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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN. FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA
E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA
SEPARATA N° 01 PRESENTE Y FUTURO DE LA INDUSTRIA SIDERURGICA
DE APOYO AL CURSO DE SIDERURGIA I FECHA 2018 – I –
INDICE DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN A LA ASIGNATURA. DEFINICIÓN, FINALIDAD Y ANTECEDENTES. PRESENTE Y FUTURO DE LA INDUSTRIA
SIDERÚRGICA. MATERIAS PRIMAS PROCESOS SIDERÚRGICOS. PRODUCTOS. SUBPRODUCTOS.
DESARROLLO
INTRODUCCIÓN. SIDERURGIA (PLANTA SIDERÚRGICA)
SIDERURGIA: Ciencia y técnica del beneficio, extracción y producción del hierro y del acero .
Historia de la metalurgia del hierro: En la prehistoria, el hierro se obtenía directamente del mineral,
reduciéndolo en hornos bajos mediante carbón vegetal. El metal se obtenía en estado pastoso, y la
escoria debía eliminarse en la forja. En la antigüedad y hasta la edad media, el procedimiento de
obtención del hierro continuó siendo fundamentalmente el mismo: se utilizaba los hornos de cuba, la
forja catalana y los hornos bajos. En el siglo XIV aparecieron los primeros hornos continuos para la
producción de fundición líquida, que pueden considerarse los antecesores de los modernos altos
hornos. El gran consumo de carbón vegetal en los procedimientos metalúrgicos, que dañaba
considerablemente la riqueza forestal, hizo que los gobiernos de muchos países impusieran medidas
restrictivas a su uso. Entonces el carbón vegetal fue sustituido por el carbón mineral, y,
posteriormente, cuando se conoció su destilación, por el coque, 1735. A finales del siglo XVIII, el
procedimiento del pudelado permitió la fabricación de hierro puro. En el S. XX, este procedimiento ha
sido sustituido gradualmente por los modernos procedimientos de fabricación de acero.
El hierro es una sustancia relativamente abundante en el Perú; pero, sus depósitos no fueron
explotados en la época incaica, ni durante la Colonia. La explotación de hierro en el Perú se inicia en
1953 con los trabajos emprendidos en el depósito Marcona. A la fecha es la única mina de hierro en
producción, cuyo promedio anual, período 1968 - 1972, es del orden de 10 millones Ton. Métricas.
DEFINICIÓN, FINALIDAD Y ANTECEDENTES
Se denomina siderurgia al conjunto de operaciones mediante las cuales se obtiene un metal ferroso.
El proceso abarca desde la extracción del mineral de hierro hasta su posterior transformación en
acero con una presentación comercial determinada.
PRODUCCIÓN DEL ACERO: Actualmente la producción de acero se canaliza por los siguientes
métodos:
SIDERURGIA INTEGRAL: Es aquella que partiendo de la extracción del hierro a partir de los
minerales de hierro sigue la secuencia del Alto horno. Obtenido el arrabio es transportado hacia la
planta de acero para conversión en acero, usa convertidor BOF y aplica metalurgia secundaria,
obtenido el acero líquido es transportado mediante cucharas a colada continua o vaciados
convencional (lingoteras) hasta obtener productos solidificados de acero.
Entonces es un conjunto de operaciones que permite obtener un primer producto denominado
arrabio a partir de los minerales de hierro siguiendo las secuencias del 1. Alto Horno, 2. Conversión,
3. Metalurgia secundaria 4. Acero líquido. Colada Continua o convencional obtención productos de
acero. Una planta integral tiene todas las instalaciones necesarias para la producción de acero en
diferentes formatos.
SIDERURGIA NO INTEGRAL: Parte de la chatarra o prereducidos como materia prima fundamental,
usa los Hornos Eléctricos y la metalurgia secundaria para obtener EL ACERO. Más o menos el 33%
de la producción mundial se produce de esta manera.
Específicamente es la fabricación de acero a partir de chatarra, ferroaleaciones y, en algunos casos,
arrabio y prereducidos. Para transformar la chatarra en acero es necesario fundirla en hornos
especiales. Los hornos modernos del siglo XXI son los EAF y hornos de inducción.
1 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA
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HORNOS DE COQUE: producen carbón coque y gas.
CARBÓN COQUE: se obtiene por medio de un coquizado en las baterías de hornos de coque. Consiste
en calentar la hulla triturada a 1000°C en ausencia de aire (Pirolisis). Así se eliminan sustancias
volátiles (impurezas) y se obtiene el carbón de coque con un 90% de Carbono. Luego es rociado con
agua porque prende espontáneamente al contacto con Oxigeno. Antes de ser introducido al A. H. es
calentado a 1200°C durante 24h. Esto produce un carbón constituido por carbono casi puro, coque posteriormente
será introducido a los hornos altos.
