Fundamentos Op Unitarias PUC PDF

Fundamentos de
Operaciones Unitarias:
Serie de clases en
Ingeniería Química
Claudio Gelmi Weston

Copyright © 2006, Claudio Gelmi Weston.
Todos los derechos reservados.
2
Índice
INTRODUCCIÓN........................................................................................................................................ 7
CAPÍTULO 1................................................................................................................................................ 8
INTRODUCCIÓN........................................................................................................................................ 9
¿QUÉ SON LAS OPERACIONES UNITARIAS (OO.UU.)?................................................................................ 9
¿CUÁLES SON LAS PRINCIPALES OO.UU.?.................................................................................................. 9
CAPÍTULO 2.............................................................................................................................................. 11
MECÁNICA DE FLUIDOS ...................................................................................................................... 12
REPASO DE UNIDADES .............................................................................................................................. 12
BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA ................................................................................................ 12
BALANCE DE MASA................................................................................................................................... 12
BALANCE DE ENERGÍA EN FUNCIÓN DE LA ENERGÍA MECÁNICA ............................................................... 13
Pérdidas de energía ............................................................................................................................ 14
Consumo o adición de energía............................................................................................................ 16
FLUJO DE LÍQUIDOS NEWTONIANOS ......................................................................................................... 17
FLUIDOS NO-NEWTONIANOS .................................................................................................................... 19
Fluidos no-Newtonianos independientes del tiempo........................................................................... 20
Fluidos no-Newtonianos dependientes del tiempo.............................................................................. 22
Pérdidas de carga de fluidos no-Newtonianos ................................................................................... 23
DISEÑO DE CAÑERÍAS .......................................................................................................................... 27
SISTEMAS DE CAÑERÍAS: SERIE Y PARALELO ............................................................................................ 28
OTROS ASPECTOS DE DISEÑO .................................................................................................................... 28
APLICACIONES.......................................................................................................................................... 29
Perfiles de velocidad para fluidos no-Newtonianos ........................................................................... 29
Cálculo de cf y Q para fluidos no-Newtonianos (revisar Walas) ....................................................... 29
FLUJO COMPRESIBLE DE GASES ...................................................................................................... 31
FLUJO ISOTÉRMICO ................................................................................................................................... 32
FLUJO ADIABÁTICO................................................................................................................................... 33
CAPÍTULO 3.............................................................................................................................................. 35
VÁLVULAS ................................................................................................................................................ 36
ASPECTOS A CONSIDERAR EN LA SELECCIÓN ............................................................................................ 36
TIPOS DE VÁLVULAS ................................................................................................................................. 37
Válvulas de compuerta........................................................................................................................ 38
Válvulas de globo o asiento ................................................................................................................ 39
Válvulas de diafragma ........................................................................................................................ 40
Válvulas de tapón................................................................................................................................ 41
Válvulas de bola.................................................................................................................................. 42
Válvulas de mariposa.......................................................................................................................... 43
Resumen y comparación de válvulas .................................................................................................. 44
EQUIPOS PARA EL TRANSPORTE DE FLUIDOS ............................................................................ 46
TIPOS DE EQUIPOS .................................................................................................................................... 46
Bombas centrífugas............................................................................................................................. 48
Bombas de motor enlatado ................................................................................................................. 50
Bombas con acoplamiento magnético................................................................................................. 51
Bombas de diafragma ......................................................................................................................... 52
C. Gelmi @ 2006, 4
Depto. de Ingeniería Química y Bioprocesos, Pontificia Universidad Católica de Chile
Bombas de engranaje (gear pumps) ................................................................................................... 53
Bombas de tornillo (screw) ................................................................................................................. 54
Bombas peristálticas........................................................................................................................... 55
Gráfico para la selección preliminar de bombas................................................................................ 56
SELLOS EN BOMBAS .................................................................................................................................. 57
Uso de prensa estopa (stuffing box).................................................................................................... 57
Uso de sellos mecánicos ..................................................................................................................... 58
TEORÍA DE BOMBAS CENTRÍFUGAS ........................................................................................................... 59
Curvas características de una bomba centrífuga ............................................................................... 62
Consideraciones de cavitación ........................................................................................................... 64
Conexión de bombas ........................................................................................................................... 66
Selección de bombas centrífugas: curvas de campo ........................................................................... 67
EQUIPOS PARA TRANSPORTE DE AIRE Y GASES ......................................................................................... 68
Ventiladores ........................................................................................................................................ 69
Compresores ....................................................................................................................................... 73
Ecuaciones de diseño.......................................................................................................................... 79
Curvas características de compresores .............................................................................................. 80
CAPÍTULO 4.............................................................................................................................................. 81
AGITACIÓN Y MEZCLADO .................................................................................................................. 82
CLASIFICACIÓN DE AGITADORES O IMPULSORES....................................................................................... 83
Estanques con impulsor ...................................................................................................................... 83
Mezcladores estáticos ......................................................................................................................... 86
PROPIEDADES Y PARÁMETROS DE DISEÑO RELEVANTES ........................................................................... 88
PROBLEMAS TÍPICOS: PREVENCIÓN DE FLUJO CIRCULATORIO ................................................................... 89
FUNDAMENTOS DEL DISEÑO DE ESTANQUES AGITADOS ............................................................................ 90
Baffles ................................................................................................................................................. 90
Tubos de tiraje o aspiración ............................................................................................................... 90
El estanque.......................................................................................................................................... 91
Impulsores........................................................................................................................................... 91
Ubicación de los impulsores ............................................................................................................... 91
Torque................................................................................................................................................. 91
Velocidad en el extremo del impulsor (tip speed) ............................................................................... 92
NÚMEROS ADIMENSIONALES IMPORTANTES ............................................................................................. 92
Reynolds (Re)...................................................................................................................................... 92
Número de Potencia (Np) ................................................................................................................... 92
Número de Froude (Fr) ...................................................................................................................... 92
Número de mezclado (B)..................................................................................................................... 92
CÁLCULO DE POTENCIA............................................................................................................................ 93
Cálculo de potencia: casos límite ....................................................................................................... 93
Cálculo de potencia: uso de gráficos.................................................................................................. 94
LA OPERACIÓN DE MEZCLADO .................................................................................................................. 99
Casos especiales ............................................................................................................................... 101
Sistemas especiales de agitación ...................................................................................................... 101
CAPÍTULO 5............................................................................................................................................ 103
PRINCIPIOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR............................................................................. 105
Conducción ....................................................................................................................................... 105
Convección........................................................................................................................................ 106
Radiación .......................................................................................................................................... 109
BALANCES DE ENERGÍA .......................................................................................................................... 112
ANÁLISIS DE PROBLEMAS DE TRANSFERENCIA DE CALOR ....................................................................... 114
INTERCAMBIADORES DE CALOR (I.C.) .................................................................................................... 116
Clasificación de I.C. ......................................................................................................................... 116
Guía para la selección de intercambiadores de calor ...................................................................... 122
C. Gelmi @ 2006, 5
FUNDAMENTOS DEL DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR ............................................................ 123
FUNDAMENTOS DEL DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR ............................................................ 124
Gradientes de temperatura ............................................................................................................... 124
Determinación del coeficiente global U (revisar Incropera)............................................................ 126
Intercambiadores de calor de pasos múltiples y de flujo cruzado: método F de dimensionamiento 127
Análisis de intercambiadores de calor: método del Número de Unidades de Transferencia (NUT) 129
MÉTODO KERN DE DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TUBO Y CORAZA ............................... 132
Intercambiadores de calor de tubo y coraza (cont...) ....................................................................... 146
INTERCAMBIADORES DE CALOR DE PLACAS ............................................................................................ 148
Consideraciones generales ............................................................................................................... 148
Tipos de IC de placas........................................................................................................................ 151
APLICACIONES DE TRANSFERENCIA DE CALOR A ESTANQUES AGITADOS BATCH: ESTIMACIÓN DE LOS
TIEMPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR ................................................................................................. 152
APLICACIONES DE TRANSFERENCIA DE CALOR A ESTANQUES AGITADOS BATCH: ESTIMACIÓN DE LOS
TIEMPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR ................................................................................................. 153
CAPÍTULO 6............................................................................................................................................ 157

EVAPORADORES................................................................................................................................... 158
FACTORES DE PROCESO .......................................................................................................................... 158
MÉTODOS DE OPERACIÓN DE EVAPORADORES ........................................................................................ 164
Evaporador de un efecto o etapa simple........................................................................................... 164
Evaporadores múltiples a cocorriente .............................................................................................. 164
Evaporadores múltiples a contracorriente ....................................................................................... 165
CÁLCULO DE UN EVAPORADOR SIMPLE: BALANCES DE MASA Y ENERGÍA ............................................... 166
Coeficiente global de transferencia de calor en evaporadores......................................................... 167
DISEÑO DE CONDENSADORES ......................................................................................................... 170
CONFIGURACIONES USUALES DE CONDENSADORES DE TUBO Y CARCASA ............................................... 170
Tipos de condensadores.................................................................................................................... 170
Ejemplo: Diseño de condensador para vapor puro .......................................................................... 172
REFERENCIAS ....................................................................................................................................... 177
ANEXOS ................................................................................................................................................... 178
STANLEY M. WALAS. CHEMICAL PROCESS EQUIPMENT, SELECTION AND DESIGN. BUTTERWORTH-
HEINEMANN, 1990.................................................................................................................................. 179
C. Gelmi @ 2006, 6
Introducción
Este documento corresponde a la serie de clases del curso IIQ2012

Operaciones Unitarias I que dicté durante los años 2000-2002 a los alumnos de
Ing. Química y Bioprocesos de la Pontifica Universidad Católica de Chile. Las
bases de este material fueron inicialmente esbozadas por el Profesor Ricardo
Pérez, quien dictó el curso durante los años 1998-1999.
Las materias cubiertas en esta serie de clases se enfocan principalmente en el

transporte de fluidos, agitación, transferencia de calor y en el dimensionamiento
preliminar de los equipos encargados de estas operaciones unitarias.
Estos apuntes los compilé en forma de libro durante mis primeros años del
doctorado, como una forma de sentar las bases para la realización de un texto
formal. Este es el primer paso y, si el tiempo lo permite, cumplirán algún día ese
ambicioso fin.
Claudio Gelmi Weston

Newark, Delaware.
C. Gelmi @ 2006, 7
Capítulo 1
Introducción
C. Gelmi @ 2006, 8
Capítulo 1 Introducción
Introducción
¿Qué son las Operaciones Unitarias (OO.UU.)?
• Transferencia y cambio de energía y materiales principalmente por medios

físicos y físico-químicos.
• Comunes en las distintas industrias.
• Ejemplos: (1) destilación del Pisco o hidrocarburos; (2) evaporación de
soluciones salinas o soluciones azucaradas.
¿Cuáles son las principales OO.UU.?
• Transporte de fluidos o fluido dinámica

• Transferencia de calor
• Evaporación
• Secado
• Destilación
Figura 1.1. Columna de destilación continua.
C. Gelmi @ 2006, 9
Capítulo 1 Introducción
Figura 1.2. Columna de destilación continua para hidrocarburos.
• Absorción (algún componente es removido de una corriente de gas por

medio de un líquido)
• Adsorción (algún componente es removido de una corriente de gas o
líquido por medio de un sólido)
• Separación por membrana
• Extracción líquido-líquido
• Extracción líquido-sólido (sólidos finamente divididos se le extrae un soluto
por medio de un líquido)
• Cristalización
• Separación físico-mecánica (líquidos, sólidos o gases son clasificados por
medios mecánicos. Ej. filtración, decantación, reducción de tamaño)
Muchas de las OO.UU. poseen principios o mecanismos básicos en común.

Ejemplos:
• Transferencia de momentum: sedimentación, mezclado y fluido dinámica.

• Transferencia de masa o difusión: secado, separación por membrana,
absorción, destilación.
• Transferencia de calor: secado, destilación, evaporación, etc.
C. Gelmi @ 2006, 10
Capítulo 2
Mecánica de fluidos
C. Gelmi @ 2006, 11
Capítulo 2 Mecánica de fluidos
Mecánica de fluidos
Repaso de unidades
• Densidad (ρ) ⇒ masa/volumen (agua a 4ºC = 1000 kg/m3)

• Peso específico (γ) ⇒ peso/volumen (agua a 4ºC = 9800 N/m3 ∨ 1000
kgf/m3)
• Viscosidad dinámica (µ)
• 1 kg/(m⋅s) = 1 Pa⋅s = 10 Poise (P) = 1000 cP (agua a 20ºC = 0.001 kg/(m⋅s)
= 1 cP
• Viscosidad cinemática (ν) ⇒ ν = µ/ρ (agua a 20ºC = 1⋅10-6 m2/s)
• Presión (P) ⇒ P = F/A (1 atm = 101325 Pascales (Pa))
• Caudal (Q) ⇒ volumen/tiempo (m3/s)
• Reynolds (Re) ⇒ Re = ρ⋅U⋅D/µ = U⋅D/ν (representa la razón entre fuerzas
de inercia (ρ⋅U2) y fuerzas viscosas (µ⋅U/D))
Comentario: Sonda de la NASA Mars Climate Orbiter (Sept. 1999, U.S. $150
millones) ¡¡¡se destruyó debido a un error al convertir unidades inglesas a
métricas!!!
Balance de materia y energía

Balance de masa
Hipótesis de trabajo: no existe generación ni consumo de materia.
Líneas de
v corriente
Volumen de dA
control
n
Figura 2.1. Volumen de control.
∂
ρ ⋅ dV = ∫ ρ ⋅ ⎛⎜ v ⋅ n ⎞⎟ ⋅ dA
→ ∧
∫
∂t V A ⎝ ⎠
[2.1]
dM ⎛→ ∧ ⎞
= ∫ ρ ⋅ ⎜ v ⋅ n ⎟ ⋅ dA
dt A ⎝ ⎠
C. Gelmi @ 2006, 12
Caso particular: flujo permanente en cañerías.
Q2 [m3/s]
U2 [m/s]
Q1 [m3/s] ρ2 [kg/m3]
U1 [m/s]
ρ1 [kg/m3]
ρ1 ⋅ ( A1 ⋅ U1 ) = ρ 2 ⋅ ( A2 ⋅ U 2 ) (ecuación de continuidad ) [2.1]
ρ1 ⋅ Q1 = ρ 2 ⋅ Q2 [2.2]
Balance de energía en función de la energía mecánica
Desde el punto de vista ingenieril es conveniente dejar el balance de energía en

función de: trabajo, energía cinética, energía potencial y el trabajo realizado por
el fluido al atravesar el volumen de control (P⋅V). De esta manera, para el caso
de un fluido incompresible escurriendo por una cañería el balance de
energía, en estado estacionario es:
P1 U 12 P U2
z1 + + + H B = z 2 + 2 + 2 + ∑ ( pérdidas fricción y sin gularidades ) + H T
γ 2⋅ g γ 2g
[2.3]
El balance anterior proviene de integrar la ecuación de energía total en la
sección de la cañería, es decir,
1 ⎛ P v2 ⎞ P 1 v2 P U2
Q ∫ ⎜⎝ γ Q ∫ 2g
ET = ⎜ z + + ⎟ d Q = z + + dQ = z + + α ⋅
γ 2 g ⎟⎠ γ 2g
[2.4]
α depende del tipo de flujo
Asumimos α = 1 (∴ existe un error por defecto )
z : altura geométrica Altura o cota Carga hidráulica o

P/γ : altura de presión piezométrica altura total
U2/2g : altura de velocidad
HB : altura proporcionada por la bomba
HT : altura retirada por la turbina
C. Gelmi @ 2006, 13
Pérdidas de energía
Las pérdidas por fricción son producto del roce del fluido con las paredes y por el
esfuerzo de corte entre los líquidos. Las pérdidas singulares incluyen remolinos,
expansiones y contracciones en las cañerías.
Laminar ⇒ f(Re)
Pérdidas por fricción: Régimen de
escurrimiento
Turbulento ⇒ f(ε, Re)
ε : rugosidad absoluta
ε/D : rugosidad relativa
Figura 2.2. Cañería circular y detalle de la pared.
Las expresiones generales para las pérdidas de energía según un análisis

dimensional son:
- Pérdidas por fricción ⇒ K = f⋅L/D

donde f (factor de fricción) = f(ε,Re)
h = K⋅U2/(2g) [2.5]
- Pérdidas singulares ⇒ K = K(geometría)
La pérdida de carga por fricción en cañerías se representa por la ley de Darcy-

Weisbach:
(∆P ) por fricción L U2

= ∆h f = f ⋅ ⋅ [2.6]
γ D 2g
en que ductos no circulares, el diámetro D se reemplaza por el diámetro

hidráulico (Dh = 4*sección/perímetro mojado).
El factor f es el coeficiente de pérdida de carga, y al igual que el coeficiente h de

transferencia de calor, es de naturaleza empírica.
Las pérdidas de carga por singularidades en cañerías se representa por:
(∆P )sin gulares U2

= ∆h s = K ⋅ [2.7]
γ 2g
C. Gelmi @ 2006, 14
Existen cuando hay cambios bruscos en magnitud y dirección.
En general cuando existen aumentos de velocidad las pérdidas son pequeñas,

en cambio cuando hay una disminución de la velocidad las pérdidas son
mayores.
Generalmente no se pueden calcular las pérdidas singulares por métodos

analíticos y existen sólo resultados experimentales que permiten calcular su
valor.
En tramos largos las pérdidas singulares son poco importantes frente a la

pérdida por fricción, en cambio en tramos cortos las pérdida singulares
adquieren mayor importancia.
Largo equivalente.
Casos Especiales
i) Expansión brusca ii) Contracción brusca
A0 (sección de vena
contraida)
D1 D2
D1 D2
U1 U2
U1 U2
K = (1-(D1/D2)2)2 K = ((D2/D0)2-1)2
C. Gelmi @ 2006, 15
iii) Expansión gradual iv) Contracción progresiva
D1 α D2 α
D1 D2
K = f(α, D1, D2) Si α > 30º, K se evalúa como

contracción brusca.
Si α < 30º, la reducción es
paulatina y desprecio la pérdida.
Consumo o adición de energía
• Bombas
ρ ⋅ g ⋅ Q ⋅ HB
Potencia Hidráulica = [2.8]
ηB
donde:
ρ : densidad [kg/m3]
g : aceleración de gravedad [m/s2]
Q : caudal [m3/s]
HB: altura de elevación de la bomba [m]
ηB: eficiencia de la bomba η = (pot. aceptada por fluido)/(pot. consuminda por motor)
• Turbinas
Potencia aprovechada = ηT ⋅ ρ ⋅ g ⋅ Q ⋅ HT
[2.9]
por la turbina
donde:
ρ : densidad [kg/m3]
g : aceleración de gravedad [m/s2]
Q : caudal [m3/s]
HT: altura retirada del fluido [m]
ηT: eficiencia de la turbina η = (pot. aprovechada)/(pot. retirada del fluido)
Ejemplos.
C. Gelmi @ 2006, 16
Flujo de líquidos Newtonianos
Se habla de un fluido Newtoniano. Aquí, µ es constante y se denomina

viscosidad.
Flujo laminar (Re < 2100): Correlación de Poiseuille.
R r
Q
P1 P2
τ
Figura 2.3. Volumen de control en cañería circular.
Tenemos que: V1 = V2; P1 = P2
Fuerza de roce ⇒ Fr = τ(r)⋅2πr⋅L
La ley de Newton para fluidos ⇒ τ(r) = -µ⋅dv/dr
Haciendo sumatoria de fuerzas sobre el cilindro diferencial:
(P1 − P2 ) ⋅ π ⋅ r 2 + 2π ⋅ r ⋅ L⎛⎜ µ dv ⎞⎟ = 0 [2.10]

⎝ dr ⎠
Reordenando la ecuación [2.10] tenemos:
(P1 − P2 ) ⋅
r ⋅ dr = dv
2⋅µ ⋅L [2.11]
La ecuación [2.11] se puede integrar:
(P1 − P2 ) ⋅ r r ⋅ dr = v dv
−
2⋅ µ ⋅ L ∫
R
∫
0
[2.12]
Finalmente, la distribución de velocidad será:
v(r ) =
(P1 − P2 ) ⋅ (R 2 − r 2 )
[2.13]
4⋅µ ⋅ L
A partir de la ecuación [2.13] es posible calcular el caudal que pasa por la

cañería:
C. Gelmi @ 2006, 17
dQ = dA ⋅ v (r ) = (r ⋅ dr ⋅ dθ ) ⋅ v( r ) [2.14]
2π
Q = ∫ dθ ∫
R
(P1 − P2 ) ⋅ (R 2 − r 2 )⋅ r ⋅ dr [2.15]
0 0
4⋅ L⋅µ
π ⋅ R 4 (P1 − P2 )
Q= ⋅ [2.16]
8⋅ µ L
El término ∆P de la ecuación [2.16] se puede reemplazar en la ec. [2.6]:
8⋅ µ ⋅ L⋅Q L U2
= f ⋅ ⋅ [2.17]
π ⋅ R4 ⋅γ D 2g
64
f = [2.18]
Re
Flujo laminar (Re > 2100): Flujo turbulento rugoso
• Correlación de Colebrook
1 ⎛e 9.38 ⎞
= 1.14 − 0.869 ⋅ ln⎜ + ⎟ [2.19]
⎜ ⎟
f ⎝ D Re⋅ f ⎠
• Correlación de Round
−2
⎡ ⎛ 0.135 ⋅ e 6.5 ⎞⎤
f = 1.6364 ⋅ ⎢ln⎜ + ⎟ [2.20]
⎣ ⎝ D Re ⎠⎥⎦
• Correlación de Schacham
−2
⎧ ⎡ e 2.1802 ⎛ e 14.5 ⎞⎤ ⎫
f = ⎨− 0.8686 ⋅ ln ⎢ − ⋅ ln⎜ + ⎟⎥ ⎬ [2.21]
⎩ ⎣ 3 .7 ⋅ D Re ⎝ 3.7 ⋅ D Re ⎠⎦ ⎭
Todas las ecuaciones concuerdan en ± 1%.
Nota: No confundir el factor de fricción (f), llamado factor de Moody o de

Darcy, el cual está definido por la ecuación [2.18] con el coeficiente de fricción
(cf), llamado factor de Fanning y definido por:
C. Gelmi @ 2006, 18
f τ0
= cf = [2.22]
4 ρ ⋅U 2 / 2
donde:
⎛ dv ⎞
τ 0 = −µ ⋅ ⎜ ⎟ [2.23]
⎝ dr ⎠ r = R
Gráfico de Fanning (cf)
Para el caso de superficies lisas (e ≈ 0) se tienen las siguientes correlaciones

(sacadas del gráfico de Moody):
f = 0.316 ⋅ Re −1 / 4 Re ≤ 2 ⋅ 10 4
[2.24, 2.25]
f = 0.184 ⋅ Re −1 / 5 Re ≥ 2 ⋅ 10 4
Fluidos no-Newtonianos
F
Y
1
- Esfuerzo de corte: τ = F / A [2.26]
v •
2 - Tasa de deformación: γ = −dv / dx [2.27]
X
Si la tasa de deformación es proporcional al esfuerzo de corte, es decir:
•
τ = µ ⋅γ ⇔ F / A = µ ⋅ dv / dx [2.28]
•
Aquellos fluidos que representan una relación más compleja entre τ y γ se

denominan fluidos no-Newtonianos (ambos constituyen parte de lo que se
denomina reología). En estos casos se requiere más de una constante para
caracterizar esta relación, incluso ésta puede ser variante en el tiempo. Esta
relación se puede expresar de manera gráfica o matemática.
Los fluidos no newtonianos se pueden dividir en 2 grandes categorías: esfuerzo

de corte (τ) independiente (la gran mayoría caen en esta categoría) o
dependiente del tiempo.
C. Gelmi @ 2006, 19
Fluidos no-Newtonianos independientes del tiempo
Figura 2.4. Diagrama de esfuerzo de corte para fluidos Newtonianos y no-Newtonianos

(independiente del tiempo).
(a) Fluidos seudoplásticos (fluidos de Ostwald-deWaele)
La mayoría de los fluidos en ingeniería pertenecen a esta categoría.
Ejemplos: soluciones de polímeros, sólidos fundidos (gomas), grasas,

suspensiones (pinturas, pegamento para papel mural, pulpa de papel),
emulsiones (mayonesa), fluidos biológicos y detergentes.
Estos fluidos presentan una disminución de la viscosidad aparente, a medida

que aumenta el esfuerzo de corte.
Este tipo de fluidos puede ser representado por una Ley de Potencia:
τ = K ⋅ ⎛⎜ γ ⎞⎟ ; n < 1
•
[2.29]
⎝ ⎠
donde “K” (N⋅sn/m2) es conocido como índice de consistencia y “n” es el índice

de comportamiento del fluido (adimensional).
La viscosidad aparente en este caso es: µa = K⋅(dv/dx)n-1
C. Gelmi @ 2006, 20
(b) Fluidos dilatantes
En este caso, los fluidos presentan un aumento de la viscosidad aparente al

incrementar el esfuerzo de corte. Se pueden representar mediante una ley de
potencia:
τ = K ⋅ ⎛⎜ γ ⎞⎟ ; n > 1
•
[2.30]
⎝ ⎠
Este tipo de fluidos es más raro que los seudoplásticos. Algunos ejemplos son
soluciones concentradas o suspensiones como: soluciones de almidón o arena
húmeda; algunas soluciones con alto contenido de polvo en agua.
(c) Fluidos de Bingham
Para que estos fluidos escurran, se requiere sobrepasar un cierto nivel de

esfuerzo de corte. En general se presentan los 3 casos:
•
plástico (ideal) ⇒ τ = τ 0 + µB ⋅γ [2.31]
τ = τ 0 + µ B ⋅ ⎛⎜ γ ⎞⎟ ; n < 1
•
seudoplástico ⇒ [2.32]
⎝ ⎠
menos
comunes n
⎛•⎞
dilatante ⇒ τ = τ 0 + µ B ⋅ ⎜ γ ⎟ ; n > 1 [2.33]
⎝ ⎠
Aunque el caso ideal es el más común.
Como ejemplos tenemos:
• Ketchup
• Pasta de dientes
• Lodos de plantas de tratamiento de aguas servidas
• Margarinas
• Pulpa de papel
• Mezclas de chocolate
C. Gelmi @ 2006, 21
Fluidos no-Newtonianos dependientes del tiempo
Esta teoría todavía no está completamente desarrollada.
(a) Fluidos reopécticos
Fluidos "raros".
La viscosidad aparente aumenta con el tiempo de exposición para un esfuerzo

de corte (τ) constante.
Ejemplos: suspensiones de arcillas de bentonita y suspensiones de yeso.
(b) Fluidos tixotrópicos
La viscosidad aparente disminuye con el tiempo.
Ejemplos: soluciones de polímeros, algunos alimentos (e.g. manteca) y

pinturas.
Figura 2.5. Ejemplos de fluidos tixotrópicos.
C. Gelmi @ 2006, 22
(c) Fluidos viscoelásticos
Son fluidos que aparentemente representan parcialmente comportamientos

atribuidos a sólidos. Este tipo de fluidos tienen la capacidad de recuperar
parcialmente su forma, luego de que la tensión aplicada se elimina.
Estos fluidos normalmente presentan una resistencia despreciable al flujo por el

interior de cañerías rectas. Sin embargo, en algunos casos, la resistencia a
través de fittings puede llegar a ser 10 veces más grande que la presentada por
un fluido Newtoniano.
Pérdidas de carga de fluidos no-Newtonianos
Flujo laminar de fluidos no-Newtonianos independientes del tiempo
Sea τw el esfuerzo de corte en la pared de una tubería circular, entonces

podemos escribir (demostrar):
D ⋅ ∆P ⎛ 8 ⋅U ⎞
n'
τw = = K '⋅⎜ ⎟ [2.34]
4⋅ L ⎝ D ⎠
K' unidades de N⋅sn'/m2; D = diámetro; U = velocidad media.
Si n' = 1 el fluido es newtoniano; si n' < 1 el fluido es pseudoplástico y si n' > 1 es

fluido es dilatante.
Figura 2.6. Curva general para una ley de potencia en flujo laminar para tubos circulares.
K’ (índice de consistencia) es el valor de D⋅∆P/(4⋅L) cuando 8⋅U/D = 1.
La ecuación [2.34] es otra forma de la Ley de Potencia. Para n' = 1, el fluido es

