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ÍNDICE
1. CONCEPTOS GENERALES DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES
1.1. Concepto de Trabajo
1.2. Concepto de Prevención en la empresa
1.3. El Trabajo y la Salud
1.4. Riesgos derivados del trabajo
1.5. Cómo evitar los daños en el trabajo
2. MARCO LEGAL:
2.1. LEY DE RIESGO DE TRABAJO
2.2. LEY DE HIGIENE Y SEGURIDAD LABORAL
2.3. LEY GENERAL DE AMBIENTE Y PRESERVACION AMBIENTAL
3. ACTIVIDADES DEL SECTOR
4. RIESGOS GENERALES Y MEDIDAS PREVENTIVAS A ADOPTAR
Iluminación, ruidos, ventilación, ergonomía
4.1. RIESGOS DE LAS OPERACIONES CON MÁQUINAS Y MEDIDAS DE SEGURIDAD A
ADOPTAR
4.1.1 Procesos de conformado
Laminado-Forjado-Cizallado-Doblado y curvado
4.1.2. Mecanizado
Operaciones de torneado-Operaciones de fresado-Operaciones de taladrado-Operaciones de cepillado-
Operaciones de aserrado-Operaciones de rectificado y acabado-Máquinas de mecanizado con control
numérico
4.1.3. Soldadura
4.1.4. Pintura
4.1.5. Herramientas manuales y portátiles
5. SEÑALIZACIÓN
6. FACTORES FISICO-QUIMICOS DEL ENTORNO
7. EPP
8. ORDEN Y LIMPIEZA DURANTE LAS FASES DE PROCESO
9. SEGURIDAD VIAL
9.1. Conceptos básicos de seguridad vial
9.2. Pautas para prevenir accidentes de tránsito
10. PAUTAS DE ACTUACIÓN EN CASO DE EMERGENCIA
11. EVALUACIÓN INTEGRADORA
1. CONCEPTOS GENERALES DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES
1.1 Trabajo y salud
Se entiende por Trabajo toda actividad física o intelectual desarrollada por una persona para crear o
transformar unos materiales con un determinado fin. Es decir que es un conjunto de actividades que son
realizadas con el objetivo de alcanzar una meta, solucionar un problema o producir de bienes y
servicios para atender las necesidades humanas. La palabra, como tal, proviene del latín tripaliāre, y esta a
su vez de tripalĭum.
En el desarrollo del trabajo intervienen varios factores que deben coordinarse entre sí para lograr el fin
previsto: hombre, materiales, medio ambiente y equipos. De todos ellos el más importante es el hombre, por
ser el que idea, planifica, dirige, manipula, construye, elabora y mantiene el conjunto de los demás.
A las posibles situaciones que pueden crear disfunción entre estos factores se les denomina Riesgos y las
posibles consecuencias reciben distintos nombres, según sea el factor afectado (accidente, enfermedad,
avería, contaminación, etc.).
1.2 Concepto de Prevención en la empresa.
Se denomina Prevención al conjunto de actividades o medidas adoptadas en una empresa, con el objeto de
evitar o disminuir los riesgos laborales, que son aquéllos que se derivan de la realización de los diversos
trabajos que implican las actividades de la empresa.
1.3. El Trabajo y la Salud
Es evidente que el Trabajo y la Salud están fuertemente relacionados, ya
que, por un lado, el trabajo es una actividad que el individuo desarrolla
para satisfacer sus necesidades fisiológicas, sociales, personales y de
autorrealización. Pero, por otro lado, el trabajo es una actividad por medio
de la cual desarrollamos nuestras capacidades, tanto físicas como
intelectuales.
La Organización Mundial de la Salud (OMS) define la salud de una
persona como: “El estado de bienestar físico, mental y social completo y
no meramente la ausencia de daño o enfermedad”.
Hay que destacar la triple dimensión de la salud, física, mental y social, y la importancia de que estén en
equilibrio en cada persona.
Los accidentes no surgen por casualidad, tienen unas causas que los producen. Si actuamos sobre las causas
se pueden llegar a evitar los accidentes.
El primer paso en la prevención es detectar los riesgos existentes en los puestos de trabajo, evaluarlos para
determinar cuáles son los más importantes y establecer las medidas preventivas necesarias en cada caso.
2. MARCO LEGAL
2.1. LEY DE RIESGO DE TRABAJO Ley 24557
Ley Riesgo del Trabajo 24557 LRT, entra en vigencia porque no se tenía en cuenta el riesgo laboral, después
de la revolución industrial, se comienza a reclamar y a elaborar un escrito sobre los riesgos laborales. Paso
de ser un derecho común a ser la elaboración de un seguro de riesgo de trabajo.
En 1915 nace la ley 9688 que solo responsabilizaba al empleador, no tenía en cuenta la prevención, solo
accidentes y enfermedades.
