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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

Facultad de Ingeniería Química

Escuela profesional de Ingeniería Química

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN:

“FORMULACIÓN DE UNA PINTURA EPÓXICA ORGÁNICA PARA


RECUBRIMIENTOS METÁLICOS TENIENDO COMO BASE EL
GRAFENO”

INTEGRANTES:
ARCONDO CRISANTO DANIEL
MONZÓN LUNA GABRIEL
TOLEDO SEGURA STEPHANY

CALLAO, 2019
PERÚ
ÍNDICE

INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 3
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................. 4
1.1 Determinación del problema .......................................................................... 4
1.1.1 Determinación general ............................................................................ 4
1.1.2 Determinación específica ........................................................................ 4
1.2 Formulación del problema ............................................................................. 4
1.2.1 Formulación general................................................................................ 4
1.2.2 Formulación específica ........................................................................... 5
1.3 Objetivos de la investigación ......................................................................... 5
1.3.1 Objetivo general ...................................................................................... 5
1.3.2 Objetivos específicos .............................................................................. 5
1.4 Justificación ................................................................................................... 5
II. MARCO TEÓRICO .............................................................................................. 6
2.1 ANTECEDENTES INTERNACIONAL Y NACIONAL ..................................... 6
2.2 CORROSIÓN DE LOS METALES ................................................................. 8
2.2.1 Clasificación de los procesos de corrosión ............................................. 9
2.3 Corrosión en el hierro .................................................................................. 15
2.4 LA SEGURIDAD Y LA CORROSIÓN DE LA PINTURA EPOXICAS ........... 18
2.4.1 Seguridad en trabajos con productos basados en resinas epoxi .......... 19
2.5 PINTURAS PARA RECUBRIMIENTOS METÁLICOS ................................. 20
2.5.1 Tipos de pinturas al agua ...................................................................... 20
2.5.2 Pinturas hidrosolubles ........................................................................... 22
2.5.3 Mecanismo de formación de película y principales resinas ................... 25
2.6 PINTURA ORGANICA EPOXICA ................................................................ 32
2.6.1 Propiedades .......................................................................................... 32
2.6.2 Formación de la película ....................................................................... 33
2.6.3 Tipos ..................................................................................................... 34
2.7 MATERIA PRIMA PARA LA FABRICACION DE PINTURAS EPOXICAS ... 36
2.7.1 Resina ................................................................................................... 36
2.7.2 Resina epóxica ...................................................................................... 36

1
2.7.3 Epóxica de bajo peso molecular ........................................................... 37
2.7.4 Epóxicos de peso molecular medio ....................................................... 38
2.7.5 Epóxicos de alto peso molecular ........................................................... 39
2.7.6 Resina epóxica de bisfenol f ................................................................. 39
2.7.7 Resina epoxi novaloc ............................................................................ 40
2.7.8 Diluyentes reactivos .............................................................................. 40
2.7.9 Endurecedores ...................................................................................... 41
2.8 PIGMENTO Y SOLVENTES ........................................................................ 43
2.8.1 PIGMENTO ........................................................................................... 43
2.8.2 SOLVENTES ......................................................................................... 51
2.9 Propiedades de los recubrimientos .............................................................. 51
2.10. Modos de Protección ................................................................................ 54
2.10.1 Recubrimientos de Barrera ................................................................. 54
2.10.2 RECUBRIMIENTOS INHIBIDORES.................................................... 55
2.10.3 RECUBRIMIENTOS DE SACRIFICIO ................................................ 55
2.11 Mecanismos de curado .............................................................................. 56
2.12 Preparación de Superficie.......................................................................... 56
2.12.1 Estándares de Preparación de Superficie ........................................... 57
2.13 Limpieza por Chorro Abrasivo ................................................................... 58

2
INTRODUCCIÓN

La corrosión es el problema más persistente que han tenido que afrontar aquellos
de, alguna manera, están involucrados en el manejo de superficies metálicas,
cualquiera que sea su forma, su uso y el ambiente al cual están expuestas. En los
últimos años, los elementos corrosivos se han acrecentado debido a las
modificaciones del medio ambiente.

El medio ambiente formado por los elementos naturales: temperatura, humedad,


vientos, luz solar y elementos o sustancias existentes en la atmosfera normal,
gradualmente ha sufrido modificaciones por el rápido desarrollo de la tecnología,
especialmente en el campo quimico, la misma que ha creado situaciones artificiales
ya persistentes por la gran demanda de los nuevos productos ofrecidos por el
desarrollo. Los cambios se han producido en micro-ambientes por la naturaleza de
las instalaciones y productos ajenos a la atmosfera natural en las industrias de la
mediana envergadura, medicina, alimentos y bebidas procesadas, papel, etc y
micro-abientes, que afectan no solo a áreas circunscritas a la propia industria, sino
a sectores que se extienden en un radio de influencia que se mida en kilómetros,
afectando de paso a otros substratos. Tal es el caso de la gran industria del petróleo,
gas natural, minería y la siderurgia. Estos cambios del medio ambiente se agregaron
a los ya conocidos, sin que la ingeniería encargada de controlar sus efectos, se
percatará desde un principio de su aparición y su influencia destructiva, viéndose
confrontada con un enemigo mesurable: el deterioro más veloz de todo tipo de
superficie.

Esta nueva forma de agresión a los metales, exigió una actitud diferente hacia la
corrosión, llevandola a la búsqueda de métodos eficaces para enfrentarla. Un
método efectivo es el uso de recubrimientos de mantenimiento industrial y siendo
las pinturas epoxy polyamidas una de las mejores alternativas por su alta
perfomance ante diversos ambientes agresivos, resulta necesario estudiar cómo
actúan cuando lo hacen en selección de sistemas, remarcando su rol preponderante
a través de los años y propocionando sustentos básicos de inspección, para lograr
una buena perfomance.

3
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 DETERMINACIÓN DEL PROBLEMA

¿Cuál será la fórmula de una pintura orgánica epóxica teniendo como base el
grafeno, que resulte más favorable que otras pinturas a nivel industrial?

1.1.1 Determinación general

- Las pinturas han sido usadas por muchos años para proteger los metales
contra la corrosión, pues sin duda, su utilización constituye el procedimiento
más versátil de protección en el sentido de que pueden ser aplicadas
prácticamente sobre cualquier superficie, en el taller o "in situ" una vez
instalada.
- En una pintura, solo entre el 20 y 30 por ciento de las moléculas en el
material aplicado a una superficie es pintura. El resto son solventes y otros
agentes que se evaporan durante el proceso de curación. Por eso se presta
especial atención a la mejora de sus propiedades físicas y químicas.

1.1.2 Determinación específica

- Los recubrimientos de pinturas epóxicas curados con agentes de


endurecimiento polyamidas son utilizados para proteger las estructuras y
los equipos en la industria química, así como los vehículos de transporte
químico, las estructuras de cemento y en general a la industria pesada
sometida al ataque de la atmósfera conteniendo gases y a ocasionales
derrames procedentes de la industria química.

1.2 Formulación del problema

1.2.1 Formulación general

- ¿Cuál será la fórmula de una pintura epóxica teniendo como base el grafeno
y que resulte más eficiente y más favorable que otras pinturas a nivel
industrial?

4
1.2.2 Formulación específica

- ¿Cuáles son las características fisicoquímicas de las superficies metálicas


del hierro?
- ¿Cuál será el rendimiento de la pintura a base del grafeno, para las
superficies metálicas del hierro)

1.3 Objetivos de la investigación

1.3.1 Objetivo general

- Definir la fórmula de una pintura epóxica a base de grafeno que resulte


más favorable que las pinturas epóxicas comerciales

1.3.2 Objetivos específicos

- Identificar las características físico-químicas de las superficies metálicas


de hierro
- Determinar el rendimiento de la pintura en comparación de las pinturas
comerciales

1.4 Justificación

Dentro de las razones por las cuales nosotros emprendemos este


proyecto de investigación es evitar la contaminación ambiental haciendo
un manejo del desarrollo sostenible, fortalecer las propiedades de las
pinturas epóxicas para un mejor y durable tratamiento de superficies
metálicas y reducción de costos en el proceso de producción.

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II. MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes Internacional Y nacional
El presente trabajo se desarrolla con la idea fundamental de formular una
pintura epóxica que brindará protección contra la corrosión a los elementos
metálicos que comúnmente son utilizados en actividades diarias del ser
humano, ya sea en los automóviles, las maquinarias en las industrias, etc;
consecuentemente este estudio también abarca el proceso de corrosión ya que
es de suma importancia, pues a través de los años las pérdidas generadas
desde el punto de vista económico son sustancialmente grandes.

Es necesario resaltar que esta investigación se enfocará en encontrar la


formulación de pintura orgánica epóxica teniendo como base el grafeno;
teniendo con lo anterior un parámetro de la afección del aditivo de grafeno de la
pintura, en la prevención de

El uso de pinturas industriales resulta ser muy importante en el control de la


corrosión, protección y preservación de los materiales, pues constituye una
técnica económica y de fácil aplicación, siempre y cuando, se tomen en
consideración las condiciones a la cual estará expuesto el material, se elija un
buen sistema de pintado y se aplique adecuadamente. De este modo, los
sistemas epóxicos, por su costo y alta performance, se colocan en un nivel
preferencial frente a otros tipos de pinturas en el mercado industrial,
mantenimiento industrial y marino. (Remuzgo, Protección anticorrosiva de
pinturas epóxicas mediante el efecto barrera)

En el artículo, Introducción al fenómeno de corrosión: tipos, factores que


influyen y control para la protección de materiales, Salazar refiere que: “El
fenómeno de corrosión consiste en el proceso de deterioro de materiales
metálicos mediante reacciones químicas y electroquímicas, debido a que estos
materiales buscan alcanzar un estado de menor potencial energético. La
corrosión tiene muchas repercusiones a nivel económico, de seguridad y de
conservación de materiales, por lo que su estudio y mitigación es de suma
importancia.”

6
Giudice y Pereyra en su libro, Tecnología de pinturas y Recubrimientos, refieren
que: “La formulación de una pintura eficiente requiere conocer las propiedades
intrínsecas de los diferentes componentes involucrados y además establecer
las reacciones o interacciones que tienen lugar entre los mismos tanto durante
la elaboración y almacenamiento del producto como en servicio luego de la
aplicación sobre una superficie.”

Un recubrimiento o pintura líquida es una mezcla heterogénea de productos que


una vez aplicada y seca se transforma en una película continua sin pegajosidad
y con las características para las que ha sido concebida. (Calvo Carbonell,
Pinturas y Recubrimientos)

Diaz y autores del artículo, Elaboración de un recubrimiento epóxico reforzado


con nanoestructuras de carburo de zirconio“ nos refieren que: “Un carburo que
puede resultar interesante para estudio es el carburo de zirconio (ZrC), el cual
es una cerámica covalente avanzada que presenta propiedades similares al
nitruro de Titanio (NTi), tales como un punto de fusión muy alto (3445°C), una
dureza muy alta (2900 kg/mm2) la cual solo es superada por la del carburo de
titanio y el diamante y gran estabilidad mecánica, una conductividad cercana a
la metálica y absorción óptica en el ultravioleta cercano”

Los recubrimientos de nitruros metálicos de transición (NMT) son empleados


ampliamente en la industria porque han demostrado su utilidad al mejorarlas
propiedades tribológicas de los aceros, permitiéndoles así ser competitivos con
las nuevas exigencias del mercado (Olaya, Marulanda y Rodil, Recubrimientos
de nitruros metálicos depositados con UBM: tecnología eficiente y
ambientalmente limpia)

Simancas y Morcillo, en su artículo, Factores condicionantes de la durabilidad


de los sistemas de pinturas anticorrosivas sobre acero en exposiciones
atmosféricas, refiere que: “Los sistemas de pintura aplicados sobre acero y
expuestos a la atmósfera experimentan distintos tipos de deterioro: a)
degradación de determinadas propiedades físicas y químicas del recubrimiento
por la acción directa del medio atmosférico (cambios de color, pérdida de brillo,

7
enyesamiento, cuarteamiento, etc.), y b) corrosión del acero base en la intercara
acero/recubrimiento, manifestándose en forma de ampollamiento del
recubrimiento orgánico, aparición de productos de corrosión del acero base en
la superficie de la pintura, por rotura de las ampollas debido a la acumulación
de productos de corrosión en su interior, y deslaminación del recubrimiento en
discontinuidades (incisiones) de la película de pintura. “

Las tecnologías de formulación de pinturas anticorrosivas han venido


descansando casi con exclusividad hasta estos últimos años en la utilización de
cromatos como pigmentos inhibidores de la corrosión metálica, especialmente
en el caso del acero. Sin embargo, la toxicidad de estos pigmentos tanto para
la salud humana, dados sus efectos cancerígenos, como para el
medioambiente, está dando lugar a severas restricciones a su empleo. (Grañizo,
Capacidad anticorrosiva de pinturas formuladas con pigmentos de intercambio
iónico aplicadas sobre el acero al carbono).

