3-6 % Continuous
• Mencampur pasir menggunakan sand muller
• Continuous mixing
• Batch Mixing

Batch
Kelebihan dan keterbatasan GSM
1. Memiliki reuseabilitas sangat baik
2. Permeabilitas baik
3. Murah
4. Mampu bentuk baik

Keterbatasan
Karena mengandung air/basah, dapat menyebabkan cacat pada coran
Cetakan Pasir Kering (Dry Sand Molding)
• Cetakan Pasir ini di buat dengan menggunakan penguat bahan
organik
• Di perlukan pemanasan hingga 200-300o C, untuk meningkatkan
kekuatan dan kekerasan
• Kelebihan di banding GSM, dimensinya lebih baik
• Keterbatasannya
• Harga lebih mahal dari cetakan pasir basah
• Dibutuhkan waktu yang lebih lama karena membutukan proses pemanasan
Cetakan Kulit Kering (Skin Dried Molding)
• Cetakan ini di peroleh dengan mengeringkan permukaan dinding
cetakan (hingga 2,5 cm)
CO2 Process
• CO2 Process biasanya digunakan untuk membuat cetakan dan Inti
• Dibandingkan dengan penggunaan minyak dan resin yang
membutuhkan panas maka proses ini dapat di lakukan pada
temperatur kamar
• Teknik Pemberian gas pada CO2 Process
• Teknik Muffleboard
• Teknik Shower Curtain
• Teknik Lance dan Probe
• Teknik Holow Pattern
Teknik Gassing
a. Teknik Muffleboard
b. Teknik Shower Curtain
c. Teknik Lance dan Probe
d. Teknik Holow Pattern
Shell Molding
Kelebihan dan Keterbatasan
• Kelebihan
• Permukaan akhir yang baik
• Akurasi dimensi yang baik
• Cocok untuk produksi masa
• Keterbatasan
• Bahan pola relatif mahal
TAHAPAN PROSES
1. Pembuatan Pola
Investment casting 2. Pola di asembling di pasang pada sprue
hingga membentuk pohon pola (pattern
tree)
3. Pola dibungkus dengan lapisan tipis
material refaraktori
4. Kemudian di bungkus lagi penuh
dengan lapisan refraktori sehingga
menjadi kaku
5. Cetakan di balik kemudian di panaskan
hinggal pola lilin meleleh dan keluar
dari ronggga cetak
6. Cetakan kemudian di preheat dan
dilanjutkan dengan penuangan logam
cair
7. Cetakan di bongkar untuk
mengeluarkan coran
Teknik Pengujian
Pasir
a. Uji Tekan
b. Uji Geser
c. Uji Tarik
d. Uji Transversal

You might also like