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1.- INTRODUCCION. con arena y agua. Excavaciones permiten establecer que hace 4.500 años, los
constructores de la pirámide de Cheops, utilizaron este tipo de mortero.
El concreto es un material de construcción compuesto por: arena, grava, agua y
cemento, que al ser combinados forman una mezcla que se endurece a medida que el
¾ Los griegos (800 A. C.) utilizaron morteros a base de cal y tierra volcánica de la
tiempo transcurre, debido a la reacción química del agua sobre el cemento.
isla de Santorín, para construir obras como Palacios y Templos. A la mezcla
Es uno de los elementos más utilizados en las obras civiles, lo vemos en obras de anterior le adicionaron piedra triturada, tejas rotas o polvo de ladrillo, dando como
construcción como: caminos, puentes, edificios, viviendas, entre otras, ya que sus resultado el primer cocnreto de la historia.
aplicaciones en la construcción son diversas.
¾ Los romanos (300 A.C al 475 D. C) En las construcciones que persisten hasta la
A) HISTORIA DEL CEMENTO
actualidad, emplearon aglomerantes a base de cal mezclados con material
El uso del cemento en la historia tiene sus orígenes desde la prehistoria, cuando el puzolánico y arenas. En proporciones de 1 parte de cal, 4 partes de arena y 2
hombre empieza a hacer sus primeras construcciones, para lo cual utilizo un cementante partes de puzolana.
para unir otros materiales.
El material puzolánico provenía de la localidad de Pozzuoli, cerca del volcán
No se tiene certeza quien descubrió o utilizó por primera vez el concreto
Vesubio. Con este tipo de material se construyeron templos, baños romanos, el Coliseo,
(hormigón). Es probable que al mismo tiempo que el hombre dominó el fuego también
el Panteón de Roma y el Pont du Gard en Nimes, entre otras obras.
descubrió el concepto de hormigón. Se cree que gracias al fuego que empleaba el
hombre en lugares donde existían piedras calcáreas, yeso y arcilla, debido a las altas
También emplearon los primeros aditivos para el hormigón en la historia, que
temperaturas la piedra de este material se transforma en polvo. Luego al caer las lluvias,
consistieron en sangre animal y leche para modificar las propiedades del concreto.
el polvo y las piedras se unían formando una masa sólidamente cementada de forma
distinta a la original.
Para reducir el peso de los muros aligeraron el concreto utilizando el siguientes
No hay forma de determinar la primera vez que se utilizo un material aglomerante, procedimiento: agregar barro a la mezcla; la utilización de agregados livianos de
sin embargo hay vestigios que indican que la obra más antigua fue construida alrededor procedencia volcánica y diseñaron sus construcciones en forma de arco.
de los 5,600 A.C. en las riveras del rio Danubio en Yugoslavia, en la localidad de
Lepensky. De 200 A. C a 1000 D.C. EN AMERICA.
¾ El concreto se empleó en Asia y en Egipto, los egipcios utilizaron yeso cocido ¾ La cultura totonaca aplico los principios de lo que hoy conocemos como losas de
como aglomerante; emplearon un mortero de yeso impuro calcinado, mezclado concreto armado, en la región de Veracruz, en algunas construcciones sus techos
y pisos fueron construidos con losas a base de mezcla apisonada en varios
estratos de cal y agregados inertes, con un refuerzo proporcionado por fibras ¾ En Francia (1812) comienza la construcción del primer puente de concreto simple,
vegetales. en Souillac, llamado “Pont de Louis Vicat” ( empleando cal hidratada como
aglomerante), formado por claros de 22 metros en forma de bóveda con una
¾ La pirámides de Teotihuacan hechas a base de un núcleo de tierra apisonada longitud total de 180 m.
revestida de piedras aglomeradas con una mezcla de tierra volcánica, cal y agua,
agregando resinas vegetales que permitían una mejor trabajabilidad de los ¾ En Inglaterra (1824) el Ingles Joseph Aspdin de Leeds inventa el cemento Portland
morteros. calcinando una mezcla fina de caliza previamente triturada y arcilla también
finamente dividida, en un horno de cal, hasta que el CO2 es eliminado (calcinación
Con la caída del Imperio Romano declino el uso del concreto y muchos de los de la caliza). Las proporciones fueron: tres partes de piedra caliza por una de
conocimientos desarrollados desaparecieron casi por completo. arcilla.
¾ No se encuentran muestras de su uso hasta el periodo de 1500 a 1600 D. C. en ¾ El 21 de octubre de 1824 lo patenta, siendo conocido Aspdin como el inventos del
que se vuelve a utilizar para la construcción de grandes obras como la Catedral de cemento Portland, aunque su método de fabricación fue conservado en secreto y
Salisbury en Inglaterra, cuyos cimientos están hechos de hormigón y la Torre de solo se empleaba para producir ladrillos con apariencia de roca Portland.
Londres donde también se empleo este material para su construcción.
El nombre de Cemento Portland deriva por la coloración del mismo (grisáceo); su
¾ El Ingles Bryan Higgins en 1779 obtuvo la patente de un cemento hidráulico (en color era muy similar al de la piedra de una cantera en la isla de Portland, en la costa
realidad una cal hidratada) para emplear en terminaciones exteriores (revoques) inglesa. El nombre de Cemento Portland se ha conservado hasta nuestros días.
¾ John Smeaton en 1793 descubre que calcinando piedra caliza con arcilla, se La primera fábrica de cemento se instalo en Wakefield y funciono entre 1826 y
obtiene un aglomerante que endurece bajo el agua (cal hidratada) que fue 1828 al mando de Aspdin.
empleada en la reconstrucción del faro de Edystone.
¾ El proceso de producción del cemento fue mejorado por Isaac Johnson en 1845
¾ James Parker en 1796 patenta un cemento hidráulico obtenido al calcinar cuando logro fabricar con éxito este producto, calcinando una mezcla de caliza y
módulos de caliza impura (impurezas = arcillas) llamado cemento Parker y arcilla hasta la formación del Clinker, el cual después fue pulverizado obteniendo
conocido como cemento Romano. un compuesto fuertemente cementante. La temperatura de calcinación debía
elevarse hasta el máximo que pudiera lograrse.
¾ En Francia (1810) Louis Vicat prepara en laboratorio una cal hidratada calcinando
mezclas sintéticas de calizas y arcillas en diferentes proporciones. Realiza una ¾ Se conoce como Clinker por el ruido que producía al deslizarse por los hornos
clasificación diferenciando las cales que fraguan y endurecen solo en el aire (cales rotatorios
aéreas) y las cales que fraguan y endurecen también bajo el agua (cales
hidráulicas).
¾ Jean Louis Lambot (Francia 1848) fue el primero en emplear refuerzo en el ¾ El estadounidense Thaddeus Hyatt, probablemente fue la primera persona en
concreto al construir pequeños botes de concreto con refuerzo de barras de acero analizar correctamente los esfuerzos en una viga de concreto reforzado y en 1877
y alambrón, aunque no se le considera el inventos del mismo. publico un libro titulado “ An Account of Some Experiments with Portland Cement
concrete, Combined whit Iron as a Building material” los principios fundamentales
¾ El desarrollo del concreto como material de construcción se afianzo realmente con del hormigon armado:
la invención del concreto armado, atribuido al jardinero parisino Joseph Monier,
quien en 1860 fabrico jarrones de mortero reforzado con enrejado de alambre. 1) El acero no resiste bien el fuego
2) El hormigón armado es considerado como resistente al fuego
¾ En 1861 el ingeniero francés Coignet establecio normas para fabricar bóvedas, 3) La adherencia entre hormigón y acero es suficientemente fuerte para que trabaje
vigas y tubos con concreto armado y junto con Monier presento los primeros en conjunto
ejemplares en 1867, año en que Monier obtuvo sus primeras patentes. 4) El funcionamiento del conjunto de hormigón y acero redondo es perfecto y
constituye un material económico.
¾ En 1870 Francois Hennebique proyecta las primeras construcciones de concreto 5) Los coeficientes de dilatación térmica del acero y del hormigón son
armado monolítico, patentando algunos elementos estructurales. suficientemente iguales.
6) La relación entre ambos modulos de elasticidad es igual a 20.
¾ En 1873 Monier diseña y construye el primer puente de concreto armado del 7) El hormigón con acero del lado de tracción se presenta apto para una gran
mundo, en Chazelet, Francia; formado por 4 vigas de concreto armado con forma cantidad de estructuras.
de arco y cubierta de madera.
¾ En Francia (1887) Henri Le Chatelier establece diferentes oxidos para preparar
cantidades especificas de cemento. Descubre que el Clinker esta compuesto por
¾ Se realiza el primer embarque de cemento Portland de Inglaterra a Estados Unidos
tres componentes llamados: alita ( silicato tricalcico), belita (silicato bicalcico) y
celita (ferro-aluminato tetracalcico y aluminato tricalcico).
¾ 1871 la compañía Coplay Cement produce el primer cemento Portland en Estados
Unidos
¾ Es el primero en proponer que el endurecimiento de la mezcla es causada por la
formación de productos cristalinos derivados de la reacción entre el cemento y el
¾ En 1875 Wiliam E. Ward construye la primera vivienda de hormigón armado en
agua.
Estados Unidos, en Port Chester, Nueva York; diseñado por el arquitecto Robert
Mook.
