Hari ketika para pekerja bekerja dengan otak dan otot telah lama berganti, ketika

interaksi manusia dan mesin menjadi hal yang biasa di lantai pabrik. Contoh trerbaik
dari hal ini adalah PLC, yang telah menjadi pekerja keras dalam otomatisasi dan
industri manufaktur di seluruh dunia dalam jangka waktu bertahun-tahun. Dengan
berinteraksi dengan segala sesuatu mulai dari sensor dan penjaga mesin hingga ke
pengendali gerakan sera lat identifikasi canggih, PLC memastikan semua operasi
berjalan dengan lancar (lihat Gambar 1) Melalui fleksibilitas yang ditawarkan PLC,
pabrik bisa mengatur beberapa mesin sekaligus-mencapai tingkat integrasi yang lebih
tinggi dan proses otomatisasi mesin serta meningkatkan kualitas produksi dan biaya
operasional.

Manfaat dari PLC sangat dikenal luas Kontribusi mereka terhadap peningkatan
efisiensi dan dukungan di belakang layar terhadap Ethernet untuk industri membuat
kontrol yang tinggi ini memungkinkan. Bersama-sama, teknologi ini membuat
komunikasi antara manusia dan mesin berjalam dengan mulus, sebuah kombinasi
yang menguntungkan. Terdiri dari berbagai protokol, Ethernet untuk industri
dikembangkan dengan kemampuan deterministik untuk memberikan alternatif biaya
yang efektif untuk mewariskan sistem-sistem otomatisasi.

Dengan kemampuan yang canggih, fungsi mutakhir, dan instalasi yang

disederhanakan, PLC merupakan landasan dari manufaktur modern. Namun, untuk
secara efektif menggunakan perangkat ini, pengguna harus memahami peran penting
permainan jaringan dan kebutuhan individu yang harus dipertimbangkan untuk solusi
yang efektif. Bersama-sama, mereka membentuk infrastruktur terpadu yang dapat
memperpanjang- mulai dari hal administratif sampai pengendalian-dan jaringan tiap
tingkatan, menawarkan skalabilitas yang melekat untuk terus memenuhi tuntutan
industri yang berkembang.

Perincian teknologi PLC

Sejak awal pengenalan, PLC telah menjadi kunci dari otomatisasi industri, sering
melayani sebagai penghubung penting antara manusia dan mesin-mesin. Arsitektur
kontrol yang terus bergeser dan teknologi jaringan yang terus maju, perubahan ini
mendukung keterpaduan HMI-PLC yang meningkatkan lingkungan pemrograman
yang mapan dan portabel. Sebagai pengontrol universal, PLC dapat diprogram untuk
melakukan berbagai tugas-mulai dari mengidupkan dan menonaktifkan motor hingga
operasi komputasi matematika. Dengan kemampuan memproses energi listrik,
penyimpanan data, dan kemampuan berkomunikasi dari sebuah komputer modern saat
ini, PLC memberikan kontrol aplikasi yang cerdas dan di level yang sangat berat.
PLC dirancang untuk bertindak sebagai miniatur komputer yang dapat memberikan
operasi yang andal di berbagai lingkungan yang menantang, seperti suhu ekstrim,
gangguan listrik, getaran, dan guncangan.

PLC berinteraksi dengan lingkungan yang dikontrol melalui I/O. Input PLC menerima
sinyal dari berbagai tipe sensor, tombol, dan peralatan pengendali lainnya. PLC
membuat keputusan berdasarkan nilai sinyal-sinyal tersebut berkaitan dengan
program yang ditulis untuk memanfaatkan kekuatannya untuk membuat sesuatu
terjadi di lingkungannya. Secara historis, program PLC telah diciptakan di tangga
logika-bahasa yang erat menyerupai skema kabel berbasis relay. Namun,
pemrograman PLC modern tidak terbatas pada tangga logika. Hasil keputusan ini
dikirim ke perangkat aktuasi melalui output PLC. Dalam banyak kasus, input
memberikan umpan balik ke PLC untuk mengaktifkan keputusan ini, sementara
output menyediakan hasil keputusan ini dalam bentuk sesuatu yang dapat mengubah
proses atau lingkungan.

Manfaat PLC: Penerapan PLC menawarkan banyak manfaat kinerja, seperti

mengurangi kebutuhan perangkat keras, peningkatan efisiensi, dan mengurangi
pemborosan. PLC modern adalah solusi yang dapat disesuaikan untuk aplikasi kontrol
individu sementara mengonsumsi lebih sedikit peralatan di lantai pabrik (lihat gambar
3).

