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Contenido

OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................. 2


OBJETIVOS ESPECÍFICOS: ............................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN: ..................................................................................................................... 3
DESARROLLO ........................................................................................................................... 4
Proceso de producción en el campo amistad......................................................................... 4
PLATAFORMAS ................................................................................................................ 4
GASODUCTO DEL CAMPO AMISTAD ...................................................................... 21
PLANTA DE DESHIDRATACIÓN BAJO ALTO ........................................................ 23
ZONA DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DE LICUEFACCIÓN BAJO ALTO ..... 36
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 41
RECOMENDACIONES ................................................................................................... 42
BIBLIOGRAFÍA: ..................................................................................................................... 43
OBJETIVO GENERAL

Analizar el recorrido del gas producido en la plataforma del Campo Amistad hacia la
planta deshidratadora de Bajo Alto a lo largo del Gasoducto.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Determinar el tratamiento del Gas en la Planta Deshidratadora de Bajo Alto


 Conocer las facilidades de Superficie de Campo Amistad
INTRODUCCIÓN:

La planta de deshidratación de gas natural está ubicada en la Provincia de El Oro, ubicada


a 65 kilómetros de Puerto Bolívar a 30 millas de la costa orense en donde funciona la
plataforma denominada “Campo Amistad” en Bajo alto (El Guabo), pertenece a la
jurisdicción del Bloque 06 operada por EP PETROECUADOR, que limita al norte con la

Provincia del Guayas, al sur con el Cantón Santa Rosa, al este con la Provincia del Azuay
y al oeste con El Campo Amistad del Bloque 06.

Las Coordenadas geográficas del Bloque 6 son Latitud 03° 21’ 00” Sur, Longitud 80°
49’ 00” Oeste.
Las Coordenadas geográficas de la Planta Deshidratadora son Latitud 03° 06’ 58.30”
Sur, Longitud 79° 52’ 50.62” Oeste.
DESARROLLO
Proceso de producción en el campo amistad

El gas natural se extrae de 4 pozos, proceso de extracción muy similar a la del petróleo
en su etapa inicial hasta una plataforma fija denominada AMISTAD.
Los pozos se denominan A-6, A-8, A11 y A12. El gas natural del campo Amistad una
vez extraído desde de cada uno de los pozos llegan a los cabezales de producción que se
encuentran en la plataforma para posteriormente seguir un proceso con la finalidad de
separar el agua del gas y de los condensados.
El gas fluye a través de una línea de 8" hasta el separador de prueba y otra línea de 10"
hasta el separador de producción en donde se separa en primera instancia el gas,
condensados y agua.
Una vez tratado el gas es entregado al sector eléctrico CELEC EP – Termogas Machala
(45.5 MMSCFD), al sector industrial EP PETROECUADOR – planta de licuefacción
(3.5 MMSCFD) y a la red de distribución domiciliaria (1 MMSCFD), aproximadamente
(Petroamazonas EP, 2014).

Ilustración 1 Procesos de Producción del campo Amistad.

PLATAFORMAS

El diseño básico de la plataforma offshore AMS A permite su estabilidad durante un


sismo de intensidad “fuerte” y previene una falla catastrófica en caso de un sismo
clasificado como “evento raro”. La plataforma está diseñada para la producción de gas
natural de nueve pozos, además permitir la expansión futura de: facilidades adicionales
para procesar la producción de plataformas satélites o pozos submarinos (pozos de
cabezal húmedo), futura compresión de gas de baja presión, de ser requerido; futuro
reacondicionamiento de pozos existentes, según sea necesario, o la perforación de pozos
nuevos; y, la instalación de un sistema de deshidratación de gas, de ser requerido.

La plataforma AMS A tiene 4 niveles:

 En la cubierta de perforación se localizan los calentadores, generadores y


campers de vivienda.
 En la cubierta inferior se ubican los árboles de navidad.
 En la cubierta de producción están acondicionados todos los equipos para realizar
el procesamiento del gas.
 En la cubierta de sumidero se encuentra el tanque colector y la planta de
procesamiento de aguas negras.

Ilustración 2 PLATAFORMA AMS A

La plataforma está anclada a una profundidad de 132 pies (40 metros) con respecto al
nivel del mar; orientada a facilitar los enlaces de tubería y el acceso de equipo de
perforación de plataforma autoelevable. El diseño de cubierta de la plataforma cuenta con
6 patas, con lo que se maximiza la eficacia estructural.

Los pozos de cabezal seco: E, F, G, I, M y N han sido perforados desde la plataforma


AMS A. Los pozos de cabezal húmedo K y L, actualmente en producción, fueron
perforados a una distancia aproximada de 1.8 km y 3.2 km, respectivamente, y llegan a
la plataforma como pozos submarinos, mediante línea de flujo de 4”.

Se instalaron las plataformas livianas o satélites San Juan (AMS B), San Pedro (AMS C)
y San Pablo (AMS D) orientadas a satisfacer las necesidades de desarrollo del campo
Amistad; estas son de tipo trípode simple y considera una cara vertical para permitir el
acceso del equipo auto elevable de perforación para el reacondicionamiento o la
perforación.

Ilustración 3 Plataformas.