¾ De 1889 a 1893 se construyen los primeros puentes de concreto armado en
Estados Unidos.
¾ En 1877 se funda la primera asociación para fijar las especificaciones del cemento
Portland en Alemania para controlar la calidad del producto.
¾ El uso del concreto se empieza a extender por Europa y Estados unidos, también
llega a México donde el ingeniero Mariscal fue uno de los precursores e impartió
clases sobre este material en el antiguo colegio de Minería.
¾ En 1914, en Estados Unidos Duff Abrams publica sus primeros trabajos, en los
¾ En 1891 George Bartholomew realiza la primera calle de concreto del mundo en cuales vincula la relación agua - cemento y resistencia del concreto; ecuaciones
Bellefontaine, Ohio, Estados Unidos. de punto de partida para la tecnología del concreto y que siguen teniendo vigencia
en la actualidad.
¾ En 1897 en Inglaterra se construye el primer edificio de concreto armado en También propone el método mas empleado para la determinación de la consistencia
Europa, una hilandería de Weaver´s & Company en Swansea. del concreto fresco y destaca la importancia del modulo de finura.
¾ En 1899 en Zurich, Suiza el Ingeniero Robert Mallart proyecta y constuye el primer ¾ Entre 1916 y 1925 comienza a evolucionar la industria del concreto elaborado
puente de 40 m de claro en Europa ( Stauffacher Bridge). en todo el mundo, debido a sus múltiples beneficios; consistió
fundamentalmente en fabricar el concreto en una planta central y luego
¾ Entre 1889 y 1910 se realizan grandes avances en estandarización de las pruebas transportarlo en estado fresco a la obra.
del cemento, además de las innovaciones del concreto armado; tanto en Estados
Unidos como en Europa se empiezan a inventar y patentar los primeros sistemas ¾ En México en 1906 surge la primera planta cementera en Hidalgo Nuevo
de mezclado del concreto, diferentes a los manuales. Léon, Tolteca (hoy Cemex); el desarrollo de la naciente industria se retrasó
considerablemente debido a la Revolución Mexicana y a la crisis mundial
¾ En 1903 en Alemania un invento en la ciudad de Hamburgo revoluciono el económica de 1929; sin embargo una década después el famoso crack
desarrollo de la industria de la construcción, cuando el Ing. Juergen Hinrich financiero exploto el crecimiento del mercado interno y entre 1940 y 1960 la
Magens, hizo transportar el primer metro cubico de hormigón producido en una producción de cemento creció en un 10.2% anual.
mezcladora estacionaria en un vehículo especial tirado por caballos hacia una
obra distante a 11 km.
¾ En 1931 cementos Hidalgo y Cementos Portland Monterrey se fusionan para
formar Cementos Mexicanos, actualmente Cemex, que en 1992 fue
¾ En 1903 en Cincinati, Estados Unidos se construye el primer edificio alto de 16
considerada como el cuarto productor de cementos a nivel mundial.
pisos, (edificio Ingalls) con toda su estructura en concreto armado.
Si bien es cierto que el uso del concreto cuenta con excepcionales características que
permiten su empleo masivo y provechoso en las construcciones, también lo es el hecho
de que cada día han ido aumentando las exigencias de prestaciones en estas estructuras,
hecho que ha obligado a un mejoramiento no solo en sus materiales componentes, sino
también en su proceso tecnológico.
Mucho ha evolucionado hasta nuestros días la tecnología del concreto, sin embargo
fundamentalmente hacia fines de la segunda mitad del siglo XX es que se produce un
vertiginoso desarrollo en los concretos especiales.
ser empleados en construcciones de estructuras con requerimientos especiales, desde el 9 En losas: losas de concreto armado, losas aligeradas, vigueta y bovedilla,
punto de vista estructural como ambiental. precoladas.
9 En acabados.
Los mayores adelantos en la ciencia del comportamiento del concreto y los 9 En pisos
avances tecnológicos, posibilitan cada día la construcción de grandes obras como. 9 En columnas, castillos, trabes.
Rascacielos más altos, puentes con mayores claros, así como obras de ingeniería de las
más diversas.
Una vez fraguado, el concreto forma una roca artificial con una elevada resistencia.
Los componentes básicos del concreto son de dos tipos:
Inertes: los elementos inertes son la grava y la arena, complementos para elaborar el
concreto que ocupa el gran volumen de la mezcla.
El concreto (hormigón) es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y a) Definición: Es un material inorgánico finamente pulverizado, que al agregarle agua, ya
pasta. La pasta compuesta de cemento portland y agua que unirá a los agregados (arena y grava), sea solo o mezclado con arena, grava u otro material tiene la propiedad de fraguar y endurecer, en
creando una masa similar a una roca. Esto ocurre por el endurecimiento de la pasta en virtud de la reacción química con el agua durante la hidratación, y una vez endurecido conserva su
consecuencia de la reacción química del cemento con el agua. resistencia mecánica y estabilidad de volumen.
La calidad del concreto depende de la calidad de la pasta, del agregado y de la union de b) Fabricación del Cemento Portland
estos.
El cemento se produce por la pulverización del clínker, el cual consiste principalmente en
silicatos de calcio hidráulicos; también contiene algunos aluminatos de calcio y ferroaluminatos de
calcio y una o más formas de sulfato de calcio (yeso) que se muele conjuntamente con el clínker
para la fabricación del producto final.
Los materiales usados para la producción del cemento portland deben contener cantidades
apropiadas de los compuestos de calcio, sílice, alúmina y hierro, durante la fabricación se hace
análisis químicos frecuentes de todos los materiales para garantizar una calidad alta y uniforme del
cemento.
El cemento se fabrica tanto por vía seca como por vía húmeda. En el proceso de vía seca las
operaciones de molienda y mezclado se efectúan con los materiales secos, ya en el proceso vía
húmeda los materiales se mezclan con agua en la forma de lechada; ambos procesos son muy
similares.
Después el Clinker se enfría y pulveriza; durante esta operación se adiciona una pequeña
C) Clasificación del cemento portland
cantidad de yeso para controlar el tiempo del fraguado del cemento y para que mejoren las
propiedades de contracción (retracción) y el desarrollo de resistencia (Lerch 1946 y Tang 1992). En Se fabrican diferentes tipos de cemento portland para satisfacer requisitos físicos y
el molino el Clinker se muele tan fino que puede pasar casi completamente a través de un tamiz químicos para aplicaciones específicas; en EE. UU. El cemento se produce de acuerdo con las
(cedazo) de 45 micrómetros (malla No. 325). Este polvo gris extremadamente fino es el cemento especificaciones ASTM C150, AASHTO M 85 ó ASTM C 1157.
portland.
La ASTM C 150, Especificaciones de Normas para el cemento Portland (Standard
Specification for Portland Cement), designa ocho tipos de cementos, usando los números romanos
como siguen:
Tipo I Normal
TIPO II
El cemento tipo II se usa donde sean necesarias precauciones contra el ataque por sulfatos. TIPO III
Se puede utilizar en estructuras normales o elementos expuestos a suelos o agua subterránea,
Este tipo de cemento ofrece resistencia a edades tempranas, una semana o menos. Es
donde la concentración de sulfatos sea más alta que la normal pero no severa.
química o físicamente similar al cemento tipo I, a excepción de que sus partículas se muelen más
El cemento tipo II tiene propiedades de moderada resistencia a los sulfatos porque contiene finamente.
no más del 8% de aluminato tricálcico (C3A).
Se usa cuando se necesita descimbrar en menor tiempo, o cuando la estructura será puesta
Los sulfatos en suelos húmedos o en agua penetran en el concreto y reaccionan con el C3A en servicio rápidamente. En clima frío su empleo permite una reducción en tiempo de curado.
hidratado, ocasionando expansión, descascaramiento y agrietamiento del concreto.
Algunos compuestos de sulfato, tales como los sulfatos de magnesio, atacan directamente
el silicato de calcio hidratado.
Para controlar el ataque del concreto por los sulfatos, se debe emplear el cemento tipo II
acompañado del uso de baja relación de agua-material cementante y baja permeabilidad.
El concreto expuesto al agua de mar normalmente se produce con el cemento tipo II, el
agua de mar contiene cantidades considerables de sulfatos y cloruro.
El proceso de producción se controla de tal forma que el producto final sea blanco. Se
fabrica con materias primas seleccionadas que contienen cantidades insignificantes de óxido de
hierro y magnesio, ya que son estas substancias las que le dan el color gris al cemento.
Se utiliza en concretos expuestos a la acción severa de sulfatos, principalmente donde el La ASTM C1157, Especificaciones de Desempeño para los Cementos Hidráulicos
suelo y el agua subterránea tienen alta concentración de sulfatos. El desarrollo de su resistencia es (Performance Specification for Hydraulic Cements), especifica seis tipos de cemento.
más lento que del cemento tipo I.
La alta resistencia a los sulfatos del cemento tipo V se atribuye al bajo contenido de
CEMENTOS HIDRAULICOS ADICIONADOS (MEZCLADOS O COMPUESTOS)
aluminato tricálcico, no excede a 5%. La baja relación agua - material cementante y baja
permeabilidad son fundamentales para el buen desempeño de cualquier estructura expuesta a los Se puede emplear como el único material cementante en el concreto o usar en
sulfatos. combinación con otros materiales cementantes suplementarios.