Una alternativa muy interesante científicamente y no explorada todavía de modo


muy riguroso son los pigmentos de intercambio iónico.

2.2 Corrosión de los metales


Corrosión es el fenómeno del deterioro de los materiales por el medio en el que
son usados. Nos estamos refiriendo a un deterioro distinto al netamente
mecánico. Otra definición para la corrosión sería la de “metalurgia extractiva a la
inversa” tal como lo ilustra la figura 1:

8
Este fenómeno es de gran interés práctico, ya que se ha comprobado en
numerosos países que los perjuicios producidos por la corrosión representan del
1.5 al 3.5% del producto bruto nacional.

La mayoría de los metales y todos los de uso en ingeniería son metaestables en


contacto con el medio ambiente. O sea con la excepción de los llamados metales
nobles (oro, platino, plata, etc.) todos los demás metales en contacto con el aire
deberían reaccionar rápidamente y transformarse en óxidos. Pero
afortunadamente la velocidad de transformación es lenta en algunos casos; así
todos los metales o aleaciones pueden ser usados siempre que su velocidad de
deterioro sea aceptablemente baja.

La corrosión uniforme es la forma más benigna. El ataque se extiende en forma


homogénea sobre toda la superficie metálica y la penetración media es igual en
todos los puntos. Un ataque de este tipo, permite calcular fácilmente la vida útil
de los materiales en corrosión. Caso contrario ocurre para la corrosión localizada,
la que incluso puede ser imperceptible y causar daños muy graves y por sobre
todo catastróficos.

2.2.1 Clasificación de los procesos de corrosión

9
En la figura 2 se esquematizan gráficamente algunos tipos de corrosión:

A. Según el medio
 Corrosión química – Oxidación de metales

La oxidación comienza en la superficie del metal y la capa de óxido forma


una barrera que tiende a entorpecer la continuación de la oxidación. Para que
la oxidación pueda continuar deben poder juntarse el oxígeno con el metal, y
esto solo puede ocurrir ya sea por difusión del metal a través del óxido hacia
la superficie o del oxígeno a través del óxido a través del óxido hacia el metal
o ambos. Ambos procesos ocurren, pero generalmente el paso del metal es
más rápido que el oxígeno, ya que el metal es apreciablemente más pequeño
en forma iónica que el oxígeno (radio Fe2+ = 0.83 A; radio O2- = 1.32 A) y
luego su movilidad es mayor.

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Si la oxidación es uniforme y la capa de óxido no-porosa y no se descascara
el óxido la velocidad de oxidación será inversamente proporcional al espesor
x, figura 4:

El valor de la constante k depende de la solubilidad del metal y/o oxígeno en


óxido y el metal y del coeficiente de difusión y a través de él, depende
entonces exponencialmente con la temperatura. El Al, Cu, Cr, Sn, Fe, Mn, Ni,
Si, Zn, siguen esta ley representada en la figura anterior.

Metales que tienen un óxido con volumen específico menor que el metal tales
como Mg, Li, K y Na son excepciones a la ley parabólica. Estos metales
tienen un gran diámetro atómico metálico pero pequeño como iones. Luego
se produce una contracción e volumen al oxidarse y se forma una capa
porosa que permite el libre acceso del oxígeno a la superficie metálica.

También se producen desviaciones de la relación parabólica cuando la capa


de óxido no se adhiere al metal y así no se ofrece protección contra oxidación
posterior (caso del fierro). El efecto retardador de la capa compacta y bien
adherida de óxido está ilustrada con el aluminio, que aun siendo mucho más
oxidable que el fierro, resiste más la corrosión.

Cuando el metal puede presentar varias valencias el óxido formado suele ser
bastante complejo, caso del fierro a 500º C en aire.

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Protección contra oxidación
La oxidación se puede disminuir por aleación o por metalizado
(recubrimiento) con un metal como el aluminio o cromo. Los elementos
aleantes pueden actuar de dos modos:
- Por oxidación selectiva, caso del 18% cromo en el acero inoxidable.
- Acción directa en el óxido del metal base, que en algún caso retarda la
oxidación y en otros la acelera (caso de 6% Cr en Ni). Así el Ni (valencia
2) dopado con Li y con Ag (monovalentes) disminuyen la oxidación,
mientras que Cr3+, Mn3+, Mn4+ aumentan la velocidad de oxidación. Para
complicar aún más la situación en el caso del Zn es totalmente al revés
pues es un óxido tipo-n, mientras que el Ni es tipo-p. Esto se puede
explicar perfectamente siempre que ahondemos en la teoría iónica de la
oxidación.

Recubrimiento de aleaciones ferrosas

1. Electrodeposición: Cd, Cu, Cr, Ni, Sn, Zn, Ag, Au, etc.
2. Inmersión: Al, Pb, Sn, Zn, etc.
3. Cementación: Al, Cr, Zn, etc.
4. Envainado: Al, latón, etc.
5. Por proyección: Al, Zn, Acero Inox.
6. Vaporización: Sn, Zn, etc.
7. Reacción química en fase vapor: Cr, Mo, Ni, V, etc.

 Corrosión electroquímica

La oxidación seca de los metales a temperatura ambiente en el aire es en


general muy lenta. Sin embargo la velocidad de corrosión puede ser muy
importante en condiciones ambientales.

Oxidación electroquímica

Consideremos que ocurre cuando el fierro está en contacto con aire húmedo.
Diferentes metales tienen potenciales de oxidación distintas, o sea, el

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potencial necesario para remover electrones. También los electrones son
removidos más fácilmente en algunos ambientes que en otros. Por ejemplo
los electrones del fierro se remueven con más facilidad en presencia de agua
y oxígeno, y los del aluminio en presencia de los iones de cloro.

Potencial de electrodo

La producción de iones y electrones toman un potencial eléctrico llamado


potencial de electrodo que depende de:

- Naturaleza del material


- Naturaleza de la solución

Para medir el potencial de electrodo de cualquier material (y luego su


tendencia de corrosión), se determina la diferencia de voltaje entre el metal y
un electrodo estándar (de hidrógeno, de calomelano, de cobre/sulfato de
cobre, etc.).

Mediciones similares a éstas permiten confeccionar la tabla de potencial de


electrodo de todos los metales (Tabla 1). Los metales alcalinos y alcalino
térreos (Li, K, Ca, Na, Mg, etc.) que sujetan a sus electrones más o menos
débilmente muestran una mayor diferencia de potencial que el fierro y se
encuentran más bajos en la escala de potencial. Mientras que los metales
nobles tales como Ag, Pt y Au producen menos electrones que el hidrógeno
y están más altos en la escala de potencial.

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B. Según la forma de corrosión
 Corrosión uniforme
No representa problema técnico, pues este tipo de corrosión puede
predecirse de la experiencia y de ensayos simples de corrosión. Así este tipo
de falla de metales puede ser obviado por inspección adecuada. Se
caracteriza por una reacción química o electroquímica que procede
uniformemente sobre la superficie total expuesta o sobre una gran área. El
metal se adelgaza y eventualmente falla.

Se puede prevenir o reducir por (1) selección apropiada de material,


incluyendo recubrimiento, (2) inhibidores, (3) protección catódica. La mayoría
de las otras formas de corrosión son de naturaleza insidiosas y bastante más
difíciles de predecir.
También son localizadas, el ataque está limitado a áreas específicas o partes
de una estructura. Como resultados, tienden a causar falla inesperada y
prematura de plantas, máquinas o herramientas.

 Corrosión galvánica o de dos metales


Hemos visto que usualmente se produce una diferencia de potencial entre
dos metales distintos cuando se sumergen en una solución. Si estos metales
están en contacto eléctrico, esta diferencia potencial produce un flujo
electrónico en ellos.

El metal o aleación menos noble forma el ánodo y el otro el cátodo. (Vea


serie fuerza electromotriz o potencial de electrodo). El metal ánodo se corre
y el metal catódico se corroe muy poco o nada.

En problemas reales de corrosión se requiere una tabla o serie galvánica


para materiales de ingeniería o aleaciones.

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Los elementos que están unidos por un paréntesis de llave se pueden unir
sin mayor problema por no producirse corrosión galvánica severa en la
práctica. En ausencia de ensayos reales en el ambiente respectivo, la serie
galvánica da una bastante buena indicación de los posibles efectos
galvánicos. Mientras más separados estén en la serie mayor problema.

El potencial generado por una celda galvánica de metales distintos puede


cambiar con el tiempo. A medida que progresa la corrosión los productos de
corrosión pueden acumularse ya sea en el ánodo o cátodo o ambos. Esto
disminuye la velocidad de corrosión.

La severidad de la corrosión depende del tipo de cantidad de humedad


presente. Así la corrosión en la costa es mayor que el campo seco. Además
la condensación en la costa contiene sal y es más conductora.

2.3 Corrosión en el hierro


La corrosión de los metales, y en particular el hierro, es un proceso
electroquímico debido a que sobre la pieza del metal que se corroe existen zonas
anódicas y catódicas, en el cual el hierro se oxida con el oxígeno del aire en
presencia de humedad, para dar un producto que carece de las propiedades
estructurales del hierro metálico, como lo es el óxido de hierro (III) hidratado
(Fe2O3. x H2O) de color café rojizo que se llama en lo cotidiano herrumbre. El
proceso de corrosión se desarrolla fundamentalmente en dos etapas, a saber

1. La primera etapa puede interpretarse como una pila galvánica, en la que una
zona de la superficie del hierro funciona como ánodo y tiene lugar la
oxidación del hierro metálico a ión hierro(II), según:
Fe(s) ===> Fe2+ (ac) + 2e- Eº = 0,44 v

En otra región contigua a la superficie del metal que funciona como cátodo,
tiene lugar la reducción del oxígeno atmosférico a agua según la
semirreacción;

15
½O2 (g) + 2H+ (ac) + 2e- ===> H2O (l) Eº= 1,23 v

La reacción global se representa en la siguiente ecuación:


Fe(s) + ½O2 (g) + 2H+ (ac) ====> Fe2+ (ac) + H2O (l)

El potencial de esta pila se puede calcular, sea sumando los potenciales


obtenidos en las semirreacciones o haciendo uso de los potenciales de
reacción tabulados como de reducción, y se obtiene:

Eº = Eº cátodo – Eº ánodo = 1,23- (-0,44) = 1,67 v.

Se sabe que el agua no tiene una concentración de protones 1 Molar, por lo


tanto el potencial de la reacción global, sería un poco menor, pero también
positivo, lo que indica que el proceso es espontáneo.

Como se observa en la reacción global, esta primera etapa ocurre en medio


ácido, donde los protones requeridos, son aportados por cualquier ácido
como el CO2 atmosférico disuelto en el agua, también pueden ser aportados
por la lluvia ácida en las zonas más contaminadas.

2. La segunda etapa, corresponde a la formación de la herrumbre, donde el ión


hierro(II) sale de la superficie del metal y migra a la gota de agua, donde se
oxida a ión hierro(III),según:
2Fe2+ (ac) ===> 2Fe3+ (ac) + 2e- Eº = 0,77 v

Simultáneamente el oxígeno disuelto en el agua se reduce según:

½ O2 (ac) + 2H+ (ac) + 2e- ===> H2O (l) Eº= 1,44

La ecuación de la reacción global corresponde a:

2Fe2+ (ac) + ½ O2 (g) + 2H+ (ac) ==> 2Fe3+ (ac) + H2O (l)

El potencial de la reacción global es alto y positivo, por lo tanto este proceso


también es espontáneo.

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Los iones Fe3+ precipitan como óxido de hierro (III) hidratado como
consecuencia de la desprotonación de las moléculas de agua y se representa
mediante la siguiente ecuación:

4H2O (l) + 2Fe3+ (ac) ===> 6H+ (ac) + Fe2O3.xH2O(s)

Esta reacción reestablece los protones necesarios para que la reacción


global de la primera etapa vuelva a ocurrir.

El proceso global de corrosión del hierro se resume en la siguiente ecuación:

2Fe(s) + 3/2 O2 (ac) + xH2O (l) ====> Fe2O3. XH2O(s).

En medio neutro o débilmente básico, el proceso de corrosión del hierro se


representa por las siguientes etapas:

Primera etapa: el oxígeno del aire se reduce a ión hidróxido, donde los
electrones son suministrados por la oxidación del hierro metálico de acuerdo
a las siguientes ecuaciones:

Cátodo: O2 (g) + 2H2O (l) + 4e- ===> 4OH- (ac) Eº = 0,40 v

Ánodo: Fe(s) ===> Fe2+ (ac) + 2e- Eº = 0,44

Ecuación global: 2Fe(s) + O2 (g) + 2H2O (l) ====> Fe2+ (ac) + 4OH- (ac)

El potencial de esta pila es 0,84 v, positivo, menor que en medio ácido, pero
también es espontáneo.