Hornos altos: convertir el mineral en hierro fundido (arrabio)
Acería: conversión del hierro fundido o el arrabio en acero.
Moldeado: producir grandes lingotes (tochos o grandes piezas de fundición de acero).
Trenes de laminación desbastadores: En el cual los lingotes en caliente pasan por una serie de
cilindros giratorios de gran potencia, reduciendo el tamaño de los lingotes y los transforma en
blooms y slabs.
El Bloom es una especie de plancha cuadrada y el slabs es una plancha fina de acero.
Del proceso anterior se puede pasar a un tren estructural en el cual los blooms en caliente se
deforman para obtener perfiles estructurales, carriles, barras, etc.
También se puede pasar a trenes de laminación en el cual los blooms en caliente se transforman y
son deformados para obtener barras, alambres, redondos calibrados, telas metálicas, etc.)
Trenes de laminación de acabado: estructuras y chapas en caliente.
Trenes de laminación en frío: chapas y flejes.
Las materias primas para una planta integral son mineral de hierro, caliza, coque y oxígeno.
Estos materiales son cargados en capas sucesivas y continúas en un alto horno donde la
combustión del carbón ayudada por soplado de aire y la presencia de caliza funde el hierro
contenido en el mineral, que se transforma en hierro líquido con un alto contenido en carbono.
A intervalos, el hierro líquido acumulado en el alto horno es transformado en lingotes de arrabio o
llevado líquido directamente en contenedores refractarios a las acerías. Históricamente el proceso
desarrollado por Henry Bessemer ha sido la estrella en la producción económica de acero, pero
actualmente ha sido superado en eficacia por los procesos con soplado de oxígeno, especialmente
los procesos conocidos como Acerías LD.
El acero fundido puede seguir dos caminos: la colada continua o la colada clásica. En la colada
continua el acero fundido es colado en grandes bloques de acero conocidos como tochos. Durante el
proceso de colada continua puede mejorarse la calidad del acero mediante adiciones como, por
ejemplo, aluminio, para que las impurezas “floten” y salgan al final de la colada pudiéndose cortar el
final del último lingote que contiene las impurezas. La colada clásica pasa por una fase intermedia
que vierte el acero líquido en lingoteras cuadradas o rectangulares (petacas) según sea el acero se
destine a producir perfiles o chapas. Estos lingotes deben ser recalentados en hornos antes de ser
laminados en trenes desbastadores para obtener bloques cuadrados (blooms) para laminar perfiles o
planos rectangulares (slabs) para laminar chapas planas o en bobinas pesadas.
Debido al coste de energía y a los esfuerzos estructurales asociados con el calentamiento y coladas
de un alto horno, estas instalaciones primarias deben operar en campañas de producción continua
de varios años de duración. Incluso durante periodos de caída de la demanda de acero no es posible
dejar que un alto horno se enfríe, aun cuando son posibles ciertos ajustes de la producción.
Las siderúrgicas integrales son rentables con una capacidad de producción superior a los 2.000.000
de toneladas anuales y sus productos finales son, generalmente, grandes secciones estructurales,
La alta confiabilidad y el bajo precio del mineral de hierro son los factores que han llevado a
desarrollar EL PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA. En esta decisión, el gas natural es una solución
económica para la producción de productos de reducción directa, briquetas y hierro esponja.
SIDERURGIA EN EL PERÚ
El Perú un país muy rico en recursos minerales y la explotación de sus minas lo ubican en los
primeros lugares de las estadísticas mundiales de no-ferrosos tales como plata, zinc, estaño, cobre y
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oro; metales que los peruanos desde tiempos remotos han trabajado con gran dominio de la
metalurgia y exquisito arte.
Sin embargo, en la metalurgia del hierro no tuvimos desarrollo en el pasado, salvo algunas
referencias de fabricación de hierro por los campas en Cancamazo en el valle de Chanchamayo que
sita Antonio Raimondi.
La actividad siderúrgica en el Perú tiene su comienzo con el descubrimiento de afloraciones de
mineral de hierro que en 1904 descubrió el ingeniero Federico Fuchs en el cerro Tunga, próximo a
San Juan de Marcona, las que en el año 1914 conjuntamente con el ingeniero Roberto Letts son
estudiados y dados a conocer.
Luego, el 9 de mayo de 1956 se crea la Sociedad de Gestión de la Planta Siderúrgica de Chimbote-
SOGESA, que tenía como objetivo utilizar el mineral de hierro de Marcona, el carbón mineral de la
región del Santa y el potencial hidroenergético del río Santa. Se inauguraron sus instalaciones el 21
de abril de 1958. Posteriormente, fue denominada Empresa Siderúrgica del Perú S.A.-SIDERPERU.