Cementos con Aire Incluido Normalmente se especifica el uso del cemento mezclado o en combinación con puzolana y
escorias locales; si se emplea un cemento mezclado o un cemento portland sólo o en combinación
La ASTM C 150 y la AASHTO M 85 presentan especificaciones para tres cementos con aire
con puzolanas o escorias, se debe ensayar el concreto para la verificación de la resistencia,
incluido (incorporado) (Tipo IA, IIA y IIIA). Ellos corresponden a la composición de los cementos
durabilidad y otras propiedades requeridas según especificaciones del proyecto.
ASTM tipo I, II y III, respectivamente, a excepción de que durante su producción, se muelen
pequeñas cantidades de material incorporador (inclusor) de aire juntamente con el clínker. Los cementos adicionados se producen por la molienda uniforme y conjunta o por la mezcla
de dos o más tipos de materiales finos. Los materiales principales son cemento portland, escoria
Tipo I (SM) cemento Portland modificado con escoria Este tipo de cemento se fabrica a través de la molienda conjunta del clínker con la cantidad
de puzolana adecuada; o por el mezclado de ambos materiales.
El contenido de Puzolana de estos cementos está entre 15 y 40% de la masa del cemento.
También se puede especificar el tipo IP con aire incluido, moderada resistencia a los
sulfatos o moderado calor de hidratación a través de los sufijos A, MS o MH; y el tipo P con bajo
calor de hidratación (LH), moderada resistencia a los sulfatos (MS) o aire incluido (A).
Tipo I (PM)
Los cementos portland modificado con puzolana, tipo I (PM), se usan en construcciones de
concreto en general. Se fabrica con la combinación del cemento portland o el cemento portland
de alto horno y una puzolana fina.
El contenido de escoria de alto horno en este cemento está entre 25 y 70% de la masa del
cemento. El contenido de puzolana es menor que el 15% del contenido total.
El contenido mínimo de escoria es del 70% de la masa del cemento. Y también se puede Tipo MH Moderado calor de hidratación
especificar con aire incluido en el cemento de escoria con la adición del sufijo A; ejemplo: tipo S - A
Tipo LH Bajo calor de hidratación
Tipo I (SM)
Tipo MH CPP Cemento portland Puzolánico, (posee del 6 al 50% de material puzolánico, con relación a
la masa total del cemento)
Se usa donde el concreto necesita tener un calor de hidratación moderado y se debe
controlar el aumento de la temperatura. Tiene el mismo uso que el cemento portland de CPEG Cemento portland con Escoria Granular de altos Hornos; (tiene del 6 al 60% de escoria)
moderado calor tipo II
CPC Cemento portland Compuesto; (se compone de clínker, yeso y dos o más adiciones, del 6
Tipo LH al 35% de escoria; del 6 al 35% de material puzolanico; del 1 al 10% de humo de sílice del 6 al
35% de caliza. Independientemente del material adicional, la cantidad de clínker y yeso debe
Se usa donde la tasa y la cantidad del calor generado por la hidratación deben ser
ser del 50 al 94%
minimizadas.
CPS Cemento Portland con humo de Sílice; ( contiene del 1 al 10% de humo de sílice).
Desarrolla resistencia en una tasa más lenta que otros cementos. Se aplica es estructuras
de concreto masivo donde deba minimizar el aumento de la temperatura resultante del calor CEG Cemento con Escoria Granulada de Alto Horno; (Contiene del 61 al 80% de escoria).
generado durante el endurecimiento.
CLASE DE RESISTENCIA
Tiene el mismo uso que el cemento portland tipo IV
Resistencia normal: Es la resistencia mecánica a la compresión a 28 días.
¾ 20, 30, 40
9 Solo se definen valores de resistencia rápida para las clases “30 R” y “40R”
Valor mínimo
Mínimo Máximo
CLASIFICACION SEGÚN LA NORMA MEXICANA DE CEMENTOS
Se especifican según la norma NMX - C – 414 – ONNCCE; de acuerdo con esta norma, hay 20 - 20 40
seis tipos básicos de cementos:
30 - 30 50
CPO 30 R RS
CARACTERISTICAS ESPECIALES.
Si consideremos un Cemento Portland Puzolanico de Clase resistente 30, de resistencia
Cuando un cemento tiene características especiales su designación se complementa con las
inicial alta y con las características especiales de Resistente a los Sulfatos, Baja Reactividad Alcali
siguientes siglas.
Agregado, se debe presentar como:
NOMENCLATURA CARACTERISTICAS CPP 30 R RS/BRA
ESPECIALES
NUEVA NORMA
RS Resistencia a los Sulfatos
B Blanco
CEMENTOS COMERCIALES
DESIGNACION NORMALIZADA
De los cementos que se encuentran en el mercado:
Ejemplo 1: CPC 30 R
CPO 30 R CPP 30 R CPP 40 B
Tipo de cemento: CPC (cemento Portland compuesto)
De la marca Cruz azul; estos productos anteriormente se conocían como: Cementos
Clase resistencia: 30 R (Clase resistencia 30, con resistencia rápida) Portland Tipo II y Tipo II con Puzolana, además del Cemento Portland Blanco
CEMENTOS CON BAJO CALOR DE HIDRATACION (BCH) Se utiliza cuando por necesidad de
Las formas de sulfato de calcio, sus fórmulas químicas y abreviaturas:
la obra se requiere que el calor generado por la hidratación se mantenga a un mínimo, (el
Sulfato de calcio anhidro (anhidrita)
desarrollo de la resistencia es más lento) se utilizan en estructuras tipo masivo, por ejemplo en
grandes presas. CaSO4 = CaO·SO3 = CÆ
Sulfato de calcio dihidratado (yeso)
CaSO4 ·2H2O·= CaO·SO3 ·2H2O = CÆ H2
D) COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO PORTLAND
Hemidrato de sulfato de calcio
En la fabricación del clínker de cemento portland, durante la calcinación, el calcio se CaSO4 · 1⁄2H2O·= CaO·SO3 · 1⁄2H2O = CÆ H1/2
combina con otros componentes de la mezcla cruda para formar cuatro compuestos principales
que corresponden al 90% de la masa del cemento. El yeso, sulfato de calcio dihidratado, es la fuente de sulfato más empelada en el cemento.
Durante la molienda, se añaden yeso (4% hasta 6%) u otra fuente de sulfato de calcio y El C3S y el C2S en el clínker se conocen como alita y belita, respectivamente.
otros auxiliadores de molienda. Los químicos del cemento usan las siguientes abreviaturas La alita constituye del 50% hasta 70% del clínker, mientras que la belita es responsable por
químicas para describir los compuestos: sólo 15% hasta 30%.
Los compuestos de aluminato constituyen aproximadamente del 5% hasta 10% del clínker y
A= Al2O3 los compuestos de ferrita del 5% hasta 15% (Taylor 1997).
C = CaO
F = Fe2O3 Estos y otros compuestos se pueden observar y analizar a través del uso de técnicas
H = H2O microscópicas (consulte Fig. 2-25, ASTM C 1356 y Campbell 1999).
M = MgO
S = SiO2
Æ = SO3.
El sulfato está presente para controlar el tiempo de fraguado, bien como la contracción por
En presencia de agua, estos compuestos se hidratan (se combinan químicamente con el secado y el aumento de resistencia.
agua) para formar nuevos compuestos, los cuales son la infraestructura de la pasta de cemento
endurecida en el concreto. Los silicatos de calcio, C 3S y C2S, se hidratan para formar los El conocimiento actual de la química del cemento indica que los compuestos principales
compuestos de hidróxido de calcio y silicato de calcio hidratado (arcaicamente llamado de gel de del cemento tienen las siguientes propiedades:
tobermorita).
Silicato Tricálcico, C3S, se hidrata y se endurece rápidamente y es responsable, en gran parte, por
El cemento portland hidratado contiene del 15% hasta 25% de hidróxido de calcio y el inicio del fraguado y la resistencia temprana. En general, la resistencia temprana del concreto de
aproximadamente 50% de silicato de calcio hidratado, en masa. La resistencia y otras propiedades cemento portland es mayor, cuando el porcentaje de C3S aumenta.
del cemento hidratado se deben principalmente al silicato de calcio hidratado.
Normalmente se describen los elementos como óxidos sencillos para la consistencia de las Ferroaluminato Tetracálcico, C4AF, es el producto resultante del uso de las materias primas de
normas. Sin embargo, raramente se encuentran en el cemento en la forma de óxidos. hierro y aluminio para la reducción de la temperatura de clinkerización (clin- querización o cocción)
durante la fabricación del cemento. Este compuesto contribuye muy poco para la resistencia.
Por ejemplo, el azufre del yeso normalmente se designa como SO 3 (trióxido de azufre), sin
embargo el cemento no contiene ningún trióxido de azufre. La mayoría de los efectos de color para la producción del cemento gris se deben al C4AF y
sus hidratos.
aluminato tricálcico
y ferrito-aluminato tetracálcico
Y que las cantidades de cada uno podrían ser calculadas a partir de la composición de óxido
del clínker, a condición de que las reacciones a altas temperaturas hubieran finalizado en la
producción de los productos del equilibrio y ninguna cantidad significativa de material no
reaccionado permaneciese.