FACILIDADES DE PRODUCCIÓN DE LA PLATAFORMA FIJA AMISTAD


“AMSA”.
Los equipos submarinos deben estar diseñados para resistir las altas presiones,
temperaturas, condiciones del lecho marino y condiciones ambientales. Los materiales de
construcción, de acuerdo al equipo en mención, están estandarizados por:

 American Petroleum Institute (API)


 American Society of Mechanical Engineers (ASME)
 National Association of Corrosion Engineers (NACE Intl.)

Las facilidades de producción costa afuera son las siguientes:


CABEZAL DE PRODUCCIÓN (TREE)

El cabezal o generalmente conocido como árbol de producción es un equipo catalogado


como crítico en las operaciones submarinas, está formado por una estructura de acero,
conectores, válvulas, chockes, carretes, accesorios y sistemas de control. Su función
principal es controlar el flujo de fluidos que se producen así como los inyectados en pozo.
Se monitorea la temperatura, presión y las condiciones de arena.

El sistema completo del cabezal se compone de 3 secciones:


 Sección “A”. La sección inferior donde se encuentra la parte superior del casing
superficial y una válvula de seguridad SCSSV.
 Sección “B”. La sección media e interna donde se encuentra el colgador de la
tubería de producción o tubing y las válvulas de espacio anular SSV.
 Sección “C”. La sección superior (o árbol de navidad) donde se encuentra un
actuador, manómetros y válvulas Win y Master.

En el campo Amistad se dispone de un cabezal por pozo en producción (QAY-


1230-1280).

Ilustración 4 Cabezal de pozo.


MULTIPLE

El múltiple o manifold es una unidad formada por un conjunto de válvulas que se


encargan de proporcionar suministro hidráulico, combinar, distribuir, controlar y
monitorear el flujo del fluido. El múltiple GAY-1600 está conectado los cabezales de
producción de campo amistad mediante líneas de flujo. El flujo ingresa al múltiple con
una presión de 800 psi.
El múltiple es diseñado para evaluar vibraciones de cualquier parte de las tuberías
conectores o equipo interno y válvulas.

Ilustración 5 Manifold de Producción

CALENTADORES DE LÍNEA

En la plataforma del Campo Amistad se encuentran un calentador tipo continuo y uno de


arranque y continuo con capacidad de manejo de 30 MMPCPD y una capacidad de
calentamiento de 2 MMBTUH cada uno. Se identifican con el nombre de BAP-1700.
El flujo ingresa a los calentadores con una presión de 2000 psia y los calentadores
mantienen la línea entre 70 y 60 °F.

Los sensores localizados en los calentadores y sus quemadores son los siguientes:

 Sensor de Nivel Bajo (LSL).


 Sensor de Alta Temperatura (TSH).
 Sensor de Alta Temperatura (TSH 2), localizado en la tea.
 Sensor de Falla de Llama (BSL), localizado en tea.
 Para llamas (Air Intake)

Ilustración 6 Calentador

SEPARADOR DE PRUEBAS

El separador de prueba ubicado en la plataforma es de tipo horizontal trifásico con balde,


vertedero y manway. El separador mide 10 pies de largo y tiene un diámetro de 36
pulgadas. Maneja una presión efectiva de 1480 psi y dispone de una capacidad de 50
MMPCPD y 1300 BPPD.

El separador se identifica con el nombre MBD-2010 y posee las siguientes válvulas y


sensores:

· Válvula de Seguridad de Presión (PSV).


· Válvula Check (FSV)
· Sensor de Nivel Bajo (LSL) y sensor de Nivel Alto (LSH).
· Sensor de presión Alta y sensor de presión Baja (PSH y PSL).
· Disco de Ruptura.
SEPARADOR DE PRODUCCIÓN

El separador de producción de la plataforma Amistad se identifica con las siglas MBD-


2050, tiene una capacidad de manejo de 74 MMPCPD, 2500 BAPD y 160 BPPD. El
tanque mide 10 pies de largo y tiene una diámetro exterior de 48 pulgadas. La
configuración de éste separador es igual al separador de prueba.

Ilustración 7 Separadores de prueba y de producción

SKIMER

El Skimer o Desnatador de agua, MBM-2100, es un separador trifásico con balde u


vertedero. Remueve hidrocarburos líquidos en el agua producida. Dispone de una
capacidad de manejo de 3000 BAPD a una presión de 30 lpc y 80 °F. La presión y
temperatura máxima son de 125 lpc y 100°F. Los hidrocarburos obtenidos en el Skimer
se redirigen al separador de producción.

El skimer dispone de los siguientes sensores y válvulas:


 Sensor de Nivel Alto y sensor de Nivel Bajo.
 Sensores de presión de Nivel Alto y bajo.
 Válvula de seguridad de presión
 Medidor de agua tipo turbina.
Ilustración 8 Water Skimmer

MEDIDOR DE GAS
El medidor de gas consta de un orificio Senior de 8” que se corre usando un Barton de
202E grabado con tres marcas.

BOMBA DE INYECCIÓN DE QUÍMICOS


La bomba de inyección de químicos, PBA-9550, se utiliza para inyección de cualquier
fluido bombeable entre los cuales están el inhibidor de corrosión, metano o glicol.
Dispone de una capacidad de manejo de 3000 GPD a una presión de descarga de 7200
psig.

