Contoh Activity Relationship Chart Depar

MODUL PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS2013/2
014|1
014|2
TATA TERTIB PRAKTIKUM LABORATORIUM PFT
TAHUN AKADEMIK 2013/2014
Tata Tertib Pelaksanaan Praktikum
1. Praktikan wajib memenuhi seluruh kelengkapan praktikum yaitu :

 
 Kartu Praktikum
 Kartu praktikum tiap praktikan mencetak sendiri menggunakan kertas

concord

 Wajib dilengkapi dengan data praktikan, foto dan cap laboratorium

 Apabila kartu praktikum hilang, praktikan dapat mencetak ulang kartu
praktikum maksimal 1 kali serta meminta cap laboratorium.

2. Asisten berhak memberikan sanksi kepada praktikan yang tidak melengkapi persyaratan
yang telah ditentukan.
3. Praktikan wajib menjaga sopan, santun dalam bertutur kata dan berperilaku baik sesama
praktikan maupun kepada asisten.
4. Ketidakhadiran
a. Tidak mengikuti praktikum salah satu modul atau lebih, maka praktikan berhak
mengikuti praktikum susulan (jadwal pelaksanaan akan menyusul). Apabila
praktikan tidak mengikuti praktikum susulan dengan alasan yang tidak dapat
dipertanggungjawabkan maka berhak mengulang keseluruhan praktikum di
tahun berikutnya.
b. Jika praktikan berhalangan hadir dikarenakan sakit, maka diwajibkan
menyerahkan surat keterangan dokter maksimal dua hari setelah praktikum.
5. Setiap praktikan wajib mengembalikkan fasilitas, perlengkapan dan / atau peralatan

praktikum yang digunakan dan dipinjam pada saat praktikum dan tidak diperkenankan
membawa barang-barang tersebut keluar dari ruangan Laboratorium PFT.
6. Penjadwalan
014|3
a. Registrasi
 Input Jadwal dilaksanakan satu kali oleh perwakilan anggota tiap kelompok
dan dilakukan secara online melalui Web ie-
labwork.bie.telkomuniversity.ac.id

 Jadwal shift praktikum berlaku hingga Praktikum Perancangan Tata Letak
dan Fasilitas berakhir.

 Jadwal shift praktikum yang dipilih sesuai dengan kelas masing-masing
kelompok.

 Apabila ada kelompok yang tidak input jadwal pada waktu yang telah
ditentukan, maka asisten laboratorium berhak menentukan jadwal
praktikum dari kelompok tersebut.

b. Tukar jadwal
 Praktikan dapat melakukan tukar jadwal praktikum dengan alasan yang

dipertanggungjawabkan paling lambat satu hari (24jam) sebelum praktikum
dilaksanakan.

 Dilakukan dengan mengisi form tukar jadwal dalam kelompok (bukan
individu)

7. Praktikum
a. Praktikum Perancangan Tata Letak dan Fasilitas tahun akademik 2013/2014

terdiri dari 9 modul meliputi 1 modul penentuan lokasi, 6 modul tata letak
manufaktur, 1 modul material handling equipment dan 1 modul integrasi.
b. Praktikan wajib hadir tepat waktu saat pelaksanaan praktikum. Setiap

keterlambatan mendapat konsekuensi :
 Keterlambatan 1-10 menit, boleh mengikuti praktikum tetapi tidak ada

tambahan waktu untuk pengerjaan tes awal.

 Keterlambatan 10- 30 menit, boleh mengikuti praktikum, tetapi nilai Tes
Awal = 0.

 Keterlambatan > 30 menit, tidak diijinkan mengikuti praktikum.

c. Alat komunikasi dinyalakan dalam mode silent atau dimatikan
014|4
8. Prosedur Praktikum Susulan
a. Praktikum susulan maksimal 1 modul dari 4 modul pertama dan 1 modul dari
4 modul terakhir, lebih dari dua modul dinyatakan tidak lulus.
b. Jadwal susulan dilaksanakan seminggu sebelum UTS dan 2 minggu sebelum

UAS.
c. Aturan lainnya sama dengan aturan pelaksanaan praktikum.
9. Pakaian
a. Praktikan pria diwajibkan mengenakan seragam rapi dan sopan berupa

kemeja putih dan celana bahan warna biru gelap atau hitam dan wajib
masukkan serta memakai sepatu (tidak boleh memakai celana jeans).
b. Praktikan wanita diwajibkan mengenakan seragam rapi dan sopan berupa

kemeja putih dan rok bahan warna biru gelap atau hitam dan memakai
sepatu (tidak boleh memakai celana jeans).
10. Segala pengumuman yang berkaitan dengan Praktikum Perancangan Tata Letak dan
Fasilitas 2013/2014 hanya dapat dilihat di mading atau web Laboratorium PFT.
11. Laboratorium PFT tidak mentolerir segala bentuk kecurangan. Apabila praktikan
terbukti berbuat curang, maka nilai praktikum PFT 2013/2014 dipastikan untuk
mendapat nilai E.
12. Kepentingan mahasiswa secara resmi dapat dilayani oleh Laboratorium PFT pada jam
kerja sampai dengan pukul 07.00 - 19.00 WLPFT (Waktu Laboratorium PFT).
13. Hal-hal yang belum tercantum dalam peraturan ini ditentukan kemudian.
014|5
Penilaian Praktikum
1. Content Tiap Modul
TES AWAL PRAKTIKUM TES AKHIR PROGRESS REPORT
I 15% 30% 25% 30%
II 15% 35% 20% 30%
III 10% 35% 20% 35%
IV 15% 35% 20% 30%
V 10% 35% 25% 30%
VI 15% 35% 20% 30%
VII 15% 35% 20% 30%
VIII 15% 35% 20% 30%
IX - 40% - 60%
2. Progress Report
a. Progress report dikumpulkan kepada asisten Lab PFT dalam waktu 3 x 24 jam
setelah jadwal praktikum.
b. Keterlambatan pengumpulan progress report dikenakan sanksi sebagai berikut :
 Terlambat 1 - 15 menit : Nilai progress report dipotong 25%

Terlambat 15 – 30 menit : Nilai progress report dipotong 50%

Terlambat 30 – 60 menit : Nilai progress report dipotong 75%
 Terlambat > 60 menit : Nilai progress report dipotong 100%
014|6
PENGANTAR TATA LETAK FASILITAS
Perencanaan tata letak (layout) secara umum banyak dibahas dalam beberapa literatur antara
lain pada facilities planning (perencanaan fasilitas). Facilities planning adalah berkaitan
dengan desain, tata letak (layout), lokasi, dan akomodasi orang, mesin, dan kegiatan dari
sistem atau manufaktur/jasa yang menyangkut lingkungan atau tempat yang bersifat fisik.
Berikut merupakan sistematika dalam perencanaan fasilitas :
1. Define and Redefine The Objective
Pada tahapan ini menentukan tujuan dari perencanaan fasilitas. Apakah akan
membuat rancangan fasilitas baru atau mendesaign ulang rancangan yang sudah ada.
2. Specify the Primary anf Support Activity

014|7
Menspesifikasikan mana aktifitas primer untuk mencapai tujuan dan

menspesifikasikan aktifitas sekunder yang mendukung aktifitas primer.
3. Determine The Interrelationship
Menentukan hubungan keterkaitan antar aktivitas, apabila suatu departemen

memiliki keterkaitan yang sangat erat, maka posisinya bisa didekatnya agar aliran
operasinya lebih efisien.
4. Determine The Space Requirement
Menentukan kebutuhan ruang berdasarkan peralatan, pekerja, bahan material
5. Generate Facility Plan
Perancangan fasilitas alternatif meliputi rancangan tata letak alternatif, rancangan

struktural dan rancangan sistem pemindahan material ( material handling).
6. Evaluate Alternative Facility Plan
Menelusuri dampak penggunaan alternatif tersebut, memvisualisasikan interaksi dan

urutkan berdasarkan manfaat.
7. Select Facility Plan
Memilih rancangan fasilitas yang paling memiliki sedikit backtracking serta biaya
penyusutan yang paling rendah.
8. Implement Facility Plan

Mengimplementasikan rancangan tata letak fasilitas yang telah dirancang.
9. Maintain and Adapt

Keseluruhan dari rencana fasilitas harus dimodifikasi secara serasi. Rencana fasilitas
merupakan refleksi dari penghematan energi atau perbaikan dari peralatan
penanganan bahan menjadi lebih berguna.
Tata letak fasilitas (facility Layout) adalah susunan mesin, proses, departemen, tempat kerja,
area penyimpanan, gang dan fasilitas umum yang ada. Sedangkan tata letak (layout) adalah
susunan departemen, tempat kerja, dan peralatan, dengan perhatian utama pada gerakan
kerja (pelanggan atau material) melalui sistem: tata letak tetap (fixed-position layouts), tata
014|8
letak proses (process layouts), tata letak produk (product layouts), atau tata letak kombinasi
(combination layouts).
Tata letak yang baik dari segala fasilitas produksi dalam suatu pabrik adalah dasar untuk
membuat kerja menjadi lebih efektif dan efisien. Secara umum tujuan dan manfaat dari
adanya perancangan tata letak fasilitas adalah sebagai berikut :
1. Mengurangi investasi peralatan.

Perancangan tata letak akan memberi manfaat untuk menurunkan investasi dalam
peralatan. Penyusunan mesin-mesin dan fasilitas pabrik, dan departemen yang tepat,
serta pemilihan metode yang cermat, sedikit banyak akan dapat membantu menurunkan
jumlah peralatan yang diperlukan. Sebagai contoh adalah bila dua atau lebih komponen
berbeda, dalam proses pembuatannya memerlukan mesin yang sama, maka sebaiknya
proses pembuatan tersebut dapat dilewatkan pada mesin yang sama.
2. Penggunaan ruang lebih efektif.
Manfaat lain dari perncangan tata letak adalah penggunaan ruang yang lebih efektif.
Penggunaan ruang akan efektif jika mesin-mesin atau fasilitas pabrik lainnya disusun
atau diatur sedemikian rupa sehingga jarak antar mesin-mesin atau fasilitas pabrik
tersebut dapat seminimal mungkin tanpa mengurangi keleluasaan gerak para pekerja.
Dengan jarak minimal maka akan menghemat area yang digunakan. Penghematan area
berarti juga penghematan biaya, karena setiap meter persegi luas lantai akan memberi
beban biaya.
3. Menjaga perputaran barang setengah jadi menjadi lebih baik.
Adanya perancangan tata letak yang baik akan menjaga perputaran barang setengah jadi
menjadi lebih baik. Suatu proses produksi dapat dikatakan lancar jika bahan melewati
proses dengan waktu sesingkat mungkin. Hal ini dapat terjadi jika suatu proses produksi
dapat terhindar dari adanya penumpukan barang setengah jadi. Suatu aliran produksi
sedapat mungkin melalui proses dimana penyimpanan barang setengah jadi diturunkan
mendekati titik nol.
4. Menjaga fleksibilitas susunan mesin dan peralatan.
Ada kalanya suatu pabrik melakukan perbaikan atau penambahan fasilitas atau
bangunan baru. Untuk itu perancangan tata letak harus dapat menjamin atau menjaga
fleksibilitas dari susunan mesin-mesin atau fasilitas-fasilitas pabrik dari kemungkinan
014|9
tersebut. perbaikan atau penambahan fasilitas atau bangunan baru tidak serta merta akan
mengubah atau mengganti seluruh susunan yang telah ada.
5. Memberi kemudahan, keamanan dan kenyaman bagi karyawan.
Untuk maemberi kemudahan, keamanan dan kenyamanan bagi para karyawan, maka
yang perlu diperhatikan dalam proses perancangan tata letak adalah bagaimana mengatur
lingkungan kerja seperti pencahayaan atau penerangan, sirkulasi udara, temperatur,
pembuangan limbah dan sebagainya. Penempatan mesin-mesin dan peralatan lainnya
harus dilakukan dengan memperhatikan keselamatan dari para karyawan.
6. Meminimumkan material handling.

Perancangan tata letak tidak dapat dipisahkan dengan masalah penanganan bahan. Setiap
proses produksi tidak bisa dihindari adanya gerakan perpindahan bahan. Gerakan
perpindahan bahan ini akan memberikan beban biaya yang tidak sedikit. Lebih-lebih jika
proses pergerakan perpindahan bahan ini tidak menganut asas efektivitas, misalkan suatu
proses operasi yang satu dengan yang lain yang berurutan jaraknya relatif jauh. Hal ini
akan membutukan waktu tambahan sehingga total waktu pengerjaan suatu produk akan
menjadi lebih lama. Demikian pula biaya dalam perpindahan material ini juga akan
semakin besar.
7. Memperlancar proses produksi.
Proses manufaktur akan menjadi lebih mudah jika telah dilakukan perancangan tata
letak. Dengan menggunakan beberapa metode atau tipe-tipe tata letak yang sesuai,
proses produksi akan berjalan sesuai dengan aliran proses yang telah digariskan.
8. Meningkatkan efektivitas penggunaan tenaga kerja.
Tata letak yang ada pada pabrik sangat besar pengaruhnya terhadap produktivitas tenaga
kerja. Departemen yang disusun berdasarkan aliran produksi yang tepat, dengan
peralatan pemindah bahan yang lebih modern seperti conveyor, crane, hoist, dan
peralatan modern lainnya akan mengurangi waktu dan tenaga yang digunakan para
pekerja dalam melakukan pergerakan. Efektivitas pemakaian tenaga kerja dengan
sendirinya akan lebih meningkat.
Dalam mendesain tata letak pabrik, berdasarkan literatur ada beberapa algoritma yang dapat
digunakan dalam mengatur letak tiap departemen, algoritma tersebut terdiri dari algoritma
0 1 4 | 10
konstruksi dan algoritma perbaikan. Berikut merupakan penjelasan dari kedua algoritma
tersebut beserta contohnya :
 
 Algoritma Konstruksi
Algoritma konstruksi terdiri dari penyeleksian dan penempatan fasilitas atau departemen
secara berturut-turut sehingga diperoleh suatu tata letak yang baik. Algoritma ini
digunakan untuk mengembangkan tata letak yang baru atau awal. Maksud dari algoritma
dengan metode ini bekerja dari keadaan belum adanya susunan tata letak dan membentuk
susunan tata letak dengan cara menempatkan departemen-departemen yang disediakan

sehingga terbentuk susunan yang baik.

 
 CORELAP
CORELAP (Computerized Relationship Layout Technique) merupakan suatu
algoritma konstruksi yang menentukan penyusunan tata letak, prinsip kerjanya
menggunakan hasil perhitungan Total Closeness Rating (TCR) dari setiap
departemen. TCR merupakan jumlah dari nilai-nilai numerik yang menyatakan
hubungan kedekatan antar departemen. Hubungan tersebut ditunjukkan melalui

 huruf-huruf yang masing-masing telah diberi bobot.
Adapun bobot kedekatan yang digunakan adalah sebagai berikut:

 A = 6 (Mutlak harus didekatkan)
B = 5 (Sangat penting didekatkan) I

 = 4 (Penting didekatkan)

 O = 3 (Dapat didekatkan)
U = 2 (Tidak penting didekatkan) X

= 1 (Dihindari untuk didekatkan)

 
 ALDEP
Algoritma ALDEP (Automated Layout Design Program) termasuk dalam metode
konstruksi dengan data yang digunakan adalah data kualitatif. Algoritma ini
pertama kali dikembangkan oleh Seehof dan Evans pada tahun 1967.
Pengembangan berikutnya dilakukan oleh perusahaan di IBM. Prinsip kerja

ALDEP berdasarkan prefensif hubungan aktivitas seperti algoritma CORELAP.
0 1 4 | 11
Perbedaan dasar dengan CORELAP terletak pada jumlah AAD yang dihasilkan.
CORELAP menghasilkan satu AAD terbaik, sedangkan ALDEP menghasilkan
beberapa kemungkinan AAD yang evaluasinya diserahkan kepada perancang.
ALDEP menggunakan nilai pada setiap bentuk tingkat hubungan dalam bentuk
angka. Nilai-nilai tersebut adalah:
A = 64 (Mutlak harus didekatkan)
B = 16 (Sangat penting didekatkan)
I = 4 (Penting didekatkan)
O = 1 (Dapat didekatkan)
U = 0 (Tidak penting didekatkan)
X = -1024 (Dihindari untuk didekatkan)
Nilai untuk alternatif yang dihasilkan diperoleh dengan menjumlahkan nilai-nilai
departemen yang saling berdampingan. ALDEP dapat melayani sampai 63
departemen atau aktivitas, dapat juga diterapkan dalam bangunan tiga lantai
dengan mempertimbangkan lokasi-lokasi yang sudah diterapkan terlebih dahulu
seperti lorong, tangga dan lain sebagainya.
 