A una aproximación útil, Bogue acertó en el desenredo: "las leyes que gobiernan la
constitución del clínker de cemento" y presentó un juego de ecuaciones simultáneas, junto con
nomógrafos, para calcular las cantidades de los compuestos principales - "la composición
potencial" - de un clínker o un cemento Portland a partir de los resultados de análisis de los óxidos
principales (CaO, SiO2, Al2O3, y Fe2O3) junto con las determinaciones de MgO, pérdida al fuego, y
residuo ácido insoluble.
El comprendió que los compuestos era poco probable que fuesen puros debido a la
presencia de óxidos no deseados en una menor cantidad en las materias primas, pero no tenía los
E) COMPOSICION POTENCIAL DEL CEMENTO PORTLAND datos que le permitirían tomar los óxidos minoritarios en consideración en sus cálculos.
Entre las contribuciones personales de Bogue se encuentra con una importancia destacada A pesar de esta limitación, Bogue creyó que las cantidades deliberadas de los compuestos
el "Cálculo de Compuestos en el Cemento Portland", publicado en 1929. eran bastante cercanas a la realidad para ser útiles. Desde que las ecuaciones de Bogue se hicieron,
70 años más tarde todavía son la base para el esquema de clasificación usada en el ASTM C-150, la
Hasta la publicación de este escrito, había mucha controversia sobre las composiciones de especificación para el cemento Portland. La capacidad de calcular las composiciones de cemento
compuestos presentes en la escoria, aun cuando las composiciones elementales de clínker y en términos de las cantidades de los principales compuestos presentes proporcionó un nuevo
cemento (siempre expresado en términos de óxidos simples) fueran determinadas rutinariamente instrumento valioso para la explicación, o la predicción, en las diferencias del funcionamiento en la
en plantas de cemento y otros laboratorios. ingeniería del cemento Portland.
La publicación del tratado obviamente logró su objetivo: Bogue y el PCA(Portland Cement Bogue no sabía que la composición de la fase de ferrito-aluminato podría variar mucho más
que las composiciones de los otros compuestos principales; la fase de "C4AF" es, de hecho una
Association) Fellow fueron incluidos desde entonces, en el texto de una directriz dada por el
serie de solución sólida de cual los elementos finales son Ca6Al4Fe2O15 y Ca2Fe2O5 (o C6A2F y
Instituto americano de Hormigón (American Concrete Institute, ACI).
C2F); sin embargo, para la mayor parte del cemento Portland, la composición de la fase de ferrito-
aluminato es razonablemente cercana a la de la composición asumida por Bogue.
Fórmulas de Bogue
De vital trascendencia en el estudio de la química del clínker y el cemento. Útiles para los
ingenieros civiles que deben conocer la composición potencial y centesimal, o componer clínkers
para cementos a partir de calizas y arcillas como materias primas.
Evitan desarrollar la estequiometría de los compuestos del cemento, que tienen masas
moleculares altas, difíciles de trabajar, dando una sencilla relación de coeficientes:
Hoy en día no es necesario explicar a un químico del cemento o ingeniero civil, en Los
Estados Unidos o en cualquier otro país, qué se quiere decir cuando nos referimos a la
"composición de Bogue". La herencia de Bogue a partir de sus años como Director del PCA
Fellowship está reflejada no sólo en su técnica para calcular las composiciones de fase de cemento,
si no también en muchos estudios experimentales, a menudo realizados con su participación, de
relaciones de fase en sistemas relevantes para unir con cemento y pavimentar con hormigón.
A mayor finura del cemento, aumenta la velocidad o tasa de hidratación del cemento y por
lo tanto acelera el desarrollo de la resistencia.
• La Norma mexicana NMX-C 056 – 1997- ONNCCE, establece el método de prueba bajo el
cual es determinada la finura del cemento Portland en términos de la superficie especifica
medida en centímetros cuadrados por gramo o en metros cuadrados por kg de cemento
(área superficial de as partículas por unidad de masa)
• APARATO BLAINER: es un dispositivo que permite el paso de una cantidad definida de aire
a través de una capa preparada de cemento de porosidad definida.
• El numero y tamaño de los poros esta en función del tamaño de las partículas, la cual • Calculo del volumen ocupado por el cemento en la celda.- se debe hacer por lo menos dos
determina la velocidad con que el aire pasa a través de la capa de cemento. determinaciones del volumen de cemento, usando diferentes compactaciones para cada
• La celda de permeabilidad . Consiste de un cilindro de acero inoxidable que no se una.
amalgama con el mercurio. • El valor del volumen de cemento utilizado debe ser el promedio de los dos valores
• La parte superior de la celda deberá formar un ángulo recto con su eje principal obtenidos.
• La parte inferior de la celda debe estar hecha para que ajuste herméticamente con la parte FRAGUADO
superior del manómetro, de tal manera que el aire no salga entre las superficies de
El objetivo del ensaye (pruebas) del tiempo de fraguado es determinar:
contacto.
El tiempo que pasa desde el momento de la adición del agua hasta cuando la pasta deja de
• Disco.- será de material corrosivo perforado con 30 a 40 agujeros de 1mm de diámetro
tener fluidez y deja de ser plástica (fraguado inicial)
distribuidos uniformemente sobre su área.
El tiempo requerido para que la pasta adquiera un cierto grado de endurecimiento
• Embolo:- Construido de acero inoxidable, que no se amalgame con el mercurio, y se
(fraguado final)
ajustará al interior de la celda.
El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. Pasa del estado
• Papel filtro.- debe ser del mismo diámetro que el interior de la celda, con borde liso y de
plástico al estado de solido.
porosidad homogénea.
La velocidad de fraguado viene limitado por las normas estableciendo un periodo de
• Manómetro.- El manómetro de tubo en U será construido de a cuerdo a los
tiempo, a partir del amasado, dentro del cual debe producirse el principio y fin del fraguado.
requerimientos.
Los tiempos de fraguado indican si la pasta está o no sufriendo reacciones normales de
• Cronometro.- debe tener un mecanismo de paro y arranque, y deberá permitir que se
hidratación.
tomen las distintas lecturas.
El sulfato (del yeso u otras fuentes) en el cemento regula el tiempo del fraguado, pero este
tiempo se afecta también por la finura del cemento, por la relación agua – cemento y cualquier
aditivo empleado.
• El resultado nos indica el porcentaje de agua que necesitamos para que sea manejable el
El proceso de fraguado es controlado por medio del ensayo de la aguja de Vicat (ASTM C191), cemento.
que mide el inicio y fin del fraguado en mediciones de penetraciones cada 15min, de la siguiente
manera: • Fraguado inicial. Es el tiempo que transcurre desde que se le incorpora el agua hasta que la
aguja de Vicat penetre la pasta de consistencia normal 25± 1 mm durante 30 seg.
• Inicio del Fraguado.- Cuando la aguja no penetra más de 25 mm en la pasta. Se recomienda
que una vez iniciado el fraguado el cemento ya debe estar totalmente colocado y no debe La prueba para el tiempo de fraguado consiste en:
moverse de su lugar, ya que se originaran fisuras.
• Equipo y material
• Fin del Fraguado.- Cuando la aguja no deja marcas en la superficie de la pasta.
• Aparato de Vicat (con aguja)
• Cuarto húmedo a una temperatura de 23 ±1.7 C con humedad relativa del 95.
• Obtenida la pasta de consistencia normal del cemento, se colocará dentro del cuarto
húmedo dicha pasta dentro del molde tronco cónico, iniciando la medición del tiempo
desde que se inicia el mezclado.
El falso fraguado se evidencia por la pérdida considerable de plasticidad, inmediatamente • Se da de una forma rápida no logrando su plasticidad inicial: Fraguado Relámpago.
después del mezclado, sin ninguna evolución de calor.
• Se debe a que el porcentaje de yeso es menor al 4% y esto provoca que el C3A (aluminato
El falso fraguado ocurre cuando una gran cantidad de sulfatos se deshidrata en el molino de tricalcico) actúe solo iniciando el fraguado rapidamente
cemento formando yeso.
• Estos cementos no deben ser empleados en concretos estructurales.
Características Principales:
• F. Falso = (P/PI)*100 • 3. Meteorización.- causado por el almacenamiento prolongado, aumenta la duración del
tiempo de fraguado
• Si el valor obtenido es
• 4. Materia orgánica.- que puede provenir del agua o de la arena, retrasa el fraguado y
• <50% se dice que tiene falso fraguado.
puede llegar a inhibirlo.
• > 50% no tiene falso fraguado.
• 5. Agua de amasado.- a menor cantidad corresponde un fraguado mas corto.
• Se debe anotar la cantidad de agua adicional en cada caso.
• 6. Humedad ambiente.- a menor humedad menor tiempo de fraguado.
El calor de hidratación es el calor que se genera por la reacción entre el cemento y el agua.
La cantidad de calor generado depende principalmente de la composición química del cemento,
siendo el C3A y el C3S los compuestos más importantes para la evolución del calor.
La relación agua – cemento, la finura del cemento y la temperatura de curado también son
factores que intervienen en la generación de calor.
La tasa de generación de calor es mayor en edades tempranas; se genera una gran cantidad
de calor en los tres primeros días, y la mayor tasa de liberación de calor ocurre a lo largo de las
primeras 24 horas; el calor de hidratación se ensaya según las normas ASTM C 186 y NMX – C – 151
– ONNCCE.