En 1972 comienza a gestarse la Ley de Higiene y Seguridad 19587. En 1991 se mejora y sale la ley 23643
para que finalmente en 1996 se reforma y da origen a la actual le 24557.
Principios fundamentales de LRT:
Esta ley nació con el fin de proteger la dignidad del trabajador frente a su indefensión que puede
comprometer su subsistencia y la su familia si se extingue su ingreso como única fuente de recurso.
CONCEPTOS
Seguridad Social: es la rama del derecho que se ocupa del hombre en general, frente a la ocurrencia de
posibles contingencias que puedan comprometer su capacidad de general ganancias.
Contingencias: son eventos futuros e inciertos que afectan la capacidad de ganancia que le impiden trabajar
y generar cargas económicas suplementarias.
Cargas económicas suplementarias: servicios médicos, rehabilitación, prótesis, farmacia, salarios en tiempo
de incapacidad, son tosas las prestaciones económicas y en especie-
Contingencias
Contingencias cubiertas:
Accidente de trabajo: acontecimiento súbito y violento ocurrido por el hecho o en ocasión de trabajo.
Accidente in itinire: ocurrido desde el domicilio de trabajo al domicilio del trabajador y viceversa,
siempre que no altere ese recorrido. De lo contrario deberá declarar 72 hs antes a la ART que
cambiara su recorrido.
Enfermedad profesional: son las patologías que se producen por la actividad hostil que desarrolla por
un agente o tarea. El trabajador puede denunciar en la comisión médica provincial su dolencia y la
comisión evalúa dentro de los 30 días su caso.
Contingencias no cubiertas:
Accidente o enfermedad profesional causada por dolo del trabajador, intencional por el trabajador.
Ej: robo de sustancias peligrosas.
Por fuerza mayor extraña al trabajador. Ej: terremoto que afecta a la ciudad, si lo cubre si se le cae
una pared encima.
Las incapacidades pre-existentes a inicio de la relación laboral acreditada por exámenes médicos.
Incapacidades laborales: La incapacidad desde el punto de vista del riesgo de trabajo es la que resulta del
accidente de trabajo o de la enfermedad profesional por lo cual su capacidad psicofísica queda disminuida.
Tipos de incapacidades
1.- Incapacidad laboral temporaria: es aquella que como consecuencia de un accidente laboral o
enfermedad profesional le impide realizar sus tareas habituales por un tiempo determinado. Esta
incapacidad cesa por muerte, alta médica, transferencia permanente.
2.- Incapacidad laboral permanente: es aquella que como consecuencia del accidente laboral o la
enfermedad vinculada al trabajo, le impide en forma permanente realizar actividad laboral. Puede ser
incapacidad laboral permanente PARCIAL donde el porcentaje de incapacidad es menor al 66%
incapacidad laboral permanente TOTAL donde el porcentaje de incapacidad es mayor al 66%
3.- Gran invalidez: cuando tiene incapacidad laboral total y necesita de la asistencia de terceros para
realizar actos elementales de su vida diaria.
Entes gestores del sistema
Son las ART aseguradoras de riesgo de trabajo, y son entidades de derecho privado o gestión privada, cuyo
objeto es el otorgamiento de las prestaciones que pide la ley LRT. Deben ser autorizadas por la
superintendencia de seguros de la nación, acreditar capacidad de gestión y solvencia financiera.
Afiliación: se deben afiliar todos los empleadores mediante un contrato determinado por la SRT, si el
empleador no se afilia, responderá ante el trabajador con sus derechohabientes, con dinero y especie según
lo determine la LRT. Afiliarse es un derecho, no se puede no afiliar.
2.3. Ley General de Ambiente Nacional 25675. Ley de Preservación Ambiental 5961 Mendoza
Objetivos:
a) Asegurar la preservación, conservación, recuperación y mejoramiento de la calidad de los recursos
ambientales, tanto naturales como culturales, en la realización de las diferentes actividades antrópicas;
b) Promover el mejoramiento de la calidad de vida de las generaciones presentes y futuras, en forma
prioritaria;
c) Fomentar la participación social en los procesos de toma de decisión;
d) Promover el uso racional y sustentable de los recursos naturales;
e) Mantener el equilibrio y dinámica de los sistemas ecológicos;
f) Asegurar la conservación de la diversidad biológica;
g) Prevenir los efectos nocivos o peligrosos que las actividades antrópicas generan sobre el ambiente para
posibilitar la sustentabilidad ecológica, económica y social del desarrollo;
h) Promover cambios en los valores y conductas sociales que posibiliten el desarrollo sustentable, a través
de una educación ambiental, tanto en el sistema formal como en el no formal;
i) Organizar e integrar la información ambiental y asegurar el libre acceso de la población a la misma;
j) Establecer un sistema federal de coordinación interjurisdiccional, para la implementación de políticas
ambientales de escala nacional y regional
k) Establecer procedimientos y mecanismos adecuados para la minimización de riesgos ambientales, para la
prevención y mitigación de emergencias ambientales y para la recomposición de los daños causados por la
contaminación ambiental.