FUEL GAS SCRUBBER


En el depurador Scrubber MBF-2400 el gas combustible se mide con un medidor de
Orificio Senior y un grabador Barton 3 marcas. Antes de enviarlo al sistema de tubería
éste gas es procesado por separación y filtrado.

El Scrubber consta de los siguientes sensores:


· Sensores de Nivel Bajo y Alto
· Sensores de presión Alta y Baja.

VENT SCRUBBER
El vent scrubber, MBF-2440, tiene como finalidad remover el líquido condensao
producido para enviarlo al Skimer y éste sea separado. El flujo de gas del ven scrubber se
dirige al quemador donde se quema el desperdicio. Dispone de una salida de escape de
gas de baja y alta presión y descarga.

BOMBAS DE INYECCIÓN DE METANOL


El metanol (MeOH) es un compuesto químico cuya finalidad es minimizar la formación
de hidratos y congelamiento del fluido producido. Se inyecta con las bombas, PBA-9570-
9573, y pasa a través de una tubería hasta el cabezal del pozo.

Si el agua del gas natural llega a condensarse se forma agua líquida que puede asociarse
con otras moléculas y formar hidratos sólidos que pueden taponar válvulas, equipos y
líneas así como el incremento de la corrosión del gas.
Por lo mencionado, la deshidratación del gas natural es un proceso esencial en la
producción del mismo ya que el agua asociada al gas natural es el principal contaminante
que genera inconvenientes en los procesos posteriores a la extracción, en las diferentes
áreas de tratamiento así como en el transporte del gas.

TANQUE SUMIDERO
El tanque sumidero es un tanque atmosférico cuya función es separar dos fases del fluido
recolectado en cubetas de los patines y drenajes. Separa el aceite de la grasa para que
posteriormente se bombee al desnatador.

LANZADOR DE PIGS
El lanzador de pigs o rascadores, ZZZ-9110, se encuentra en la salida de la tubería de
12”.

SISTEMA DE SEGURIDAD.
El sistema de seguridad de la plataforma del campo Amistad consta de dos paneles
principales, el de cabezal y l maestro, ambos de tipo neumático y funcionamiento a gas.
El panel de cabezal monitorea dispositivos de seguridad de en cabezal líneas de flujo y
múltiple. Éste puede cerrar un pozo, a todos o activar alarmas. El panel maestro monitorea
los dispositivos de seguridad en el separador de alta presión y el de prueba, y demás
facilidades. Éste puede cerrar un solo sistema o toda la plataforma en caso de ser
necesario.
GENERADORES ELÉCTRICOS
La plataforma Amistad dispone de dos tipos de generadores uno a gas y el otro a diésel.
Cada generador puede producir hasta 125 KW de electricidad sin embargo la plataforma
se diseñó para utilizar solo uno, gas.

TRATAMIENTO DE AGUAS SERVIDAS


Ésta unidad utiliza coloro e inyección de aire para tratar las aguas servidas generadas por
12 personas de manera permanente.

EDIFICIOS DE HABITACIONES
La locación está adaptada para albergar a 12 personas, consta de todos los servicios,
oficina, comedor y cocina.

SISTEMA DE AGUA POTABLE


El agua se transporta por buque hasta la plataforma y luego a un tanque de
almacenamiento de 8000 galones para ser tratada y enviada al edificio de habitaciones.

SISTEMA CORTAFLAMA CON CO2


El sistema se encarga de extinguir el fuego en escape y quemador. Constituye tanques de
CO2.

GRÚA DE LA PLATAFORMA
La grúa de la plataforma fija Amistad “A” dispone de una capacidad de carga de 30
toneladas. Se utiliza para instalación de facilidades adicionales.

SISTEMA DE FLUJO DEL GAS NATURAL PRODUCIDO EN LA


PLATAFORMA AMISTAD.
El gas natural producido en el campo Amistad atraviesa el siguiente proceso de
producción:
a) El fluido producido por un pozo llega al cabezal de producción, pasa por la línea
de flujo hasta los calentadores pasa por un choke regulado a 2000 lbs y 70 °F y se
extrae la humedad.
b) El fluido sale de los calentadores hacia el múltiple atravesando un choke regulado
a 1000 lbs.

c) Después el fluido sale del múltiple hacia los separadores de producción mediante
una linea de 10” y al separador de prueba por la linea de 8”. En el separador de
producción y de prueba se separan las 3 fases se determina las cantidades de flujo.

d) Después, el agua ya separada del fluido inicial se envía al Skimer donde se separa
de condensados remanentes y luego se descarga en el mar. Los condensados se
dirigen al separador de producción para ser enviado a la planta de procesamiento
y ser almacenado.

e) El gas separado se dirige por la sección superior de los separadores y luego al


gasoducto por los medidores de flujo. Parte del gas se desvía hacia el Fuel
Scrubber y al Filtro para luego ser utilizado en la plataforma como combustible.

f) Los excesos de presión se dirigen al Vent Scrubber para luego ser enviados al
respiradero y quemador. Los condensados se envían al Skimer y el desperdicio al
Vent Scrubber.

