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 PLANTA DE PROCESO EMPRESA CAPACIDAD PRODUCCION
OPERADORA GAS (MMPCD) GLP (TND)
Planta Río Grande Andina 180 250
Planta Kanata Chaco 50 93
Planta Carrasco Chaco 75 110
Planta Vuelta Grande Chaco 100 148
Planta Paloma Repsol YPF 40 97
Planta Colpa Pesa 50 31
TOTAL PLANTAS 495 730

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 3,05% RGV
7,32% 0,18%
RGEB
RON
RSCZ
RPRP

37,61% 51,84%

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 Se conoce como evaluación del petróleo, a las técnicas utilizadas
para determinar la calidad y posibilidades de procesamiento de los
petróleos disponibles.
Todas las técnicas de evaluación deben permitir considerar las
ecuaciones económicas entre el costo del petróleo y las calidades
y cantidades de productos que el mercado a satisfacer pueda
requerir.
La cantidad potencial de subproductos de destilación directa, se
determina por técnicas de fraccionamiento de laboratorio, las
mismas que deben estar normalizadas para ser reproducibles.

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 Técnica que determina la BASE del petróleo
El conocimiento de la BASE permite estimar un numero de
propiedades, reconociendo que son solo aproximaciones con una
banda ancha de variaciones.
Método Bureau produce una destilación fraccionada normalizada a
presión atmosférica, y otra a presión reducida (sobre el mismo
material remanente).
Se obtiene cortes de 25 en 25 ˚C.
La destilación atmosférica termina en 275 ˚C y la de vacio a 300
˚C.

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 FRACCION TIPO 1: 250 – 275 ˚C (482 – 527 ˚F)
FRACCION TIPO 2: 275 – 300 ˚C (527 – 572 ˚F), 40 mmHg

La clasificación del petróleo dentro de las categorías, Parafínico, Intermedio o

Nafténica, resulta de comparar las densidades de las Fracciones 1 y 2

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 SEPARACION

PROTECCION PROCEDIMIENTOS TRANSFORMACION

ACABADO

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 SEPARACION TRANSFORMACION

A B C
AB A B

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 Por lo tanto, entendemos por “refinación” del petróleo a todos las
operaciones y procesos (procedimientos de separación,
transformación, acabado y protección) que son necesarios para
lograr, en forma económica y con una tecnología dada, una
calidad aceptable de productos refinados → cumplimiento del
Reglamento de Calidad de carburantes y Lubricantes.

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 SEPARACION

PROTECCION PROCEDIMIENTOS TRANSFORMACION

ACABADO

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 Los principales procedimientos de separación (OPERACIONES),
son:
 Destilación (primaria y secundaria)
 Extracción (solventes)
 Absorción
 Cristalización
 Adsorción

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 Corte parcial torre de platos de burbujeo

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 Control de corrosion

110 °C

40 °C

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 Se procesa en una unidad topping un crudo de las siguientes
características:

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 Los productos que se espera son los siguientes:

Se desea estimar los rendimientos de los productos

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 600

550

500

450

400

350

300

250

200

150

100

50

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

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 320

280

220

5 7 12

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 600

550

500

450

400

350
325
300
287
250
232
200

150

100

50

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

31 44 52

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 0,834

31

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 °F °C
NAFTA LIGERA 85 – 210 30 – 99
NAFTA PESADA 190 – 400 88 – 204
KEROSENE 340 – 520 171 – 271
GAS OIL ATMOSFERICO 540 – 820 288 – 438
GAS OIL AL VACIO 750 – 1050 399 – 566
RESIDUO DE VACIO > 1050 > 538

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 La destilación al vacio del residuo atmosférico (CRUDO
REDUCIDO – CR), es una operación complementaria a la
destilación primaria (Topping).
Esta operación, permite extraer destilados pesados que servirán
como base en la preparación de los aceites lubricantes.

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 La diferencia fundamental entre
las unidades de Tópping y Vacío
es la presión de trabajo.
El Topping opera con presiones
típicas de 1 Kg/cm2
(manométrica), mientras que en
el Vacío trabaja con presiones
absolutas de 20 mm de
mercurio.
Esto permite destilar
hidrocarburos de alto peso
molecular que se
descompondrían o craquearían
térmicamente, si las condiciones
operativas normales del Topping
fuesen sobrepasadas

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 Los paramentos termodinámicos que gobiernan la destilación son la
temperatura y presión del sistema, por tal motivo consideramos como
variables del proceso todas aquellas que puedan afectar el equilibrio entre
las fases vapor-liquido.