Definiciones técnicas
a) Ambiente, entorno o medio: el conjunto de elementos naturales o inducidos por el hombre que interactúan
en un espacio y tiempo determinados; fragmentado o simplificado con fines operativos, el término designa
entornos más circunscriptos, ambientes naturales, agropecuarios, urbanos y demás categorías intermedias.
b) Conservación: el uso y manejo racional del ambiente en tanto dicha utilización no lo degrade ni sea
susceptible de degradarlo;
c) Preservación: el uso del ambiente sin uso extractivo ni consuntivo o con utilización recreativa y científica
restringida;
d) Contaminación ambiental: el agregado de materiales y de energía residuales al entorno o cuando estos,
por su sola presencia o actividad, provocan directa o indirectamente una pérdida reversible o irreversible de
la condición normal de los ecosistemas y de sus componentes en general, traducida en consecuencias
sanitarias, estéticas, recreacionales y ecológicas negativas e indeseables;
e) Degradación: el deterioro de los ecosistemas y sus componentes en general; y del agua, el aire, el suelo, la
flora, la fauna y el paisaje en particular, como resultado de las actividades que alteran o destruyen el
ecosistema y/o sus componentes;
Se puede decir que los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:
Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado natural.
El afino, enriquecimiento o purificación (eliminación de las impurezas que quedan en el metal).
Elaboración de aleaciones.
Otros tratamientos del metal para conferirle características especiales (dureza, ductilidad, etc.) según el uso
al que va destinado.
DEFINICION Arrabio (aleación formada por hierro y carbono con cantidades apreciables de silicio, etc.). Se denomina arrabio al material
fundido que se obtiene en horno mediante reducción del mineral de hierro. Se utiliza como materia prima en la obtención del acero. Los
materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y caliza.
Los materiales resultantes después de diversos procesos son de diferentes formas (barras, perfiles, tubos, etc.) y
pueden ser de hierro, acero, aluminio, etc.
La metalurgia incluye los siguientes procesos:
• La fusión se realiza en varias modalidades de convertidores y hornos, según el metal y el producto que se
quiere obtener. Tras la fusión se desarrollan operaciones de colada en continuo o en cuchara para su
posterior vertido en lingoteras o moldes.
• La fundición es un proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas, consistente en fundir un
material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
En el caso concreto de una fundición, se puede hablar de las siguientes secciones u operaciones:
1. Fusión y colada del metal.
2. Fabricación de moldes.
3. Moldeo.
4. Desmoldeo (por vibración o expulsión).
5. Limpieza de las piezas de fundición.
También se llevan a cabo otras transformaciones, en caliente o en frío, como son: laminación, estirado, trefilado, etc.,
que dan como resultado las diversas presentaciones de los materiales metalúrgicos.
Para alcanzar el producto final se llevan a cabo operaciones de acabado, como son: rebabado, limpieza y decapado,
tratamiento térmico, etc.
Se puede decir que un proceso específico de la metalurgia es la siderurgia. Ésta se puede definir como una actividad
industrial dedicada al proceso completo de producir acero a partir del mineral de hierro.
Cuando la planta industrial se dedica exclusivamente a la producción y elaboración de
acero partiendo de otro acero o de hierro se habla de acería.
Una planta integral tiene todas las instalaciones necesarias para la producción de
acero en diferentes formatos. Entre otras se encuentran:
• Hornos altos: convierten el mineral en hierro fundido. Aquí se introducen los
materiales sólidos por la parte superior y una corriente gaseosa por la parte inferior,
para la obtención en la base del horno de aleaciones de hierro y carbono, arrabio o
fundición.
• Acería: se convierte el hierro fundido o el arrabio en acero.
• Moldeado: se producen grandes lingotes.
• Trenes de laminación desbastadores: se reduce el tamaño de los lingotes.
• Trenes de laminación de acabado: estructuras y chapas en caliente.
• Trenes de laminación en frío: chapas y flejes.
En las instalaciones de colada y laminación se convierte el acero bruto fundido en lingotes o en laminados; desbastes
cuadrados o planos y posteriormente en perfiles o chapas, laminadas en caliente o en frío.
El producto final puede seguir tratamientos químicos para variar su comportamiento mecánico, como el galvanizado
(proceso electroquímico por el que se cubre un metal con otro).
Con respecto a la fabricación de productos metálicos, de uso general, se indicarán los riegos específicos derivados del
uso de maquinaria y herramientas manuales así como de otras instalaciones que existen durante el proceso de
conformado y acabado del producto.
Antes de utilizar una escalera de mano verifique que cumple con los siguientes requisitos:
1. Que calzado antideslizante y en buen estado.
2. El correcto estado de los elementos de sujeción y correcto ensamblaje de las escaleras de tijera o
transformable, así como de los dispositivos de unión que limitan su apertura.
