UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS - ESPE

EXTENSION LATACUNGA

DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

INGENIERIA ELECTROMECÁNICA

SISTEMAS CAD-CAM
NIVEL: V

TITULO: “OPERACIÓN DEL CENTRO DE MECANIZADO VERTICAL

LEADWELL V-30”

NOMBRE: Rojas Llumiquinga Mayra Mercedes

DOCENTE: Ing. Fausto Acuña

Latacunga – Ecuador
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INFORME 5 – 2P

Contenido
I. TEMA: ........................................................................................................................................ 3
II. OBJETIVOS ................................................................................................................................. 3
III. MATERIALES Y EQUIPOS ......................................................................................................... 3
IV. MARCO TEORICO ................................................................................................................... 3
CONTROLADORES DE CENTROS DE MECANIZADO CNC. ................................................................. 3
El Control CNC ........................................................................................................................... 3
TECLAS DE FUNCIONES .................................................................................................................. 5
CERO MÁQUINA Y CERO PIEZA ...................................................................................................... 7
MÉTODOS DE MONTAJE DE HERRAMIENTAS DE CORTE ................................................................. 7
Montaje De Rodamientos Con Técnicas Hidráulicas .................................................................... 10
MÉTODOS DE MONTAJE DE HERRAMIENTAS DE SUJECIÓN .......................................................... 11
SENSORES DE PROXIMIDAD UTILIZADOS EN CNC ......................................................................... 11
COMPROBADORES DE POSICIONAMIENTO .................................................................................. 14
SISTEMA DE COORDENADAS UTILIZADAS EN CENTROS DE MECANIZADO .................................... 15
VELOCIDADES Y AVANCES EN CENTROS DE MECANIZADO ........................................................... 17
CÁLCULO DE VELOCIDADES DE CORTE Y AVANCE PARA EL FRESADO. ........................................... 17
V. PROCEDIMIENTO ..................................................................................................................... 18
VI. ANÁLISIS DE RESULTADOS: ................................................................................................... 38
VII. CONCLUSIONES.................................................................................................................... 44
VIII. RECOMENDACIONES ............................................................................................................ 45
IX. BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................... 46
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I. TEMA:
● Operación del Centro de Mecanizado Vertical LEADWELL V-30

II. OBJETIVOS
● Operar el Centro de Mecanizado Vertical LEADWELL V-30.
● Describir el tablero de control.
● Encender y referenciar la máquina (cero máquinas)
● Montar una pieza para trabajo.
● Montar una herramienta de corte.
● Montar un portaherramientas.
● Encender el husillo principal.
● Regular la velocidad del husillo y cambiar el sentido de giro.
● Apagar el husillo.
● Mover la mesa con movimientos rápidos y programados
● Hallar, almacenar y comprobar el cero pieza.
● Apagar la máquina.

III. MATERIALES Y EQUIPOS

● Centro de Mecanizado Vertical LEADWELL V30
● Fresa frontal cilíndrica HSS o carburo de ∅ 10mm.
● Cono porta pinza y pinza para ∅ 100mm, tipo BT-40
● Bridas escalonadas o Tornillo de máquina
● Trozo de aluminio de 200X200X50 mm
● Palpador de carátula con soporte
● Sensor opto acústico
● Herramientas de medición
● Herramientas de ajuste
● Manual de Operación

IV. MARCO TEORICO

CONTROLADORES DE CENTROS DE MECANIZADO CNC.

El Control CNC
El control es el cerebro de la máquina, todas las operaciones que son necesarias para el
mecanizado de una pieza salen de él.
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Controla entre otras las órdenes a los motores de avance para el desplazamiento de la pieza y
de la herramienta.
En caso de contornos complicados coordina y sincroniza los movimientos relativos de los
diferentes carros, de modo que se mantenga el recorrido prescrito.
El control da órdenes para la conexión y desconexión del husillo, del refrigerante, del
bloqueo de los ejes de los carros, etc. Controla los dispositivos de cambio de herramientas y
de paletas.
También almacena los programas y los archivos de datos correspondientes a herramientas,
punto cero, etc.
Por medio de la pantalla y del teclado se comunica con el operario. (cosasmundometal, 2013)
Estructuración exterior del control
El control se puede dividir en dos módulos importantes: la pantalla y el teclado.
Por medio de la pantalla se comunica el control con el operario.
Aquí le indica durante la programación y durante el mecanizado las informaciones
necesarias.
Estas informaciones pueden ser líneas del programa o tablas, índices de contenido o gráficos,
avisos de errores o la indicación valor efectivo-valor nominal.
Además, aparecen informaciones sobre la clase de servicio principal o secundario del control,
o bien, en qué clase de servicio auxiliar se encuentra el operario en ese instante y que
programa está activo.
En la llamada regleta de teclas de función, la pantalla ofrece funciones que se pueden elegir
con las teclas de función. Las funciones que seo frecen dependen de la clase de servicio
principal, secundario o auxiliar en la que el operario se encuentre en ese instante.
Por medio del teclado se comunica el operario con el control.
Existen tres tipos de teclado: el teclado de dialogo, el teclado de programación y el teclado de
servicio de la máquina.
Con el teclado de diálogo, se mueve el operario por la totalidad de las funciones que ofrece el
sistema de control.
El teclado de programación se emplea para escribir programas y editarlos (corregirlos) con él
se escriben líneas de programa según todas las reglas del lenguaje de programación.
(cosasmundometal, 2013)

Estructuración interior del control

Desde el punto de vista de estructuración interior, se diferencian las siguientes partes:
Almacén de programas:
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Aquí se almacenan todos los programas, inclusive sus archivos correspondientes.