 PLANET
PLANET (Plant Layout Analysis and Evaluation Technique) pada awalnya
merupakan pengembangan model oleh J.M. Devis terhadap riset yang dilakukan
oleh A.J. Gani pada tahun 1965 di Institut Teknologi Georgia yang berjudul
Evaluation of Alternative Material Handling Flow, kemudian oleh K.M. Kleim
model yang telah dikembangkan tersebut dibuat program komputrnya. PLANET
dalam pembentukan tata letak mempunyai kelebihan karena mampu untuk
menerima tiga jenis input data dan mempunyai tiga metode seleksi departemen

yang akan ditempatkan. Ketiga jenis input ini adalah:
a. Extended part list
b. From to chart
c. Penalty chart
Selain input tersebut, PLANET juga membutuhkan prioritas penempatan untuk
setiap departemen. Prioritas tertinggi adalah 1 dan prioritas terendah adalah 9.
0 1 4 | 12
Metode seleksi yang digunakan dalam memilih departemen yang akan

ditempatkan dalam tata letak yaitu metode seleksi A, B, C.
 
 Algoritma Perbaikan
Algoritma dengan metode perbaikan (Improvement Method) digunakan untuk
mengalokasikan kembali tata letak fasilitas dari suatu susunan yang sudah ada dengan
cara melakukan pertukaran lokasi departemen yang sudah ada. Selain dapat digunakan
untuk re-allocation, algoritma perbaikan juga dapat digunakan untuk merencanakan tata
letak. Perencanaan tata letak dengan algoritma perbaikan dilakukan dengan cara
membuat tata letak awal, kemudian dilakukan pertukaran tata letak sampai diperoleh

hasil akhir.

 
 COFAD
Algoritma COFAD (Computerized Facilities Design) pada dasarnya merupakan
modifikasi dari CRAFT yang mempertimbangkan ongkos dari setiap alternatif
penggunaan berbagai peralatan penanganan material yang sesuai agar diperoleh
ongkos sekecil mungkin. Data masukan yang dibutuhkan COFAD adalah sebagai

 berikut:
1. Alternatif-alternatif peralatan material handling.
2. Ongkos operasi masing-masing alternatif.
3. From To Chart untuk masing-masing peralatan material handling.
4. Tata letak awal (sekarang).
 
CRAFT

Sejak tahun 1983 teknik CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities
Techniques) bertujuan untuk meminimumkan biaya perpindahan material, dimana
biaya perpindahan material didefenisikan sebagai aliran produk, jarak dan biaya
unit pengangkutan. CRAFT awalnya dipresentasikan oleh Armour dan Bufa.
CRAFT merupakan contoh program tipe teknik Heuristic yang berdasarkan pada

interpretasi Quadratic Assignment dari program proses layout, yaitu mempunyai
0 1 4 | 13
kriteria dasar yang digunakan meminimumkan biaya perpindahan material,

dimana biaya ini digambarkan sebagai fungsi linier dari jarak perpindahan. Fungsi
tujuan dari CRAFT adalah:
F = max/min Σ ij Cij Wij Dij ......................... (2.4)
Dimana:
Cij = Ongkos aliran antar departemen
Wij = Frekuensi aliran antar departemen
Dij = Jarak antar departemen
CRAFT memerlukan input yang berupa biaya perpindahan material. Input biaya
perpindahan berupa biaya per satuan perpindahan per satuan jarak (ongkos
material handling per satuan jarak/OMH per satuan jarak). Asumsi-asumsi biaya
perpindahan material adalah sebagai berikut:
1. Biaya perpindahan tidak tergantung (bebas) terhadap utilisasi peralatan.
2. Biaya perpindahan adalah linier terhadap panjang perpindahan.
3. algoritma CRAFT melakukan pertukaran dua atau tiga departemen sekaligus.
Untuk setiap pertukaran, CRAFT menghitung ongkos transportasinya.
Pertukaran yang menghasilkan ongkos terbesar akan dipilih atau dicetak dalam
tata letak. Prosedur ini berlanjut sampai tidak ada lagi pertukaran lokasi yang
menghasilkan ongkos lebih kecil dari ongkos tata letak saat ini. CRAFT hanya
dapat melayani pertukaran sampai 40 departemen.
CRAFT merupakan sebuah program perbaikan. Program ini mencari perancangan

optimum dengan melakukan perbaikan tata letak secara bertahap. CRAFT
mengevaluasi tata letak dengan cara mempertukarkan lokasi departemen.
Perubahan antar departemen diharapkan dapat mengurangi biaya perpindahan
material. Selanjutnya CRAFT membuat pertimbangan pertukaran departemen
untuk tata letak yang baru, dan ini dilakukan secara berulang-ulang sampai
menghasilkan tata letak yang terbaik dengan mempertimbangkan biaya
perpindahan material.
Input yang diperlukan untuk algoritma CRAFT (Francis R., L., and White J., A.)
adalah:
0 1 4 | 14
 Tata letak awal


 Data aliran (frekuensi perpindahan)

 Data biaya (OMH per satuan jarak)

 Jumlah departemen yang tidak berubah (fixed)
Perhitungan jarak antar mesin i dan mesin j dengan dua titik pusat yang berbeda
adalah:
Mesin i – mesin j = [Xi – Xj] + [Yi – Yj] .......................... (2.5)
CRAFT untuk selanjutnya mempertimbangkan perubahan antar departemen yang

luasnya sama atau mempunyai sebuah batas dekat untuk mengurangi biaya
transportasi. Tipe pertukaran dapat terjadi seperti berikut (Francis R., L., and
White J., A.) :
a) Pair-Wise Interchanges (Pertukaran 2 departemen).
b) Three-Way Interchanges (Pertukaran 3 departemen).
c) Pair Wise Allowed by Three Way Interchanges (Pertukaran 2 departemen
dilanjutkan dengan pertukaran 3 departemen).
d) The best of Pair Wise or Three Way Interchanges (Pemilihan yang terbaik
antara pertukaran 2 departemen dan 3 departemen).
CRAFT membangun sebuah tata letak akhir dengan perbaikan bagian dari tata
letak awal melalui beberapa iterasi sampai pada layout terakhir, dan tata letak
akhir ini diperoleh tergantung pada tata letak awal. Departemen dummy adalah
departemen yang tidak mempunyai aliran terhadap departemen lain tetapi
meliputi sebuah area spesifik. Departemen dummy antara lain dapat digunakan
untuk hal-hal sebagai berikut:
▪ Mengisi bangunan yang bersifat umum atau tidak beraturan.
▪ Menggambarkan area yang tetap di dalam fasilitas dimana departemen

tidak dapat dialokasikan, yaitu tangga elevator, ruang istirahat, tempat
alat-alat service dan lain-lain.
▪ Menyatakan ruang ekstra dalam fasilitas.
▪ Membantu dalam mengevaluasi lokasi gang dalam tata letak.
0 1 4 | 15
Ketika departemen dummy digunakan untuk menyatakan sebuah departemen tidak

berubah-ubah posisinya maka lokasi departemen harus dibuat tetap. Keuntungan
lain, CRAFT mengizinkan pengguna untuk menetapkan lokasi beberapa
departemen (dummy atau departemen lainnya). CRAFT mampu untuk
menyesuaikan departemen nonrectangular (tidak berbentuk kotak) atau
departemen yang tidak beraturan ditempatkan dimanapun yang diinginkan.
Kriteria penukaran data inti pada CRAFT adalah:

1) Kriteria pertukaran
Departemen yang menjadi kandidat untuk pertukaran dua atau tiga
departemen harus memenuhi paling sedikit satu dari kriteria berikut ini:
- Departemen harus memiliki perbatasan yang sama.
- Departemen harus memiliki ukuran atau area yang sama.
- Departemen harus memiliki kedua perbatasan yang sama pada ketiga
departemen.
2) Data input (masukan)
- Tata letak awal

- Data aliran material (From to chart)
- Data ongkos perpindahan (Move cost chart)
- Jumlah dan lokasi dari departemen yang tetap atau tidak ikut
dipertukarkan.
0 1 4 | 16
MODUL I
PENENTUAN TATA LETAK PUSAT FASILITAS
TUJUAN PRAKTIKUM
1. Praktikan mampu memahami aspek-aspek yang berkaitan dengan penentuan lokasi
fasilitas/pabrik.
2. Praktikan mampu memahami alternatif pemilihan lokasi pabrik menggunakan metode
kualitatif dan kuantitatif.
3. Praktikan mampu menganalisis dan memilih alternatif tempat yang optimal untuk
penempatan peletakkan pusat fasilitas.
REFERENSI
1. Wignjosoebroto, Ir. Sritomo. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Surabaya : Guna
Widya. Edisi ketiga.
2. Slide Manajemen Transportasi dan Logistik Universitas Brawijaya
3. PFT Laboratory. 2013.Modul Praktikum Perancangan Fasilitas Telekomunikasi.
Bandung.
ALAT PRAKTIKUM
1. Microsoft Excel
0 1 4 | 17
LANDASAN TEORI
Tata letak pabrik atau tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan
fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi (Wignjosoebroto,
1996). Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas ruang untuk penempatan mesin-mesin,
fasilitas produksi, kelancaran aliran material, penyimpanan material baik yang bersifat
sementara ataupun permanen. Secara skematis hirarki dari perencanaan fasilitas pabrik
dapat digambarkan sebagai berikut :
Gambar 1.1 Hirarki Perencanaan Fasilitas Pabrik
Pada gambar 1.1 dapat dilihat bahwa Hirarki Perencanaan Fasilitas dibagi menjadi dua
tahap, yaitu tahap Facilities Location dan tahap Facilities Design. Pada modul ini akan
dibahas lebih lanjut mengenai tahap Facilities Location, dan untuk tahap Facilities Design
akan dibahas pada modul selanjutnya.
I. Penentuan Lokasi Pabrik

I.1 Strategi Lokasi
Persoalan dimana suatu pabrik akan didirikan bukanlah hal yang mudah untuk
dipecahkan. Pada umumnya ada beberapa alasan dalam penentuan lokasi pabrik, yaitu :
 Perluasan pabrik (expansion)

 Pemecahan pabrik ke dalam sentral-sentral unit kerja (decentralization)

 Faktor-faktor ekonomis (perubahan pasar, penyediaan tenaga kerja, dan lain lain)
0 1 4 | 18
Selanjutnya beberapa kondisi yang perlu diperhatikan saat proses penentuan lokasi
pabrik, yaitu :
a. Lokasi di kota besar (city location)
 Tenaga kerja yang terampil lebih mudah didapat

 Proses produksi sangat tergantung pada fasilitas-fasilitas yang umumnya
hanya terdapat dikota besar saja seperti listrik, gas dan lain-lain

 Kontak dengan supplier dekat dan cepat

 Sarana transportasi dan komunikasi mudah didapatkan

b. Lokasi di pinggir kota (sub urban location)
 Tenaga kerja Semi-skilled mudah diperoleh

 Menghindari pajak yang berat seperti halnya kalau lokasi terletak di kota
besar

 Tenaga kerja dapat tinggal berdekatan dengan lokasi pabrik

 Rencana ekspansi pabrik akan mudah dibuat

 Populasi tidak begitu besar sehingga masalah lingkungan tidak banyak
timbul

c. Lokasi jauh diluar kota (Country location)
 Lahan yang luas mudah didapat

 Pajak terendah bisa diperoleh

 Banyak tenaga kerja tidak terampil

 Mudah mendapatkan upah buruh yang lebih rendah

 Baik untuk proses manufaktur produk-produk yang berbahaya
Berikut ini merupakan alternatif pilihan dalam menentukan sebuah lokasi antara lain :
a. Tidak pindah, akan tetapi MELUASKAN fasilitas yang telah ada.
b. MEMPERTAHANKAN lokasi yang sekarang dan menambah fasilitas lain
ditempat lain.
c. MENUTUP fasilitas yang ada dan pindah ke lokasi lain.
0 1 4 | 19
I.2 LOKASI IDEAL

Lokasi ideal adalah suatu posisi atau tempat sebuah industri atau perusahaan yang
mampu memberikan total biaya produksi yang rendah dan akhirnya mampu memberikan
keuntungan yang maksimal. Suatu lokasi yang baik dapat ditandai dengan :
 Infrastruktur yang baik, seperti : jalan, listrik, air, dan keamanan.

 Dekat dengan supplier (pemasok).

 Distribution cost yang rendah.

 Kedekatan dengan customer untuk memberikan pelayanan yang memuaskan
bagi para pelanggan.
BUSINESS SUCCESS OFTEN IS BEING “IN THE RIGHT PLACE AT THE RIGHT TIME”
I.3 FAKTOR-FAKTOR PENENTU LOKASI

Memilih lokasi menjadi rumit karena adanya globalisasi tempat dengan kata lain
keputusan penentuan lokasi dapat melewati batas negara. Berikut merupakan faktor
penentu lokasi :
1. Ketersediaan tenaga kerja (termasuk sikap, umur, distribusi, keahlian, dan
biaya)
Faktor produksi tenaga kerja, merupakan salah satu faktor penentu lokasi yang
penting dan perlu diperhitungkan dalam proses produksi. Setiap proses produksi
diperlukan tenaga kerja yang cukup memadai, bukan saja dilihat dari tersedianya
tenaga kerja tetapi juga kualitas dan macam tenaga kerja perlu pula diperhatikan.
Jumlah tenaga kerja yang diperlukan harus disesuaikan dengan kebutuhan sampai
tingkat tertentu sehingga jumlahnya optimal.
2. Jarak lokasi dengan bahan baku dan pemasok
Hal ini ditunjukkan agar menghemat biaya transportasi. Selain itu pertimbangan
lainnya apabila barang yang disuplai mudah rusak dan jumlah produksi sangat besar.
3. Produktifitas Operasional Perusahaan
Tingkat produktifitas dapat diukur dari tenaga maupun performansi alat produksi. hal
ini sangat menentukan keberhasilan atau kesuksesan perusahaan. Berkaitan dengan
strategi penentuan lokasi maka banyak perusahaan mempertimbangkan
0 1 4 | 20
faktor seberapa produktif tenaga kerja maupun peralatan produksi di beberapa

alternatif lokasi yang dipertimbangkan.
4. Jarak lokasi dengan pasar
Pusat fasilitas sebaiknya diletakkan dekat dengan pasar untuk mempermudah dalam
memenuhi demand maupun meminimasi biaya distribusi.
5. Peraturan lingkungan hidup
Sikap dari pemerintah pusat, wilayah maupun daerah terhadap kepemilikan swasta,
penetapan zona, polusi, stabilitas tenaga kerja dan juga pola kepemimpinan. Serta
tidak kalah penting adalah budaya masyarakat di lokasi tersebut.
6. Biaya lokasi : tanah, ekspansi, parkir
Biaya terkandung dalam lokasi ada dua macam. Biaya yang pertama adalah biaya
nyata (tangible cost), biaya yang dapat dihitung atau langsung dikenali secara tepat.
Biaya ini meliputi : biaya pelayanan umum, tenaga kerja, biaya sewa tanah, pajak,
penyusutan, dan biaya lainnya. Sedangkan biaya yang kedua adalah biaya tidak
nyata (intangible cost), biaya yang lebih sulit ditentukan, meliputi kualitas
pendidikan, sikap calon karyawan, standar hidup dan lain-lain yang dapat
mempengaruhi proses rekrutmen.
7. Ketersediaan transportasi (darat, laut, dan udara)
Faktor ini juga penting karena dengan adanya transportasi ini bahan baku
didatangkan dan bahan jadi akan dikirim. Terabaikannya masalah transportasi akan
menimbulkan kesulitan produksi (misalnya karena keterlambatan pengiriman bahan
baku) dan tersendatnya distribusi hasil produksi ke pasar.
8. Isu kualitas hidup masyarakat
Masyarakat merupakan faktor penting dalam penentuan lokasi usaha mengingat
keberadaan perusahaan disamping dapat memberi manfaat disisi lain dapat
menimbulkan kerugian bagi masyarakat, di sekitar usaha khususnya. Oleh karena itu
penerimaan masyarakat akan keberadaan perusahaan menjadi sangat penting.
9. Kurs Valuta Asing (tingkat kurs dan stabilitas kurs)
Semakin stabil nilai tukar uang pada suatu daerah maka semakin baik untuk
dijadikan sebagai tempat pusat fasilitas karena dapat meminimasi resiko kerugian
pada saat nilai tukar fluktuatif.
0 1 4 | 21
10. Peraturan pemerintah