 Temperatura de transferencia. Esta es la máxima temperatura a la que se eleva el

crudo para vaporizarlo, el rendimiento en destilados depende de esta variable.
 Presión de trabajo. Es la presión a la cual se produce la operación. Si bien afecta
directamente el equilibrio liquido-vapor, generalmente se trabaja a la menor presión
posible, y por ende no se varia frecuentemente.
 Temperatura de cabeza. Es la temperatura en la zona superior de la columna
fraccionadora, se controla con el reflujo de cabeza, este reflujo es la fuente fría que
genera la corriente de líquidos que se contactan con los vapores, produciéndose los
equilibrios liquido-vapor.
 Temperatura del corte. Es la temperatura a la cual se realiza la extracción lateral
de un combustible. Esta temperatura es controlada con el reflujo de cabeza y
reflujos circulantes. Estos últimos tienen un efecto semejante que el reflujo de
cabeza y además precalientan el crudo, recuperando energía.
 Inyección de vapor. El vapor o (incondensables ) en las fraccionadoras disminuye
la presión parcial de los hidrocarburos, estableciendo nuevos equilibrios vapor-
liquidos, favoreciendo la vaporización de los componentes mas volátiles. Esto se
aplica en la columna fraccionadora principal como en los strippers de los cortes
laterales.

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 Una vez que los hidrocarburos líquidos han sido retirados de la
corriente de gas, deben ser separados en corrientes de productos
comercializables.
Las corrientes de productos más comunes son el C3, C4 y C5+.
Por lo general en la etapa de producción, el C3 y el C4 se
encuentran combinados y se denomina GLP.
La separación de estas corrientes de productos se denomina
fraccionamiento y se lleva a cabo por medio de la utilización de
torres de fraccionamiento

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 El número de torres de fraccionamiento requeridas está en función
de los productos licuables a obtener.
La unidad de fraccionamiento se utiliza para separar mezclas
complejas de gas en productos individuales.
El fraccionamiento de la mezcla en sus componentes se efectúa
basándose en la volatilidad relativa de cada uno.
Las dificultades en la separación están directamente relacionadas
con la volatilidad relativa y la uniformidad del componente básico.

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 Todo gas que se procesa en una planta para obtener
hidrocarburos licuables, requiere al menos de una torre de
fraccionamiento para poner al producto en las especificaciones
técnicas normalizadas, para su posterior comercialización.
A los efectos de lograr una eficiente separación de los
componentes, es necesario que las dos fases tengan un intimo
contacto entre sí, para lo cual se intercalan en la torre a
determinados espaciamientos, bandejas o laberintos que provocan
justamente este contacto entre el líquido y la corriente de gas
dentro de la columna.

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 Una columna de fraccionamiento debe ser considerada como una
serie de instantáneas transformaciones (flashes) de equilibrio, con
dos con dos alimentaciones y dos corrientes de flujos en
contracorriente.
En las fraccionadoras se puede observar que el gas entra desde la
parte inferior de la columna a alta temperatura y el líquido se
incorpora por la parte superior a baja temperatura.
En esta etapa ocurre transferencia de calor y masa de forma que
las corrientes que salen estén en el punto de burbuja de liquido y
en el punto de rocío de vapor, a la misma temperatura y presión.

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 El numero y tipo de torre fraccionadora depende del numero de
productos a ser producidos y la composición de la alimentación.
Los equipos típicos de fraccionamientos son:

 DEMETANIZADOR
 DEETANIZADOR
 DEPROPANIZADOR
 DEBUTANIZADOR

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 Sistema de fraccionamiento en cascada o tren de fraccionamiento:

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 El diseño interior muestra un intimo contacto de las fases, donde
se aprecian las bandejas y el detalle de las torres de burbujeo.

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 Los diseños interiores, presentan sistemas de contacto en la
disposición de laberintos de uno, dos, tres y cuatro pasos.