Memoria de trabajo:
Un programa con el cual se requiere trabajar, se debe llevar previamente a la memoria de
trabajo. Esto sucede llamándolo desde la memoria de programas.
Esta memoria de trabajo está dividida en dos partes. Por tanto se pueden cargar dos
programas, realizar uno de ellos (en clase de servicio principal AUTOMÁTICO) e introducir
o editar el otro (en la clase de servicio principal PROGRAMA). (cosasmundometal, 2013)
Unidad aritmética:
Así se denomina a la unidad central de cálculo del control (CPU Unidad de Procesado
Central). Aquí se realizan los cálculos necesarios como por ejemplo calcular el recorrido de
la herramienta.
Unidad interna de entrada y salida:
Es el punto de conexión del control con el armario de conexiones, con la pantalla y con el
teclado. Por medio de esta unidad tiene lugar el intercambio interno de datos y señales.
(cosasmundometal, 2013)

TECLAS DE FUNCIONES
El teclado o panel de servicio de la máquina sirve para el manejo de la máquina en
servicio manual.
Un dispositivo específico del CNC son los potenciómetros. Con estos potenciómetros
giratorios se pueden variar desde O hasta 100% (o bien hasta 120%) los valores de
marcha rápida, avance y velocidad de giro programados.

Control del panel frontal colgante (ESPINOSA, 2013)

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Controles del Panel Lateral del Panel Colgante (ESPINOSA, 2013)

1. Teclas de Función
2. Teclas de desplazamiento
3. Teclas de Anulación
4. Teclas de Pantalla
5. Teclas del Cursor
6. Teclas Alfabéticas
7. Teclas de Modo
8. Teclas Numéricas. (ESPINOSA, 2013)

(ESPINOSA, 2013)
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CERO MÁQUINA Y CERO PIEZA

Punto de referencia
Es un punto de la máquina fijado por el fabricante sobre el que se realiza la
sincronización del sistema. El control se posiciona sobre este punto, en lugar de
desplazarse hasta el origen de la máquina, tomando entonces, las cotas de referencia
que están definidas mediante el parámetro de máquina de los ejes.

Cero de máquina
El Cero de máquina también se llama el punto de origen de la máquina, se trata de un
punto fijo de la máquina, es fijado por el fabricante como el origen del sistema de
coordenadas de la máquina. Se controla la posición según este punto. Cuando se
enciende la máquina, no se sabe dónde está el presente punto. Después de desplazarse
hasta el Punto de Referencia, se define la posición del Cero de máquina, tomando
“coordenadas del punto de referencia de máquina” para cambiar el punto de referencia
máquina del punto referencia control. Si la posición del Punto de Referencia y los
parámetros no se cambian, el cero de máquina permanece en su lugar. Si “el Punto de
Referencia tiene el parámetro 0”, cuando la máquina retorna al Punto de Referencia,
se muestran un 0 en todas las posiciones. (ESPINOSA, 2013)

Sistema de coordenadas de Pieza y Origen de Programa

El sistema de coordenadas de pieza sólo se utiliza en la programación, los técnicos
optan por un punto conocido de pieza como el origen (o lo llaman Origen de
Programa), construyendo el sistema de coordenadas de pieza cuyas ejes están
paralelos a los de la máquina. El sistema de coordenadas de pieza se funcionará hasta
que otro nuevo lo sustituya. Aunque el control de posición de CNC depende del
sistema de coordenadas de mecanizado, se realiza las operaciones y programación en
el sistema de coordenadas de pieza. Es que utilizando este sistema, el programa no se
cambia y depende de la posición colocada de la pieza. (cosasmundometal, 2013)
(ESPINOSA, 2013)

MÉTODOS DE MONTAJE DE HERRAMIENTAS DE CORTE

Montaje de Herramientas

Aproximadamente el 16% de todos los fallos prematuros de los rodamientos está

causado por un montaje inadecuado o el uso de técnicas de montaje incorrectas.

Distintas aplicaciones pueden requerir métodos de montajes mecánicos, hidráulicos o

por calentamiento para lograr un montaje correcto y eficiente de los rodamientos.
Seleccionar el método de montaje apropiado para su aplicación ayudará a prolongar la
vida útil de sus rodamientos y a reducir los costes generados por el fallo prematuro de
los mismos, así como los posibles daños a la aplicación.
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Montaje De Rodamientos En Frío

Los rodamientos de tamaño pequeño y mediano generalmente se montan en frío.

Tradicionalmente, el rodamiento se monta con un martillo y un trozo de tubo. Esta
práctica puede provocar la transmisión de fuerzas a través de los elementos rodantes,
dañando los caminos de rodadura.
El fallo prematuro puede ocasionarse como consecuencia del daño producido al
montar un rodamiento incorrectamente.
Los problemas típicos que pueden causar fallos prematuros es:
 Daños causados durante el procedimiento de montaje.
 Ejes y soportes incorrectos: ajustes demasiado fuertes o demasiado flojos.
 Las tuercas de retención se aflojan durante el funcionamiento
 Ejes y soportes arañados y dañados.
 Rodamientos montados incorrectamente.