También se puede hacer por medio del calorímetro de conducción (Fig. 2-44).
Para la mayoría de los elementos de concreto, como las losas, el calor generado no trae
preocupación porque el calor se disipa rápidamente en el ambiente. Sin embargo, en estructuras
de grandes volúmenes, con espesores mayores de un metro, la tasa y la cantidad de calor
generado son importantes; si este calor no se disipa rápidamente, puede ocurrir un aumento
considerable de la temperatura del concreto.
La sanidad se refiere a la habilidad de la pasta de cemento en mantener su volumen. • Esta segunda prueba se hará con el mismo cemento, el cual deberá estar durante 7 días al
medio ambiente y airado.
Es considerado de acuerdo a la cantidad de cal libre, yeso y magnesio; los cuales influyen en
los cambios volumétricos. • Elaborando con este la pasta de consistencia normal y efectuando el mismo procedimiento
antes mencionado.
Si se tiene un gran porcentaje de cal libre, este aumentará de volumen provocando la
desintegración del cemento o en su caso del concreto endurecido; a si mismo la gran cantidad de • Solamente que el valor de X deberá ser < 5 mm para poder determinar que el cemento este
yeso o magnesio. sano.
Para determinar la sanidad del cemento existen las siguientes pruebas: • Si no cumple, no se deberá emplear para concretos estructurales.
Cilindro Le Chatalier (camisa con dos brazos indicadores) • También se le conoce como prueba de expansión del cemento.
• Con la pasta que se elaboro en la consistencia normal se llena totalmente el cilindro • Cronometro
colocando los vidrios en cada extremo del mismo.
• Batidora o mezcladora
• Se introduce en el recipiente con agua a la temperatura indicada durante 24 horas.
• Pala rascadora
• Una vez transcurrido el tiempo se saca del agua y se mide la separación máxima de los
• Aceite desmoldante
brazos tomando la lectura como a
• Cuchara de albañil especial (biselada)
• Se introducirá nuevamente en el agua, al cual deberá calentarse hasta que hierva (en 30
minutos). • Probeta de 250 ml
• Se retira del agua el cilindro dejándolo enfriar a temperatura ambiente para luego medir la • Sujetador de barras de cemento
separación que tengan los brazos, anotando esta como lectura b
• Recipiente con agua para calentar a 90 grados
• Se calcula la sanidad del cemento con la siguiente expresión:
• Moldes para elaboración de las barras de cemento.
X= b – a
• Varilla inoxidable de 10” de longitud y ¼” de diámetro para calibrar tornillos
Si X< 10 mm se dice que el cemento es sano.
• Autoclave
Se obtiene con ensayos de cubos o cilindro de mortero, de acuerdo con la norma ASTM C
109, el mortero que se utiliza se elabora con cemento y arena especial (OTAWA), la cual no debe
absorber agua y no contener humedad.
Trabajabilidad Se realiza con una pasta cemento – arena en proporción 1:3 con un contenido de agua de
8% del peso de los materiales.
Resistencia a la compresión
No se especifica el valor que debe alcanzar el cemento al someterlo a la prueba de
Temperatura compresión, sin embargo debe cumplir con los requisitos especificaciones de la norma utilizada.
Resisitencia mecánica a compresión a 3 y 28 días, tiempo de fraguado y estabilidad Para la prueba de tensión se especifica que el promedio de seis piezas deberá ser de 21
volumetrica (especificaciones expansión/ contracción). kg/cm2 a un día de edad y con fraguado rápido.
La masa específica del cemento (peso específico, densidad) se define como el peso de
cemento por unidad de volumen de los sólidos o partículas, excluyendo el aire entre partículas.
Se presenta en gr/cm3, la masa especifica del cemento varia de 3.10 hasta 3.25 grs/cm3,
con un promedio de 3.15 gr/cm3.
algunos valores de masa volumétrica para concreto fresco se presentan en la tabla 1-1
Para su uso en el concreto, estos materiales adicionales, algunas veces son referidos Cenizas clase F: producidas de la quema de antracita o de carbones bituminosos y generalmente
como adicionales minerales y necesitan cumplir los requerimientos de las normas establecidas. poseen un contenido bajo de calcio
Pueden ser utilizados individualmente o combinados en el concreto; pueden ser añadidos a la
Cenizas clase C: producidas cuando se queman carbones sub-bituminosos y poseen
mezcla de concreto como un cemento que contenga la adición o como un ingrediente
típicamente propiedades puzolanicas.
dosificado separadamente en la planta de concreto premezclado.
Los tamaños de partículas de la ceniza volante varían de menos de un micrómetro, hasta
Las adiciones al cemento pueden ser utilizados para mejorar el desempeño del concreto
más de 100 micrómetros; siendo que el tamaño de una partícula típica es de 20 micrómetros
en su estado fresco o endurecido
Solo el 10% al 30% de la más de las partículas es mayor que 45 micrómetros. El área
Son utilizados principalmente para mejor la trabajabilidad, durabilidad y la resistencia
superficial es normalmente de 300 a 500 m2/kg, a pesar de que algunas cenizas pueden tener
área superficial tan baja como 200 m2/kg, o tan alta como 700 m2/kg.
Las cenizas volantes que no estén fuertemente compactada presentan una masa unitaria
(masa por unidad de volumen, incluyendo el aire entre las partículas) que varían de 540 a 860
kg/m3; mientras que las cenizas compactadas o vibradas presentan una masa unitaria que varia
de 1120 a 1500 kg/m3.
La masa especifica relativa de la ceniza volante normalmente varia de 1.9 a 2.8 y el color
es generalmente gris o marrón
Puede resaltar las propiedades del concreto a través de una demanda reducida de agua
para un revenimiento dado
Reduce la permeabilidad y contribuye a la ganancia de resistencia a largo plazo EL área superficial del humo de sílice condensado es aproximadamente 20,000 m2/kg. La
masa específica relativa de humo de sílice es generalmente 2.20 a 2.50 la masa unitaria del
ESCORIAS MOLIDAD DE ALTO HORNO. huno de sílice varia de 130 a 430 kg/m3.
Son subproductos no metálicos producidos en un alto horno cuando el mineral de hierro PUZOLANAS NATURALES
es reducido a hierro dulce; es un desecho industrial. La escoria liquida es enfriada rápidamente
para formar gránulos, que son molidos hasta una finura similar a la del cemento portland. Las Varios materiales naturales poseen o pueden ser procesados para poseer propiedades
escorias molidas de alto horno utilizadas como un material cementante deben cumplir con la puzolánicas; estos materiales están también cubiertos por la especificación normativa ASTM
norma ASTM C 989; en esta especificación se definen tres grados de escoria: 80, 100 y 120; C618.
donde el rango más alto contribuye más a la resistencia potencial
Las puzolanas naturales tienen generalmente un origen volcánico y estos materiales
Estas escorias tienen por si mismas propiedades cementantes, los elementos químicos silíceos tienden a ser reactivos si son enfriados rápidamente; en Estados Unidos las puzolanas
que la constituyen son similares a los del Clinker, pero estas son mejoradas cuando se utilizan naturales comerciales disponibles incluyen el Metacaolín y la Arcilla o esquisto calcinados
con cemento portland; se utilizan entre el 20 y 70% en peso del material cementante.
Estos materiales son producidos mediante la calcinación controlada de minerales de
La aplicación en el cemento, se observa que la influencia que produce las escorias está origen natural. EL Metacaolín es producido a partir de arcillas caoliníticas relativamente puras y
vinculada a la composición mineralógica y química, al proceso de enfriamiento (vitrificación) a se emplea entre el 5 y el 15% en peso de los materiales cementantes.
la finura, distribución del tamaño de partículas, forma de molienda (conjunta o individual),
Las arcillas o esquistos calcunados son utilizados a mayor porcentaje en peso. Otras
porcentajes utilizados, curado, (humedad, temperatura, tiempo).
puzolanas naturales son los cristales volcánicos, zeoliticos, ceniza de cascara de arroz y tierra de
Tiene un área superficial Blaine de 400 a 600 m2/kg; la masa especifica relativa para le diatomeas
escoria granular de alto horno molida es de 2.85 a 2.95 y la masa unitaria varia de 1050 a 1375
kg/m3.
Fue desarrollada en Alemania en 1853 y se usa desde inicios del siglo XX.
Está disponible como un polvo densificado o en forma de material acuoso; la norma para
humo de sílice es la ASTM C-1240.
Se utiliza entre el 5 y el 12% en peso de los materiales cementantes para las estructuras
de concreto que necesitan alta resistencia o una permeabilidad significativamente reducida al
Los agregados finos y gruesos ocupan cerca del 60 al 75% del volumen del 1) La caliza y el mármol tienen la misma composición química, pero no la
concreto e influyen en las propiedades tanto en estado fresco como endurecido, misma resistencia física.
en las propiedades de la mezcla y economía del concreto. 2) El basalto y el tezontle tienen la misma composición química, pero al tener
Se clasifica: el tezontle una gran cantidad de poros lo hace un agregado ligero y de
menor resistencia.
a) Por su origen
Toma como base la procedencia natural de las rocas y los procesos físico -
químico involucrados en su formación, con base en ello se divide en tres grandes b) Clasificación por su color.
grupos: Es la más común que existe y la más fácil de generar o utilizar, ya que solo
• Ígneas considera el color del material.