Pemerintah selama ini telah menentukan kawasan untuk pemukiman dan industri.
Dengan demikian perusahaan tidak dapat atau akan mengalami kesulitan bila
memilih lokasi yang bukan kawasan industri. Termasuk juga disini masalah ijin
mendirikan bangunan, ketinggian maksimal bangunan, pembuangan limbah, dan
kebijakan pemerintah lainnya.
11. Kedekatan dengan pesaing
Keberadaan pesaing termasuk faktor yang dipertimbangkan karena hal ini terkait
dengan pemasaran dan jumlah demand yang menggunakan layanan atau fasilitas dari
perusahaan.
Kekeliruan Dalam Penentuan Lokasi :

1. Kurangnya analisa/pertimbangan faktor-faktor terkait.
2. Besarnya pengaruh manajemen yang bersifat subyektif.
3. Pemilihan “Kampung Halaman” atau lokasi sekitar tempat tinggal.
4. Kejenuhan suatu wilayah
5. Sudah tersedianya lahan
II. METODE-METODE PENENTUAN ALTERNATIF LOKASI

Terdapat 2 metode pendekatan yang digunakan untuk menentukan alternatif lokasi
pabrik, yaitu metode kualitatif (Ranking Procedure) dan metode kuantitatif (metode
Analisa Pusat Gravitasi/COG dan metode Coverage Center).
II.1. Alternatif Pemilihan Lokasi Pabrik dengan Metode Kuantitatif

Metode ini bersifat kuantitatif dan dianggap obyektif karena penilainnya akan
didasarkan pada ukuran-ukuran yang bisa dikuantifikasikan secara nyata. Disini akan
dibahas beberapa metode kuantitatif yang mana secara garis besar kita bagi menjadi 2
metode dasar yaitu :
 Metode Centre of Gravity (COG)

 Metode Coverage Center
0 1 4 | 22
1. Metode Analisa Pusat Gravitasi (COG/Centre of Gravity)

Metode Center of gravity adalah sebuah teknik matematis yang digunakan untuk
menemukan lokasi yang paling baik untuk suatu titik distribusi yang dapat
meminimalkan biaya distribusi.
Langkah-langkah :
a) Masukkan total demand yang ada pada setiap grid wilayah.
b) Hitung total demand setiap baris & kolom, lalu hitung kuadratisnya (d^2),
kemudian kalikan dengan koordinatnya ((d^2)*X dan (d^2)*Y).
c) Tentukan Koordinat x dan y
d) Hasil jadi seperti berikut ini :
Dari data disamping, koordinat x dan y sentral dihitung dengan rumus Metode COG
diatas, sehingga didapatkan koordinat sentral sbb:
X = 222511 / 61799 = 3.6
Y = 205286 / 75759 = 2.7
Dari sel yang ada, maka alternative letak sentral pada koordinat (3.6 ; 2.7) berada
pada sel C2,D2,C3,D3. Berdasarkan peta yang telah dibuat grid untuk perhitungan di
atas 4 alternatif sel tersebut adalah
1) COG = (3,2) 3) COG = (4,2)
2) COG = (3,3) 4) COG = (4,3)
0 1 4 | 23
2. Metode Coverage Center

a) Masukkan total demand yang ada pada setiap grid wilayah.
b) Hitung total demand setiap baris & kolom, lalu hitung pula kumulatifnya,
sehingga jumlah kumulatif horizontal = jumlah kumulatif vertikal.
c) Hitung nilai Pusatnya mendekati pada kolom jumlah kumulatif horizontal
ditarik garis lurus horizontal. Demikian juga dari nilai yang sama atau
mendekati pada kolom jumlah kumulatif vertikal ditarik garis lurus vertikal.
d) Tentukan pusat demandnya
Contoh :
Median = 270,5
Pertemuan dari kedua garis tersebut merupakan lokasi teoritis dari sentral. Dalam
realisasinya lokasi tersebut ini masih perlu diteliti dan dipertimbangkan, dengan
memperhatikan daerah disekitar titik temu tersebut maka di dapatkan beberapa alternatif
lokasi yakni B2,C2,B3,C3. kemudian pilih alternatif terbaik dengan pembobotan.
II.2 Alternatif Pemilihan Lokasi Pabrik dengan Metode Kualitatif (Rangking

Procedure)
Metode ini lebih bersifat kualitatif dan/atau subyektif. Disini akan baik aplikasinya
untuk problema-problema yang sulit untuk dikuantifikasikan. Prosedur yang harus
dilaksanakan dalam pendekatan dengan metode kualitatif ini bisa diatur berdasarkan
langkah-langkah analisa sebagai berikut:
0 1 4 | 24
1. Metode Ranking Procedure
a) Tentukan faktor yang akan menjadi pertimbangan dari pemilihan lokasi dan
tentukan pula daerah mana saja yang akan dibandingkan. Faktor yang digunakan
dalam meranking dapat berupa hal – hal yang menyangkut tersedianya tanah pada
lokasi, harga tanah, indeks pembangunan manusia, gaji karyawan, biaya
transportasi, serta kedekatan dengan suplier
b) Tentukan beberapa data yang menjadi pertimbangan dari setiap lokasi yang
dibandingkan.
Contoh :
Faktor Cikarang Kediri Bandung Cilegon Semarang
Rp Rp Rp Rp Rp
Harga tanah (per m2) 3.000.000 9.253.473 1.250.000 5.670.891 8.714.286
Indeks pembangunan
manusia 73.39 72.28 74.43 75.52 77.42
Ketersediaan transportasi 5 3 4 1 2
Rp Rp Rp Rp Rp
Gaji karyawan(per bulan) 2.002.000 1.089.950 1.396.399 2.200.000 1.051.000
Kedekatan dengan suplier 4 3 5 1 2
c) Tentukan bobot dari setiap faktor, kemudian tentukan nilai perkalian antara
bobot dengan nilai tiap-tiap faktor.
Contoh :
d) Kemudian tentukan jumlah dari hasil perkalian pada point c, dan pilih daerah
yang memiliki poin terbesar.
0 1 4 | 25
LANGKAH-LANGKAH PRAKTIKUM
Keterangan : Data peta berdasarkan data peramalan demand telah disiapkan oleh asisten
1. Buka file yang telah disediakan (dalam format excel)

2. Dapat diketahui demand masing – masing area pada pulau jawa yang terdapat dalam
file excel.
3. Lakukan penentuan letak pabrik berdasarkan metode COG, dan Coverage Centre
pada sheet yang disediakan.
4. Lakukan penentuan letak pabrik berdasarkan metode Rangking Procedure.
5. Lakukan analisis kota mana yang akan dipilih untuk penempatan pusat fasilitas.
0 1 4 | 26
MODUL II
PENENTUAN ALIRAN PRODUK PADA PEMBUATAN SEPATU
TUJUAN PRAKTIKUM
1. Praktikan mampu menganalisis aliran proses produksi dengan menggunakan OPC
dan Precendence Diagram
2. Praktikam mampu menganalisis produk menggunakan Bill of material
REFERENSI
1. http://etc-jxzzjc.hrbeu.edu.cn/Analysis and implementation of the BOM of a tree-
type structure in MRPII
2. Apple, James M.Tata letak pabrik dan pemindahan bahan : ITB: Bandung
3. http://teknikmanajemenindustri.wordpress.com/2010/10/26/routing-sheet/
4. PFT Laboratory. 2011.Modul Praktikum Perancangan Fasilitas
Telekomunikasi. Bandung.
5. Ariestyandi, Ramadian. 2011. TUGAS AKHIR PERANCANGAN DAN SIMULASI
TATA LETAK FASILITAS PABRIK UNTUK MENGOPTIMALKAN MATERIAL
HANDLING DENGAN MENGGUNAKAN ALGORITMA CRAFT PADA PT.
PINDAD.Bandung
6. Wignjosoebroto, Sritomo. Tata Letak Pabrik Dan Pengendalian Bahan : Surabaya:
Institut Teknologi Sepuluh November, 1996
7. http://library.binus.ac.id/eColls/eThesis/Bab2/2006-2-01103-TI-Bab%202.pdf
8. Baroto, Teguh. Perencanaan dan Pengendalian Produksi : Jakarta : Ghalia Indonesia,
2002
ALAT PRAKTIKUM
1. Microsoft Excel
0 1 4 | 27
LANDASAN TEORI
II.1 BILL OF MATERIAL

DEFINISI
Bill of material (BOM) merupakan teknik dokumen yang memperjelas struktur suatu
produk, digunakan untuk menunjukkan struktur dan hubungan antara final product (produk
utama yang dihasilkan oleh perusahaan), sub assembly (yang terdiri dari bagian-bagian
untuk menyusun produk utama), parts of material serta jumlah yang sesuai dari pangkat
yang lebih rendah dari bagian dan material dari setiap assembly. Dengan adanya BOM maka
akan mempermudahkan pekerja untuk mengetahui yang manakah parent komponen dan
child komponen, serta berasal dari manakah penyusun komponen tersebut.
Bill of material mempunyai manfaat yang beragam, di bawah ini akan dipaparkan beberapa
contoh dan mengapa kita memerlukan Bill of material dalam manufaktur. Di antaranya :
1. Procurement / Purchasing : departmen yang bertugas sebagai gerbang perusahaan
dalam hal pembelian komponen bahan baku atau barang jadi memerlukan data Bill of
material sebagai referensi daftar komponen yang harus mereka beli atau order,
proses apa yang terdapat dalam komponen tersebut, lalu bagaimana part tersebut
didapat dengan sumber dari lokal atau import. Dari berbagai infomasi yang terdapat
di BOM memiliki peranan penting, karena perusahaan harus mendapatkan harga
komponen yang sesuai dengan target perusahaan dalam menghasilkan produk jadi
nantinya. Setiap komponen harga memiliki harga yang rasional agar tidak
mengakibatkan mahalnya produk yang akan dijual nantinya.
2. Engineering : di dalam proses produksi terdapat instruksi kerja untuk seorang
operator, setiap instruksi kerja memiliki komponen yang akan diproses, baik itu
welding, painting, machining dan lainnya memerlukan Bill of material sebagai dasar
penomoran komponen. Kode nomor harus sesuai dengan yang terdapat di dalam Bill
of material pembuatan instruksi kerja atau yang dikenal dengan OP-Sheet
(Operation Standard). Engineering departement juga memiliki peranan penting
untuk menginformasikan tingkatan atau level proses yang terdapat di dalam suatu
komponen atau part.
3. PP (Planning Production Control) : departemen ini yang bertanggung jawab dalam
proses MRP (Material Requirement Planning) yaitu suatu proses pada suatu sistem
untuk pengorderan sesuai dengan planning produksi atau sesuai dengan jumlah
0 1 4 | 28
order pesanan data Bill of material dipergunakan sebagai dasar terbentuknya PO

(Purchase Order) dari hasil proses MRP. Selain sebagai dasar terbentuknya PO, bill
of material berguna sebagai Forecast.
Cara Membuat BOM

Dalam pembuatan bill of material atau daftar order barang, perlu diingat bahwa sebelum
dilakukannya pembuatan BOM, perlu dipahami terlebih dahulu apa yang akan dibuat, daftar
order barang harus sesuai dengan yang dibutuhkan. Pembuatan bill of material atau daftar
order barang dapat dibuat dengan cara pembuatan baru atau memodifikasi bill of material
yang sudah ada. Setiap perusahaan pastinya memiliki sistem yang berbeda satu sama lain,
yang disebabkan karena kebutuhan yang berbeda sesuai kategori perusahaan masing-
masing. Banyak pilihan aplikasi atau software yang dapat digunakan dan penanganannya
pun berbeda-beda pada setiap sistem yang dipakai.
Pahami dan kuasai terlebih dahulu sistem aplikasi perusahaan sebelum anda melakukan
pembuatan bill of material dan pelajari fungsi-fungsi dalam sistem aplikasi perusahaan.
Kumpulkan semua data-data pendukung atau referensi yang akan diimplementasikan nanti
ke dalam bill of material, perhatikan dengan teliti setiap informasi yang dibutuhkan agar
sesuai dengan yang diharapkan.
Sebelum memulai pembuatan bill of material, pastikan semua part nomor sudah terdaftar ke
dalam sistem, setiap part nomor mewakili satu barang atau komponen. Pastikan bahwa part
nomor tersebut telah memiliki atributnya dengan lengkap, seperti : part nomor tersebut
dibeli atau tidak , memiliki proses atau tidak memiliki proses, harga barang atau komponen,
kode vendor atau suplier dan lain-lain. Semua informasi itu dibutuhkan sebelum kita
melakukannya. Atribut informasi tersebut dapat disesuaikan dengan kebutuhan masing-
masing perusahaan.
Setelah data-data lengkap part nomor sudah dibuat, mulailah merangkai satu per satu part
nomor tersebut , untuk mempermudah mulailah dari level yang paling atas. Biasanya BOM
baru dibuat dengan pembuatan 1 set dari suatu level BOM, yang mana setiap terdiri dari
parent item dan children item. Informasi dari struktur dapat berupa nomor produk, nomor
level, nomor lokasi dan nomor lokasi dari item parent. Dan untuk membuat BOM, harus
0 1 4 | 29
diketahui komponen penyusun pendahulunya untuk memudahkan kitamelakukan

penempatan level. BOM yang baik harus memberikan informasi-informasi penting agar
mempermudah operator dalam mengerjakan pembuatan produk tersebut. Seperti jenis
komponen yang detail dan berapa banyak yang dibutuhkan untuk membuat produk tersebut.
Keterangan struktur BOM
A
B
(c,d)
Gambar II.1 Struktur BOM

Keterangan:
A : Nama part
B : Kode part c
: Level BOM d :
Jumlah part
MODUL PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS
2 0 1 3 / 2 0 1 4 | 30
Contoh Bill of material

Sepatu
S-01
(0,1)
Upper Insole Midsole Outsole

S-02 S-03 S-04 S-05
(1,1) (1,1) (1,1) (1,1)
Leather Benang Phylon Rubber 1 Sponge Rubber 2