Montaje Incorrecto

Cuando los rodamientos se montan en frío se debe asegurar que las fuerzas de calado
se aplican al aro con el ajuste de interferencia. Se pueden producir daños en el
rodamiento que provocarán fallos prematuros si se transmite la fuerza de montaje a
través de los elementos rodantes causando daños a los caminos de rodadura (COL,
2011)

La distribución desigual de las fuerzas puede ocasionar daños en las pistas de

rodadura

Montaje Correcto

La forma correcta de minimizar el daño en un camino de rodadura es utilizar las

herramientas específicas diseñadas por SKF - la serie TMFT.
Estas herramientas aseguran que las fuerzas de calado se aplican efectiva y
suavemente al componente con el ajuste de interferencia evitando daños en los
caminos de rodadura.
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Con las correctas herramientas se evitan daños en las pistas

Montaje De Rodamientos En Caliente

El Principio Del Calentamiento: por Inducción

Un calentador de inducción puede asemejarse a un transformador, el cual tiene una
bobina con un gran número de espiras, denominada primaria, y una segunda bobina
con sólo una o varias espiras, llamada secundaria. Dichas bobinas atraviesan una
misma masa de hierro llamada núcleo.
La relación entre la tensión a la entrada en la primaria y a la salida en la secundaria es
igual a la relación entre el número de espiras de dichas bobinas, siendo constante la
energía. Consecuentemente, por la secundaria circulará una corriente de baja tensión y
alta intensidad.
En el caso del calentador de inducción, la primaria se encuentra dentro del calentador,
el rodamiento que se quiere calentar constituye la secundaria que forma una sola
espira y los yugos forman el "núcleo".
Como el rodamiento no presenta discontinuidades, se está cortocircuitando la
secundaria. Este hecho provoca un gran y rápido calentamiento del rodamiento,
mientras que el calentador y los yugos permanecen a la temperatura ambiente.
Como este tipo de calentamiento induce una corriente eléctrica a través del
rodamiento, éste se magnetiza.
Es muy importante asegurar que al final del calentamiento, el rodamiento sea
desmagnetizado evitándose así la atracción de numerosas y perjudiciales partículas
metálicas hacia el rodamiento (COL, 2011)
Los baños de aceite se suelen usar para calentar los rodamientos antes del montaje. No
obstante, este método puede contaminar el rodamiento, provocando el fallo prematuro
del mismo.
Hoy en día, el calentamiento por inducción es el método más común para calentar los
rodamientos, ya que permite un alto grado de control, eficiencia y seguridad.
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La diferencia de temperatura requerida entre el aro interior del rodamiento y su

asiento (eje) depende de la magnitud del ajuste de interferencia y el tamaño del
rodamiento. Normalmente, una temperatura en el rodamiento de 80 a 90 °C por
encima de la temperatura del eje es suficiente para el montaje.
En general, no debe calentarse un rodamiento a más de 125°C, porque el material
puede cambiar estructuralmente y producir alteraciones en diámetro o dureza. Los
sobrecalentamientos locales deben ser evitados, en particular los producidos por el uso
de sopletes o equipos de llama abierta.
Úsense guantes termos resistentes y limpios cuando se monten rodamientos en
caliente.
Con aparatos elevadores se puede facilitar enormemente el montaje. Empuje el
rodamiento hasta el resalte del eje y mantenga presionando el rodamiento en dicha
posición durante algún tiempo hasta obtener el ajuste fuerte en el eje.
Montaje De Rodamientos Con Técnicas Hidráulicas
Las técnicas hidráulicas de montaje de rodamientos fueron inventadas por SKF en la
década de los años 40. Desde entonces, los métodos hidráulicos de SKF han sido
desarrollados hasta convertirse en los métodos de montaje preferidos para
rodamientos grandes así como para otros componentes.
Estas técnicas han ayudado a simplificar las disposiciones de rodamientos y a facilitar
un montaje correcto y sencillo. (COL, 2011)

Estas técnicas han ayudado a simplificar las disposiciones de rodamientos y a facilitar

un montaje correcto y sencillo. (COL, 2011)
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MÉTODOS DE MONTAJE DE HERRAMIENTAS DE SUJECIÓN

Existen muchos tipos de sistemas de sujeción para operaciones de mecanizado incluyendo
mordazas, portaherramientas y prensas. De estos, los más ampliamente utilizados son las
prensas en sus diferentes estilos, todas ellas diseñadas para posicionar y sujetar piezas de
trabajo con firmeza mientras que son mecanizadas bajo diferentes especificaciones,
dimensiones y tolerancias.
La mayoría de los talleres de mecanizado en el mundo utilizan las prensas como su
herramienta primaria de sujeción. Existen buenas razones para esto. Las más importantes de
estas son la economía y la versatilidad. Como sabemos, una cantidad significativa de
planeación se debe aplicar al proceso de mecanizado, mas sin embargo esta debe de iniciar
por el método de sujeción a ser empleado. Generalmente, el más adaptable y eficiente método
en cuanto al costo es una prensa de sujeción. EL tamaño de la prensa y su configuración es
dictaminado por la forma de la pieza a mecanizar y la máquina-herramienta utilizada para tal
efecto. En el caso de ciclos cortos de trabajo, es deseable utilizar prensas accionadas por aire
o hidráulica para reducir el tiempo del ciclo de agarre de la pieza.
El objetivo de la gran mayoría de los montajes de mecanizado que requieren de sujeción por
medio de prensas es la productividad máxima. Lo que se traduce en cortar las piezas con el
mínimo de interrupciones, dando oportunidad al operario de atender máquinas adicionales
durante el ciclo de mecanizado ampliando así su supervisión. Esto ocurre por igual tanto para
una simple fresadora manual, hasta los complejos centros de mecanizado de altas velocidades
de corte. De igual importancia, las necesidades de sujeción requieren aprovechar al máximo
el área de mecanizado, lo que se traduce en aprovechar el mayor número de partes a ser
mecanizadas por ciclo, incrementando de esta forma la productividad. (Stop, 2015)