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 Para un flujo de alimentación dado, calcular la composición de los
flujos, para el 98% de propano recuperado en una columna
fraccionadora, con un máximo el iso-butano contenido en el flujo
de 1%.
La alimentación tiene la siguiente composición:

MOLES
C2 21,5
C3 505,6
IC4 105,0
NC4 250,1
IC5 56,2
NC5 50,0
C6 50,4
TOTAL 1.038,8

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 MOLES % MOLES %
C2 21,5 2,07% C2 21,5 4,12%
C3 505,6 48,67% C3 495,5 94,88%
IC4 105,0 10,11% IC4 5,2 1,00%
NC4 250,1 24,08% NC4
IC5 56,2 5,41% IC5
NC5 50,0 4,81% NC5
C6 50,4 4,85% C6
1.038,8 100,00% 522,2 100,00%

MOLES %
C2 - 0,00%
C3 10,1 1,96%
IC4 99,8 19,31%
NC4 250,1 48,41%
IC5 56,2 10,88%
NC5 50,0 9,68%
C6 50,4 9,76%
516,6 100,00%

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 A

ABC

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 A

ABC

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 CONSIDERACIONES:

OPERACION
 PRESION DE OPERACIÓN

 REFLUJO
• Relación de Reflujo
• Reflujo Mínimo

 ETAPAS

DISEÑO
• Numero de Platos
• Platos Mínimos

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 El numero mínimo de etapas puede ser calculado para la mayoría
de los sistemas multicomponentes por la ecuación de Fenske:

log S F
Sm 
log  avg 

La αavg es la volatilidad relativa promedio en la columna para los

componentes claves en la separación.

 top   bottom
 avg 
2

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 Si la volatilidad varia ampliamente, se usa la aproximación de
Winn, en la cual se modifica la volatilidad

K LK
 ij  b
K HK

Donde el exponente “b” se obtiene de los diagramas para valores

de K en el rango de interés.

 X   X b  B 1b 
log  D   B    
 X B  LK  X D   D  
Sm 
log  ij

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 El método de Underwood es el mas usado para calcular la mínima
relación de reflujo.
Se asumen constantes la volatilidad relativa y la relación molar
liquido/vapor.
El primer paso es calcular αi

n
X Fi
1 q  
i 1  i     i
n
LO D m  1  Rm  1  
X Di
i 1  i     i

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 El numero de etapas teóricas requeridas para una separación
dada a una relación de reflujo entre el mínimo y el reflujo total.
Relaciones de Erbar y Maddox:

 D
1  F  H VF  H BP 
 VCALC  
F
VCORR
 QC 
 
 LO CALC

LO  V1  D

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 En un plato real no se alcanza el equilibrio por la limitaciones en
tiempo de contacto entre liquido y vapor.
Una columna real requiere de mas platos de los calculados
teóricamente para obtener la separación deseada.
La Eficiencia Global de Plato:

Platos Teoricos

Platos Reales
Correlación de Oconnel: La eficiencia global de plato ᵋ con la
viscosidad relativa multiplicada por la viscosidad del alimento a la
temperatura promedio de la columna.

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 1. Establecer la composición del alimento, la relación de flujo, la
temperatura y la presión.
2. Hacer una partición de los productos en la columna y establecer
la temperatura y la presión. Con la presión de la columna calcular
la temperatura del rehervidor (reboiler).
3. Calcular el mínimo numero de etapas teóricas con la ecuación de
Fenske.
4. Calcular la mínima relación de reflujo por el método de
Undervood.
5. Obtener la relación etapas teóricas/reflujo de operación.
6. Ajustar el reflujo real para vaporización del alimento, si es
necesario

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 METODOS:
 Factor “C”
 Nomogramas
 Ajustado

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 METODO FACTOR “C” (Souders y Brown)
Involucra la Ley de Stokes

 L  V
vmax  (0,3048)  C
V
El valor de C puede se calculado mediante graficas basadas en el
espaciado y tensión superficial

Vmax
DT 
vmax  (0,7854)

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 METODO DE NOMOGRAMAS
Relación :

V
vLOAD  CFS 
 L  V

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 METODO AJUSTADO
Cuando existe formación de espuma, se recomienda ajustar la
anterior ecuación mediante:

VDdsg  VDdsg
*
 Factor

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 GRACIAS POR SU ATENCION

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