S-06 S-07 S-08 S-09 S-10 S-11
(2,1) (2,1) (2,1) (2,1) (2,1) (2,1)
Gambar II.2 BOM Pembuatan Sepatu
II.2 OPERATION PROCESS CHART

Operation Process Chart (OPC) merupakan suatu diagram yang menggambarkan
langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku, urutan-urutan proses dan
pemeriksaan sejak dari awal proses sampai menjadi produk utuh maupun sebagai
komponen, dan juga memuat informasi-informasi yang dibutuhkan. Informasi-
informasi yang bisa didapatkan dalam Operation Process Chart adalah sebagai
berikut.
1. Deskripsi proses bagi setiap kegiatan / aktivitas.
2. Waktu penyelesaian masing-masing proses.
3. Persentase scrap atau presentase defect yang dihasilkan dalam proses.
4. Mesin atau alat yang digunakan dalam operasi.
5. Bahan baku dan bahan penunjang yang dibutuhkan (direpresentasikan dengan
garis panah horizontal).
2 1
3 4
Gambar II.3 Informasi dari OPC

0 1 4 | 31
Manfaat penggunaan Operation Process Chart (OPC) adalah:

1. Agar kita dapat mengerti aliran proses yang dialami oleh bahan atau aliran
proses untuk tiap jenis komponen.
2. Untuk mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya
3. Bisa memperkirakan kebutuhan bahan baku (dengan memperhitungkan
efisiensi di tiap operasi)
4. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik
5. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai
6. Untuk mengetahui keterkaitan produksi antara komponen-komponen produk
7. Sebagai alat untuk latihan kerja
Prinsip-prinsip Penyusunan OPC :

1. Pada baris paling atas terdapat kepala peta “Operation Process Chart”, dan
identifikasi lain: nama objek yang dipetakan, nama pembuat peta, tanggal
dipetakan, cara lama atau cara sekarang, nomor peta, dan nomor gambar.
2. Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal, untuk me-
nunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses.
3. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan
terjadi- nya perubahan proses.
4. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan, sesuai
dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut,
atau sesuai dengan proses yang terjadi.
5. Penomoran terhadap suatu kegiatan inspeksi diberikan secara tersendiri dan
prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.
6. Pada bagian bawah OPC dibuat ringkasan yang memuat informasi: jumlah
operasi, jumlah inspeksi, serta jumlah waktu yang diperlukan.
0 1 4 | 32
Berikut contoh dari OPC Pembuatan Sepatu :
OPERATION PROCESS CHART
NAMA : SEPATU
NO PETA :1
DIPETAKAN OLEH : PFT LABORATORY
TANGGAL PEMETAAN : 03-11-2013
SEKARANG USULAN
Rubber 2 Rubber 1 Phylon Leather
Sponge
5' Dipotong
1.8' Dibentuk 5' Ditempel & 5,5' Dipotong & O -1
& Inspeksi O- Inspeksi Inspeksi Cutting
O-8 7 O-6 Machine
4%
I-5 I-4 I-3
Meja Mesin Mesin
Dipola
0% Outsole 4% Molding 4% Molding 1,5'
O -2 Meja Cutting
Dies
3%
Lem
Inspeksi
5' Assembly 1'
O -9 I-1
Meja Meja
0% Assembly 1 0% Inspeksi 1
1' Inspeksi Benang
I-6 Dijahit &

Meja 12' Inspeksi
0% Inspeksi 2 O-3
I-2 Stitching
1% Machine
Pembentukan
5' kontur
O -4
Meja Laste
0%
Pengepressan
1.8'
O -5
Toelas- Healast
0%
Lem
Assembly
10'
O- 10
Meja Assembly 2
Kegiatan Jumlah Waktu (menit) 0%
Diperiksa
6 28,3 1.8'
I-7
Meja
3 3,8 Inspeksi 3
0%
4 24,3
S-1
14 56.4
Gambar II.4 OPC Pembuatan Sepatu

0 1 4 | 33
Simbol – simbol yang digunakan dalam OPC:
 Operasi
Simbol:
Merupakan simbol yang digunakan untuk melambangkan proses operasi.

Tuliskan di samping lambang ini: nama proses, nama mesin, lama waktu
proses, serta jumlah scrap atau defect yang terbuang pada proses ini.
 Pemeriksaan/Inspeksi
Simbol:
Merupakan simbol yang digunakan untuk melambangkan kegiatan

pemeriksaan/inspeksi. Tuliskan di samping lambang ini: nama kegiatan
inspeksi, nama lokasi (pemerikasaan), lama waktunya, serta jumlah scrap
atau defect.
 Aktivitas Gabungan
Simbol:
Kegiatan ini terjadi apabila antara aktivitas operasi dan pemeriksaan

dilakukan bersama-sama atau dilakukan pada suatu tempat kerja.
 Penyimpanan
Simbol:
Merupakan simbol yang digunakan untuk menandakan proses storing

setelah seluruh proses selesai.
0 1 4 | 34
II.3 PRECEDENCE DIAGRAM
Precedence diagram adalah diagram yang menggambarkan urutan dan keterkaitan

antar elemen kerja perakitan sebuah produk. Pendistribusian elemen kerja yang
dilakukan untuk setiap stasiun kerja harus memperhatikan precedence diagram.
Precedence diagram merupakan suatu gambaran grafis dari urutan pekerjaan yang
memperlihatkan keseluruhan dan ketergantungan antar masing-masing operasi,
dimana suatu operasi tertentu tidak dapat dikerjakan sebelum operasi yang
mendahuluinya dikerjakan terlebih dahulu. Diagram ini dibuat berdasarkan Operation
Process Chart (OPC).
Adapun tanda-tanda atau simbol-simbol yang dipakai dalam precedence diagram
adalah sebagai berikut:

 di dalamnya untuk mempermudah
Sirnbol lingkaran dengan huruf atau nomor
 identifikasi dari suatu proses operasi,

Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalam
hal ini, operasi yang berada pada pangkal
 panah berarti mendahului operasi
 kerja yang ada pada ujung anak panah.

Angka di atas simbol lingkaranadalah waktu standar yang diperlukan untuk
menyelesaikan setiap operasi.
0 1 4 | 35
Contoh Precedence Diagram

5' 2' 20' 5' 2'
O-1 O-2 O-3 O-4 O-5
5'
10'
O-6
O-10 Finish
PHYLON
Start
RUBBERSHOLE
5' 5'
O-7 O-9
RUBBER 2
2'
O-8
Gambar II.5 Precedence diagram Pembuatan Sepatu
Precedence diagram berbasis dari Operation Process Chart, Precedence diagram

tidak dapat dibuat sebelum adanya Operation Process Chart. Simbol yang digunakan
di dalam Precedence diagram juga sama seperti yang ada di OPC, dan arrow di
Precedence diagram menunjukkan komponen yang akan dibuat tahapannya.
0 1 4 | 36
LANGKAH – LANGKAH PRAKTIKUM TATA LETAK FASILITAS:
1. Membuka Microsoft Excel

2. Praktikan membuat Operation Process Chart (OPC) dari pembuatan sepatu
3. Praktikan membuat Precedence diagram dari pembuatan sepatu
0 1 4 | 37
MODUL III
DETERMINING MACHINE NEEDS FOR FACTORY LAYOUT PLANNING
ON MAKING SHOES
PRACTICUM OBJECTIVES
1. Practican is able to create Routing Sheet tables for a company

2. Practican is able to analyze machine needs using Routing Sheet
3. Practican is able to identify and calculate the number of parts to produce the
desired product
REFERENCE
1. Apple, James M.Tata letak pabrik dan pemindahan bahan : ITB: Bandung
2. http://teknikmanajemenindustri.wordpress.com/2010/10/26/routing-sheet/
4. Ariestyandi, Ramadian. 2011. TUGAS AKHIR PERANCANGAN DAN
SIMULASI TATA LETAK FASILITAS PABRIK UNTUK
MENGOPTIMALKAN MATERIAL HANDLING DENGAN MENGGUNAKAN
ALGORITMA CRAFT PADA PT. PINDAD.Bandung
5. http://elib.unikom.ac.id/download.php?id=15808
PRACTICUM TOOL
1. Microsoft Excel
0 1 4 | 38
Theoretical Basic
III.1 ROUTING SHEET
Routing table calculation sheet is material or raw material needs as well as the
number of machines needed to make a number of specific products, and in units of
time. Meanwhile, according to James (1977), Routing Sheet is a chart that shows the
need for materials, engine capacity, efficient use of machinery and others in an
attempt to obtain a finished product desired.
The required data in making Routing Sheet is the sequence of operation process of
each component (as knows well as Operation Process Chart or OPC), names or types
of facilities are used, the production capacity, the amount of defective, the efficiency
of the machine and the production process of material.
III.1.1. The Purpose and Function of The Routing Sheet
Routing Sheet made to streamline and simplify the way production, but in particular
the Routing Sheet has a purpose as follows:
 As a workflow guidance of a complete component (from preparation till
packing).

 As a process time guidance of component for each machine.

 Facilitate the operations of the production process.

 Discipline/familiarise operators to work regularly and quickly according
to what has been planned.
The function of the Routing Sheet is as follows:Menghitung jumlah mesin yang
diperlukan
 Calculate the number of parts that must be prepared to produce a number of
the desired finished product.
MODUL PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAKFASILITAS 2 0 1 3 / 2 0 1 4 | 39
Process Theoretical Actual

Engine Machine that Needs
No. Operation Machine Time Engine Engine Defective* Demands** Production
Effeciency
(minutes)* Capacity Capacity Theoretical Actual
A B C D E F G H I J K
Figure 3.1 Routing Sheet Table
Description:
A : Operation name for each process
B : Machine that used for each process
C : Time that needs of a machine for doing process
D : Average product generated by a machine in one day
E : Skill level or measure success of a machine to produce a product
F : The actual machine capacity
G : Process failure and cannot be used again (defective) or residual materials (scrap)
H : Units produced per day
I : Number of products that are prepared after the defective
J : The number of machines required to meet the theoretical production capacity
K : According to the conditions of existing companies
* Processing time and defective as seen from OPC

** According to process flow
0 1 4 | 40
Kapasitas Mesin Teoritis =
Kapasitas Mesin Aktual = Kapasitas mesin teoritis * efisiensi mesin
Kebutuhan Mesin Teoritis =
Jumlah yang disiapkan =
PRACTICUM STEPS :
1. Open Microsoft Excel

2. Complete the existing data in the Routing Sheet table, are as follows :
a. Determine the processing time data from OPC
b. Determine the theoretical engine capacity
c. Determine the actual engine capacity
d. Determine defective based on data from the OPC
e. Specifies the number of products/parts to be prepared
f. Determine the number of theoretical machinery needs
0 1 4 | 41
MODUL IV
PENENTUAN KEBUTUHAN LUAS AREA DALAM PEMBUATAN
PRODUK SEPATU
TUJUAN PRAKTIKUM
1. Praktikan mampu menganalisa dan menghitung kebutuhan luas lantai
produksi.
2. Praktikan mampu mengenal sistem material handling dan material handling
equipment secara umum.
3. Praktikan mampu mengetahui aliran barang dan mengetahui keterkaitan antar
departemen.
4. Praktikan mampu menghitung berat masing-masing part yang digunakan
dalam pembuatan produk.
REFERENSI
1. Apple, James M.Tata letak pabrik dan pemindahan bahan : ITB: Bandung.
2. Sunderesh S., Heragu. Facilities Design. United States of Amerika : CRC
Press. 2008.
3. Wignjosoebroto, Ir. Sritomo. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan
Bahan. Surabaya : Guna Widya. 2003.
5. FTI ITENAS. 2011.Modul Pelaksanaan Studio Perancangan Tata Letak
Fasilitas. Bandung.
6. http://en.wikipedia.org/wiki/Material_handling_equipment
7. http://taiyo.trustpass.alibaba.com/product/122568011101742155/mesh_pallet
_box_steel.html
ALAT PRAKTIKUM
1. Microsoft Excel
0 1 4 | 42
LANDASAN TEORI
IV.1 PERHITUNGAN LUAS LANTAI PRODUKSI
Perhitungan luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas area yang
dibutuhkan untuk produksi yang menyangkut area penempatan kelompok mesin
produksi. Terdapat beberapa istilah yang digunakan dalam perhitungan luas lantai
produksi, salah satunya adalah allowance. Allowance merupakan ruang keleluasan
dari mesin dan kelonggaran gang yang merupakan besarnya gang yang diperlukan
agar lalu lintas material maupun pekerja dapat berjalan dengan lancar.
Adapun allowance yang harus diperhatikan dalam penentuan perhitungan luas lantai
produksi adalah sebagai berikut.
1) Allowance operator
2) Allowance material
3) Allowance area tambahan bagi keperluan pemindahan material
Berikut adalah tabel yang digunakan untuk perhitungan kebutuhan luas area lantai
produksi.
Tabel IV.1 Perhitungan kebutuhan luas area lantai produksi
(7) (8)
(4) (5) (6)
(1) (2) (3) Dimensi (m) Luas dan Allowance (m²) Luas Sub Sub Total Total Luas
No Fasilitas Jumlah Total X 150 % Yang
(mesin) Allowance Allowance Allowance Dibutuhkan
(m²)
Panjang Lebar Luas Karyawan Material (m²) (m2)
A Cutting Machine 16 1.00 0.50 0.50 1 1.458 2.96 4.44 70.99
B Meja Cutting Die 6 0.80 0.40 0.32 1 1.458 2.78 4.17 25.00
C Meja Inspeksi 1 3 0.80 0.40 0.32 1 1.458 2.78 4.17 12.50
D Stitching Machin 32 0.60 0.25 0.15 1 1.458 2.61 3.91 125.18
E Meja Laste 13 0.80 0.40 0.32 1 1.458 2.78 4.17 54.17
F Toelas-Healast 6 1.00 2.00 2.00 1 1.458 4.46 6.69 40.12
Keterangan :
Kolom 1 : Nomor urutan sesuai dengan langkah operasi yang digunakan
Kolom 2 : Nama Fasilitas atau mesin yang digunakan
0 1 4 | 43
Kolom 3 : Jumlah mesin yang dibutuhkan untuk proses produksi

Kolom 4 : Panjang x Lebar dari mesin yang digunakan
Kolom 5 : Luas dari mesin yang digunakan, allowance yang digunakan operator
agar bisa bergerak leluasa di sekeliling mesin dan allowance yang
digunakan untuk menaruh material seperti stock container, skid-box,
mesh pallet, dll.
Kolom 6 : Luas sub total = (Luas + Allowance karyawan + Allowance Material)
Kolom 7 : Luas sub total x 150 %, dengan adanya penambahan 150 %, hal ini
dimaksudkan untuk memberikan area tambahan bagi pemindahan
bahan dan perawatan mesin sebelum material ditempatkan ke dalam
material handling equipment.
Kolom 8 : Total Luas yang dibutuhkan = (luas sub total x 150%) x Jumlah Mesin
IV.2 SISTEM MATERIAL HANDLING
Ada dua definisi Material Handling secara umum, yaitu :
- Material Handling adalah seni dan ilmu pengetahuan dari perpindahan,

penyimpanan, perlindungan dan pengawasan material.
- Material Handling mempunyai arti penanganan material dalam jumlah yang
tepat dari material yang sesuai dalam kondisi yang baik pada tempat yang
cocok, pada waktu yang tepat dalam posisi yang benar, dalam urutan yang
sesuai dan biaya yang murah dengan menggunakan metode yang benar. Jika
digunakan metode yang sesuai, maka sistem material handling akan
terjamin/aman dan bebas dari kerusakan.
Tujuan utama perancangan sistem material handling pada dasarnya adalah untuk
meningkatkan efisiensi perpindahan material dari satu departemen ke departemen
lainnya. Keputusan mengenai sistem dan peralatan material handling harus
berdasarkan pertimbangan - pertimbangan sebagai berikut :
0 1 4 | 44
a. Karakteristik Material
Karakteristik material antara lain dapat dikategorikan berdasarkan hal- hal
berikut.
 Sifat fisik : Dapat berupa benda padat, cair, atau gas.
 Ukuran : Berhubungan dengan volume material.
 Berat : Per buah, per kotak, atau per unit volume.
 Bentuk : Berupa plat panjang, persegi, bulat, dans ebagainya.
 Kondisi : Dalam keadaan panas, dingin, kering, basah, dsb.
 Resiko keamanan : Apakah mudah meledak, beracun, mudah pecah,
mudah patah, dan sebagainya.