En la segunda etapa se forma el hidróxido de hierro (II), el cual se oxida a


hidróxido de hierro (III) y este se convierte en óxido de hierro (III) llamada
herrumbre y se representa en las siguientes ecuaciones:

Fe2+ (ac) + 2OH- (ac) ===> Fe (OH) 2(s)

4Fe (OH) 2(s) + O2 (g) + 2H2O (l) ===> 4Fe (OH) 3(s)

2Fe (OH)3(s) ====> Fe2O3 .H2O(s) + 2H2O (l)

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2.4 La seguridad y la corrosión de la pintura epoxicas

Las resinas epóxicas fueron sintetizadas en los años 30 por Pierre Castan en
Suiza y por Sylvan Greenlee en los USA. Inicialmente en 1946 aparecen
comercialmente como adhesivos y en 1947 como materia prima para
recubrimientos. A partir de entonces han crecido vertiginosamente hasta
convertirse en una de las más importantes familias de recubrimientos. De los 180
millones de Kg. de resina producida en los USA en 1991, aproximadamente 85
millones de Kg. fue usada para aplicaciones en recubrimientos, la otra mayor
aplicación de las resinas epóxicas incluyen la fabricación de tableros de circuitos
eléctricos, adhesivos y selladores. Pocas resinas cumplen la función de un ligante
ideal de alta performance como los epóxicos. Estas resinas pueden ser
empleadas en dos componentes como recubrimiento de mantenimiento que
curan a temperatura ambiente o sistemas horneables a alta temperatura, así
mismo son usadas en las pinturas en polvo ó en ligantes éster-epoxi, parecidos
a los alquídicos, para paquetes simples de pinturas zinc rich.

Las propiedades fundamentales de los epóxicos son su alta resistencia a la


corrosión y resistencia química. Presenta excelente adhesión en algunos casos
inclusive sobre superficies húmedas; además, brinda excelentes propiedades
físicas y mecánicas al sistema, tales como resistencia al impacto y resistencia a
la abrasión. Los agentes curantes y modificadores son usados para obtener
propiedades adicionales como estabilidad a la luz, flexibilidad y aplicación a bajas
temperaturas, entre otros. Entre las desventajas se pueden señalar que la
película de pintura epóxica presenta amarillamiento después de algún tiempo de
exposición. Asimismo, no tienen estabilidad a la luz y sufren el efecto denominado
"chalking" o destizamiento, por el cual con el transcurrir de los meses la película
pierde su brillo inicial. La preparación del producto también constituye una
desventaja pues hay que mezclar los dos componentes momentos antes de
aplicar, en una relación de mezcla indicada por el fabricante y sólo en la cantidad
necesaria para no exceder el tiempo de vida de la mezcla ("pot life").

18
2.4.1 Seguridad en trabajos con productos basados en resinas epoxi
Para poder trabajar con productos epoxi, se debe proteger al operario de
cualquier exposición que ponga en riesgo su salud. Para ello, se deberán
tomar una serie de medidas.

Medidas a tomar antes y durante la aplicación a pistola:

- Se debe leer la etiqueta o la hoja informativa del producto y verificar la


información sobre seguridad y salud.
- Cuanto más largo sea el tiempo de aplicación, mayores los riesgos de
contacto con vapores producidos por disolventes y pintura.
- Los filtros de cartucho usados en un equipo de protección respiratorio,
los guantes y monos de trabajo permitirán eventualmente penetrar los
vapores de pintura y disolvente.
- Cuanta más pintura usemos mayor riesgo de contacto con vapores
producidos por disolvente y pintura.
- Los filtros de cartucho, guantes, ropa serán progresivamente menos
efectivos en la medida en que absorban más y más partículas de spray y
vapor.
- Se debe asegurar mantener en buen estado, inspeccionar antes de usar
y restituir cuando se gaste todo el equipo de protección.
- Los espacios cerrados pueden incrementar los riesgos de contacto con
vapores producidos por disolvente y pintura.
- Los vapores de disolvente pueden provocar la expulsión del aire de un
área disminuyendo el nivel de oxígeno, lo que puede provocar
dificultades respiratorias o incluso sofocación.
- Los vapores de disolvente y aire pueden provocar mezclas explosivas.
- En estas situaciones los vapores deben de eliminarse por ventilación o
extracción.
- El equipo de protección autorizado como máscaras, guantes y protección
de ojos deberían pertenecer con marcas de seguridad apropiadas.

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- Se deben cambiar los filtros, guantes y la ropa regularmente si estuviera
fuertemente contaminada. Si existen dudas, se ha de consultar al
representante, director o asesor sobre salud y seguridad.
- Antes de aplicar a pistola hay que asegurarse de que, sólo el personal
esencial está en el área circundante, y de que estén también provistos
del equipo de protección adecuado.
- Cualquier persona que no sea esencial en el proceso de aplicación a
pistola deberá abandonar el área.

2.5 Pinturas para recubrimientos metálicos


2.5.1 Tipos de pinturas al agua
Son aquellas en que su disolvente principal es agua. Podemos distinguir los
tipos siguientes: temple, pintura al cemento, pintura a la cal, pintura al silicato
y pintura plástica.

A. Temple

Tiene agua como disolvente y como aglutinante colas celulósicas o amiláceas.


Como pigmentos principales sulfato de calcio (yeso) o carbonato cálcico
(blanco España). Se trata de un tipo de recubrimiento poroso, permeable, de
aspecto mate agradable, dureza baja, de bajo coste y respetuoso con el medio
ambiente. No resiste el agua o lavado y al repintar hay que eliminar todas las
capas anteriores. Se emplea en superficies interiores de yeso o cemento que
no sufran mucho frote. No se debe aplicar en sitios donde se produzcan
condensaciones de agua pues origina manchas de moho. El temple liso se
aplica con brocha, rodillo de lana o proyectado con pistola. El temple picado,
es decir con relieve, se aplica con rodillo de esponja. El temple gotelé se aplica
con máquinas de proyectar gotas, con diferentes acabados: gotelé aplastado,
gotelé rayado, gotelé arpillera, etc.

B. Pintura al cemento

Es una pintura al agua formada por cemento blanco y un pigmento que resiste
la alcalinidad. Se dispensa en forma de polvo que puede estar coloreado o no.

20
Nada más realizar la mezcla con agua se debe utilizar. Es mate, absorbente y
resiste agentes atmosféricos. Se debe emplear sobre superficies ásperas,
rugosas y porosas para que se adhiera con facilidad. Se utiliza en exteriores
sobre ladrillos, mortero de cemento y similares. Se aplica con brocha, rodillo o
pulverizado.

C. Pintura a la cal

Es una pintura al agua que tiene como aglutinante y pigmento hidróxido de


calcio (cal apagada). El acabado es mate, poroso, absorbente, endurece con
el tiempo, la humedad y la lluvia favorecen la carbonatación. Resiste los
agentes atmosféricos. Tiene buenas propiedades microbiocidas. Puede
colorearse. Se debe manejar con precaución dada su causticidad. Tiene buena
adherencia sobre mortero, piedra, ladrillo, cal, etc. Se emplea en interiores y
exteriores. No emplear sobre yeso, maderas, metales. Se aplica con brocha,
rodillo o pulverización.

D. Pintura al silicato

Tiene como aglutinante una disolución acuosa de silicato de potasio o sodio y


como pigmentos blanco de zinc y otros pigmentos resistentes a la alcalinidad.
Es dura, resistente a la intemperie y a la alcalinidad del soporte, por lo que se
puede emplear sobre el hormigón y el cemento, pero no sobre el yeso. Tiene
una gran adherencia al vidrio y aleaciones férreas. Se transportan separados
el vehículo del pigmento pues la vida de la mezcla es limitada. Se utiliza en
exteriores sobre cemento y derivados, piedra, ladrillo y vidrios. Se aplica a
brocha, rodillo y pistola.

E. Pintura plástica

Es una pintura al agua que tiene como aglutinante resinas plásticas o acrílicas
y como pigmento cualquier tipo que resista la alcalinidad. El aspecto varía de
mate a brillante. Buena adherencia. Resistencia al lavado y al frote debido a
su contenido en resinas. Se seca con rapidez. Es perjudicada por las bajas
temperaturas (temperaturas mínimas entre 5 y 10ºC). Sobre el hormigón se

21
recomienda resina acrílica. Hay una gran gama de colores. Se utiliza tanto en
interior como en exterior sobre yeso, cemento y derivados. Si se utiliza sobre
madera y metal se debe aplicar previamente una imprimación. Se puede
aplicar tanto liso como picado, con brocha rodillo y pistola.

2.5.2 Pinturas hidrosolubles


El desarrollo y aplicación cada vez mayor de las pinturas hidrosolubles en
todos los sectores viene a resolver simultáneamente varios problemas. Por
un lado el impacto ambiental, eliminando la emisión de grandes cantidades de
disolventes orgánicos a la atmósfera y por otro lado desde el punto de vista de
la seguridad reduciendo en gran medida los riesgos de incendio.

Por su utilización se distingue entre tres tipos de productos hidrosolubles:

a. Pinturas plásticas para decoración tanto en interior como exterior ó


pinturas arquitectónicas (emulsiones y dispersiones) como las
anteriormente citadas.
b. Pinturas electroforéticas (anaforesis y cataforesis).
c. Pinturas hidrosolubles industriales (resinas en solución y en dispersión).

Es necesario recordar, aunque sea brevemente las diferencias entre


soluciones, dispersiones coloidales y emulsiones. Aunque los límites entre los
tres tipos de mezcla no son estrictos y definidos, como regla general podemos
afirmar que las diferencias fundamentales entre las micelas cuando el
disolvente mayoritario es agua son:

 Soluciones

Tamaño de partícula inferior a 0,001 micras. Incorporación espontánea del


soluto en el agua con la sola ayuda de agitación y temperatura. Aspecto
completamente homogéneo y transparente, en ocasiones coloreado.

 Dispersiones coloidales

Tamaño de partícula entre 0,001 y 0,1 micras. Incorporación por enérgica


acción mecánica y temperatura, precisando además de aditivos coadyuvantes

22
que mantengan las partículas en dispersión. Aspecto traslúcido y opalescente,
de color normalmente blanquecino.

 Emulsiones

Tamaño de partícula superior a 0,1 micra. Mismo mecanismo de dispersión y


estabilización que un coloide. Aspecto opaco debido al mayor tamaño de
partícula. Veamos las características del agua como disolvente de las pinturas.
Si comparamos algunos parámetros físico-químicos del agua frente a otros
disolventes habituales podemos observar una serie de cuestiones.

Como se aprecia el agua se caracteriza por su bajo índice de evaporación,


mucho más bajo que el de disolvente de punto de ebullición similar.

El calor latente de vaporización 585 cal/g, es muy elevado, por lo que el agua
requiere mucho calor durante la evaporación. El agua al evaporar tiende a
ocupar el espacio gaseoso superior saturándolo, solamente aumentando la
temperatura del sistema es posible continuar la evaporación. Por otra parte la
humedad ambiental influye directamente sobre la velocidad de evaporación.

Refiriéndonos exclusivamente al campo de las pinturas hidrosolubles de uso


industrial, se puede indicar que en conservación industrial se emplean con
notable éxito las dispersiones acrílicas. En cambio, en la industria
manufacturada, por sus características especiales, se utilizan más los

23
sistemas alquídicos ya sea en dispersión o mejor en solución. Casi se puede
garantizar que cualquier aplicación industrial se consigue con productos en
base agua con resultados similares a pinturas al disolvente.

Otras pinturas hidrosolubles muy interesantes son la epoxi, ya sean de dos


componentes secado al aire, del tipo éster-epoxi de secado en horno.
Presentan muy buena resistencia anticorrosiva y buena resistencia a la
abrasión.

Hidrosolubles en base poliéster se formulan pinturas de color blanco para


electrodomésticos; no amarillean, buena solidez a la luz y demás agentes,
excelente resistencia a las manchas, así como buenas propiedades físicas de
embutición, impacto y dureza. Adherencia perfecta.

Pinturas a base de poliuretanos acuosos en dispersión; la alta calidad de


estas dispersiones radica en el hecho de no contener tensoactivos. En su
lugar, contienen grupos hidrofílicos incorporados químicamente, los cuales
hacen que estos polímeros en principio hidrófobos, sean emulsionables. Este
método de producir dsipersiones auto-emulsionables tiene dos ventajas: una
cantidad menor en grupos hidrofílicos y la no emigración del emulsionante en
la película, dando como resultado un film de mejores propiedades.

También se obtiene excelentes resultados con pinturas hidrosolubles en el


campo específico de pinturas ignífugas e intumescentes, así como en el caso
de las pinturas anticalóricas para tubos de escape, chimeneas, radiadores, etc.
Se pueden formular pinturas anticalóricas hidrosolubles con emulsiones de
resina de silicona a partir de resinas de fenil-metil-silicona de elevado peso
molecular emulsionadas en agua.