Ilustración 9 Análisis Técnico De La Producción De Gas Natural. Facilidades En Costa Afuera

Dentro de los procesos importantes llevados a cabo en la plataforma se mencionan los


siguientes:
TRATAMIENTO DE AGUAS: En el tanque sumidero se tratan las aguas de drenajes
de la cubierta para ser luego descargadas al mar.

INYECCIÓN DE QUÍMICOS: La bomba de inyección de químicos se utiliza en el caso


de inyección de inhibidores de corrosión.

INYECCIÓN DE METANOL: La bomba de metanol está conectada al cabezal del pozo


para inyección de metanol.

GENERADOR DE ENERGÍA: El generador a gas es alimentado por el gas que


proviene del Fuel Instrument Gas Header y un filtro para limpiarlo de impurezas.

CARACTERÍSTICAS DE LOS POZOS PRODUCTORES DEL CAMPO


AMISTAD.
El hidrocarburo en el Campo Amistad se encuentra en las formaciones Subibaja, Progreso
y Puná, siendo su principal reservorio de gas natural Subibaja

Los parámetros petrofísicos de la formación Subibaja son las siguientes:

Formación Porosidad (%) Sw (%) Permeabilidad (mD)


Subibaja 0.11-0.16 0.45 1-115
Fuente: EP Petroamazonas, Gerencia Operaciones Offshore

Para realizar el perfil de producción de los pozos de gas del campo Amistad, se consideró
como limitante la presión mínima del sistema de 800 psi, alcanzando condiciones de flujo
hasta llegar a la planta de tratamiento de gas en Bajo Alto.

Los pozos de cabezal seco: E, F, G, I, M y N han sido perforados desde la plataforma


AMS A. Los pozos de cabezal húmedo K y L, actualmente en producción, fueron
perforados a una distancia aproximada de 1,8 Km y 3,2 Km, respectivamente.
PRUEBAS DE PRODUCCIÓN POR POZO DE LA FORMACIÓN SUBIBAJA

PRODUCCION
PROFUNDIDAD
POZO COMPAÑIA COMPLETACIÓN RESULTADO INICIAL
(Pies)
(MMSCFD)
F EDC Dic. 2000 10567 Gas 17.5
G EDC Mayo 2001 12272 Gas 19.4
I EDC Mayo 2004 12326 Gas 25
K EDC Mayo 2001 10600 Gas 22
L EDC Mayo 2001 11243 Gas 24.8
N Petroamazonas Ago. 2013 11300 Gas 12

Se dispone de datos de reacondicionamiento para los pozos F, G e I.

POZO F

Entró en producción normal el 12 de septiembre del 2002 con 18 MMSCFD y presión


fluyente de 3815 psi. En el 2009 cerró con una producción de 9 MMSCFD y presión de
2531 psi. Se tiene un periodo de cierre de producción desde el 2009 hasta el 2010 por
presencia de finos.
POZO G:

Se planificó como pozo direccional de desarrollo para examinar las arenas de gas del pozo
A, con una profundidad medida de 10535 pies y una profundidad total verdadera de 10165
pies, pero se perforó hasta 12272 pies (10923’ TVD).

Inició la producción normal el 2002 hasta mayo del 2006 con una producción promedio
de 7 MMSCFD y 140 BAPD. Se cerró el 2006 hasta el 2011 por presencia de arena con
7.4 MMSCFD y 156 BAPD.
Actualmente el pozo está cerrado debido a la alta producción de barriles de agua.
POZO I:

Inició con una producción de 9.9 MMSCFD el 22 de Febrero del 2003, llegó a un máximo
de 34.7 MMSCFD el 1 de junio de 2004. A partir de esta fecha se evaluó y se produce de
la formación periódicamente abriendo y cerrando la válvula estranguladora. Antes de ser
cerrado para el ingreso del equipo auto elevable de perforación en el 2002, tenía una
producción diaria de 8.1 MMSCFD y 76 BAPD.
PLATAFORMA AMISTAD

La plataforma amistad se encuentra a una distancia aproximada de 70 Km de la Planta de


Tratamiento de Gas en las proximidades de la población de Bajo Alto.

BLOQUE 06 - Situación ACTUAL

Con el fin de desarrollar el campo Amistad se realizó la instalación de las plataformas


satélites para la perforación de los Pozos Amistad A10-A11-A12, la producción de gas
de los pozos es direccionada a la Plataforma Amistad mediante línea submarina de 4”.

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE GAS


NATURAL CAMPO AMISTAD

El gas del Campo Amistad es tratada y medida en las facilidades instaladas en la


PlataformaAmistad que tienen una capacidad de procesamiento 64 MMPCD, posterior
mente la
produccion de gas es transportada mediante un gasoducto de acero de alrededor de70
km de longitud y de 12” de diámetro, el mismo que recorre desde la Plataforma Amistad
hacia la Planta de Gas Natural para su deshidratación, la Planta tiene una capacidad de
procesamiento de 120 MMPCD. La producción de gas natural del Campo Amistad cubre
parte de la necesidad de CELEC EP orientada a la generación de energía eléctrica, así
como la demanda de gas natural de GNL, y el proyecto de distribución de gas natural
domiciliario, y a futuro atender la necesidad del sector industrial.