Habían trascurrido 54 años entre el descubrimiento del mineral de hierro en Marcona hasta que se
fabricó por primera vez acero con mineral de hierro peruano.
PRODUCCIÓN. La producción de acero del Perú en el año 2007 fue de 881 mil toneladas, ocupando
el séptimo lugar en Latinoamérica que produjo 67,2 millones de toneladas; mientras que la del
mundo fue 1,202 millones de toneladas (Fuente: Ilafa). Porcentualmente, significan el 1,311% y el
0,07329% respectivamente, cifras que lo ubican en una posición muy modesta dentro del contexto
internacional.
El consumo per cápita de acero en el Perú es poco más de 50 kg, bastante bajo comparado con
algunos países de la región, que superan los 100 kg. Consecuentemente, sus 28 millones de
habitantes necesitaron más de un millón y medio de toneladas de productos siderúrgicos para
satisfacer sus necesidades, los cuales fueron cubiertos parcialmente por la industria nacional,
debiéndose importar más de 700 mil toneladas.
RECURSOS NATURALES Y CHATARRA
Las alternativas para proyectar el desarrollo de la industria siderúrgica y de la fundición de hierro en
el país deberán tomar en cuenta la realidad nacional en cuanto a mercado, recursos minerales y
energéticos.
Existen importantes yacimientos de mineral de hierro, el de Marcona en explotación y varios
otros ya prospectados, que tienen un potencial que garantiza el suministro para el desarrollo
de la industria siderúrgica.
Los recursos hidroenergéticos en potencial son abundantes, aunque la capacidad de
generación de las centrales eléctricas instaladas no se abastecen para satisfacer la demanda
y se tiene que recurrir a combustibles fósiles para operar las plantas térmicas para completar
la carga necesaria para atender las necesidades actuales.
En cuanto a hidrocarburos, las reservas probadas de petróleo son muy limitadas y no deben
ser tomadas en cuenta para proyectos siderúrgicos. Las reservas de gas natural parecen ser
suficientes en el plazo de 50 años. En cuanto a termo reductores, disponemos de antracita en
yacimientos andinos de los departamentos de Ancash y La Libertad, principalmente, los que
pueden ser utilizados en Reducción Directa de minerales de hierro, cubilotes y es probable que en
forma parcial o total se pueda utilizar en altos hornos . Son escasos los yacimientos de carbón
bituminoso, por lo que no debe ser considerado como recurso en potencial, mientras no se
descubran yacimientos con dimensiones y calidad aptos para uso siderúrgico.
La disponibilidad de chatarra es muy limitada para la operación de las plantas siderúrgicas y para las
fundiciones instaladas en el país, las que encontrarán por esta razón una barrera infranqueable para
su desarrollo, si es que no cuentan el suministro de carga metálica para sus hornos.
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Parte de la solución a esta limitación puede ser mediante la producción de hierro esponja,
como ya se está haciendo en las dos plantas siderúrgicas que hay instaladas en el país y la otra vía
será ineludiblemente por medio de altos hornos.
Recientemente se ha tomado conciencia que el carbón vegetal es un valioso recurso cuando
proviene de bosques o biomasas renovables, en donde se rompe el viejo mito de hacer carbón a
costa de destrucción de bosques y afectando el medio ambiente.
Hasta algunos años atrás, la utilización de carbón vegetal para fines siderúrgicos estuvo en
declinación, con tendencia a desaparecer en las plantas siderúrgicas integradas y con futuro
solamente en las plantas de producción de arrabio independientes.
Es a partir del año 2006 que se cristalizaron importantes proyectos en el Brasil que han originado
una inflexión en la curva de consumo de este insumo.
Las circunstancias que han motivado el cambio interesan a empresarios, universidades y
autoridades del país, porque en el Perú existen las condiciones para instalar altos hornos a carbón
vegetal porque hay déficit de acero, escasez de chatarra y la necesidad de reforestar grandes
extensiones de tierras improductivas en la costa y sierra.
La explotación de bosques bajo condiciones ambientales es un buen negocio por el retorno seguro a
mediano y largo plazo y por el beneficio en pro del medio ambiente.
PRESENTE Y FUTURO DE LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA EN EL PERÚ
El acero no es un metal químicamente hablando, sino una aleación entre un metal (hierro) y un
metaloide (carbono) que mantiene las características metálicas del primero e incorpora propiedades
notablemente mejoradas en función a la adición del segundo y de otros elementos metálicos y no
metálicos. De esta forma, el término acero en realidad se aplica a un conjunto muy numeroso de
aleaciones metálicas (dependiendo de la adición de otros elementos como el nitrógeno, hidrógeno,
boro, oxígeno, cromo, níquel, titanio, manganeso, vanadio, cobre, entre otros) que adquieren así
diferentes propiedades de resistencia y maleabilidad, en función de los múltiples usos y aplicaciones
que se demanden.