La máquina puede estar equipada con un sistema cambiador automático de paletas, El

cambiador automático sujeta una pieza en bruto mientras la máquina mecaniza otra. Tan
pronto como una pieza esté acabada, se cambian automáticamente las paletas y comienza de
nuevo la ejecución del programa. (Cosasmundometal, 2015)

SENSORES DE PROXIMIDAD UTILIZADOS EN CNC

Los sensores utilizados en sistemas de automatización y control CNC se dividen en:
 Sensores de proximidad.
 Sensores de presencia.
 Sensores de posición angular.
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Sensores de Proximidad.
Éstos detectan la presencia de un objeto dentro de un radio de acción. Esta detección puede
hacerse con o sin contacto con el objeto, estos sensores son:
a) Sensores ultrasónicos
El sensor envía una señal que rebota en el objeto y retorna el receptor, activando una salida;
el mismo transductor se utiliza para la transmisión y la recepción, es necesario un
amortiguamiento rápido para detectar objetos a pequeña distancia.
Se utilizan para la medición de distancias en una variación del mismo como sensor de
proximidad, mapeado (detección de todos los objetos más próximos alrededor de él), en
robótica, controles de nivel, etc.

b) Sensores ópticos
En este caso una luz infrarroja se envía y rebotará sobre la superficie reflectante del objeto
Y es captada por un receptor. Los sensores ópticos pueden ser de tipo:
 Sensor fotoeléctrico de barrera.
 Sensor fotoeléctrico de tipo reflex.

Sensores de Contacto

Son los que entran en contacto físico con el objeto a detectar, se dividen en:
a. Sensores binarios.
Son los conocidos microinterruptores, limit switch, interruptores de botón, etc. tales que
cuando entran en contacto con la parte móvil de la máquina CNC u objeto, posibilitan abrir o
cerrar algún tipo de circuito de control. Son de bajo coste y son recomendados en sistemas de
precisión.
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Sensores analógicos
Estos sensores ofrecen una señal de salida proporcional a una fuerza local en la entrada al
sensor. Se utilizan en sistemas de detección táctil, en sistemas de robótica, se clasifican en
Inductivos, de Efecto Hall o de Lengüeta y Capacitivos, cada uno de estos se detalla a
continuación.

a. Sensores inductivos
Estos detectan objetos metálicos, no entran en contacto físico; se basan en una bobina
arrollada la cual se encuentra junto a un imán permanente empaquetado en una capsula, se
utilizan en bandas transportadoras y control de máquinas en industrias en general. En
condiciones estáticas no hay cambios en las líneas de flujo, cuando un objeto ferromagnético
entra en el campo se induce un impulso de corriente, cuya amplitud y forma son
proporcionales a la velocidad de cambio en el flujo.

b. Sensores de Efecto Hall o de Lengüeta.

Estos sensores detectan cuerpos magnéticos al combinarlos con un imán permanente. Cuando
el material entra en el campo de acción del detector, el campo magnético se debilita y esta
variación es captada. Se utilizan en las nuevas tecnologías de control de posición para
servomotores DC brushless.

c. Sensores Capacitivos.
Estos sensores detectan cualquier tipo de materiales sólidos y líquidos. Se basan en la
detección de un cambio de capacidad inducida por una superficie que se lleva cerca del
elemento sensor. Se utilizan en la detección de nivel, control de humedad, etc.
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Sensores de posición angular

Este tipo de sensores tienen la función de detección de la posición angular en servomotores y
en sistemas de control rotatorio, pueden ser de dos tipos, digitales y analógicos, cada uno de
estos se detalla a continuación.

a. Sensores Digitales “Encoders”

Como se indica en la Figura 1.28, un encoder consta de un disco transparente con una serie
de marcas opacas colocadas radialmente y equidistantes entre sí, para codificar un
desplazamiento en una salida discreta, y un LED que envía un haz de luz que atraviesa el
disco codificado hasta el LED receptor. Al llevar una cuenta de estos pulsos es posible
conocer la posición del eje. (Quimbita & Sanchez, 2008)

COMPROBADORES DE POSICIONAMIENTO
Sensor óptico.- Sensor de posición de alta sensibilidad. El piloto rojo puede verse claramente.
El viaje entero el piloto rojo está chispeando, pueden hacerse también en las paradas del
husillo.
Detecta con seguridad en cada línea el exceso, con la punta apoyada en la superficie, incluso
el exceso de la línea, será fácilmente separable de la base mostrada en la figura. La precisión
alcanzará a al micrómetro mientras la pelota vuelve para centrar posición. (CENTRO DE
MECANIZADO , 2015)

Figure 1 Comprobador de Posicionamiento

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Características de los Comprobadores de Posicionamiento

Figure 2 Posicionamiento

SISTEMA DE COORDENADAS UTILIZADAS EN CENTROS DE MECANIZADO

El sistema de coordenadas utilizado en las máquinas de control numérico, es el sistema
cartesiano o rectangular, donde: El eje Z se encuentra situado en la dirección del husillo
principal (el que proporciona la potencia de corte). Si no existiera husillo principal, el eje Z se
obtiene según la normal saliente al plano de sujeción de la pieza. Su sentido positivo es aquel
en que se aleja la herramienta de la pieza.
El eje X es perpendicular a Z y se elige sobre un plano horizontal paralelo a la superficie de
sujeción de la pieza. Su sentido positivo es aquel tal que la herramienta se aleja de la pieza.
En máquinas en las que el eje Z es horizontal, X también es horizontal. El eje Y forma un
triedro a derechas con X y Z. (URREGO, 2015)

Sistemas de referencia - fresadora

Z=0 Es la superficie más alta del sustrato.