En los barnices protectores de madera (Lasur), los productos disponibles en


base agua permiten reducir a un 5% el 73% de disolvente orgánico que en
principio contienen los sistemas convencionales, poseyendo idéntica o mejor
resistencia a la intemperie, no presentan termoplasticidad y son más
resistentes a las bajas temperaturas.

24
Las ventajas de las pinturas hidrosolubles son patentes: reducción de la
contaminación atmosférica, limpieza sencilla y eliminación de disolventes
nocivos, economía de uso, eliminación de riesgo de incendio en la aplicación
con la consiguiente reducción en las instalaciones contraincendios y reducción
de riesgos laborales.

2.5.3 Mecanismo de formación de película y principales resinas


Por lo que hace referencia a la formación de película después de la
evaporación, puede llevarse a cabo a temperatura ambiente o bien en horno a
elevadas temperaturas. Así, para los diferentes tipos de resinas más
comúnmente empleados, pueden describirse los distintos mecanismos de
formación de película.

 Alquídicas

Las resinas alquídicas son productos de condensación de un poliol


(etilenglicol, glicerina, etc.) con diácidos o sus derivados (generalmente,
anhídrido ftálico) en presencia de otra sustancia que actúa como modificador
(puede ser un aceite, un determinado compuesto químico orgánico o incluso
otra resina). De los productos iniciales comentados, los de mayor uso han sido
la glicerina y el anhídrido ftálico, de aquí que también se las conozca con el
nombre de “resinas gliceroftálicas”. Por tanto las resinas alquídicas son
poliésteres, por ello para su identificación por espectroscopía infrarroja habrá
que buscar, fundamentalmente, las bandas del grupo carbonilo que
caracterizan a estos materiales. El mecanismo de formación de película es
oxidación al aire a temperatura ambiente. Polimerización por reacción con
oxígeno. Reticulación al horno a elevada temperatura con una segunda resina
presente en la pintura, pero que no reacciona a temperatura ambiente (por
ejemplo una resina de melamina o resinas de urea-formaldehido que se
presentan en solución acuosa). Las resinas alquídicas son un grupo de
productos filmógenos obtenidos a partir de reacción entre ácidos polibásicos,
como el anhídrido ftálico y el anhídrido maleico, alcoholes polihídricos como la

25
glicerina y el pentaeritriol y ácidos grasos procedentes de aceites secantes,
tales como el aceite de linaza o el de soja.

En la figura siguiente se aprecia la estructura de una resina alquídica típica:

Las resinas alquídicas pueden obtenerse en solución acuosa a base de


formularlas con bajo peso molecular y una elevada proporción de grupos
carboxílicos que puedan formar sales amónicas, solubilizando así la resina.
También se recurre a la incorporación de anhídrido trimetílico a la molécula.

 Acrílicas

La formación de película se lleva a cabo una unión por atracción física entre
las moléculas de resina, sin reacción química. También hay disponibles por
autorreticulación por reacción entre moléculas, a elevada temperaturas. Las
resinas acrílicas son polímeros de los ésteres de ácidos acrílicos. Debido a la
gran diversidad de ácidos acrílicos y de acrilatos de los que se puede partir,
es posible obtener una gran variedad de polímeros acrílicos, desde productos
duros a partir por ejemplo del metacrilato de metilo, hasta otros más blandos,
utilizando por ejemplo el etil-hexil acrilato. El término “resinas acrílicas” se

26
aplica a los homopolímeros y copolímeros de ésteres de los ácidos acrílico y
metacrílico.

Entre los monómeros más empleados en la formación de copolímeros acrílicos


cabe destacar el estireno, butadieno y acetato de vinilo. Las principales
propiedades de este tipo de resinas son su gran resistencia a la intemperie,
flexibilidad, brillo y resistencia química. Partiendo de moléculas que contengan
ácido acrílico libre, el cual se puede solubilizar con una amina, es posible
obtener soluciones de resina acrílica en agua, aunque los tipos más frecuentes
de resinas acrílicas al agua son emulsiones obtenidas por polimerización en
fase acuosa. El espectro infrarrojo característico de una resina acrílica es del
tipo:

 Epoxi
La formación de película se lleva a cabo por reacción entre la resina epoxi y
una resina amínica o amídica, sea a temperatura ambiente o con calor para
acelerar la reacción. Las resinas epoxi son el resultado de la reacción entre la
epiclorhidrina y el bisfenol A ó sus derivados; conteniendo en su molécula
grupos epoxi y grupos hidroxilo. Las resinas epoxi forman película a base de
reticular por polimerización con aminas o poliamidas, y también por
esterificación con ácidos grasos, a temperatura ambiente. Las resinas epoxi
se presentan en solución acuosa y las películas de pintura obtenidas son de
gran resistencia mecánica y química. Las resinas epoxi, llamadas también
epoxídicas o etoxilínicas, se emplean con frecuencia en el campo de la
construcción, ya sea como adhesivos, como recubrimientos
impermeabilizantes, juntas, pinturas, etc.

27
La caracterización de una resina, por espectroscopía infrarroja, pasará por la
identificación de las diferentes agrupaciones de átomos que intervienen en su
fórmula y fundamentalmente por el grupo epoxi que le hace diferir de otros
tipos de resinas. Los grupos epoxídicos son éteres cíclicos u óxidos de
olefinas, susceptibles de transformarse en productos más reticulados por
reacciones de adición.

 Poliuretanos

Los poliuretanos son polímeros de adición entre un di- ó poli-isocianato con


compuestos hidroxílicos, generalmente poliésteres y poliéteres hidroxilados.
Por tanto, en su forma más simple la reacción de polimerización podríamos
esquematizarla de la forma:

n OCN-R-NCO + n OH-R´-OH → (-OC-NH-R-NH-CO-O-R´-O)n

28
No obstante dependiendo del medio de reacción la reacción puede variar; así
en presencia de piridina la polimerización conduce a uretidionas y con
metóxido sódico se producen isocianuratos. Para la identificación por
espectroscopía IR, se extrae la resina de la pintura tomando una muestra de
aprox. 4 a 5 gramos y se pasa a un tubo de centrífuga al que se agrega
dimetilformamida. Se centrifuga por encima de 6.000 rpm y se decanta el
líquido; al sólido que queda en el tubo se le añade de nuevo dimetilformamida
y se opera de la misma forma. Se repite una vez más la operación. A
continuación se concentra la solución en rotavapor o similar y una pequeña
cantidad del extracto concentrado se deposita sobre un disco de haluro sódico,
evaporando en estufa o se obtiene una película por otro procedimiento. El
espectro obtenido será del tipo:

Las resinas de poliuretano en solución acuosa pueden prepararse de diversas


maneras. Pueden obtenerse ionómeros de poliuretano catiónicos mediante la
incorporación de aminas terciarias en el prepolímero, o ionómeros aniónicos,
haciendo reaccionar un diisocianato alifático o aromático con un poliol
difuncional de bajo peso molecular. Se dispone de una gran variedad de
poliuretanos al agua, capaces de producir pinturas de unas características
muy diferentes, no solo por la naturaleza del isocianato (aromático o alifático)
sino por el tipo de molécula de isocianato de partida, el procedimiento de
emulsificación del prepolímero de poliuretano, la presencia o no de agentes
reticulantes externos, etc.

29
Son pinturas muy versátiles que dan películas de gran flexibilidad hasta
productos de gran impermeabilidad, dureza y resistencia química para la
protección anticorrosiva. En el caso de los isocianatos alifáticos obtendremos
pinturas de poliuretano de excepcional solidez de color y brillo.

 Resinas vinílicas

Las resinas vinílicas están formadas, fundamentalmente, por homopolímeros


y copolímeros de cloruro de vinilo, acetato de vinilo y cloruro de vinilideno. Las
resinas vinílicas presentan un amplio campo de aplicación como
recubrimientos, destacando su gran resistencia a ambientes marinos. Se
caracterizan por su solidez del color, flexibilidad y en general, resistencia
química. Para mejorar la flexibilidad de las mismas suelen ir acompañadas de
plastificantes tales como ftalato de dibutilo, o bien pueden también
copolimerizarse con monómeros flexibles como dibutil-maleato, etil-acrilato,
etilino, etc. La formación de película del acetato de vinilo y emulsiones
similares es una unión por atracción física entre las moléculas de resina, sin
reacción química, a temperatura ambiente. Es muy frecuente, el empleo de
copolímeros de acetato y cloruro de vinilo, en algunos casos modificados con
compuestos que contienen grupos hidroxilo que confieren compatibilidad con
otro tipo de recubrimientos tales como los alquídicos, fenólicos, etc. en estos
copolímeros el acetato de polivinilo aporta su insolubilidad, la resistencia a la
luz, su resistencia a la abrasión y a la intemperie. El cloruro de vinilo mejora la
resistencia química al agua, ácidos y álcalis, siendo así mismo retardador del
fuego debido a su contenido en cloro. Otros monómeros utilizados en la
fabricación de pinturas vinílicas al agua son el polivinil-butiral, muy tenaz y
flexible y el cloruro de vinilideno, que se emplea en forma de copolímero con
cloruro de vinilo o con acrilonitrilo, aportando una baja absorción y transporte
de agua así como propiedades retardadoras del fuego, por su contenido en
halógeno. La mayor aplicación de los polímeros vinílicos la constituye la
fabricación de pinturas plásticas para el pintado de edificación civil. En la
protección anticorrosiva de superficies metálicas es muy común el empleo de

30
“wash-primer” que es una resina de polivinilbutiral, generalmente combinada
con ácido fosfórico y un derivado de cromo. Para identificar la resina por
espectroscopía infrarroja se debe aislar para lo cual se toma una muestra de
pintura entre 4 – 5 g aproximadamente, se pesa en tubo de centrífuga y se
añade50 ml de una mezcla de tolueno-acetona en proporciones 1:1. Se
centrifuga a un mínimo de 6.000 rpm durante 30 minutos. Luego se decanta y
se repite el proceso dos veces más.

Una vez concluidas las tres extracciones se concentra bien en rotavapor o en


placa calefactora no superando los 90ºC hasta consistencia pastosa, se
deposita una cantidad de forma uniforme en un disco de cloruro sódico y se
evapora en estufa vacio, hasta formación de película. Los espectros infrarrojos
obtenidos serán del tipo:

 Resinas fenólicas

Las resinas fenólicas pueden considerarse unos materiales procedentes de la


reacción entre fenoles y formaldehido. Dependiendo de la relación empleada
de reactivos y del pH del catalizador empleado en el proceso se obtienen
distintos tipos de resinas (resoles y novolacas). Estos productos se utilizan en
protección anticorrosiva y especialmente en estructuras próximas al mar. En
el mercado pueden encontrarse diversos tipos de resinas fenólicas en solución

31
y en emulsión en agua. El aislamiento de la resina se hace por procedimiento
similar a los anteriores empleando acetona caliente como medio de extracción.
El espectro de una resina fenólica es del tipo:

 Resinas a base de clorocaucho

Las resinas de clorocaucho se obtienen por cloración directa del caucho


natural, normalmente en solución de tetracloruro de carbono. Parker sugirió
que la reacción de cloración ocurre en tres etapas que conducen a un aumento
progresivo del contenido en cloro. La estructura atribuida a las resinas de
clorocaucho lleva consigo una gran dificultad para la identificación de las
mismas por IR, pues tendremos espectros que a parte de las bandas C-Cl,
tendrán bandas de vibración C-C y C-H propias de cualquier material orgánico.
Para la extracción de la resina se emplea una mezcla 1:1 de tolueno: acetona
durante 30 minutos a min. 6.000 rpm como en anteriores extracciones. El
espectro es del tipo:

2.6 Pintura organica epoxica


2.6.1 Propiedades
Las propiedades fundamentales de los epóxicos son su alta resistencia a la
corrosión y resistencia química. Presenta excelente adhesión en algunos casos
32
inclusive sobre superficies húmedas; además, brinda excelentes propiedades
físicas y mecánicas al sistema, tales como resistencia al impacto y resistencia
a la abrasión. Los agentes curantes y modificadores son usados para obtener
propiedades adicionales como estabilidad a la luz, flexibilidad y aplicación a
bajas temperaturas, entre otros. Entre las desventajas se pueden señalar que
la película de pintura epóxica presenta amarillamiento después de algún tiempo
de exposición. Asimismo, no tienen estabilidad a la luz y sufren el efecto
denominado "chalking". o destizamiento, por el cual con el transcurrir de los
meses la película pierde su brillo inicial. La preparación del producto también
constituye una desventaja pues hay que mezclar los dos componentes
momentos antes de aplicar, en una relación de mezcla indicada por el fabricante
y sólo en la cantidad necesaria para no exceder el tiempo de vida de la mezcla
("pot life").

