ENSAYOS ESPECIALES

CARRERA PROFESIONAL
Ingeniería Civil

CICLO DE ESTUDIO Y SEMESTRE ACADÉMICO

5° Ciclo – 2019-1

ASIGNATURA
Tecnología del Concreto 1

INTEGRANTES
CÓRDOVA VILLANUEVA, Christian Alejandro 20174017K
MEDROA LOPEZ, Jesús Andrés 20170034H
QUISPE CERNA, Vivian Dayana 20174050H
RIVAS BAUTISTA, Manuel Ángel 20170005H
ROJAS CAVERO, Diego Alonzo 20174015H

DOCENTE
Carlos Alberto Villegas Martínez

2019
 OBJETIVOS

 El presente informe nos brindará información acerca de los diversos ensayos

que se le deben hacer a los suelos para poder conocer si son adecuados para el
procedimiento de la obra, ya sea como material de construcción o como base
para algún tipo de estructura.

 Dar a entender la importancia de los ensayos especiales.

 Determinar la resistencia de los suelos, y saber en qué consiste cada ensayo.

 INDICE
CAPÍTULO 1. ENSAYO MALLA N°200 ............................................................................................ 4
1.1. DEFINICIÓN ................................................................................................................... 4
1.2. MATERIALES .................................................................................................................. 4
1.3. PROCESO ....................................................................................................................... 5
1.4. ANÁLISIS ........................................................................................................................ 5
1.5. OBSERVACIONES........................................................................................................... 5
CAPÍTULO 2. REACCIÓN ÁLCALIS-SÍLICE ....................................................................................... 6
2.1. DEFINICIÓN ................................................................................................................... 6
2.2. CONDICIONES ............................................................................................................... 6
2.3. PROCESO ....................................................................................................................... 6
2.4. TIEMPO ......................................................................................................................... 7
2.5. COMO CONTROLAR LA REACCIÓN ALCALI-SILICE ........................................................ 7
CAPÍTULO 3. ENSAYO DE DURABILIDAD ...................................................................................... 8
3.1. CONCEPTO Y FUNCIÓN ................................................................................................. 8
3.2. ADITIVO INCORPORADOR DE AIRE .............................................................................. 8
3.3. MECANISMO DE ACCIÓN .............................................................................................. 9
3.4. MATERIALES ................................................................................................................ 10
3.5. PROCESO ..................................................................................................................... 11
CAPÍTULO 4. ENSAYO DE IMPUREZAS ORGÁNICAS ................................................................... 12
4.1. CONCEPTO .................................................................................................................. 12
4.2. MATERIALES ................................................................................................................ 12
4.3. PROCEDIMIENTO ........................................................................................................ 13
4.4. ANÁLISIS ...................................................................................................................... 13
CAPÍTULO 5. ENSAYO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA AL DESGASTE EN AGREGADOS
UTILIZANDO LA MÁQUINA DE LOS ÁNGELES ............................................................................ 14
5.1. DEFINICIÓN ................................................................................................................. 14
5.2. EQUIPOS Y MATERIALES ............................................................................................. 14
5.3. PROCESO ..................................................................................................................... 15
5.4. ANÁLISIS ...................................................................................................................... 17
CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 18
RECOMENDACIONES .................................................................................................................. 19
REFERENCIAS .............................................................................................................................. 20

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CAPÍTULO 1. ENSAYO MALLA N°200

1.1. DEFINICIÓN

Es un tamiz con aberturas que miden 0.074 mm o, dicho de otra forma, presenta 200
aberturas cuadradas por cada pulgada lineal.

1.2. MATERIALES

o Muestra de agregado grueso o fino.

o Tamiz malla N° 200
o Horno de secado
o Recipientes metálicos
o Agua
o Balanza

Figure 1. Muestra de agregado fino o Figure 2. Tamiz Malla N°200

grueso

Figure 4. Recipiente metálico

Figure 3. Horno de secado

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1.3. PROCESO

En los lavados de agregados finos o gruesos, se hace este ensayo.

Al poner la muestra, previamente secado, sobre la malla N°200 y al ser lavado, el
material que pasa está conformado por arcilla y limo y al material retenido se le lleva al
horno de secado por 24 horas y a una temperatura de 110°C.

Figure 5.
2. Lavado de la muestra sobre Figure 6.
3. Secado en el horno
la malla N°200

Esto quiere decir que los finos: arcilla y limo, se han perdido en el lavado.