Tiene como fundamento la composición química – mineralógica de cada d) Clasificación por Método de Fragmentación.
roca, además de llevar en forma implícita una denominación de origen y se Por la forma en que ocurre el proceso de fragmentación de los materiales,
clasifican en: la cual puede ser:
IGNEAS SEDIMENTARIAS METAMORFICAS 1) Natural: por proceso natural (erupción)
Granito Conglomerados Mármol 2) Manufacturada (Triturados): por proceso artificial (mecánicos).
Diorita Areniscas Pizarra 3) Mixto: combinación de materiales fragmentados por procesos naturales y
Periodita limonita Metacuarcita artificiales.
BANCO DE MATERIALES
Los agregados deben cumplir con algunas normas para su uso: deben ser
partículas limpias, duras, resistentes, durables y libres de productos químicos
absorbidos, revestimiento de arcillas u otros materiales finos en cantidades que
puedan afectar la hidratación y la adherencia de la pasta del cemento.
GRANULOMETRIA
1) Obtención de la muestra
MODULO DE FINURA.- El módulo de finura (MF) tanto del agregado fino como
del agregado grueso se calcula de acuerdo con la norma ASTM C 125, NMX C
111, sumándose los porcentajes acumulados de la masa retenida en cada uno de
los tamices de la serie especificada y dividiéndose esta suma entre 100.
2.36mm (No 8)
4.77mm (No. 4)
9.5mm (3/8”)
19 mm (3/4”)
37.5 mm (1 ½”)
• El agregado fino no debe contener más del 45% de material retenido entre 150 mm (6”)
cualquiera de dos tamices normalizados consecutivamente.
La serie especificada de tamices para la determinación del MF en la norma
• El módulo de finura debe ser mayor que 2.3 y menor que 3.1 y no debe NMX C 111 no incluye el tamiz de malla 150 mm (6”)
variar más que 0.20 del valor típico de la fuente del agregado, si se excede
• El MF es un índice de finura del agregado.
este valor, el agregado se debe rechazar o menos que se hagan ajustes
adecuados en la proporción entre los agregados. • Cuanto mayor el MF, más grueso es el agregado
EQUIPO:
Frasco graduado en ml
Agua
Arena en estudio
PROCEDIMIENTO:
Pasadas 24 hrs observar el color del líquido y comparar con la solución patrón, si
el color es mas oscuro que el amarillo paja, la arena tendrá exceso de materia
orgánica.
EQUIPO Y MATERIAL
Solución de sal al 1%
Agua
Regla o vernier
PROCEDIMIENTO
Añadir arena hasta que su altura sea de 100 ml El peso específico (densidad relativa) es la relación de su peso respecto al
peso de un volumen absoluto igual de agua (agua desplazada por inmersión).
Agregar solución hasta la marca de 150 ml, tapar la probeta y agitar por un minuto
Dejar en sedimentación por 3 hrs, (los granos de arena se asientan primero que
los finos) Se usa en ciertos cálculos para proporcionamiento de mezclas y control
(por ejemplo en la determinación del volumen absoluto ocupado por el agregado).
Se mide la capa de arcilla y se obtiene el porcentaje que esta representa
con respecto a la altura inicial.
Esta capa no debe exceder del 6% La mayoría de los agregados naturales tienen densidad relativa entre 2.4 y
2.9.
Pistón
Termómetro
Bomba de vacíos
Probeta de 500 ml
Pizeta o gotero
Pipeta
Horno o estufa
Papel aluminio
Espátula
Cristal de reloj
PROCEDIMIENTO:
• Se extrae el aire atrapado en el material saturado, utilizando la bomba de De la muestra que se puso a secar en la prueba anterior, se revisa con el
vacíos cristal de reloj para comprobar que la arena haya perdido toda el agua.
• Se toma la temperatura de la suspensión, con esta se entra en la curva de Se obtiene el porcentaje de absorción por medio de la formula:
calibración del matraz y se obtiene el peso del matraz más agua hasta la
Absorción =((Wsss – Ws)/ Ws)x100
marca de aforo (Wmw)
• Dr= Ws/(Ws+Wmw+Wmwa)
Esta prueba se lleva a cabo antes de hacer una mezcla con el fin de hacer
los ajustes en la cantidad de agua de la mezcla
Obtener la cantidad en kg por metro cubico al vaciar material a un recipiente
ω= (Ww/Ws)x100 de volumen conocido y sin darle acomodo a las partículas.
Procedimiento: PROCEDIMIENTO:
• Se pesa la charola que contendrá la arena y se anota como tara (T) Se pesa el recipiente vacío
• Se vacía la arena humedad en la charola y se pesa se anota como tara + Se toma material y se deja caer dentro del recipiente hasta que se llene.
arena húmeda (T+Ah)
Se pesa el recipiente conteniendo el material y se registra su peso
• Se pone a secar la arena en la estufa
Se calcula el peso volumétrico del material seco suelto
• Una vez seca se deja enfriar
P. V. S. S. = Wm/Vr
• Se pesa charola + arena seca (T+A’s)
Wm=(Peso del recipiente + material) – (peso del recipiente) en Kg
• Se obtiene el contenido de agua con la fórmula:
Vr= Volumen del recipiente en m3
• W=( (T+Ah)-(T+A’s)/(T+A’s)-T)x100
=( Ww/Ws)x100
b) PESO VOLUMNETRICO SECO Y COMPACTO:
PESO VOLUMETRICO SECO SUELTO Y COMPACTO Obtener la cantidad de arena en kilogramos que se puede lograr por m3 al
vaciar material en un recipiente de volumen conocido y dándole acomodo a las
partículas por medio de golpes de varilla con punta de bala.
También llamado peso unitario o densidad de masa, es el peso del
agregado que se requiere para llenar un recipiente con un volumen unitario • Material y equipo:
especificado. • Cucharón de lámina
Volumen ocupado por el agregado y los vacíos entre las partículas; el peso • Recipiente de volumen conocido
volumétrico aproximado del agregado usado en un concreto normal varia de 1200
kg/m3 hasta 1760 kg/m3. • Regla o solera de 30 cm
PROCEDIMIENTO: GRANULOMETRIA
• La arena se seca al sol y se cuartea Las normas ASTM C 33 ( AASHTO M 80), NMX C 111 rigen los requisitos
• Se pesa el recipiente vació de granulometría del agregado grueso.
• Se toma el material y se deja caer dentro del recipiente, llenando el Permiten límites amplios en la granulometría y una gran variedad de
recipiente en tres capas, dándole 25 golpes de varilla a cada capa, se tamaños granulométricos.
procede a enrasar utilizando la regla.
• Se pesa el recipiente con el material y se registra su peso La granulometría del agregado grueso con un determinado tamaño máximo
• Se calcule el peso volumétrico seco compacto con la formula puede variar moderadamente dentro de un rango, sin que se afecte las demandas
de cemento y agua de la mezcla.
• P. V. S. C. = (Wm/Vr)
Tamaño Máximo: El menor tamiz por el cual debe pasar toda la muestra
del agregado.
No 4 100 90
3/8" 80 45
1/2" 45 22
3/4" 10 0
Cristal de reloj
Franela
Canastilla
Charola de aluminio
Estufa
Balanza con aproximacion al 0.1 gr La absorción y la humedad superficial de los agregados se debe determinar
de acuerdo con las normas ASTM C 70, ASTM C 128, NMX C 165, ASTM C 566
Charola y capsula de aluminio (AASHTO T 255), NMX C 166, así el agua total del concreto se puede controlar.
Espatula
Método rápido
1) Secado al horno. Totalmente absorbente.
Se pesa la charola que contendra la grava y se anota como tara (T)
2) Secado al aire. La superficie de las partículas está seca, pero su interior
Se vacía la grava humedad en la charola y se pesa anotando como tara + grava
contiene humedad y por lo tanto, aún es ligeramente absorbente.
(T+Sh)
3) Húmedos. Contiene un exceso de humedad sobre la superficie (agua libre).
Se seca en la estufa o en horno la muestra hasta que esté completamente seca
4) Saturado con superficie seca (SSS). No absorben ni ceden agua al
Se deja enfriar
concreto.
Se pesa la charola + muestra ( T + S’s)
Los contenidos de agua libre generalmente varían del 0.5 al 2% para agregado
grueso y del 2 al 6% para agregado fino.
SANIDAD
La sanidad de la grava y la arena es medida a través de la prueba de
intemperismo acelerado; es más común en gravas que en arenas.
EQUIPO Y MATERIAL
Esferas de acero con diámetro de 47.6 mm con peso entre 390 y 455 gr cada una
Malla 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, ¼”, No.4 y No.12
Charola de lámina
Horno
PROCEDIMIENTO:
De una muestra de material pétreo se toma por cuarteo una porción representativa
de 20 kg aproximadamente
• Se saca la muestra, se vacía en una charola y se criba por la malla No. 12,
se pesa la fracción retenida en la malla y se registra como (Pf).
• D = ((Pi – Pf)/Pi)x100
3,1 DOSIFICACION DE CONCRETO POR EL METODO DEL ACI 6.- Estimacion del conctenido de agregado fino
para una muestra <30 factor de correccion s= 1,08 Ajuste de Agua por Adicionar 210,468 Kg
T. M. A = 19 2,8 0,62
M. F = 2,95 3 0,6
DOSIFICACION MEDIANTE CURVAS (ABRAMS) Para la dosificación de concreto se conocen tres métodos
Dosificación
MEZCLADO ESTACIONARIO
Mezcladoras estacionarias
Basculante o fijo
Entrega en:
camión agitador
camión no agitador
TIPOS DE CONCRETOS
Agregado fino.