En una máquina el eje X es aquel que tenga el mayor recorrido (el eje longitudinal) y el otro
es el Y. X=0 y Y=0 se definen según la pieza y la conveniencia del maquinado de acuerdo al
operario.

Coordenadas Absolutas
Cualquier punto se ubica por la distancia del origen (0,0) a dicho punto
Usualmente la localización de un punto se representa de la siguiente manera: (TOOLINGU,
2015)
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Figura 1. Coordenadas absolutas.

Coordenadas relativas
Utiliza a la posición actual como punto de referencia para el siguiente movimiento.

Figura 2. Coordenadas relativas.

Regla de la mano derecha

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Figura 3. Regla de la mano derecha.

VELOCIDADES Y AVANCES EN CENTROS DE MECANIZADO

TIPO DE VELOCIDAD DE CORTE
ABREVIATURA
MECANIZADO (m/min)
Low speed machining LSM Entre 1 y 600
High speed machining HSM Entre 600 y 1.800
Very high speed machining VHSM Entre 1.800 y 18.000
Ultra-high speed machining UHSM Entre 18.000 y 300.000
Tabla 1 Clasificación de los tipos de mecanizado según la velocidad. (Albertí, 2010)

CÁLCULO DE VELOCIDADES DE CORTE Y AVANCE PARA EL FRESADO.

Velocidad del Husillo (n): Expresada en revoluciones por minuto (rpm), es la velocidad de
giro que el motor principal de la máquina da a la herramienta.

Dónde d es el diámetro de la herramienta.

Velocidad de corte (Vc): Es la velocidad lineal de la periferia de la fresa, se expresa en
metros por minuto (m/min).

Velocidad de avance (Vf): Es la distancia recorrida por la herramienta contra la pieza por
unidad de tiempo se expresa en milímetros sobre minuto.
Avance por revolución (f): Es la distancia que se mueve la herramienta durante una rotación
viene expresada en milímetros sobre revolución.
 18

Avance por diente (fz): Es la distancia que recorre la herramienta mientras un diente en
concreto está implicado en el corte viene expresada en milímetros por diente.

Dónde z es el número de dientes.

Tiempo de mecanizado (Tm): Para calcular el tiempo de mecanizado en una fresadora hay
que tener en cuenta la longitud de aproximación y salida de la fresa de la pieza que se
mecaniza.

Potencia de corte (Pc): Es la potencia que debe ser capaz de proporcionar la máquina a los
filos para impulsar la acción de mecanizado.

La presión específica de corte depende del material y puede variar considerablemente de uno
a otro, siendo afectada por los cambios en la sección de corte, ángulos y velocidad. La
fórmula para la presión específica de corte viene dada en función a la fuerza de corte ejercida
sobre el área de corte

La potencia de mecanizado es aquella que se debe generar durante todo el proceso de

mecanizado. Se obtiene a través del rendimiento de la máquina. (Acosta & Caizalitín, 2014)

V. PROCEDIMIENTO
1. Con ayuda del manual de operación de la máquina identifique la composición del
panel de control.
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2. Encendida la máquina.
a. Active el interruptor principal

b. Regule la presión de aire a 6 Kgf/cm2

c. Libere el paro de emergencia

 20

d. Encienda el sistema de control POWER I

3. Referencie la máquina (Cero Maquina)

Orientar el eje Z
a. Colocar la perilla del tablero de control en MODE- HOME

b. Seleccionar el eje Z en AXIS SELECT

c. Presionar HOME STAR en MANUAL FEED

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Orientar los ejes: X, Y 4

d. Repetir los numerales (b al e) para cada eje

Verificar orientación
e. Presionar POS en el teclado alfa-numérico
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f. Presionar TODO en la pantalla

g. Observar y anotar los valores de las coordenadas mecánicas, absolutas y

relativas

4. Montar el trozo de aluminio sobre el tornillo de máquina o sobre la mesa con las
bridas de sujeción escalonadas.
 23

5. Fijar la fresa frontal cilíndrica en la pinza y cono porta pinzas con ayuda del soporte
porta fresas.

6. Programar para cambiar la herramienta y fijarla en el ATC No. 1

a. Perilla en modo MDI
 24

b. Pulsamos PROG en el teclado alfanumérico

c. Digitamos las siguientes instrucciones: M06 T__;

d. Ingresamos las instrucciones en el controlador pulsando EOB e INSERT;

 25

e. En el panel de operación presionamos CICLE START

7. Montar el cono portaherramientas y la herramienta en el ATC No. 1

a. Perilla en modo MPG o JOG

b. Si no hay ninguna herramienta en el ATC No. 1 presionar TOOL UNCLAMP

del panel de funcionamiento, caso contrario sostener con la mano izquierda la
herramienta existente y presionar con la mano derecha el botón TOOL UNCLAMP,
esto es para evitar que se caiga el cono portaherramientas.
 26

c. Sostener con la mano derecha el cono portaherramientas que vamos a cambiar.

d. Alinear las ranuras del cono porta herramientas con las chavetas del husillo
patrón.

e. Presionar TOOL UNCLAMP del panel de operación.