FACILIDADES CAMPO AMISTAD

GASODUCTO DEL CAMPO AMISTAD

El gasoducto del Campo Amistad, bloque 6, está diseñado para resistir las altas
temperaturas y presiones presentes en el fondo marino. Se trata de un conjunto de tuberías
de 12’’ de diámetro, el cual tiene una extensión de 2.98 Km en la sección terrestre a una
profundidad de 1.5 m y la sección marina de 65 Km enterrada a 1 m del lecho marino.

El gasoducto fue diseñado para transportar la cantidad de 105 MMPC/D (MMSCF/D)


desde la plataforma fija ubicada en el mar hacia la estación receptora y la generadora
ubicada en el norte de Machala en el sector de Bajo Alto.
UBICACIÓN DE GASODUCTO DE CAMPO AMISTAD

El diseño del gasoducto se basó en los siguientes puntos:


• Tipo de fluido a transportar, en este caso Gas Natural
• Topografía de la zona de tendido.
• Características ambientales.

La selección del tendido de la tubería se basó en las siguientes características:


• La profundidad máxima del lecho marino en la zona se aproxima a 200 pies.
• La distancia desde plataforma costa afuera hacia tierra.
• Las condiciones ambientales marinas de la zona*
• Costos involucrados.

OTRA INFO DE GASODUCTO

El gasoducto de acero al carbono API 5L es de diámetro nominal de 12”, con una


extensión de 67.5 km (221.453 pies) desde la Plataforma AMS “A” hacia la Planta de
Deshidratación de Gas Natural, situada en Bajo Alto, provincia de El Oro. Esta línea parte
a 45 metros de profundidad donde se encuentra anclada la plataforma disminuyendo su
profundidad hasta llegar a la costa, diseñada para tasas de gas de 80 MMSCFD y una
presión de admisión de 800 psia. La tubería está catódicamente protegida empleando
ánodos de sacrificio, y el interior se mantiene libre de fluidos mediante limpieza periódica
con raspadores de tubos, además de contar con revestimiento externo en base a resina
epóxica.

PLANTA DE DESHIDRATACIÓN BAJO ALTO

FACILIDADES COSTA ADENTRO (ONSHORE). PLANTA DE


PROCESAMIENTO DE GAS

La planta de procesamiento (deshidratación) de Gas Natural está ubicada costa adentro


en la provincia de El Oro a 65 Km de Puerto Bolívar y 30 millas de la plataforma Amistad
“A” en el sector de Bajo Alto. Las Facilidades con las cuales funciona ésta Planta son las
siguientes:

Tubería de ingreso de GAS

Se conecta a la tubería de la Plataforma Amistad de 12” mediante una brida SP-9122 para
el ingreso a la planta deshidratadora, consta de un medidor de humedad y una válvula
SDV 9121 que actúa en caso de cierre de planta (SHUTDOWN)
Recibidor del limpiador de tubería

Es un sistema de válvulas o Bypass para recibir el chancho limpiador (Pig) que es enviado
desde la Plataforma Amistad, consta de un indicador para determinar si pasó o no el
chancho XI-9121, al recibir el chancho primero se debe despresurizar la cámara y
recolectar el condensado que se pueda encontrar por la parte inferior mediante un drenaje.

Separador de gas
El separador consta de doble cilindros horizontal de dos fases diseñado para remover el
condensado de la corriente de gas. Está diseñado para manejar aproximadamente 80
MMPC de gas y un sobrepeso de 170 barriles de líquido a 1040 psig y 80°F.
El fluido ingresa por el Barril Superior una vez separado del condensado, el gas
continuará su recorrido por una línea de 12" y en caso de una sobrepresión por dos líneas
adicionales de 3" controlados por una válvula de alivio por donde el fluido sobrante será
dirigido a la tea. Este barril consta en su composición interna de una malla, en donde al
chocar el flujo de gas con ésta provoca la separación de los condensados que descienden
al Barril Inferior y de este pasan los condensados al Flash Separator.

Separador atmosférico de condensados (Flash Separator)

El separador atmosférico es una nave horizontal de dos fases diseñada para separar el gas
y condensado del sobrepeso de líquido. El separador está diseñado para manejar
aproximadamente un sobrepeso de líquido de 170 MMPC.
El Separador atmosférico es el último proceso de separación del fluido líquido (agua,
condensada); prácticamente por densidad los fluidos serán separados del gas en su
totalidad. El condensado enviado desde el Lower Barrel llega por una línea de 18" hacia
el separador atmosférico a una presión de 14.7 psi.
En la parte superior existirán dos líneas de 5" y de 12" que se encargarán de ventilar el
gas a la tea, mientras que por una línea de 3" se evacua los fluidos líquidos hacia las
bombas.
Tanque de almacenamiento de condensados

Son dos tanques de techo fijo con una capacidad de 1500 bls cada uno.
Cuando el nivel de condensado alcanza el punto alto, una válvula de descarga se abre para
drenar el exceso de condensado del Flash Separator a un tanque de almacenaje de
condensado.
Tiene dos sensores para las alarmas de alta y de baja por nivel que son controladas por
las válvulas LSH 3011 y LSL 3011.

