UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN.

FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA

E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA
SEPARATA N° 02 PRINCIPIOS DE LA INDUSTRIA SIDERURGIA
DE APOYO AL CURSO DE SIDERURGIA I FECHA 2018 – I –
ÍNDICE DE CONTENIDOS
INTRODUCCIÓN PROCEDIMIENTOS PARA LA AGLOMERACIÓN DE
YACIMIENTOS MINEROS EN PERU MINERALES
MINAS EN EXPLOTACIÓN BRIQUETEADO.
EXTRACCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO OBTENCIÓN DE BRIQUETAS A PARTIR DE FINOS DE
CARGUÍO: CARBÓN
TRANSPORTE: OBTENCIÓN DE BRIQUETAS DE CHATARRA
PRINCIPIOS DE AGLOMERACIÓN (AUMENTO DE LAS BRIQUETAS: APLICACIONES ESPECIALES
TAMAÑO) USO EN EAF (HORNO ELÉCTRICO DE ARCO)
APLICACIONES: BIBLIOGRAFÍA
DESARROLLO
INTRODUCCIÓN
El Acero es una aleación de hierro que de acuerdo al diagrama de hierro - carbono contiene entre
0,022 y un 2,14% de carbono, al cual se le pueden añadir otros elementos como Ni, Cr, Mn, Si, V y
otros elementos metálicos.
La Siderurgia es una tecnología relacionada con la producción del hierro y sus aleaciones, en
especial las que contienen un pequeño porcentaje de carbono, que constituyen los diferentes tipos
de acero y las fundiciones. A veces, las diferencias entre las distintas clases de hierro y acero
resultan confusas por la nomenclatura empleada.
Algunas aleaciones denominadas “hierros” contienen más carbono que algunos aceros comerciales.
El hierro de crisol abierto y el hierro forjado contienen un porcentaje de carbono de sólo unas
centésimas. Los distintos tipos de acero contienen entre el 0,022 y el 2,14% de carbono.

Fuente: PROF. XUNTA DE GALICIAFRANCISCA VEGA MONDELO (http://es.slideshare.net/recursosabalar/aleaciones-diagramas )

Mg. ING°. METALURGISTA CIP N° 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA

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El hierro colado o fundición contiene entre un 2,14 y un 5% de carbono. Hay una forma especial de
hierro maleable, prácticamente sin aplicaciones (sólo se emplea para construir núcleos de hierro en
las bobinas eléctricas), que no contiene casi carbono.
Para fabricar aleaciones de hierro y acero se emplea un tipo especial de aleaciones de hierro
denominadas ferroaleaciones, que contienen entre un 20 y un 80% del elemento de aleación, que
puede ser manganeso, silicio o cromo.

I. YACIMIENTOS MINEROS EN PERU

De. http://estemin.blogspot.pe/2010/10/yacimientos-mineros-en-peru.html
Desde tiempos antiguos, la minería constituye una de las actividades económicas más
importantes del Perú. Ello se debe a la gran riqueza y variedad de minerales que alberga el
territorio peruano, con yacimientos aún por explotar.

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YACIMIENTOS MINEROS
Los principales yacimientos mineros del país se encuentran en los Andes, aunque existen algunos
otros centros importantes en la costa y depósitos de gas natural y petróleo en el área amazónica y
en el zócalo continental. Los principales yacimientos de cobre son Toquepala, en Tacna, Quellaveco
y Cuajone, en Moquegua, Cerro Verde, en Arequipa, Toromocho, en Junín, Michiquillay y la Granja,
en Cajamarca, Tintaya, en el Cusco y Antamina, en Áncash, entre otros.
YACIMIENTOS DE HIERRO. Tenemos a Tambo Grande, en Piura, y Marcona, en Ica.
En el caso del oro, los yacimientos principales son Yanacocha (la Quinua) y la Granja, en
Cajamarca, Selene, en Apurímac y Tambo Grande, en Piura.
Los yacimientos de plata que más destacan son Caylloma y Orcopampa, en Arequipa, San Juan de
Lucanas, en Ayacucho, así como los ubicados en el área de Cerro de Pasco.
Las mayores concentraciones de zinc y plomo se encuentran en los departamentos de Pasco
(alrededor de Cerro de Pasco), Lima (especialmente en las partes altas) y Junín (alrededor del
centro minero de La Oroya), en vetas diseminadas.