Newtoniano; n' < 1, el fluido es pseudoplástico y n' > 1, el fluido es dilatante.
Cuando las propiedades de un fluido son constantes para un amplio rango de
valores de esfuerzo de corte, las siguientes ecuaciones son válidas:
C. Gelmi @ 2006, 23
n' = n [2.35]
⎛ 3n'+1 ⎞
n'
K' = K ⋅⎜ ⎟ [2.36]
⎝ 4n' ⎠
El esfuerzo de corte en la pared (-dv/dr)w vale:
⎛ dv ⎞ ⎛ 3n'+1 ⎞ ⎛ 8U ⎞
⎜− ⎟ = ⎜ ⎟ ⋅⎜ ⎟ [2.37]
⎝ dr ⎠ w ⎝ 4n' ⎠ ⎝ D ⎠
Las ecuaciones [2.34] y [2.37] son muy convenientes de utilizar para flujos en
cañerías.
A menudo, se define una viscosidad generalizada como:
γ = K '⋅8 n ' −1 [2.38]
Se ha determinado experimentalmente que para la mayoría de los fluidos en un

amplio rango de valores de (8⋅U/D) o (D⋅∆P/4L), K’ y n’ pueden ser considerados
constantes.
Algunos valores típicos pueden verse en la siguiente tabla:
Tabla 2.1. Constantes para fluidos no-Newtonianos.
C. Gelmi @ 2006, 24
Factor f en fluidos no-Newtonianos
Recordando la definición de pérdida de carga por fricción, obtendremos que f es:
2 ⋅ D ⋅ ∆P
f = [2.39]
ρ ⋅ L ⋅U 2
Reemplazando por la definición de τw (ec. 2.34):
8 ⋅τ w
f = [2.40]
ρ ⋅U 2
De la ecuación [2.34] y [2.40] obtendremos:
8 ⋅τ w 8 ⋅ K '⋅(8U / D )
n'
64
f = = = n' [2.41]
ρ ⋅U 2
ρ ⋅U 2
D ⋅U 2− n '
(
⋅ ρ / K '⋅8 n ' −1 )
De la ecuación [2.41] podemos derivar el número de Reynolds generalizado,
el cual resulta ser:
(
Re gen = D n ' ⋅ U 2−n ' ⋅ ρ / K '⋅8 n '−1 ) [2.42]
Ejemplo.
Pérdidas de carga en flujo turbulento
Dodge & Metzner derivaron una ecuación teórica para flujo turbulento para
fluidos no-Newtonianos en cañerías circulares suaves (ε ≈ 0). Los resultados de
la ecuación se pueden ver en el siguiente gráfico:
C. Gelmi @ 2006, 25
Figura 2.7. Factor de Fanning para fluidos no-Newtonianos.
Para distintos valores de n', las curvas se inician para distintos valores de
Reynolds. Para el caso de n' = 1 el régimen de transición comienza para Regen =
2100.
Para conocer el valor crítico (separación entre régimen laminar y turbulento) es

necesario evaluar:
1400 ⋅ (2n + 1) ⋅ (5n + 3)

Recrítico: Re c' = [2.43]
(3n + 1)2
La correlación anterior también puede ser aplicada a tuberías rugosas para flujo
laminar. Para el caso de flujo turbulento, la correlación NO puede ser utilizada
para cañerías rugosas en flujo turbulento. La relación entre ε/D y n' requiere
información experimental no disponible.
Existe evidencia que indica que el factor de fricción para fluidos seudoplásticos
es levemente menor que aquel para fluidos newtonianos. Esto se puede
observar al reemplazar n' = 1.0 y y posteriormente comparando con el gráfico
para fluidos newtonianos.
C. Gelmi @ 2006, 26
Diseño de Cañerías
La dimensión o diámetro de una cañería define la velocidad con que escurre el
fluido por su interior. Esta velocidad no puede ser arbitraria, dado que incide en
la durabilidad y costo de la instalación. Por ejemplo:
• Velocidad demasiado alta

− Erosión (altos costos de reposición)
− Pérdidas de carga muy importantes (↑ costos operacionales)
• Velocidad muy baja

− Altos costos de inversión (diámetros de cañería muy grandes)
Tipos de escurrimientos en cañerías:

• Flujo permanente: (i) propiedades del fluido ctes. en el tiempo y posición;
(ii) condiciones del escurrimiento constantes (i.e. velocidad, P, etc.)
• Flujo impermanente
• Flujo incompresible
• Flujo compresible
En la práctica, la velocidad se ve limitada a 1,5-1,8 [m/s].
Tabla 2.2. Rangos representativos de velocidades en cañerías de acero.
Las correlaciones de pérdida de carga disponibles no consideran factores de

ensuciamiento (fouling factors).
Las cañerías se encuentran en el mercado solamente en ciertas dimensiones,

definidas por el diámetro y el espesor. Éstos dependen del material y en menor
grado del fabricante.
Para cada diámetro, pueden existir hasta 14 espesores. Estas combinaciones

quedan definidas por el Schedule number para cañerías de acero, o el BWG
para tubos de intercambiadores de calor.
C. Gelmi @ 2006, 27
Sistemas de cañerías: serie y paralelo
i) Cañerías en serie
• Cuando una tubería está formada por varios tramos de diferentes

diámetros, se dice que están en serie.
• Circula el mismo caudal.
• La pérdida total se calcula como la sumatoria de las pérdidas individuales.
ii) Cañerías en paralelo
• Cuando un sistema está formado por 2 o más tuberías de modo que la

corriente se divide entre distintas tuberías y vuelven a juntarse.
• Asegura que la pérdida de carga sea igual en cada tramo.
• El caudal total que circula por el sistema es la suma de los caudales de
cada tubería.
Otros aspectos de diseño
Límites de velocidad (vel. máxima) a la cual puede circular el fluido de modo de

evitar (a) grandes variaciones de presión (golpe de ariete) o (b) vibraciones
excesivas (defectos estructurales). El rango de valores recomendados en
función del diámetro de la cañería es:
Tabla 2.3. Rangos representativos de velocidades en función del diámetro de la cañería.

D (cm) Umax (m/s) Qmax (L/s)
5 0.6 1.2
10 0.8 6.3
40 1.3 163
100 2.0 1571
Formas de disminuir la velocidad:
(i) Diámetro no está dado

• Aumentar el diámetro
• Instalar pérdidas de carga (K)
(ii) Diámetro dado:

• Sólo mediante pérdidas de carga
Ejemplos.
C. Gelmi @ 2006, 28
Aplicaciones
Perfiles de velocidad para fluidos no-Newtonianos
Al aplicar la ley de potencia para el esfuerzo de corte:
n
⎛ dv ⎞
τ rx = K ⋅ ⎜ − x ⎟ [2.44]
⎝ dr ⎠
Al aplicar los mismos conceptos que los utilizados para fluidos newtonianos,
obtendremos que la velocidad vx del fluido es (demostrar):
n ⎛ P0 − PL ⎞
1/ n ⎡ ⎛ r ⎞ (n+1) / n ⎤
( n +1) / n
vx = ⋅⎜ ⎟ ⋅ ( R0 ) ⋅ ⎢1 − ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥ [2.45]
n +1 ⎝ 2 ⋅ K ⋅ L ⎠ ⎢⎣ ⎝ R0 ⎠ ⎥⎦
Cuando r = 0, vx = vmax, entonces la ecuación [2.45] queda:
⎡ ⎛ r ⎞ (n+1) / n ⎤
v x = vmax ⋅ ⎢1 − ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥ [2.46]
⎢⎣ ⎝ R0 ⎠ ⎥⎦
Si comparamos las gráficas resultantes con aquellas para fluidos newtonianos,

nos daremos cuenta de que existen grandes diferencias en los perfiles.
Cálculo de cf y Q para fluidos no-Newtonianos (revisar Walas)
(1) Ley de potencia
π ⋅ D 3 ⎛ 4n ⎞ ⎛ τ w ⎞
1/ n
Q= ⋅⎜ ⎟⋅⎜ ⎟ [2.47]
32 ⎝ 3n + 1 ⎠ ⎝ K ⎠
(a) Régimen laminar c f = 16 / Re' [2.48]
n −1
ρ ⋅ U ⋅ D ⎛ 4n ⎞
n
⎛ D ⎞
Re' = ⋅⎜ ⎟ ⋅⎜ ⎟ [2.49]
K ⎝ 3n + 1 ⎠ ⎝ 8U ⎠
1400 ⋅ (2n + 1) ⋅ (5n + 3)

Reynolds crítico: Re c' = [2.50]
(3n + 1)2
(b) Régimen turbulento

(Es aplicable a otros
1
=
4
(
log10 Re n ' ⋅ c f
1− n ' / 2
)− 0.4
[2.51]
modelos, si K’ y n’ se cf (n') 0.75
(n')1.2
ajustan a datos cercanos
a las condiciones de
C. Gelmi @ 2006, 29
(2) Bingham generalizado
• n
τ w = τ 0 + K ⋅ (γ ) [2.52]
(a) Caso laminar
π ⋅ D3 4n ⎛ τ w ⎞ ⎛ τ0 ⎞ ⎪⎧ τ 0 / τ w ⎡ 2n ⎛ τ 0 ⎞ ⎛ τ ⎞⎤ ⎫⎪
1/ n
Q= ⋅ ⋅⎜ ⎟ ⎜⎜1 − ⎟⎟ ⋅ ⎨1 − ⋅ ⎢1 + ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ ⎜⎜1 + n ⋅ 0 ⎟⎟⎥ ⎬ [2.53]

32 3n + 1 ⎝ K ⎠ ⎝ τw ⎠ ⎪⎩ 2n + 1 ⎢⎣ n + 1 ⎝ τ w ⎠ ⎝ τw ⎠⎥⎦ ⎪⎭
16 ⎛ 2 He ⎞ ⎧⎪ 1 2 He ⎡ 2n 2 He ⎛ 2 He ⎞⎟⎤ ⎫⎪
cf = ⋅ ⎜⎜1 − ⎟⋅ 1−
2 ⎟ ⎨
⋅ ⋅ ⎢1 + ⋅ ⋅ ⎜1 + n ⋅ ⎥⎬
Re l ⎝ f ⋅ Re l ⎠ ⎪ (2n − 1) c f ⋅ Re l2 ⎢⎣ (n + 1) c f ⋅ Re l
2 ⎜
⎝ c f ⋅ Re l2 ⎟⎠⎥⎦ ⎪
⎩ ⎭
[2.54]
donde:
n −1
ρ ⋅ U ⋅ D ⎛ 4n ⎞ ⎛ D ⎞
Rel = ⋅⎜ ⋅⎜
K ⎝ 3n + 1 ⎠ ⎝ 8 ⋅ U ⎠ [2.55]
τ 0 ⋅ D2 ⋅ ρ
He = número de Hedstrom [2.56]
K2
El Re crítico es función del número de Hedstrom (ver Walas).
(b) Régimen turbulento
1 ⎛ 2.69
=⎜
⎞ 1.97
− 2.95 ⎟ + ⋅ ln(1 − X ) +
1.97
(
⋅ ln Re t ⋅ c f
1− n / 2
+ )
0.68
⋅ (5n − 8) [2.57]
cf ⎝ n ⎠ n n n
donde:
D n ⋅ U 2− n ⋅ ρ
Re t = [2.58] y X = τ 0 /τ w [2.59]
8 n −1 ⋅ K
C. Gelmi @ 2006, 30
Flujo compresible de gases

Las ecuaciones y métodos discutidos anteriormente son aplicables para el caso
de los gases si éstos sufren variaciones de densidad o presión menores al 10%.
En cuyo caso podemos trabajar utilizando la densidad promedio. Para gases, la
siguiente ecuación sigue siendo válida:
L G2
(∆P ) f = f⋅ ⋅ [2.60]
D 2 ⋅ ρ av
donde la densidad media (ρav) se evalua a la presión promedio (P1+P2)/2.
El término G de la ecuación [1] representa el flujo másico de gas por unidad de

área (kg/(s⋅m2)). La ecuación anterior se puede escribir como:
L G2 ⋅ R ⋅T
P12 − P22 = f ⋅ ⋅ [2.61]
D PM
donde PM corresponde al peso molecular del gas y R = 8.314 (N⋅m/mol⋅K). En

caso de que la velocidad de salida del gas sea importante, lo anterior no es
válido.
Cuando las variaciones de presión o densidad son mayores a un 10%, estamos

frente a un flujo compresible. La ecuación de energía es más compleja debido a
la variación de la densidad o volumen específico con la presión. En este caso, la
ecuación diferencial de energía (en su forma mecánica), sin trabajo externo es:
dP
vdv + gdz + + dh pérdidas = 0 [2.62]
ρ
Para ductos horizontales dz = 0. Asumiendo sólo pérdidas por fricción:
f ⋅ v 2 ⋅ dL
vdv + VdP + =0 [2.63]
2⋅ D
donde 1/ρ = V (volumen específico). Asumiendo estado estacionario y un

diámetro uniforme de cañería, se cumple que G es constante.
Además se cumple que:
G = v ⋅ ρ = v /V [2.64]
dv = G ⋅ dV [2.65]
C. Gelmi @ 2006, 31
Reemplazando [2.64] y [2.65] en [2.63], se obtiene que:
dV dP f ⋅ G 2
G ⋅
2
+ + ⋅ dL = 0
V V 2⋅ D [2.66]
La ecuación [2.66] constituye la ecuación básica para fluidos compresibles. Para

poder integrar la ecuación anterior, la relación entre V (vol. específico) y P debe
ser conocida de modo que la integral de dP/V pueda ser evaluada. Esta integral
dependerá de la naturaleza del flujo y de 2 condiciones muy importantes: flujo
isotérmico y flujo adiabático.
Flujo isotérmico
Para integrar la ecuación [2.66] para flujo isotérmico, se asumirá

comportamiento ideal de gases, es decir:
1
P ⋅V = ⋅ RT [2.67]
PM
(V = volumen específico)
Despejando V de la ecuación anterior, reemplazando en [2.66] e integrando (f

cte. ⇒ ¿cómo lo calculamos para este caso?), tenemos:
2 2 2
dV PM G2
G2 ∫
RT ∫1 2 D ∫1
+ P ⋅ dP + f ⋅ dL = 0 [2.68]
1
V
G 2 ln (V2 / V1 ) +
PM 2
( )
P2 − P12 + f ⋅
G2
⋅ ∆L = 0
2 RT 2D [2.69]
Reemplazando V2/V1 por P1/P2 y reordenando:
∆L G 2 ⋅ RT 2G 2 RT
P12 − P22 = f ⋅ ⋅ + ⋅ ln (P1 / P2 )
D PM PM [2.70]
o equivalentemente:
∆L ⋅ G 2 G 2
P1 − P2 = f ⋅ + ⋅ ln(P1 / P2 )
2 D ⋅ ρ av ρ av [2.71]
Cuando la presión P1 se mantiene constante, el flujo másico G cambia en

función de P2. De la ecuación [11] cuando P1 = P2, G = 0 y cuando P2 = 0, G = 0.
Esto indica que en algún valor intermedio de P2, el flujo G debe ser máximo.
Derivando la ecuación [11] con respecto a P2 e igualando a 0 (∂G/∂P2 = 0) y
despejando G, obtenemos:
C. Gelmi @ 2006, 32
PM ⋅ P22
Gmax = [2.72]
RT
Por lo tanto, la velocidad máxima será:
RT
v max = = P2 ⋅ V2
PM [2.73]
(V2 = volumen específico másico)
Esta es la ecuación del sonido para un fluido bajo condiciones de flujo

isotérmico.
Flujo adiabático
Nos encontramos en flujo compresible adiabático cuando la transferencia de

calor a través de las paredes de la cañería son despreciables. Los resultados de
este tipo de flujo difieren poco del caso isotérmico, en especial cuando las
cañerías son largas.
Para el caso de cañerías cortas y relativamente altas caídas de presión, el

efecto adiabático es más importante. Sin embargo, comparando con el caso
isotérmico, las diferencias máximas son de aproximadamente 20%.
Para cañerías de largo 1000 veces el diámetro, comparando los resultados con
el caso (a), la diferencia es menor a un 5%. La ecuación [10] puede ser utilizada
cuando los cambios de temperatura a lo largo de las cañerías son pequeñas. En
este último caso se utiliza la temperatura media.
Mediante el mismo procedimiento que el aplicado al caso isotérmico, es posible

determinar la velocidad máxima:
γ ⋅ RT
v max = γ ⋅ P2 ⋅ V2 =
PM [2.74]
donde γ = cp/cv (para el caso del aire γ = 1.4). La ecuación anterior corresponde
a la velocidad sónica para flujo adiabático.
Comparando las ecuaciones [2.73] y [2.74] es posible apreciar que la velocidad

máxima para flujo adiabático es alrededor de un 20% mayor que para el caso
isotérmico.
La velocidad del gas en la práctica no se encuentra limitada por las condiciones

del sistema de cañería, sino que por el desarrollo de velocidades sónicas en
C. Gelmi @ 2006, 33
fittings o válvulas. Por lo tanto, especial cuidado se debe tener al escoger

accesorios.
El Número de Mach se utiliza para flujos compresibles. Éste se define como la

razón entre la velocidad del fluido en la cañería dividido por la velocidad del
sonido bajo las condiciones actuales de flujo.
Ejemplos.
C. Gelmi @ 2006, 34
Capítulo 3
Válvulas y equipos de transporte de fluidos
C. Gelmi @ 2006, 35
Capítulo 3 Válvulas y equipos de transporte de fluidos
Válvulas
Es imposible pensar una industria de procesos sin válvulas, sin embargo, una
elección adecuada no es trivial, puesto que existe una enorme variedad. Aquí no
pretendemos un tratamiento exhaustivo del tema. Más bien resumir los aspectos
necesarios para considerar en la selección y describir los tipos más comunes de
válvulas.
Las válvulas tienen como objetivo regular el paso de una corriente o interrumpir
completamente su flujo. Pero además deben minimizar las fugas al ambiente
(amigable medio ambiente), especialmente cuando se trata de fluidos tóxicos,
corrosivos o contaminantes. A su vez debe asegurar un servicio prolongado con
poca o ninguna mantención.
Algunas válvulas son del tipo "todo o nada" (on/off), i.e. funcionan abriendo o
cerrando totalmente. Otras en cambio, se diseñan de forma que pueden ser
reguladas, reduciendo la presión y el flujo del fluido. Existen otras que permiten
el flujo solamente en una dirección. Finalmente pueden fabricarse válvulas para
controlar la temperatura, presión, nivel de líquido u otras propiedades de un
fluido en un punto alejado de la válvula.
Aspectos a considerar en la selección
• Temperatura: la válvula debe estar diseñada (estructura y materiales) para

tolerar las temperaturas extremas de la corriente (tanto muy bajas como
muy altas). Se debe considerar que la capacidad corrosiva de algunas
sustancias aumenta con la temperatura.
• Presión: verificar que la válvula esté diseñada para las presiones de

trabajo. Especialmente cuando se trata de minimizar fugas de sustancias
peligrosas.
• Capacidad de bloqueo o corte: existen estándares que permiten

catalogar las válvulas de acuerdo a este criterio. Hay que asegurarse que
aquellas válvulas en aplicaciones críticas cumplan con los estándares
adecuados.
• Regulación (modulación o control): es la capacidad de mantener el flujo

en diferentes valores dentro de un rango definido por el proceso.
• Tamaño de la cañería: normalmente las válvulas se diseñan de una

dimensión menor (1 o 2 tamaños) que la cañería, puesto que el sistema
puede tolerar cierto grado de pérdida de carga, y las válvulas pequeñas
son más baratas.
C. Gelmi @ 2006, 36
• Características del fluido: corrosividad, contenido de sólidos, tamaño de

sólidos, etc.
• Velocidad del fluido: básicamente es un problema de durabilidad. En

general se debe evitar altas velocidades con fluidos que contienen sólidos
abrasivos.
• Seguridad contra incendios: cuando se procesa materiales inflamables o

explosivos. Existen varias normas al respecto.
• Materiales peligrosos: en este caso se debe utilizar válvulas

especialmente construidas para este fin, que normalmente incluye una
cámara adicional para contener y detectar fugas. La norma americana
cataloga como fluidos tipo M a estos materiales, y es muy exigente en
cuanto a las características que deben cumplir las válvulas que tratan con
éstos.
Lema de selección:
El tiempo y esfuerzo dedicado a una buena selección de una válvula es más que
compensado, considerando los ahorros en tiempo de proceso por un
funcionamiento sin problemas y por largos periodos. Además de evitar
accidentes que pueden generar costos incalculables.
Tipos de válvulas
De compuerta (gate valves)
De globo o asiento (globe valves) Válvulas de vástago móvil
De diafragma (diafraghm valves)
De bola (ball valves)
De tapón (plug valves) Válvulas de un cuarto de giro

(quarter turn valves)
De mariposa (butterfly valves)
C. Gelmi @ 2006, 37
Válvulas de compuerta
Son las más utilizadas. Son adecuadas para abrir o cerrar completamente la
conducción del fluido. Es barata y puede operar por mucho tiempo sin
problemas. Puede tolerar altas presiones y temperaturas.
No son apropiadas para manejar sólidos suspendidos, pero en ductos grandes

en que el fluido puede venir con elementos extraños (palos, ramas, etc.) son
especialmente útiles.
La pérdida de carga en la posición abierta es mínima, dado que el diámetro de la

abertura a través de la cual pasa el fluido es prácticamente la misma que la de la
tubería
Aplicaciones típicas: (i) ductos grandes, (ii) crudo de petróleo, (iii) vapor.
Figura 3.1. Corte de una válvula de compuerta.
C. Gelmi @ 2006, 38
Válvulas de globo o asiento
Junto con las válvulas de compuerta son las más corrientes. Utilizadas para
controlar la velocidad de flujo de un fluido.
Genera pérdidas de carga grandes.
Aplicaciones típicas: (i) control de procesos, (ii) vapor y gases.
Figura 3.2. Corte de una válvula de globo.
C. Gelmi @ 2006, 39
Válvulas de diafragma
Son muy adaptables. Muy apropiadas para fluidos corrosivos y fluidos con
sólidos suspendidos (desde trazas hasta barros). Fáciles de mantener.
Excelentes para minimizar emisiones fugitivas y lograr un cierre bien ajustado.

Normalmente empleadas en procesos con comando remoto.
No aplicable en sistemas de alta presión.
Existen modelos que presentan una pérdida de carga despreciable.
Figura 3.3. Corte de una válvula de diafragma.
C. Gelmi @ 2006, 40
Válvulas de tapón
Es el tipo más antiguo de válvula y fue utilizada por los Romanos en cañerías de
plomo, lo que dio nombre a los “plomeros”. Es muy utilizada en cañerías de gas
dado que son seguras en el cierre. Toleran altas presiones y la presencia de
arena.
Normalmente utilizadas en el manejo de fluidos corrosivos y tóxicos. Presentan

gran torque, por lo cual son difíciles de operar. Sólo aplicables bajo temperaturas
de servicio moderadas. Se pueden utilizar para regular flujos. Requieren un
programa de mantención. Generan una pérdida de carga apreciable.
Figura 3.4. Detalle de una válvula de tapón.
C. Gelmi @ 2006, 41
Válvulas de bola
Es una de las válvulas más utilizadas en la industria de procesos. De fácil

mantención. Excelentes como válvulas de bloqueo (on/off), aunque
configuraciones especiales pueden ser utilizadas para regular flujos. Es segura
contra emisiones. Presentan una pérdida de carga despreciable cuando están
completamente abiertas, y evita que elementos extraños queden atascados en la
válvula.
No recomendables para servicios de alta temperatura.
Figura 3.5. Cortes de una válvula de bola.
C. Gelmi @ 2006, 42
Válvulas de mariposa
Es el tipo de válvula más compacta y normalmente es la más económica.