2.6.2 Formación de la película


Los epóxicos son considerados polímeros termoestables, lo cual significa que
curan por conversión química. Los mecanismos de curado pueden ser por
reacci_ones de adición intramolecular o intermolecular o polimerización por
condensación (figura). El término termoestable es relativo pues la reactividad
puede proceder a temperatura ambiente o a elevadas temperaturas,
dependiendo del grupo funcional involucrado.

Las reacciones por conversión química involucran dos resinas que tienen
grupos reactivos complementarios sobre sus moléculas. Así :

Las reacciones toman lugar a alta o a temperatura ambiente. Si es a alta


temperatura las dos resinas pueden ser envasadas juntas. No habrá reacción
hasta que el recubrimiento sea aplicado y horneado en o por encima de la
temperatura de reacción. Si la reacción toma lugar a temperatura ambiente las
resinas deben envasarse por separado y mezclarlas justo antes de ser aplicada.

33
La reacción procederá inmediatamente y la aplicación será completada dentro
de un período de tiempo finito. Las reacciones pueden ser por adición o por
condensación. Las reacciones por adición toman lugar sin la evolución de un
segundo producto de reacción.

Así :

Las reacciones de condensación toman lugar con la evolución de un segundo


pequeño producto de reacción (usualmente un alcohol volátil tal como metanol,
butanol o agua)

Así:

Entre los sistemas que curan al ambiente los más comunes son las pinturas
epóxicas para mantenimiento industrial mientras que las de alta temperatura se
aprecian en pinturas para envases de hojalata.

2.6.3 Tipos
Entre los tipos de pinturas epóxicas tenemos:

 Sistema Epoxi Poliamida Convencional

Son sistemas de dos componentes que curan al ambiente y tienen como


característica principal el poseer sólidos por volumen entre 30 a 65 por ciento.
Este sistema por lo general trabaja a tres capas una primera de anticorrosivo a
base de pigmento cromato de zinc (efecto inhibidor), las dos capas restantes de
acabado (efecto barrera). obteniéndose un total de 6 mils (1 mil= 25 micrones)

34
de espesor seco aproximadamente. Es el sistema más usado en Mantenimiento
Industrial por su tenacidad, flexibilidad, adherencia, resistencia al impacto y
abrasión, entre otras características.

 Sistema High Build o Altos Sólidos

Estos sistemas adicionan a la formulación anterior pigmentos inertes tales como


sílice, mica, talcos, etc., con el propósito de adicionar el máximo volumen de
pigmento además de obtener espesores elevados mediante la aplicación de una
o dos capas ahorrándose costo por mano de obra. Estos productos por lo
general son muy inertes y están diseñados sobre los conceptos de
recubrimiento impermeable ó barrera, son mates .o semibrillantes y
generalmente son usados en ambientes bajo severa corrosión.

 Coaltar Epoxi

Se trata de una combinación de resina epoxi básica con coal tar (alquitrán de
hulla). Esta mezcla combina las buenas propiedades de ambos obteniéndose
un producto de superior resistencia al agua dulce y salada. Generalmente se
obtienen recubrimientos resistentes a la inmersión en agua, en aceite crudo,
etc., además, posee gran adherencia sobre el substrato ya sea de concreto o
metal. En la industria marina, se la utiliza mayormente en el pintado de la obra
viva de las embarcaciones. Posee excelente resistencia a las corrientes de
protección catódica.

 Zinc Rich Epoxi

Este producto combina la dureza, elasticidad y adherencia de los epóxicos con


la protección catódica ofrecida por la alta carga de pigmento metálico (polvo de
zinc) unido al substrato. Entre los vehículos orgánicos de las pinturas Zinc Rich,
son los vehículos epóxicos los más comerciales debido a sus propiedades
físicas y de resistencia química. Con respecto a la formación de película, ésta
se realiza por un proceso análogo al caso en que se utilice cualquier otro
pigmento, es decir, que el zinc no tiene participación fundamental - en la
formación de la película seca de la pintura.

35
2.7 Materia prima para la fabricacion de pinturas epoxicas
2.7.1 Resina
A diferencia de otros tipos de pinturas, la pintura epóxica necesita, por el tipo de
formación de película que posee, dos resinas la epóxica y el endurecedor para
reaccionar y alcanzar sus propiedades. Para obtener las óptimas propiedades,
es necesario que ambas resinas (epóxica y endurecedor) reaccionen en
aproximadamente cantidades estequiométricas. Las variaciones que se realicen
de esta mezcla ideal afectará inevitablemente las propiedades finales del
recubrimiento, así por ejemplo en el caso de una poliamida, tales variaciones
pueden usarse para modificar alguna propiedad como la flexibilidad, sin
embargo, esta modificación afectará o disminuirá otra propiedad en este caso
la resistencia a los solventes. La relación estequiométrica de la resina epóxica
al amino es la siguiente: EEW=AHEW

Donde se introducen los términos:

EEW, es el peso equivalente epoxi y se refiere al peso de la resina epóxica que


contiene un grupo epoxi, y AHEW, es el peso equivalente de hidrógeno amino
y se refiere al peso del agente curante que contiene un hidrógeno amino activo;
siendo éste último aquel directamente unido a los nitrógenos de la molécula.
Cuando se formulan recubrimientos epóxicos, por lo general, se cuenta con
información técnica que los mismos fabricantes suministran sobre sus
productos, proporcionándonos datos como los pesos equivalentes y la
proporción de endurecedor necesaria para componer adecuadamente el
recubrimiento. A continuación se explicará detalladamente cada una de las
resinas que componen una pintura epóxica.

2.7.2 Resina epóxica


Se denomina así a cualquier sistema polímero en la cual el anillo oxirano o
epóxido toman parte en la síntesis del ligante. En la práctica, la mayoría de los
epóxicos están basados en los productos de condensación del Bisfenol A
(difenol propano) y la epiclorhidrina, y son conocidas como resinas epóxicas del
Bisfenol A. Estos productos de condensación reaccionan mutuamente en

36
presencia de un agente dehidrohalogenante como el NaOH y producen
epóxicos de bajo peso molecular, reacción conocida como proceso "Taffy"
(figura). La alta performance de estas resinas se debe a la estructura y la
presencia de grupos reactivos en la molécula. Así el Bisfenol A provee tenacidad
y resistencia a los químicos y al calor; al no existir grupos éster en la molécula
y solamente contar con enlaces carbón-carbón, le permite tener excelente
resistencia química. Los hidróxilos y las terminales epóxidas proveen buena
humectación y adhesión así como compatibilidad y reactividad con otras
resinas. El grupo oxirano ó epóxido reacciona con otras moléculas como
hidrógenos amino, tioles, grupo metilo, ácidos carboxílicos, ésteres e
isocianatos, aminas ·aromáticas y alifáticas, amidas, polisulfidos, fenólicos,
resinas amino, acrílicos y poliésteres carboxilados, anhidridos, etc. Asimismo,
puede homopolimerizarse en presencia de fuertes catalizadores como las
aminas terciarias alifáticas y aromáticas.

En la industria, se utiliza mayormente los siguientes tipos de resinas del Bisfenol


A:

RESINA EPÓXICA DE BAJO PESO MOLECULAR MEDIANTE PROCESO DE TAFFY

2.7.3 Epóxica de bajo peso molecular


El peso molecular de la resina depende de la relación epiclorhidrina a Bisfenol
A usada en la síntesis, de tal manera que una relación molar de 2: 1 producirá

37
especies de bajo peso molecular esencialmente compuesta de una unidad de
Bisfenol A terminada con dos grupos epoxi (el diglicidil éter de Bisfenol A). En
la práctica, se emplean grandes relaciones de epiclorhidrina para conseguir
resinas epóxicas de bajo peso molecular. La más usada posee un peso
equivalente epoxi (EEW) de 180 -190 (figura) . Inicialmente, estas resinas no
fueron usadas en recubrimientos, sino en aplicaciones tales como adhesivos,
selladores, y en la ingeniería civil. El problema es que la distancia bastan_te
corta entre los grupos reactivos origina tiempos de vida de mezcla muy cortos,
rápido curado y alta exotermia, dificultando su aplicación con equipos
convencionales, hasta entonces utilizados. Por esta razón aparecen otro grupo
de resinas de mayor peso molecular las cuales adquieren un rápido dominio del
mercado como resinas tradicionales para recubrimientos. Sin embargo, en
estos últimos años, debido a la alta presión por reducir· los niveles de los
componentes volátiles (VOC), se crea la necesidad de producir sistemas de alto
espesor y baja viscosidad. Para ello, las resinas de bajo peso molecular resultan
ser las ideales pues mediante una adecuada formulación y la selección
adecuada del endurecedor se consiguen recubrimientos de muy alta
performance que cumplen con los requerimientos exigidos.

2.7.4 Epóxicos de peso molecular medio


En este tipo de resinas la relación epiclorhidrina a Bisfenol A es gradualmente
reducida, obteniéndose grandes moléculas con el incremento de "n" segmentos
entre los grupos epoxi (figura). La síntesis de esta resina se realiza mediante el
proceso denominado "Fusión", donde adicional Bisfenol A es usado para
adelantarse a la formación de una resina líquida en presencia de un catalizador
básico (hidróxido de amonio benzil trimetil), obteniéndose resinas de elevado
peso molecular. Tradicionalmente, los epóxicos de peso molecular medio (peso
equivalente 450 a 525) han sido ampliamente usados en recubrimientos de 45-
65% de sólidos por volumen curados con polia _ midas; y son usados en la
protección del acero estructural, concreto y otras superficies. Ellos proveen
buena resistencia química y al agua, dureza, flexibilidad y_ excelente adhesión.
La película es bastante fuerte y tienen resistencia a la abrasión, choques

38
térmicos y mecánicos. Los espesores obtenidos con este tipo de resinas son
bajos 1-4 mils por capa comparados con aquellos de bajo peso molecular (3-8
mils). Asimismo, el pot life del producto es bastante mayor (depende del agente
curante) que los basados en resinas de bajo peso molecular (2-4 horas). Su
secado con poliamida se encuentra entre 6 a. 8 horas (secado tacto duro)
siendo su curado total de aproximadamente 1 O a 15 días. Su aplicación puede
realizarse con varios métodos, se usa como acabado marino, en puentes y
plantas industriales, también como base en aviones, pisos, etc. Es usado en
recubrimientos en polvo como resina auxiliar para mejorar el flujo y nivelación.

RESINA EPOXICA DE PESO MOLECULAR MEDIO

SINTESIS RESINA EPÓXICA DE MEDIO Y ALTO PESO MOLECULAR MEDIANTE


PROCESO “FUSIÓN”

2.7.5 Epóxicos de alto peso molecular


A este grupo corresponden aquellas resinas de peso equivalente 900 a 985, son
conocidos como tipo "4" (n=3.7) y usados mayormente en la fabricación de
resinas éster epoxi para bases metálicas de secado al aire, pinturas en polvo,
etc. Los tipos "7" (n=8.8) y "9" (n=12) se usan en esmaltes para alambres,
esmaltes para interiores de envases de hojalata, entre otros.

2.7.6 Resina epóxica de bisfenol f


Con el propósito de obtener resinas de bajas viscosidades y cumplir con las
restricciones legislativas sobre el uso de solventes es que nace este tipo de
resina denominada diglicidil éter del bisfenol F. Este tipo de resina posee

39
viscosidades de 3,000 a 8,000 cps, mientras que las resinas del Bisfenol A de
más bajo peso molecular tienen viscosidades alrededor de 11,000 a 16,000 cps.
Estas resinas presentan mejor resistencia a la alta temperatura, al solvente y a
los químicos; combinado con aminas alifáticas y cicloalifáticas de baja
viscosidad pueden formularse sistemas de 2 componentes de 90 a 100% de
sólidos dando muy buena resistencia química. Son usados en aplicaciones
marinas, puentes, tanques, contenedores de almacenamiento, etc.

2.7.7 Resina epoxi novaloc


Debido a la demanda de extrema resistencia química en recubrimientos, los
epóxicos difuncionales son reemplazados por otras multifuncionales que .
proveen mejor densidad de polimerización. De esta manera, son preparadas las
resinas epoxi novolac, por la epoxidación de la resina novolac fenólica con la
epiclorhidrina. Estas resinas poseen viscosidades muy elevadas de alrededor
de 30,000 a 50,000 cps, sin embargo, curadas dan polímerosmuy rígidos con
extrema densidad de enlace y por consiguiente elevada resistencia al calor,
químicos y solventes. Su aplicación principal está en la industria de los
semiconductores electrónicos, especialmente para servicios a alta temperatura.