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MINAS EN EXPLOTACIÓN
De. https://es.wikipedia.org/wiki/Marcona
Marcona
Es una localidad minera y portuaria, primer y único productor de mineral de hierro en el Perú.
Conocida también como la Capital del hierro y Cuna del Pingüino de Humboldt en la costa del Perú.
Su población se dedica mayormente a la minería, el comercio y la pesca artesanal.
Su capital es el Puerto San Juan de Marcona.
Historia. Adquiere relevancia a partir de mediados del siglo XX (año 1953), cuando se inicia la
explotación del mineral de hierro en los yacimientos de Marcona y la construcción del muelle de
embarque en la bahía de San Juan por parte de la minera estadounidense Marcona Mining
Company.

San Juan de Marcona. Vista del sindicato de Obreros, al fondo Estadio Municipal de Marcona.

En 1870, el sabio italiano Antonio Raimondi hizo público la existencia de un depósito de hierro en las
pampas de Marcona. Años más tarde en 1915 se inician las primeras exploraciones en la zona, el
lugareño Justo Pastor guió al grupo de ingenieros hacia unas pampas donde se tenía referencia de
la existencia de hierro. En 1925 el gobierno del presidente Augusto B. Leguía declara a Marcona
Reserva Nacional, para su futura explotación.
En el año 1943 el Estado peruano crea la Corporación Peruana del Santa, para la explotación de
los recursos del carbón y hierro, el establecimiento de una siderúrgica en Chimbote. Posteriormente
ya comprobadas las enormes reservas de hierro en Marcona, un grupo de empresas
estadounidenses (entre ellas Utah) forman la minera norteamericana Marcona Mining Company,
dándose inicio a la formación del pequeño campamento minero alrededor del puerto de San Juan.
Durante el Gobierno militar del general Juan Velasco Alvarado (1968-1975) se nacionaliza el
yacimiento de Marcona y se crea la estatal del hierro del Perú, HIERRO PERÚ encargándose por 17
años de la administración, producción y comercialización del mineral de hierro.
En el año de 1992 el Gobierno de Alberto Fujimori privatiza la empresa estatal, la cual es adjudicada
a la Corporación Shougang de China, la que hasta la actualidad explota y comercializa el
yacimiento y mineral de hierro.
En los últimos años sucedieron diversos conflictos entre los trabajadores mineros y la transnacional
China motivada por los bajos salarios y malas condiciones laborales, situación que se manifiesta
cada cierto tiempo.
En el 2010 se esperó la construcción y el inicio de la industria Petroquímica en Marcona, a cargo de 2 empresas
calificadas por el Estado peruano para dar inicio al desarrollo petroquímico, las empresas son la estadounidense CF
Industries y la Australiana Orica, las cuales producirían fertilizantes, nitrato y amonio. En el 2013 se
tiene estimado la operatividad de ambas plantas (todavía en espera).
El relieve de Marcona se caracteriza por el desierto típico de la costa central y sur del Perú,
hallándose mesetas, pampas y altos cerros; ricos en minerales como el hierro y cobre.
En esta ciudad hay un marcado desarrollo comercial debido a la explotación minera existente en la
zona. Sobresale la explotación de hierro a gran escala, siendo exportado hacia el mercado
internacional.
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Compañía minera Shougang. San Juan es sede administrativa de la compañía minera China
Shougang. Inicialmente fue administrada por la Cía. Minera Norteamericana The Marcona Mining
Company, que fue catalogada en su época como pionera de los campamentos mineros en
Sudamérica. Fue nacionalizada por el gobierno militar de las fuerzas armadas, liderada por el
General EP. Juan Velasco Alvarado, tras el golpe del 3 de octubre de 1968. Durante el gobierno
