Introducción

En el presente informe técnico se expone el estudio del trabajo en caliente del

gancho de remolque de un Chevrolet Vectra, realizado dentro de los ámbitos académicos
con el fin de conocer y lograr comprender mejor los conceptos acerca de este tipo de
pieza y su funcionamiento mecánico. El objetivo general es poder explotar los conceptos
desarrollados en el transcurso de la investigación previa, referido a los temas tratados en
la materia “Tecnología Mecánica II”. Con el estudio de los métodos de trabajo en caliente
se intenta poder presentar un proceso para la obtención de la pieza de estudio.
Los temas que se tratarán son: definición, clasificación, principales elementos
componentes, principio de funcionamiento, fórmulas utilizadas, análisis de las
características técnicas. Detallar el problema a solucionar; especificar, justificar la solución
y un plano.

Desarrollo

El gancho de remolque de estudio es utilizado en diferentes modelos de la marca

Chevrolet, como son los Corsa, Meriva, Astra y Vectra. Por esto último, fue tenido en
cuenta la importancia de un proceso con la eficiencia en gran cantidad de piezas
producidas. Como se ve en la Fig. 1, nuestra muestra de gancho fue realizada con forja
en caliente, ya que se puede observar el acabado superficial típico de dicho proceso. Esta
elección de elaboración por parte del fabricante es óptima, ya que las forja otorga al
producto mayor resistencia mecánica a las solicitaciones dinámicas, ya que la estructura
de las fibras es afinada. El plano1 de la pieza se muestra en la Fig. 2.

Fig.1 Gancho de remolque

Nuestra propuesta de proceso de forjado en caliente de la pieza de estudio se

puede dividir en siguientes operaciones:

● Operación 1: ​Corte del trozo,​ partiendo desde un cilindro en bruto, este será
cortado en una longitud determinada para la elaboración de un gancho, teniendo
en cuenta el volumen de material necesario.

1
Todos los planos del informe se encuentran en anexos.

2
 ● Operación 2: ​Calentamiento,​ es necesario calentar el material a trabajar para
poder deformarlo plásticamente por medio de tensiones alcanzables.
● Operación 3: ​Estiramiento​, a la pieza calentada se le aplicará una forja libre para
alargar sus dimensiones y concentrar más material en las zonas donde se lo
necesita y así optimizar el proceso en general.
● Operación 4: ​Esboce con estampa, ​en este proceso, se acercara a su forma final
la cabeza del gancho.
● Operación 5: ​Estampado,​ en esta etapa el gancho toma su forma casi definitiva.
Es la operación más importante del proceso.
● Operación 6: ​Corte de rebaba,​ luego de la estampa principal, a la pieza se le
remueve el material excedente.
● Operación 7: ​Rolado​, en esta última etapa se realiza la rosca del extremo del
gancho de remolque.

A continuación se describirán más específicamente cada operación de la realización de

forja.

Fig. 2 Dimensiones del gancho de remolque

Operación 1: ​Corte del trozo

Este tipo de gancho puede obtenerse de una barra cilíndrica, tomada como
materia prima. Para ello elegimos una de 25 mm de diámetro, la cual es cortada cada 75.5
mm como se ve en la Fig. 2. Estos trozos se pueden cortar con una sierra de cinta con
alimentación automática o con una máquina corta barras. Las acererias suministran las
barras laminadas con las siguientes tolerancias dimensionales (Fig. 3).

3
 Fig. 2 Barra redonda, dimensiones luego de corte

Fig. 3 Tolerancias de barras redondas

El fundamento de las dimensiones mostradas en la Fig. 2 es el volumen necesario

para la realización de la pieza. Para la determinación del material necesitado, se
realizaron dos estrategias con el objetivo de obtener el volumen de la pieza de estudio.
1. Dibujo digital, por medio de un software de dibujo, el programa utilizado pudo
calcular el volumen del objeto, dando unos 34259 mm​3​.
2. Pesando el gancho y dividiendo este valor por la densidad del acero, se obtuvo el
buscado volumen.

Se observó una diferencia de 1.5% entre los resultados de los dos métodos, valor
aceptable y esperado ya que el volumen del dibujo que fue calculado por el software fue
sin la rosca, por lo tanto era natural que este valor sea mayor.
Como existe una dilatación del acero al ser calentado, esta pieza tendrá un
volumen máximo cuando esté caliente. La bibliografía recomienda aumentar las cotas
linealmente un 1% lo que sería en término de volumen, un aumento aproximadamente 3%
(1.01​3​≈1.03). Entonces se aumentará el volumen un 3% por expansión térmica, de tal
manera de tener el volumen en frío deseado. También se le sumara un 5% por pérdidas
en la rebaba y la merma del material (debido al óxido de hierro que después de haberse
formado en la superficie se separa y cae). Finalmente el volumen de la pieza de la Fig 2.
es:

4
Operación 2: ​Calentamiento

La bibliografía utilizada recomienda la elección de un acero Aq 42 UNI para

ganchos medianamente solicitados. Este tipo de acero presenta una composición de
carbono menor al 0.21, fósforo y azufre al 0,045. Este acero reprensa características
mecánicas similares a un SAE 1020, por lo cual este último es el acero seleccionado.
Para este tipo de material, la temperatura de forja oscila entre los 850 y 1150°C. Se tomó
para el análisis una temperatura de 1000°C, ya que un mayor valor podría generar una
exagerada oxidación.

Para el cálculo del tiempo de calentamiento se tomó como horno, el modelo 1218
de la marca Caltec, con las características que se ven en la Fig. 4. Para hallar el tiempo
de calentado se realizó el siguiente cálculo, dando un tiempo de 36 min.