1.4. ANÁLISIS

El porcentaje del material que pasa la malla N°200 se calcula así:

𝑃𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝑃𝑠𝑒𝑐𝑜
%𝐹𝑖𝑛𝑜𝑠 = 𝑥100%
𝑃𝑠𝑒𝑐𝑜
Donde:
𝑃𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 : 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
𝑃𝑠𝑒𝑐𝑜 : 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

1.5. OBSERVACIONES

Si la muestra es arena y el %Finos sea mayor o igual al 5% o si la muestra es

conformada por su gran parte por piedras y el %Finos sea mayor o igual al 1%,
entonces se debe lavar todo el material o cambiar de cantera o en casos extremos, se
debe usar aditivo plastificante.

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CAPÍTULO 2. REACCIÓN ÁLCALIS-SÍLICE

2.1. DEFINICIÓN

La combinación del cemento con el agua para la formación de concreto genera un

medio altamente alcalino donde las partículas de agregado que presentan sílices se
encuentran inmersas. En estas condiciones, algunos agregados, debido a su
presencia de sílice, reaccionan químicamente con el medio de contacto, dando origen
a un GEL que, al absorber agua, se expande y crea presiones capaces de fisurar y
desintegrar al concreto.
Estas reacciones químicas, denominadas genéricamente álcali-sílice, han sido causa
de deterioro y fisuramiento de una gran cantidad de estructuras de concreto a lo largo
del mundo.

Figure 7. Estructura fisurada por la reacción alcalis-silice

2.2. CONDICIONES

La forma de afectación se produce debido al tipo de agregado con el que fue hecho un
concreto, al transcurrir el tiempo y como exposición al medio ambiente y ante la
presencia de Na y K, más humedad, presión ambiental y temperatura, alrededor de
una partícula generan factores que producen esta reacción.

2.3. PROCESO

Se inicia cuando los hidróxidos alcalinos (NaOH, KOH) presentes en el fluido de poros
del concreto atacan la superficie de los minerales silicios en el agregado, formando un
gel y ocasionando una alteración de la superficie del agregado, conocida como borde
de reacción.
El gel resultante tiene una gran afinidad con el agua y, consecuentemente, una
tendencia a incrementar su volumen. El gel expandido ejerce presión una interna que
es suficiente para fracturar el concreto.

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 Figure 8. Gel formado

2.4. TIEMPO

El tiempo para poder visualizar los efectos de esta patología es de periodos de hasta 5
años, pero una vez que se activa o inicia el proceso, se presenta un deterioro
progresivo a la estructura, la cual se irá incrementando con el tiempo.

2.5. COMO CONTROLAR LA REACCIÓN ALCALI-SILICE

o Para prevenir la reacción álcalis-sílice se ha desarrollado gran número de ensayos

de laboratorio. En el caso de los agregados, los métodos más confiables en la
actualidad son: el ensayo acelerado en barras, y el método en prismas. Lo óptimo
es complementarlos con ensayos petrográficos de los agregados.

o Se debe usar cementos cuya fabricación no sobrepase el 0.6% en contenido de

álcalis (Cemento tipo II, tipo V y cementos portland).

o La estrategia de mitigación más común incluye la dosificación de puzolanas

(cementantes complementarios), tales como el metacaolín de alta reactividad, el
humo de sílice o las cenizas volantes.

o Se podría pensar en la disminución del contenido de cemento, pero para que esto
no represente una merma en la resistencia se puede dar uso a adiciones al
concreto como las puzolanas, ya que además reducir la permeabilidad, dan el
beneficio de la neutralidad química de la reacción.

o El uso de adiciones como la microsílice se considera muy adecuado para reducir

las expansiones gracias a su capacidad de fijar álcalis.

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CAPÍTULO 3. ENSAYO DE DURABILIDAD

3.1. CONCEPTO Y FUNCIÓN

Los ensayos de durabilidad (Sulfatos de sodio y magnesio) nos sirven para determinar
la resistencia de la muestra de agregados gruesos y finos a la pérdida de sus
propiedades físicas o de apariencia.
Este ensayo nos va a permitir conocer la resistencia al hielo y deshielo del tipo de
suelo. Ya que, si el agua que se encuentra en las fisuras del material se congela, el
volumen en conjunto del material aumenta, lo micro fisura, lo que provoca una
disminución de la densidad, y por lo tanto una baja resistencia del mismo.
Para poder evitar la microfisuración se requiere de un aditivo incorporador de aire. El
cual se explicará a continuación.