constitucional del Arquitecto Fernando Belaunde Terry, se le denominó Hierro Perú.
La empresa Shougang Hierro Perú es la única productora de hierro a nivel nacional y realiza
operaciones en el Distrito de Marcona, Provincia de Nazca. De acuerdo a información del Ministerio
de Energía y Minas, la empresa ha registrado un incremento sostenido en su capacidad de
producción: así, de un nivel promedio de 3,1 millones de toneladas métricas en el período 2000-
2003, pasó a un nivel de 5,1 millones en el 2007-2008. Sin embargo, por efectos de la crisis
internacional que afectó la demanda mundial de acero y en consecuencia los pedidos de hierro, la
producción declinó a 4,4 millones de toneladas métricas en el 2009. En este último año, las
exportaciones de hierro de la empresa ascendieron a US$ 298 millones, siendo los principales
mercados de destino China (84 por ciento) y Japón (13 por ciento). 1
De acuerdo a la empresa, las ventajas comparativas de la firma son:
 La mina tiene un alto contenido de hierro, del orden de 47 a 58 por ciento.
 La ubicación de la mina facilita el transporte del mineral a la planta de beneficio a través de
una faja transportadora.
 La mina tiene reservas de mineral de hierro probadas y probables por más de 1,65 millones
de toneladas.
 Cuenta con un puerto propio (muelle de San Nicolás) que le permite recibir barcos de hasta
220 mil toneladas de capacidad.
Según el Ministerio de Energía y Minas, los estudios de impacto ambiental de la empresa referidos al
relleno sanitario de San Juan, el incremento de la capacidad de embarque del muelle de San
Nicolás, la nueva línea de transmisión y subestación eléctricas, y la ampliación de operaciones en
minas, plantas de beneficio e instalaciones auxiliares, se encuentran en etapa de evaluación e
implican una inversión conjunta del orden de US$ 1 mil millones.
Por su parte, la Sociedad Nacional de Minería, Petróleo y Energía destaca entre los proyectos de
inversión y ampliación de operaciones iniciados entre 2007 y 2008 y culminados en su mayoría en el
2009 por Shougang Hierro Perú, la modernización del cargador de barcos, con una inversión
estimada del orden de US$ 18 millones; el nuevo sistema de transferencia de embarque, con una
inversión de US$ 37 millones; y los de modernización del proceso productivo en el área de mina y de
manejo de relaves de la planta concentradora, con una inversión cercana a US$ 4 millones y US$ 14
millones, respectivamente.
Por otro lado, respecto a proyectos de inversión mineros a desarrollarse en San Juan de Marcona,
de acuerdo al Ministerio de Energía y Minas, se tiene el proyecto Mina Justa (MARCOBRE S.A.C.)
que significa una inversión del orden de US$ 740 millones y una producción de 112 mil toneladas
métricas finas anuales de cobre.
Últimamente se ha producido un incremento de la población surgiendo zonas urbano-marginales a
las afueras de la ciudad causando conflictos entre estas poblaciones y la transnacional China
Shougang.[cita requerida] https://es.wikipedia.org/wiki/Marcona

III. EXTRACCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO

El mineral extraído de una mina de hierro puede ser de carga directa a los altos hornos o puede
requerir de un proceso de peletización para ser utilizado en la producción del hierro - acero, o hierro
esponja – acero esto según sea su calidad. Entonces, si el mineral contiene un bajo contenido de
impurezas (azufre y fósforo), la carga puede ser directa al A.H. previo tratamiento de chancado,

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molienda y concentración. Pero si el contenido de impurezas es relativamente alto, se procede a un
chancado - molienda y concentración, posteriormente a un proceso llamado PELETIZACIÓN.