3. Que tenga la resistencia necesaria para que su uso no suponga un riesgo de caída por rotura, y ofrezca las
garantías necesarias de estabilidad.
4. Que los peldaños no estén defectuosos.
5. Que no esté reparada con clavos, cuerdas o alambres, ni tenga empalmes improvisados.
6. En el caso de las escaleras de madera, verifique que los largueros sean de una sola pieza, con los peldaños
ensamblados y no simplemente clavados.
7. Nunca haga uso de escaleras de mano pintadas, salvo con barniz transparente, para
evitar que queden ocultos posibles defectos.
Después de su uso:
• Limpie cualquier sustancia que haya podido caer sobre las mismas.
• Almacénelas en posición horizontal, con soportes fijos, y protegidas de condiciones
ambientales que puedan deteriorarlas.
Riesgo: Explosión
Causas: En la zona de hornos por la composición de la chatarra o por contacto de la masa de acero fundida con
humedad. Esto se puede producir en las siguientes operaciones:
En la carga del horno con chatarra húmeda.
En la adición directa de ferroaleaciones (aleaciones de hierro con otros metales) al acero fundido en la
cuchara.
En la toma de temperatura, al introducir la lanza que porta el pirómetro en el acero líquido, si ésta lleva algo
de humedad.
Por restos de acero en el cubilote al sacarlo a enfriar a la intemperie en el parque de materias primas férricas
(chatarra).
Medidas preventivas
• Se deberá asegurar un mantenimiento adecuado de las instalaciones.
• Se deberá evitar la generación de gases durante la carga de los hornos.
• Se deberá evitar el vertido de caldos sobre superficies húmedas.
• Llevar a cabo un control de humedad de las zonas.
Al manipular objetos en cajas o contenedores de material, apoye el brazo en el borde del contenedor, tome la pieza y
vuelva a la posición erguida con ayuda de la mano apoyada.
Al empujar y arrastrar carros, siga las siguientes indicaciones:
• Mueva los carros desde la empuñadura o, en caso de carecer de ella,
apóyese en una superficie estable que se encuentre a la altura de la
cintura.
• Siempre es preferible empujar una carga que arrastrarla (estirar de ella).
• Colóquese detrás de la carga y cerca de la misma.
• Flexione ligeramente las rodillas, manteniendo la espalda recta y los
músculos del abdomen contraídos.
• Utilice ambos brazos para empujar o estirar de la carga.
• Cuando los carros sean pesados, aproveche el peso del cuerpo.
Laminado
La laminación consiste en hacer pasar un material entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en
sentido contrario, para reducir el espesor mediante la presión ejercida por los rodillos.
Se utiliza para crear láminas, barras o chapas de metal y se puede llevar a cabo en frío o
en caliente
Forjado
La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica, presión o impacto.
El forjado con martillo o por golpes sólo se realiza en caliente, mientras que el forjado con prensa puede hacerse
también en frío. Las piezas obtenidas pueden ser productos acabados o bien necesitar de un mecanizado posterior
para darle la geometría final.
Según la forma de la pieza que quiera obtenerse al final del proceso se distinguen dos tipos de forja: libre y por
estampación.
La forja libre se caracteriza porque la deformación del metal no está restringida, el metal
es comprimido por unas estampas y se expande lateralmente respecto a su superficie. Las
formas obtenidas son bastante rudimentarias.
Por el contrario, en la forja por estampación, la fluidez del material queda limitada a la
cavidad de la matriz. El material se coloca entre dos estampas con la forma de la pieza
que se desea obtener y, por medio de golpes o presión, el metal rellena los huecos de la
matriz. El proceso de estampado termina cuando las dos estampas llegan a ponerse
prácticamente en contacto.
Riesgos
Proyección de partículas durante las operaciones de forja.
Atrapamiento en las prensas.
Golpes debido al manejo de piezas.
Quemaduras a consecuencia de la manipulación de piezas en hornos de forja.
Radiaciones y calor radiante por convección.
Ruido generado por las prensas.
Inhalación del polvo ambiente: metálico, nieblas de aceite y gases de combustión.
Medidas Preventivas
• Concéntrese en la tarea a realizar y no se confíe, evite los ritmos
elevados, las rutinas y las distracciones.
• En la forja por impacto y durante el desalojo de piezas manual o por
soplado de las estampas, guarde una distancia de seguridad y retire las
piezas con la ayuda de herramientas adecuadas y use protecciones
personales, como: gafas, brazaletes, polainas, delantales protectores y
resistentes al calor.
• No retire ni inutilice los elementos de seguridad de las prensas.
• Antes de efectuar cualquier tarea de mantenimiento, reglaje o limpieza
de los troqueles de una prensa, siempre deberá consignar la máquina y
bloquearla mecánicamente para impedir un arranque inesperado.
• Avise inmediatamente a su responsable sobre cualquier funcionamiento
anormal de la máquina. Utilícela siempre cumpliendo con todas las
normas de seguridad establecidas por la empresa.