2.7.8 Diluyentes reactivos


Estos productos son moléculas de bajo peso molecular con terminación epoxi
mono y difuncional. Son utilizados con el propósito de disminuir la viscosidad de
algunas formulaciones de altos sólidos. Las viscosidades de estos productos se
encuentran entre 1 a 70 cps. y cuando son añadidos en niveles del 7 a 20 o/o
sobre el peso de la resina epóxica ( dependiendo del diluyente), reducen la
viscosidad del sistema a aproximadamente 1,000 cps. Su mecanismo es
bastante sencillo, re.duce la densidad de reticulación del polímero. Su
incorporación permite mejorar la flexibilidad y resistencia al impacto,
incrementar el tiempo de vida de la mezcla. Sin embargo, reducen la resistencia
química y al calor, la dureza de película y retarda el secado. Es por ello que su
uso se debe restringir al 5% de la resina epoxi para minimizar los efectos
negativos en la performance de la película.

40
2.7.9 Endurecedores
Las resinas epóxicas pueden ser polimerizadas con una variedad de agentes
curantes o endurecedores. De la selección apropiada del agente curante
dependerá: las condiciones de curado, el tiempo de vida de mezcla, la técnica
de aplicación y las propiedades físicas requeridas. Ambos reactantes afectarán
la viscosidad y reactividad de la formulación, los agentes curantes determinan
los enlaces químicos formados y el grado de densidad de enlace. Las epóxicas
en cambio, afectarán en la resistencia química, propiedades eléctricas,
propiedades físicas, resistencia al calor, entre otras. A continuación se
describen algunos endurecedores mayormente utilizados en la industria de
recubrimientos:

 Aminas

Son las más usadas en pinturas de mantenimiento industrial. La funcionalidad


de una amina está determinada por el número de hidrógenos amines presentes
en la molécula. Así un grupo amino primario (aquel que tiene dos hidrógenos
unidos a la molécula) reaccionará con dos grupos epoxi, una amina secundaria
(sólo un hidrógeno unido a la molécula) reaccionará con un grupo epoxi, una
amina terciaria no tiene hidrógenos y no reaccionará con ningún grupo epoxi,
sino que actuará como acelerador o catalizador en las reacciones.

 Aminas Alifáticas

Son productos líquidos manejables que brindan buenas propiedades físicas a


la resina curada, incluyendo resistencia química y resistencia a los solventes.
La relación de mezcla es crítica para la óptima performance. Las aminas
alifáticas ofrecen rápida cura a temperatura ambiente, poseen cortos "pot lites"
(vida de mezcla) ,y alta exotermia cuando se mezclan grandes masas, lo que
puede permitir la . descomposición térmica. Posee además buena retención de
algunas propiedades a temperaturas superiores a 100ºC. Las exposiciones a
corto plazo y a altas temperaturas pueden ser tolerados. Las aminas alifáticas
exudarán bajo condiciones de alta humedad. Las poliaminas alifáticas aductas
ofrecen la ventaja de bajas presiones de vapor, reducida tendencia

41
 Aminas Cicloalifáticas

Comparadas con las alifáticas, las cicloalifáticas producen resinas curadas con
una mejorada resistencia térmica y tenacidad. El porcentaje de elongación
puede ser duplicado. Estas resinas son menos reactivas que las alifáticas, lo
cual ocasiona un mayor pot life y la habilidad de manejar mayores masas.

 Aminas Aromáticas

Comparadas con las alifáticas y cicloalifáticas estas resinas debido a la


presencia del anillo bencénico, posee una estructura que brinda un polímero
mucho más rígido con superiores propiedades físicas, resistencia química y al
calor.

 Poliamidas

Son productos de la condensación de ácidos grasos dimerizados, y aminas


alifáticas tales como la dietilen triamina (DETA ó TETA). Están disponibles en
un amplio rango de pesos moleculares, convirtiéndose en uno de los agentes
curantes más versátiles para una variedad de aplicaciones. La reacción de la
poliamida con los grupos epoxi se realiza a través del grupo funcional amino no
reaccionado de la cadena poliamida. Las poliamidas ofrecen la ventaja de
curado sin exudación y buena adhesión. Sin embargo, ellos son mucho más
oscuros y. más viscosos que las poliaminas. Los diferentes pesos moleculares
de las poliamidas exhiben diferentes grados de compatibilidad con las resinas
epoxi. Para asegurar óptimas propiedades, a la mezcla epoxi-poliamida debe
permitirse reaccionar parcialmente antes de ser usado. Esta reacción parcial
asegura compatibilidad y es conocida como período de inducción. Debido a que
las poliamidas tienen largos pot life, el tiempo de inducción no acorta
significativamente el tiempo de vida útil al sistema. Los epóxicos curados con
poliamida pierden fuerza estructural rápidamente con el incremento de la
temperatura. Esto limita su uso en aplicaciones que deben estar sujetas a
temperaturas por encima de 65 ºC. Parecido a lo epóxicos, las poliamidas
rápidamente se atizan y amarillean. Esta deterioración no es progresiva,

42
solamente la apariencia se ve comprometida (no así sus propiedades
protectoras). La reactividad de las resinas poliamida está relacionada
estrechamente con el índice amina que se expresa como el número de
miligramos de KOH (peso molecular=56) que se necesitan para reaccionar qon
los hidrógenos de la amina de un gramo de resina.

2.8 Pigmento y solventes


2.8.1 Pigmento
Constituye uno de los componentes importantes de una pintura; son sólidos
finamente divididos de diversos colores utilizados para proporcionar
principalmente color y opacidad. Son insolubles en el vehículo pero además
tienen influencia en la consistencia, durabilidad, carácter protector, brillo, entre
otras propiedades. Por su composición se clasifican en orgánicos e inorgánicos,
por su origen en naturales y sintéticos. Cuando se usan en resinas epóxicas, su
selección debe realizarse con bastante cuidado. La selección. de los mejores
pigmentos para alcanzar un determinado color dependerá del tipo de agente
curante empleado y las condiciones ambientales sobre la cual los sistemas
curados serán expuestos.

A. De Color

Entre los diferentes tipos de pigmentos, tenemos:

a) Pigmentos Blancos

Los pigmentos blancos son uno de los más usados en la industria de pintura. El
más usado es el Dióxido de Titanio, por su alta opacidad y su inercia química.
Otros pigmentos usados pero en menor proporción son el óxido de zinc y el
litopón (sulfuro de zinc con sulfato de bario).

b) Pigmentos Negros

Los más importantes pertenecen a la familia de los Negros de Humo que


fundamentalmente son derivados del carbón. Destacan por su buen poder
cubriente y su gran poder tintóreo. También se usa en pinturas el Oxido de

43
Hierro Negro que es una magnetita sintética. Su poder tintóreo es inferior a los
negros de humo, su uso principal se encuentra en imprimaciones.

C) Pigmentos Amarillos

Los más usados son:

- Oxido de Hierro:

Químicamente son óxidos férricos hidratados y se presentan en forma natural y


sintética. Se caracteriza por su bajo costo, buen cubrimiento, aunque su poder
tintóreo es relativamente bajo.

- Amarillo Cromo:

Químicamente son combinaciones de cromato de plomo y sulfato de plomo y se


caracterizan por su buen poder tintóreo, buen cubriente (tonos oscuros),
relativamente bajo costo, "limpieza de color", tienden a oscurecer en presencia
de la luz solar. Su resistencia a los álcalis es bastante pobre y los tonos más
claros tienen bajo éubriente.

- Amarillo Hansa:

Es un pigmento orgánico caracterizado por su alto poder tintóreo y buena


resistencia química, aunque son de alto precio, bajo cubriente y sensibles al
calor.

d) Pigmentos Naranjas

Dentro de este color mayoritariamente se usan los naranjas molibdatos, cuya


principal característica es su relativo bajo costo, resistencia al horneado y
sangrado y su buen cubrimiento. Entre sus desventajas están su pobre
resistencia a los álcalis y tendencia a decolorarse. En el tipo orgánico destaca
el naranja bencidina de alto poder tintóreo y buena resistencia química pero de
elevado costo, pobre cubriente y tendencia al sangrado.

e) Pigmentos Rojos

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Entre los inorgánicos destacan el Oxido de Hierro, de bajo costo, buen
cubriente y resistencia química, aunque su poder tintóreo y retención de brillo
son pobres. De los pigmentos orgánicos rojos merecen destacarse las
toluidinas, los para-reds, los litoles y las quinacridonas, los tres primeros de bajo
costo relativo, mientras que el último es bastante caro. Las toluidinas destacan
por su resistencia química, poder tintóreo y facilidad de dispersión, los para-reds
tienen buen cubriente y resistencia química pero como las toluidinas tienden a
sangrar, los litoles mejoran la resistencia al sangrado, mientras que las
quinacridonas son excelentes en todo aspecto a excepción de su alto costo.

f) Pigmentos Verdes

El tipo más usado entre los inorgánicos es el Verde Cromo, mezcla de amarillo
cromo y de azul de hierro, destacando por su bajo costo, buen cubrimiento y
escaso sangrado aunque su resistencia a los álcalis es pobre. También en el
tipo inorgánico se usa el Oxido de Cromo, de excelente resistencia química y
cubrimiento, pero de escaso poder tintóreo y pobre resistencia a exteriores.
Entre los orgánicos tienen uso casi exclusivo los ftalocianinas cuya resistencia
al sangrado, a los agentes químicos, al horneo así como su poder tintóreo son
excelentes aunque su costo es alto.

g) Pigmentos Azules

Entre los inorgánicos se usan el Azul de Prusia o Azul Milori por su bajo costo,
buen poder tintóreo, pero pobre resistencia a los álcalis. El azul ultramar es de
bajo costo, buena resistencia a los álcalis pero presenta bajo poder cubriente,
escaso poder tintóreo y muy pobre resistencia a los ácidos y a la exposición
exterior.

Entre los orgánicos destaca los azules ftalocianina de gran poder tintóreo,
excelente resistencia química, al sangrado, al horneo, aunque son de elevado
costo.

45
B. Metálicos

Existen varios tipos, pero se destacan en su consumo: el aluminio que se


clasifica en "leafing" y "no leafing", los del tipo leafing flotan en la superficie de
la película impartiendo una apariencia metálica plateada y lustrosa. Los del tipo
"no leafing" se distribuyen generalmente por toda la película, presentando una
coloración gris y se utiliza en la fabricación de pinturas martilladas,
policromadas, etc. El zinc metálico es utilizado como pigmento anticorrosivo.

C. lnhibidores

Dentro de este grupo tenemos varios tipos que actúan de diversas formas para
evitar la corrosión, su mecanismo protector depende del tipo químico del
pigmento. En la industria de pinturas se manejan las siguientes:

- Cromato de Zinc Amarillo


- Azarcón Naranja
- Zinc metálico Gris metalizado
- Fosfato de Zinc Blanco
- Tetraoxicromato de Zinc Amarillo
- Oxido de Hierro Amarillo , Rojo Y Negro

D. Inertes

Usados inicialmente como un relleno barato para reducir el_costo por galón de
pintura, hoy en día son usados como herramientas de ingeniería y juegan
diversos roles en la aplicación y funci?n de los recubrimientos modernos. Los
extendedores son clasificados por sus tipos químicos: como carbonatos,
sulfatos, óxidos, y silicatos.

-Carbonatos Este extendedor está basado en el carbonato de calcio. Disponible


en dos tipos, el natural (cal viva, mármol, tiza, etc.) y el sintético. El tipo sintético
es precipitado por reacción del carbonato de sodio y cal apagada, o hecho por
carbonatación de la cal apagada. La dolomita natural, es una mezcla de
carbonatos de sodio y calcio hasta con un 40% de carbonato de magnesio, es

46
también aprovechable, pero es menos adecuado por su pobre brillantez y gran
reactividad comparado con el carbonato de calcio puro. Es un extendedor de
bajo costo, baja absorción de aceite y comparativamente menor gravedad
específica. Desafortunadamente, son materiales alcalinos, lo cual limita su
utilidad en pinturas protectoras porque reduce la resistencia a los ácidos de los
mismos. Aquí en nuestro país, los carbonatos son productos naturales
obtenidos por simple proceso de chancado, lavado, molido y luego tamizado;
su. aplicación en pinturas está supeditada al tamaño de partícula del
extendedor, los cuales contienen en su mayoría sales solubles, los mismos que
limitan su uso en productos, como bases anticorrosivas.