Figure 9. Ensayo de durabilidad

3.2. ADITIVO INCORPORADOR DE AIRE

El hormigón, además de sus componentes sólidos, contiene un porcentaje de vacíos

de formas y dimensiones variadas, provenientes del aire atrapado y de la fracción del
agua de amasado que se evapora. En cambio, al utilizar un incorporador de aire se
producen micro burbujas esféricas cuyos diámetros oscilan entre 25 y 250µ con una
distancia entre ellos de 100 a 200µ.
Para otorgar resistencia a las heladas interesa particularmente que las burbujas sean
pequeñas. La pasta de cemento está protegida contra los efectos del hielo-deshielo, si
el factor de distancia es menor a 0.20 mm.

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 Figure 10. Aditivo incorporador de aire

3.3. MECANISMO DE ACCIÓN

Durante el amasado del hormigón se forman burbujas de aire de diferentes tamaños,

debido a los movimientos internos de los materiales del hormigón. Mientras más
pequeña es la dimensión de las burbujas, mayor es la presión ejercida sobre ellas, por
lo que éstas tienden a disolverse en el agua. Por su parte, las burbujas de mayor
dimensión, debido a la menor presión que experimentan, tienden a crecer, son más
deformables y pueden escapar especialmente durante la compactación del hormigón.
Las que no se escapan pueden aumentar de volumen, alimentadas por las más
pequeñas, formando huecos que permanecen indefinidamente en el hormigón.
De lo anterior se deduce que un hormigón convencional, sin aditivo plastificante,
prácticamente no puede contener burbujas inferiores a 0.1 o 0.2 mm. puesto que éstas
se disuelven en el agua. Sin embargo, con aditivo, aun cuando la cantidad de aire sea
similar, sus características serán muy distintas.
Los materiales que no resisten el problema de durabilidad van a hacer quebrados, y
esto no contribuye en ningún sentido a la resistencia del concreto.
El ensayo de la muestra se va a realizar en las canteras que se encuentren alrededor
de la obra, y dependiendo de la cantera que posea los materiales que sí logren pasar y
cumplir con el ensayo de durabilidad, con esa cantera se procederá a trabajar.
Existen otros aditivos que también ayudan a la resistencia al hielo y deshielo. Estos
aditivos aceleran el tiempo de fragua para que la resistencia aumente rápidamente
antes que el agua se congele y origine nuevamente el problema inicial. También se
usan fibras metálicas o plásticas para que no se fracture.
Los materiales traídos para el ensayo de durabilidad son generalmente de la zona sur
del Perú.

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3.4. MATERIALES

o Balanza
o Horno capaz de mantener una temperatura de 100 ± 5 °C.

Figure 11. Horno de secado

o Los tamices para agregado grueso de tamaños 1”,3/4”, 1/2”, 3/8”, N°4.
o Los tamices para agregado fino de tamaños N°4, N°8, N°16, N°30, N°50.
o Sulfatos de magnesio

Figure 12. Tamices Figure 13. Sulfato de magnesio

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3.5. PROCESO

1. La muestra, tanto de la piedra como la arena escogida, se llevará al horno por un

tiempo de 24 horas a una temperatura de 100 ± 5 °C. Posteriormente se deja
enfriar y realizamos la granulometría en los respectivos tamices.

2. Se lava tanto la piedra como la arena y nuevamente se pone al horno durante 24

horas a una temperatura de 100 ± 5 °C. Se deja enfriar y vamos pesando, cada
uno en su respectivo tamiz

Tamaño Peso retenido

1” 1000 g
3/4” 500 g
1/2” 670 g
3/8” 350 g
N°4 300 g

Peso retenido en cada tamiz de la piedra.

Tamaño Peso retenido

N°4 100 g
N°8 100 g
N°16 100 g
N°30 100 g
N°50 100 g

Peso retenido en cada tamiz de la arena.

3. Preparamos el sulfato de magnesio de 350 g/L, (para este caso son 4 litros). Lo
dejamos reposar por 24 horas. Después de este tiempo, recién echamos el Mg
SO4.

4. Quitamos el sulfato de magnesio y colocamos las muestras en el horno. Lavamos

el material con agua caliente para que de esta forma se pueda retirar todo el Mg
SO4, y nuevamente llevamos al horno, por 24 horas.