• Siempre que trabaje cerca de un horno de forja utilice herramientas que le permitan trabajar a distancia y
use protección personal. Si dispone de pantallas reflectantes o aislantes, trabaje protegiéndose detrás de
ellas y si dispone de ventiladores enciéndalos.
• Los hornos deben ser manipulados y mantenidos correctamente.
• Periódicamente diríjase a los locales de descanso para refrescarse, secar la ropa y
tomar bebidas isotónicas. Acostúmbrese a beber en pequeñas cantidades pero
de forma asidua.
• Si su trabajo requiere mirar directamente los materiales incandescentes, utilice
gafas con protección contra radiaciones infrarrojas.
• Utilice siempre protectores auditivos durante las operaciones de forja, guantes
para retirar las piezas de las estampas y para su manipulación, y protección
respiratoria cuando trabaje cerca de los hornos y no exista instalada una
campana extractora.
Cizallado
Las herramientas empleadas para efectuar esta operación son básicamente un punzón móvil y una matriz fija, ambos
con aristas adyacentes cortantes y ensamblados sobre una máquina denominada prensa de troquelado o prensa de
matricería.
La acción básica del corte consiste en bajar la cuchilla del punzón hasta la mesa de la
máquina sobrepasando el filo de la matriz y causando la fractura o rotura controlada
del material. La mayoría de las cuchillas tienen un pequeño ángulo de salida excepto
algunas operaciones específicas como el punzonado o perforado.
El punzonado y el perforado son dos operaciones mecánicas muy parecidas que,
mediante herramientas especiales aptas para el cizallado, consiguen separar una
parte metálica de otra, obteniéndose una figura determinada.
Riesgos
Atrapamientos de las manos con los pistones
Corte o amputación por atrapamiento entre la cuchilla y la mesa de trabajo
Caída de piezas y cortes al manipularlas
Medidas Preventivas
Antes de iniciar el trabajo compruebe que los resguardos traseros y laterales están bien instalados, que la
protección frontal impide el acceso a los pistones y cuchillas, que el sistema de emergencia está operativo y
que la cuchilla está en buen estado.
Compruebe en cada ciclo de trabajo que no existen operarios en la zona de riesgo.
Si la cizalladora dispone de varios modos de funcionamiento, una vez seleccionado el que interesa se
consignará el selector para evitar cambios inesperados
Siempre que sea posible utilice topes traseros para facilitar el trabajo.
Durante la manipulación de piezas use guantes y botas de seguridad para protegerse de las rebabas y aristas
cortantes de la pieza.
Si el equipo dispone de iluminación localizada trabaje siempre con ésta conectada y mantenga limpia la
carcasa protectora externa.
En caso de anomalía o mal funcionamiento pare el equipo, desconéctelo de todas sus fuentes de energía y
avise a su superior inmediato. No intente reparar la máquina.
Doblado y curvado
El doblado es el proceso que deforma el material para que adopte un ángulo determinado
respecto a un eje.
El principio del curvado se basa en someter la chapa a la acción de un rodillo curvador
que ejerce una serie de flexiones continuas que acaban por lograr un curvado uniforme.
Según la disposición de los rodillos se distinguen varios tipos de máquina curvadora.
Las herramientas de trabajo que intervienen en una operación de doblado son los
punzones y las matrices. Habitualmente el punzón es móvil y en su acercamiento a la
matriz comprime la chapa y la obliga a adoptar la forma de la matriz. La máquina más
utilizada para doblar chapa es la prensa plegadora.
Además de este procedimiento de doblado se practican otros que también consiguen curvar la chapa y obtener
formas cilíndricas o cónicas.
Entre ellas cabe destacar el curvado con rodillos.
Riesgos
Aplastamiento de las manos por atrapamiento entre el punzón y la matriz o
entre los rodillos.
Golpes contra las piezas durante el proceso de elevación.
Lesiones causadas por la manipulación de piezas.
Caída de piezas y cortes al manipularlas.
Medidas Preventivas
Antes de iniciar el trabajo compruebe que los resguardos de los órganos de
transmisión están bien instalados, que el sistema de emergencia está
operativo y que el utillaje y matriz empleados están en buen estado.
Compruebe en cada ciclo de trabajo que no existen operarios en la zona de riesgo.
Si la plegadora dispone de varios modos de funcionamiento, una vez seleccionado el que interesa se
consignará el selector para evitar cambios inesperados. También se consignará el equipo durante los cambios
de utillaje para evitar posibles arranques intempestivos.
Nunca trabaje con otro operario a no ser que cada uno posea un sistema de accionamiento y la orden de
inicio del ciclo sea conjunta.
Cuando quiera corregir la posición de una pieza pare la máquina o invierta el sentido de la marcha.
Cuando trabaje con chapas de pequeñas dimensiones intente, en la medida de lo posible, realizar maniobras
de aproximación o ajustar el recorrido de la trancha.