Diseños especiales se requieren para un bloqueo ajustado y para una regulación
adecuada. No es apropiada para fluidos abrasivos. Especialmente útiles en
ductos de agua potable, de grandes dimensiones. Los tipos comunes no
presentan un cierre hermético, pero son muy utilizadas en servicios de agua y
aire, procesamiento de alimentos y en general donde se dispone de poco
espacio.
Presentan una pérdida de carga mucho mayor que las válvulas de compuerta.
C. Gelmi @ 2006, 43
Resumen y comparación de válvulas
Tabla 3.1. Ranking relativo de válvulas ordenados por costo1.
1
Chemical Engineering Progress (CEP, Septiembre 2001).
C. Gelmi @ 2006, 44
Tabla 3.2. Guía general para la selección de válvulas2.
2
Chemical Engineering Progress (CEP, Septiembre 2001).
C. Gelmi @ 2006, 45
Equipos para el transporte de fluidos

Tipos de equipos
Bombas cinéticas (el flujo depende de la pérdida de carga en la línea)
• Centrífugas
• Enlatadas
• De acoplamiento magnético
• De flujo axial, radial o flujo mixto
Turbinas o regenerativas
Desplazamiento positivo (el flujo es constante e independiente de la pérdida de

carga). Los principales tipos son:
• Recíprocas
• De pistón
• De diafragma
• Rotatorias
• De engranaje
• De tornillo
• Peristáltica
C. Gelmi @ 2006, 46
Figura 3.6. Árbol detallado de bombas.
C. Gelmi @ 2006, 47
Bombas centrífugas
Extensamente usadas en la industria en general para cualquier servicio. Son

utilizadas para manejas fluidos de baja viscosidad (< 50 cP), esencialmente
fluidos newtonianos de suspensiones con porcentaje de partículas no superiores
al 8% y de mezclas líquido-gas con no más del 7% en volumen de gas (e.g.:
agua, condensado, soluciones químicas, ácidos y bases, mezclas celulosa-agua,
pulpa de papel, leche, jugos, etc.).
Los tamaños de las bombas alcanzan capacidades de hasta 6000 g.p.m. (380
l/s) y 183 [m] de altura de elevación, mediante motores de velocidad estándar.
Estas bombas son normalmente instaladas en posición horizontal, pudiendo
también ser instaladas verticalmente, suspendidas dentro de un estanque o
colgadas en una cañería.
El concepto operativo de una bomba centrífuga radica en la adición de presión a

un líquido mediante un aumento de la velocidad de éste al pasar por el cuerpo
de la bomba. El siguiente esquema bosqueja el principio general:
Figura 3.7. Detalle del impulsor de una bomba centrífuga.
El líquido entra en A y su velocidad es la misma que en la cañería de succión.

Desde A, fluye al ojo del impeller (B), desde donde es tomado por las aspas o
álabes (C) del impulsor.
Las aspas aceleran el líquido en la dirección de la rotación del impulsor, de

modo que cuando sale de éste, su velocidad se aproxima a la velocidad
tangencial de las puntas de las aspas.
La carcasa (D) guía el líquido hacia el cuello de la descarga (E), en el cual se

transforma parte de la energía cinética en energía de presión, disminuyendo su
velocidad a la velocidad de la cañería de descarga.
C. Gelmi @ 2006, 48
Figura 3.8. Esquema superior muestra la apariencia externa de una bomba centrífuga.
Esquemas inferiores detallan la apariencia de impulsores semi-cerrados.
C. Gelmi @ 2006, 49
Bombas de motor enlatado
Este tipo de bombas centrífugas (canned motor pumps), sin sellos, considera en
su diseño un comportamiento estanco que incluye el motor eléctrico, el cual a su
vez, es protegido contra eventuales ataques corrosivos del fluido. Dotado de
algún sistema de enfriamiento externo, cuando no es posible utilizar el mismo
fluido bombeado.
Estas bombas, junto con proporcionar las ventajas de evitar fugas hacia el medio
ambiente y reducir los tiempos muertos por mantención, ofrecen una muy buena
alternativa para ambientes definidos como inflamables o explosivos. Por otra
parte, tienen un número reducido de componentes que se desgastan, no
necesitan acoplamientos, número reducido de rodamientos, espacio menor para
su instalación y mantención simple.
Figura 3.9. Corte de una bomba enlatada.
C. Gelmi @ 2006, 50
Bombas con acoplamiento magnético
Este tipo de bombas eliminan el problema de sellos y prensas. En este caso, la

entrega de energía motriz al impulsor de la bomba centrífuga se realiza a través
de una cámara estanca en la cual va instalado un sistema de imanes
permanentes de tierras raras (Samario-Cobalto, Noedimio-Hierro-Boro) unido al
impulsor de bombeo. Externamente a la cámara, la cual contiene a su vez el
líquido bombeado, va un conjunto imán externo que gira a la velocidad del motor
eléctrico instalado. Las características constructivas de los imanes utilizados
permiten asegurar un 100% de acoplamiento de los imanes sin desfase de
velocidad, ni arrastre ni sobretorques de partida, lo cual ha permitido llegar a
bombas tan grandes como para manejar hasta 400 [m3/h] (110 l/s) y alturas de
elevación de 200 [m].
Algunas precauciones con respecto a estas bombas:
• En general son útiles para manejar líquidos limpios, con concentraciones

de sólidos no mayores a un 5% y tamaños de partículas no superiores a
300 [µm].
• No deben trabajar bajo su flujo mínimo recomendado, normalmente
equivalente a un 1% a 2% del caudal máximo.
• No pueden correr en seco, por lo cual se recomienda instalar elementos de
aviso y/o protección de la bomba para este efecto.
Figura 3.10. Detalle la distribución de magnetos en bombas con acoplamiento magnético.
C. Gelmi @ 2006, 51
Bombas de diafragma
Las principales ventajas de este tipo de bombas (de doble diafragma) son:
• Costo de mantención bajos. No tienen sellos mecánicos.

• Inversión inicial menor.
• Manipula productos abrasivos.
• Manipula alto contenido de sólidos y de tamaños de hasta ¾”.
• Manipula fluidos viscosos.
• Bombea productos sensibles al esfuerzo de corte sin dañarlos.
• Ajuste de caudal y presión de descarga fácil.
• Portátil.
• Diversidad de materiales en función del fluido.
• Aplicación en ambientes inflamables o explosivos.
• Puede operar en seco y contra válvula cerrada.
• Aplicaciones sumergibles.
Figura 3.11. Bombas de diafragma y vista de diafragma.
C. Gelmi @ 2006, 52
Bombas de engranaje (gear pumps)
Compactas y de diseño simple. Aptas para líquidos claros, líquidos viscosos

(e.g. aceites) y en algunos modelos, líquidos con bajo contenido de sólidos. Apta
para líquidos con viscosidad de hasta 104 [Stokes]. Flujos de 60 [l/s] a 150 [atm].
Figura 3.12. Bomba de engranaje.
C. Gelmi @ 2006, 53
Bombas de tornillo (screw)
• Para tornillos de muy alta viscosidad (2⋅103 Stokes).

• De larga duración, operan a bajas revoluciones.
• Para líquidos con sólidos y barros.
• Compactas, eficientes y silenciosas.
• Pueden manejas caudales de 126 [l/s] a 200 [atm].
• Algunas aplicaciones: mayonesa, grasa, aceites, pinturas.
Figura 3.13. Bomba de tornillo (Moyno) con recubrimiento de elastómero.
C. Gelmi @ 2006, 54
Bombas peristálticas
Las bombas peristálticas son otra opción de bombeo sin sellos, del tipo
desplazamiento positivo, en las que el fluido no está en contacto alguno con
alguna parte rodante, ya que está contenido en un tubo o manguera
normalmente fabricada de algún elastómero tal como goma natural. Este tubo
que contiene al fluido, es presionado por un elemento metálico rotante, a baja
velocidad (100 RPM max.) lo cual va produciendo un flujo pulsante.
Estas bombas son recomendables para fluidos pastosos y/o viscosos que
necesitan una velocidad baja de escurrimiento para no dañarlos. Se pueden
manejar caudales de hasta 80 [m3/h] y descargas de hasta 16 [bar].
Figura 3.14. Bomba peristáltica para uso en laboratorio.
C. Gelmi @ 2006, 55
Gráfico para la selección preliminar de bombas
Figura 3.15. Gráfico para la selección preliminar de bombas.
C. Gelmi @ 2006, 56
Sellos en bombas
Uso de prensa estopa (stuffing box)
En general, todas las bombas, independiente de su clasificación, tienen algún

tipo de sello o medio de aislación entre la cámara o elemento que contiene el
fluido y su conexión al medio motriz o de entrega de energía. De esta manera se
evitan fugas al medio ambiente o, si es el caso, se impide que el aire se
introduzca hacia el producto.
Las prensas-estopas están definidas para evitar la filtración de fluido a través del
eje del impulsor que se une al eje motriz. Normalmente es una caja cilíndrica de
dimensiones bien ajustadas, con el fin de recibir los anillos de empaquetadura
en torno al eje. Esta empaquetadura en forma anular es comprimida por un buje
o bland de modo que selle, pero permitiendo una buena autolubricación con el
mismo fluido, incluso, considerando un goteo hacia el medio ambiente.
También es posible mantener la lubricación de la empaquetadura por medio de

un líquido externo compatible con el fluido bombeado, y que no contamine a este
último si hay filtración.
En general, las prensas-estopas con empaquetaduras tienden a utilizarse con

aplicaciones en fluidos no agresivos o corrosivos, en bombeo de ciertos slurries
(mezcla de materia insoluble) con sólidos abrasivos, en agua potable fría y
caliente, etc..
(a) (b)
Figura 3.16. Detalle de prensas estopas.
La figura (a) corresponde a una caja prensa-estopa sencilla. La figura (b)

corresponde a una prensa estopa con anillo de cierre hidráulico (para fluidos
corrosivos o tóxicos)
C. Gelmi @ 2006, 57
Uso de sellos mecánicos
El uso de prensa-estopa y empaquetadura como conjunto de sello, si bien

cumple su función, también ocasiona algunos problemas en aplicaciones más
complejas, como puede ser con fluidos corrosivos y/o tóxicos, en los cuales la
tendencia es sobreapretar el eje, ocasionando que:
• No se impide la filtración
• Excesivo gasto en empaquetadura
• Excesivos tiempos muertos por mantención
• Desgaste o rotura de los ejes
• Uso de elementos externos para lubricar la empaquetadura
De esta forma se ha tendido a reemplazar la empaquetadura por Sellos

Mecánicos.
Los sellos mecánicos consisten básicamente en dos superficies altamente

pulidas que están muy próximas, una conectada al eje y la otra a la parte
estacionaria de la bomba. El contacto íntimo entre las 2 superficies se logra
mediante un resorte de aprete en algún grado ajustable. Las superficies en
contacto están fabricadas de un material de bajo coeficiente de fricción y
además son compatibles con el fluido bombeado. Por otro lado, si bien su costo
inicial es alto, poseen bajo costo de mantención y evita las fugas del líquido. Sus
desventajas:
No pueden trabajar en seco.
Requieren de algún medio de lubricación y enfriamiento.
No pueden usarse en fluidos con sólidos que puedan interferir en el sistema de

lubricación, depositarse entre las caras en contacto o dificultar la flexibilidad del
montaje.
Una falla del sello no detectada a tiempo, frecuentemente produce daños

mayores en la bomba (rodamientos, impulsor, etc.) o en el medio (fugas
peligrosas, pérdida valiosa de producto, riesgo de accidentes).
La tecnología y desarrollo de bombas ha conducido al empleo de equipos

alternativos a aquellos con algún tipo de sellos, sea porque los requerimientos
de confiabilidad y seguridad del proceso lo requieren. En este último caso
hablaremos de bombas sin sello (sealles pumps).
C. Gelmi @ 2006, 58
Figura 3.17. Cierre o sellos mecánicos.
Teoría de bombas centrífugas
Después de los motores eléctricos, son estas bombas los elementos con mayor
frecuencia en la industria.
∆hd
(d)
Hd
Altura de
elevación
(2)
(1)
B
Hsucción
Altura de succión
∆hs
(s)
Figura 3.18. Instalación típica para una bomba centrífuga.
Haciendo Bernoulli entre (1) y (2) se tiene:
H = (P2 – P1)/γ [3.1]
C. Gelmi @ 2006, 59
Bernoulli entre (s) y (1):
Zs + Ps/γ + Us2/(2g) = Z1 + P1/γ + U12/(2g) + ∆hs
P1/γ = -(Hsucción + U12/(2g) + ∆hs) [3.2]
Bernoulli entre (2) y (d):
Z2 + P2/γ + U22/(2g) = Zd + Pd/γ + Ud2/(2g) + ∆hd
P2/γ = Hd + ∆hd – U22/(2g) [3.3]
Reemplazando [3.3] y [3.4] en [3.2], obtenemos:
H = Hsucción + Hd +∆hs +∆hd [3.4]
La ecuación [3.4] también se puede escribir en términos de Q y algunas

constantes, i.e.:
Hsucción + Hd = Zd – Zs = A [3.5]
∆hs = U12/2g⋅(f⋅L/D + ΣK) = B⋅Q2 [3.6]
∆hd = C⋅Q2 [3.7]
entonces la altura H se puede escribir como:
H = A + (B + C)⋅Q2 [3.8]
La ecuación [3.8] es conocida como curva de funcionamiento del sistema.

Gráficamente tenemos:
Hsist
∆hs + ∆hd
( Altura geométrica
Q
Figura 3.19. Energía requerida por el sistema en función del caudal.
C. Gelmi @ 2006, 60
Por otro lado, en una bomba centrífuga se establece una relación única entre el
caudal Q que puede hacer circular y la diferencia de presión que puede
imponerle a la conducción.
Gráficamente, la curva de operación o curva característica de una bomba

centrífuga es:
Hmax
HB = AB - BB⋅Q - CB⋅Q2 [3.9]
Q
Figura 3.20. Energía entregada por la bomba en función del caudal.
La curva característica de la bomba depende del tipo de máquina y de su

geometría.
El punto de operación del sistema será:
HBomba = HSistema [3.10]
Gráficamente:
Hmax
Hoperación
Q
Qoperación Qmax
Figura 3.21. Punto de operación del sistema.
C. Gelmi @ 2006, 61
Curvas características de una bomba centrífuga
Las principales curvas características son:
• Altura en función del caudal H = H(Q)

• Rendimiento en función del caudal η = η(Q)
• Potencia en función del caudal P = P(Q)
Curva H(Q)
Esta curva indica las distintas alturas manométricas que proporciona una bomba
para cada uno de los caudales que atraviesan el rodete.
Es la curva característica más importante, ya que muestra la capacidad de

generar energía que tiene una bomba.
La altura manométrica de una bomba se determina mediante un manómetro

diferencial puesto entre la entrada y la salida de la bomba (en el supuesto que
los diámetros son iguales y la diferencia de cota sea despreciable).
Curva η(Q)
Esta curva está directamente relacionada con las pérdidas existentes en el

interior de la bomba.
Curva P(Q)
La potencia a la cual se refiere esta curva, corresponde a la potencia necesaria

en el eje de transmisión del sistema motor-bomba. Por lo tanto, hay que
distinguir entre la potencia absorbida por la máquina y la potencia útil que
finalmente comunica al fluido.
C. Gelmi @ 2006, 62
Figura 3.22. Curvas características de una bomba centrífuga.
C. Gelmi @ 2006, 63
Consideraciones de cavitación
La cavitación es un fenómeno que ocurre en el escurrimiento cuando la presión

es menor o igual a la presión de vapor del fluido. En este caso se produce
evaporación del líquido con la consecuente formación de burbujas y colapso de
las mismas en las bombas centrífugas. Este fenómeno se puede producir en la
succión o en la zona de mayor velocidad (borde de entrada de los álabes). Los
efectos de la cavitación son tanto mecánicos como hidráulicos:
Baja importante en el rendimiento debido a la aparición de pérdidas adicionales

por variaciones locales de presión debido a la formación y destrucción de
burbujas.
Disminución de la capacidad de la bomba, debido a que las burbujas disminuyen

la sección efectiva de escurrimiento.
Se produce un daño físico producto de la erosión del material del rodete y

carcasa en la zona de cavitación, debido a golpes que sufre el material cuando
las burbujas colapsan debido al aumento de la presión.
Se produce un nivel de ruido durante la operación de la bomba que suena como

si se arrastraran piedras.
Curva NPSH (Net Positive suction head)
Z2, P2
B
Z1, P1 = Patm
Figura 3.23. Bomba centrífuga trabajando en un pozo.
Consideremos la siguiente instalación típica:
El punto de menor presión se produce en el tubo de aspiración a la entrada de la

bomba. Haciendo Bernoulli entre (1) y (2):
P2 ⎛
Patm Vc2 ⎛ L ⎞⎞
= ⎜
− ⎜ (Z 2 − Z1 ) + ⋅ ⎜1 + f ⋅ + ΣK ⎟ ⎟⎟
γ γ ⎝ 2g ⎝ D ⎠⎠ [3.11]
Se define NPSH o altura neta de succión positiva disponible como:
C. Gelmi @ 2006, 64
P2 − Pvapor
NPSH d =
γ [3.12]
A partir de [3.12] para que la bomba no cavite se debe cumplir que:
NPSHd ≥ 0 [3.13]
Por otro lado, el constructor de bombas entrega otra curva característica de la

bomba, la cual representa NPSHr requerida a la entrada de la bomba en función
del caudal. Esta curva representa cuánto por sobre la presión de vapor debe
estar el flujo a la entrada de la bomba para que éste no cavite, es decir:
NPSHd ≥ NPSHr [3.14]
Gráficamente:
NPSHr
NPSHd
No cavita Cavita
Figura 3.24. Regiones de cavitación y no cavitación.
¿Qué tan cerca podemos estar del punto de equilibrio? Podemos aplicar un
factor de seguridad al momento de calcular NPSH, el cual está dado por la
siguiente relación empírica:
NPSH = max(1.35⋅NPSHr, NPSHr + 1.5 [m]) [3.15]
C. Gelmi @ 2006, 65
Conexión de bombas
Bombas en serie: La altura de elevación total es igual a la suma de las alturas de

elevación de cada bomba. El gasto es constante para todas las bombas.
Bombas en paralelo: Cada impulsión llega a un colector general común y el total

impulsado es igual a la suma de los caudales de cada bomba. En este caso la
altura de elevación es constante.
Figura 3.25. Puntos de operación de bombas centrífugas bajo diversas condiciones.
C. Gelmi @ 2006, 66
Selección de bombas centrífugas: curvas de campo
Figura 3.26. Curvas de campo para la selección de bombas.
C. Gelmi @ 2006, 67
Equipos para transporte de aire y gases
Los aparatos para compresión y movimiento de gases se clasifican teniendo en

cuenta el intervalo de diferencia de presión que pueden producir. Según este
criterio podemos encontrar:
Ventiladores Compresores
Propulsores Axiales Radiales Cinéticos De desplazamiento

(centrífugos) positivo
flujo radial recíprocos

flujo axial rotatorios
Baja presión Presión intermedia Alta presión

Alta capacidad Capacidad intermedia Baja capacidad
Figura 3.27. División de equipos de transporte de aire y gases.
Figura 3.28. Compresores de gas disponibles comercialmente (precios en US$).
C. Gelmi @ 2006, 68
Ventiladores
Los ventiladores de gran tamaño son generalmente centrífugos. El principio es

similar al de las bombas centrífugas. Rodetes típicos:
Figura 3.29. Rodetes de ventiladores centrífugos.
En este tipo de aparatos, la presión entregada al fluido oscila entre 0.1-1.5 [m

H2O]. La presión de operación de los ventiladores generalmente está dada en
pulgadas de agua nominal, la cual considera la altura de velocidad y la presión
estática del gas. Es necesario tener en cuenta que en algunos casos, la energía
entregada por el ventilador es convertida a energía de velocidad y una pequeña
cantidad en altura de presión. Eficiencias típicas oscilan en el rango 40-70%.
Dado que las variaciones de densidad del fluido son pequeñas, resultan
adecuadas las ecuaciones de bombas centrífugas con fluidos no compresibles.
Una diferencia entre bombas y aparatos para el flujo de gases radica en el
efecto de la presión y temperatura sobre la densidad del gas que entra al
sistema.
Este tipo de equipos se clasifican normalmente en pies cúbicos normales. Los

pies cúbicos normales se miden a 1 [atm] @ 0 [°C] y 0% de H.R. o 1 [atm] @ 20
[°C] y 36% de H.R. Por lo tanto, estos datos son independientes de la
temperatura y presión del gas que llega al ventilador.
C. Gelmi @ 2006, 69
Ventiladores Axiales
• Ruidosos
• Rango de operación estrecho
• Difíciles de controlar
• Para mover grandes volúmenes a baja presión
• Aplicaciones: ventilación, sistemas de aire acondicionado en edificios.
Figura 3.30. Ventilador axial.
Ventiladores Radiales
(a) Álabes inclinados hacia atrás

• Ventajas: barato, eficiente
• Desventajas: poco resistente, operación inestable
• Aplicaciones: secadores, transporte neumático
• Eficiencia: 77-80% max.
(b) Álabes curvados hacia atrás

• Ventajas: eficiente, flujo suave, resistente, operación estable
• Desventajas: caro
• Aplicaciones: igual que (a)
(c) Álabes radiales

• Ventajas: resistente a la abrasión, estable, tolera sólidos pegajosos, de fácil
mantención
• Desventajas: flujo no suave, eficiencia media
• Aplicaciones: transporte neumático de gases con polvo o sólidos
C. Gelmi @ 2006, 70
(d) Álabes radiales abiertos

• Igual que (c) pero para sólidos más abrasivos, aunque la eficiencia es aun
menor
(e) Álabes inclinados hacia adelante

• Ventajas: resistentes a la abrasión, altas eficiencias
• Desventajas: caros, difíciles de mantener
• Aplicaciones: igual que (c) y (d)
(f) Álabes curvados hacia atrás

• Ventajas: alta capacidad a bajas revoluciones, baratos y compactos
• Desventajas: inestables, no reistentes, poco η, limitados a gases limpios
• Aplicaciones: gases limpios
• Eficiencia: 72-76%
(g) Álabes aerodinámicos

• Ventajas: flujo muy suave y muy alta eficiencia, silenciosos
• Desventajas: muy caros y muy difíciles de mantener
• Aplicaciones: gases limpios
C. Gelmi @ 2006, 71
Figura 3.31. Rodetes de ventiladores radiales.
C. Gelmi @ 2006, 72
Compresores
Para transportar gases a mayores presiones (que los ventiladores) se utilizan

equipos denominados compresores. Éstos pueden alcanzar presiones de 5 kPa
a cientos de kPa.
Son los equipos mecánicos más complejos en un proceso.
A la selección de estos equipos debe además incluirse secadores, uniones,

lubricación, sellos, controles y sistemas de filtración.
En compresores existen 2 grandes áreas: gas y aire. La compresión de gases es

más cara que la de aire y debe ser llevada a cabo con cuidado para evitar fugas,
condensación o puntos de flash. Diferentes gases tienen diferentes mercados, lo
cual afecta la manera en que un compresor es construido y comprado. La
compresión de aire es complicada desde el punto de vista de corrosión. El aire
es un gas complicado: CO2, O2 y agua. Las ventajas: es tomado desde la
atmósfera y si el equipo posee fugas, éstas son inocuas. Generalmente, la
presión de entrada varía entre 11.2 – 14.7 [psia] y para el 90% de las
aplicaciones la presión de salida varía entre 100-150 [psi].
Una diferencia relevante entre los compresores centrífugos y de desplazamiento

positivo es que los segundos no proporcionan aumentos significativos en el flujo
con caídas en la presión de descarga. En cambio, los compresores centrífugos
sí presentan variaciones importantes (al igual que las bombas centrífugas).
Los compresores de desplazamiento positivo deben contar con válvulas de alivio

o sistemas de cierre. Los compresores centrífugos deben contar con sistemas
de control de oscilación del equipo.
La siguiente tabla resume los aspectos más importantes al momento de

seleccionar un compresor de aire o gas:
C. Gelmi @ 2006, 73
Tabla 3.3. Información mínima requerida para la compra de compresores.
C. Gelmi @ 2006, 74
Compresor Axial
Ventajas: diseño simple, fácil mantención, servicio confiable por largos períodos,
consiguen altas presiones con altas eficiencias.
Desventajas: poco resistente a la corrosión, abrasión y acumulación de sólidos,

rango de operación estrecho.
Aplicaciones: gases limpios no corrosivos, flujo sobre 7⋅104 [ft3/min] y presiones

hasta 130 psia.
Figura 3.32. Compresor axial.
C. Gelmi @ 2006, 75
Compresor radial
Ventajas: diseño simple y de fácil mantención, aplicables en ambientes

adversos.
Desventajas: menos eficiente que los axiales.
Aplicación: gases contaminados, flujos entre 10 y 200⋅103 [ft3/min], presiones

entre 0.5 y 500 psi.
Figura 3.33. Compresor radial de varias etapas.
C. Gelmi @ 2006, 76
Compresor recíproco
Ventajas: siempre proveen el mismo flujo, independiente de las presiones de

succión y descarga.
Desventajas: altos costos de mantención, presión de descarga pulsante.
Aplicaciones: es el más utilizado en la industria química. Capacidad hasta 3000

ft3/min en la toma y presiones hasta 5⋅103 psig.
salida
volante
Camisas para el
Caja prensa agua de
estopas entrada refrigeración
Figura 3.34. Detalle de un compresor recíproco.
C. Gelmi @ 2006, 77
Compresor de lóbulos
• Es el tipo más antiguo y conocido

• Poca capacidad: 2-20⋅103 [ft3/min]
• Presión de descarga pequeña: 5-25 psig
• Eficiencias: 80-95%
Figura 3.35. Compresor de lóbulo de doble impulsor.
C. Gelmi @ 2006, 78
Ecuaciones de diseño
A partir de la ecuación de balance de energía mecánico escrito en su forma

diferencial:
dP
vdv + gdz + + dh = 0
ρ
pérdidas
[3.16]
Si agregamos el término de trabajo, despreciamos el término de velocidad y las

pérdidas por fricción, tendremos:
dw = dP/ρ [3.17]
Integrando entre P1 y P2:

P2
dP
w= ∫ ρ
P1
[3.18]
A partir de la ecuación [3.18], analizaremos las ecuaciones que describen la

compresión adiabática e isotérmica. Para nuestras derivaciones asumiremos ley
de gases ideales.
Compresión isotérmica
T1 = T2 ⇒ P1⋅ρ2 = P2⋅ρ1 [3.19]
= ⋅ ln(P2 / P1 ) = R ⋅ T ⋅ ln(P2 / P1 )
P1 dP P1
w= ⋅∫
ρ1 P ρ1 [3.20]
Compresión adiabática (q = 0; cv = cte.)
Se puede demostrar aplicando la 1ra ley de la Termodinámica que:
k −1 ( k −1) / k
T2 ⎛ v1 ⎞ ⎛P ⎞
=⎜ ⎟ = ⎜⎜ 2 ⎟⎟
T1 ⎜⎝ v2 ⎟⎠ ⎝ P1 ⎠
k
P2 ⎛ v1 ⎞
= ⎜⎜ ⎟⎟ ⇒ P ⋅ v k = cte
P1 ⎝ v2 ⎠
[3.21]
Donde k = cp/cv (la razón de las capacidades caloríficas).
C. Gelmi @ 2006, 79
A partir de las relaciones anteriores y reemplazando en la relación [3.18]

obtenemos (demostrar):
γ ⎡⎛ P ⎞ (γ −1) / γ ⎤
w= ⋅ R ⋅ T1 ⋅ ⎢⎜⎜ 2 ⎟⎟ − 1⎥
γ −1 ⎢⎣⎝ P1 ⎠ ⎥⎦
[3.22]
Algunos valores típicos para γ: aire = 1.4; metano = 1.31; SO2 = 1.29; etano =
1.2; N2 = 1.4.
Nota: Para una razón de compresión dada, el trabajo en una compresión

isotérmica es menor que aquel realizado para una compresión adiabática. Por
esta razón, algunos compresores utilizan un sistema de refrigeración.
Ejemplo.
Curvas características de compresores
Figura 3.36. Curvas características de compresores.
C. Gelmi @ 2006, 80
Capítulo 4
Agitación y mezclado
C. Gelmi @ 2006, 81
Capítulo 4 Agitación y mezclado
Agitación y Mezclado
Agitación y mezclado no son sinónimos. El proceso de agitación se refiere al
movimiento inducido de un material en una forma específica, generalmente, con
un modelo circulatorio dentro de algún tipo de contenedor. En cambio, la mezcla
es una distribución al azar de 2 o más fases inicialmente separadas.
Las operaciones de agitación y mezclado se encuentran presente en

prácticamente todas las áreas de la ingeniería de procesos. Por ejemplo:
• Polímeros
• Productos farmacéuticos
• Cosmética (cremas, pastas, etc.)
• Alimentos
• Pinturas
• Petroquímica
• Productos químicos en general
• Procesamiento de minerales
• Tratamiento de residuos
• Tratamiento y producción de agua potable
Sin embargo, no es una operación a la cual se le dedique mucha atención,

aunque muchas veces la calidad del producto dependa de la agitación.
¿Por qué agitar o mezclar?
Para homogeneizar en términos de concentración y temperatura una mezcla. La

finalidad última dependerá de la etapa del proceso. En términos generales, los
fines comprenden:
• Suspensión de partículas sólidas.