Tanque de oxigenación
El tanque de oxigenación es un proyecto piloto para purificar el agua que se obtiene de la
separación de los condensados por medio de peróxido de hidrogeno y carbonato de calcio,
el agua pasa del tanque ABJ-3010 al tanque ABJ-3020por la parte inferior y de este pasa
al tanque de oxigenación por medio de la bomba PBA-3010. El sistema consta un tanque
plástico con un diámetro de 3 m y una longitud de 6 m con un ventilador en su parte
superior que provee aire constantemente, para luego de su proceso de purificación el agua
es enviada al mar.

SISTEMA DE DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL

Trietileno de glicol como deshidratante:


El gas natural por su alto contenido de agua y condensados debe ser tratado
específicamente con la finalidad de eliminar impurezas, deshidratar y alcanzar las
propiedades de combustión que se requieren en las turbinas de generación eléctrica,
evitando además la corrosión en las instalaciones.
La deshidratación constituye un proceso importante en el tratamiento del gas, mientras
menor sea la cantidad de agua presente se tendrá un alto rendimiento en los generadores
eléctricos con un contenido de agua no mayor de 7 libras por cada millón de pies cúbicos
de gas. Las sustancias comúnmente empleadas para deshidratar el gas natural son:
trietilenglicol o trietileno de glicol C10H18O6 (TEG), dietilenglicol C4H10O3 (DEG),
etilgenglicol C2H6O2 (EG), y propilenglicol C3H8O2 (PG).
El trietileno de glicol extrae la humedad del gas mediante flujos en contra corriente, el
resultado es gas seco conteniendo menos de 2 libras de agua por cada millón de pies
cúbicos, y por lo tanto la cantidad de agua presente se relaciona con la tasa de circulación
diaria en el sistema de tratamiento del glicol. El metileno de glicol húmedo es procesado
en el caldero en donde el contenido de agua es reducido mediante su ebullición como
vapor.

Condensadores de presión (BOTTLES)

Función: Almacenar el gas natural para el normal funcionamiento de la planta en caso


de una parada de operación del Slug Catcher o cierre del ingreso de gas a la planta.

Las 10 botellas compensadoras de presión de 962 pies cúbicos cada una, están conectadas
a la línea principal de gas de 10" entre el Separador de Gas y la Torre Contactora,
alineando la válvula manual de volante en una operación normal de la planta. Las botellas
tienen una inclinación de aproximadamente 5 grados que sirve para evacuar los
condensados acumulados en ellas, que serán dirigidos por una línea de 2" hasta el
separador atmosférico.
Estas botellas están diseñadas para abastecer durante 15 minutos a las turbinas tiempo en
el cual el operador revisará algún inconveniente en la planta y deberá ponerlo en su
normal funcionamiento, además cuando se requiera de una limpieza del gasoducto con
los raspadores o chanchos que se envían desde la plataforma
Torre Contactora (GLYCOL CONTACTOR)
Función: Permitir el contacto de la corriente de gas natural con la solución del glicol para
el secado del gas. La Torre Contactora de glicol en un recipiente vertical, su
funcionamiento básico es el de extraer la humedad que contiene el gas por medio del
contacto físico en contra flujo del glicol y el gas húmedo. El glicol seco entra por la parte
superior de la torre absorbedora mientras que el gas húmedo ingresa por la parte inferior
de la misma, en cuyo interior el trietileno de glicol cae en forma de lluvia captando a su
paso la humedad del gas ascendente.

SISTEMA DE FILTRADO Y CALENTAMIENTO DE GAS

Válvula regulador de presión PCV


La válvula de diafragma Fisher PCV 9011, reduce la presión de 1040 psi a 400 psi. Esta
válvula es controlada por el panel PIC 9011 y opera con aire de instrumentación, desde
este panel se setea la presión requerida, indicando el porcentaje de apertura, la presión
seteada y la presión de operación; actualmente está abierta en un 50% tendiendo a abrirse
cuando registra una caída de presión.

La presión requerida de la línea para alimentar a las turbinas es 400 psi. Dentro del
proceso la línea de gas se enfría a 50 ºF y finalmente sale a 110ºF, existen además
medidores de placas de orificio que permiten contabilizar el volumen de gas entregado a
TERMOGAS Machala.

Filtro separador

Función: Separar los condensados y captar los hidratos formados en el gas por el cambio
de temperatura.
Es una nave horizontal de doble barril de dos fases, diseñada para manejar
aproximadamente 80 MMPCG de gas.

El gas después de su secado en la torre contactora de glicol continúa por una línea de 10",
pasando por la válvula PCV 9011, reduciendo la presión de 1000 psi promedio a 400 psi
que son los requerimientos de TERMOGAS MACHALA.
Este cambio brusco de presión disminuye la temperatura del gas a 55 °F y da lugar a la
formación de hidratos que deben ser eliminados en el filtro separador por diferencia de
densidades desde el barril superior al barril inferior del filtro a través de 3 líneas de 3", el
agua se recoge a través de la línea de condensados por 2 líneas de 2" que posteriormente
llegarán a los tanques de condensados.
Calentador de gas

Función: Calentar el Gas a 98 °F de acuerdo a los requerimientos de la generadora de


energía eléctrica TERMOGAS MACHALA.