Siempre que sea posible utilice consolas o topes traseros para facilitar el trabajo.
Los pliegues se realizarán preferentemente en el eje de la máquina para conseguir la máxima precisión y
regularidad. Si la forma de la pieza exige realizar el plegado en un extremo de la prensa, se colocará en el
otro extremo un recorte de chapa del mismo espesor, para evitar el apoyo en falso.
Cuando sujete la pieza con las manos y la acompañe en su movimiento de plegado, evite acercarse
demasiado y los accionamientos intempestivos.
Antes de liberar el cierre de bancada en los cilindros curvadores grandes
compruebe que no hay nadie en la zona de operación.
Durante la manipulación de piezas use guantes de seguridad para
protegerse de las rebabas y aristas cortantes de la pieza.
Si el equipo dispone de iluminación localizada trabaje siempre con ésta
conectada y mantenga limpia la carcasa protectora externa.
En caso de anomalía o mal funcionamiento del equipo, desconéctelo de
todas sus fuentes de energía y avise a su superior inmediato. No intente
reparar la máquina.
4.1.2. MECANIZADO
El mecanizado es un conjunto de procesos de manufactura que se caracterizan esencialmente por el empleo de una
herramienta de corte para arrancar material de una pieza en bruto y conseguir el acabado, forma y dimensiones
deseadas. Por lo tanto, se trata de un proceso que produce la geometría final de la pieza, sin requerir aporte de
material, ni aplicar deformación alguna (doblado, estiramiento, etc.).
Después de la fundición o de alguno de los procesos de conformado vistos hasta el momento, el siguiente paso dentro
de la secuencia de transformación lógica de un pieza de metal es el mecanizado de la misma.
Para eliminar el exceso de material en una pieza son necesarios como mínimo la combinación de dos movimientos,
uno de corte y otro de avance, simultáneos o no, realizados indistintamente por la herramienta o la pieza. De manera
que en los casos en los que el movimiento de corte lo describe la herramienta, los movimientos auxiliares de avance
corresponderán a la pieza, y viceversa.
A continuación se analizan los procesos mecánicos por arranque de viruta más característicos de la industria del
metal:
1. Torneado
2. Fresado
3. Taladrado
4. Cepillado y aserrado
5. Procedimientos que emplean herramientas con filos determinados geométricamente
6. El rectificado y esmerilado como procesos con filos no determinados
7. Mecanizado con control numérico
Consideraciones generales
Desde el punto de vista de la prevención, la seguridad en los procesos de mecanizado se reduce al manejo adecuado
de la máquina herramienta utilizada en dichas transformaciones.
En la actualidad hay una gran variedad de máquinas herramienta que mecanizan metales en frío y cada una de ellas
con unas prestaciones y características determinadas, pero su similitud propicia que puedan identificarse las
situaciones de peligro y las normas de seguridad básicas, comunes a todas ellas para evitar los riesgos más
representativos.
Riesgos
Caída de herramientas, resbalones o tropiezos por derrames u obstáculos.
Proyección de partículas metálicas procedentes del mecanizado.
Cortes causados por la herramienta de corte o residuos del mecanizado.
Ruido procedente de la operación de mecanizado.
Medidas preventivas
No utilice ninguna máquina sin antes comprender su funcionamiento y conocer
los peligros y las medidas preventivas que deben adoptarse.
Antes de utilizar una máquina compruebe que sus protecciones estén en su
lugar y en condiciones de uso. Nunca retire por su cuenta las protecciones de
una máquina.
La máquina dejará de utilizarse si se producen deterioros, averías u otras
circunstancias que comprometan la seguridad de su funcionamiento. En estos
casos señalice la avería y avise inmediatamente a su responsable de la
anomalía.
Pare siempre la máquina antes de efectuar cualquier medición, ajuste, montaje y desmontaje de piezas, etc.
Mantenga las manos alejadas de las partes móviles y nunca utilice un trapo cerca de ellas. El trapo puede
quedar atrapado junto con su mano.
Los lubrificantes de refrigeración se deben manipular con precaución para evitar salpicaduras o la formación
de neblinas por un exceso de presión.
Asegúrese que la herramienta de corte y la pieza están colocadas correctamente antes de arrancar la
máquina.
Verifique que la pieza esté firmemente sujeta en la prensa o en la mesa de la máquina.
Antes de manipular una pieza, elimine todas las rebabas y aristas cortantes con una lima para evitar posibles
cortes.
Limpieza
La limpieza o la retirada de residuos se realizarán con la máquina parada.
Utilice siempre un cepillo o un gancho adecuado en lugar de un trapo para eliminar las virutas. Éstas se
adhieren a la tela y pueden provocar cortes.
Nunca utilice aire comprimido para eliminar las virutas de una máquina. Las partículas de metal pueden salir
proyectadas hacia los ojos del trabajador o acuñarse entre los componentes de la máquina provocando un
desgaste innecesario.