• Mezclado de líquidos miscibles.
• Dispersión de un gas en un líquido en forma de pequeñas burbujas.
• Dispersión de un segundo líquido, inmiscible con el primero, para formar
una emulsión o suspensión de gotas diminutas.
• Promoción de la transferencia de calor entre el líquido y un serpentín o
encamisado.
El sistema más común y utilizado en la industria, corresponde a mezclas

líquido/líquido, y aquí centraremos nuestra atención. Se han desarrollado
procedimientos para diseñar sistemas de agitación para estas mezclas, basados
en principios racionales y con un poder predictivo razonable.
Para el resto de las mezclas, el diseño es muy dependiente del caso particular y
de la experiencia del Ingeniero de Procesos y de pruebas en planta piloto.
C. Gelmi @ 2006, 82
Clasificación de agitadores o impulsores
Estanques con impulsor
(a) Propulsor de tres hojas o propulsor marino

• Flujo axial. Obtener máxima turbulencia
• Se emplea a altas velocidades (hasta 1800 rpm)
• Varias versiones diferentes, para diversas aplicaciones: intercambio de
calor, mezclado, dispersión, suspensión y reacción
• Aplicable a fluidos viscosos, hasta 4000 cP (agua ≈ 1)
• Raramente superan las 18 pulgadas de diámetro
(b) Turbinas de hojas planas

• Flujo radial. Flujo choca con la pared
• Versátil. Diseño simple
• Para fluidos hasta 105 cP
• Existen buenas correlaciones para lograr un diseño racional
• Su comportamiento es el más predecible de los impulsores
(c) Turbina de disco y hojas

• Corrientes radiales y axiales
• El disco posee un efecto estabilizante
• Se encuentran también con hojas curvas
• Cubren entre el 30-50 % del diámetro del estanque
(d) Turbina de hojas inclinadas

• Combina flujo radial con flujo axial
• Especialmente útil para mejorar la transferencia de calor con las paredes o
serpentines
(e) Turbina de hojas curvas

• Especialmente útil para dispersar materiales fibrosos
• Poseen un torque inicial menor que las hojas rectas
(f) Turbina cubierta

• Flujo radial intenso
• Especial para emulsiones y dispersiones
(g) Impulsor de disco con dientes de sierra

• Tipo propulsor
• Aplicaciones en emulsiones y dispersiones
• Produce un efecto local ⇒ no necesita baffles
C. Gelmi @ 2006, 83
(h) Batidora de jaula

• Normalmente van junto con un propulsor
• Para cortar y batir (mermeladas?)
(i) Paletas de ancla

• Se ajustan a los contornos del estanque. Cubren entre 50-80% del
estanque
• Malos mezcladores
• Previenen la adhesión de materiales pegajosos
• Promueven la buena transferencia de calor con las paredes
• (1⋅105 cP ≤ µ ≤ 1⋅106 cP)
(j) Paleta de compuerta

• Tipo paleta
• Velocidades bajas
• En estanques amplios y bajos
• Para fluidos viscosos y que requieren poco esfuerzo de corte
(k) De eje e impulsor huecos

• Se utilizan a altas velocidades para disipar gases
(l) Impulsor de hélice con calefacción

• Mueven directamente todo el fluido
• Barren la superficie de las paredes del estanque
• Se pueden usar efectivamente con Reynolds bajos
• Para líquidos muy viscosos (1⋅105 cP ≤ µ ≤ 1⋅106 cP)
C. Gelmi @ 2006, 84
Figura 4.1. Impulsores o agitadores típicos.
C. Gelmi @ 2006, 85
Los agitadores antes mencionados, se pueden clasificar en rodetes de flujo axial

y rodetes de flujo radial. Los tres principales tipos son: turbinas, palas y hélices,
los cuales cubren el 95% de todos los problemas de agitación.
Figura 4.2. Rodetes de mezcla. (a) hélice marina de 3 palas; (b) turbina abierta de palas rectas;
(c) turbina de disco con palas; (d) turbina abierta de palas curvas.
Mezcladores estáticos
Aplicaciones típicas:
• Adicción y mezcla de reactivos en plantas de tratamiento de agua potable.

• Mezcla de líquidos y gases en procesos de la industria petroleoquímica.
• Difusión y mezcla de oxigeno en cultivos bio-médicos y biológicos.
• Difusión y mezcla de gas/líquido en la industria de bebidas.
• Mezclas de productos en la industria láctea y alimenticia.
• En general en todos los procesos donde se requiera mezclar líquidos y/o
gases.
• Eficaces en el mezclado de fluidos de baja viscosidad, con pastas o
líquidos viscosos.
Ventajas importantes:
• Bajo costo inicial

• Sin costos de mantenimiento
• Dimensiones reducidas
• Pérdidas de carga ajustadas a cada necesidad
• Muy alta eficacia de mezcla (hasta 99,999 %)
• Alta fiabilidad
C. Gelmi @ 2006, 86
Figura 4.3. Mezcladores estáticos.
C. Gelmi @ 2006, 87
Propiedades y parámetros de diseño relevantes
• viscosidad (µ)
• densidad (ρ)
• tensión superficial (σ)
• conductividad térmica (k)
• capacidad calorífica (cp)
Parámetros físicos importantes
• Diámetro del impulsor (d)

• Nº de revoluciones (N)
• Altura del líquido (H)
• Nº de baffles (4 es lo estándar)
• Diámetro del estanque (Dt)
• Espesor de los baffles (w)
• Offset lateral e inferior del baffle
• Posición del impulsor
• Ancho de la hoja del impulsor
Figura 4.4. Estanque de agitación con dimensiones típicas.
C. Gelmi @ 2006, 88
Problemas típicos: prevención de flujo circulatorio
(1) Agitadores no centrados
(3) Sistema de placas deflectoras
(2) Rodete con entrada lateral
C. Gelmi @ 2006, 89
Fundamentos del diseño de estanques agitados
El diseño de un estanque agitado está orientado a lograr el grado de mezcla

requerido, con el menor consumo posible de energía.
Existen correlaciones empíricas que permiten dimensionar cierto tipo de

impulsores, dada una configuración geométrica estándar del estanque. Primero
discutiremos estos aspectos geométricos y luego presentaremos en las clases
siguientes, los procedimientos de diseño para el dimensionamiento de los
impulsores.
Baffles
• Salvo en el caso de utilizar Re muy grandes, los baffles son necesarios

para evitar vórtices y rotación del fluido como un todo. La configuración
más estándar de un baffle es:
• Espesor ⇒ w = Dt/12 (4 baffles equiespaciados es lo estándar).
• Largo ⇒ desde d/2 desde la sección recta del fondo del estanque hasta
cerca del nivel del líquido.
• Para el caso de líquidos con sólidos suspendidos o bien cuando se
requiere transferencia de calor con las paredes, los baffles se ubican a una
distancia equivalente a 1/6 de su espesor, de la pared del estanque.
Tubos de tiraje o aspiración
• Éstos son tubos cilíndricos de diámetro poco mayor que el impulsor.

• El largo va desde un poco más del diámetro del impulsor, hasta la altura del
líquido, dependiendo de la aplicación.
• Normalmente se utilizan con impulsores axiales (propulsores) para dirigir
los flujos de succión y descarga.
• Son especialmente útiles para mantener sólidos suspendidos y dispersar
gases en estanques profundos.
Figura 4.5. Tubos de aspiración en un tanque con placas deflectoras: (a) turbina; (b) hélice.
C. Gelmi @ 2006, 90
El estanque
• Normalmente el fondo tiene forma de plato, pues el consumo de energía en

la agitación es menor, además de evitar “espacios muertos”.
• La relación óptima H/Dt para el caso de un impulsor es 1, en que el
impulsor se ubica en el centro del estanque. Si H/Dt > 1 ⇒ zonas muertas.
Impulsores
• Tamaño: éste depende del tipo de impulsor, propiedades del fluido,

objetivos de la agitación y geometría del estanque. Por ejemplo, para el
impulsor de turbina:
• 0.3 ≤ d/Dt ≤ 0.6
• o bien: 0.2 ≤ d/Dt ≤ 0.5 (turbulento) y 0.7 ≤ d/Dt ≤ 1 (laminar)
• Velocidad: la velocidad de los motores y moto/reductores se encuentran
sólo en ciertos valores: 37, 45, 56, 68, 84, 100, 125, 155, 190 y 320 RPM.
Normalmente no se justifica sistemas de velocidad variable. Cuando el
torque es muy grande, se requieren sistemas con 2 velocidades.
Ubicación de los impulsores
• Aquí se puede encontrar gran variedad de opiniones. En principio se puede

ubicar a H/6 del fondo del estanque.
• Para el caso de suspensión de sólidos, se recomienda d/3 del fondo.
La siguiente tabla da recomendaciones más generales:
Tabla 4.1. Recomendaciones generales para la ubicación de impulsores.

Viscosidad Nivel Max. Nº de Ubicación desde Ubicación desde
[cP] H/Dt impulsores el fondo nivel superior
< 25⋅103 1.4 1 H/3 --
< 25⋅103 2.1 2 Dt/3 (2/3)⋅H
> 25⋅103 0.8 1 H/3 --
> 25⋅103 1.6 2 Dt/3 (2/3)⋅H
Torque
• Define el costo de inversión (motor, eje, etc.).
Tq = P/(2π⋅N) = k1⋅ρ⋅N2⋅d5 (régimen turbulento) [4.1]
Tq = k2⋅µ⋅N⋅d3 (régimen laminar) [4.2]
• El torque por unidad de volumen, se puede expresar en términos de la

velocidad angular, de la siguiente manera:
C. Gelmi @ 2006, 91
Tq/V = k3⋅(ρ⋅Ut2)⋅(d/Dt)3 [4.3]
Tq/V = k4⋅µ⋅N⋅(d/Dt)3 [4.4]
Velocidad en el extremo del impulsor (tip speed)
• Corresponde a la velocidad angular (2π⋅N) multiplicado por el radio del

impulsor (d/2).
Ut = π⋅N⋅d [4.5]
Números adimensionales importantes
Reynolds (Re)
Re = d2⋅N⋅ρ/µ = Ut⋅d⋅ρ/(π⋅µ) [4.6]
El N° de Reynolds representa la razón entre las fuerzas de inercia y las fuerzas

viscosas. En agitación se presentan tres regímenes de flujo: laminar, transición
(10-10.000) y turbulento.
Número de Potencia (Np)
Es proporcional a la relación entre la fuerza de rozamiento que actúa sobre una

unidad de área del rodete y la fuerza inercial. Este número presenta una buena
correlación con el N° de Reynolds con baffles. Para régimen turbulento, Np, es
independiente de Re (valor constante).
Np = P/(ρ⋅N3⋅d5) [4.7]
Número de Froude (Fr)
Es una medida de la relación entre la fuerza inercial y la fuerza gravitacional por

unidad de área que actúa sobre el fluido. Es útil en el análisis y escalamiento de
estanques sin baffles.
Fr = N2⋅d/g [4.8]
Número de mezclado (B)
Es la velocidad de rotación (N), multiplicado por el tiempo de mezclado. Define

un tiempo de mezclado adimensional.
B = N⋅t [4.9]
C. Gelmi @ 2006, 92
Cálculo de Potencia
Para poder estimar la potencia que se requiere para hacer girar un rodete dado
con una velocidad determinada, es necesario disponer de correlaciones
empíricas de la potencia (o Np) en función de otras variables del sistema.
Se requiere conocer las medidas importantes del estanque y agitador: distancia

del rodete al fondo del estanque, profundidad del líquido, dimensiones de placas
deflectoras, número y disposición de éstas, número de palas de rodete,
propiedades del fluido.
Las características antes mencionadas pueden convertirse en relaciones

adimensionales, llamadas factores de forma. Se calculan dividiendo cada uno de
los términos por uno que se tome como base. Ejemplo: diámetro del rodete.
Dos mezcladores que tienen las mismas proporciones geométricas, pero

diferentes tamaños tendrán iguales factores de forma. En este caso podremos
decir que son geométricamente semejantes o que poseen semejanza
geométrica.
La potencia consumida define el costo de la operación.
Cálculo de potencia: casos límite
Para bajos números de Re (Re < 10) las líneas de Np v/s Re coinciden para un
estanque con y sin placas deflectoras (ver gráfico de próxima página), y la
pendiente de la línea en coordenadas logarítmicas es (–1). En este intervalo el
flujo es laminar, la densidad no influye y la ecuación de potencia se transforma
en:
P = KL⋅N2⋅d3⋅µ [4.10]
En estanques con placas deflectoras, para números de Reynolds superiores a

10.000, el número de potencia es independiente del número de Re y la
viscosidad ya no influye. En este intervalo el flujo es totalmente turbulento.
Cuando el flujo en el tanque es turbulento, la potencia necesaria puede
estimarse a partir del producto del flujo generado por el rodete y la energía
cinética por unidad de volumen del fluido, resultando la siguiente ecuación:
P = KT⋅N3⋅d5⋅ρ [4.11]
Valores KT y KL típico quedan representados en la siguiente tabla:
C. Gelmi @ 2006, 93
Tabla 4.2. Valores de las constantes KL y KT para estanques con cuatro palas deflectoras
en la pared, cuyo ancho es igual a la décima parte del diámetro del estanque.
Cálculo de potencia: uso de gráficos
Potencia para estanques con placas deflectoras
En la figura 4.6 se representan curvas típicas para Np v/s Re en el caso de

estanques con placas deflectoras, equipados con turbinas de 6 placas planas
localizadas centralmente.
Las letras Si corresponden a los factores de forma. En términos de las

dimensiones del reactor y agitador:
S1 = d/Dt S2 = E/d S3 = L/d

S4 = h/d S5 = w/Dt S6 = H/D
(E: altura del rodete sobre el fondo del estanque)
La curva A corresponde a palas verticales con S4 = 0.25; la

curva B es para un rodete similar pero con palas más
estrechas (S4 = 0.125). La curva C es para una turbina de h
palas y muy similar a la curva B. La curva D es para un
estanque sin placas deflectoras.
C. Gelmi @ 2006, 94
Figura 4.6. Número de potencia Np versus Re para turbinas de seis palas. Para la porción de
trazos de la curva D, el valor de Np que se obtiene de la figura hay que multiplicarlo por NFrm.
La curva A de la figura 4.7 corresponde a un rodete de tres palas instalado

centralmente es un estanque con placas deflectoras. Las hélices y las turbinas
con placas deflectoras presentan un consumo de potencia considerablemente
menor que una turbina con placas verticales.
Figura 4.7. Número de potencia Np versus Re para turbinas de tres palas. Para las porciones de
trazos de las curvas B, C y D, el valor de Np que se obtiene de la figura hay que multiplicarlo por
NFrm.
C. Gelmi @ 2006, 95
Potencia para estanques sin placas deflectoras
Para bajos números de Re (< 300), las curvas para estanques con y sin placas
deflectoras son idénticas. Sin embargo, las curvas divergen para Re más
elevados (ver Fig. 4.6 y las curvas B, C y D de Fig. 4.7). En esta región se forma
un vórtice y tiene influencia el número de Froude. La ecuación para Np se
modifica, de tal forma que:
Np’ = Np⋅(NFr)m [4.12]
El exponente de la ecuación anterior, para un conjunto dado de factores de

forma, está empíricamente relacionado con el número de Re por la ecuación:
M = (a-log10(Re))/b [4.13]
donde a y b son constantes. La siguiente tabla da valores de las constantes a y

b para las curvas de la figuras 4.6 y 4.7. Para utilizar las curvas de línea
punteada de las figuras 4.6 y 4.7 hay que corregir el número de potencia (Np),
leído de la escala de ordenadas, multiplicándolo por (NFr)m.
Tabla 4.3. Constantes a y b de la ecuación [4.13].
4.6
4.7
4.7
4.7
Ejemplos.
Potencia para fluidos no-Newtonianos (ARREGLAR)
Dado que los fluidos no presentan una viscosidad constante, para calcular el Re,
se utiliza una viscosidad efectiva:
Re = ρ⋅N⋅d2/µef [4.14]
En que la viscosidad efectiva depende del esfuerzo de corte efectivo del

impulsor:
τ ef
µ ef = •
γ [4.15]
C. Gelmi @ 2006, 96
La tasa de deformación depende del tipo de fluido, así para un fluido

caracterizado por una ley de potencia, se tiene:
n
⎛ ∂v ⎞
⇒ γ = (τ ef / K )
•
(1 / n )
τ = K ⋅ ⎜⎜ − ⎟⎟
⎝ ∂y ⎠ [4.16]
Para el caso de agitadores de turbina de palas rectas aplicado a fluidos

pseudoplásticos, el número de Reynolds es:
N 2− n ' ⋅ d 2 ⋅ ρ
Re mod =
11n ' −1 ⋅ K ' [4.17]
En la siguiente figura podemos ver el número de potencia versus Reynolds para

una turbina de 6 palas agitando fluidos no-Newtonianos (la línea continua es
para líquidos pseudoplásticos).
Figura 4.8. Correlación de potencia para una turbina de seis palas con líquidos no-Newtonianos.
Caso especial I: Potencia para impulsores de hélice
Estos equipos se utilizan para régimen laminar o de transición. Las correlaciones

son:
Re < 100 NP = (350/Re)⋅fgeo [4.18]
Re > 100 NP = 1.12⋅exp(6.15-1.37⋅ln(Re)+0.0613⋅(ln(Re))2)⋅fgeo [4.19]
En que fgeo es un adimensional de geometría, y está definido por:
C. Gelmi @ 2006, 97
fgeo = (d/Pi)0.5⋅(h/d)⋅(10⋅w/d)0.16⋅(d/(24⋅(Dt-d)))0.5⋅(nf/2)0.5 [4.20]
Pi = Pitch, y corresponde a la altura de la hoja en una vuelta

nf es el número de hojas. Para un agitador estándar: nf = 2; w/d = 0.1; h/d = 1;
d/Dt = 0.96 y Pi = d ⇒ fgeo = 1.
Figura 4.9. Impulsor de hélice de escala industrial.
Caso especial II: Potencia para impulsores de ancla
Estos impulsores, por lo general se operan a Re menores que los de hélice, en

los regímenes laminar y de transición.
Re < 10
NP = (400/Re)⋅fgeo [4.21]
10 < Re < 10.000
NP = 1.05⋅exp(5.64-0.783⋅ln(Re)-.0523⋅(ln(Re))2+0.00674⋅(ln(Re))3)⋅fgeo [4.22]
Al igual que en el caso anterior, fgeo es un adimensional que depende de la

geometría del impulsor:
fgeo = (h/d)⋅(10⋅w/d)0.16⋅(d/49/(Dt-d))0.5 [4.23]
C. Gelmi @ 2006, 98
fgeo vale 1 para una configuración estándar:
h = d; w/d = 0.1; d/Dt = 0.98 [4.24]
La operación de mezclado
La operación de mezcla es más difícil de estudiar y describir que la operación de

agitación.
¿Cómo se puede medir la mezcla?
A través de un criterio visual (fenómenos de interferencia), cambio de color

mediante indicador ácido-base, etc.
A partir de datos experimentales, se ha visto que la concentración de un material

a ser mezclado, en un estanque, puede ser modelada como una respuesta
sinusoidal amortiguada:
Figura 4.10. Modelo de respuesta amortiguada.
La máxima concentración en el tiempo t será A/2 = exp(-k⋅t), en que k es la

constante de mezcla, la cual depende del sistema. A/2 se puede entender como
el grado de heterogeneidad de la mezcla. Así, podemos definir como el grado o
fracción de uniformidad (u homogeneidad) a:
U = (1-A/2) = 1 – exp(-k⋅t) [4.25]
El tiempo requerido para un cierto nivel de uniformidad, se puede obtener

fácilmente de las ecuaciones anteriores:
C. Gelmi @ 2006, 99
ln(1 − U )
tu = −
k [4.26]
La constante de mezcla (k)
La constante de mezcla depende del número de Reynolds y la geometría del

sistema:
k/N = f(Re, d/Dt, Dt/H, tipo de impulsor) [4.27]
Para Re > 5.000, k es una constante que no depende de Re. Así para Re >
5.000 se cumple:
k = a⋅N⋅(d/Dt)b⋅(Dt/H)0.5 [4.28]
donde a y b son parámetros del impulsor
Las constantes a y b para los impulsores más comunes son:
Tabla 4.4. Las constantes a y b para los impulsores más comunes.

Tipo de impulsor a b
De disco y hojas (6) 1.06 2.17
De hojas planas (4) 1.01 2.30
De hojas inclinadas (4) 0.641 2.19
Propulsor marino 0.274 1.73
Estos valores consideran la adición de material desde la superficie del líquido.