El aumento de temperatura se realiza a través de un serpentín de 10” de diámetro llena de


agua en el interior se encuentran 8 serpentines de 3” en cuyo interior se encuentra el gas
deshidratado.

El control de la temperatura se realiza mediante la válvula reguladora de temperatura


TCV 1900 con un rango de operación de 0% a 100%, esta seteada a 110 ºF.

Medidores de gas
Función: Determinar la cantidad de gas enviada a TERMOGAS MACHALA y a la
Planta de Gas Natural Licuado (GNL).

El volumen de gas tratado es necesario contabilizarlo diariamente a efecto de determinar


la cantidad de gas que se provee a TERMOGAS MACHALA y a la Planta GNL operada
por EP PETROECUADOR que se encuentra en la parte este de la planta Deshidratadora
a unos 200 m, su función es licuar el Gas Natural para transportar y utilizarlo en la
industrial de la cerámica.

Línea de salida de gas

Función: Conexión entre la planta deshidratadora y TERMOGAS MACHALA y la


Planta Gas Natural Licuado (GNL) EP PETROECUADOR.

Luego de suministrar el gas tanto a TERMOGAS MACHALA y a la Planta GNL se debe


chequear todos los equipos y los paneles para verificar que no se encuentran con alarmas
o en servicio de Bypass.
SISTEMA DE REGENERACIÓN DE GLYCOL

Bombas de glicol

Función: El propósito básico de las bombas es proporcional a la corriente de glicol


húmedo al proceso de regeneración y de enviar el glicol seco a la Torre Contactora.

El proceso de regeneración de Glicol utiliza dos bombas que se alternan cada semana.
Utilizan glicol húmedo de alta presión para su funcionamiento (se energizan con el glicol
+ presión).
Las bombas que se usan son las reciprocantes de desplazamiento positivo que tienen las
siguientes características: El manejo de fluidos pesados o altamente viscosos recibe un
volumen fijo de líquidos en condiciones de succión y lo comprimen a presiones de
descarga.

Rehervidor de glicol
Función: Transferir el calor entre las soluciones de glicol seco (glicol sin condensados)
y glicol húmedo (glicol con condensados) respectivamente.

Los intercambiadores de calor de glicol son de doble tubo, pueden trabajar a una presión
límite de 300 psi y una temperatura de 500 °F. El glicol húmedo (glicol con condensados)
es transportado por la línea interna, y el seco por la externa, por lo tanto el glicol seco
(glicol sin condensados) ingresa a los intercambiadores para enfriarse y ser bombeado a
la Torre Contactora. La dirección del flujo es contraria, es decir el glicol húmedo tiene
diferente dirección en relación al seco.

La función principal de este equipo es el de reducir la temperatura del glicol seco que sale
del rehervidor, e incrementar la temperatura del glicol húmedo que viene del contactor.

La temperatura del glicol seco del rehervidor es de 375 °F y el del glicol húmedo que
viene del contactor es de aproximadamente 75 °F, esto produce un equilibrio de
temperatura en los intercambiadores de aproximadamente 155 °F lo que hace que el glicol
seco que ingrese al contactor sea de 115°F.

Separador de glicol

Función: Actúa como separador de los condensados que llegan con el glicol.
El separador de glicol es un recipiente horizontal de tres fases. Está diseñado para que
separe los condensados o hidrocarburos del glicol. Este equipo puede trabajar con 1
MMPC de gas.
Con un promedio de 466 gph ( galones por hora) a una presión aproximada de 60 psi y a
una temperatura de 180 °F, este recipiente está diseñado para que trabaje a una presión
límite de 125 psi y una temperatura de 450 °F. El condensado es separado del glicol por
medio de una pared por rebose. El condensado es drenado por presión hasta los tanques
de condensados.

SISTEMA DE GAS DE SERVICIO

Depurador de gas de servicio

Función: Abastecer de gas de servicio a la planta.


Es un separador vertical de dos fases, mide 24” de diámetro por 6ft de alto, está equipado
con un extractor interno de niebla para una mejor separación de líquido y vapor, es
diseñada para procesar 700 MPC de gas.

El gas se toma antes de la válvula reguladora de presión PCV 9011 y se reduce la presión
de 1000 psi a 450 psi por la válvula PCV 2602 luego la reducción a 200 psi en la válvula
PCV 2604 luego se elimina las impurezas y se reduce la presión a 90 psi en la válvula
PCV 2605, para el ingreso en los quemadores y calentadores la presión es regulada a 50
psi
SISTEMA DE VENTEO DE GAS
Tea

Función: Quemar el gas residual del proceso de deshidratación.

El gas ventilado desde cada uno de los equipos de la planta es enviado con seguridad a la
punta de la llama y quemado ingresando por el interior de la columna en un volumen de
3 MSCF.