No ponga herramientas ni materiales sobre la mesa o superficies de la máquina, utilice un banco de trabajo
cerca de la máquina.
El suelo alrededor de la máquina debe mantenerse libre de virutas y derrames de aceite de corte.
Mantenimiento
Las operaciones de mantenimiento se realizarán con la máquina parada, tras haber
desconectado la máquina de las fuentes de energía y haber bloqueado el interruptor
general. Advierta mediante un cartel que la máquina se encuentra “fuera de servicio”.
Si por motivos de mantenimiento hubiera sido necesario retirar protecciones, no olvide
colocarlas de nuevo antes de poner en marcha la máquina.
Equipos de protección individual
Durante la mecanización use siempre gafas de protección, botas de seguridad y protectores auditivos.
Asimismo evite llevar puesta ropa u objetos que pudieran quedar atrapados en las máquinas: guantes,
bufandas, prendas con mangas holgadas, pulseras, cadenas, anillos, reloj, etcétera.
1. Operaciones de torneado
El torneado es un proceso de mecanizado que arranca material de la superficie de una pieza
en rotación para conformar una forma cilíndrica. Normalmente se emplea una herramienta
de punta única y puede mecanizarse tanto la zona exterior de la pieza como la interior, en
este último caso esta operación se denomina mandrinado.
Otras operaciones que también pueden realizarse en un torno son: perfilados, roscados y
taladrados, entre otras. Las diferencias entre ellas radican en el tipo de herramienta utilizada
y su dirección de avance.
Riesgos
Golpes y atrapamientos por o entre las partes móviles del torno.
Medidas Preventivas
Compruebe que se ha retirado del plato la llave de apriete y que la palanca de bloqueo de la torreta
portaherramientas está bien apretada.
Comprobar que la palanca de bloqueo del huso está bien apretada.
Los platos se deberán proteger con una envolvente semicircular que impida los atrapamientos o enganches
de ropa y la zona de la herramienta con una envolvente que evite las proyecciones de virutas o partículas.
Nunca intente detener el plato con las manos.
Cuando trabaje con tela esmeril, intente manipularla con una herramienta con un mango adecuado y evite
sujetarla con los dedos.
Siempre que esté puliendo, limando, limpiando o haciendo ajustes a la pieza de trabajo o a la máquina,
proteja la herramienta de corte con un capuchón o retírela del portaherramientas.
2. Operaciones de fresado
3. Operaciones de taladrado
4. Operaciones de cepillado
5. Operaciones de aserrado
El aserrado es un proceso de mecanizado en el que se genera una hendidura estrecha dentro de una pieza mediante
una herramienta que tiene una serie de dientes estrechamente espaciados. El aserrado se utiliza habitualmente para
separar una parte de la pieza o cortar un trozo no deseado.
Riesgos
Golpes y cortes debidos al movimiento de las partes móviles de la máquina.
Medidas preventivas
• Al ir a cortar piezas pequeñas asegúrese de que están convenientemente sujetas para evitar que éstas se
tuerzan.
• Siempre utilice soportes de piso para aguantar los materiales largos y proteja sus extremos para evitar golpes
o cortes.
• Compruebe que la hoja de sierra seleccionada es la adecuada al
trabajo a realizar, reservando las hojas de dientes finos para cortar
secciones transversales delgadas y materiales extraduros, y ajuste su
tensión para evitar que se tuerza.
• Ajuste las guías de la sierra para asegurar un corte recto y preciso, y
controlar el riesgo de rotura de la hoja.
• No corte a velocidades elevadas ni aplique fuerza extra al marco de la sierra porque puede provocar cortes
descuadrados o roturas de hoja.
• Ajuste la protección de la hoja dejando al aire sólo la parte necesaria para el corte.
La rectificadora de superficie es la máquina por excelencia para realizar el rectificado de todo tipo de superficies:
planas (horizontales), verticales y perfiles especiales.
Otras operaciones con esmeril, propias de otras máquinas como la afiladora y la esmeriladora fija o con banda, son:
el afilado de herramientas, el esmerilado y el rebarbado, entre otras.
Riesgos
Proyección de fragmentos de muela por su rotura.
Vibraciones debido a un montaje defectuoso o a la utilización de una herramienta inadecuada o fuera de sus
límites de funcionamiento.
Medidas preventivas
• Elija la muela más apropiada al trabajo a desarrollar, teniendo en cuenta el material a rectificar, el tipo de
operación y la precisión y acabado del mismo.
• No utilice la muela inadecuadamente y respete sus características de funcionamiento, en particular nunca
exceda su velocidad máxima.
• Antes de montar la muela, realice una prueba de sonido para comprobar que no tenga defectos. No monte
una muela que haya recibido un golpe fuerte.
• Las tuercas de sujeción de las muelas montadas en el eje deberán apretarse lo suficiente para evitar que la
muela resbale. Un exceso de fuerza podría provocar su rotura.