PERFORACIÓN Y TRONADURA:

La perforación para tronadura se realiza mediante la combinación de 2 perforadoras con martillo en

el fondo, Ingersoll Rand modelo T-4, con diámetro de perforación de 9 1/2" y una perforadoras
Bucryus Erie 45-R, con diámetro de perforación de 9 7/8". Los tiros se perforan verticalmente, en
mallas triangulares o cuadradas y con un espaciamiento variable de acuerdo al tipo de material,
explosivos y diámetro de la broca.
Se agrega agua durante la perforación en zonas secas a fin de evitar la polución ambiental. La
perforación secundaria se realiza con perforadora neumática montada sobre orugas. El explosivo
para tronaduras consiste principalmente en Anfo pesado, una mezcla de diversas proporciones de
Anfo (nitrato de amonio y petróleo) y una emulsión de mayor poder explosiva y resistente al agua.
Las proporciones de la mezcla de Anfo y emulsión dependen de la aplicación requerida,
especialmente del tipo de roca y la abundancia de agua en el sector. El carguío del explosivo se
realiza por medio de camiones fábrica, que se caracterizan por acarrear los componentes hasta el
hoyo perforado y producir la mezcla explosiva en el momento del carguío.
Los explosivos son suministrados en el hoyo de perforación por empresas especializadas en el
rubro.
Las cargas explosivas de cada hoyo se conectan por líneas a las que se aplica retardadores, lo que
permite un tiempo de detonación distinto a cada tiro, con la consiguiente mayor fracturación de la
roca y minimización del daño en las paredes del rajo. (http://html.rincondelvago.com/acero-y-
hierro.html)

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CARGUÍO:
El carguío del material tronado se
realiza con Palas eléctricas y
cargadores frontales. Las palas
eléctricas operan con baldes de llenado
rápido.
Los cargadores frontales se destinan
habitualmente al carguío de mineral
para la alimentación de Planta de
Chancado.

TRANSPORTE:
Transporte de materiales mina
El transporte de mina se distribuye entre el
despacho de minerales a Planta de Chancado y
acopios, y el material estéril hacia botaderos.
Para esto se dispone de una flota de camiones.

PRINCIPIOS DE AGLOMERACIÓN (AUMENTO DE TAMAÑO)

http://materias.fi.uba.ar/7202/MaterialAlumnos/12_Apunte%20AumentoTamano.pdf
Aglomeración. Recibe esta denominación ciertos procesos que se aplican a algunos minerales de
hierro, con objeto de aglomerar pequeñas partículas de mineral en pedazos de mayor tamaño y gran
porosidad. Obteniéndose como producto, trozos de dimensiones convenientes, de gran riqueza en
hierro (55 a 65%), bien compactados no presenten dificultades en su transporte (desmoronamiento)
y presenten resistencia mecánica de constitución y características físicas y químicas que contribuyen
a su reducción en el alto horno.
Estas técnicas permiten el aprovechamiento de minerales pobres o de residuos de operaciones
metalúrgicas influenciando notablemente en los aumentos de producción de los altos hornos.
Actualmente, alto hornos, hornos rotatorios y EAF., de modernas plantas siderúrgicas se cargan con
minerales que han sufrido anteriormente un proceso de aglomeración.
APLICACIONES:
La aglomeración de minerales es recomendable en los siguientes casos:
 Minerales muy pulverulentos que no pueden ser cargados directamente en los altos hornos
porque obstruyen el paso de los gases.
 Los polvos y partículas de mineral de tamaño inferior a 10 mm que quedan como residuo
luego de la trituración de minerales.
 Los polvos que escapan por el tragante de los altos hornos.
 La cascarilla obtenida en los trenes de laminación y otros residuos como virutas, etc.
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 Algunos minerales cuya riqueza en la naturaleza es muy baja (25 a 35% por ej.) y que para
ser concentrados deben ser triturados hasta el tamaño de partículas muy finas imposibilitando
su carga en el alto horno porque de esta forma obstruyen el paso de los gases.
 Ciertos minerales que contienen cantidades relativamente importantes de azufre en forma de
pirita de hierro. Por este tratamiento se consigue eliminar una parte importante del azufre que
contienen y se realiza la aglomeración de las partículas.

PROCEDIMIENTOS PARA LA AGLOMERACIÓN DE MINERALES

La aglomeración de minerales se realiza en la actualidad empleando cuatro procedimientos
principales: BRIQUETADO, NODULIZACION, SINTERIZADO y PELETIZACION.