Además, para relaciones dentro del siguiente intervalo:
0.15 ≤ d/Dt ≤ 0.55 [4.29]
0.50 ≤ H/Dt ≤ 1.50 [4.30]
C. Gelmi @ 2006, 100

Casos especiales
Impulsor de hélice estándar
d/Dt = 0.96
w/d = 0.10 y Re ≤ 100 ⇒ t95% = 75/N [4.31]
h/d = 1.0
Para líquidos muy viscosos los tiempos de mezcla son mucho más cortos para
un mismo consumo de potencia. En cambio, son más lentos que los agitadores
de turbina para fluidos poco viscosos.
Para una misma velocidad de agitación, el consumo de potencia para agitadores

de hélice es de un orden de magnitud inferior que los de turbina.
Impulsor de ancla
Para factores de forma típicos, tendremos:
w/d = 0.1
d/Dt = 0.98 y 100 ≤ Re ≤ 10.000 ⇒ t95% = exp(12.9⋅Re-0.135)[4.32]
H/Dt = 1
Sistemas especiales de agitación
Suspensión de sólidos: en algunas aplicaciones es necesario mantener a los

sólidos suspendidos en líquidos.
Ejemplo:
Algunas fermentaciones o algún catalizador suspendido en una solución. En

este caso las velocidades de las corrientes circulatorias son claves. El tipo de
agitación dependerá de la velocidad terminal de las partículas.
C. Gelmi @ 2006, 101

Dispersión de gases y líquidos en líquidos: en procesos de dispersión gas-

líquido, el gas ingresa por la parte inferior del estanque, y el agitador va
"cortando" al gas en pequeñas burbujas. El tipo y grado de agitación afecta al
tamaño y área total interfacial de las burbujas.
Ejemplo:
Reacciones de hidrogenación. Para dispersiones el consumo de energía es

entre un 10% a 50% menor que el requerido cuando el gas no está presente.
C. Gelmi @ 2006, 102

Capítulo 5
Principios de transferencia de calor
C. Gelmi @ 2006, 103

C. Gelmi @ 2006, 104
Capítulo 5 Principios de transferencia de calor
Principios de transferencia de calor

Transferencia de calor es la energía en tránsito debido a una diferencia o
gradiente de temperatura.
En la naturaleza se presentan 3 mecanismos:
Conducción: sólo dentro de sólidos se presenta en forma pura, y corresponde a

la transferencia de calor debido a la interacción entre partículas microscópicas
(átomos, moléculas, etc.).
Convección: lo componen 2 mecanismos: movimiento molecular aleatorio

(difusión) y movimiento global o macroscópico. Este mecanismo está asociado a
la transferencia de calor a través de fluidos. En este caso, la transferencia ocurre
principalmente debido al traslado de paquetes de fluido calientes hacia zonas
más frías del fluido. En ingeniería es de interés estudiar la transferencia de calor
entre un fluido y una superficie sólida (convección-conducción).
Radiación: toda superficie que se encuentre sobre 0 Kelvin, emite radiación

electromagnética denominada radiación térmica. El intercambio neto de
radiación térmica entre 2 superficies a distintas temperaturas se denomina
transferencia de calor por radiación térmica.
Veamos cada uno de los mecanismos de manera más detallada:
Conducción
Es la transferencia de energía debido a la interacción, a nivel atómico y

molecular, entre partículas de alta energía cinética (traslacional, rotacional,
vibracional) y partículas de baja energía cinética.
Ley de Fourier (conducción unidimensional estacionaria)
dT
q x = − k ⋅ Ax ⋅
dX [5.1]
C. Gelmi @ 2006, 105

Ejemplo:
Datos: T1 = 70ºC; T2 = 10ºC; X1 = 0.25 [m]; X2 = 2.30 [m]; Ax = 6.452⋅10-4 [m2];

material = cobre ⇒ k = 401 [W/m⋅K].
Solución
T
T1
q
T2
X1 X2
A partir de la ecuación de Fourier:
X2 T2
X1
∫q x dX = − ∫ k ⋅ Ax ⋅ dT
T1
⎛ 10 − 70 ⎞
q x = −401 ⋅ 6.452 ⋅10 − 4 ⋅ ⎜ ⎟
⎝ 2.3 − 0.25 ⎠
q x = 7.57 [W ]
Ejemplo: Transferencia de calor a través del manto de un cilindro.
Convección
Es el mecanismo de transferencia de calor asociado a todo fluido en movimiento

sometido a un gradiente de temperaturas. El origen del movimiento define el tipo
de convección.
C. Gelmi @ 2006, 106

Sin embargo, desde el punto de vista de ingeniería, el interés de la transferencia

de calor por convección, se centra en el intercambio entre un fluido y una
superficie sólida.
Figura 5.1. Perfiles de velocidad y temperatura a lo largo de la capa límite.
Ley de enfriamiento de Newton ⇒ q = h⋅A⋅(Ts - T∞)
donde,
A : área de contacto fluido/sólido

h : coeficiente de transferencia de calor ⇒ f(u, T, prop. físicas, geometría , etc.).
En general se calcula como Nu = f(Re, Pr)
h ⋅ L* ρ ⋅ u ∞ ⋅ L* cp ⋅ µ
Nu = Re = Pr =
k µ k [5.2]
L* : largo característico (placa = L, esfera = D, cilindro = D)
(a) Convección forzada
En este caso el fluido es forzado por un mecanismo externo (bombas,

ventiladores, compresores, viento, corrientes marinas, etc.)
h [W/m2⋅K] Fluido
25-250 gases
50-20.000 líquidos
Figura 5.2. Convección forzada a lo largo de una placa horizontal.
C. Gelmi @ 2006, 107

(b) Convección natural (buoyante):
El movimiento del fluido se debe a los gradientes de densidad, inducidos por los
gradientes de temperatura, sometidos a un campo gravitacional.
h [W/m2⋅K] Fluido
2-25 gases
50-1000 líquidos
Figura 5.3. Movimientos convectivos en la cercanía de una placa vertical.
(c) Convección por ebullición:

En este caso, el movimiento del fluido se
debe en gran parte a las burbujas que
escapan hacia la superficie.
Valores típicos:
h = 2.500-100.000 [W/m2⋅K]
Figura 5.4. Esquema del fenómeno de convección por ebullición al interior de una tetera.
(d) Convección por condensación:
El movimiento del fluido es causado

por el condensado que se forma en
la pared sólida y cae por gravedad.
Valores típicos:
h = 2.500-100.000 [W/m2⋅K]
Figura 5.5. Desarrollo de la capa límite a lo largo de una placa vertical.
C. Gelmi @ 2006, 108

Radiación
La radiación es la energía emitida por la materia que se encuentra a una

temperatura finita. La energía del campo de radiación es transportada por ondas
electromagnéticas (o alternativamente, fotones). Mientras que la transferencia de
calor por conducción o por convección requiere la presencia de un medio
material, la radiación no lo precisa. De hecho, la transferencia de radiación
ocurre de manera más eficiente en el vacío.
Todo cuerpo que posea una temperatura superior al cero absoluto, emite
radiación electromagnética, la cual llamaremos radiación térmica.
No importa el estado de la materia: sólido, líquido o gas, en todos los casos se
emite radiación térmica. En ingeniería es de especial interés el intercambio de
calor por radiación térmica entre 2 superficies sólidas a través de un medio no
participativo (vacío, aire, etc.).
Ley de Stefan-Boltzmann
La superficie de la figura emite energía térmica, y la velocidad a la que libera

energía por unidad de área (W/m2) se denomina potencia emisiva, la cual es
establecida por la ley de Stefan-Boltzmann:
Enegro = σ ⋅ Ts4
[5.3]
Figura 5.6. Placa vertical emitiendo radiación como cuerpo negro.
donde Ts es la temperatura absoluta (K) de la superficie y σ es la constantes de

Stefan-Boltzmann (σ = 5.67⋅10-8 W/m2⋅K4). Este tipo de superficies se denominan
superficies ideales o cuerpos negros y se caracterizan por absorber toda la
energía térmica que reciben.
El flujo de calor emitido por una superficie real es menor que el de un cuerpo
negro a la misma temperatura y está dado por:
C. Gelmi @ 2006, 109

E = ε ⋅ σ ⋅ Ts4
[5.4]
donde ε es una propiedad radiativa de la superficie denominada emisividad. Con

valores en el rango 0≤ ε ≤ 1, esta propiedad es una medida de la eficiencia con
que una superficie emite energía en relación con un cuerpo negro. Este valor
depende fuertemente del tipo de material y de lo pulido de su superficie.
La radiación también puede incidir sobre una superficie desde sus alrededores.
Sin tener en cuenta la fuente, designamos como irradiación (G) a la velocidad
con que la radiación incide sobre un área unitaria de la superficie. Cuando
irradiación térmica impacta a una superficie, esta radiación puede ser absorbida,
reflejada o transmitida. Así la velocidad a la que la energía radiante es absorbida
por área superficial unitaria se evalúa a partir de la absorbitividad o absorbancia
(α), es decir:
Gabs = α⋅G [5.5]
donde 0 ≤ α ≤ 1.
Si α < 1 y la superficie es opaca, partes de la irradiación se reflejan (ρ). Si la

superficie es semi-transparente, partes de la irradiación también se transmiten
(τ).
α ρ
α+τ+ρ=1 [5.6]
τ (superficie semi-transparente)
Figura 5.7. Absrbancia, tramitancia y reflexión en una superficie opaca.
La radiación absorbida y emitida influyen sobre la energía térmica de la materia,

en cambio, la radiación reflejada y transmitida no tienen efecto sobre esta
energía.
Un caso especial que ocurre con frecuencia implica el intercambio de calor entre
una superficie pequeña a Ts y una superficie mucho más grande que rodea por
completo a la pequeña. Los alrededores podrían ser, por ejemplo, las paredes
de un horno (Talr). En ese caso, el intercambio de energía neta queda
representado por:
q/A = e⋅σ⋅(T4s – T4alr) [5.7]
C. Gelmi @ 2006, 110

Esta expresión proporciona la diferencia entre la energía térmica que se libera

debido a la emisión por radiación y la que se gana debido a la absorción de
radiación.
Ahora, si se consideran 2 cuerpos grises a temperaturas absolutas T1 y T2

respectivamente, el flujo neto de energía radiante entre ellos puede calcularse
como:
q/A = σ⋅F⋅A⋅(T41 – T42) [5.8]
donde F es una función que no sólo depende de las características superficiales

de ambos cuerpos, sino también del arreglo geométrico que guardan entre sí. Es
decir, F depende de las emisividades de ambos cuerpos y de la fracción de
energía radiante emitida por el cuerpo 1 que es interceptada por el 2.
Ejemplos.
C. Gelmi @ 2006, 111

Balances de energía
Volumen de control: región del espacio limitada por una superficie de control, a
través de la cual existe intercambio de energía y masa con el ambiente.
Base de tiempo: utilizada para cuantificar la tasa de intercambio de energía:

Instantánea: balance expresado en términos de tasas.
Integral: balance expresado en términos de diferencias de energía entre 2

instantes de tiempo.
De esta manera tendremos que:
La tasa de ingreso de energía, más la tasa de generación de energía menos la

tasa de salida de energía del volumen de control, debe ser igual a la tasa de
acumulación de energía dentro del volumen de control.
Gráficamente:
.
Eg
.
.
Ein
Volumen de
control
E .
Eout
Figura 5.8. Balance de energía en un sistema cerrado.

.
Ein
. : tasa de ingreso de energía (radiación, convección, conducción).
Eout
. : tasa de salida de energía (radiación, convección, conducción).
Eg : tasa de generación (o consumo) de energía (flujo eléctrico, reacciones
químicas, bioquímicas o biológicas, etc.).
E : tasa de acumulación de energía.
Normalmente aplicamos el balance de energía en una región del espacio en la

cual la temperatura es o se supone homogénea (independiente de la posición
dentro del volumen de control).
.
Como se mencionó anteriormente, debe especificarse una base temporal
adecuada. Como la primera ley de la Termodinámica debe satisfacerse en cada
instante de tiempo, una opción es hacerlo mediante las velocidades de
transferencia de la energía (W). Otra opción es la aplicación del balance de
energía en un intervalo de tiempo ∆t. Para efectuar este balance (basado en ∆t)
tiene que existir un balance entre las cantidades de todos los cambios de
energía, medidos en joules.
C. Gelmi @ 2006, 112

. . . .
Balance instantáneo: Ein + Eg – Eout = dE/dt = Esistema [5.9]
Balance integral: Ein + Eeg - Eout = ∆Esistema [5.10]
Ein y Eout son fenómenos de superficies y son proporcionales al área A.
Eg y E son fenómenos de volumen y son proporcionales al volumen V.
Balance en un sistema cerrado (sin intercambio de masa con el ambiente)

. .
Q W
dU/dt • • dU
Q− W = [5.11]
dt
Volumen de control
Balance en un sistema abierto

. Wtot = trabajo de flujo (P⋅V) +
Q trabajo en el eje
(u, P⋅v, vel)i
(u, P⋅v, vel)o vel = velocidad del fluido
. .
mi Volumen de Control mo u = energía interna específica
v = volumen específico
zi ⋅ zo m = tasa de ingreso o salida
W de masa
Figura 5.9. Balance de energía en sistema abierto.
• ⎛ v2 ⎞ • ⎛ v2 ⎞ • • dU
mi ⋅ ⎜⎜ u + P ⋅ v + + g ⋅ z ⎟⎟ − m o ⋅ ⎜⎜ u + P ⋅ v + + g ⋅ z ⎟⎟ + Q − W =
⎝ 2 ⎠i ⎝ 2 ⎠o dt
[5.12]
Normalmente se desprecian los términos de energía potencial y cinética, y el

trabajo en el eje.
• Para sólidos y líquidos ⇒ dU/dt = m⋅cp⋅dT/dt
• Para gases ⇒ dU/dt = m⋅cv⋅dT/dt
A modo de ejemplo, para el caso de un sistema abierto (sólido o líquido) y

reemplazando por la definición de entalpía (h = u + P⋅v) tendremos:
C. Gelmi @ 2006, 113

• • • dT
mi ⋅ hi − mo ⋅ ho + Q = m ⋅ c p ⋅
dt [5.13]
Balance de energía en una superficie
En este caso el balance de

energía se aplica en la
qcond superficie indicada, la cual
se supone infinitamente
qrad
T1 delgada. Luego, no tiene
Talrededores volumen ni masa, y por ende
Fluido el término de acumulación
qconv v∞ (velocidad) es cero, al igual que el
término de generación o
T2 consumo.
T∞ De esta forma el balance de

energía se reduce a:
Ein - Eout = 0 [5.14]

Figura 5.10. Balance de energía en una superficie infinitisimal.
Para el caso de la figura, se tiene:
qcond – qconv – qrad = 0 [5.15]
Normalmente este tipo de balances se aplica para determinar la temperatura

estacionaria en una interfase, o bien para establecer condiciones de borde en
problemas definidos por ecuaciones diferenciales.
Análisis de problemas de transferencia de calor
• Conocido.
Luego de LEER (o establecer) cuidadosamente el problema (de análisis o

diseño), mencionar breve y claramente que se conoce del problema.
• Desconocido.
Mencionar breve y claramente, que es necesario encontrar, para resolver el

problema planteado.
• Esquema.
Dibujar un esquema del sistema físico.
C. Gelmi @ 2006, 114

• Suposiciones y consideraciones.
Nombrar todas aquellas suposiciones y consideraciones que simplifican el

tratamiento del problema (mecanismos relevantes, términos despreciados,
ecuaciones constitutivas, etc.).
• Propiedades.
Recopilar todas las propiedades físicas requeridas e identificar su fuente.
• Análisis.
Incorporar al esquema todas las variables relevantes del problema, identificando

las conocidas y las incógnitas. Localizar los mecanismos de transferencia de
calor relevantes. Identificar el volumen y la superficie de control. Plantear los
balances de energía correspondientes y las ecuaciones constitutivas
respectivas. Desarrollar las ecuaciones lo más posible, antes de introducir los
valores numéricos. Realizar los cálculos para obtener las incógnitas.
Nota: Los balances se pueden aplicar a un volumen de control finito (problemas

de parámetros concentrados) o a un volumen infinitisemal (problemas de
parámetros distribuidos).
• Discusión.
Explicar concisa y claramente las limitaciones y bondades de la calidad de la

solución encontrada. Posibles simplificaciones adicionales o eliminación de
aproximaciones usadas, debe ser discutida. Evaluar el grado de validez de la
solución. Análisis de sensibilidad paramétrica, para definir las variables o
propiedades qe más inciden en la solución.
Ejemplos.
C. Gelmi @ 2006, 115

Intercambiadores de calor (I.C.)
Los I.C. los podemos definir como dispositivos utilizados para transferir calor
desde una corriente (gas, líquido o sólido) a otra. Cuando hay cambio de fase,
se habla de condensadores o evaporadores, según sea el caso.
Los intercambiadores se clasifican según el arreglo del flujo y el tipo de

construcción.
En general, vamos a entender por “diseño”, la especificación del área del I.C.
(asociado al costo de inversión) y de la pérdida de carga requerida (asociado al
costo de operación). Esto normalmente se denomina diseño térmico/hidráulico.
Clasificación de I.C.
1. Forma de contacto 2. Forma física
- cocorriente o paralelo - Estanque agitado (chaqueta o serpentín)

70 < A/V < 500
- contra corriente - Doble tubo 2 3
(m /m )
- Flujo cruzado sin mezcla (1 paso) - Tubos y carcasa (carcasa o coraza)

- Flujo cruzado con mezcla (1 paso) - Placas
- Flujo cruzado sin mezcla - Radiadores A/V > 700 (m /m )
2 3
I.C. compactos
(multipasos) - Espirales
- Lechos fluidizados
Ejemplos:
• Radiadores de agua (c ≈ 1100 m2/m3)
• Radiadores de refrigeradores
• Calefont
• Tetera
C. Gelmi @ 2006, 116

Forma de contacto
Figura 5.11. Intercambiadores de calor de tubos concéntricos. (a) Flujo paralelo. (b) Contraflujo.
Figura 5.12. Intercambiadores de calor de flujo cruzado. (a) Con aletas y ambos fluidos sin
mezclar. (b) Sin aletas con un fluido mezclado y el otro sin mezclar.
Figura 5.13. Flujo cruzado sin mezcla y multietapas.
C. Gelmi @ 2006, 117

I.C. compactos
Figura 5.14. Intercambiadores de calor compactos.
Intercambiadores de espiral
Figura 5.15. Intercambiadores de calor de espiral.
C. Gelmi @ 2006, 118

Intercambiadores de placa
Figura 5.16. Intercambiadores de placas.
C. Gelmi @ 2006, 119

Intercambiadores de tubo y carcasa
Figura 5.17. Intercambiador de calor de tubos y coraza con un paso por la coraza y
un paso por los tubos (modo de operación de contraflujo cruzado).
Figura 5.18. Intercambiador de calor de tubos y coraza. (a) Un paso por la coraza y dos pasos
por los tubos. (b) Dos pasos por la coraza y cuatro pasos por los tubos.
C. Gelmi @ 2006, 120

Figura 5.19. Detalle de un intercambiador de tubo y coraza o carcasa.
C. Gelmi @ 2006, 121

Guía para la selección de intercambiadores de calor
Tabla 5.1.Guía de selección para tipos de intercambiadores de calor3.
3
Fuente: Branan, C. Soluciones Prácticas para el Ingeniero Químico. McGRaw Hill, 2000.
C. Gelmi @ 2006, 122

Tabla 5.2. Guía de selección para intercambiadores de tubo y carcasa

(el costo aumento de izquierda a derecha)
C. Gelmi @ 2006, 123

Fundamentos del diseño de intercambiadores de calor
Gradientes de temperatura
La ecuación de diseño general para un intercambiador de calor es:

A: superficie que separa ambas corrientes
Q = A ⋅ ∆T ⋅ U U: coeficiente global de transferencia de
[5.16] calor
∆T: gradiente medio de temperatura entre la
corriente fría y la corriente caliente
Analicemos en detalle el caso de un intercambiador de doble tubo operando en
contracorriente:
Figura 5.20. Perfiles de temperatura al interior del intercambiador de doble tubo.
i) Balance de energía
• •
Balance global: Q = mh ⋅ cp h ⋅ ∆Th = mc ⋅ cp c ⋅ ∆Tc [5.17]
• •
Balance diferencial: dQ = mh ⋅ cp h ⋅ dTh = mc ⋅ cp c ⋅ dTc [5.18]
Si definimos ∆T = Th – Tc, como el gradiente local de temperaturas y

diferenciamos se obtiene:
d(∆T) = dTh – dTc [5.19]
De la ecuación [5.18] despejamos el diferencial de temperatura, es decir:
dQ dQ
dTh = •
dTc = •
m h ⋅ cp h ∧ m c ⋅ cp c [5.20]
C. Gelmi @ 2006, 124

Reemplazando [5.20] en [5.19]:
⎡ ⎤
1 1 ⎥
d∆T = dTh − dTc = dQ ⋅ ⎢ • − •
⎢ m ⋅ cp ⋅ ⎥
⎣ h h m c cp c ⎦
[5.21]
y reemplazando [5.20] en [5.17]:
⎡ ⎤
1 1 ⎥
∆Th − ∆Tc = Q ⋅ ⎢ • − •
⎢ m ⋅ cp ⋅ ⎥
⎣ h h m c cp c ⎦ [5.22]
Ahora dividiendo [5.21] y [5.22] y reordenando obtenemos:
d (∆T ) = ⋅ (∆Th − ∆Tc )

dQ
Q [5.23]
Pero si desarrollamos:
∆Th - ∆Tc = Th1 - Th2 - (Tc1 - Tc2) [5.24]
Th1 - Tc1 - (Th2 - Tc2) = ∆T1 - ∆T2 [5.25]
Finalmente llegamos a:
d (∆T ) = ⋅ (∆T1 − ∆T2 )

dQ
Q [5.26]
Esta ecuación nos permite encontrar una expresión para el gradiente local de
temperatura en función de la posición dentro del I.C. De aquí se puede, por lo
tanto, obtener un gradiente medio de temperatura. Para ello, debemos
incorporar la ecuación de diseño e introducir una aproximación.
ii) Ecuación de diseño
dQ = Ulocal⋅∆T⋅dA [5.27]
Reemplazando dQ de la ecuación [5.27] en la ecuación [5.26] obtenemos:
d(∆T) = (Ulocal⋅∆T⋅dA)⋅(∆T1 - ∆T2) /Q [5.28]
Integrando la ecuación anterior:
C. Gelmi @ 2006, 125

d (∆T ) ⎛ ∆T1 − ∆T2 ⎞

1 1
∫2 ∆T ⎜⎝ Q ⎟⎠ ∫2 U l ⋅ dA
= ⎜ ⎟ ⋅
[5.29]
Si suponemos que Ulocal permanece constante dentro del I.C.; Ul(x) = U,

podemos integrar la expresión [5.29], resultando:
⎛ ∆T ⎞ U ⋅ A
ln ⎜⎜ 1 ⎟⎟ = ⋅ (∆T1 − ∆T2 )
⎝ ∆T2 ⎠ Q
[5.30]
O bien:
Q = A⋅U⋅∆Tml [5.31]
donde:
∆Tml =
(∆T1 − ∆T2 )
⎛ ∆T ⎞
ln⎜⎜ 1 ⎟⎟
⎝ ∆T2 ⎠ [5.32]
Ejemplos:
Figura 5.21. Perfiles de temperatura al interior de los equipos.
Determinación del coeficiente global U (revisar Incropera)
Una parte esencial, y a menudo incierta de cualquier análisis de intercambiador

de calor es la determinación del coeficiente global de transferencia de calor (U).
El coeficiente U, debe considerar las resistencias de conducción y convección

entre los fluidos separados por paredes cilíndricas. Este coeficiente debe
considerar además que durante la operación normal de un intercambiador de
calor, a menudo las superficies están sujetas a la obstrucción por impurezas,
formación de moho, u otras reacciones entre el fluido y el material de la pared.
Este efecto se puede tratar mediante la introducción de una resistencia térmica
adicional, denominada factor de impureza (Rf) o fouling. El factor Rf depende de
C. Gelmi @ 2006, 126

la temperatura de operación, velocidad del fluido, y tiempo de servicio del

intercambiador de calor.
Tabla 5.3. Factores de impureza representativos.

Fluido Rf (m2⋅K/W)
Agua de mar y agua tratada para 0.0001
alimentación de una caldera (< 50ºC)
Agua de mar y agua tratada para 0.0002
alimentación de una caldera (> 50ºC)
Agua de río (< 50ºC) 0.0002-0.001
Aceite de motor 0.0009
Líquidos refrigerantes 0.0002
Vapor (no aceitoso) 0.0001
De esta manera el coeficiente U, para intercambiadores de calor tubulares (sin

aletas) se reduce a:
1 1 1 1 R f , i ln (Do / Di ) R f , o 1
= = = + + + +
U ⋅ A U i ⋅ Ai U o ⋅ Ao hi ⋅ Ai Ai 2π ⋅ k ⋅ L Ao ho ⋅ Ao [5.33]
Tabla 5.4. Valores representativos del coeficiente global de transferencia de calor.

Fluido U (W/m2⋅K)
Agua con agua 850 - 1700
Agua con aceite 110 - 350
Condensador de vapor (agua en tubos) 1000 - 6000
Condensador de NH3 (agua en tubos) 800 - 1400
Condensador de alcohol (agua en tubos) 250 - 700
Intercambiador de calor de tubos con aletas
25 - 50
(agua en tubos, aire en flujo cruzado)
Intercambiadores de calor de pasos múltiples y de flujo cruzado: método F

de dimensionamiento
Q=0
.
mh, cph, Th1 Th2
.
Tc1 mc, cpc, Tc2
Figura 5.22. Diagrama con corrientes de entrada y salida.
C. Gelmi @ 2006, 127

Las ecuaciones vistas anteriormente se pueden utilizar para condiciones de flujo

más complicadas (IC de pasos múltiples o flujo cruzado) utilizando el factor F de
corrección. Este factor se utilizará bajo la suposición de condiciones de
contraflujo.
Normalmente se conocen los flujos másicos, capacidades caloríficas, 3

temperaturas, el coeficiente global de transferencia de calor (U) y se desea
estimar el área de intercambio de calor (A).
Por un balance de energía, estimar la temperatura de salida del fluido de servicio

(caso más común):
⎡ • ⎤
mh ⋅ cp h ⎥
⎢
Tc1 = Tc 2 + • ⋅ (T − T )
⎢ m ⋅ cp ⎥ h1 h 2
⎣ c c⎦ [5.34]
Estimar el gradiente de temperatura a partir de:
∆T = F ⋅ ∆Tml
[5.35]
En que F es función de las temperaturas, y se puede estimar gráfica o

analíticamente (ojo F > 0.8).
Figura 5.23. Factor de corrección para un intercambiador de calor de coraza y tubo con una
coraza y tubo con una coraza y cualquier múltiplo de dos pasos de tubos (2, 4, etc.).
Estimar el área de la ecuación de diseño:
A = Q/(U⋅F⋅∆Tml) [5.36]
C. Gelmi @ 2006, 128

Análisis de intercambiadores de calor: método del Número de Unidades de

Transferencia (NUT)
En algunos casos, si sólo se conocen las temperaturas de entrada, el uso del

método ∆Tml requiere de un procedimiento iterativo. En tales casos es preferible
utilizar un método alternativo, que se denomina método de eficiencia NUT.
En primer lugar es necesario definir el término de efectividad:
Qreal transferido
ε= 0 ≤ ε ≤1
Qmáx imo transferido para A → ∞
[5.37]
Tci
Figura 5.24. Perfiles de temperatura en un I.C. infinitamente largo.
además:
.
Cmax = capacidad térmica mayor (m⋅cp)
Cmin = capacidad térmica menor
Si Cc (fluido frío) = Cmin ⇒ Tco → Thi:
C h ⋅ (Thi − Tho ) C ⋅ (T − Tho )

ε= = h hi
Cc ⋅ (Tco − Tci ) max C min ⋅ (Thi − Tci )
[5.38]
Si Ch (fluido caliente) = Cmin ⇒ Tho → Tci:
C c ⋅ (Tco − Tci ) C ⋅ (T − T )
ε= = c co ci
C h ⋅ (Thi − Tho ) max C min ⋅ (Thi − Tci )
[5.39]
C. Gelmi @ 2006, 129

Se define además:
C = Cmin/Cmax [5.40]
NUT = U⋅A/Cmin [5.41]
Es posible encontrar expresiones analíticas y gráficas de la forma: ε = ε(NUT,C).
Figura 5.25. Eficiencia de un Figura 5.26. Eficiencia de un

I.C. de flujo paralelo. I.C. de contraflujo.
Tabla 5.5. Relaciones de eficiencia de un intercambiador de calor.
C. Gelmi @ 2006, 130