• La muela debe entrar libremente en el eje del husillo, sin quedar demasiado floja ni apretada. De no ser así,
se debe sustituir por otra nueva.
• Después de montar la muela, asegúrese de que es redonda y concéntrica respecto al eje del husillo y de que
está correctamente afilada.
• Asegúrese de que el resguardo que protege la muela cubre como mínimo la mitad
de la misma. Bajo ninguna circunstancia debe inutilizarse.
• Asegúrese de que el sistema de sujeción magnético está activado intentado retirar
la pieza. Al colocar la pieza procure que por ella pasen la mayor cantidad posible
de líneas de flujo magnéticas.
• Antes de conectar la muela, colóquese a un costado de la rectificadora, y compruebe que no hay nadie en la
línea de la muela de rectificado, por si se rompiera al arrancar.
• Antes de trabajar con una esmeriladora fija compruebe:
A) la separación máxima entre la muela y el soporte o mesa de trabajo no sea superior a 5 mm.
B) La carcasa que protege la muela no tenga una abertura superior a 90º.
C) Se dispone de pantalla protectora contra las proyecciones de partículas.
D) Los conductos de la extracción localizada no están perforados.
• Y durante su utilización, evite:
A) Acuñar la pieza entre la muela y el soporte.
B) Incidir con fuerza sobre la muela.
C) Parar la muela bruscamente o presionando con la pieza.
Las máquinas de control numérico más habituales son: los tornos y las fresadoras,
aunque también existen centros de mecanizado que son polivalentes y pueden realizar varios tipos de operaciones
sobre una misma pieza.
El operario únicamente interviene en la preparación de la máquina, es decir en el reglaje, colocación de las
herramientas, amarre de la pieza si no incorpora un sistema de alimentación, etc.; y una vez efectuadas estas
operaciones selecciona el programa establecido y vigila el desarrollo de la mecanización si se considera oportuno.
Riesgos
Atrapamientos por medio de arrastre en cabezales de giro o mesas móviles.
Contactos fortuitos en la zona de giro de la pieza o con herramientas durante el proceso.
Medidas Preventivas
• Antes de empezar el trabajo verifique el funcionamiento de los dispositivos de seguridad: interruptores de
seguridad asociados a las protecciones móviles, paradas de emergencia, órganos de mando, alfombras
sensibles y selector de modos de trabajo, entre otros.
• Sólo trabaje en las zonas de riesgo para realizar acciones de comprobación de cotas, programación, reglaje,
etc., si controla la máquina desde un mando sensitivo con velocidad de trabajo lenta o consigna previamente
la máquina creando una zona segura.
• Controle visualmente en todo momento las zonas de riesgo para evitar los contactos fortuitos causados por
descuidos y el acceso imprevisto de otros operarios
4.1.3. SOLDADURA
El soldado es la operación de unir dos materiales metálicos o termoplásticos habitualmente por medio de un proceso
de fusión en el cual las piezas son unidas derritiendo sus superficies de contacto y agregando un material de relleno
fundido para formar un punto de soldadura que al enfriarse forme una unión fuerte.
Además de aplicar calor se puede recurrir a otras técnicas para unir los materiales,
basadas en la presión o una combinación de ambas al mismo tiempo.
La fuente calorífica necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal
generalmente proviene de una llama de gas o un arco eléctrico, pero la soldadura
también puede ser lograda mediante rayos láser, procesos de fricción o ultrasonido.
Tanto los equipos de soldadura como los de oxicorte sólo serán manipulados por personal instruido en su manejo y
que conozca bien los riesgos y las medidas que deban adoptarse.
4.1.4. PINTURA
En los talleres mecánicos también se realizan otro tipo de actividades que están sometidas a
especificaciones particulares como son las operaciones de pintado realizadas en cabinas.
Los productos a aplicar se pulverizan mediante pistola de aire comprimido. Los disolventes
que facilitan su aplicación pasan a estado de vapor y las partículas sólidas quedan en
suspensión en el ambiente.
Riesgos
Exposición a sustancias nocivas o tóxicas en el proceso de pintado.
Exposición a elevadas dosis de ruido.
Incendio o explosión.
Medidas preventivas
• Según los resultados de las mediciones ambientales realizadas se adoptarán, o bien protecciones colectivas
como ventilación forzada, cortinas de agua, pistolas ecológicas, etc., o protecciones individuales como
mascarillas con filtro de carbón activo o con filtro mecánico.
• Del mismo modo que todos los aparatos que funcionan con aire comprimido, las cabinas de pintura están
expuestas a elevados niveles de ruido. Si no es posible reducir el ruido, se debe hacer uso de protección
auditiva adecuada.
• La neblina de pulverización que se forma en el esmaltado de superficies con pistola de pintura, como los
vapores de disolventes liberados puede provocar una atmósfera explosiva en contacto con el aire.
Por ello: A- Mantener una ventilación adecuada al trabajar con pinturas a pistola. B- Evitar puntos de ignición
cercanas a la operación de pintado.