Sebagai pengendali yang telah terpasang sebelumnya, PLC menyederhanakan

insatalasi karena memakan sedikit tempat. selain itu, tampilan visual dari banak PLC
meningkatkan interaksi mesin/operator dan juga meningkatkan efisiensi produksi.
Sebagai contoh, penataan tempat ditambah dengan tampilan antar muka yang mudah
digunakan dapat menyediakan instruksi sederhana untuk para operator mesin serta
sarana untuk memasukkan data untuk mendukung pengawasan alarm dan/atau
petunjuk manajemen.
Dirancang untuk memudahkan perawatan dan pemecahan masalah, perbaikan
dikurangi menjadi hanya mengganti modular, komponen-komponen steker.
Kemungkinan kesalahan terjadi dan waktu yang dibutuhkan untuk memperbaiki
kesalahan ini berkurang secara signifikan, menghilangkan keharusan untuk
menghubungkan kembali panel-panel dan perangkat. Sekarang, kesalahan dapat
diperbaiki dengan mengetik ulang logika. Selain itu, sirkuit pendeteksi kesalahan dan
indikator diagnostik yang tergabung dalam masing-masing komponen utama dapat
menunjukkan apakah komponen tersebut bekerja dengan benar. Dengan alat
pemrograman, semua logika yang telah diprogram dapat dilihat untuk mengetahui
apakah input atau output dalam keadaan menyala atau mati

Memperluas fungsi PLC melalui jaringan

Meskipun PLC membuka pintu untuk komunikasi visual di tiap tingkatan, integrasi
mereka dengan jaringan perangkatlah yang menawarkan pabrik sebuah tingkatan baru
dalalm sisi visibilitas dan kontrol dengan menggabungkan Ethernet real-time dengan
visualisasi, kontrol, dan kemampuan berkomunikasi.

Untuk memenuhi kebutuhan operasional dari otomatisasi industri yang terus tumbuh,
jaringan yang terus berkembang, menawarkan kemampuan pengawasan dan
pengendalian di daerah yang sebelumnya tidak memungkinan. Jaringan perangkat
sekarang menggunakan integrasi fieldbus-ke-Ethernet untuk mengembangkan
perusahaan- pengendalian jaringan menyeluruh. Penggabungan fungsi jaringan
dengan PLC memungkinkan pengguna untuk mengurangi beban tugas prosesor utama
untuk mendistribusikan pengendalian di lapangan, menempatkan perangkat
pengendali lebih dekat saat melaksanakan tugasnya. Selain itu, dengan
menggabungkan kontrol dengan I / O yang telah tersebar, produsen dapat menurunkan
total biaya operasional mereka dengan mempersatukan akuisisi data, komunikasi, dan
konektivitas yang besar di pabrik.

Jaringan: Untuk membuat PLC menjadi peralatan jaringan, pengguna harus memiliki
bandwidth yang diperlukan yang memungkinkan Ethernet untuk industri bekerja
secara real-time. Karena persyaratan koneksi dan komunikasi semakinbanyak, PLC
harus meningkatkan dukungan untuk beberapa teknologi jaringan. Sementara tidak
ada satu pun ukuran yang cocok untuk semua jaringan industri, terutama untuk solusi
I/O canggih, PLC dapat menghubungkan semua lapisan perusahaan dengan pabrik
sesuai yang diperlukan dengan menampung beberapa protokol. Karena protokol
jaringan menambah fungsionalitas, PLC adalah komponen yang diperlukan untuk
mengendalikkan dan mendukung fungsi-fungsi tambahan tersebut.

Memelihara jaringan otomatisasi industri ini terus menjadi komponen kunci dalam
memastikan sistem yang terintegrasi ini terus berfungsi. Sebuah jaringan yang andal
adalah yang terpenting Oleh karena itu, menjaga ketersediaan jaringan menjadi sangat
penting. Ini membutuhkan sistem untuk mendukung bandwidth yang diperlukan dan
kecepatan transmisi data yang tinggi untuk memenuhi spesifikasi aplikasi, serta
perlindungan data selama operasi pemeliharaan dan memulihkan dengan cepat jika
terjadi kegagalan koneksi.