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8. Calcular el número de revoluciones a que debe girar el husillo principal para que
mecanice aluminio con una fresa frontal cilíndrica de 0 10 mm y material HSS

9. Programar para que la máquina encienda y apague el husillo principal a las

revoluciones programadas.
Encendido del husillo en sentido horario
a. Perilla en modo MDI, pulsamos PROG, luego con ayuda del teclado
alfanumérico digitamos M03 S___;

b. En el panel de operación presionamos CICLE START, observe el resultado.

Apagado del husillo

c. En modo MDI, pulsamos PROG, luego digitamos M05 S0;
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d. Presionamos CICLE START, observe.

Encendido del husillo en anti horario

e. En modo MDI, pulsamos PROG, luego M04 S___;

f. Presionamos CICLE START.

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Calcule y programe con otras velocidades y sentidos de giro del husillo para
mecanizar diversos materiales, repita los pasos anteriores.

10. Operar la máquina para encender, apagar, invertir el sentido de giro y regular la
velocidad del husillo.
a. Localice en el panel de operación en el área SPINDLE la tecla SPINDLE
CCW, presiónela y observe, luego presione SPINDLE STOP, registre el resultado,
luego presione SPINDLE CW y observe la diferencia.

b. En el panel de operación sobre el área SPINDLE SPEED OBERRAIDE,

localice y presione repetidamente SPINDLE DEC y observe el resultado, luego
SPINDLE INC y establezca diferencias en los resultados.

c. Presione RESET en el teclado alfanumérico para apagar el husillo

 30

11. Desplazar los ejes de la máquina uno a uno con el generador de pulsos manual MPG
a. En modo MPG, elegir el eje X a desplazar, luego seleccionar la precisión 100
(0,1 mm), elegir el sentido a desplazar, sentido horario (X +) y sentido anti horario (X
-)

b. Repetir el paso anterior para los ejes Y e Z.

12. Desplazar los ejes de la máquina uno a uno con movimientos rápidos
a. En modo RAPID y con el 25% de la velocidad, elegir el eje X a desplazar,
luego seleccionar el sentido a desplazar, + sentido (X +) y - sentido (X -)

b. Repetir el paso anterior para los ejes Y e Z con otros porcentajes de velocidad
50% y 75%.

13. Desplazar los ejes de la máquina uno a uno con movimientos programados
 31

a. En modo JOG y 200 mm/min de velocidad de avance en FEED, elegir el eje X

a desplazar, luego seleccionar el sentido a desplazar, + sentido (X +) y - sentido (X -)

b. Repetir el paso anterior para los ejes Y e Z y con distintas velocidades de

avance.
14. Hallar el 0 Pieza
a. Desplazar el eje X e Y al punto inicial de mecanizado.
b. Perilla en MODE-MPG

c. Seleccionar el eje X o Y en AXIS SELECT

d. Seleccionar el avance (1,10,100) en AXIS SELECT

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e. Con ayuda del Generador de Pulsos Manual (MPG) orientar los ejes al punto
de partida

f. Repetir los literales anteriores para orientar los demás ejes X, Y, Z.

g. Para el eje Z utilizar un calibrador de láminas para conseguir precisión.

15. Almacenar el Cero Pieza en G54, G55, G56, G57, G58 o G59.
a. Pulsar POS del teclado alfanumérico de programación.

b. Pulsar TODO de la pantalla de programación

 33

c. Anotar los valores de las coordenadas mecánicas.

d. Pulsar OFS del teclado alfanumérico de programación.

e. Pulsar TRABAJO de la pantalla de programación

f. Digitar los valores de las coordenadas X, Y, Z anteriormente anotados en el 0

Pieza de la máquina G54, G55,....
 34

16. Comprobar el 0 Pieza

a. Orientarla máquina a HOME

b. Perilla MODE - MDI (Ingreso de Datos Manualmente)

c. Presionamos PROGRAM en el teclado alfanumérico

 35

d. Digitamos G54(EOB=;) luego INSERT en el teclado alfanumérico

e. Pulsar CICLE STAR en el panel de control de la máquina

f. Programar los ejes X e Y para que retornen al 0 PIEZA

 36

g. Digitar G90 G54 GG XO YO; luego INSERT

h. Pulsar CICLE STAR en el panel de control de la máquina.

i. Digitar GO Z50; luego INSERT (zona de seguridad)

j. Reducir el avance rápido al 25% en RAPID del panel de control.

 37

k. Pulsar CICLE STAR en el panel de control de la máquina.

17. Apagar la máquina

a. Pulsar el PARO DE EMERGENCIA

b. Apagar el Control POWER 0

c. Cerrar el paso de aire


d. Apagar el interruptor principal
VI. ANÁLISIS DE RESULTADOS:
1. Valiéndose de gráficos, planos o fotografías de la máquina identifique y describa las
partes del Centro de Mecanizado Vertical LEADWELL V-30.
TECLADO ALFANUMÉRICO
BOTÓN FUNCIÓN
El botón de alterar alterna los
caracteres del valor de entrada y las
letras bajo la edición del modo del
programa
Bajo la edición del modo del
programa, este botón puede insertar el
alfabeto y los números.
Bajo la edición del programa, este
botón puede borrar el alfabeto y los
números.
38
BOTÓN FUNCIÓN
Este botón presionado despliega y
edita un programa guardado en la
memoria.
Este botón es usado para el
desplegar el valor del
desplazamiento de la pieza de
trabajo, poniendo el dato de la
variable del parámetro.
Este botón es usado para desplegar
el parámetro, valor de la
compensación del error de la brea o
autodiagnosticar el dato.
 39

Este botón presionado despliega a la Este botón es usado para el

actual posición. despliegue de una alerta de mensaje,
mensaje para el operador externo
Este botón es usado para el despliegue Este botón es usado para obtener
dinámico de un dato gráfico. ayuda con las operaciones que el
operador no conoce.
Los botones alfanuméricos, son usados
para introducir letras y números.