E. Sulfatos

El sulfato de Bario, es el único extendedor químicamente inerte. Esta propiedad


y su extrema insolubilidad en el agua, hace del pigmento el más adecuado para
usarlo en pinturas de resistencia química y de atta performance. De la misma
forma que el carbonato de calcio, está disponible en forma natural (las baritas)
y sintética, en el grado precipitado conocido como Blanco Fijo. El producto
natural está hecho por molienda húmeda de la barita mineral, usualmente
seguido por un blanqueado para remover el hierro que posiblemente esté
contaminando. La forma sintética es producida por precipitación, de la reacción
de Sulfuro de Bario y Sulfato de Sodio. En ambas formas, el pigmento es de
fácil dispersión con bajas propiedades abrasivas. Su resistencia al agua,
ácidos, álcalis, gases corrosivos, calor y luz la convierte en el pigmento favorito
para recubrimientos de protección. Estos tienen una absorción de aceite muy
bajo y pueden ser usados en considerables cantidades sin grandes efectos
sobre la viscosidad. Desafortunadamente, el producto tiene una gravedad
específica bastante alta, lo cual reduce la ventaja de relleno en volumen del
pigmento y disminuye la efectividad en el costo. La alta densidad además hace
necesario un balance adecuado de los agentes reológicos para mitigar el
asentamiento y la aglomeración del pigmento.

47
F. Sílicas

Todas las sílicas son caracterizadas por su inercia química, baja gravedad
específica, bajo índice de refracción, y dureza. Mientras que las sílicas
cristalinas son inertes, su dureza limita su uso en sistemas de pinturas. La sílica
cristalina es dificultosa para dispersar y requiere de una cuidadosa formulación,
o la sedimentación del pigmento conllevará a un problema. Estas sílicas son
muy utilizadas en pinturas para pisos, no obstante, por su dureza provee una
mejorada resistencia a la abrasión y propiedades antideslizantes. Las sílicas
amorfas, las cuales son más pequeñas y de estructura muy fina que las sílicas
cristalinas, son algo más suaves (dureza Moh de 6 a 7) y mucho más adecuadas
para la pigmentación de recubrimientos de protección. En bases, estos
materiales añaden "mordiente" a la película y ayudan a la adhesión entre capas.
Ellos tienen menor gravedad específica que los pigmentos y pueden ser usados
como rellenos auxiliares en recubrimientos de altos sólidos. Por lo general son
usados como desecantes en pinturas de zinc y aluminio (los hidrogeles),
agentes mateantes para barnices y recubrimientos pigmentados (sílicas
precipitadas) y agentes tixotrópicos (sílicas pirogénicas). Su uso está restringido
a menos de 0.5 lbs/gal. (60 g/L), frecuentemente mucho menos, y todas son
normalmente clasificadas más como aditivos que como extendedores.

G. Silicatos

Los silicatos representan la mayor clase de pigmentos extendedores. Todos los


silicatos son materiales inertes. Pueden ser subdivididos como talcos (silicato
de magnesio), caolines (silicatos de aluminio), wollastonita (silicato de calcio) y
micas (complejo silicatos de aluminio y potasio).

- Talcos

El Talco o silicato de magnesio es quizás el extendedor más utilizado en


pinturas. Es un producto muy abundante a lo largo de todo el mundo y está
disponible en muchas formas y tamaños de partículas, incluyendo las fibrosas,
laminares, aciculares y nodulares. El talco es un mineral suave (Dureza Moh 1)

48
de moderada absorción de aceite (30-50) y de peso por galón entre· 22.5 lbs y
23.3 lbs (2.7 g/cc y 2.8 g/cc). Es inerte y de bajo costo. Los talcos más
comerciales son los fibrosos o laminares. Los grados fibrosos son generalmente
considerados lo_s mejores para durabilidad exterior, los laminares son
preferidos por su propiedad anticorrosiva donde ellos presumiblemente actúan
de una manera similar a la mica. Los talcos laminares, además, mejoran las
propiedades de aplicación, flujo y nivelación, suavidad y uniformidad de la
película, están libres de materiales asbestiformes (materiales que tienen la
estructura y apariencia similar a los largos, hilos de fibras de asbesto) y hace de
éste un excelente agente mateante. Los talcos nodulares son citados para dar
mejores propiedades de adhesión a la película y dan agarre a las capas
siguientes de acabado. Los talcos aciculares mejoran la fuerza de la película
por su acción reforzante. Los talcos muestran una fácil humectación, y buena
dispersión. Los grados finos son dispersados a valores Hegman de 6 o más.
Casi todos muestran buenas propiedades antisedimentantes en la pintura, y los
materiales fibrosos son a veces utilizados como extendedores que imparten
ventajas reológicas. El asbesto es un tipo de silicato de magnesio fibroso de
mucho más alta absorción de aceite cuyo uso ha disminuído grandemente por
asuntos toxicológicos.

- Arcillas o Caolines

La arcilla china o Kaolín es un silicato de aluminio hidratado y tiende a ser uno


de los extendedores de mayor uso en las pinturas, particularmente en sistemas
látex para interiores. El incremento en su uso se debe principalmente al
pigmento reformado, producido por el lavado acuoso, blanqueado, control del
tamaño de partícula, y particularmente, por la· calcinación. En el proceso de
calcinación, el caolín es quemado en homes a altas temperaturas para inducir
los grupos hidroxilos. El pigmento anhidro resultante tiene alto brillo y contribuye
considerablemente a la propiedad de poder cubriente debido a que los vacíos
dentro del caolín laminado son llenados de aire. Su utilización es especialmente
efectiva cuando es empleado adecuadamente con dióxido de titanio, donde el

49
alto cubriente es producido por los espacios llenados por las pequeñas
partículas de titanio entre los más grandes del caolín laminado.

- Wollastonita

Es un silicato de calcio disponible en diferentes grados de 1 O a 100 micrones.


Todos los grados tienen relativamente baja absorción de aceite y peso por galón
de 24.2 (2.9 g/cc). Estas propiedades hacen del producto el más adecuado
como extendedor para sistemas de bajo VOC donde éste provee un volumen
de pigmento con excelente efectividad en el costo. La Wollastonita es de forma
totalmente acicular y actúa bien para fortalecer la película de la pintura. Es un
extendedor de muy baja solubilidad en el agua. Este tiene un pH alcalino, y fue
originalmente usado en pinturas látex como buffer para mantener el pH y reducir
la corrosión en el envase, actualmente es muy usado en bases anticorrosivas
metálicas (ejemplo: Mástic Aluminizado) donde éste contribuye
considerablemente en la resistencia a la corrosión y ampollamiento,
especialmente, los empleados en la forma tratada superficialmente. Finalmente,
la wollastonita promueve colores limpios e incrementa la resistencia a la
intemperie.

-Mica

Muy útil en la formulación de las pinturas anticorrosivas. Está disponible en


muchas formas, pero sólo la . Mica Muskovite encuentra uso significativo en
pinturas. El más usado como extendedor es el producto de malla 325 (diámetro
máximo de 45 micrones). Su función anticorrosiva se debe a la forma laminar
de su partícula y a su lisura superficial, las cuales se superponen y complican
el paso del agua a través del recubrimiento. El producto tiene alta opacidad a la
radiación ultravioleta, debido principalmente a la forma de la partícula, es así
que adiciona a la durabilidad de las pinturas, su fuerza e integridad y su
resistencia al cuarteado (cracking). Este último se explica porque el pigmento
provee un mecanismo de alivio de tensiones al recubrimiento que libera fuerzas
cuando ocurre el deslizamiento entre partículas, durante el mecanismo de
secado. En recubrimientos Zinc Rich, la mica es usada como reemplazo parcial

50
del zinc, reduciendo la tendencia de tales películas a cuartearse. En sistemas
pigmentados de aluminio, la mica se usa para conservar al aluminio y preservar
la brillantez de los productos leafing.

2.8.2 Solventes
Es el componente que se evapora al secar la pintura, se utiliza para disolver el
vehículo no volátil, facilitar su aplicación controlando la viscosidad adecuada
para que pueda ser aplicado ya sea a brocha o pistola. Afectan además el
secado, la adherencia, brillo, etc. Se clasifican en hidrocarbonados y
oxigenados. Dentro de los hidrocarburos encontramos los hidrocarburos
alifáticos como el aguarrás mineral é hidrocarburos aromáticos como el Xilol,
Toluol, etc. Dentro de los oxigenados se encuentran los alcoholes como el
etanol, isopropanol, butano!, etc., ésteres como el acetato de etilo, acetato de
butilo; cetonas como la metil etil cetona (MEK), metil isobutil cetona (MIBK),
isoforona, etc. En las pinturas epóxicas los solventes mayormente utilizados son
los hidrocarburos aromáticos como el Xilol y solventes activos como las cetonas,
los cellosolve (ésteres glicoles), etc. Las formulaciones de altos sólidos recurren
a solventes que posean un apropiado balance de solvencia, volatilidad y
propiedades de tensión superficial que significativamente mejorarán las
características de aplicación y performance de estos productos. Estos solventes
incluyen cetonas, ésteres, alcoholes y éteres glicoles.

2.9 Propiedades de los recubrimientos


Un recubrimiento debe exhibir una variedad de propiedades con el fin de cumplir
con su papel en el control de la corrosión como son: fuerza cohesiva, flexibilidad y
elongación, resistencia al impacto, resistencia a la abrasión, a la temperatura,
resistencia dieléctrica, etc.

Las principales propiedades vienen hacer:

a. Resistencia química

El recubrimiento debe resistir la degradación de los químicos a los cuales está


expuesto. La resistencia química es principalmente una función de la resina

51
utilizada en su formulación. En general un recubrimiento que se considere
resistente químicamente y que pueda ser usado para la resistencia contra la
corrosión en una atmósfera química, debe ser resistente a las sales, ácidos, álcalis
y a una gama bastante amplia de pH. La resistencia a los álcalis es, por supuesto,
extremadamente importante en un primer (capa base). Dado que una de las
reacciones químicas en el proceso de corrosión es el desarrollo de un álcali fuerte
en el cátodo, cualquier primer que no es altamente resistente a los álcalis tiende a
fallar en el área del cátodo, lo que resulta en el rompimiento del recubrimiento y la
propagación de la corrosión por debajo del recubrimiento.

b. Resistencia al agua

El agua en todas sus formas o condiciones afecta prácticamente todos los


recubrimientos, mayor resistencia al agua es igual a mayor control efectivo contra
la corrosión. La molécula de agua es extremadamente pequeña con la capacidad
de penetrar en y a través de la mayoría de todos los compuestos orgánicos. Esto
lo hace pasar a través de los espacios intermoleculares de la materia orgánica, y
puede o bien permanecer allí en un estado absorbido o puede pasar a través del
compuesto. Generalmente la humedad llegará a un equilibrio, con tantas
moléculas de agua que pasa en el material orgánico como se evaporan de la
superficie. Esto mantiene un contenido de agua relativamente constante en el
material orgánico, dependiendo de la presión de vapor de humedad en cualquier
momento dado. Debido a esta característica altamente penetrante, el agua tiene
más de un efecto sobre compuestos orgánicos que cualquier otro material. Dado
que la mayoría de los revestimientos son de naturaleza orgánica, deben tener la
más alta resistencia a la humedad posible a fin de mantener sus propiedades y ser
eficaz durante un largo período de tiempo.

Los materiales orgánicos, pueden por lo tanto ser permeables por muchas de las
pequeñas moléculas como el agua. Esto es particularmente cierto donde hay una
interface o una mala adherencia debajo del recubrimiento, el vapor de agua puede
acumularse y posiblemente condensarse.

52
c. Facilidad de aplicación

La facilidad de aplicación es una característica vital, especialmente con estructuras


complejas. Cuanto más difícil la aplicación, mayor será la oportunidad para que se
creen defectos que conducirán a fallas prematuras. Si una capa es un tanto difícil
de aplicar, las áreas como esquinas, bordes u otras áreas complejas son las
primeras en sufrir y degradarse en una atmósfera corrosiva.

d. Adhesión al sustrato

La adhesión se basa en las interacciones físicas y químicas entre el recubrimiento


y el sustrato. Una adherencia deficiente equivale a un desempeño deficiente. Si la
adherencia es mínima, el recubrimiento fallara poco a poco debido a la formación
de ampollas, corrosión debajo de la película o desprendimientos de varios tipos.
Los altos niveles de adhesión permitirán al recubrimiento aguantar la transmisión
de vapor de agua, abrasión, impacto, flexión, humedad, sustancias químicas,
microorganismos y demás factores de ataque en servicio.

La adherencia puede ser química, mecánica, polar o una combinación de las tres.
El enlace químico, formado por una reacción entre el recubrimiento y el sustrato
es el vínculo más efectivo. Un tipo de enlace químico es el proceso de
galvanización, en el cual el zinc fundido derrite la capa superficial del acero y los
dos materiales se combinan y forman una serie de aleaciones, esencialmente
haciendo que el recubrimiento forma parte de la superficie.

Los recubrimientos inorgánicos de zinc también forman una unión química entre la
molécula de silicato y el sustrato de acero (ver Figura 19). Los wash primers que
normalmente incluyen un elemento acido, también forman una unión química con
el sustrato.