5. Realizamos la granulometría y volvemos a tamizar, pero ya no en su respectivo

tamiz, sino que en un número menos, por ejemplo, si tamizamos en el N°4, ahora
lo hacemos en el N°8, tanto para la piedra como para la arena.

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CAPÍTULO 4. ENSAYO DE IMPUREZAS ORGÁNICAS

4.1. CONCEPTO

En los agregados finos naturales a veces se presentan impurezas orgánicas, las

cuales menoscaban la hidratación del cemento y el desarrollo consecuente de la
resistencia del concreto. Normalmente esas impurezas se evitan por medio del
despejado adecuado del depósito, para eliminar por completo la tierra vegetal, y un
enérgico lavado en la arena. La detección del alto contenido orgánico en la arena se
lleva a cabo con facilidad por medio de la prueba colorimétrica con hidróxido de sodio,
que detalla la norma ASTM C 40. Algunas impurezas en la arena pueden dar
indicación de un elevado contenido orgánico, pero, en realidad, no ser dañino. Se
puede determinar esta posibilidad por medio de desarrollar el ensayo descrito en
ASTM C 87.

Figure 14. Ensayo de Impurezas Orgánicas

4.2. MATERIALES

o Probeta graduada
o Pipeta
o Embudo
o Recipiente metálico
o Balanza digital, con una precisión de 0.01g
o Patrón Gardner
o Frasco de vidrio con tapa (de 240ml a 470ml de capacidad)
o Solución de hidróxido de sodio (NaOH) al 3% en peso

Figure 15. Solución de Hidróxido de sodio (NaOH)

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4.3. PROCEDIMIENTO

o Separamos una muestra cuarteada de 450g como mínimo

o Colocamos la muestra de vidrio con ayuda de un embudo hasta un nivel cercano a
130ml.
o Agregamos la solución de hidróxido de sodio (NaOH) hasta alcanzar un nivel de
200ml en el volumen del frasco,
o Tapamos el frasco, agitamos vigorosamente y lo dejamos reposar la muestra en la
solución durante 24 horas.
o Comparamos el color de la solución con el color del Patrón Gardner N°1. La
intensidad de la coloración obtenida estará relacionada con la presencia de
impurezas orgánicas, por lo cual deberá registrarse si esta es más clara, más
oscura o similar al color del patrón.

Figure 16. Comparación de colores con Patrón Gardner

4.4. ANÁLISIS

Si la coloración resultante es más oscura que el color patrón, la muestra deberá

rechazarse por su alto contenido de impurezas orgánicas.
Si la coloración se debe a la presencia de otras sustancias, se deberá determinar el
efecto de estas impurezas en la resistencia el mortero. El nivel de aceptación del
agregado empleando este método es relativo. En muchos casos se necesitan hacer
ensayos de compresión en probetas hechas con este agregado con el fin de evaluar
su resistencia. Para que el agregado sea aceptado, la resistencia a la compresión
obtenida (f’c) utilizando este material, no debe ser menor al 95% de la resistencia
obtenida con agregados en buen estado.

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CAPÍTULO 5. ENSAYO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA AL
DESGASTE EN AGREGADOS UTILIZANDO LA MÁQUINA DE LOS
ÁNGELES

5.1. DEFINICIÓN

Los agregados deben ser capaces de resistir el desgaste irreversible y degradación

durante la producción, colocación y compactación de estas en las obras. También se
está usando el ensayo de abrasión para calificar la calidad de piedras, y bloques de
roca para obras de defensa ribereña, obras de pavimentación, etc. para lo cual se
deberá someter primero a un proceso de chancado a fin de tener la muestra de
ensayo. Por esta razón los agregados que están en, o cerca de la superficie, como son
los materiales de base y carpeta asfáltica, deben ser más resistentes que los
agregados usados en las capas inferiores, la razón se debe a que las capas
superficiales reciben los mayores esfuerzos y el mayor desgaste por parte de cargas
del tránsito, y en el caso de las defensas ribereñas, estas sufren esfuerzos
continuamente debido a la fuerza de impacto de los ríos frente a este material que por
lo general son rocas, los gaviones por ejemplo.