Seiring dengan kecepatan dan ketersediaan, redundansi penting untuk keberlanjutan

performa dan keandalan. Periode berkepanjangan dari sistem downtime yang tidak
direncanakan dapat menjadi potensi ancaman terhadap produktivitas pabrik. Namun,
teknologi redundansi tidak hanya menyediakan pemulihan jaringan pada tingkat msec,
tetapi juga dapat secara substansial mengurangi biaya penyebaran.

Kontrol Terdistribusi: Menggunakan kontrol terdistribusi memungkinkan bagian-

bagian dari sistem otomatis untuk didesentralisasikan dan tersebar di seluruh sistem.
Ini berarti bahwa bagian-bagian tertentu dari sistem dikendalikan oleh pengendali
terpisah yang terletak dekat dengan daerah yang dikontrol langsung. Hal ini
memungkinkan beberapa bentuk faktor yang berbeda untuk berbagai kebutuhan
aplikasi. Selanjutnya, dengan menyebarkan I/O data di aplikasi yang sesuai (baik di
lemari atau di mesin), pabrik dapat mengurangi otomatisasi dan jejak kontrol dengan
mengurangi jumlah komponen yang diperlukan.

Kontrol yang terdistribusi memungkinkan pengguna untuk menerapkan desain

modular yang fleksibel dengan jumlah yang tepat dari ekspansi I/O yang bisa
ditambahkan bila perlu, memberikan skalabilitas yang melekat untuk lebih cepat,
pembaruan yang hemat biaya untuk ekspansi di masa depan. Intelejensi yang telah
terdistribusi mengurangi berbagai beban tambahan pada PLC dan juga mengizinkan
sistem untuk mengakomodasi kebutuhan fungsional di masa depan dengan
memungkinkan ekspansi dan tetap bisa menggunakan PLC yang sama untuk
mengendalikan aplikasi yang telah terotomatisasi. Ini berarti pengguna dapat
memperkaya sistem mereka dengan memperluas ukuran dan kemampuan fungsional,
dan masih terstandarisasi dalam sistem-sistem PLC.

Selama off-loading, beberapa fungsi kontrol dari prosesor utama (baik PLC atau PC-
pengendali ) sampai I/O yang telah terdistribusi-yang terletak baik di mesin atau di
kabinet- mampu mengurangi lalu lintas jaringan. Hal ini terjadi karena melalui I/O
yang telah terdistribusi, prosesor utama tidak harus meminta status input dari remote
I/O atau menginisiasi output. Sistem I/O yang telah terdistribusi dengan fungsi
kontrol/telah terprogram mampu melakukan beberapa pekerjaan tertentu, dari
memindahkan komunikasi sampai mengawasi atau menempatkan data ke prosesor
utama.
Dengan mengaktifkan konfigurasi, pabrik dapat mencapai konektivitas tingkat tinggi
hanya dengan beberapa poin I/O yang diperlukan-bahkan di daerah yang menyebar-
menyediakan solusi pengendalian biaya yang efektif untuk berbagai industri dan
aplikasi. Di banyak fasilitas besar yang sangat memerlukan pemantauan dan
pengendalilian, sangat tidak praktis atau sangat tidak hemat biaya untuk memiliki
pengendali di setiap tempat. Hal ini akan memerlukan proses instalasi yang mahal dan
tidak menarik yang akan membuat setiap poin I/O perlu untuk disambungkan dengan
kabel yang sangat panjang Misalnya, sistem remote I/O dapat digunakan dalam
memperoleh data dari pabrik atau lokasi fasilitas yang terpencil. Informasi seperti
waktu siklus, jumlah, durasi, atau peristiwa dapat dikirim kembali ke PLC untuk
pemeliharaan dan pelaporan manajemen. Selain itu, pengunaan kabel meningkatkan
kemungkinan terjadinya kesalahan, seperti salah kabel, yang bisa memerlukan
downtime yang terlalu banyak untuk memperbaikinya.

Kemampuan I/O canggih: Teknologi jaringan telah berkembang di luar standar input
digital, outpun digital, input analog , dan fungsi output analog. Sebagai contoh, I/O
canggih dapat mencakup teknologi RFID, SSID untuk gerak, dan masukan serial, data
logging, barcode, dan sistem identifikasi matriks 2D. Semakin cerdas, I/O yang lebih
canggih menghasilkan jumlah data yang lebih besar, yang membuat PLC terpadu
harus mampu mengelolanya.