Resumen: resolución de problemas mediante NUT

. .
• Se considera conocido: U, A, Tci, Thi, mh, mc, cpc, cph.
• Se desea conocer: Tco, Tho
• Determinar Cmin, Cmax, C y NUT
• Para el tipo de I.C. respectivo, calcular ε de la expresión correspondiente
• Calcular Qmax ⇒ Qmax = Cmin⋅(Thi – Tci)
• Calcular Qreal ⇒ Qreal = ε⋅Qmax
• Por balance de energía, calculamos Tho y Tco (para una configuración en

contracorriente):
Tho = Thi – Qreal/Ch [5.42]
Tco = Tci + Qreal/Cc [5.43]
Ejemplos.
C. Gelmi @ 2006, 131

Método Kern de diseño de intercambiadores de calor de tubo y coraza

Gentileza del Profesor Ricardo Pérez C.
C. Gelmi @ 2006, 132

C. Gelmi @ 2006, 133

C. Gelmi @ 2006, 134

C. Gelmi @ 2006, 135

C. Gelmi @ 2006, 136

C. Gelmi @ 2006, 137

C. Gelmi @ 2006, 138

Explicar lo de las
orquillas
C. Gelmi @ 2006, 139

C. Gelmi @ 2006, 140

C. Gelmi @ 2006, 141

C. Gelmi @ 2006, 142

C. Gelmi @ 2006, 143

C. Gelmi @ 2006, 144

C. Gelmi @ 2006, 145

Intercambiadores de calor de tubo y coraza (cont...)
• Los intercambiadores de calor de paso simple (1-1) y tubos concéntricos

resultan inadecuados cuando se trata de caudales que no pueden hacerse
por un número reducido de tubos.
• Para favorecer el flujo cruzado y aumentar la velocidad media del fluido que
circula por la carcasa, se instalan placas deflectoras. Éstas generalmente
poseen una altura igual a la cuarta parte del diámetro interior de la carcasa.
• Las normas recogidas y aceptadas que comprenden materiales, métodos
de construcción, técnicas de diseño y dimensiones de los equipos se
pueden encontrar en TEMA (Tubular Exchanger Manufacturer Association
www.tema.org).
• Los tubos se fabrican con un diámetro exterior determinado y un espesor
de pared definido de acuerdo con el número BWG.
• Las longitudes normalizadas de los tubos para la construcción de
cambiadores de calor son 8, 12, 16 y 20 pies.
• Los tubos se disponen en una ordenación triangular o cuadrada. Excepto
cuando el lado de la carcasa tiene una gran tendencia a ensuciarse, se
utiliza la disposición triangular debido a que se puede conseguir una mayor
superficie de transferencia de calor que en la disposición cuadrada para
una carcasa de un diámetro dado.
• Los tubos en disposición triangular no se pueden limpiar pasando un cepillo
entre las hileras de tubos debido a que no existe espacio para la limpieza,
en cambio la disposición cuadrada permite la limpieza exterior.
• La disposición cuadrada provoca una menor caída de presión en el lado de
la carcasa que la disposición triangular.
• Las normas TEMA especifican una distancia mínima entre los centros de
los tubos de 1.25 veces el diámetro exterior de éstos para disposición
triangular, y una anchura mínima para la limpieza de 1/4 de pulgada para la
disposición cuadrada.
• Los diámetros de las carcasas están normalizados. Para carcasas de hasta
23 pulgadas los diámetros se fijan de acuerdo con las normas ASTM para
tuberías, y para tamaños de 25 pulgadas y superiores el diámetro interno
se especifica hasta el valor entero más próximo en pulgadas.
• La separación de las placas deflectoras no debe ser inferior a un quinto del
diámetro de la carcasa ni superior al diámetro interno de la misma.
C. Gelmi @ 2006, 146

Figura 5.27. Intercambiador 1-2 de flujo paralelo-contracorriente.
Figura 5.28. Intercambiador 1-2 de flujo paralelo-contracorriente.
C. Gelmi @ 2006, 147

Intercambiadores de calor de placas
Consideraciones generales
Este tipo de equipos llevan más de 60 años operando en el mundo.
El I. de C. de placas consiste en un paquete de placas de metal especialmente

corrugadas y provistas de orificios para los dos fluidos. El conjunto de placas se
ensambla en el bastidor entre la placa fija y la placa móvil y se comprime
mediante los pernos de apriete. Las placas incorporan juntas elastoméricas que
sellan los canales al mismo tiempo que dirigen a los distintos fluidos por canales
alternos.
El número y tamaño de las placas queda determinado por el caudal,

propiedades físicas de los fluidos, pérdidas de presión y temperatura requerida.
La corrugación de las placas provoca turbulencia en el fluido a la vez que
soporta la presión diferencial.
Figura 5.29. Detalle de un intercambiador de placas.
C. Gelmi @ 2006, 148

Materiales de construcción
• Placas pueden ser de acero, titanio, titanio-paladio

• Las juntas pueden ser de una amplia gama de elastómeros
• Como se mencionó anteriormente, una de las finalidades de las
corrugaciones es provocar turbulencia. Con ellas se eliminan las áreas de
estancas, reduciendo a la larga el ensuciamiento.
Figura 5.30. Detalle de la superficie de placas.
Características de diseño estándar para estos equipos*
• Presión máxima de operación: 25 bar (360 psi)

• Presión máxima de operación con diseño especial: 30 bar (435 psi)
• Temperatura máxima: 160°C (320°F)
• Temperatura máxima con juntas especiales: 200°C (390°F)
• Caudal máximo: 3600 [m3/h]
• Coeficiente de transferencia de calor: 3500-7500 [W/m2⋅K]
• Área de transferencia de calor: 0.1-2200 [m2]
(*): Fuente ALFA-LAVAL (www.alfalaval.com)
C. Gelmi @ 2006, 149

Aplicaciones comunes para estos equipos
• Producción de pasta y papel

• Alimentación
• Calefacción y aire acondicionado
• Procesos de petróleo y gas
¿Cuándo es conveniente tener en cuenta esta alternativa?
• Procesar más de 2 corrientes en forma simultánea

• Aplicaciones especiales que demandan materiales de alta calidad, por
ejemplo, acero inoxidable
• Poco espacio disponible
• Requerimientos de flexibilidad para adaptarse a otros usos o a mayor
demanda (+ área)
• Altas recuperaciones de calor (90%)
• Gradientes de temperatura pequeños
• Mantención y limpieza frecuentes
Tabla 5.6. Comparación entre IC de placas y uno de tubo y carcasa

IC de placas Tubos y carcasa
Aproximación 1°C 5°C
Servicios múltiples Posible Imposible
Volumen contenido Bajo Alto
Soldaduras Ninguna Soldado
Sensibilidad a vibraciones Insensible Sensible
Detección de fugas Fácil de detectar en el Difícil de detectar
exterior
Tiempo para apertura 15 minutos (con pistola 60-90 minutos
neumática)
Reparaciones Fácil reposición de Requiere anular los tubos
placas y/o juntas
Modificaciones Fácil, añadiendo o Imposible
retirando placas
C. Gelmi @ 2006, 150

Tipos de IC de placas
(a) Intercambiador de placas soldado
El I. de C. de placas soldado es una variante del intercambiador tradicional con

juntas. Ha evolucionado desde el intercambiador convencional de placas, en
respuesta a la necesidad de un intercambiador compacto para programas de
alta presión y temperatura.
Algunas aplicaciones:
• Refrigeración de aceite hidráulico

• Evaporación y condensación de refrigerantes
• Calentamiento de agua con vapor
• Calefacción
Este tipo de equipos se construye partiendo de placas corrugadas de metal, pero

sin juntas, pernos de apriete, bastidor ni barras de guía. Este equipo consiste
prácticamente en placas de acero inoxidable y dos placas finales de soporte. Las
placas se sueldan entre si en un horno de vacío y forman una unidad compacta
resistente a la presión.
Figura 5.31. Intercambiadores de placa soldado.
Características de diseño estándar para estos equipos*
• Presión máxima de operación: 31 bar
C. Gelmi @ 2006, 151

• Temperatura máxima: 400°C

• Temperatura mínima: -160°C
• Caudal máximo: 140 [m3/h]
• Coeficiente de transferencia de calor: 5000-7000 [W/m2⋅K]
• Área de transferencia de calor: 15 [m2]
• Área/Volumen: 330 [m2/m3]
(*) Fuente: ALFA-LAVAL
(b) Intercambiadores de espiral
Características más relevantes:
• Coef. de transf. de calor 3 veces

mayor que los de tubos y
carcasa.
• Menor tendencia al
ensuciamiento.
• Costos de mantención bajos.
• Para fluidos típicamente sucios
(e.g. lodos, suspenciones de
partículas insolubles)
• Más de 500 m2 de intercambio.
• Rangos de –100°C a +400°C
• Presiones: 0 a 30 bar.
Figura 5.32. Intercambiador de espiral.
C. Gelmi @ 2006, 152

Aplicaciones de transferencia de calor a estanques agitados batch:

estimación de los tiempos de transferencia de calor
El tiempo requerido para enfriar o calentar es a menudo la mayor proporción del

tiempo del ciclo de operación.
La siguiente lista resume los principales supuestos para los próximas

derivaciones:
• U es constante para el proceso y en toda la superficie.

• El flujo de líquido es constante.
• Calores específicos son constantes para el proceso
• El medio calefactor o enfriador tiene una temperatura de entrada constante.
• La agitación produce temperatura uniforme constante en el reactor.
• No hay cambios parciales de fase.
• Las pérdidas de calor son despreciables.
Veamos algunos de los casos probables:
Caso I: Serpentín en tanque o recipiente con chaqueta, medio calefactor

isotérmico (cambio de fase)
N
• La figura de la derecha representa un
reactor batch agitado, el cual contiene un
líquido de masa "M" con calor específico
Vapor Chaqueta "cp" y temperatura inicial t1. Se calienta
saturado calefactora por medio de un líquido condensante a
(T1) temperatura T1 (cte. durante la
transferencia).
Líquido • Mediante un balance diferencial,

saturado (T1) obtenemos:
= U ⋅ A ⋅ (T1 − t )
dt
A: área de la chaqueta o serpentín
M ⋅ cp ⋅ [5.44]
dθ
M: masa del líquido en el tanque
t: temperatura del lqdo.
Derivada de la
Figura 5.33. Tanque con chaqueta calefactora.
temperatura (t) con
respecto al tiempo (θ).
La ecuación [1] se puede resolver, aplicando variables separadas:
dt U⋅A
∫ T − t = M ⋅ cp ⋅ ∫ dθ
1 [5.45]
C. Gelmi @ 2006, 153

Integrando entre ti (temperatura inicial) y tf (temperatura final) obtenemos el

tiempo que demora en cambiar de ti a tf (θ):
M ⋅ cp ⎡ T1 − ti ⎤
θ= ⋅ ln⎢ ⎥
U⋅A ⎢⎣T1 − t f ⎥⎦
[5.46]
Caso II: Serpentín en tanque o recipiente con chaqueta, medio enfriante

isotérmico
En este caso se desea enfriar el reactor mediante un refrigerante que se

evapora y retira calor a temperatura t1.
Mediante el mismo balance, obtendremos que el tiempo (θ) es:
M ⋅ cp ⎡T −t ⎤
θ= ⋅ ln ⎢ i 1 ⎥
U⋅A ⎢⎣ T f − t1 ⎥⎦
[5.47]
Caso III: Serpentín en tanque o recipiente con chaqueta, medio calefactor no

isotérmico
En este caso el medio calefactor no isotérmico posee una tasa de flujo y

capacidad calorífica constante (W y C respectivamente). La temperatura de
entrada es T1 y la temperatura de salida (variable) es T2.
El balance de energía será:
= W ⋅ C ⋅ (T1 − T2 ) = U ⋅ A ⋅ ∆Tml
dt
M ⋅ cp ⋅
dθ [5.48]
donde:
∆Tml = (T1 - T2)/ln[ (T1 - t) / (T2 - t) ] [5.49]
De esta manera, de la ecuación [5.49] se puede despejar la temperatura T2:
T1 − t
T2 = t + (U ⋅ A ) / (W ⋅C )
e [5.50]
Ahora, si K1 = e(U⋅A)/(W⋅C) la ecuación [5.48] resulta:
C. Gelmi @ 2006, 154

⎛ K −1⎞
= W ⋅ C ⋅ ⎜⎜ 1 ⎟⎟ ⋅ (T1 − t )
dt
M ⋅ cp ⋅
dθ ⎝ K1 ⎠ [5.51]
Finalmente:
M ⋅ cp ⎛ K1 ⎞ ⎡ T1 − t i ⎤
θ= ⋅⎜ ⎟ ⋅ ln ⎢ ⎥
W ⋅ C ⎜⎝ K 1 − 1 ⎟⎠ ⎣⎢ T1 − t f ⎦⎥
[5.52]
¿Cómo determinar el U y h?
1 1 1 1 R f , i ln(Do / Di ) R f , o 1
= = = + + + +
U ⋅ A U i ⋅ Ai U o ⋅ Ao hi ⋅ Ai Ai 2π ⋅ k ⋅ L Ao ho ⋅ Ao [5.53]
Los coeficientes h se pueden calcular mediante correlaciones apropiadas,

dependiendo de la geometría del problema.
C. Gelmi @ 2006, 155

Casos especiales: agitación con chaquetas calefactoras
(1) Turbina de hojas planas y estanque con baffles, geometría estándar (H/Dt =
1; d/Dt = 1/3):
Nu = 0.74⋅Re0.67⋅Pr0.33⋅(µ/µw)0.14 Re > 400 [5.54]
Nu = 0.54⋅Re0.67⋅Pr0.33⋅(µ/µw)0.14 Re < 400 [5.55]
(también válida para estanques sin baffles)
Turbina de hojas planas y estanque con baffles, geometría no estándar:
Nu = 0.85⋅Re0.66⋅Pr0.33⋅(µ/µw)0.14⋅(H/Dt)-0.56⋅(d/Dt)0.13 [5.56]
donde
Nu = hi⋅Dt/k [5.57]
Para el caso de la pared externa y agua en régimen laminar, ho se puede

calcular como:
Nu = 1.02⋅ Re0.45⋅Pr0.33⋅(do/L)0.4 (Dt"/Dt')-0.56 (µ/µw)0.14⋅Gr0.05 [5.58]
Donde
Nu = ho⋅do/k [5.59]
Dt': diámetro interno de la chaqueta

Dt": diámetro externo de la chaqueta
do: Dt" - Dt'
Gr: número adimensional de Grashof
L: altura de la chaqueta
Ejemplos.
C. Gelmi @ 2006, 156

Capítulo 6
Evaporadores y condensadores
C. Gelmi @ 2006, 157

Capítulo 6 Evaporadores y condensadores
Evaporadores
La evaporación es una operación unitaria cuyo objetivo es concentrar una
solución que consta de un soluto no volátil y un disolvente volátil (que pocas
veces se recupera).
Los evaporadores se emplean para la concentración de soluciones por

evaporación de agua. Si además del agua se vaporiza cualquier otro fluido, la
unidad es un vaporizador.
Ejemplos:
Soluciones de azúcar, hidróxido de sodio, glicerol, leche, y jugo de naranja. En

estos casos, la solución concentrada es el producto deseado y el agua
evaporada es normalmente descartada. En algunos casos, agua es evaporada
para retirar minerales (agua destilada). Otras aplicaciones se refieren a la
concentración y posterior enfriamiento, esto con el fin de producir la
cristalización de las sales.
Los equipos destinados para este fin se denominan evaporadores y están

formados esencialmente por un intercambiador de calor encerrado en una
carcasa, el cual sirve como medio para transmitir calor. Este calor eleva la
temperatura del producto desde su temperatura inicial hasta la temperatura de
ebullición. Estos equipos constan además de una zona de separación entre la
fase líquido/vapor, en donde los vapores son condensados, o se reutilizan como
medio calefactor para una siguiente etapa en el caso de un evaporador de
múltiple efecto.
Factores de proceso
Concentración del líquido: a medida que la evaporación avanza, la solución se

concentra y, por lo tanto, su viscosidad aumenta. Este aumento produce una
caída en el coeficiente de transferencia de calor. Circulación o turbulencia debe
estar presente para evitar disminuciones excesivas.
Solubilidad: la evaporación produce un aumento de la concentración de soluto

o sales, y la solubilidad límite puede ser excedida, con la consiguiente formación
de cristales.
C. Gelmi @ 2006, 158

Figura 6.1. Curvas de solubilidad para sales típicas en agua.
Sensibilidad a la temperatura: muchos productos, especialmente alimentos y

otros materiales biológicos pueden ser sensibles, degradándose debido a altas
temperaturas o a prolongados tiempos de calentamiento. Ejemplo: leche, jugo de
naranja, extractos naturales y productos orgánicos finos.
Formación de espuma: ciertos productos tales como soluciones cáusticas,

alimentos o ácidos grasos tienden a formar espuma. Esta acompaña al vapor,
con la consiguiente pérdida de material.
Presión y temperatura: ambas variables se relacionan directamente. A mayor

presión, mayor es la temperatura de evaporación. Para mantener una baja
temperatura de evaporación, a menudo es necesario bajar la presión (menor a 1
[atm], mediante vacío).
Formación de depósitos en la superficie de contacto: algunas soluciones

depositan materiales en la superficie de contacto. Esto afecta el coeficiente
global de transferencia de calor, debiéndose limpiar periódicamente los equipos.
Los materiales de construcción de los equipos son importantes para evitar
corrosión y contaminación.
C. Gelmi @ 2006, 159

Tubos horizontales
• Baratos
• Requieren poco espacio y fáciles de instalar
• Vapor circula por los tubos
• Aptos para procesos batch y continuos
• Mala circulación del fluido a evaporar (licor)
• No apropiados para fluidos viscosos
• No apropiados para fluidos que cristalizan
1 [m] < Diámetro de carcasa < 3.5 [m]

2.5 [m] < Altura carcasa < 4 [m]
Tubos verticales (de Robert o estándar)
• Buena circulación de licor

• Líquido puede ir por tubos por efecto de
densidad
• Circulación natural aumenta U
• No apto para líquidos viscosos
• Utilizado en las fábricas de azúcar y sales
20 < L/D < 40

1 [m] < largo de tubos cortos < 2 [m]
37 [mm] < D de tubos < 75 [mm]
10 [m] < largo de tubos largos < 10 [m] ⇒ líquidos
por los tubos (e.g. producción leche evaporada)
C. Gelmi @ 2006, 160

Evaporador de tipo canasto
• Pertenece a la familia de tubos

verticales
• El sistema de calentamiento
puede removerse fácilmente
para su reparación
• Los cristales que se formen,
no se rompen al caer
• Industria azucarera, sal y soda
cáustica
Evaporador con circulación

forzada
• Aumento considerable del

coef. h por el lado del licor
• Permite niveles de
concentración mayor
• Costo de operación
considerables
• Velocidades en los tubos en
rango: 2-5 [m/s]
• Útil para fluidos viscosos
• Coeficientes U globales en
el rango: 0.8-1.1 [kW/m2⋅K]
C. Gelmi @ 2006, 161

Evaporadores de película delgada: (a) y

(b)
• Raspan la superficie, eliminando el

problema de fouling
• Película delgada de licor sobre la
pared interna del tubo
• Se han obtenido con este tipo de
diseños, tasas de transferencia de
(a) calor de hasta 70 [kW/m2] para
fluidos viscosos
• El mismo sistema, para el caso de
agua puede transferir hasta 300
[kW/m2]
• Caro y de poca capacidad
• Aplicaciones: gomas de látex,
antibióticos y jugos de frutas
• Tiempos de residencia pequeños

(e.g. 5 -10 [s])
• Aptos para licores sensibles a la
(b) temperatura (e.g. jugo de naranja o
frutas)
• Tubos de 38-50 [mm] de diámetro
• No apto para licores muy viscosos
• Altos coeficientes de transferencia
de calor
C. Gelmi @ 2006, 162

La siguiente tabla establece diferentes criterios para la selección de un

evaporador (revisar Walas):
Figura 6.2. Selección de evaporadores.
C. Gelmi @ 2006, 163

Métodos de operación de evaporadores
Evaporador de un efecto o etapa simple
El siguiente diagrama simplificado nos muestra un evaporador de efecto simple:
Figura 6.3. Diagrama simplificado de un evaporador de efecto simple.
Cuando la solución a ser evaporada es diluida como el agua, aproximadamente

1 kg de vapor condensado evaporará aproximadamente 1 kg de vapor. Esto será
cierto si la temperatura de entrada (Tf) es cercana a la temperatura de ebullición.
En este caso la ecuación general de diseño es:
Q = U⋅A⋅∆T = U⋅A⋅(Ts - T1)
En este caso, T1 es la temperatura de ebullición de la solución a la presión P1.
Este tipo de equipos son utilizados cuando los requerimientos de capacidad son
relativamente pequeños o cuando el costo del vapor es pequeño comparado con
el costo del evaporador.
Evaporadores múltiples a cocorriente
Desde el punto de vista energético, los evaporadores de un efecto pierden

energía, ya que el calor latente del vapor saliente no es utilizado posteriormente.
Sin embargo, gran parte de este calor latente puede ser recuperado y reutilizado
mediante evaporadores de múltiples efectos, como el de la siguiente figura:
C. Gelmi @ 2006, 164

Figura 6.4. Diagrama simplificado de un evaporador de múltiples efectos (cocorriente).
Este método de operación es utilizado cuando la temperatura de la alimentación

es cercana a la temperatura de ebullición o cuando el producto del último efecto
es susceptible a sufrir daño con las altas temperaturas.
Las temperaturas de ebullición van descendiendo de efecto en efecto, esto

significa que si el primer efecto o evaporador se encuentra a P1 = 1 atm, el
último efecto se encontrará a una presión P3 < P1.
Evaporadores múltiples a contracorriente
En este caso la alimentación a evaporar entra por el último efecto y continúa a

contracorriente hasta abandonar el proceso por el primer efecto. Este tipo de
alimentación es ventajosa cuando la alimentación es fría o cuando el producto a
concentrar es altamente viscoso. En este último caso, las altas temperaturas en
los primeros efectos reducen la viscosidad y promueve coeficientes de
transferencia de calor razonables. Sin embargo, es necesario utilizar bombas
para impulsar el líquido alimentado, ya que el flujo es de bajas a altas presiones.
Figura 6.5. Diagrama simplificado de un evaporador de efecto simple (contracorriente).
C. Gelmi @ 2006, 165

Cálculo de un evaporador simple: balances de masa y energía
La ecuación básica de diseño es:
Q = U⋅A⋅∆T [6.1]
Donde ∆T es la diferencia de tempera entre el líquido que condensa y el que se

encuentra en estado de ebullición a temperatura T1.
El siguiente diagrama nos ayudará a establecer los balances de masa y energía:
Figura 6.6. Flujos de entrada y salida en un efecto del evaporador.
donde:
F : flujo másico de la alimentación [kg/h]

xf : fracción másica de sólidos en la corriente de alimentación
Tf : temperatura de la alimentación
hf : entalpía de la corriente de alimentación [J/kg]
L : flujo másico de la corriente concentrada [kg/h]
xL : fracción másica de sólidos al interior del evaporador (igual en la corriente
de salida L)
T1 : temperatura de la corriente de salida (L y V). Igual a la temperatura del
evaporador.
hL : entalpía de la corriente concentrada de salida [J/kg]
V : flujo másico del líquido evaporado a la salida del evaporador [kg/h]
Hv : entalpía de la corriente de vapor de salida [J/kg]
S : flujo másico de vapor saturado [kg/h].
Ts : temperatura del vapor saturado a la entrada y salida del evaporador.
Hs : entalpía del vapor saturado de entrada [J/kg]
Hs : entalpía del vapor condensado a la salida del evaporador [J/kg]
P1 : presión al interior del evaporador.
C. Gelmi @ 2006, 166

En primer lugar, el calor latente de cambio de fase (λ) es:
λ = Hs - hs [6.2]
El vapor V se encuentra en equilibrio con el líquido L, por esa razón las

temperaturas de ambas corrientes son iguales. La presión al interior del
evaporador (P1) es la presión de saturación del líquido de composición xL a la
temperatura de ebullición T1. Esto significa que se desprecia el incremento de la
temperatura de ebullición producto del soluto (propiedad ebulliscópica).
El balance global de masa es:
F=L+V [6.3]
El balance para el soluto (sólido) es:
F⋅xf = L⋅xL [6.4]
Si asumimos que no existen pérdidas de calor (convección y radiación) hacia los

alrededores, el balance de energía es:
F⋅hf + S⋅Hs = L⋅hL + V⋅Hv + S⋅hs [6.5]
Reemplazando la ecuación [6.2] en la ecuación [6.5]:
F⋅hf + S⋅λ = L⋅hL + V⋅Hv [6.6]
La energía transferida desde el vapor de entrada (S) es:
Q = S⋅(Hs - hs) = S⋅λ [6.7]
Comentarios: Es posible demostrar que como una buena aproximación, el calor

latente de evaporación (λ) de 1 kg de agua en una solución acuosa puede ser
obtenida desde las tablas de líquido-vapor saturado usando la temperatura de
ebullición T1, en vez de la temperatura de equilibrio de agua pura a la presión P1.
Coeficiente global de transferencia de calor en evaporadores
El coeficiente global U en un evaporador está compuesto de:
• Un coeficiente de condensación (lado del vapor), el cual posee un valor

aproximado de 5700 [W/m2⋅K] (o equivalentemente 1000 BTU/(h⋅ft2⋅°F)).
• La pared metálica, el cual posee una alta conductividad térmica y
usualmente es una resistencia despreciable.
C. Gelmi @ 2006, 167

• El coeficiente de film del líquido, el cual es generalmente al interior de los

tubos.
• Resistencias por ensuciamiento.
Los coeficientes de convección puede calcularse utilizando correlaciones

especiales.
Si existe ebullición en la zona de los tubos, el uso de las ecuaciones asumiendo

no ebullición dará resultados relativamente seguros.
La siguiente tabla resume valores típicos para varios tipos de evaporadores:
Tabla 6.1. Valores típicos de transferencia de calor para evaporadores.