b. Tingkat Aliran Material
Perencanaan sistem material handling harus memperhatikan aspek kuantitas
atau jumlah barang yang dipindahkan dan jarak perpindahan material.
Pertimbangan aliran material dalam perencanaan sistem material handling
dapat digambarkan sebagai berikut :
Aliran
Material
Conveyor,
tinggi conveyor
AGV Train
Powered Truck,
rendah Hand truck
Unit load AGV
pendek jauh Jarak Perpindahan

Material
Gambar IV.1 Tingkat aliran material

0 1 4 | 45
c. Tipe Tata Letak

 Tipe fixed position layout
Gambar IV.2 Tipe fixed position layout
a. Metode pengaturan suatu fasilitas produksi seperti mesin, manusia, dan

komponen lainnya yang bergerak menuju komponen produk utama yang
berada pada posisi tetap.
b. Tata letak ini digunakan untuk kegiatan produksi yang menghasilkan
produk - produk dengan skala ukuran yang besar seperti pesawat terbang,
kapal laut, dan lainnya.
c. Dengan karakter produk berukuran sangat besar dan tingkat produksi
yang rendah, perpindahan material/barang dapat dilakukan dengan
peralatan seperti cranes, hoists, dan truck-truck industry.
 Tipe process layout
Gambar IV.3 Tipe process layout

0 1 4 | 46
a. Metode pengaturan dan penempatan segala mesin dan peralatan

produksi yang memiliki tipe / jenis sama kedalam satu departemen.
b. Mesin dikelompokkan sesuai dengan kesamaan proses atau fungsi
kerjanya. Tata letak ini cocok untuk produksi produk dengan variasi
produknya tinggi dan volume produksinya rendah.
c. Dengan karakter produk bervariasi dan tingkat produksi yang relatif
rendah dan sedang, maka peralatan yang digunakan adalah hand
truck, forklift truck, dan Automated Guided Vehicle (AGV).
 Tipe product layout
Gambar IV.4 Tipe product layout
a. Mesin disusun menurut urutan proses yang ditentukan pada pengurutan

produksi, tidak peduli macam/ jenis mesin yang digunakan.
b. Tiap komponen berjalan dari satu mesin ke mesin berikutnya melewati

seluruh daur operasi yang dibutuhkan.
c. Suatu produk akan dikerjakan sampai selesai didalam departement
tanpa perlu dipindah-pindah ke departement lain.
d. Bahan baku akan dipindahkan dari satu operasi ke operasi berikutnya
secara langsung
e. Tujuan utama dari layout ini adalah untuk mengurangi proses
pemindahan bahan dan memudahkan pengawasan dalam aktifitas
produksi.
0 1 4 | 47
f. Bisa digunakan conveyor untuk menangani aliran produk dengan

tingkat produksi yang tinggi. Untuk proses perpindahan komponen
dapat pula digunakan truck.
IV.3 MATERIAL HANDLING EQUIPMENT
Material handling equipment adalah peralatan yang berhubungan dengan

perpindahan, penyimpanan, proteksi, distribusi, konsumsi, dan pembuangan suatu
material. Contoh material handling equipment adalah trolley, truck, conveyor, forklift,
mesh pallet box, dll. Dalam studi kasus praktikum perancangan tata letak fasilitas ini,
jenis material handling equipment yang digunakan adalah mesh pallet box.
IV.4 MESH PALLET BOX

Mesh pallet box adalah salah satu jenis material handing equipment yang
penggunaannya dapat bersamaan dengan penggunaan forklift dan pallet, namun ada
juga mesh pallet box yang memiliki roda sehingga penggunaanya tidak membutuhkan
material equipment tambahan.
Gambar IV.5 Mesh Pallet box tidak menggunakan roda
Gambar IV.6 Mesh Pallet box menggunakan roda

0 1 4 | 48
Untuk jenis material handling equipment yang digunakan untuk praktikum ini adalah
mesh pallet box dengan menggunakan roda, yang mana mempunyai spesifikasi lebar
1,215 m dan allowance material sebesar 1,458 m. Berikut adalah beberapa
keuntungan dari pemakaian Mesh Pallet Box.
1. Mesh pallet box merupakan salah satu MHE yang dapat dilipat, sehingga apabila
tidak digunakan dapat disimpan dengan rapi tanpa membutuhkan ruang
penyimpanan yang besar
2. Mesh pallet box dapat dioperasikan dengan mudah untuk pemakaian bersama
dengan forklift atau pallet jack
0 1 4 | 49
LANGKAH LANGKAH PRAKTIKUM

2. Melengkapi data yang ada didalam tabel dimensi diantaranya adalah sebagai
berikut :
Di dalam praktikum modul IV ini, praktikan akan menghitung total kebutuhan luas
area lantai produksi dan menghitung total berat dari material yang akan diproses.
Terdapat 2 macam tabel yang akan dihitung dalam praktikum modul IV yaitu :
Tabel 1 digunakan untuk menghitung total kebutuhan luas area lantai produksi
Tabel 2 digunakan untuk menghitung total berat dari material yang akan diproses.
Langkah 1
Tabel ini digunakan untuk menghitung luas yang dibutuhkan untuk tiap mesin yang
dipakai dalam proses produksi sepatu, dengan formula sebagai berikut.
Panjang mesin x Lebar Mesin
Tabel 4.2 Perhitungan dimensi
Dimensi (meter)
Jumlah
No Fasilitas
(mesin)
Panjang Lebar Luas
A Cutting Machine 15 1,00 0,50 0,50

B Meja Cutting Dies 5 0,80 0,40 0,32
C Meja Inspeksi 1 3 0,80 0,40 0,32
D Stitching Machine 32 0,60 0,25 0,15
E Meja Laste 13 0,80 0,40 0,32
Langkah 2
0 1 4 | 50
Tabel ini digunakan untuk menghitung luas sub total dari kebutuhan dimensi mesin
dengan allowance karyawan serta allowance material, dengan formula sebagai
berikut.
Luas mesin + allowance karyawan + allowance material
Tabel 4.3 Perhitungan Luas dan Allowance
Luas dan Allowance (m2)

Luas Sub
Allowance Allowance Total (m2)
Luas
Karyawan Material
0,50 1 0,7296 3,00

0,32 1 0,7296 3,00
0,32 1 0,7296 3,00
0,15 1 0,7296 2,00
0,32 1 0,7296 3,00
Langkah 3
Tabel ini digunakan untuk menghitung total luas yang dibutuhkan pabrik sesuai
dengan kuantitas tiap mesin yang dibutuhkan, dengan formula sebagai berikut.
Luas sub total x Jumlah Mesin
Tabel 4.4 Perhitungan Total luas yang dibutuhkan

0 1 4 | 51
Untuk tabel kedua yang akan dihitung pada praktikum modul IV ini adalah tabel
mengenai penghitungan berat dari material yang akan diproses. Untuk itu diperlukan
tabel pendukung yang berisi tentang berat tiap material yang dibutuhkan.
Tabel 4.5 Perhitungan berat masing-masing part
Berat per part Gram Berat part per hari
I Leather 90 120,69
II Benang (1ball) 10 13,41
III Phylon 100 128,4
IV Rubbersole 60 77,04
V Sponge 14 17,976
VI Rubber2 150 184,8
VII Lem 1 1,341
Total 543,657
Langkah 1
Tabel ini digunakan untuk menghitung total berat dari tiap material berdasarkan
urutan proses yang dilaluinya. Dengan cara menambahkan berat tiap material sesuai
urutan prosesnya.
Tabel 4.6 Perhitungan total berat masing-masing part sesuai urutan proses
Berat/unit
Part Urutan Proses
(gr)
A-B-C-D-E-F-K-
1 Leather L 426
2 Phlyon G-I-J-K-L 326
0 1 4 | 52
Langkah 2
Tabel ini digunakan untuk menghitung banyaknya produksi material tersebut tiap
harinya. Dengan cara mengambil data dari sheet pada file microsoft excel yang diberi
nama routing sheet, pada kolom jumlah yang disiapkan.
Langkah 3
Tabel ini digunakan untuk menghitung berat total material dalam satuan kilogram
dengan formula sebagai berikut.
(Berat/unit x produksi/hari)/1000
Tabel 4.7 Perhitungan total berat masing-masing part yang diproduksi per hari
Berat/unit Produksi Berat

part Urutan Proses
(gr) unit/hari total(kg)
I Leather A-B-C-D-E-F-K-L 426 1341 571,27

III Phlyon G-I-J-K-L 326 1284 418,58
0 1 4 | 53
MODUL V
PENENTUAN ONGKOS MATERIAL HANDLING DALAM PEMBUATAN
SEPATU
TUJUAN PRAKTIKUM
1. Praktikan mampu menghitung ongkos material handling yang digunakan
dalam melakukan perpindahan material.
2. Praktikan mampu menganalisa tingkat efisiensi aliran barang selama proses
produksi
REFERENSI
1. Apple, James M.Tata letak pabrik dan pemindahan bahan. ITB: Bandung.
2. Sunderesh S., Heragu. Facilities Design. United States of Amerika : CRC
Press. 2008.
3. Wignjosoebroto, Ir. Sritomo. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.
Surabaya : Guna Widya. 2003.
Fasilitas. Bandung.
ALAT PRAKTIKUM
1. Microsoft Excel
0 1 4 | 54
LANDASAN TEORI
V. 1 ONGKOS MATERIAL HANDLING
Menurut Wignjosoebroto (2003), material handling dinyatakan sebagai seni dan ilmu
yang meliputi penanganan (handling), pemindahan (moving), pengepakan
(packaging), penyimpanan (storing) sekaligus pengendalian (controlling) dari bahan
atau material dengan segala bentuknya.
Pendapat lain mengungkapkan, material handling merupakan alat yang digunakan

untuk transportasi material, mulai dari bahan baku, bahan setengah jadi, sampai bahan
jadi sehingga kegiatan ini akan menimbulkan ongkos, yaitu Ongkos Material
Handling (OMH).
Besarnya Ongkos Material Handling (OMH) tergantung pada beberapa faktor, yaitu :
 
Jenis alat angkut
Jenis alat angkut ini ditentukan oleh beban yang dibawa. Untuk efisiensi, selama
bisa ditangani oleh manusia maka material dapat diangkut oleh manusia. Apabila
material yang diangkut melebihi beban yang bisa diangkut oleh manusia maka
dapat digunakan alat bantu mesin. Namun, perlu diperhatikan bahwa biaya
penggunaan mesin lebih mahal daripada biaya tenaga manusia.
 
 Berat benda yang dipindahkan
Berat material yang harus dipindahkan akan menentukan penggunaan suatu jenis
alat angkut. Makin berat beban, alat yang digunakan semakin besar daya
angkutnya dan tentunya akan mempunyai ongkos yang lebih besar pula.
 
 Jarak perpindahan
Jika sudah mengetahui alat angkut apa yang harus digunakan maka faktor berikut
yang berpengaruh adalah jarak perpindahan. Semakin jauh jarak yang digunakan

maka ongkos yang dibutuhkan akan semakin besar.
Ditinjau dari segi biaya, suatu pabrik yang memiliki total ongkos material handling
yang minimum dapat dikatakan bahwa pabrik tersebut memiliki tata letak yang baik.
0 1 4 | 55
Meskipun biaya bukan merupakan satu – satunya faktor yang menentukan bahwa tata
letak suatu pabrik itu baik tetapi menurut Tompkins dan White (2000) bahwa 20-50%
dari total biaya operasi manufaktur berasal dari Ongkos Material Handling (OMH)
dan ongkos yang berhubungan dengan tata letak. Jika material handling minimal
maka secara tidak langsung akan menyebabkan peningkatan kapasitas dan efisiensi
serta pengurangan biaya produksi dan kemacetan pada proses produksi.
Terdapat beberapa cara untuk meminimasi biaya material handling tersebut antara
lain sebagai berikut :
1. Mengurangi waktu menganggur peralatan.

2. Memaksimalkan penggunaan peralatan untuk mendapatkan satuan muatan yang
tinggi.
3. Meminimumkan perpindahan material handling dan mengurangi gerakan mundur
(backtrack) untuk mengurangi biaya operasi.
4. Mengatur jarak antar departemen atau antar mesin sedekat mungkin agar
perpindahan material menjadi lebih pendek.
5. Menggunakan peralatan yang tepat untuk mengurangi kerusakan material dan
menggunakan muatan satuan yang sesuai.
6. Melakukan perawatan pada peralatan untuk mencegah perbaikan yang
memerlukan biaya besar.
Rumus :
Material Handling Cost = Jarak x Biaya x Frekuensi
VI.1.1 Input dan Output Ongkos Material Handling

1. Input Ongkos Material Handling
 Tabel Material
0 1 4 | 56
 Operation Process Chart


 Routing Sheet

 Tabel Luas Lantai

 Jarak mesin

1. Output Ongkos Material Handling
 Tabel dan total ongkos/biaya material handling suatu
perusahaan/pabrik
VI.1.2 Ukuran Jarak

Menurut Heragu (2008), ukuran jarak dalam perancangan tata letak dibagi
menjadi tujuh, yaitu :
a) Jarak Euclidean
Merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat fasilitas satu dengan pusat fasilitas
lainnya. Formula yang digunakan dalam pengukuran jarak euclidien yaitu:
dij = [(xi – xj)2 + (yi – yj)2]1/2 ........................................... (V.1)

di mana:
xi = koordinat x pada pusat fasilitas i
yi = koordinat x pada pusat fasilitas j
dij = jarak antara pusat fasilitas i dan j
Gambar V.1 Jarak Euclidean

0 1 4 | 57
b) Jarak Squared Euclidien

Squared Euclidien merupakan pengukuran jarak dengan mengkuadratkan jarak
euclidien dimana adanya pembebanan lebih besar kepada pasangan fasilitas yang
berjauhan dari pada pasangan yang berdekatan. Adapun formula yang digunakan
dalam pengukuran jarak tersebut yaitu :
dij = [(xi – xj)2 + (yi – yj)2] ........................................... (V.2)

di mana:
c) Jarak Rectilinear
Merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus dari satu titik pusat fasilitas
ke titik pusat fasilitas lainnya. Formula yang digunakan dalam pengukuran jarak
rectilinear yaitu:
dij = |xi – xj| + |yi – yj| ....................................................... (V.3)

di mana:
Gambar V.2 Jarak Rectilinear

0 1 4 | 58
d) Tchebychev
Pengukuran ini biasanya diapliasikan pada permasalahan system picking, dimana
dimensi yang dipakai adalah tiga dimensi, sehingga formulasinya yaitu:
dij = max (|Xi-Xj|, |Yi-Yj|, |Zi-Zj|) ....................................................... (V.4)
e) Aisle Distance
Pengukuran jarak secara aktual, dengan mengukur jarak sepanjang lintasan yang
dilalui alat pengangkut bahan atau material handling.
a Dept K
Dept 1 Dept 2 Dept 3
c Dept L a d h
b
c f
b e g
d Dept M
Dept 4 Dept 5 Dept 6
(a) (b)
Gambar V.3 Aisle Distance
Contoh : DK-L = a + b + c
D1-6 = a+c+f+g
f) Adjacency
Bila fasilitas / departemen i dan j saling berhubungan secara langsung (adjacency)

maka nilai kedekatan = 1, bila tidak = 0
K
dik = d kj = 1 J
dij = 0
I
0 1 4 | 59
g) Shortest Path
Perhitungan jarak Shortest Path biasa digunakan dalam permasalahan network

location, shortest path dipergunakan untuk menentukan jarak dua titik yang paling
pendek.