Botones de dirección

Botones de desplazamiento vertical en la

pantalla LED.

PANEL DE OPERACIÓN

BOTÓN FUNCIÓN
Prendido y apagado del CRT.

Incremento de mantenimiento
proporcional (1, 10, 100
milésimas).
Botones de ejes.

Este botón es usado para resetear Este botón al presionar

el CNC para la alerta de ingresa las letras de
descargo. abajo del botón de
direcciones.
Este botón presionado borra la Este botón presionado a
entrada de letras o números en el entrad solo el botón de
botón de pulidor de entrada. dirección o numéricos,
en el botón de pulidor
de entrada, también
despliega en el CRT.
Selección del modo de referencia Regresa al punto de
del punto. referencia (cero
máquina).

Estímulo de sustento.
Selección de modo manual.
Compense la diferencia del valor
estándar entre herramienta a
herramienta uso posición
Editar programa.
Modo de orientación del husillo.
Movimiento del husillo con la
velocidad máxima.
Rotación del husillo con
dirección horaria.
Rotación del husillo con
dirección anti horaria.
Refrigerante A apagado.
Bloque simple.
Después de ejecutar un bloque
del programa, la máquina parará.
Opción de paro.
Después de ejecutar el bloque, la
máquina para e incluye el código
M01.
Prueba del programa.
Las funciones M, S, T, y B son
abandonadas en operación
automática.
40
Modo de estímulo con
incremental de
mantenimiento
proporcional.
Enseña el programa.
Operación automática.
Dato de entrada manual.
Decremento de las
revoluciones del husillo.
Incremento de las
revoluciones del husillo.
Paro del husillo.
Refrigerante A
encendido.
Operación automática
del refrigerante A.
Bloque suprimido
Un bloque incluye “/”
en un programa será
abandonado.
Dry run
La máquina se moverá
con estímulo de
mantenimiento
proporcional en ciclo de
operación y el valor de
F será abandonada.
Eje bloqueado.
En ciclo u operación
manual, la posición
desplegada es específica
y las funciones M, S, T
 41

y B serán ejecutadas.
Absolutamente manual. Para una función
Después de ejecutar esta función, suplente.
la máquina se mueve a una
cantidad que no es contada por la
presencia de posición en el
sistema de coordenadas del
manual de operación.
Cancelación del eje Z. Empezar el ciclo.
Cancela el movimiento en el eje Empieza la operación
Z. automática o comando
ciclo.
Parar el ciclo. Parar el programa
Para temporalmente en operación El movimiento de los
automática, ejes son bloqueados y
las funciones M, S, T no
pueden ejecutarse.
Proyección del programa. Tapa de le cinta.
Protege el programa NC con un Tapa la cinta de la
interruptor. extensión de
computadora.

Sustitución de la selección Paro de emergencia.

transversal Se usa para una
situación de emergencia
que ocurre al parar de
máquina.

BOTÓN FUNCIÓN BOTÓN FUNCIÓN

Bajo el modo MPG, el husillo Sujeción de la pieza.
para de girar, la puerta de Bajo el modo MPG la
acercamiento puede abrirse o sujeción de la pieza
cerrarse con la mano. presionando este botón.

Reseteo del husillo Para la rotación del husillo

después de presionar
“Feedhold”, bajo el modo
auto
Reinicio de programa. Reinicia los comandos del
programa que interrumpen.

Herramienta de rotación. Herramienta de rotación

con la dirección horaria y
anti horaria.
 42

Descarga de emergencia. El mantenimiento

Cuando encima del través proporcional de rápido
ocurre, presionamos el botón, travers seleccionando el
los ejes pueden moverse de bulto.
nuevo con MPG.
MPG
Generador de pulsos manuales.

2. Consulte si es posible cambiar el cero máquina de ésta o cualquier máquina CNC,

sustente su respuesta.

No, ya que la posición cero maquina viene de fabricante y es aquel en donde la

referencia del origen de los ejes está determinada y por medio de la cual existen rangos
de movimientos de cada una delas mismas. Todas las máquinas con CNC poseen en su
memoria ésta posición “cero máquina” reconocida por el control. Cuando todos los
carros de ejes están sobre sus marcas de referencia, entonces la máquina está sobre su
punto de referencia, el punto cero del sistema de coordenadas fijo en la máquina.

3. Describa otro procedimiento diferente con el cual se puede hallar el cero pieza.

PASO 1

a. Desplazar los ejes de la maquina uno a uno con el generador de pulsos manual
MPG.

b. Desplazar los ejes de la maquina uno a uno con movimientos rápidos.

c. Desplazar los ejes de la maquina uno a uno con movimientos programados.

PASO 2

a. Una vez hallado el cero pieza.

b. Anotar las coordenadas

c. Almacenar el cero pieza en G54, G55, G56, G57, G58, G59.