Las arenas con un módulo de finura mayor de 3.0 dan las mejores
trabajabilidad y resistencia en compresión.
Agregado grueso La microsílice son polvos muy finos obtenidos por decantación del humo
de chimeneas de altos hornos de aleaciones metálicas de la industria
Se recomienda que proceda de rocas ígneas plutónicas de grano fino, ferrosilicón el cual está compuesto del 90% de dióxido de sílice amorfo.
que han enfriado en profundidad, con una dureza no menor de 7 y una También se le conoce como humo de sílice.
resistencia en compresión no menor del doble de la resistencia que se desea
alcanzar en el concreto.
B) CONCRETO AUTOCOMPACTABLE
La capacidad de absorción debe ser menor de 1%
Los nuevos avances en la tecnología del concreto han permitido colocar en
el mercado el concreto autocompactable.
Se han efectuado muchos estudios tratando de determinar cuál es el tamaño En éste se garantiza que las propiedades del material en estado fresco
máximo del agregado grueso que puede ser el más conveniente para lograr la permitirán que el concreto que se coloque en la estructura tendrá
óptima resistencia en compresión con altos contenidos de material cementante un acomodo homogéneo y quedará adecuadamente consolidado, evitando
y baja relación agua – cemento. así los costos por demoliciones, reparaciones y retrasos ocasionados por
Para obtener una óptima resistencia en compresión, con un adecuado una mala consolidación del concreto.
contenido del material cementante que incluye microsílice y una baja relación Durante años, las dos principales características evaluadas al concreto en la
agua-cemento, se ha determinado que el tamaño máximo del agregado deberá obra han sido:
está comprendido en el orden de ½”
• El revenimiento, para el concreto en estado fresco, y
Las mezclas con granulometría discontinua presentan menor resistencia que • La resistencia a la compresión, para el concreto endurecido.
las mezclas estándar.
Agregado grueso Hoy día, la resistencia a compresión es el requisito mínimo que el concreto
Se recomienda que proceda de rocas ígneas plutónicas de grano fino, cumple, a pesar de lo cual no es un indicativo directo de la calidad del
que han enfriado en profundidad, con una dureza no menor de 7 y una mismo ni del óptimo desempeño que tendrá en la estructura a través del
resistencia en compresión no menor del doble de la resistencia que se desea tiempo.
alcanzar en el concreto. El revenimiento es, hasta ahora, la propiedad del concreto con que se busca
La capacidad de absorción debe ser menor de 1% correlacionar la facilidad de colocación del material y la correcta consolidación
en la estructura.
Se han efectuado muchos estudios tratando de determinar cuál es el
tamaño máximo del agregado grueso que puede ser el más conveniente para Sin embargo, esta característica no ha garantizado la homogeneidad y
lograr la óptima resistencia en compresión con altos contenidos de material consolidación del concreto en la estructura debido a que en el proceso de
cementante y baja relación agua – cemento. colocación interviene la mano de obra.
Para obtener una óptima resistencia en compresión, con un adecuado El concreto autocompactable es el resultado de una tecnología que ha
contenido del material cementante que incluye microsílice y una baja relación logrado por primera vez que una propiedad del concreto en estado
agua-cemento, se ha determinado que el tamaño máximo del agregado deberá fresco permita garantizar la correcta compactación y consolidación del
está comprendido en el orden de ½” material directamente en el elemento estructural.
M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ
Esta propiedad es su capacidad de autocompactación. Este concreto pertenece a la familia de los concretos de alto desempeño y
tiene la propiedad de fluir sin segregación, autocompactándose por sí
De esta forma se logran conectar las propiedades del concreto en estado solo, asegurando así la continuidad del concreto endurecido.
fresco con el desempeño del elemento de concreto en estado endurecido,
debido a la homogeneidad en el comportamiento mecánico y la durabilidad
del concreto colocado en la estructura.
Ventajas
El concreto autocompactable se define como “aquel que tiene la propiedad
de consolidarse bajo su propio peso sin necesidad de vibrado, aun en Una de las ventajas más importantes de este concreto es la uniformidad
elementos estrechos y densamente armados”. estructural que puede lograrse sin que el proceso de colocación tenga un
efecto negativo, como sucede con el concreto convencional, en el que a pesar
Este concreto pertenece a la de un alto revenimiento no se puede garantizar que fluya por el armado si no
familia de los concretos de alto desempeño y tiene la propiedad de fluir sin se asegura la consolidación por medios mecánicos.
segregación, autocompactándose por sí solo, asegurando así la
continuidad del concreto endurecido. Los conceptos que hasta hoy son útiles para definir la calidad del concreto,
como son la relación agua /cemento, la relación grava / arena y el
revenimiento, no son aplicables en el caso del concreto autocompactable, ya
que para el manejo de esta tecnología se establecieron en el diseño de la
Ventajas mezcla.
Una de las ventajas más Otros parámetros que permiten controlar las características del
importantes de este concreto es la uniformidad estructural que puede lograrse comportamiento deseado son los siguientes:
sin que el proceso de colocación tenga un efecto negativo, como sucede con el
concreto convencional, en el que a pesar de un alto revenimiento no se
puede garantizar que fluya por el armado si no se asegura la consolidación por
medios mecánicos. Relación agua / finos
El concreto autocompactable se define como “aquel que tiene la propiedad Se establece la relación entre el contenido de agua y el contenido de finos
de consolidarse bajo su propio peso sin necesidad de vibrado, aun en menores que la malla núm.100.
elementos estrechos y densamente armados”. De acuerdo con el comportamiento de mezclas realizadas en los laboratorios,
Este concreto pertenece a la familia de los concretos de alto desempeño y se recomienda que esta relación quede ubicada entre 0.30 y 0.35. Esta relación
tiene la propiedad de fluir sin segregación, autocompactándose por sí considera como finos a todos los materiales y partículas con tamaño menor a
solo, asegurando así la continuidad del concreto endurecido. la malla núm. 100, incluyendo el cemento y las partículas de los
agregados que pasan dicha malla.
Una de las ventajas más importantes de este concreto es la uniformidad En éstos queda incluido el uso de materiales puzolánicos como el
estructural que puede lograrse sin que el proceso de colocación tenga un flyash y la microsílice.
efecto negativo, como sucede con el concreto convencional, en el que a pesar
de un alto revenimiento no se puede garantizar que fluya por el armado si no Grava / arena
se asegura la consolidación por medios mecánicos. Esta relación debe estar entre 0.72 y 0.80, significando esto que el concreto
El concreto autocompactable se define como “aquel que tiene la propiedad autocompactable lleva una mayor cantidad de arena que un concreto
de consolidarse bajo su propio peso sin necesidad de vibrado, aun en convencional, y es esta relación, combinada con el contenido de finos, lo que
elementos estrechos y densamente armados”. define el efecto de autocompactación.
De tal manera que al ser descargado se extienda por sí solo. Estas En construcciones de concreto, el peso propio de la estructura representa una
propiedades no provocan ni segregación del agregado grueso, ni sangrado, proporción importante en la carga total de la estructura por lo que reducir la
garantizando así que el concreto colocado mantenga la homogeneidad densidad del mismo resulta beneficioso.
Coeficiente de forma del agregado grueso
El coeficiente de forma del agregado grueso es un factor que influye en Así se reduce la carga muerta, con la consiguiente reducción del tamaño de los
el comportamiento del concreto en estado plástico, por lo que es preferible distintos elementos estructurales, llegando a los cimientos y al suelo con
el uso de agregado grueso que no contenga partículas planas y alargadas. menores cargas. Básicamente el uso de concretos ligeros depende de las
Es conveniente que el coeficiente de forma del agregado grueso sea mayor o consideraciones económicas
igual a 0.20. El concreto ligero se clasifica de acuerdo con su método de producción:
El tamaño máximo nominal del agregado grueso recomendado se encuentra
entre 3/8” y 1/2”. Tanto la grava como la arena pueden ser cribados o bien 1) Concreto de agregado ligero. Se emplea agregado ligero poroso
producto de trituración.
2) Concreto aireado, concreto celular, concreto espumoso o concreto
Coeficiente de forma del agregado grueso gaseoso. El concreto tiene grandes vacíos dentro de sí.
El tamaño máximo nominal del agregado grueso recomendado se encuentra El concreto ligero también se puede clasificar de acuerdo con el propósito para
entre 3/8” y 1/2”. Tanto la grava como la arena pueden ser cribados o bien el cual se va a usar: concreto ligero estructural(ASTM C330-82ª); concreto
producto de trituración. usado en unidades de mampostería (AST C331-81); concreto Aislante (ASTM
C332-83)
La piedra pómez es de color claro, con una densidad de volumen de 500 a 900
kg/m3. Estas variedades en la piedra pómez proporcionan un concreto
M. I. VICTORIA CHAVEZ PEREZ
satisfactorio con una densidad de 700 a 1400 kg/m3 y con buenas Obtiene un agregado ligero inerte, formado por pellets que se caracterizan por
características aislantes pero gran absorción y contracción. una estructura interna celular encerrada por una corteza ceramizada
sumamente dura y resistente.