2. Melengkapi data yang ada di dalam tabel Ongkos Material Handling (OMH),
diantaranya adalah sebagai berikut :
a. Menentukan centroid dari masing-masing fasilitas
b. Menentukan Ongkos Material Handling (OMH) dari setiap aliran material
0 1 4 | 60
MODUL VI
ANALISIS ALIRAN PROSES MENGGUNAKAN MPPC, FTC,

DAN SKALA PRIORITAS
TUJUAN PRAKTIKUM
1. Praktikan mampu mengetahui aliran barang dan mengetahui keterkaitan antar
departemen menggunakan FTC dan MPPC
2. Praktikan mampu memahami dan menerapkan prinsip-prinsip pembuatan
Skala Prioritas
REFERENSI
1. Apple , James M. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan : ITB. Bandung
2. Wignjosoebroto, Ir.Sritomo. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.
Surabaya : Guna Widya. 2003.
3. PFT Laboratory. 2013. Modul Praktikum Perancangan Fasilitas
Telekomunikasi. Bandung
Fasilitas. Bandung.
ALAT PRAKTIKUM
1. Microsoft Excel
0 1 4 | 61
LANDASAN TEORI
VI. 1 MULTI PRODUCT PROCESS CHART
Multi Product Process Chart adalah suatu diagram yang menunjukkan urut-urutan
proses untuk masing-masing komponen yang akan diproduksi (Apple, 1990). Multi
Product Process Chart termasuk dalam peta untuk menganalisis dan merencanakan
aliran barang dalam pabrik yang sudah berdiri maupun bagi perencanaan proyek baru,
erat kaitannya dengan proses operasi. Peta ini terutama berguna untuk menunjukkan
keterkaitan produksi dengan komponen. Tujuan dari membuat Multi Product Process
Chart ini yaitu :
1. Menganalisa efisiensi lintasan dengan menilai ada tidaknya arus balik pada tiap
lintasan
2. Untuk meningkatkan efisiensi lintasan dengan meminimumkan backtracking
3. Memahami aliran proses tiap jenis komponen dan mengetahui jumlah mesin
teoritis yang dibutuhkan untuk tiap jenis komponen
4. Mengetahui total jumlah mesin yang akan digunakan
Berikut merupakan contoh Multi Product Process Chart dalam pembuatan sepatu :
Gambar VI.1 Contoh Multi Product Process Chart

0 1 4 | 62
Dalam pembuatan MPPC, membutuhkan informasi dari :
a. Routing sheet
b. Peta Proses Operasi (OPC)
VI.2 FROM TO CHART
Menurut Wignjosoebroto (2003), From to Chart kadang disebut pula sebagai trip
frekuensi chart atau travel chart yaitu suatu teknik konvesional yang umum
digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu
proses produksi. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi dimana banyak
item yang mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor
dan lain-lain.
From to Chart (FTC) merupakan penggambaran tentang beberapa total OMH dari
suatu bagian aktivitas dalam departemen menuju departemen lainnya. Sehingga dari
peta ini dapat dilihat ongkos material handling secara keseluruhan, mulai dari gudang
bahan baku (receiving) menuju pabrikasi, assembling dan terakhir yaitu gudang
barang jadi (shipping). Tabel ini berbentuk matriks dengan baris menunjukkan asal
material dan kolom menunjukkan tujuan material. Jadi, suatu cell Xij berisi nilai
(ongkos) perpindahan material dari lokasi i ke lokasi j.
0 1 4 | 63
Gambar VI.2 Contoh from to chart (FTC)
Cara pengisian From to Chart (FTC) adalah sebagai berikut :
 Perhatikan total ongkos dari tabel OMH, kemudian masukan nilai total ongkos
tersebut disesuaikan dengan pengangkutan bahan dari satu tempat ke tempat
lainnya.

 Jumlah total ongkos setiap baris dan setaip kolom juga total ongkos secara
keseluruhan.
FTC berguna dalam kegiatan perencanaan tata letak dan pemindahan bahan di suatu
lokasi, dimana banyak aliran barang yang terlibat yaitu untuk melihat keterkaitan
antara seluruh kegiatan produksi.
From to Chart ini selanjutnya akan digunakan dalam perhitungan outflow-inflow

chart untuk merencanakan penempatan lokasi kegiatan yang paling menguntungkan.
From to Chart biaya didapat dari material handling cost yang ada di Ongkos Material
Handling.
Beberapa kegunaan dari From to Chart yaitu :
a. Menganalisa perpindahan bahan

b. Perencanaan pola aliran
c. Penentuan lokasi kegiatan
d. Pengukuran efisiensi pola aliran
e. Menunjukkan ketergantungan satu kegiatan dengan kegiatan lainnya
f. Menunjukkan hubungan kuantitatif antara kegiatan dan perpindahannya
VI.2.1 Outflow Inflow Chart
Outflow chart digunakan untuk mencari koefisien ongkos yang keluar dari suatu
departemen ke departemen lainnya. Sedangkan inflow chart digunakan untuk mencari
koefisien ongkos yang masuk ke suatu departemen ke departemen lainnya.
0 1 4 | 64
Outflow chart dan Inflow chart berguna untuk mengetahui lokasi kegiatan mana yang
harus direncanakan berdekatan agar ongkos material handling total menjadi
minimum. Referensi perhitungan outflow dan inflow yaitu dari OMH dan FTC, yaitu
ongkos yang dibutuhkan untuk material handling dari suatu mesin ke mesin lainnya
dan sebaliknya.
Perhitungan outflow dan inflow adalah sebagai berikut :
Outflow =
Inflow =
VI.3 SKALA PRIORITAS
Skala prioritas dibuat untuk mengetahui hubungan antara tiap departemen

berdasarkan tingkat kepentingannya. Dengan adanya skala prioritas dapat diketahui
departemen-departemen mana sajakah yang perlu diletakkan berdekatan atau
departemen mana saja yang dapat diletakkan berjauhan dengan tujuan dapat
meminimasi Ongkos Material Handling yang diperlukan.
Tabel skala prioritas menunjukkan hubungan antar mesin dan gudang adalah skala
yang menunjukkan derajat kepentingan antar mesin-mesin produksi maupun antar
mesin dan gudang. Skala prioritas dibagi menjadi 2 macam yaitu :
1. Skala prioritas inflow ( dibuat berdasarkan inflow )

2. Skala prioritas outflow ( dibuat berdasarkan outflow )
Menurut Apple (1990), untuk membantu dalam menentukan kegiatan yang harus
diletakkan pada satu tempat maka digunakan derajat kedekatan sebagai berikut :
0 1 4 | 65
Tabel VI.1 Tabel derajat kedekatan dan range nilai

Hubungan Deskripsi Range
nilai
Absolut A Mutlak perlu kegiatan - kegiatan tersebut 0.45 - XX

berdampingan satu dengan lainnya
Especially E Sangat penting kegiatan - kegiatan tersebut 0.25-0.44

saling berdekatan
Important I Penting kegiatan - kegiatan tersebut saling 0.2 - 0.24

berdekatan
Ordinary O Kegiatan biasa atau umum,dimana saja 0.1 - 0.19

tidak ada masalah
Unimportant U Tidak perlu adanya keterkaitan geografis 0.01-0.09

apapun
Pengisian derajat kedekatan pada table skala prioritas berdasarkan angka-angka atau
koefisien dari FTC inflow dan FTC outflow yang telah diurutkan berdasarkan range
yang sudah ditentukan. Kemudian dikelompokan untuk masuk kedalam hubungan A,
E, I, O, U. Yang menjadi prioritas utama yaitu ongkos dengan harga koefisien
terbesar dan seterusnya sampai harga koefisien terkecil dan jumlah prioritas
ditentukan berdasarkan banyaknya frekuensi yang masuk ke salah satu departemen.
Tujuan skala prioritas antara lain adalah :
a. Memperpendek jarak tempuh material handling
b. Meminimasi ongkos material handling
c. Memperbaiki tata letak produksi agar menjadi lebih optimal
0 1 4 | 66
LANGKAH-LANGKAH PRAKTIKUM :

2. Menentukan jumlah total mesin yang dibutuhkan untuk setiap part sepatu
pada Multi Product Process Chart sesuai dengan routing sheet
3. Menentukan steps, least steps dan efficiency
4. Memasukan data Metrial Handling Cost ke dalam From to Chart biaya yang
terjadi dalam perpindahan mesin sesuai dengan aliran proses
5. Membuat FTC Inflow berdasarkan data FTC biaya
6. Membuat FTC Outflow berdasarkan data FTC biaya
7. Menentukan Tabel Skala Prioritas berdasarkan data FTC
0 1 4 | 67
MODUL VII
PENENTUAN KETERKAITAN ANTARA KEGIATAN DAN
PENENTUAN LETAK DEPARTEMEN
TUJUAN PRAKTIKUM
1. Praktikan mampu menganalisis keterkaitan antara setiap proses di suatu
perusahaan
2. Praktikan mampu menentukan letak setiap departemen sesuai dengan keterkaitan
antara kegiatan dan aliran materialnya
3. Praktikan mampu menenentukan letak departemen sesuai jumlah lantai yang
dibutuhkan dan jumlah lantai yang tersedia
4. Praktikan mampu untuk mempraktekan software WINQSB
5. Praktikan mampu merancang alternative tata letak pabrik dengan
mempertimbangkan batasan praktis dan pertimbangan modifikasi dalam
Systematic Layout Planning (SLP).
REFERENSI
1. Apple, James M.Tata letak pabrik dan pemindahan bahan : ITB: Bandung Activity
Relationship Diagram oleh Universitas Mercu Buana
2. http://www.docstoc.com/docs/9085082/ARD-(Activity-Relationship-
Diagram)-adalah-hubungan-antar
3. http://elib.unikom.ac.id/files/disk1/362/jbptunikompp-gdl-wawanrusma-18064-
1-bab2.pdf
4. Heragu, S, 1997, Facilities Design, PSW Publishing Company, Boston
5. ftp.gunadarma.ac.id/handouts/S1_TEKNIK%20INDUSTRI/.../PTLP.doc
6. Wignjosoebroto, Sritomo. Tata Letak Pabrik Dan Pengendalian Bahan : Surabaya:
Institut Teknologi Sepuluh November, 1996
ALAT PRAKTIKUM
Microsoft Excel dan Software WINQSB
0 1 4 | 68
VII.1 ACTIVITY RELATIONSHIP CHART (ARC)
Activity Relationship Chart atau peta hubungan kerja kegiatan adalah aktivitas atau
kegiatan antara masing-masing bagian yang menggambarkan penting tidaknya
kedekatan ruangan. Activity Relationship Chart cenderung untuk mencari hubungan
aktifitas pemindahan material dari suatu fasilitas kerja ke fasilitas kerja yang lainnya.
Dalam suatu organisasi pabrik harus ada hubungan yang terikat antara suatu kegiatan
dengan kegiatan lainnya yang dianggap penting dan selalu berdekatan demi
kelancaran aktivitasnya. Oleh karena itu dibuatlah suatu peta hubungan aktivitas,
dimana akan dapat diketahui bagaimana hubungan yang terjadi dan harus dipenuhi
sesuai dengan tugas-tugas dan hubungan yang mendukung.
VII.2 TUJUAN
Secara umum peta hubungan kegiatan dapat didefinisikan sebagai berikut yaitu teknik
ideal untuk merencanakan keterkaitan antara setiap kelompok kegiatan yang saling
berkaitan. ARC ini akan berhubungan dengan struktur organisasi dan tabel-tabel
perhitungan luas lantai.
Tujuan utama ARC adalah dapat diketahui hubungan kedekatan dari setiap kelompok
kegiatan dalam hal ini organisasi pabrik.
VII.3 FUNGSI ARC

Fungsi ARC dan kegunaannya adalah :
1. Penyusunan urutan dari pusat kerja atau departemen dalam suatu Perusahaan..
2. Menentukan Lokasi kegiatan dalam suatu usaha pelayanan.
3. Menentukan Lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan atau dalam perbaikan
4. Menunjukan hubungan suatu kegiatan yang lainnya, serta alasannya.
5. Memperoleh suatu landasan bagi penyusunan daerah selanjunya
0 1 4 | 69
VII.4 Teknik ARC
Teknik untuk menganalisa hubungan antar aktivitas yang ada adalah dengan
menggunakan Activity Relationship Chart (ARC). Teknik ini dikemukakan oleh
Richard Muthe, adalah sebagai berikut :
1. Hubungan antar aktifitas ditunjukkan dengan tingkat kepentingan hubungan antar

aktifitas tersebut yang dikonversikan dalam bentuk huruf, sebagai berikut :
Tabel VII.1 Hubungan antar aktivitas dalam teknik ARC
No. TINGKAT KEPENTINGAN KODE WARNA

1 MUTLAK PENTING A MERAH
2 PENTING TERTENTU E KUNING
3 PENTING I HIJAU
4 BIASA O BIRU
5 TIDAK PENTING U PUTIH
6 TIDAK DIINGINKAN X COKLAT
Jika dua departemen mendapat nilai atau derajat keterkaitan A, maka dua departemen
tersebut mutlak untuk didekatkan agar proses operasi perusahaan berjalan dengan
baik. Tidak ada satu alasanpun yang digunakan untuk memisahkan departemen
tersebut. Sedangkan derajat keterkaitan E diberikan kepada dua departemen yang
dinilai sangat erat terkait, hanya saja keterkaitan hubungan dua departemen tidak
sepenting derajat keterkaitan A. Begitu pula dengan derajat keterkaitan I, dimana dua
departemen penting pula untuk didekatkan jika kondisi area memungkinkan.
Sedangkan nilai O diberikan kepada dua departemen yang kaitannya tidak terlalu
dekat. Khusus untuk nilai U dan X, sangat penting sekali membedakannya, dimana
nilai atau derajat keterkaitan U mengandung arti bahwa dua departemen tidak perlu
untuk didekatkan, hanya dalam keadaan tertentu masih dapat ditempatkan
berdampingan. Sedangkan derajat keterkaitan X mempunyai arti bahwa dua
0 1 4 | 70
departemen harus dipisahkan antara satu dengan lainnya, karena kemungkinan akan
mengganggu kelancaran proses operasi, baik pada masing-masing departemen, kedua
departemen sekaligus atau bahkan ada kemungkinan dapat mengganggu proses
operasi perusahaan secara keseluruhan.
2. Alasan untuk menyatakan tingkat kepentingan tersebut adalah sebagai berikut :

- Menggunakan catatan yang sama
- Menggunakan personil yang sama
- Menggunakan ruang yang sama
- Tingkat hubungan personil
- Tingkat hubungan kertas kerja
- Urutan aliran kertas
- Melakukan aliran kerja yang sama
- Menggunakan peralatan dan fasilitas yang sama
- Ribut, kotor, getaran, debu, dan lain-lain
- Lain-lain yang mungkin perlu
Contoh Activity Relationship Chart :
Departemen A
E
Departemen B O
I O
Departemen C U U
O U U
Departemen D I U U
U I U U
Departemen E O I U U
U UIU U
Departemen F U U X U
E U U I
Departemen G I U I
E U A
Departemen H U U
U U
Departemen I E
A
Departemen J
Gambar VII.1 Contoh activity relationship chart