El mercado siderúrgico en el Perú tiene una considerable importancia, tomando en cuenta que
satisface muchas de las necesidades de insumos para el mantenimiento y reposición de los bienes
de capital que utilizan las industrias locales, así como para el proceso productivo de los bienes de
consumo que éstas fabrican. De esta forma, la producción de la industria siderúrgica local
representa el 3% del PBI del sector manufacturero, el cual a su vez equivale al 14.8% del PBI global.
Dicha producción es llevada a cabo por dos empresas: la Empresa Siderúrgica del Perú S.A.A.
(Siderperú) y Corporación Aceros Arequipa S.A.A. En términos del valor bruto de producción, la
industria produce alrededor de US$240 millones al año, mientras que el valor producido por el sector
manufacturero total es de US$ 8,020 millones.
Fundentes:
Pese a que el mineral de hierro ya ha sufrido un tratamiento preliminar en el que se he reducido la
ganga existente, siempre quedan impurezas unidas al mineral que es preciso eliminar. Estas
impurezas van a reaccionar químicamente con el fundente y formar la escoria, que flotara sobre el
metal fundido.
La función principal del fundente, formado por piedra caliza, es la siguiente:
Bajar el punto de fusión de la ganga haciendo que la escoria se mantenga liquida.
Reaccionar químicamente con las impurezas (ganga) que contiene la mena, en el momento
en que se encuentre en estado líquido dentro del alto horno, arrastrándolas hacia la parte
superior, y formando lo que se denomina escoria.
FUNCIONAMIENTO DEL ALTO HORNO
La función del alto horno es reducir el mineral de hierro, principalmente sus óxidos, mediante el
monóxido de carbono que se forma por combustión del carbono del coque y el oxígeno de la
corriente de aire que se introduce en el horno. Este se carga con mena de hierro, coque y fundentes
en proporción de:
1.- Mineral de hierro……………. 2 Tm
2.- Carbón de coque…………….. 1 Tm
3.- Fundente…………………….. ½ Tm
Los altos hornos, una vez encendidos, están funcionando ininterrumpidamente hasta que sea
necesario hacerles una reparación. Para evitar el escape de humos a la atmósfera (con la
consiguiente contaminación) en el momento de introducir las cargas por la parte superior, disponen
de unos sistemas de apertura especiales. El aire necesario para el trabajo del horno alto entra por
Ship building = construcción naval, metal goods=artículos de metal, cans boxes = cajas de lata Boillers /
drums. = Calderas / tambores. I y S in new goods = hierro y acero en nuevos artículos, goods in use = bienes
en uso, prompt and end of life scrap = chatarra rápida y final de la vida, disposal = disposición
PROBLEMA
1. Un mineral de hierro es reducido en un alto horno de acuerdo con la siguiente ecuación:
Fe2O3 + 9CO = 2Fe + 3CO2 + 6CO
El CO necesario es obtenido por la combustión del coque en el fondo del horno. El coque contiene
90%C, del cual el 4% es absorbido por el hierro reducido y el 86% es quemado a CO; no se forma
CO2 en la combustión.
CALCULAR
A) Volumen de CO necesario para obtener 1 Ton métrica de Fe, tal como es requerido por la ecuación.
B) El peso teórico de coque requerido para reducir una tonelada métrica de hierro.
C) El volumen de aire utilizado en quemar esta cantidad de coque.
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Gas
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SOLUCIÓN
a) Fe = 1000 kg.
CO = 1000 (9x 22,4/2 x 56) = 1800 m3
CO necesario = 1800 m3/ton. De Fe
b) C en CO = 1800 (12/22.4) = 964,3 Kg.
Coque = 964,3/ 0,86 = 1121,3 kg.
Coque = 1121,3 kg/ton, de Fe
c) C + ½ O2 CO
O2 = 1800/2 = 900 m3
Aire = 900/0,21 = 4285,7 m3
Aire = 4285,7 m3
FUNDAMENTOS: 1 mol de cualquier gas ocupa en C.N., 22, 4 litros. Es decir, a una T° de 0ºC y a una P de 1
atmósfera, “ley de Avogadro”
Un mol de gas, expresada en kilogramos, ocupa 22.4 m3
Densidad del Fe 7,85 g/cm3
1 Litro = 1 dm3
1 m³= 1000 dm³ = 1000 litros.
Recuerda es importante distinguir entre las medidas de volumen y capacidad, así te evitarás sorpresas en próximos
exámenes.