Obtiene un agregado ligero inerte, formado por pellets que se caracterizan por En algunos casos las partículas están cubiertas con un material de un punto
una estructura interna celular encerrada por una corteza ceramizada más alto de fusión para prevenir la aglomeración durante la calcinación.
sumamente dura y resistente.
Propiedades de los concretos con agregado ligero
No contiene sustancias químicamente activas orgánicas o inorgánicas
No existiendo riesgos de reacción álcali-agregado ni otro tipo de reacción Permiten que los rangos de densidades oscilen entre 300 a 1,850 kg/m3.
indeseable con los otros agregados, cemento o aditivos empleados en la
elaboración de concretos Los rangos correspondientes de resistencia van entre 0.3 a 40 Mpa, e incluso
mayores.
La arcilla expandida
Las resistencias más elevadas se obtienen con contenidos elevados de
cemento (500 kg/m3, puede necesitarse hasta 70% más que con agregados
La arcilla expandida clinkerizada es un agregado inerte y ligero producido normales).
industrialmente que reemplaza con ventajas tecnológicas a los agregados
naturales en la elaboración de concretos estructurales y aislantes para la Todos los agregados ligeros producen concretos totalmente diferentes entre sí
industria de la construcción. por lo que se requiere un cuidadoso control.
Se elabora con la más moderna tecnología. Su proceso productivo utiliza Las propiedades del concreto además se ven afectadas por la granulometría
arcillas naturales seleccionadas y adecuadamente tratadas, que alcanzan en el del agregado, el contenido de cemento y la relación agua/cemento.
horno rotativo un estado piroplástico a temperaturas superiores a 1120°C. Los agregados ligeros tienen mayor y más rápida absorción de agua.
REVENIMIENTO.
Revenimiento o asentamiento del cono de Abrams, se rige bajo la norma Peso Volumétrico del concreto.
ASTM C143/C143M-05.
Esta especificado por la norma ASTM C94/C94M, que permite determinar el
Es un indicativo de la trabajabilidad del concreto, la prueba se realiza en el peso del concreto y su densidad, los cuales son útiles para estimar algunas
momento del mezclado y en el tiempo especificado por la norma, ya que el propiedades en estado endurecido.
concreto pierde revenimiento con el tiempo o con el efecto de algún aditivo.
Un concreto más denso es un concreto con mejores propiedades, resistente
Para realizar la prueba de revenimiento y evitar la contaminación del concreto ante las cargas y los agentes agresivos.
se utiliza un placa metálica lisa.
Peso Volumétrico del concreto.
Un concreto más denso es un concreto con mejores propiedades, resistente El concreto se puede dosificar (diseñar) de tal forma que tenga una amplia
ante las cargas y los agentes agresivos. variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad para que cumpla con los
requisitos de diseño de la estructura.
También ayuda a determinar la cantidad de aire atrapado dentro del concreto,
ya que está en función del peso. La resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de
desempeño que se emplea para el diseño de estructuras.
El peso volumétrico puede utilizarse para calcular el módulo de elasticidad de
las mezclas de concreto, la (PCA) establece una ecuación para determinar La resistencia a compresión se mide fracturando cilindros de concreto en una
dicha propiedad en forma empírica con base en el peso volumétrico del máquina de ensayes de compresión a una velocidad especificada de carga
concreto n estado fresco. La resistencia a compresión se calcula a partir de la carga de ruptura dividida
Peso volumétrico del concreto entre el área de la sección que resiste la carga, Unidades en el sistema SI
(Mpa).
Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma ASTM C31 formula
Temperatura
procedimientos para las pruebas de curado en campo.
Es importante ya que permite conocer el calor generado durante la reacción
Las probetas cilíndricas se someten a ensayos de acuerdo a ASTN C39,
química.
“Método estándar de prueba de resistencia a la compresión de probetas
Es necesario que exista una adecuada liberación de calor dentro del concreto y cilíndricas de concreto”
esperar un tiempo de fraguado de acuerdo a las condiciones climáticas del ligar
Un resultado de prueba es el promedio de por lo menos dos pruebas de
de ubicación de la obra.
resistencia curadas de manera estándar o convencional elaboradas con la
misma muestra de concreto y sometidas a ensaye a la misma edad.
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En la mayoría de los casos los requerimientos de resistencia para el concreto CILINDROS
se realiza a la edad de 28 días.
El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulo recto entre sí a
Al diseñar una estructura los ingenieros se valen de la resistencia especificada media altura de la probeta y debe promediarse para calcular el área de la
f’c, y especifican el concreto que cumpla con el requerimiento de resistencia de sección.
proyecto.
Para cumplir con los requerimientos y especificaciones de proyecto se aplican Los extremos de los cilindros no deben presentar desviación con respecto a la
los dos criterios siguientes: perpendicular del eje en más de 0.5% y los extremos deben hallarse planos
dentro de un margen de 0.002 pulg. (0.05 mm).
1) El promedio de tres ensayes consecutivos es igual o superior a la resistencia
especificada, f’c Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y se
carga hasta completar la ruptura.
2) Ninguno de los ensayes de resistencia deberá dar un resultado inferior a f’c
en más de 3.45 Mpa ni ser superior en más de 0.10f’c; cuando f’c sea mayor de El régimen de carga con máquina hidráulica se debe mantener en un rango de
35 Mpa. 0.15 a 0.35 Mpa/s durante la última fase de carga.
El valor de la deformación unitaria % es la relación entre el acortamiento total a, La parte inicial de la curva no es rigurosamente recta.
y la longitud de medida (fig. 2.2)
Sin embargo puede considerarse una porción recta hasta aproximadamente el
Lo anterior es una idealización del fenómeno, puesto que el concreto es un 40% de la carga máxima.
material heterogéneo.
Se observa también que la curva llega a un máximo y después se tiene una
Según la distribución de la pasta y del agregado en la masa, los esfuerzos rama descendente
considerados como la carga soportada es un área diferencial y varia de un
El colapso se produce comúnmente a una carga menor que la máxima.
punto a otro de una misma sección.
En los ensayes de cilindros de concreto simple la carga máxima se alcanza a
Esta variación no es significativa desde el punto de vista del diseño estructural
una deformación unitaria del orden de 0.002, si la longitud de medición es del
mismo orden de magnitud que el lado del espécimen.
Debido al proceso continuo de hidratación del cemento, el concreto aumenta su La figura 2. 4 muestra el aumento
de resistencia con la edad para cilindros
capacidad de carga con la edad.
de 15 x 30 cm.
El proceso de hidratación puede ser efectivo según sea las condiciones de Hechos con cemento normal (tipo I)
intercambio de agua con el medio ambiente después del colado y de alta resistencia (tipo III), que son los
más comúnmente empleados.
El aumento de capacidad de carga del concreto depende de las condiciones de Después de los primeros tres
curado a través del tiempo. meses, el aumento en resistencia es
relativamente pequeño.
En la figura 2.3 se muestran curvas esfuerzo - deformación de cilindros de 15 x
30 cm fabricados de un mismo concreto y ensayado a distintas edades.
Todos los cilindros fueron curados en las mismas condiciones hasta el día del
ensaye.
EFECTO DE LA RESISTENCIA
EFECTO DE LA VELOCIDAD DE CARGA En la figura se muestra curvas obtenidas ensayando cilindros a distintas
velocidades de deformación, desde una milésima de deformación unitaria por
La siguiente figura muestra resultados de ensayes de cilindros realizados a minuto, hasta una milésima por cien días.
distintas velocidades de carga.
Como se aprecia, esta variable tiene un efecto notable sobre las características
de la curva esfuerzo - deformación, especialmente sobre la carga máxima.
Las curvas de los concreto de alta resistencia tienen picos agudos, mientras
que aquellos de baja resistencia tienen picos relativamente largos y planos.
También la fluencia es un cambio de volumen o una deformación causada por Este ensaye requiere mucho cuidado para lograr resultados de confianza.
esfuerzos o cargas sostenidas.
Siendo el concreto un material frágil a tensión, para hacer esta prueba es
Los cambios elásticos e inelásticos en las dimensiones o formas que ocurren necesario que la sección transversal del espécimen varíe gradualmente para
instantáneamente bajo la aplicación de esfuerzos también son importantes. evitar fallas prematuras debidas a concentraciones de esfuerzos.
BIBLIOGRAFIA
Es el valor obtenido mediante el procedimiento indirecto para determinar la
resistencia a la tensión del concreto por el ensaye a la flexión de una viga.
9 DISEÑO Y CONTROL DE MEZCLAS DE CONCRETO
El módulo de ruptura se obtiene con la siguiente expresión:
STEVEN H. KOSMATKA, BEATRIX KERKHOFF, WILLIAM C.
Si la fractura se presenta en el tercio medio del claro de la viga PANARESE Y JUSSARA TANESI
PCA (PORTLAND CEMENT ASSOCIATION), ILLINOIS EE. UU. 2004.
a= distancia promedio entre la línea de fractura y el apoyo más cercano en la 9 APUNTES DISPONIBLES EN INTERNET DE DIVERSAS
superficie de la viga en mm. CONFERENCIAS SOBRE CONCRETO
Si la fractura ocurre fuera del tercio medio del claro en más del 5%