0 1 4 | 71
Secara umum alasan keterkaitan dibagi menjadi tiga macam yaitu keterkaitan untuk
produksi, keterkaitan untuk pegawai dan aliran informasi (Apple. J.,M) :
A. Kriteria produksi
- Urutan aliran kerja
- Mempergunakan peralatan yang sama
- Menggunakan catatan yang sama
- Menggunakan ruangan yang sama
- Bising, debu, getaran, bau, dan lain-lain
- Memudahkan pemindahan bahan
B. Keterkaitan pegawai
- Menggunakan pegawai yang sama
- Pentingnya berhubungan
- Derajat hubungan kepegawaian
- Jalur perjalanan normal
- Kemudahan pengawasan
- Melaksanakan pekerjaan serupa
- Disenangi pegawai
- Perpindahan pegawai
- Gangguan pegawai
C. Aliran informasi
- Menggunakan catatan/berkas yang sama
- Derajat hubungan kertas kerja
- Menggunakan alat komunikasi yang sama
VII.5 Tabel Normalisasi ARC
Normalisasi Activity Relationship Chart digunakan untuk merubah data kualitatif dari
perusahaan kedalam bentuk data kuantitatif agar dapat diperhitungkan dalam usulan
0 1 4 | 72
layout selanjutnya. Nilai dari normalisasi ini didapat dari perkiraan skala-skala setiap
grade agar disetiap permasalahan mempunyai pengali yang sama.
Tabel VII.2 Hubungan antar aktivitas dalam teknik ARC
Grade Nilai
A 1
E 0,8
I 0,6
O 0,4
U 0,2
X 0
VII.6 UNIT FLOW DISTRIBUTION (UFD)
Matriks Unit Flow Distribution nantinya akan menjadi data yang dimasukkan pada
algoritma CRAFT (WinQSB).
Gambar VII.2 Tabel data for UFD
Pada tahap ini matriks untuk mendapatkan nilai Unit Flow Distribution kita dapat
mencarinya dengan cara
UFD = FTC (biaya x jarak x frekuensi) x ARC

0 1 4 | 73
VII.7 AREA ALLOCATION DIAGRAM (AAD)
Area Allocation Diagram merupakan lanjutan dari ARC, dimana ARC telah diketahui
kesimpulan dari tingkat kepentingan antar aktivitas. Maka dengan demikian berarti
ada sebagian aktivitas harus dekat dengan aktivitas lainnya dan juga sebaliknya, atau
dapat dikatakan bahwa hubungan antar aktivitas mempengaruhi tingkat kedekatan
antar tata letak aktivitas tersebut.
Area Allocation Diagram (AAD) merupakan template secara global, informasi yang
dapat dilihat hanya pemanfaatan area saja, sedangkan gambar visualisasinya secara
lengkap dapat dilihat pada template yang merupakan hasil akhir dari penganalisisan
dan perencanaan tata letak fasilitas dan pemindahan bahan. ARC dan AAD
merupakan jenis peta yang menggambarkan hubungan antar ruangan-ruangan akibat
dari alas an-alasan tertentu yang harus dipenuhi
Area Allocation Diagram (AAD) terdiri dari 2 jenis, yaitu :
1. AAD pendekatan Powrarm, yaitu penggambaran AAD dalam bentuk diagram

balok yang saling berhimpitan antara fasilitas kegiatan. Berikut adalah contoh
AAD pendekatan Powrarm.
Gambar VII.3 AAD Pendekatan Powrarm

0 1 4 | 74
2. AAD pendekatan Muther, yaitu penggambaran AAD dengan hubungan garis

yang menunjukan besarnya tingkat hubungan antara kegiatan yang satu
dengan kegiatan yang lain. Pendekatan Muther serupa dengan yang
disarankan DE Villenuve, dan belakangan oleh Hofman dan Downs. Mereka
semua telah mengembangkan diagram aliran yang serupa, dengan kegiatan-
kegiatan yang dihubungkan dengan garis atau pita dengan berbagai ketebalan
yang berbeda. Lebar garis menunjukan volume aliran antara kegiatan, dan
membantu perencana untuk menghubungkan masing-masing kegiatan secara
tepat dalam tahapan awal perencanaan tata letak.
5 8 7
(500) (200) (575)
9
6
(75)
(500)
10
(1750
4 2 3
(350) (125) (125)
1
(1.000)
Gambar VII.4 AAD pendekatan Muther

0 1 4 | 75
VII.8 MERANCANG ALTERNATIVE TATA LETAK PABRIK
Pada tahap ini, dibuat desain alternative layout dengan memperhatikan Area
Allocation Diagram dan melakukan modifikasi seperlunya berdasarkan pertimbangan
– pertimbangan khusus dan batasan praktis. Batasan praktis merupakan suatu batasan
masalah yang digunakan untuk mendesain alternative layout dengan memperhatikan
keadaan suatu pabrik. Misalnya adalah jika rancangan alternative layout yang telah
dibuat membutuhkan luas area yang lebih besar dari luas pabrik sebenarnya maka
alternative layout tersebut harus dimodifikasi agar rancangan alternative layout
tersebut memenuhi luas pabrik yang tersedia. Selain itu, pertimbangan modifikasi
juga dilakukan apabila suatu system kerja atau mesin membutuhkan keadaan tertentu
misalnya suhu, udara, atau cahaya agar sistem kerja atau mesin tersebut bisa bekerja
secara optimal. Perancangan alternative tata letak pabrik dapat menggunakan
software WinQSB.
SOFTWARE WinQSB
WinQSB adalah suatu software yang dibuat oleh developer berasal dari China yang
dibuat sebagai alat bantu penyelesaian perhitungan berbagai jenis permasalahan
kuantitatif. WinQSB biasanya digunaan untuk membantu menyelesaikan perhitungan
dengan skala yang besar dari permasalahan – permasalahan operasional, sistem
produksi, tata letak fasilitas, dan permasalahan kuantitatif lainnya. Pada praktikum
kali ini, kita akan menggunakan WinQSB sebagai alat bantu kita untuk menentukan
layout optimum pabrik sehingga dapat meminimasi ongkos material handling.
User Manual WinQsb
1. Buka file FLL.exe yang terdapat di dalam folder winqsb

2. Setelah itu, muncul tampilan di bawah ini
0 1 4 | 76
Gambar VII.5 Tampilan awal WINQSB
3. Kemudian pilih New Program, maka akan muncul kotak dialog seperti di
bawah ini
Gambar VII.6 Tampilan pilihan problem specification
 Untuk Problem Type pilih yang Functional Layout dan Objective Criterion
pilih yang Minimization.

 Isi Problem Title dengan nama perusahaan.

 Isi Number of Functional Departments dengan jumlah departemen yang akan
dibangun.

 Isi Number of Row in Layout Area dengan jumlah baris yang digunakan pada
initial layout.

 Isi Number of Columns in Layout Area dengan jumlah kolom yang digunakan
pada initial layout.

 Setelah itu klik OK.
0 1 4 | 77
Sebagai contoh dapat dilihat pada gambar berikut :
Gambar VII.7 Tampilan winQSB untuk pengisian specification
4. Setelah itu akan muncul table seperti di bawah ini :
Gambar VII.8 Tabel pengisian departement
 Isi kolom Department Name sesuai dengan nama departemen pada initial
layout.

 Isi kolom Location Fixed dengan Yes/NO/ Yes artinya departemen tidak dapat
dipindah – pindah. No artinya lokasi departemen dapat dipindah – pindah lagi.

 Isi kolom To Dept. X dengan biaya perpindahan antar departemen yang dapat
dilihat pada Cost Matrix.

 Isi kolom Initial Layout in Cell Location dengan koordinat initial layout yang
sudah dibuat di Microsoft Excel.
0 1 4 | 78
Sebagai contoh dapat dilihat di bawah ini :
Gambar VII.9 Contoh pengisian cost tiap department .. (1)
Gambar VII.10 Contoh pengisian cost tiap department .. (2)
5. Untuk dapat mengetahui total cost dari semua solusi dengan menggunakan
algoritma CRAFT adalah dengan mengklik gambar orang yang dapat dilihat
pada gambar dibawah ini :
Gambar VII.11 Contoh tabel pengisian cost

0 1 4 | 79
Setelah itu akan keluar kotak dialog seperti di bawah ini :
Gambar VII.12 Tampilan kotak dialog solution option dan distance measure
 Untuk solusi Option, ada beberapa pilihan yang dapat dilakukan, yaitu :

a. Improve by Exchanging 2 departments, yaitu proses perbaikan layout
dengan melakukan pertukaran 2 departemen secara acak dari jumlah
keseluruhan departemen.
b. Improve by Exchanging 3 departments, yaitu proses perbaikan layout
dengan melakukan pertukaran 3 departemen secara acak dari jumlah
c. Improve by Exchanging 2 then 3 departments, yaitu proses perbaikan
layout dengan melakukan pertukaran 2 departemen di awal secara acak,
kemudian dilakukan kembali pertukaran 3 departemen secara acak dari
d. Improve by Exchanging 3 then 2 departments, yaitu proses perbaikan
layout dengan melakukan pertukaran 3 departeman di awal secara acak,
kemudian dilakukan kembali pertukaran 2 departemen secara acak dari
e. Evaluate the initial layout only, yaitu evaluasi dari layout existing dari
keseluruhan departemen sebelum dilakukan usulan perbaikan layout.
0 1 4 | 80
 Untuk Distance Measure pilih yang Rectlinier Distance


 Setelah itu, klik OK
Untuk melihat matriks jarak dengan rectlinier distance dapat dilakukan dengan
mengklik tanda yang dilingkari pada gambar di bawah ini :
Gambar VII.13 Tampilan initial layout after iteration
Maka akan muncul matriks jarak seperti pada gambar di bawah ini :
Gambar VII.14 Tampilan matriks jarak
6. Untuk membuka layout yang sudah dibuat, klik file pilih menu Load
Program. Setelah itu pilih nama layout yang sudah disave. Lalu klik OK.
0 1 4 | 81

2. Melengkapi data yang ada di dalam tabel Activity Relationship Chart
3. Melengkapi data yang ada di dalam tabel Normalisasi Activity Relationship Chart
4. Mengisi data yang ada di dalam tabel Unit Flow Distribution untuk inputan ke
WINQSB
5. Membuat Area Allocation Diagram di sheet yang telah disediakan
6. Membuat alternatif layout menggunakan software WINQSB
0 1 4 | 82
MODUL VIII
PERANCANGAN SISTEM MATERIAL HANDLING
TUJUAN PRAKTIKUM
1. Praktikan mengetahui dan memahami material handling equipment dan

manfaatnya.
2. Praktikan mengenal 10 prinsip material handling dan implementasinya
3. Praktikan mampu memahami dan merancang sistem material handling dalam
suatu pabrik.
REFERENSI
1. Tompkins, James A. and White John A. Facilities Planning. John Wiley &
Sons, 1984.
2. Wignjosoebroto, Sritomo. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.
Surabaya : Institut Teknologi Sepuluh November, 1996
3. Purnomo, Hari. Perencanaan dan Perancangan Tata Letak Fasilitas.
Yogyakarta : Graha Ilmu, 2004.
4. Material handling Institute. The Ten Principles of Material handling. [
Journal ] Charlotte: Material handling Institute. http://www.mhia.org/. [27
Febuari 2012]
ALAT PRAKTIKUM
1. Microsoft Excel
2. Komputer
0 1 4 | 83
LANDASAN TEORI
VIII.1 MATERIAL HANDLING
VIII.1.1 DEFINISI
Definisi dari Material handling adalah sebagi berikut:
Material handling mempunyai arti penanganan material dalam jumlah yang tepat dari
material yang sesuai dalam kondisi yang baik pada tempat yang cocok, pada waktu
yang tepat dalam posisi yang benar, dalam urutan yang sesuai dan biaya yang murah
dengan menggunakan metode yang benar. Jika digunakan metode yang sesuai, maka
sistem material handling akan terjamin/aman dan bebas dari kerusakan.
Sistem Material handling lebih fokus membahas mengenai: Motion, Time, Quantity,
dan Space.
1. MOTION: Setiap produk harus dipindahkan dari satu lokasi ke lokasi

yang lain. Dan sebuah material handling harus bisa memberikan peran
tersebut.
2. TIME: Sebuah material handling harus bisa mengatasi masalah pada
sebuah industry untuk setiap waktu dapat terpenuhi kedatangan sebuah
produk dg tepat, tidak terlambat atau pun terlalu awal.
3. QUANTITY: Material handling bertugas untuk memastikan mampu
membawa produk/barang yg diantar ke berbagai lokasi dengan jumlah
yang benar.
4. SPACE: Kebutuhan akan sebuah space sangat dipengaruhi oleh bentuk
aliran dari Sistem Material handlingnya.
MODUL PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS 2 0 1 3 / 2 0 1 4 | 84
Factors For Consideration in Material Handling

Problem Analysis
Material Move Method
Source and Physical

Type Characteristics Quantity Logistics Characteristics Type Handling Unit Equipment Quantity
Destination Restriction
Unit Shape Annual Scope Eksternal Distance Transporting Load support Function Annual Area
Conveyin meth.
Bulk Column
Dimensions Max. Invent. Route Internal Frequency g Type indicated Max. Invent.
Spacing
Container
Liquid Temperature Per Delivery Load/Unload Rate Manuvering Desired Per Delivery
Clear
Level Items/ Characteristics
Gas Height
Perishability Per Move Load/Unload Speed Elevating Handling Unit Per Move
Wt./Unit Method Motion Motion Amount Aisle
Handl. Units/ Location
tot. quantity
Others Traffic Positioning Cost
Aisle
Environment Transfering Weight width
Number
Door
Transportation
Size(s)
Handling
Etc.
Sequence
Gambar VIII.1 Faktor pertimbangan dalam analisis permasalahan material handling

0 1 4 | 85
Untuk melakukan analisis pada Material Handling, sebaiknya dilakukan analisis dari
berbagai faktor .Berdasarkan framework tersebut terdapat faktor-faktor untuk
menganalisis material handling yaitu Barang (Material), Pergerakan (Move) dan
Metode perpindahan (Method). Dari segi material dapat dilihat dari tipe, karakteristik
maupun kuantitasnya. Kemudian dari segi pergerakan (Move) dapat
mempertimbangkan source and destination, logistik, karakteristik dan tipenya.
Sedangkan dari segi metode dapat dilihat dari Handling Unit, Peralatan dan
Kuantitasnya. Dan yang terakhir adalah segi batas fisik (physical restriction) yang
dipengaruhi oleh lokasi, aisle, dan space.
VIII.1.2 TUJUAN SISTEM MATERIAL HANDLING
Tujuan utama dari perencanaan material handling adalah untuk mengurangi biaya
produksi. Selain itu, material handling sangat berpengaruh terhadap operasi dan
perancangan fasilitas yang diimplementasikan.
Beberapa tujuan dari sistem material handling antara lain:
 Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan dan

memberikan perlindungan terhadap material.

 Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja.

 Meningkatkan produktivitas

a. Material akan mengalir pada garis lurus.
b. Material akan berpindah dengan jarak sedekat mungkin.
c. Perpindahan sejumlah material pada satu kali waktu.
d. Mekanisme penanganan material.
e. Otomasi penanganan material.
f. Menjaga atau mengembangkan rasio antara produksi dan penanganan
material.
g. Meningkatkan muatan/beban dengan penggunaan peralatan material
handling otomatis.
0 1 4 | 86
 Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas:


a. Menigkatkan penggunaan bangunan.
b. Pengadaan bangunan serbaguna.
c. Standarisasi peralatan material handling.
d. Menjaga, dan menempatkan seluruh peralatan sesuai kebutuhan dan
mengembangkan program pemeliharaan inventif.
e. Integrasi seluruh peralatan material handling dalam suatu sistem.
 Mengurangi bobot mati.