5.2. EQUIPOS Y MATERIALES

o Agua
o Esferas de acero
o Tamiz N°12
o Máquina de los ángeles
o Maquina vibradora para agregado grueso
o Balanza digital con una precisión de 0.1 g
o Recipientes metálicos horno con capacidad de 110°C ±5°C

Figure 57. Máquina de abrasión de los Figure 68. Máquina vibradora de

ángeles agregado grueso

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 Figure 78. Esferas de acero Figure 89. Tamiz N° 12

5.3. PROCESO

PROCEDIMIENTO PARA AGREGADOS GRUESOS DE TAMAÑO PEQUEÑO (CON

PARTICULAS MENORES A 1 ½’’)
- Primero una muestra representativa de agregado se lava y se seca al horno
hasta obtener un peso constante (peso seco).
- Se separa la muestra representativa de agregado, en los tamices utilizando la
maquina vibradora de agregado grueso, esta separación debe ser de acuerdo
a las gradaciones y cantidades indicadas en la siguiente tabla:

PESO POR TAMAÑO DE AGREGADO

TAMAÑO DE
TIPO DE GRADACION
PARTICULAS
A B C D
1 1/2'' - 1'' 1250 ± 25
1'' - 3/4'' 1250 ± 25 2500 ± 10
3/4'' - 1/2'' 1250 ± 10 2500 ± 10 2500 ± 10
1/2'' - 3/8'' 1250 ± 10 2500 ± 10 5000 ± 10
3/8'' - 1/4''
1/4'' - N°4
N°4 - N°8
TOTAL 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10

- De acuerdo a la gradación que se escoja se tomaran los pesos retenidos en

cada tamiz según indica la tabla, todo este agregado se colocara en la máquina
de los ángeles.
- Registrar el peso total de la muestra antes de realizar el ensayo.

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 - Mezclar el agregado ya seleccionado y colocarlo junto a la carga abrasiva en la
máquina de los ángeles.
- La carga abrasiva estará conformado por una cantidad de esferas de acero que
estará en relación a la gradación que se haya escogido previamente, estas
esferas de acero tendrán un diámetro de 4.7 cm y un peso de entre 390 y 445
gramos, la cantidad de esferas de acero de mostrar según la siguiente tabla:

GRADACION N° DE ESFERAS CARGA (g)

A 12 5000 ± 25
B 11 4584 ± 25
C 8 3330 ± 20
D 6 2500 ± 15

- Ya introducida las cargas abrasivas y la muestra de agregado en la máquina de

los ángeles, este se debe rotar a una frecuencia de 30 a 33 rpm hasta
completar las 500 revoluciones.
- Luego se retira la muestra y se vuelve a realizar la separación por un tamiz
mayor que el tamiz N° 12.
- Luego de esto, las porciones más finas, tamizar por el tamiz N° 12.
- Lavar el material retenido y secarlo en el horno a una temperatura de 110°C ±
5°C hasta obtener el peso seco de este material.
- Pesar en la balanza de precisión de 0.1 gr, el peso de este material seco.

PROCEDIMIENTO PARA AGREGADOS GRUESOS DE GRAN TAMAÑO (CON

PARTICULAS MAYORES A ¾ ’’)
- Una muestra representativa de este tipo de agregado se separaran por
tamizado de acuerdo a las gradaciones que se mostraron en la siguiente tabla:

PESO POR TAMAÑO DE AGREGADO

TAMAÑO DE
TIPO DE GRADACION
PARTICULAS
1 2 3
3'' - 2 1/2'' 2500 ± 50
2 1/2'' - 2'' 2500 ± 50
2'' - 1 1/2'' 2500 ± 50
1 1/2'' - 1'' 5000 ± 50 5000 ± 25
1'' - 3/4'' 5000 ± 25 5000 ± 25
TOTAL 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10

- Se registrará el peso total de la muestra antes de realizar e ensayo.

- Mezclar las muestras retenidas por los tamices y colocarlas junto con la carga
abrasiva en la máquina de los ángeles.
- Se rotara el cilindro a una velocidad de 30 a 33 rpm hasta completar 1000
revoluciones.

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 - Retirar la muestra del cilindro y realizar una separación inicial por un tamiz
mayor al tamiz N° 12.
- Lavar el material retenido y secarlo en el horno a una temperatura de 110°C ±
5°C hasta obtener el peso seco de este retenido.
- Por ultimo registrar el peso de este material en una balanza de precisión 0.1 gr.