ZONA DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DE LICUEFACCIÓN BAJO ALTO

Con el GNL se consigue que las reservas de gas natural más alejadas de los puntos de
consumo puedan ser monetizadas. Es necesario, además, para poder dar solución técnica
a problemas políticos que hagan poco viable la construcción de gasoductos y posibilita la
diversificación de los puntos de suministro y no depender de uno único, como en el caso
del transporte a través de gasoducto. La lejanía de las reservas a los puntos de consumo y
la evolución de los principales mercados, crean la necesidad del mercado GNL para
abastecer sus previsiones de demanda energética.
TRANSPORTE
Las formas mayoritarias de transporte son por gasoducto y por buque. Aunque el
transporte de gas natural se realiza mayoritariamente por gasoducto, el transporte por
metanero va aumentando en cantidad y en porcentaje. Algunos países sólo reciben GNL
(Japón, Corea del Sur, India), y otros que tienen previsto aumentar la importación, sólo
podrán hacerlo con GNL.
El gráfico de la figura 6 muestra una estimación de los costes comparados de buque y
gasoducto. Es una figura orientativa, pues existen muchos condicionantes que hay que
comparar. Se puede ver, que conforme incrementa la distancia a la que tiene ser
transportado el gas natural, el uso de GNL tiene ventajas económicas sobre el uso de
gasoductos. En general, la licuación del gas natural y su transporte marítimo en buque,
resulta más económico que el transporte del gas natural a través de gasoductos marítimos
para distancias mayores de 700 millas (1 126 km) o, si se trata de gasoductos en tierra,
para distancias mayores de 2200 millas (3 540km).
El gas del Campo Amistad es tratado y medida en las facilidades instaladas en la
Plataforma Amistad que tienen una capacidad de procesamiento 65 MMPCD,
posteriormente la producción de gas es transportada mediante un gasoducto de acero de
alrededor de 70 km de longitud y de 12” de diámetro, el mismo que recorre desde la
Plataforma Amistad hacia la Planta de Gas Natural para su deshidratación, la Planta tiene
una capacidad de procesamiento de 120 MMPCD.
La producción de gas natural del Campo Amistad cubre parte de la necesidad de CELEC
EP orientada a la generación de energía eléctrica, así como la demanda de gas natural de
GNL, el proyecto de distribución de gas natural domiciliario, y el sector industrial.

CELEC 63 (MMPCD)
PLANTA GNL 12 (MMPCD)
VESUBIO 14 (MMPCD)
TOTAL 89 (MMPCD)

Los clientes que se benefician de la utilización del gas natural licuado como combustible
son las siguientes empresas: Grainman 34%, Edesa 10%, Rialto 14%, Ecuacerámica 13%
e Italpisos 14% y el restante 15% se distribuye entre clientes menores (Rival, Andina,
Chivit, Esfel, Hypoo, Cridesa)
Asimismo, aproximadamente 3.000 habitantes de las comunidades de Bajo Alto,
Tendales, Tillales y zonas aledañas, en la parroquia Tendales del cantón El Guabo,
reciben alrededor de 63 mil pies cúbicos por día (63 MPCD), para consumo doméstico.

Fuente: EP Petroecuador
CONCLUSIONES

 Una opción para mantener la producción y controlar el nivel de fluido dentro de


la columna hidrostática es el uso de agentes o barras espumantes, además que su
costo no es elevado. No obstante, se requiere de un análisis químico del agua para
considerar los siguientes parámetros: la concentración de cloruros,
pH,temperatura y H2S; además realizar ensayos de compatibilidad, calidad de la
espuma, estabilidad y vida media.
 Los pozos F, G e I tienen una presión de cabeza promedio de 900 psi al 2015; si
esta se reduce de este valor, es necesario instalar el compresor reciprocante que
permita producir los pozos hasta su máximo potencial (caudal y presión).
 Según las necesidades y facilidades de la plataforma se considera determinadas
características importantes para el diseño del compresor reciprocante, como son:

1) La relación entre la presión de entrada y salida definen el número de etapas (una


etapa).
2) La limitación en la temperatura de salida (300 °F).
3) El flujo de gas a manejar (31.55 MMSCFD) y las eficiencias (mecánica, de
compresión,
4) isentrópica, politrópica).
5) La potencia al freno necesaria en el proceso de compresión (1806.71 HP).

 El diseño propuesto para el compresor reciprocante de etapa simple tiene una


restricción respecto al rango presión de descarga; no puede excederse a 900 psi.
Si se necesita una mayor presión de descarga se deberá emplear un compresor
reciprocante multi-etapa, siempre y cuando las facilidades de la plataforma así lo
permitan.
RECOMENDACIONES

 No se recomienda cerrar los pozos por períodos prolongados, en especial cuando


se tenga una alta tasa de producción de agua, ya que el frente de agua avanza
constantemente en el campo.
 Para minimizar los problemas de arenamiento, controlar la erosión y además
evitar pasar o invadir con finos el tamiz del empaque de grava, se debe evitar los
altos caudales de producción.
BIBLIOGRAFÍA:
CARLOS CHICO, H. C. (2016). ALTERNATIVAS DE INTERVENCIÓN PARA INCREMENTAR LA
PRODUCCIÓN DE POZOS DE GAS DEL CAMPO AMISTAD. QUITO .

EP, P. (2018). CAMPO AMISTAD . QUITO .

SILVA, V. A. (2016). ANÁLISIS TÉCNICO ECONÓMICO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE GRAVEL PACK


PARA PRODUCCIÓN DE GAS NATURAL EN EL CAMPO AMISTAD. QUITO.

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