 Sebagai pengawasan persediaan.
VIII.1.3 JENIS PERALATAN MATERIAL HANDLING
Tulang punggung sistem material handling adalah peralatan material handling.

Sebagian besar peralatan yang ada mempunyai karakteristik dan harga yang berbeda.
Semua peralatan material handling diklasifikasikan ke dalam tiga tipe utama yaitu:
conveyor (ban berjalan), crane (derek) dan trucks (alat angkut/kereta).
a. Conveyor
Conveyor merupakan alat yang digunakan untuk memindahkan material
secara kontinyu dengan jalur yang tetap. Terdapat beberapa tipe conveyor
yang biasa dipergunakan, antara lain belt conveyor, roller conveyor, screw
conveyor, dll.
Keuntungan Conveyor :
- Kapasitas tinggi sehingga memungkinkan untuk memindahkan material
dalam jumlah besar.
- Kecepatan dapat disesuaikan.
- Penanganan dapat digabungkan dengan aktivitas lainnya seperti proses
dan inspeksi.
- Serba guna dan dapat ditaruh diatas lantai maupun diatas operator.
0 1 4 | 87
- Bahan dapat disimpan sementara antar stasiun kerja.

- Pengiriman/pengangkutan bahan secara otomatis dan tidak memerlukan
bantuan beberapa operator.
- Tidak memerlukan aisle (gang).
Kerugian Conveyor :
- Mengikuti jalur yang tetap sehingga pengangkutan terbatas pada area
tersebut.
- Dimungkinkan terjadi bottle necks dalam sistem.
- Kerusakan pada salah satu bagian conveyor akan menghentikan aliran
proses.
- Conveyor ada pada tempat yang tetap, sehingga akan mengganggu
gerakan peralatan bermesin lainnya.
Gambar VIII.2 Screw Conveyor, Belt Conveyor, dan Roller Conveyor
b. Cranes & Hoists

Cranes (derek) dan Hoists (kerekan) adalah peralatan yang digunakan untuk
memindahkan beban secara terputus-putus dengan area yang terbatas.
Terdapat beberapa tipe cranes dan hoist antara lain jib crane, bridge crane,
gantry crane, tower crane, stacker crane, dan sebagainya.
0 1 4 | 88
Keuntungan Cranes & Hoists :

- Dimungkinkan untuk mengangkat dan memindahkan benda.
- Keterkaitan dengan laintai kerja.produksi sangat kecil.
- Lantai kerja yang berguna untuk kerja dapat dihemat dangan
memasang peralatan handling berupa cranes.
Kerugian Cranes & Hoists:

- Membutuhkan investasi yang besar.
- Pelayanan terbatas pada area yang ada.
- Crane hanya bergerak pada arah garis lurus dan tidak dapat dibuat
berputar/belok.
- Pemakaian tidak dapat maksimal sesuai yang diinginkan karena crane
hanya digunakan untuk periode waktu yang pendek setiap hari kerja.
Gambar VIII.3 Crane dan hoist
c. Trucks
Trucks yang digerakkan tangan atau mesin dapat memindahkan material
dengan berbagai macam jalur yang ada. Yang termasuk dalam kelompok
truck adalah fork lift trucks, hand trucks, fork trucks, automated guide
vehicles (AGV) dan sebagainya.
0 1 4 | 89
Keuntungan Trucks :
- Perpindahan tidak menggunakan jalur yang tetap, oleh sebab itu dapat
digunakan dimana-mana selama ruangan dapat untuk dimasuki
trucks.
- Mampu untuk loading, unloading dan mengangkat kecuali
memindahkan material
- Karena gerakannya tidak terbatas, memungkinkan untuk melayani
tempat yang berbeda, truck dapat mencapai tingkat pemakaian yang
tinggi.
Kerugian Trucks :
- Tidak mampu menangani beban yang berat.
- Mempunyai kapasitas yang terbatas setiap pengangkutan.
- Memerlukan aisle/gang.
- Sebagian besar trucks harus dijalankan oleh operator.
- Trucks tidak bisa melakukan tugas ganda/gabungan yaitu proses dan
inspeksi seperti peralatan lainnya.
Gambar VIII.4 Trolley dan Pallet Jack

0 1 4 | 90
Gambar VIII.5 AGV (Automated Guided Vehicle) dan Forklift
VIII.2 PRINSIP – PRINSIP MATERIAL HANDLING
VIII.2.1 Planning Principle
Perencanaan merupakan aktivitas yang harus didefinisikan sebelum implementasi tata

letak baru yang dirancang. Perencanaan dari material handling mendefinisikan
mengenai material (apa) dan pergerakan (kapan dan mana); kedua hal tersebut akan
menentukan metode yang digunakan (bagaimana dan siapa). Perencanaan
penanganan material harus mencerminkan tujuan strategis organisasi serta kebutuhan
yang lebih mendesak, mendokumentasikan pada metode dan masalah, fisik, kendala
ekonomi, kebutuhan masa depan untuk menfokuskan pada tujuan material handling,
dan mempromosikan rekayasa produk, desain proses, dan tata letak proses.
VIII.2.2 Standardization Principle
Standardisasi berarti berkurangnya variasi dan kustomisasi dalam metode dan

peralatan yang digunakan. Salah satu contohnya yaitu dalam proses perencanaan,
perencanaan harus memilih metode dan peralatan yang dapat melakukan berbagai
tugas di dalam berbagai operasi atau bersifat fleksibilitas dan modularitas.
VIII.2.3 Work Principle
Ukuran kerja adalah penanganan aliran material (volume, berat atau menghitung
waktu per unit) dikalikan dengan jarak perpindahan. Konsep yang digunakan yaitu
menyederhanakan proses dengan mengurangi, menggabungkan, memperpendek atau
menghilangkan tanpa mengorbankan produktivitas dan level service yang dibutuhkan
untuk melakukan operasi.
VIII.2.4 Ergonomic Principle
Ergonomi adalah ilmu yang digunakan untuk menyesuaikan pekerjaan atau kondisi
kerja yang sesuai dengan kemampuan dari pekerja. Contohnya yaitu penanganan
bahan pada tempat kerja dan peralatan yang digunakan untuk membantu dalam
0 1 4 | 91
pekerjaan harus dirancang dengan baik sehingga dapat meningkatkan keamanan bagi
pekerja dan peralatan kerja.
VIII.2.5 Unit Load Principle
Unit load merupakan sesuatu yang bisa disimpan atau dipindahkan dalam satu entitas
dengan sekali pemindahan atau angkut, seperti kontainer, pallet atau tote namun,
tanpa memperhatingkan masing-masing item yang menjadi beban tersebut. Unit Load
dan komposisinya dapat berubah sesuai dengan gerakan material dan produk yang
telah melalui tahapan dari proses manufaktur dan distribusi yang dihasilkan.
VIII.2.6 Space Utilization Principle
Ruang dalam material handling dapat dilihat dengan sisi tiga dimensi yang
tergambarkan secara kubik. Di suatu area kerja yang tidak beraturan beberapa hal
yang harus diperhatikan adalah ruang dan lorong yang kosong, pengaturan tata letak
daerah penyimpanan, dan jalur transportasi material.
VIII.2.7 System Principle
Suatu sistem adalah kumpulan interaksi dalam proses produksi dan saling terkait
membentuk suatu kesatuan yang utuh. Arus informasi dan aliran material harus
diintegrasikan dan diseimbangkan dalam setiap kegiatan pada proses produksi. Salah
satunya adalah persyaratan pelanggan yaitu mengenai kuantitas, kualitas, dan
pengiriman tepat waktu yang harus dipenuhi.
VIII.2.8 Automation Principle
Penanganan bahan operasi harus termekanik atau otomatis yang mana layak untuk
meningkatkan efisiensi operasional, meningkatkan respon dari sistem produksi,
meningkatkan konsistensi dan prediktabilitas. Semua item diharapkan akan ditangani
otomatis dan harus memiliki fitur yang mengakomodasi mekanik dan penanganan
otomatis.
0 1 4 | 92
VIII.2.9 Environmental Principle
Kesadaran Lingkungan yaitu keinginan untuk tidak menyia-nyiakan sumber daya

alam dan untuk memprediksi dan menghilangkan kemungkinanefek negatif pada
kegiatan keseharian terhadap lingkungan pada pabrik tersebut. Konsepnya yaitu
mendesain sistem sesuai dengan fungsinya dan kesesuaiannya dengan lingkungan.
VIII.2.10 Life Cycle Cost Principle
Life Cycle Cost mencakup semua arus kas yang ada antara waktu per biaya yaitu pada
periode awal yang dihabiskan untuk perencanaan atau pengadaan peralatan baru, atau
untuk pemberlakukan metode baru, hingga pergantian peralatan. Life Cycle Cost
mencakup investasi, instalasi, setup dan pemrograman peralatan, pelatihan, pengujian
sistem dan penerimaan, operasi (tenaga kerja, utilitas, dll), pemeliharaan dan
perbaikan, dan akhir pembuangan.
VIII.3 UNIT LOAD
Unit Load menjelaskan bahwa material sebaiknya ditangani dengan segala sesuatu
yang paling efisien. Unit load memberikan pemahaman mengenai maksimal jumlah
unit dari produk yang diangkut/dibawa secara teknis, dengan tujuan untuk
mengurangi jumlah perpindahan yang seharusnya tidak perlu dilakukan. Sebuah
pertanyaan logika yang tepat untuk Unit Load Principle ialah “ What is the right size
for a package or load?”. Berikut ini akan di jelaskan salah satu teknik dasar unit load
yaitu Unit Load dengan Platform Pallet. Pallet merupakan sarana untuk mengangkut
material supaya mampu mengangkat material untuk volume yang lumayan besar.
Biasanya diatas pallet diberi material yang jumlahnya sesuai dengan dimensi dan
kapasitas pallet itu sendiri. Terdapat 6 ukuran pallet yakni, 30x40 inc, 36x48 inc,
40x48 inc, 42x42 inc, 48x49 inc, dan 48x48 inc.
0 1 4 | 93
Gambar VIII.6 Tipe –tipe Pallet
Kelebihan Unit Load :
a) Lebih banyak material yang ditangani pada saat yang sama dapat mengurangi
jumlah perjalanan yang diperlukan sehingga berpotensi mengurangi ongkos
material handling , mengurangi waktu bongkar muat dan mengurangi kerusakan
produk.
b) Memungkinkan untuk menggunakan material handling equipment yang standar.
VIII.4 HUBUNGAN ANTARA MATERIAL HANDLING DAN TATA LETAK
Tata letak dilihat dari sudut pandang produksi didefinisikan sebagai susunan fasilitas-
fasilitas produksi untuk memperoleh efisiensi pada suatu produksi. Perancangan tata
letak juga harus menjamin kelancaran aliran bahan-bahan, penyimpanan bahan, baik
bahan baku, bahan setengah jadi maupun produk jadi.
Perancangan sistem fasilitas, perancangan tata letak, dan perancangan material

handling pada dasarnya mempunyai kaitan yang tidak dapat terpisahkan. Yang sering
0 1 4 | 94
terjadi bahwa perancangan tata letak dan material handling dilakukan terlebih dahulu,
sedangkan perancangan sistem fasilitas menyesuaikan dengan tata letak yang telah
dirancang. Untuk itu perancangan tata letak diusahakan sefleksibel mungkin. Jadi
salah satu tolak ukur dalam membuat sebuah tata letak yang efisien adalah tata letak
yang mampu meminimasi material handling yang disusun oleh perbandingan lurus
antara jarak antar mesin/aktivitas dan frekuensi perpindahan materialnya, oleh karena
itu diperlukan perhitungan material handling yang akan membandingkan antara tata
letak existing dan usulan nantinya.
1. Penjelasan Material handling Equipment secara keseluruhan

2. Penjelasan Material handling handtruck & manual (yang digunakan di
praktikum)
3. Penjelasan aliran perpindahan material di perusahaan pembuatan sepatu.
0 1 4 | 95

Contoh Activity Relationship Chart Depar

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Contoh Activity Relationship Chart Depar

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

MODUL PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS2013/2

TATA TERTIB PRAKTIKUM LABORATORIUM PFT

TAHUN AKADEMIK 2013/2014

Tata Tertib Pelaksanaan Praktikum

1. Praktikan wajib memenuhi seluruh kelengkapan praktikum yaitu :

 Kartu praktikum tiap praktikan mencetak sendiri menggunakan kertas

5. Setiap praktikan wajib mengembalikkan fasilitas, perlengkapan dan / atau peralatan

 Praktikan dapat melakukan tukar jadwal praktikum dengan alasan yang

a. Praktikum Perancangan Tata Letak dan Fasilitas tahun akademik 2013/2014

b. Praktikan wajib hadir tepat waktu saat pelaksanaan praktikum. Setiap

 Keterlambatan 1-10 menit, boleh mengikuti praktikum tetapi tidak ada

8. Prosedur Praktikum Susulan

b. Jadwal susulan dilaksanakan seminggu sebelum UTS dan 2 minggu sebelum

c. Aturan lainnya sama dengan aturan pelaksanaan praktikum.

a. Praktikan pria diwajibkan mengenakan seragam rapi dan sopan berupa

b. Praktikan wanita diwajibkan mengenakan seragam rapi dan sopan berupa

1. Content Tiap Modul

TES AWAL PRAKTIKUM TES AKHIR PROGRESS REPORT

I 15% 30% 25% 30%

II 15% 35% 20% 30%

III 10% 35% 20% 35%

IV 15% 35% 20% 30%

V 10% 35% 25% 30%

VI 15% 35% 20% 30%

VII 15% 35% 20% 30%

VIII 15% 35% 20% 30%

PENGANTAR TATA LETAK FASILITAS

Berikut merupakan sistematika dalam perencanaan fasilitas :

1. Define and Redefine The Objective

2. Specify the Primary anf Support Activity

Menspesifikasikan mana aktifitas primer untuk mencapai tujuan dan

Menentukan hubungan keterkaitan antar aktivitas, apabila suatu departemen

4. Determine The Space Requirement

Menentukan kebutuhan ruang berdasarkan peralatan, pekerja, bahan material

5. Generate Facility Plan

Perancangan fasilitas alternatif meliputi rancangan tata letak alternatif, rancangan

6. Evaluate Alternative Facility Plan

Menelusuri dampak penggunaan alternatif tersebut, memvisualisasikan interaksi dan

7. Select Facility Plan

8. Implement Facility Plan

9. Maintain and Adapt

1. Mengurangi investasi peralatan.

6. Meminimumkan material handling.

Metode seleksi yang digunakan dalam memilih departemen yang akan

kriteria dasar yang digunakan meminimumkan biaya perpindahan material,

CRAFT merupakan sebuah program perbaikan. Program ini mencari perancangan

 Tata letak awal

CRAFT untuk selanjutnya mempertimbangkan perubahan antar departemen yang

▪ Menggambarkan area yang tetap di dalam fasilitas dimana departemen

Ketika departemen dummy digunakan untuk menyatakan sebuah departemen tidak

Kriteria penukaran data inti pada CRAFT adalah:

- Tata letak awal

Gambar 1.1 Hirarki Perencanaan Fasilitas Pabrik

I. Penentuan Lokasi Pabrik

I.2 LOKASI IDEAL

I.3 FAKTOR-FAKTOR PENENTU LOKASI

faktor seberapa produktif tenaga kerja maupun peralatan produksi di beberapa

10. Peraturan pemerintah

Kekeliruan Dalam Penentuan Lokasi :

II. METODE-METODE PENENTUAN ALTERNATIF LOKASI

II.1. Alternatif Pemilihan Lokasi Pabrik dengan Metode Kuantitatif

1. Metode Analisa Pusat Gravitasi (COG/Centre of Gravity)

d) Hasil jadi seperti berikut ini :