BRIQUETEADO. Método más simple de aglomeración de minerales, consiste en transformar los

finos o polvos de mineral en briquetas por simple prensado, sin empleo de calor y sin que el mineral
sufra en el proceso ninguna transformación química.
Es un proceso discontinuo de poca productividad y no tiene características exclusivamente
mineras (ej. briqueteado de plásticos termoestables).
Actualmente se usan briquetas un poco más pequeñas que el puño de la mano. Para la fabricación
se utilizan prensas de gran potencia. Para que las briquetas tengan suficiente consistencia, es
necesario, adicionar al mineral elementos aglomerantes como brea, alquitrán, arcilla, cal, etc., que
se mezclan con el mineral en proporciones convenientes antes de su prensado.

OBTENCIÓN DE BRIQUETAS A PARTIR DE FINOS DE CARBÓN

FIGURA Nº 2. OBTENCIÓN DE BRIQUETAS A TRAVÉS DE FINOS DE CARBÓN

A través de una tolva se introducen los finos de carbón en una mezcladora junto con el aglomerante
que puede ser brea o alquitrán, se lleva la mezcla a una prensa mecánica del tipo a fricción (son
más rápidas y económicas) donde se efectúa un prensado y moldeado obteniéndose la briqueta.

OBTENCIÓN DE BRIQUETAS DE CHATARRA

De automóviles y/o refrigeradores en desuso se hace una previa clasificación para separar las partes
de fundición (motor, etc.). El metal (carrocerías) se hace un triturado, luego un quemado en horno y
por medio de separación magnética se clasifica las partículas ferrosas. En este momento el proceso
se diversifica según la aplicación de la chatarra; si ésta es usada directamente como carga para el
horno se hace un prensado en prensas horizontales formándose los paquetes de chatarra que sirven
de carga, en cambio si el destino es la formación de briquetas el material ferroso es cortado en una
sierra múltiple a discos (Slitters) o cizallado para luego matrizarlo y obtener así las briquetas.

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El Briqueteado consiste en un simple prensado de los minerales a la temperatura ambiente con o
sin adición de materias aglomerantes.

LAS BRIQUETAS: son el resultado de la reacción química entre finos de mineral de hierro y gas
reductor que se desarrolla en reactores de lecho fluidizado. Su alta densidad y alto porcentaje de
metalización, bajo contenido de ganga y residuales, así como su condición inerte, hacen de las
briquetas una carga metálica ideal para los procesos de acería.
Las características Físico-Químicas de las Briquetas de hierro la convierten en un producto superior
para el mercado de la siderurgia moderna HBC/HRD, como resultado de finos de bajo nivel
generados durante el transporte y manejo, así como bajo contenido de ganga, alto contenido de
carbón y mayor carga metálica que otros productos HBC/HRD. Nota Las fuentes de Hierro como
son: Hierro de Reducción Directa (HRD), Hierro Briqueteado en Caliente (HBC) y el Carburo de
Hierro (Cementita).
Análisis Químico
Fe Total 92.5 % min
Fe Metálico 84 % min
Metalización 91.0 %
C (como Fe3C) 0.8 % min
P 0.09 % max
S 0.027 % max
SiO2 (Silica) 1.5 % max
MgO 0.25 % max
CaO 0.03 % max
Al2O3 (Alúmina) 1.3 % max
Ganga (CaO+MgO+SiO2+Al2O3) 3.0 % max
Residuales
Cu <=0.002%
Ni <=0.006%
Cr <=0.008%
Mo <=0.002%
Sn <=0.002%
Análisis Físico
Tamaño 90 x 58 x 29 mm
Peso 0.5 - 0.7 Kgs
Densidad de la masa 2.72 - 2.88 ton/M3
Densidad de la briqueta 5.0 g / cc
Tamaño de partículas >4 mm : 98%
<4 mm : 2%
Humedad 0.1% max.