Tipo de evaporador U [W/m2⋅K]
Tubos verticales cortos, circulación natural 1100-2800
Tubos horizontales, circulación natural 1100-2800
Tubos largos verticales, circulación natural 1100-4000
Tubos largos verticales, circulación forzada 2300-11.000
Film agitado 680-2300
Generalmente, líquidos no viscosos poseen los mayores coeficientes y los

líquidos viscosos poseen los menores coeficientes en el rango dado.
Aumentando la velocidad en los tubos, es posible disminuir la velocidad de

ensuciamiento o incrustación.
Las incrustaciones pueden ser sales, tales como sulfato de calcio y sodio.
Ambas sales tienden a decrecer en solubilidad al aumentar la temperatura.
Las velocidades en los tubos son de aprox. 2 - 5 [m/s].
Finalmente, Walas predice los siguientes valores de coeficientes globales (U):
C. Gelmi @ 2006, 168

Figura 6.7. Valores del coeficiente global de transferencia de calor

en función de la temperatura de ebullición.
C. Gelmi @ 2006, 169

Diseño de condensadores
Configuraciones usuales de condensadores de tubo y carcasa
Tubos horizontales y verticales
Si es probable que se produzca congelamiento del condensado, es preferible

que la condensación ocurra por la carcasa.
Tipos de condensadores
Tubos verticales, condensación por el interior de los tubos y flujo descendente:

• Apropiado para liberar no condensables y retener volátiles livianos
No recomendable cuando el refrigerante genera depósitos, ya que la carcasa es

difícil de limpiar
Figura 6.8. Condensador de tubos horizontales.
Tubos verticales condensación por el interior de los tubos y flujo ascendente:

• Se utiliza en condensadores parciales.
• Puede ocurrir inundación de los tubos en la parte inferior
C. Gelmi @ 2006, 170

Figura 6.9. Condensador de tubos verticales.
Tubos verticales, condensación por el exterior de los tubos:

• Se requiere una distribución uniforme del refrigerante en los tubos
• Alta coeficiente hi
• Simple de limpiar
Tubos horizontales y condensación por fuera de los tubos:

• Esta es la configuración más utilizada
• Fácil limpieza
• Alto valor de hi
Tubos horizontales y condensación por interior de los tubos:

• Esta configuración sólo se emplea en enfriadores de aire
• Los tubos se pueden inundar de líquido, perturbando el flujo
C. Gelmi @ 2006, 171

Ejemplo: Diseño de condensador para vapor puro
Mediante un condensador horizontal se desea condensar 60000 [lb/hr] de vapor

saturado de n-propanol a 244 [°F]. Como fluido de servicio se dispone de agua
(circula por los tubos) a 85 [°F], la cual debe salir alrededor de 120 [°F]. Se
utilizarán tubos de 3/4" Do y 8 [pies] de largo, 16 BWG (Di = 0.62", aflujo = 0.302
[in2]; ao = 0.1963 [ft2/ft]).
Datos: λpropanol 285 [Btu/lb]; cppropanol = 0.82 [Btu/lb⋅°F], cpagua = 1 Btu/(lb⋅°F).
Solución
244 ºF mpropanol
120 ºF
85 ºF
Balance de energía:
Q = 60000⋅285 = 17.1⋅10-6 = magua⋅1⋅(120 - 85)
magua = 4.88⋅105 [lb/hr]
Gradiente de temperatura:
∆Tml =
(244 − 85) − (244 − 120) = 140.8 [° F ]
⎛ 244 − 85 ⎞
ln⎜ ⎟
⎝ 244 − 120 ⎠
Nota: el condensador es estrictamente contracorriente dado que Tpared = cte. ⇒

F = 1.
Estimación inicial de U (según Tabla 8.4 de Walas 60 < U < 100 Btu/(hr⋅ft2⋅°F)).
Si consideramos el peor caso: U = 60, estimamos el área requerida:
A = Q/(U⋅∆Tml) = 17.1⋅10-6/(60⋅140.8) = 2024 [ft2]
Ntubos = A/(L⋅ao) = 2024/(8⋅0.1963) = 1288 tubos
De la tabla 9 del Kern, para Ds" = 39" (8 pasos arreglo triangular 15/16") ⇒ Nt =
1212 tubos.
Recalculamos el área y el coeficiente global:
C. Gelmi @ 2006, 172

A = 1212⋅8⋅0.1963 = 1903 [ft2]

= 17.1⋅10-6/(1900⋅140.8)
U ≈ 64 [Btu/(hr⋅ft2⋅°F)]
Verificación del U
U por los tubos
Gt = magua/(aflujo⋅Nt/n) = 4.88⋅105/(0.302/144⋅1212/8)
= 1.54⋅106 lb/(hr⋅ft2)
Evaluando la viscosidad del agua a la temperatura media, T = (120 + 85)/2 =

102.5°F
µa = 1.62 [lb/ft⋅hr]
Además,
Di = 0.62/12 = 0.05167 [ft]
Luego el número de Reynolds queda:
Re = Di⋅Gt/µa = 0.05167⋅1.54⋅106/1.62 = 49118
A partir de la correlación de Ditus-Boelter podremos encontrar hi:
Nu = 0.023⋅Re0.8⋅Pr0.4
donde Pr(agua) = 4.36 y k = 0.364 Btu/(hr⋅ft⋅ºF)
∴ Nu = 0.023⋅491180.8⋅4.360.4 = 235
Por definición:
Nu = hi⋅Di/k
Despejando hi:
hi = k⋅Nu/Di = 0.364⋅235/0.05167
hi = 1655 Btu/(hr⋅ft2⋅ºF)
C. Gelmi @ 2006, 173

U por la carcasa
Debemos determinar la temperatura de pared (Tw):
Q = Ao⋅ho⋅(Ts – Tw) = Ai⋅hi⋅(Tw – Ta)
Donde Ta es la temperatura promedio del agua, así:
Tw = Ta + (Ao⋅ho/(Ao⋅ho + Ai⋅hi))⋅(Ts – Ta)
Para evaluar la expresión anterior necesitamos conocer ho. Es posible estimarlo

(ho ≈ 200 Btu/(ft2⋅hr⋅ºF) o podemos tomar una temperatura promedio entre Ta y la
temperatura del vapor Ts).
Haciendo lo segundo:
Tw ≈ 173 [ºF]
Debemos calcular la temperatura de film (Tf = temperatura promedio de la pared

y fluido que condensa), i.e. aquella a la cual se calculan las propiedades físicas:
Tf = (Ts + Tw)/2 = 209 [ºF]
Propiedades físicas del n-propanol a Tf: k = 0.093 [Btu/ft⋅hr⋅ºF] = 0.161 [W/m⋅K];

µ = 0.47 cP = 4.7⋅10-4 [N⋅s/m2]; S = 0.8; ρ = 957 [kg/m3].
Para determinar el verdadero coeficiente de convección ho, debemos determinar

la carga de condensado por unidad de largo de tubo (G”). Para el caso de los
tubos horizontales, el valor debe corregirse mediante la siguiente expresión
(revisar Kern):
G” = W/(L⋅Nt2/3) [lb/h] (pie lineal)
donde:
W = flujo condensado [lb/h] ⇒ dato del enunciado = 60000 [lb/h]

L = largo de los tubos [ft] ⇒ 8 [pies]
N = número de tubos ⇒ 1212
∴ G” = 60000/(8⋅12122/3) = 66 [lb/h] (por pie lineal de tubo)
A partir del siguiente nomograma podemos calcular el coeficiente de convección

ho. Su uso requiere que la película se desplace en régimen laminar a un número
de Reynolds promedio de 1800 a 2100 para los gradientes de flujo supuestos
para el condensado:
C. Gelmi @ 2006, 174

Del gráfico se obtiene:
ho ≈ 150 [Btu/(ft2⋅h⋅ºF)]
Calculemos el coeficiente global de transferencia de calor (Uo). Despreciando la

conductividad del metal:
1
Uo =
1 1
+
ho hi
Uo ≈ 138 Btu/(ft2⋅hr⋅ºF)
A partir del Uo calculado y el coeficiente corregido (64 Btu/ft2⋅h⋅ºF),

determinemos el factor de obstrucción (Rd):
Rd = (Uo – U)/(Uo⋅U) = 0.008
El valor Rd es mayor al obtenido por tablas (0.003 [Btu/ft2⋅h⋅ºF]-1). Por lo tanto,

nuestro equipo es más que adecuado. Sin embargo, podría asumirse un valor U
C. Gelmi @ 2006, 175

inicial más alto, de tal manera que Uo sea algo más cercano al valor propuesto.
Con esto último disminuiremos la cantidad total de tubos (Nt = 1212).
C. Gelmi @ 2006, 176

Referencias
1. Coulson, J.M. & J.F. Richardson. Chemical Engineering. Pergamon. Vols. 1 y

6, 1996.
2. Incropera, Frank P. & David P. DeWitt. Fundamentos de Transferencia de

Calor. John Wiley & Sons, 4ª Ed., 1999.
3. Kern, D.Q. Procesos de Transferencia de Calor. CECSA, 1965.
4. Perry, R.H., D.W. Green & J.O. Maloney. Perry's Chemical Engineers'
Handbook. McGraw-Hill, 7th Ed., 1997.
5. Sáez, P.B. Escurrimiento en Cañerías. Departamento de Ingeniería

Hidráulica, Pontificia Universidad Católica de Chile, Santiago, Chile (Capítulo
1), 1980.
6. Walas, S.M. Chemical Process Equipment: Selection and Design.

Butterworths, Boston, 1988.
C. Gelmi @ 2006, 177

Anexos
C. Gelmi @ 2006, 178

Stanley M. Walas. Chemical Process Equipment, Selection and Design.

Butterworth-Heinemann, 1990.
An Engineering Rule of
Thumb is an outright
statement regarding suitable
sizes or performance of
equipment that obviates all
need for extended
calculations. Because any
brief statements are subject to
varying degrees of
qualification, they are most
safely applied by engineers
who are substantially familiar
with the topics. Nevertheless,
such rules should be of value
for approximate design and
cost estimation, and should
provide even the
inexperienced engineer with
perspective and a foundation
whereby the reasonableness
of detailed and computer-
aided results can be
appraised quickly, particularly
on short notice such as in
conference. Much more can
be stated in adequate
summary fashion about some
topics than about others,
which accounts in part for the
spottiness of the present
coverage. Accordingly, every
engineer undoubtedly will supplement or modify this material in his/her own way.
C. Gelmi @ 2006, 179

HEURISTICS BY TOPIC:
• COMPRESSORS AND VACUUM PUMPS

• CONVEYORS FOR PARTICULATE SOLIDS
• COOLING TOWERS
• CRYSTALLIZATION FROM SOLUTION
• DISINTEGRATION
• DISTILLATION AND GAS ABSORPTION A
• DISTILLATION AND GAS ABSORPTION B
• DISTILLATION AND GAS ABSORPTION C
• DRIVERS AND POWER REOCVERY EQUIPMENT
• SIZE SEPARATION OF PARTICLES
• UTILITIES: COMMON SPECIFICATIONS
• VESSELS (DRUMS)
• VESSELS (PRESSURE)
• VESSELS (STORAGE TANKS)
• DRYING OF SOLIDS
• EVAPORATORS
• EXTRACTION, LIQUID-LIQUID
• FILTRATION
• FLUIDIZATION OF PARTICLES WITH GASES
• HEAT EXCHANGERS
• INSULATION
• MIXING AND AGITATION
• PARTICLE SIZE ENLARGEMENT
• PIPING
• PUMPS
• REACTORS
• REFRIGERATION
C. Gelmi @ 2006, 180

- COMPRESSORS AND VACUUM PUMPS

1. Fans are used to raise the pressure about 3% (12 in. water), blowers raise to
less than 40 psig, and compressors to higher pressures, although the blower
range commonly is included in the compressor range.
2. Vacuum pumps: reciprocating piston type decrease the pressure to 1 Torr; rotary
piston down to 0.001 Torr, two-lobe rotary down to 0.0001 Torr; steam jet
ejectors, one stage down to 100 Torr, three stage down to 1 Torr, five stage
down to 0.05 Torr.
3. A three-stage ejector needs 100 lb steam/lb air to maintain a pressure of 1 Torr.
4. In-leakage of air to evacuated equipment depends on the absolute pressure,
2/3
Torr, and the volume of the equipment, V cuft, according to w = kV lb/hr, with k
= 0.2 when P is more than 90 Torr, 0.08 between 3 and 20 Torr, and 0.025 at
less than 1 Torr.
a
5. Theoretical adiabatic horsepower (THP) = [(SCFM)T1/8130a] [(P2/P1) -1],
where Tl is inlet temperature in °F+460 and a = (k -1)/k, k = Cp/Cv.
a
6. Outlet temperature T2= T1(P2/P1) .
7. To compress air from 100 F, k = 1.4, compression ratio = 3, theoretical power
required = 62 HP/million cuft/day, outlet temperature 306°F.
8. Exit temperature should not exceed 350-400°F; for diatomic gases (Cp/Cv = 1.4)
this corresponds to a compression ratio of about 4.
9. Compression ratio should be about the same in each stage of a multistage unit,
1/n
ratio = (Pn/P1) , with n stages.
10. Efficiencies of reciprocating compressors: 65% at compression ratio of 1.5, 75%
at 2.0, and 80-85% at 3-6.
11. Efficiencies of large centrifugal compressors, 6000-100,000 ACFM at suction, are
76-78%.
12. Rotary compressors have efficiencies of 70%, except liquid liner type which have
50%.
- CONVEYORS FOR PARTICULATE SOLIDS

1. Screw conveyors are suited to transport of even sticky and abrasive solids up
inclines of 20° or so. They are limited to distances of 150 ft or so because of
shaft torque strength. A 12 in. dia conveyor can handle 1000-3000 cuft/hr, at
speeds ranging from 40 to 60 rpm.
2. Belt conveyors are for high capacity and long distances (a mile or more, but only
several hundred feet in a plant), up inclines of 30° maximum. A 24 in. wide belt
can carry 3000 cuft/hr at a speed of 100 ft/min, but speeds up to 600 ft/min are
suited to some materials. Power consumption is relatively low.
3. Bucket elevators are suited to vertical transport of sticky and abrasive
materials. With buckets 20 x 20 in. capacity can reach 1000 cuft/hr at a speed of
100 ft/min, but speeds to 300 ft/min are used.
4. Drag-type conveyors (Redler) are suited to short distances in any direction and
are completely enclosed. Units range in size from 3 in. square to 19 in. square
and may travel from 30 ft/min (fly ash) to 250 ft/min (grains). Power requirements
are high.
5. Pneumatic conveyors are for high capacity, short distance (400 ft) transport
simultaneously from several sources to several destinations. Either vacuum or
low pressure (6-12 psig) is employed with a range of air velocities from 35 to 120
ft/sec depending on the material and pressure, air requirements from 1 to 7
C. Gelmi @ 2006, 181

cuft/cuft of solid transferred.
- COOLING TOWERS
1. Water in contact with air under adiabatic conditions eventually cools to the wet
bulb temperature.
2. In commercial units, 90% of saturation of the air is feasible.
3. Relative cooling tower size is sensitive to the difference between the exit and wet
bulb temperatures: ∆T (F) 5 15 25 Relative volume 2.4 1.0 0.55
4. Tower fill is of a highly open structure so as to minimize pressure drop, which is
in standard practice a maximum of 2 in. of water.
5. Water circulation rate is 1-4 gpm/sqft and air rates are 1300-1800 lb/(hr)(sqft) or
300-400 ft/min.
6. Chimney-assisted natural draft towers are of hyperboloidal shapes because they
have greater strength for a given thickness; a tower 250 ft high has concrete
walls 5-6 in. thick. The enlarged cross section at the top aids in dispersion of. exit
humid air into the atmosphere.
7. Countercurrent induced draft towers are the most common in process industries.
They are able to cool water within 2 F of the wet bulb.
8. Evaporation losses are 1 % of the circulation for every 100 F of cooling range.
Windage or drift losses of mechanical draft towers are 0.1-0.3%. Blowdown of
2.5-3.0% of the circulation is necessary to prevent excessive salt buildup.
- CRYSTALLIZATION FROM SOLUTION

1. Complete recovery of dissolved solids is obtainable by evaporation, but only to
the eutectic composition by chilling.
2. Recovery by melt crystallization also is limited by the eutectic composition.
3. Growth rates and ultimate sizes of crystals are controlled by limiting the extent of
supersaturation at any time.
4. The ratio S = C / Csat of prevailing concentration to saturation concentration is
kept near the range of 1.02-1.05.
5. In crystallization by chilling, the temperature of the solution is kept at most 1-2°F
below the saturation temperature at the prevailing concentration.
6. Growth rates of crystals under satisfactory conditions are in the range of 0.1-0.8
mm/hr. The growth rates are approximately the same in all directions.
7. Growth rates are influenced greatly by the presence of impurities and of certain
specific additives that vary from case to case.
- DISINTEGRATION
1. Percentages of material greater than 50% of the maximum size are about 50%
from rolls, 15% from tumbling mills, and 5% from closed circuit ball mills.
2. Closed circuit grinding employs external size classification and return of oversize
for regrinding. The rules of pneumatic conveying are applied to design of air
classifiers. Closed circuit is most common with ball and roller mills.
3. Jaw crushers take lumps of several feet in diameter down to 4 in. Stroke rates
are 100-300/min. The average feed is subjected to 8-10 strokes before it
becomes small enough to escape. Gyratory crushers are suited to slabby feeds
and make a more rounded product.
4. Roll crushers are made either smooth or with teeth. A 24 in. toothed roll can
accept lumps 14 in. dia. Smooth rolls effect reduction ratios up to about 4.
Speeds are 50-900 rpm. Capacity is about 25% of the maximum corresponding
C. Gelmi @ 2006, 182

to a continuous ribbon of material passing through the rolls.

5. Hammer mills beat the material until it is small enough to pass through the
screen at the bottom of the casing. Reduction ratios of 40 are feasible. Large
units operate at 900 rpm, smaller ones up to 16,000 rpm. For fibrous materials
the screen is provided with cutting edges.
6. Rod mills are capable of taking feed as large as 50 mm and reducing it to 300
mesh, but normally the product range is 8-65 mesh. Rods are 25-150 mm dia.
Ratio of rod length to mill diameter is about 1.5. About 45% of the mill volume is
occupied by rods. Rotation is at 50-65% of critical.
7. Ball mills are better suited than rod mills to fine grinding. The charge is of equal
weights of 1.5, 2, and 3 in. balls for the finest grinding. Volume occupied by the
balls is 50% of the mill volume. Rotation speed is 70-80% of critical. Ball mills
have a length to diameter ratio in the range 1-1.5. Tube mills have a ratio of 4-5
and are capable of very fine grinding. Pebble mills have ceramic grinding
elements, used when contamination with metal is to be avoided.
8. Roller mills employ cylindrical or tapered surfaces that roll along flatter
surfaces and crush nipped particles. Products of 20-200 mesh are made.
- DISTILLATION AND GAS ABSORPTION A

1. Distillation usually is the most economical method of separating liquids, superior
to extraction, adsorption, crystallization, or others. Exceptions to this rule
include: Flash separation when flash separation is sufficient and Settling
(decanting or coalescing) when the mixture has LL immiscibility without addition
of extraction solvent.
2. For ideal mixtures, relative volatility is the ratio of vapor pressures α12 = P2/ P1.
3. Tower operating pressure is determined most often by the temperature of the
available condensing medium, 100-120 F if cooling water; or by the maximum
allowable reboiler temperature, 150 psig steam, 366 F.
4. Sequencing of columns for separating multicomponent mixtures: (a) perform the
easiest separation first, that is, the one least demanding of trays and reflux, and
leave the most difficult to the last; (b) when neither relative volatility nor feed
concentration vary widely, remove the components one by one as overhead
products; (c) when the adjacent ordered components in the feed vary widely in
relative volatility, sequence the splits in the order of decreasing volatility; (d)
when the concentrations in the feed vary widely but the relative volatilities do not,
remove the components in the order of decreasing concentration in the feed.
5. Economically optimum reflux ratio is about 1.2 times the minimum reflux ratio
Rm.
6. The economically optimum number of trays is near twice the minimum value Nm.
7. The minimum number of trays is found with the Fenske- Underwood equation
Nm, = log{[x/(1- x)]ovhd/[x/(1- x)]btms}/log α.
8. Minimum reflux for binary or psuedobinary mixtures is given by the following
when separation is essentially complete (XD ~ 1) and D / F is the ratio of
overhead product and feed rates: RmD/F = 1/( α-1), when feed is at the
bubblepoint; (Rm + 1)D/F = α/(α-1), when feed is at the dewpoint.
- DISTILLATION AND GAS ABSORPTION B

1. A safety factor of 10% of the number of trays calculated by the best means is
advisable.
2. Reflux pumps are made at least 25% oversize.
C. Gelmi @ 2006, 183

3. For reasons of accessibility, tray spacings are made 20-24 in.

0.5
4. Peak efficiency of trays is at values of the vapor factor Fs = u(ρv) in the range
0.5
1.0-1.2 (ft/sec) (lb/cuft) . This range of Fs establishes the diameter of the tower.
Roughly, linear velocities are 2 ft/sec at moderate pressures and 6 ft/sec in
vacuum.
5. The optimum value of the Kremser-Brown absorption factor A = K(V / L) is in the
range 1.25-2.0.
6. Pressure drop per tray is of the order of 3 in. of water or 0.1 psi.
7. Tray efficiencies for distillation of light hydrocarbons and aqueous solutions are
60-90%; for gas absorption and stripping, 10-20%.
8. Sieve trays have holes 0.25-0.50 in. dia, hole area being 10% of the active cross
section.
9. Valve trays have holes 1.5 in. dia each provided with a liftable cap, 12-14
caps/sqft of active cross section. Valve trays usually are cheaper than sieve
trays.
10. Bubblecap trays are used only when a liquid level must be maintained at low
turndown ratio; they can be designed for lower pressure drop than either sieve or
valve trays.
11. Weir heights are 2 in., weir lengths about 75% of tray diameter, liquid rate a
maximum of about 8 gpm/in. of weir; multipass arrangements are used at high
liquid rates.
12. Packings of random and structured character are suited especially to towers
under 3 ft dia and where low pressure drop is desirable. With proper initial
distribution and periodic redistribution, volumetric efficiencies can be made
greater than those of tray towers. Packed internals are used as replacements for
achieving greater throughput or separation in existing tower shells.
- DISTILLATION AND GAS ABSORPTION C

1. For gas rates of 500 cfm, use 1 in. packing; for gas rates of 2000 cfm or more,
use 2 in.
2. The ratio of diameters of tower and packing should be at least 15.
3. Because of deformability, plastic packing is limited to a 10-15 ft depth
unsupported, metal to 20-25 ft.
4. Liquid redistributors are needed every 5-10 tower diameters with pall rings but at
least every 20 ft. The number of liquid streams should be 3-5/sqft in towers larger
than 3 ft dia (some experts say 9-12/sqft), and more numerous in smaller towers.
5. Height equivalent to a theoretical plate (HETP) for vapor-liquid contacting is 1.3-
1.8 ft for 1 in. pall rings, 2.5-3.0 ft for 2 in. pall rings.
6. Packed towers should operate near 70% of the flooding rate given by the
correlation of Sherwood, Lobo, et al.
7. Reflux drums usually are horizontal, with a liquid holdup of 5 min half full. A
takeoff pot for a second liquid phase, such as water in hydrocarbon systems, is
sized for a linear velocity of that phase of 0.5 ft/sec, minimum diameter of 16 in.
8. For towers about 3 ft dia, add 4 ft at the top for vapor disengagement and 6 ft at
the bottom for liquid level and reboiler return.
9. Limit the tower height to about 175 ft max because of wind load and foundation
considerations. An additional criterion is that L/D be less than 30.
- DRIVERS AND POWER REOCVERY EQUIPMENT

1. Efficiency is greater for larger machines. Motors are 85-95%; steam turbines are
C. Gelmi @ 2006, 184

42-78%; gas engines and turbines are 28-38%.