4. Esquematice las posibles formas de sujetar piezas cilíndricas.

Bloques en V
 43

Abrazaderas

Mandril

Contrapunto

Mordaza de precisión
 44

5. Consulte cómo configurar las demás herramientas del ATC con diferentes tamaños y
alturas

En procesos de manufactura generalmente se utilizan varias herramientas de corte. Para la

ejecución de cada fase de operación, una herramienta debe ser colocada en el husillo de
trabajo. En control numérico el cambio de herramienta se realiza en forma automática
mediante la programación de una orden específica.

El cambio de la herramienta de corte se especifica utilizando el vocablo T. Cuando esta

función se programa con la función M06 (cambio automático de herramienta) ésta se
desplaza hasta la posición de cambio automático. En esta posición el carrusel de herramientas
retira la misma del husillo de trabajo, luego se desplaza hacia la herramienta programada y
coloca la herramienta especificada bajo el vocablo T. Ejemplo: M06 T08 quiere decir que el
husillo retira la herramienta que posee y se desplaza el carrusel hasta la numeración de la
pieza previamente ingresada y es insertada en el husillo.

VII. CONCLUSIONES
1. Mediante la introducción del manual de operaciones y los conceptos básicos
adquiridos en el desarrollo de la práctica, se ha logrado operar el centro de
mecanizado eficientemente. Entre las operaciones realizadas estuvieron: ingreso de
comandos manuales, posicionado rápido de la máquina (ejes), inserción de piezas y
herramientas y encendido de la máquina y del husillo.
2. El tablero de control utilizado en el centro de mecanizado vertical es un tablero marca
FANUC Series oi-MC, el cual posee un teclado alfanumérico, la zona de pantalla
LCD, el teclado de programación, y el teclado de operaciones.
3. El referenciado de la máquina a su origen mecánico (cero máquina), se realizó
mediante el tablero de operaciones, posicionando la perilla hacia HOME y las teclas
de operaciones, del eje Z primero y luego de los ejes X e Y, luego de la tecla HOME
START en la sección MANUAL FEED.
4. La pieza de trabajo utilizada para la práctica fue un trozo de aluminio rectangular que
fue ubicado sobre el tornillo de máquina.
5. Las herramientas de corte van insertadas en sus respectivos portaherramientas. Estos
poseen piezas de sujeción acorde a su destino: piezas de sujeción de fresas frontales,
de planeado, etc.
 45

6. El portaherramientas fue insertado en el husillo principal del centro de mecanizado

mediante un sistema hidráulico, la perilla en MPG o JOG y presionando el botón de
desanclado del portaherramientas.
7. Se aprendieron dos métodos de activación del husillo: mediante la perilla en MDI e
ingresando la programación manual de la orden de activación; y si por alguna razón
no se puede trabajar en la posición MDI, el husillo se puede activar mediante el
teclado de operaciones, presionando SPINDLE CW/CCW seleccionando el sentido de
rotación (horario – anti horario)
8. El husillo de la máquina del centro de mecanizado posee un rango de velocidades las
cuales son reguladas en MDI mediante códigos G, así como también el sentido de giro
o rotación del mismo y, en el desarrollo de la práctica, para realizar el mecanizado se
calculó una determinada velocidad de corte mediante la fórmula respectiva.
9. Mediante la perilla en MDI y la utilización de códigos G, se logró el apagado del
husillo utilizando rangos graduales descendientes de velocidad en rpm del mismo
hasta detenerlo completamente.
10. El posicionamiento rápido de la mesa de trabajo se logró mediante movimientos
rápidos realizados con la perilla en modo RAPID y un porcentaje de movimiento de
los ejes (25, 50, 75%) regulado en la perilla RAPID; mientras que movimientos
programados paso a paso se realizó en el modo JOG y dando intervalos de
movimiento (1, 10, 100 milésimas) moviendo así los ejes con la perilla central en las
direcciones + o -.
11. Se halló la posición cero pieza de la correspondiente a trabajar, teniendo en cuenta
que para la obtención del punto cero del eje Z se debe utilizar un calibrador de
láminas y aplicando el método de “pasa-no pasa”.
12. Se realizó un correcto procedimiento de apagado del centro de mecanizado mediante
los pasos descritos en la presente práctica.

VIII. RECOMENDACIONES
1. Ubicar correctamente los portaherramientas haciendo coincidir las ranuras de ésta en
las del husillo antes de su sujeción.
2. Al momento de realizar el proceso de cero máquina, realizar primeramente la
ubicación del eje Z y luego la de los ejes X e Y, así se evitará el posible contacto de la
herramienta con la superficie de trabajo.
3. Cuando la máquina se envía a la posición de cero pieza importante mantener al eje Z
en una zona de seguridad que se ha implementado como 50mm, es decir, no hay que
dirigir a 0 directamente este eje, sino que, después de la zona de seguridad, hacia la de
aproximación que es de 5 a 10 mm aproximadamente.
 46

4. No se debe realizar movimientos rápidos para la ubicación del cero pieza, ya que éstos
son relativamente excesivos y podrán causar daños en la máquina si se entrecruzan
bruscamente los ejes.
5. Aplicar correctamente las normas de seguridad planteadas en el laboratorio para que
el desarrollo de la práctica sea eficiente y no exista riesgo alguno al momento del
manejo y operación.

IX. BIBLIOGRAFÍA
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robotizada, para la réplica de piezas 3D, mediante fresado en el laboratorio de
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