5.4. ANÁLISIS

Para determinar el porcentaje de desgaste (%D) se realizara la siguiente operación:

(PESO INICIAL DE LA
MUESTRA ANTES DEL − PESO LUEGO DEL ENSAYO
ENSAYO)
%D = X 100%
(PESO INICIAL DE LA
MUESTRA ANTES DEL ENSAYO)

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 CONCLUSIONES

 El empleo del ensayo MALLA N°200 es un muy buen método para determinar si un
suelo es malo para funcionar como material de construcción o como cimiento para una
construcción.
 Se concluye que es necesario realizar los ensayos de laboratorio para identificar si un
agregado presenta las condiciones necesarias para poder desencadenar la reacción
Alcali-Silice, ya que de esta forma se prevé futuras figuraciones y desintegración del
concreto producto del gel expansivo.
 Se concluye que la generación de la reacción álcalis-sílice depende de las condiciones y
de las propiedades del agregado que se presente, es por ello que se dirá que es
importante localizar las canteras de agregados que cuentan con dicho problema.
 Podemos concluir de este ensayo que es de vital importancia aplicar este tipo de
ensayo ya que si no se realiza con el tiempo podremos observar consecuencias
negativas, ya que el concreto puede sufrir fracturas debido al clima extremo.
 Los aditivos incorporadores de aire son de vital importancia ya que ayudan a resistir la
acción de procesos de congelación y deshielo, generando micro burbujas que se
reparten uniformemente en la masa del concreto.
 El ensayo de los ángeles es muy útil para determinar la calidad de los agregados
gruesos en el aspecto del desgaste y cuanto soportaran estar bajo esfuerzos como por
ejemplo los agregados que se utilizan en el concreto para pavimentación que
constantemente se encuentran en una fricción producida por las llantas de los carros o
también en las obras de defensa rivereña con gaviones o otra aplicación relacionada al
desgaste de los agregados.

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 RECOMENDACIONES

 A la hora de hacer el lavado, se recomienda agitar no muy fuertemente el tamiz, pues

esto hace que se corra el riesgo de que se escape material de diámetro mayor a 0.074
mm.
 Se recomienda no pasar del tiempo permitido de secado en el horno porque sino, la
muestra se quema y pierde sus propiedades físicas y mecánicas.
 Se recomienda realizar estudios de laboratorio y petrográficos a los agregados con el
fin de tener la seguridad que no producirán la reacción álcali- sílice y en caso si se
produzca se deben tomar las medidas para mermar dicho efecto como lo es el uso de
adiciones.
 Se recomiendo que pese a haber agregado adiciones al concreto para mermar la
reacción álcali-sílice se debe llevar un control y supervisión de las estructuras hechas a
partir del agregado con condiciones generadoras de la reacción.
 Se recomienda no dejar la muestra menos de 24 horas en el horno, debe ser 24 horas a
más.
 Se recomienda quitar en mayor parte el sulfato de magnesio al final del ensayo, es por
esto que el lavado con agua caliente facilita este proceso, tomarlo en cuenta.

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 REFERENCIAS

1. Quiñonez Villanueva (2006). Análisis granulométrico por tamizado. Recuperado de

http://www.lms.uni.edu.pe/labsuelos/EXPOSICIONES/Granulometria_Tamizado_ATQ.pdf
2. Gutiérrez Lazares (2004). Análisis granulométrico. Recuperado de
http://www.lms.uni.edu.pe/labsuelos/EXPOSICIONES/Analisis%20granulometrico_ppt.pdf
3. 360enconcreto (2018). ¿En qué consiste la reacción álcalis-sílice?. Recuperado de
https://www.360enconcreto.com/blog/detalle/191en-qu233-consiste-la-reacci243n-225lcali-
s237lice
4. 360enconcreto (2016). Cuatro recomendaciones importantes para prevenir y/o mitigar la
reacción álcalis-silice. Recuperado de https://www.360enconcreto.com/blog/detalle/cuatro-
recomendaciones-importantes-prevenir-mitigar-la-reaccion-alcalis-silice
5. Cachay Lazo (2012). Reaccion Alcali-Agregado. Recuperado de
https://es.slideshare.net/moralesgaloc/reaccin-lcali-agregado-en-el-concreto
6. Manuel Fernández Cánovas. Hormigón. Extraído de:
http://www.registrocdt.cl/registrocdt/www/admin/uploads/docTec/aditivos.pdf el 10 de abril
del 2019.
7. Ensayo de durabilidad con sulfatos. Jen Avila. Extraído de:
https://www.academia.edu/31648497/ENSAYO_DE_DURABILIDAD_CON_SULFATOS el 10 de
abril del 2019.

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