Lingkungan pabrik yang khas memerlukan kontrol yang lebih ketat dari proses
manufaktur mereka, yang mengakibatkan mereka membutuhan I/O yang berlainan.
PLC dikonfigurasi dengan I/O canggih seperti pemrosesan sinyal analog, suhu, dan
RFID-yang semuanya mengonsumsi jauh lebih banyak bandwidth.

Misalnya, PROFINET menggunakan tiga saluran komunikasi yang berbeda untuk

bertukar data dengan PLC dan perangkat lainnya. Standar TCP channel / IP digunakan
untuk parameterisasi, konfigurasi, dan operasi baca/tulis asiklik. Saluran real-time
(RT) digunakan untuk transfer data siklik standar dan alarm. Komunikasi RT
melewati antarmuka TCP / IP standar untuk mempercepat pertukaran data dengan
PLC. Saluran ketiga, isochronous real time, adalah saluran berkecepatan tinggi yang
digunakan untuk aplikasi kontrol gerak.

Menggabungkan jaringan dan PLC di lapangan

Remote I/O: Industri minyak dan gas berhadapan dengan lingkungan kerja yang
berbahaya dan tergantung pada presisi dan keandalan. Untuk aplikasi yang tidak
hanya membutuhkan kinerja yang dapat diandalkan, tetapi juga harus bisa beradaptasi
dengan perubahan kebutuhan dan tuntutan peningkatan, solusi kontrol tradisional
tidak ideal, dan sebaliknya memerlukan solusi modular yang memungkinkan
pembongkaran dan mudah dipindahkan. Untuk industri minyak dan gas, adalah hal
yang penting untuk menggunakan solusi konektivitas inovatif yang memungkinkan
untuk berkomunikasi jarak jauh tanpa mengorbankan kinerja atau menjadi rentan
terhadap unsur-unsur lingkungan. Tuntutan ini memerlukan penggabungan perangkat
kontrol yang bisa diandalkan , seperti PLC dan protokol jaringan.

Dengan pabrik ini, tantangannya adalah mengatasi rancangan fasilitas yang luas, yang
memerlukan jaringan untuk mengakomodasi sejumlah besar sinyal dan masih
mengurangi jejak kabel sambil tetap menjaga cadangan kapasitas lantai.
Menggunakan sistem I/O terdistribusi yang memiliki sistem untuk memutuskan kabel
secara cepat di area berbahaya memberikan jawaban yang efektif untuk masalah yang
kompleks. Sistem yang mudah dikonfigurasi memberikan fungsi remote I/O untuk
aplikasi pengolahan. Sebuah kabel Ethernet mampu menangani volume lalu lintas
yang tinggi, mentransfer sebanyak 150 sinyal kembali ke PLC dari berbagai bagian
terpencil pabrik.

Menggunakan sistem konektor canggih untuk mematikan instrumen proses di

lapangan dan mengonsolidasikan sinyal tersebut di kotak persimpangan untuk
meningkatkan efisiensi. Selanjutnya, dengan menggunakan kabel twisted pair yang
terlapisi untuk mentransfer sinyal dari blok persimpangan ke lemari PLC, dan sebuah
kabel twisted pair yang dilapisi baja untuk menghubungkan blok persimpangan ke
instrumen, tidak perlu lagi untuk menhubungkan semua kabel kembali ke PLC satu
per satu. Sebaliknya, yang biasanya menggunakan delapan kabel telah digabungkan
menjadi satu kabel tunggal. Karena ukuran kecil wadah kabel home run, ukuran
kabinet PLC, ketika semua sinyal akhirnya dimatikan, juga berkurang. Hal ini
menghasilkan penghematan biaya tambahan.

Selain itu, untuk memenuhi kebutuhan individu di pasar minyak dan gas serta lokasi
berbahayanya, perangkat ini harus dipasang dengan benar. Pilihan yang tersedia
meliputi protokol Ethernet dengan persetujuan Divisi 2 / Zona 2, konsolidasi suhu, 4-
20 mA, dan sinyal yang berlainan lalu mengirim mereka dalam kecepatan tinggi ke
PLC.