La adhesión polar (también conocida como enlaces covalentes) es el tipo más


común de unión de los recubrimientos orgánicos. La resina actúa como un imán
débil con los polos norte y sur, atrayendo a los polos opuestos en el sustrato. Otra
explicación de esto es que los grupos polares son porciones de la molécula del
recubrimiento, positiva y negativamente cargados, que son atraídos a las áreas

53
con carga opuesta en el sustrato. Los epoxicos entran en este tipo de concepto de
adherencia. La adherencia mecánica se asocia con la rugosidad de la superficie
(patrón de anclaje). La rugosidad de la superficie creada por algunos métodos de
preparación permite más puntos de contacto entre las moléculas del recubrimiento
y las moléculas de la superficie. A medida que aumenta los puntos de contacto,
aumenta la adherencia.

Todas las formas de adhesión dependerán del contacto directo entre el


recubrimiento y el sustrato. Cualquier tipo de contaminante en la superficie
interferirá con este contacto punto a punto y la adherencia se verá reducida.

2.10. Modos de protección


El control de la corrosión mediante el uso de recubrimientos puede ocurrir por uno
de los tres procesos:

2.10.1 Recubrimientos de Barrera


El recubrimiento de barrera impide la entrada de oxígeno, el agua y las sales
solubles (ejemplificado por la sal más común en el agua del mar, cloruro de sodio).
El recubrimiento barrero evita la formación de un electrolito eficaz en la interface
pintura/metal (agua y sales solubles) y restringe el acceso de la molécula de oxigeno
altamente despolarizante. Si no hay iones presentes en el sustrato, el agua y el
oxígeno que penetran a la superficie no son un problema importante. Si los iones
están presentes, se iniciará la corrosión. El concepto generalmente aceptado y
simplificado es que los recubrimientos pueden proporcionar una barrera entre el
sustrato y el medio ambiente (normalmente el electrolito), eliminando así uno de los
cuatro elementos necesarios para una celda de corrosión. La mayoría de los
recubrimientos proporcionan cierto nivel de protección de barrera. Los
recubrimientos de barrera deben exhibir los siguientes atributos:

- Resistencia al ambiente químico.

- Resistencia a la humedad.

- Excelente adherencia al sustrato, incluso en condiciones húmedas.

54
- Buenas propiedades de humectación durante la aplicación, para evitar vacíos en
la película y maximizar el área superficial efectiva.

- Resistencia a la vibración.

2.10.2 Recubrimientos inhibidores


Los recubrimientos inhibidores, además de servir como una barrera, disminuyen de
forma activa la reacción que ocurre en el ánodo, cátodo, o ambos. Para ser eficaces
los recubrimientos inhibidores deben estar en contacto con el sustrato. En general,
los recubrimientos inhibidores:

 Tienen productos químicos agregados al recubrimiento para impedir


reacciones que ocurren en el sustrato.
 Necesitan una pequeña cantidad de humedad para activarse.
 Muchos de los pigmentos inhibidores comunes han sido regulados hasta
prácticamente eliminarlos del mercado. Estos incluyen pigmentos inhibidores
como el plomo y el cromato.
Los pigmentos inhibidores en realidad pasiva la superficie del metal formando una
película fina, bien adherida o reforzando y tapando los defectos de las películas
naturales formadas por secamiento al aire. Uno de los tipos de recubrimientos es
un alquidico basado en molibdatos de zinc.

2.10.3 Recubrimientos de sacrificio


Los recubrimientos de sacrificio usan un metal que es anódico al acero y que se
corroe preferencialmente. Los recubrimientos de sacrificio proporcionan protección
catódica, sobre todo cerca de los defectos en la película. Los recubrimientos de
sacrificio:

- Suelen contener polvo de zinc como pigmento predominante.

- Deben tener una carga mínima de polvo de zinc para ser eficaces.

Un tipo de recubrimiento de sacrificio es el zinc inorgánico.

55
2.11 Mecanismos de curado
El curado se usa para describir la manera como un recubrimiento se transforma de
líquido a un estado sólido.

Los recubrimientos se convierten a películas protectoras sólidas por un proceso


generalmente llamado formación de la película o curado. Según la SSPC Protective
Coatings Glossary, curado se define como el proceso de cambiar las propiedades
de una pintura de su estado líquido a una película seca, estable, sólido de protección
por reacción química con el oxígeno, humedad o aditivos químicos, o mediante la
aplicación de calor o radiación. Por esta definición estricta, los recubrimientos que
forman películas protectoras sin sufrir una reacción química no curan, sino que
simplemente secan para formar la película. Así mismo no hay que confundir las
palabras: secado y curado. “Secado” es la pérdida de disolvente y/o agua, que
pueden o no producir una película de protección, mientras que el “curado” siempre
produce una película protectora.

Hay dos clasificaciones generales de los mecanismos de curado:

 No convertible.
 Convertible.

2.12 Preparación de superficie


El objetivo de la preparación de superficie es crear una adhesión adecuada de un
recubrimiento sobre el sustrato. La adhesión es la clave para la efectividad del
recubrimiento y determina si el recubrimiento no es más que una hoja delgada de
material tendido en el sustrato o si se convierte en una parte real del sustrato.

El propósito de la preparación de superficie es asegurar que la fuerza máxima de


enlace se desarrolle en la interface entre el sustrato y el recubrimiento. Desde de
un punto de vista de preparación de la superficie, el tipo ideal de falla en el
recubrimiento es 100% cohesivo. Los tipos de falla o desprendimiento cohesivo y
adhesivo se muestran en las figuras 27, 28 y 29.

La fuerza de adhesión es la clave para el buen desempeño de un recubrimiento y


su durabilidad. Si la adhesión es débil, el recubrimiento fallará gradualmente por

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ampollamiento, corrosión bajo película o de laminación. Con una fuerte adhesión, el
recubrimiento puede soportar la mayoría de los requisitos de resistencia al medio
ambiente que de otra manera afectan su integridad. Estos incluyen resistencia a la
abrasión, impacto, flexión, humedad, transmisión del vapor húmedo, condiciones
salinas, resistencia a químicos corrosivos, microorganismos y todas las otras
condiciones ambientales que afectan la vida de un recubrimiento.

El objetivo primordial de la preparación de superficie es proporcionar una máxima


adherencia del recubrimiento. El mecanismo actual de preparación de superficie
tiene un doble propósito. El primer propósito es remover cualquier material extraño,
suelto de la superficie del sustrato, así como mill scale, oxido, productos de reacción
que cubren sitios activos de adhesión sobre la superficie del metal. La remoción de
dichos materiales expone sitios reactivos, de modo que los primers (imprimantes)
pueden tener contacto con ellos y desarrollar la adhesión máxima posible. El
segundo propósito es incrementar el área de la superficie aumentando la rugosidad
y el perfil de anclaje. Una superficie no preparada y ligeramente contaminada hace
que los sitios reactivos del metal y del recubrimiento estén separados por una cierta
distancia debido a la contaminación Una superficie preparada por chorro abrasivo
no solo incrementa el área de la superficie sino que además aumenta el número de
sitios de enlace que se convierten en efectivos. Esto no solo mejora la adhesión
mecánica del recubrimiento, sino que además mejora la adhesión química o polar
en una cantidad igual

2.12.1 Estándares de Preparación de Superficie


Las normas escritas para la preparación de superficie incluyen los estándares
conjuntos NACE/SSPC y los estándares ISO. Estos se consideran similares pero
no equivalentes.

La SSPC: The Society for Protective Coatings, a través de sus especificaciones


reconoce 11 métodos de preparación del acero para pintar. De ellos 5 son los
procedimientos de limpieza abrasiva que se emiten conjuntamente por SSPC y
NACE Internacional. La norma ISO 8501-1 (utilizado principalmente

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internacionalmente) se correlaciona con varios de estos estándares. Así mismo
existen estándares visuales que complementan los estándares escritos

2.13 Limpieza por chorro abrasivo


La limpieza por chorro abrasivo es el mejor método de preparación de superficie
(acero) para la aplicación de recubrimientos protectores. Este tipo de limpieza
elimina efectivamente el óxido, escamas de laminación, pintura antigua y algunos
otros contaminantes. Ciertos contaminantes, especialmente los no visibles (sales
como cloruros, sulfatos, nitratos, etc.) deben ser retirados antes del chorreado para
evitar la contaminación del abrasivo y de la superficie preparada.

El chorreado abrasivo aumenta el área superficial y por lo tanto los sitios enlazables,
esto se debe a la rugosidad generada en la superficie por el chorro abrasivo. Esta
rugosidad proporciona adherencia mecánica así como adherencia química y polar
para el recubrimiento.

A continuación, se explica cada uno de los métodos mencionados:

a. Chorreado abrasivo con aire

El chorreado abrasivo con aire a presión es el método más comúnmente usado para
la preparación de superficie.

Varios abrasivos diferentes pueden ser usados con este procedimiento o método de
chorreado y puede ser usado para el chorreado en barcos, estructuras de acero,
concreto y muchas otras superficies diferentes. Este es el tipo de preparación de
superficie más versátil y sin duda implica el costo más bajo de cualquier método de
preparación de superficie además del método de chorreado giratorio. Además este
método de preparación de superficie es el más efectivo, particularmente para
recubrimientos que son utilizados en áreas altamente corrosivas.

La principal ventaja de un sistema de chorreado abrasivo con aire es que la


superficie preparada está seca. A menos que haya humedad considerable en la
zona, la superficie permanecerá seco hasta que se aplique el recubrimiento, que
normalmente se realiza el mismo día. Otra ventaja es que el residuo que puede
haber quedado en la superficie es simplemente polvo y por lo tanto puede ser
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retirado fácilmente por soplado con aire comprimido limpio, quitar el polvillo con
brochas, cepillos de cerdas de nylon o también con una aspiradora industrial.
Cuando la contaminación por polvo es removida, la superficie está lista para pintar.
Este método también da una buena producción y un buen perfil; pero sobre todo,
puede proporcionar una superficie buena, limpia y seca sobre el cual se puede
aplicar un recubrimiento.

La desventaja del chorreado abrasivo seco es principalmente el polvo que se forma


debido a la ruptura de las partículas del abrasivo. Las leyes ambientales son
rigurosas con respecto a la emisión de material particulado a la atmósfera. El polvo
también es perjudicial para el individuo que puede respirarlo. Esto es
particularmente cierto para el polvo de silicato. Mientras la sílice es más perjudicial
debido a la silicosis, otros polvos de fuentes no silíceas no llevan esta amenaza. Sin
embargo, ninguno debería trabajar en un área de polvo de cualquier tipo sin una
protección adecuada.

El equipo para Limpieza con Chorro abrasivo de aire posee 5 componentes básicos:

1) Compresor de aire,

2) Manguera de aire,

3) Máquina de chorreado,

4) Manguera de abrasivo y

5) Boquilla.

b. Chorreado abrasivo húmedo

Debido al problema de polución del aire generado en el chorreado abrasivo seco,


allí recientemente ha ido creciendo el uso del chorreado abrasivo húmedo. Existen
dos métodos de chorreado húmedo, uno utiliza el chorro de agua a alta presión, que
incluye una cantidad pequeña de abrasivo, mientras que el otro método más común,
simplemente añade a la boquilla o en la corriente de aire/abrasivo de una operación
de chorreado seco. La ventaja del chorreado húmedo es la ausencia de polvo
durante la operación. En lugar de polvo, puede darse una acumulación considerable

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de agua en el área, que además puede ser un peligro. La superficie producida por
una unidad de chorreado húmedo apropiado usando agua a alta presión y una
cantidad pequeña de abrasivo es buena y proporciona un buen perfil. El perfil de
anclaje es similar al logrado con la limpieza abrasiva en seco, pero, por supuesto,
la superficie queda húmeda después de la preparación. Las desventajas incluyen el
problema de remover el abrasivo usado (en su forma húmeda), y la necesidad de
usar un inhibidor en el agua para evitar que la superficie se oxide cuando se usa
para preparar el acero. Las presiones de limpieza son casi iguales a las del
chorreado en seco y las tasas de producción son similares. El tiempo de limpieza
es probablemente mayor, debido a la dificultad de retirar el abrasivo humedecido.

c. Chorreado mecánico giratorio

También se conoce como Limpieza abrasiva centrifuga. Las maquinas usadas para
este tipo de limpieza están diseñadas para trabajar de forma continua e incluyen un
sistema de bandas transportadoras que moverán las partes continuamente a través
de la cabina. Es típico que estas cabinas usen un sistema de ruedas giratorias con
aspas (también conocidas como turbinas) para propulsar el abrasivo. Estas cabinas
tienen un sistema de recuperación y reciclado del abrasivo y son capaces de brindar
altas tasas de limpieza. La limpieza con estas máquinas a menudo es altamente
automatizada y está mejor diseñada para tareas repetitivas de granallado en un
lugar fijo. Los lugares típicos donde se encuentran estos equipos incluyen astilleros
o plantas de fabricación de estructuras de acero (metalmecánicas).

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III. HIPÓTESIS Y VARIABLES

3.1 HIPÓTESIS

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