2. For under 100 HP, electric motors are used almost exclusively. They are made
for up to 20,000 HP.
3. Induction motors are most popular. Synchronous motors are made for speeds as
low as 150 rpm and are thus suited for example for low speed reciprocating
compressors, but are not made smaller than 50 HP. A variety of enclosures is
available, from weather-proof to explosion-proof.
4. Steam turbines are competitive above 100 HP. They are speed controllable.
Frequently they are employed as spares in case of power failure.
5. Combustion engines and turbines are restricted to mobile and remote locations.
6. Gas expanders for power recovery may be justified at capacities of several
hundred HP; otherwise any needed pressure reduction in process is effected with
throttling valves.
- DRYING OF SOLIDS
1. Drying times range from a few seconds in spray dryers to 1 hr or less in rotary
dryers and up to several hours or even several days in tunnel shelf or belt dryers.
2. Continuous tray and belt dryers for granular material of natural size or pelleted to
3-15 mm have drying times in the range of 10-200 min.
3. Rotary cylindrical dryers operate with superficial air velocities of 5-10 ft/sec,
sometimes up to 35 ft/sec when the material is coarse. Residence times are 5-90
min. Holdup of solid is 7-8%.
4. An 85% free cross section is taken for design purposes. In countercurrent flow,
the exit gas is 10-20°C above the solid; in parallel flow, the temperature of the
exit solid is 100°C. Rotation speeds of about 4 rpm are used, but the product of
rpm and diameter in feet is typically between 15 and 25.
5. Drum dryers for pastes and slurries operate with contact times of 3-12 sec,
produce flakes 1-3 mm thick with evaporation rates of 15-30kg/m2hr. Diameters
are 1.5-5.0ft; the rotation rate is 2-10 rpm. The greatest evaporative capacity is of
the order of 3000 lb/hr in commercial units.
6. Pneumatic conveying dryers normally take particles 1-3 mm dia but up to 10 mm
when the moisture is mostly on the surface. Air velocities are 10-30 m/sec. Single
pass residence times are 0.5-3.0 sec but with normal recycling the average
residence time is brought up to 60 sec. Units in use range from 0.2 m dia by 1 m
high to 0.3 m dia by 38 m long. Air requirement is several SCFM/lb of dry
product/hr.
7. Fluidized bed dryers work best on particles of a few tenths of a mm dia, but up to
4 mm dia have been processed. Gas velocities of twice the minimum fluidization
velocity are a safe prescription. In continuous operation, drying times of 1-2 min
are enough, but batch drying of some pharmaceutical products employs drying
times of 2-3 hr.
8. Spray dryers: Surface moisture is removed in about 5 sec, and most drying is
completed in less than 60 sec. Parallel flow of air and stock is most common.
Atomizing nozzles have openings 0.012-0.15 in. and operate at pressures of
300-4000 psi.
9. Atomizing spray wheels rotate at speeds to 20,000 rpm with peripheral speeds of
250-600 ft/sec. With nozzles, the length to diameter ratio of the dryer is 4-5; with
spray wheels, the ratio is 0.5-1.0. For the final design, the experts say, pilot tests
in a unit of 2 m dia should be made.
C. Gelmi @ 2006, 185

- EVAPORATORS
1. Long tube vertical evaporators with either natural or forced circulation are most
popular. Tubes are 19-63 mm dia and 12-30 ft long.
2. In forced circulation, linear velocities in the tubes are 15-20 ft/sec.
3. Elevation of boiling point by dissolved solids results in differences of 3-10°F
between solution and saturated vapor.
4. When the boiling point rise is appreciable, the economic number of effects in
series with forward feed is 4-6.
5. When the boiling point rise is small, minimum cost is obtained with 8-10 effects in
series.
6. In backward feed the more concentrated solution is heated with the highest
temperature steam so that heating surface is lessened, but the solution must be
pumped between stages.
7. The steam economy of an N-stage battery is approximately 0.8N lb
evaporation/lb of outside steam.
8. Interstage steam pressures can be boosted with steam jet compressors of 20-
30% efficiency or with mechanical compressors of 70-75% efficiency.
- EXTRACTION, LIQUID-LIQUID-
1. The dispersed phase should be the one that has the higher volumetric rate
except in equipment subject to backmixing where it should be the one with the
smaller volumetric rate. It should be the phase that wets the material of
construction less well. Since the holdup of continuous phase usually is greater,
that phase should be made up of the less expensive or less hazardous material.
2. There are no known commercial applications of reflux to extraction processes,
although the theory is favorable (Treybal).
3. Mixer-settler arrangements are limited to at most five stages. 2 Mixing is
accomplished with rotating impellers or circulating pumps. Settlers are designed
on the assumption that droplet sizes are about 150 µm dia. In open vessels,
residence times of 30-60 min or superficial velocities of 0.5-1.5 ft/min are
provided in settlers. Extraction stage efficiencies commonly are taken as 80%.
4. Spray towers even 20-40 ft high cannot be depended on to function as more than
a single stage.
5. Packed towers are employed when 5-10 stages suffice. Pall rings of 1-1.5in. size
are best. Dispersed phase loadings should not exceed 25 gal/(min) (sqft). HETS
of 5-10 ft may be realizable. The dispersed phase must be redistributed every 5-
7 ft. Packed towers are not satisfactory when the surface tension is more than 10
dyn/cm.
6. Sieve tray towers have holes of only 3-8 mm dia. Velocities through the holes are
kept below 0.8 ft/sec to avoid formation of small drops. Redispersion of either
phase at each tray can be designed for. Tray spacings are 6-24 in. Tray
efficiencies are in the range of 20-30%.
7. Pulsed packed and sieve tray towers may operate at frequencies of 90
cycles/min and amplitudes of 6-25 mm. In large diameter towers, HETS of about
1 m has been observed. Surface tensions as high as 30-40 dyn/cm have no
adverse effect.
8. Reciprocating tray towers can have holes 9/16 in. dia, 50-60% open area, stroke
length 0.75 in., 100-150 strokes/min, plate spacing normally 2 in. but in the range
1-6 in. In a 30 in. dia tower, HETS is 20-25 in. and throughput is 2000
gal/(hr)(sqft). Power requirements are much less than of pulsed towers.
C. Gelmi @ 2006, 186

9. Rotating disk contactors or other rotary agitated towers realize HETS in the
range 0.1-0.5 m. The especially efficient Kuhni with perforated disks of 40% free
3 2
cross section has HETS 0.2 m and a capacity of 50 m /m hr.
- FILTRATION
1. Processes are classified by their rate of cake buildup in a laboratory vacuum leaf
filter: rapid, 0.1-10.0 cm/sec; medium, 0.1-10.0cm/min; slow, 0.1-10.0cm/hr.
2. Continuous filtration should not be attempted if 1/8 in. cake thickness cannot be
formed in less than 5 min.
3. Rapid filtering is accomplished with belts, top feed drums, or pusher-type
centrifuges.
4. Medium rate filtering is accomplished with vacuum drums or disks or peeler-type
centrifuges.
5. Slow filtering slurries are handled in pressure filters or sedimenting centrifuges.
6. Clarification with negligible cake buildup is accomplished with cartridges, precoat
drums, or sand filters.
7. Laboratory tests are advisable when the filtering surface is expected to be more
than a few square meters, when cake washing is critical, when cake drying may
be a problem, or when precoating may be needed.
8. For finely ground ores and minerals, rotary drum filtration rates may be 1500
lb/(day)(sqft) , at 20 rev/hr and 18-25 in. Hg vacuum.
9. Coarse solids and crystals may be filtered at rates of 6000 lb/(day)(sqft) at
20rev/hr, 2-6 in. Hg vacuum.
- FLUIDIZATION OF PARTICLES WITH GASES

1. Properties of particles that are conducive to smooth fluidization include: rounded
or smooth shape, enough toughness to resist attrition, sizes in the range 50-500
µm dia, a spectrum of sizes with ratio of largest to smallest in the range of 10-25.
2. Cracking catalysts are members of a broad class characterized by diameters of
30-150 µm, density of 1.5 g/mL or so, appreciable expansion of the bed before
fluidization sets in, minimum bubbling velocity greater than minimum fluidizing
velocity, and rapid disengagement of bubbles.
3. The other extreme of smoothly fluidizing particles is typified by coarse sand and
glass beads both of which have been the subject of much laboratory
investigation. Their sizes are in the range 150-500 µm, densities 1.5-4.0 g/mL,
small bed expansion, about the same magnitudes of minimum bubbling and
minimum fluidizing velocities, and also have rapidly disengaging bubbles.
4. Cohesive particles and large particles of 1 mm or more do not fluidize well and
usually are processed in other ways.
5. Rough correlations have been made of minimum fluidization velocity, minimum
bubbling velocity, bed expansion, bed level fluctuation, and disengaging height.
Experts recommend, however, that any real design be based on pilot plant work.
6. Practical operations are conducted at two or more multiples of the minimum
fluidizing velocity. In reactors, the entrained material is recovered with cyclones
and returned to process. In dryers, the fine particles dry most quickly so the
entrained material need not be recycled.
- HEAT EXCHANGERS
1. Take true countercurrent flow in a shell-and-tube exchanger as- a basis.
2. Standard tubes are 3/4 in. OD, 1 in. triangular spacing, 16 ft long; a shell 1 ft dia
C. Gelmi @ 2006, 187

accommodates 100 sqft; 2 ft dia, 400 sqft, 3 ft dia, 1100 sqft.

3. Tube side is for corrosive, fouling, scaling, and high pressure fluids.
4. Shell side is for viscous and condensing fluids.
5. Pressure drops are 1.5 psi for boiling and 3-9 psi for other services.
6. Minimum temperature approach is 20°F with normal coolants, 10°F or less with
refrigerants.
7. Water inlet temperature is 90°F, maximum outlet 120°F.
8. Heat transfer coefficients for estimating purposes, Btu/(hr)(sqft)(°F): water to
liquid, 150; condensers, 150; liquid to liquid, 50; liquid to gas, 5; gas to gas, 5;
reboiler, 200. Max flux in reboilers, 10,000 Btu/(hr)(sqft).
9. Double-pipe exchanger is competitive at duties requiring 100-200 sqft.
10. Compact (plate and fin) exchangers have 350 sqft/cuft, and about 4 times the
heat transfer per cuft of shell-and-tube units.
11. Plate and frame exchangers are suited to high sanitation services, and are 25-
50% cheaper in stainless construction than shell-and-tube units.
12. Air coolers: Tubes are 0.75-1.00in. 00, total finned surface 15-20 sqft/sqft bare
surface, U = 80-100 Btu/(hr)(sqft bare surface)(°F), fan power input 2-5
HP/(MBtu/hr), approach 50°F or more.
13. Fired heaters: radiant rate, 12,000 Btu/(hr)(sqft); convection rate, 4000; cold oil
tube velocity, 6 ft/sec; approx equal transfers of heat in the two sections; thermal
efficiency 70-75%; flue gas temperature 250-350°F above feed inlet; stack gas
temperature 650-950°F.
- INSULATION
1. Up to 650°F, 85% magnesia is most used.
2. Up to 1600-1900°F, a mixture of asbestos and diatomaceous earth is used.
3. Ceramic refractories at higher temperatures.
4. Cyrogenic equipment (- 200°F) employs insulants with fine pores in which air is
trapped.
5. Optimum thickness varies with temperature: 0.5 in. at 200°F, 1.0in. at 400°F,
1.25 in. at 600°F.
6. Under windy conditions (7.5 miles/hr), 10-20% greater thickness of insulation is
justified.
- MIXING AND AGITATION

1. Mild agitation is obtained by circulating the liquid with an impeller at superficial
velocities of 0.1-0.2 ft/sec, and intense agitation at 0.7-1.0ft/sec.
2. Intensities of agitation with impellers in baffled tanks are measured by power
input, HP/1000 gal, and impeller tip speeds:
3. Proportions of a stirred tank relative to the diameter D: liquid level = D; turbine
impeller diameter = D/3; impeller level above bottom = D/3; impeller blade width
= D/15; four vertical baffles with width = D/10.
4. Propellers are made a maximum of 18 in., turbine impellers to 9 ft.
5. Gas bubbles sparged at the bottom of the vessel will result in mild agitation at a
superficial gas velocity of 1 ft/min, severe agitation at 4 ft/min.
6. Suspension of solids with a settling velocity of 0.03 ft/sec is accomplished with
either turbine or propeller impellers, but when the settling velocity is above 0.15
ft/sec intense agitation with a propeller is needed.
7. Power to drive a mixture of a gas and a liquid can be 25-50% less than the power
to drive the liquid alone.
C. Gelmi @ 2006, 188

8. In-line blenders are adequate when a second or two contact time is sufficient,
with power inputs of 0.1-0.2 HP/gal.
Operation HP /1000 gal Tip speed
(ft/min)
Blending 0.2-0.5
Homogeneous reaction 0.5-1.5 7.5-10
Reaction with heat transfer 1.5-5.0 10-15
Liquid-liquid mixtures 5 15-20
Liquid-gas mixtures 5-10 15-20
Slurries 10
- PARTICLE SIZE ENLARGEMENT

1. The chief methods of particle size enlargement are: compression into a mold,
extrusion through a die followed by cutting or breaking to size, globulation of
molten material followed by solidification, agglomeration under tumbling or
otherwise agitated conditions with or without binding agents.
2. Rotating drum granulators have length to diameter ratios of 2-3, speeds of 1020
rpm, pitch as much as 10°. Size is controlled by speed, residence time, and
amount of binder; 2-5 mm dia is common.
3. Rotary disk granulators produce a more nearly uniform product than drum
granulators. Fertilizer is made 1.5-3.5 mm; iron ore 10-25 mm dia.
4. Roll compacting and briquetting is done with rolls ranging from 130 mm dia by 50
mm wide to 910 mm dia by 550 mm wide. Extrudates are made 1-10 mm thick
and are broken down to size for any needed processing such as feed to
tabletting machines or to dryers.
5. Tablets are made in rotary compression machines that convert powders and
granules into uniform sizes. Usual maximum diameter is about 1.5 in., but special
sizes up to 4 in. dia are possible. Machines operate at 100 rpm or so and make
up to 10,000 tablets/min.
6. Extruders make pellets by forcing powders, pastes, and melts through a die
followed by cutting. An 8 in. screw has a capacity of 2000 lb/hr of molten plastic
and is able to extrude tubing at 150-300 ft/min and to cut it into sizes as small as
washers at 8000/min. Ring pellet extrusion mills have hole diameters of 1.6-32
mm. Production rates cover a range of 30-200 Ib/(hr)(HP).
7. Frilling towers convert molten materials into droplets and allow them to solidify in
contact with an air stream. Towers as high as 60 m are used. Economically the
process becomes competitive with other granulation processes when a capacity
of 200- 400 tons/day is reached. Ammonium nitrate prills, for example, are 1.6-
3.5 mm dia in the 5-95% range.
8. Fluidized bed granulation is conducted in shallow beds 12-24 in. deep at air
velocities of 0.1-2.5 m/s or 3-10 times the minimum fluidizing velocity, with
2
evaporation rates of 0.005- 1.0 kg/m sec. One product has a size range 0.7-2.4
mm dia.
- PIPING
1. Line velocities and pressure drops, with line diameter D in inches: liquid pump
discharge, (5 + D /3) ft/sec, 2.0 psi/100 ft; liquid pump suction, (1.3 + D /6) ft/sec,
0.4 psi/100 ft; steam or gas, 20Dft/sec, 0.5 psi/100 ft.
2. Control valves require at least 10 psi drop for good control.
C. Gelmi @ 2006, 189

3. Globe valves are used for gases, for control and wherever tight shutoff is
required. Gate valves are for most other services.
4. Screwed fittings are used only on sizes 1.5 in. and smaller, flanges or welding
otherwise.
5. Flanges and fittings are rated for 150, 300, 600, 900, 1500, or 2500 psig.
6. Pipe schedule number = 1000P/S, approximately, where P is the internal
pressure psig and S is the allowable working stress (about 10,000 psi for A120
carbon steel at 500°F). Schedule 40 is most common.
- PUMPS
1. Power for pumping liquids: HP = (gpm)(psi difference)/(1714) (fractional
efficiency).
2. Normal pump suction head (NPSH) of a pump must be in excess of a certain
number, depending on the kind of pumps and the conditions, if damage is to be
avoided. NPSH = (pressure at the eye of the impeller - vapor pressure)/(density).
Common range is 4-20 ft.
0.75
3. Specific speed Ns = (rpm)(gpm)o.s/(head in ft) . Pump may be damaged if
certain limits of Ns are exceeded, and efficiency is best in some ranges.
4. Centrifugal pumps: Single stage for 15-5000 gpm, 500 ft max head; multistage
for 20-11,000 gpm, 5500 ft max head. Efficiency 45% at 100 gpm, 70% at 500
gpm, 80% at 10,000 gpm.
5. Axial pumps for 20-100,000 gpm, 40 ft head, 65-85% efficiency.
6. Rotary pumps for 1-5000 gpm, 50,000 ft head, 50-80% efficiency.
7. Reciprocating pumps for 10-10,000 gpm, 1,000,000 ft head max. Efficiency 70%
at 10 HP, 85% at 50 HP, 90% at 500 HP.
- REACTORS
1. The rate of reaction in every instance must be established in the laboratory, and
the residence time or space velocity and product distribution eventually must be
found in a pilot plant.
2. Dimensions of catalyst particles are 0.1 mm in fluidized beds, 1 mm in slurry
beds, and 2-5 mm in fixed beds.
3. The optimum proportions of stirred tank reactors are with liquid level equal to the
tank diameter, but at high pressures slimmer proportions are economical.
4. Power input to a homogeneous reaction stirred tank is 0.5-1.5 HP/1000 gal, but
three times this amount when heat is to be transferred.
5. Ideal CSTR (continuous stirred tank reactor) behavior is approached when the
mean residence time is 5-10 times the length of time needed to achieve
homogeneity, which is accomplished with 500-2000 revolutions of a properly
designed stirrer.
6. Batch reactions are conducted in stirred tanks for small daily production rates or
when the reaction times are long or when some condition such as feed rate or
temperature must be programmed in some way.
7. Relatively slow reactions of liquids and slurries are conducted in continuous
stirred tanks. A battery of four or five in series is most economical.
8. Tubular flow reactors are suited to high production rates at short residence times
(sec or min) and when substantial heat transfer is needed. Embedded tubes or
shell-and-tube construction then are used.
9. In granular catalyst packed reactors, the residence time distribution often is no
better than that of a five-stage CSTR battery.
C. Gelmi @ 2006, 190

10. For conversions under about 95% of equilibrium, the performance of a five-stage
CSTR battery approaches plug flow.
- REFRIGERATION
1. A ton of refrigeration is the removal of 12,000 Btu/hr of heat.
2. At various temperature levels: 0-50°F, chilled brine and glycol solutions; -50-
40°F, ammonia, freons, butane; -150--50°F, ethane or propane.
3. Compression refrigeration with 100°F condenser requires these HP/ton at
various temperature levels: 1.24 at 20°F; 1.75 at 0°F; 3.1 at -40°F; 5.2 at -80°F.
4. Below -80°F, cascades of two or three refrigerants are used.
5. In single stage compression, the compression ratio is limited to about 4.
6. In multistage compression, economy is improved with interstage flashing and
recycling, so-called economizer operation.
7. Absorption refrigeration (ammonia to -30°F, lithium bromide to +45°F) is
economical when waste steam is available at 12 psig or so.
- SIZE SEPARATION OF PARTICLES

1. Grizzlies that are constructed of parallel bars at appropriate spacings are used to
remove products larger than 5 cm dia.
2. Revolving cylindrical screens rotate at 15-20 rpm and below the critical velocity;
they are suitable for wet or dry screening in the range of 10-60 mm.
3. Flat screens are vibrated or shaken or impacted with bouncing balls. Inclined
screens vibrate at 600-7000 strokes/min and are used for down to 38µm
although capacity drops off sharply below 200 µm. Reciprocating screens
operate in the range 30-1000 strokes/min and handle sizes down to 0.25 mm at
the higher speeds.
4. Rotary sifters operate at 500-600 rpm and are suited to a range of 12 mm to 50
µm.
5. Air classification is preferred for fine sizes because screens of 150 mesh and
finer are fragile and slow.
6. Wet classifiers mostly are used to make two product size ranges, oversize and
undersize, with a break commonly in the range between 28 and 200 mesh. A
rake classifier operates at about 9 strokes/min when making separation at 200
mesh, and 32 strokes/min at 28 mesh. Solids content is not critical, and that of
the overflow may be 2-20% or more.
7. Hydrocyclones handle up to 600 cuft/min and can remove particles in the range
of 300-5 µm from dilute suspensions. In one case, a 20 in. dia unit had a capacity
of 1000 gpm with a pressure drop of 5 psi and a cutoff between 50 and 150 µm.
C. Gelmi @ 2006, 191

- UTILITIES: COMMON SPECIFICATIONS
1. Steam: 15-30 psig, 250-275°F; 150 psig, 366°F; 400 psig, 448°F; 600 psig,
488°F or with 100-150°F superheat.
2. Cooling water: Supply at 80-90°F from cooling tower, return at 115-125°F; return
seawater at 110°F, return tempered water or steam condensate above 125°F.
3. Cooling air supply at 85-95°F; temperature approach to process, 40°F.
4. Compressed air at 45, 150, 300, or 450 psig levels.
5. Instrument air at 45 psig, 0°F dewpoint.
6. Fuels: gas of 1000 Btu/SCF at 5-10 psig, or up to 25 psig for some types of
burners; liquid at 6 million Btu/barrel.
7. Heat transfer fluids: petroleum oils below 600°F, Dowtherms below 750°F, fused
salts below 1100°F, direct fire or electricity above 450°F.
8. Electricity: 1-100Hp, 220-550V; 200-2500Hp, 2300-4000V.
- VESSELS (DRUMS)-
1. Drums are relatively small vessels to provide surge capacity or separation of
entrained phases.
2. Liquid drums usually are horizontal.
3. Gas/liquid separators are vertical.
4. Optimum length/diameter = 3, but a range of 2.5-5.0 is common.
5. Holdup time is 5 min half full for reflux drums, 5-10 min for a product feeding
another tower.
6. In drums feeding a furnace, 30 min half full is allowed.
7. Knockout drums ahead of compressors should hold no less than 10 times the
liquid volume passing through per minute.
8. Liquid/liquid separators are designed for settling velocity of 2-3 in./min.
0.5
9. Gas velocity in gas/liquid separators, V = k ( ρL/ρV-1) ft/sec, with k = 0.35 with
mesh deentrainer, k = 0.1 without mesh deentrainer.
10. Entrainment removal of 99% is attained with mesh pads of 4-12 in. thicknesses;
6 in. thickness is popular.
11. For vertical pads, the value of the coefficient in Step 9 is reduced by a factor of
2/3.
12. Good performance can be expected at velocities of 30-100% of those calculated
with the given k; 75% is popular.
13. Disengaging spaces of 6-18 in. ahead of the pad and 12 in. above the pad are
suitable.
14. Cyclone separators can be designed for 95% collection of 5 µrn particles, but
usually only droplets greater than 50 µrn need be removed.
- VESSELS (PRESSURE)-
1. Design temperature between - 20°F and 650°F is 50°F above operating
temperature; higher safety margins are used outside the given temperature
range.
2. The design pressure is 10% or 10-25 psi over the maximum operating pressure,
whichever is greater. The maximum operating pressure, in turn, is taken as 25
psi above the normal operation.
3. Design pressures of vessels operating at 0-10 psig and 600- 1000°F are 40 psig.
4. For vacuum operation, design pressures are 15 psig and full vacuum.
C. Gelmi @ 2006, 192

5. Minimum wall thicknesses for rigidity: 0.25 in. for 42 in. dia and under, 0.32 in. for
42-60 in. dia, and 0.38 in. for over 60 in. dia.
6. Corrosion allowance 0.35 in. for known corrosive conditions, 0.15 in. for non-
corrosive streams, and 0.06 in. for steam drums and air receivers.
7. Allowable working stresses are one-fourth of the ultimate strength of the
material.
8. Maximum allowable stress depends sharply on temperature.
Temperature (°F) -20-650 750 850 1000

Low alloy steel SA203 (psi) 18,750 15,650 9550 2500
Type 302 stainless (psi) 18,750 18,750 15,900 6250
- VESSELS (STORAGE TANKS)

1. For less than 1000 gal, use vertical tanks on legs.
2. Between 1000 and 10,000 gal, use horizontal tanks on concrete supports.
3. Beyond 10,000 gal, use vertical tanks on concrete foundations.
4. Liquids subject to breathing losses may be stored in tanks with floating or
expansion roofs for conservation.
5. Freeboard is 15% below 500 gal and 10% above 500 gal capacity.
6. Thirty days capacity often is specified for raw materials and products, but
depends on connecting transportation equipment schedules.
7. Capacities of storage tanks are at least 1.5 times the size of connecting
transportation equipment; for instance, 7500 gal tank trucks, 34,500 gal tank
cars, and virtually unlimited barge and tanker capacities.
C. Gelmi @ 2006, 193


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Fundamentos de

Claudio Gelmi Weston

CAPÍTULO 6............................................................................................................................................ 157

Este documento corresponde a la serie de clases del curso IIQ2012

Las materias cubiertas en esta serie de clases se enfocan principalmente en el

Claudio Gelmi Weston

• Transferencia y cambio de energía y materiales principalmente por medios

¿Cuáles son las principales OO.UU.?

• Transporte de fluidos o fluido dinámica

Figura 1.1. Columna de destilación continua.

Figura 1.2. Columna de destilación continua para hidrocarburos.

• Absorción (algún componente es removido de una corriente de gas por

Muchas de las OO.UU. poseen principios o mecanismos básicos en común.

• Transferencia de momentum: sedimentación, mezclado y fluido dinámica.

• Densidad (ρ) ⇒ masa/volumen (agua a 4ºC = 1000 kg/m3)

Balance de materia y energía

Hipótesis de trabajo: no existe generación ni consumo de materia.

Caso particular: flujo permanente en cañerías.

ρ1 ⋅ ( A1 ⋅ U1 ) = ρ 2 ⋅ ( A2 ⋅ U 2 ) (ecuación de continuidad ) [2.1]

Balance de energía en función de la energía mecánica

Desde el punto de vista ingenieril es conveniente dejar el balance de energía en

z : altura geométrica Altura o cota Carga hidráulica o

Figura 2.2. Cañería circular y detalle de la pared.

Las expresiones generales para las pérdidas de energía según un análisis

- Pérdidas por fricción ⇒ K = f⋅L/D

La pérdida de carga por fricción en cañerías se representa por la ley de Darcy-

(∆P ) por fricción L U2

en que ductos no circulares, el diámetro D se reemplaza por el diámetro

El factor f es el coeficiente de pérdida de carga, y al igual que el coeficiente h de

Las pérdidas de carga por singularidades en cañerías se representa por:

(∆P )sin gulares U2

Existen cuando hay cambios bruscos en magnitud y dirección.

En general cuando existen aumentos de velocidad las pérdidas son pequeñas,

Generalmente no se pueden calcular las pérdidas singulares por métodos

En tramos largos las pérdidas singulares son poco importantes frente a la

i) Expansión brusca ii) Contracción brusca

iii) Expansión gradual iv) Contracción progresiva

K = f(α, D1, D2) Si α > 30º, K se evalúa como

Consumo o adición de energía

Flujo de líquidos Newtonianos

Se habla de un fluido Newtoniano. Aquí, µ es constante y se denomina

Flujo laminar (Re < 2100): Correlación de Poiseuille.

Figura 2.3. Volumen de control en cañería circular.

Tenemos que: V1 = V2; P1 = P2

Fuerza de roce ⇒ Fr = τ(r)⋅2πr⋅L

La ley de Newton para fluidos ⇒ τ(r) = -µ⋅dv/dr

Haciendo sumatoria de fuerzas sobre el cilindro diferencial:

(P1 − P2 ) ⋅ π ⋅ r 2 + 2π ⋅ r ⋅ L⎛⎜ µ dv ⎞⎟ = 0 [2.10]

Reordenando la ecuación [2.10] tenemos:

La ecuación [2.11] se puede integrar:

Finalmente, la distribución de velocidad será:

A partir de la ecuación [2.13] es posible calcular el caudal que pasa por la

El término ∆P de la ecuación [2.16] se puede reemplazar en la ec. [2.6]:

Flujo laminar (Re > 2100): Flujo turbulento rugoso

Todas las ecuaciones concuerdan en ± 1%.

Nota: No confundir el factor de fricción (f), llamado factor de Moody o de

Gráfico de Fanning (cf)

Para el caso de superficies lisas (e ≈ 0) se tienen las siguientes correlaciones

Si la tasa de deformación es proporcional al esfuerzo de corte, es decir:

Aquellos fluidos que representan una relación más compleja entre τ y γ se

Los fluidos no newtonianos se pueden dividir en 2 grandes categorías: esfuerzo

Fluidos no-Newtonianos independientes del tiempo

Figura 2.4. Diagrama de esfuerzo de corte para fluidos Newtonianos y no-Newtonianos