Meningkatkan otomatisasi: Sebuah tambang produksi batubara memiliki sistem

transportasi yang luas dan dijalankan ke seluruh fasilitas untuk mengangkut batubara
dari repositori (tempat penyimpanan) ke tempat penggilingan batu bara. Sistem
transportasi ini haruslah bisa diandalkan setiap saat untuk terus meningkatkan
produktivitas tambang. Akibatnya, otomatisasi adalah pilihan yang jelas, tetapi hal ini
membutuhkan sensor dan aktuator yang tak terhitung jumlahnya untuk diinstal ke
seluruh tambang yang harus terus dikelola dan dipelihara.

Untuk memenuhi tuntutan spesifik ini, menggunakan sistem fieldbus modern untuk
transmisi sinyal antara PLC dan sensor/aktuator dapat memberikan tingkat yang
diperlukan dalam bidang otomatisasi, kontrol, dan daya tahan. Menerapkan sistem
fieldbus yang tepat, yang memiliki desain modular dan menawarkan perlindungan
kelas berat, tidak hanya akan menyediakan kebebasan dari gangguan dalam
komunikasi antar semua perangkat, tetapi juga perpaduaan data tingkat tinggi,
perlindungan terhadap getaran, dan fungsi diagnostik yang luas.

Dengan mempertimbangkan tambang batu bara yang menggabungkan dua stasiun

pengiriman, dua tempat penggilingan batu bara, dan tempat penyimpanan yang debu
batu baranya tertiup ke kiln (tempat pengeringan). Di antara stasiun-stasiun tersebut,
batu bara dipindahkan melalui beberapa conveyor belt. Jadi, sangat penting untuk
menyimpan catatan rinci tentang perpindahan produk yang melalui berbagai tahapan.
Setiap conveyor belt memiliki lemari pengontrol tersendiri yang memiliki konektor,
tombol sakelar motor, dan I/O yang terdistribusi (lihat gambar 4). Stasiun modular I/O
mengirim semua sinyal analog dan digital ke PLC yang lebih tinggi -yang
merefleksikan status sistem pengiriman termasuk banyak parameter, seperti tingkat
batu bara yang masuk, keseimbangan, distensi (penggelembungan) retakan, atau data
tingkat isian -- melalui protokol jaringan, seperti DeviceNet. Setelah mengevaluasi
data yang didapatkan, PLC mengirim status tambang ke sistem manajemen informasi.
Semua pengendalian ini bisa diterapkan hanya dengan dua jaringan fieldbus.

Pabrik diyakinkan akan pengangkutan batu bara yang berkelanjutan karena teknologi
fieldbus yang andal, efisien, dan fleksibel yang memberikan produksi tanpa
kesalahan. Menggunakan sistem fieldbus tersertifikasi IP67, solusi ini memenuhi
tuntutan tinggi dari industri produsen batubara. Dengan perawatan sederhana dan
diagnostik cepat, dikombinasikan dengan instalasi tanpa kesalahan dan biaya kabel
yang hemat-pada akhirnya memastikan operasional tambang yang efisien dan aman-
bahkan di dalam lingkungan yang keras.

Kesimpulan

Tidak ada stu pun lingkungan pabrik yang sama. Bagaimanapun, pabrik-pabrik
tersebut memiliki kesamaan untuk menghasilkan produk berkualitas tinggi sambil
memaksimalkan efisiensi, produktivitas, dan profitabilitas. Integrasi perangkat kontrol
seperti PLC dan jaringan perusahaan canggih menawarkan strategi proaktif untuk
mencapai tujuan tersebut.

Teknologi jaringan saat ini memberikan transfer data besar untuk pabrik dengan cepat,
aman, dan andal. PLC memberikan peningkatan fungsi diagnostik dan komunikasi,
menyediakan sistem cerdas yang hanya memerlukan sedikit pemeliharaan dan
memberikan manfaat yang signifikan. Sekarang pabrik dapat meningkatkan akurasi,
memberikan kecepatan produksi yang lebih tinggi, dan meminimalkan kesalahan,
serta menghemat bahan dan biaya tenaga kerja.

Randy Durick adalah direktur di grup Networks and Interfaces dan memiliki 11 tahun
pengalaman di Turck; Chris Vitale adalah manajer produk senior Networks and
Interfaces dan memiliki 13 tahun pengalaman di Turck; dan Matt Boudjouk adalah
manajer produk di Networks and Interfaces dan memiliki lima tahun pengalaman di
Turck.

Artikel ini muncul di Applied Automation supplement for Control Engineeringand

Plant Engineering.
https://www.slideshare.net/sarahrusdian/sistem-kontrol-
distributed-control-system-dan-programable-logic-controller