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APLICACIONES ESPECIALES
USO EN EAF (HORNO ELÉCTRICO DE ARCO)
Debido a su alta densidad, las Briquetas de hierro se usan como una fuente alternativa de Fe
metálico, cargadas en cestas o alimentándolas en forma continúa al horno.
Si las cargas es en cestas se reduce el número de cargas porque las Briquetas son mucho
más densas que la chatarra. Puede hacerse en proporción de hasta 40% de la carga al horno.
En carga continua, las briquetas son más efectivas que el DRI (hierro de reducción directa)
debido a su alta densidad, la cual permite mejor y mayor penetración de la interfase
escoria/baño. Es posible cargar en forma continua hasta el 100% de la carga del horno.
Alimentando en forma continua es posible eliminar todas las cargas en cestas, reduciendo así los
tiempos de colada a colada y las pérdidas térmicas, resultando así un mayor y mejor control de la
energía de fusión inicial con un incremento en la productividad. Debido al bajo contenido de
residuales las briquetas FIOR/FINMET, (proceso de finos metálicos) serán cada vez más necesarias
para la producción de acero de alta calidad.
USO EN HORNOS BOF: Las Briquetas de hierro han sido utilizadas en BOF con el fin de aumentar la
producción de acero sin cambios en los niveles de residuos asociados con la chatarra.
USO EN ALTOS HORNOS: Añadir Briquetas de hierro en la carga de los Altos Hornos permite aumentar la
productividad y disminuir el consumo de coque.
OTROS USOS: Pequeñas cantidades de Briquetas hierro son usadas en fundiciones con buenos resultados.
Briquetas con alto carbono han sido usadas con excelentes resultados en hornos eléctricos.

HORNOS ROTATORIOS
En los hornos rotatorios se somete al mineral a la acción combinada del giro del horno y de altas
temperaturas. Así se consigue aglomerar los minerales formando bolitas de resistencia, porosidad y
tamaño adecuado para cargarlos directamente en el alto horno.
Se puede utilizar cualquier clase de combustible para calentar el horno pero generalmente se realiza
el calentamiento con gas de alto horno, un combustible barato sobra en las plantas siderúrgicas.
Principales desventajas del proceso es la formación de anillos en el horno por la adherencia del
polvo a las paredes que dificultan, en ocasiones, el avance del mineral. Esto exige la parada y rotura
de esos anillos para conservar la forma cilíndrica del horno, que es necesaria, para el ordenado
avance de los minerales en su interior.
Entre sus ventajas se destacan la simplicidad del proceso y la posibilidad de utilizar partículas de
tamaño muy variable. A pesar de esto, en la actualidad es un método poco utilizado.
(Temperatura de trabajo HR 1050°C)
PROBLEMAS
1. Explicar cómo varia con la temperatura la espontaneidad de una reacción en la que ΔH° < 0 y
ΔSº < 0, suponiendo que ambas magnitudes son constantes con la temperatura.
Solución.
El criterio de espontaneidad de una reacción se asocia al signo de la variación de energía libre de
Gibbs. “Para que un proceso isotérmico e isobárico que tiene lugar en un sistema cerrado se
produzca espontáneamente, es necesario que vaya acompañado de una disminución de la energía
libre: ΔG < 0.”
− Sí ΔG < 0, proceso espontáneo
− Sí ΔG = 0, sistema en equilibrio
− Sí ΔG > 0, Proceso no espontáneo, sería espontáneo la transformación inversa.
Por definición:
ΔG = ΔH − TΔS
A temperatura baja predomina el término entálpico (ΔG → ΔH) y puesto que la reacción es
exotérmica (ΔH < 0) ΔG < 0, reacción espontánea.
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A temperatura alta predomina el término entrópico (ΔG → −T·ΔS) y puesto que la reacción ocurre
con disminución de desorden (ΔS < 0) ΔG > 0, reacción no espontánea.
BIBLIOGRAFIA
 http://html.rincondelvago.com/acero-y-hierro.html
 Fabricación de hierro, aceros y fundiciones, de J. Apraiz Barreiro
 Curso de Siderurgia. Reducción del instituto Argentino de Siderurgia, por G.S. Waelkens;
 L. Agarra; E. Ribera; C. García.
 Metalurgia de materiales ferrosos (Editorial Mir), de Linchevski.

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