Fig. 4 Características del Horno de calentamiento

Operación 3: ​Estiramiento

En esta operación se busca alargar un extremo de la pieza inicial y a la vez

disminuir el diámetro de ésta, sin perder su forma cilíndrica. Será realizada por un
martinete sin estampas especiales, de manera libre, haciendo girar la pieza en un sentido
y en otro (haciéndolo de modo que resulte lo menos facetada posible) durante la subida
de la maza. Este proceso es el mostrado en la Fig. 5.

5
 Fig. 5 Operación de estirado de una barra con un par de mazas planas aplicadas al
martinete

La operación de estirado busca concentrar volumen en un extremo, el cual será

posteriormente la cabeza del gancho y alargar el otro, el cual será roscado en la última
etapa. Esta idea es reflejada en la Fig. 6, donde también se indica los volúmenes de cada
parte de la pieza. Para determinar la masa a concentrar en los extremos se realizó un
corte digital a la pieza de estudio y se calculó su volumen. De este modo se obtuvo que
aproximadamente el 50% de la masa se concentra en el ojo del gancho y el resto en la
sección más cilíndrica.

Fig. 6 Pieza luego de estirado

Para obtener una noción de fuerza necesaria para la forja de esta operación,
primero se obtuvo la resistencia a la deformación del material a la temperatura de
operación valiéndonos de la tabla de la Fig. 7, dando Rd=20Kg/mm​2​, tomando como
deformación de aplastamiento de un 20%, lo cual llevaría a lograr la forja en 3 golpes por
cada semi giro de la pieza, aproximadamente. Finamente, el fuerza necesario y el trabajo
para forjar la pieza sería de:

6
 Fig. 7 Resistencia a la deformación en caliente ( de 1000 a 1200°C) del acero
normal por la acción dinámica al martinete

Se toma como referencia para el cálculo un Martinete de la marca Tokmc, modelo

C41-40kg, con las características mostradas en la Fig.8.

Fig. 8 Martinete Tokmc C41-40kg, características principales

Luego, la altura de trabajo del yunque queda definida por el siguiente resultado.

Se observa que la altura necesaria esta dentro del margen del trabajo del
martinete (de max. 245 mm), por lo que el modelo elegido es acorde al proceso.

7
Operación 4: ​Esboce con estampa

Esta etapa tiene como objetivo darle un esboce a lo que será el ojo del gancho. La
idea de este proceso se ve en la Fig. 9. Este método es empleado para el esbozado de
elementos, antes del estampado definitivo, mediante estampas aplicadas en un martinete
o prensa.

Fig. 9 Estampación libre de un trozo de barra inicialmente cilíndrica, empleando una

simple estampa aplicada a un martinete.

En la Fig. 10 se ven las dimensiones de la estampa a utilizar. Esta puede ser

realizada sobre la matriz de estampa definitiva para aprovechar el material de alta calidad
y dureza de estos moldes. En la Fig. 11 se observa una imagen en perspectiva para dar
mas nocion de la forma de la estampa presentada.

Fig. 10 Estampa de esboce, dimensiones Fig. 11 imagen en perspectiva de estampa

8
Operación 5: ​Estampado

Esta operación es la que da como resultado la pieza son su forma final, pero aun
incluyendo una rebaba. La etapa es similar a la anterior, es realizada por medio de golpes
aplicados por un martinete el cual tiene acoplado la estampa por medio de fijaciones tipo
cola de milano. En la Fig. 12 se ven las dimensiones de la estampa. Se observan las
cavidades donde se alojara la rebaba. Las cotas de la estampa tiene en cuenta la
expansión térmica de la pieza, por lo que las longitudes son mayores al gancho en frío.

Fig. 12 Estampa de acabado del gancho de remolque

Para la elección de un martinete a utilizar en esta operación, la bibliografía

recomienda el uso de la tabla de la Fig. 13. La superficie proyectada incluyendo la cavidad
para la rebaba de la estampa de estudio es de 10175 mm​2 o 101.8 cm​2​. El acero utilizado
tiene una resistencia aproximada de 40 kg.mm​2 por lo que se utiliza la Línea a del
diagrama. La pieza es de geometría relativamente simple por lo que la Escala I de la
gráfica es la empleada. Finalmente el diagrama indica que el martinete a utilizar deberá
ofrecer un trabajo de 630 kg.m. El modelo C92K-20 CNC, martinete hidráulico de la
marca Anyang presenta como características generales las indicadas en la Fig. 14. La
altura de caída del yunque es la determinada por el siguiente cálculo aproximado.

9
 Se verifica que la altura obtenida está dentro del rango operativo de la máquina,
por lo que esta última es una opción aceptable para el proceso.

Fig. 13 Diagrama para la determinación rápida del trabajo en kg.m necesario para
estampar en caliente una pieza en el martinete. T, trabajo en kg.m. S, superficie en cm​2 en
planta de la incisión de la estampa incluida la descarga de las rebabas. Escala I:: sirve
para las piezas sencillas, con ángulos redondeados y nervaduras gruesas, piezas de gran
espesor, árboles acodados sencillos, bridas volantes, engranajes simples, palancas, etc.
Escala II: sirve para piezas complicadas con ángulos vivos y nervaduras altas y delgadas;
piezas delgadas, árboles acodados complicados, bielas, cubos, carcasas de motores,,
engranajes delgados, etc. Línea a: sirve para material con resistencia en frío de 40
kg.mm​2​. Línea b : sirve para material con resistencia en frío de 60 a 70 kg.mm​2​.

Modelo de martillo CNC C92K-20

Peso de las piezas que caen (kg) 1350

10
 Número máximo de aciertos (min​-1​) 123

Altura de caída (mm) 455-665

Peso de la máquina (kg) 30000

Fig. 14 Características generales del martinete hidráulico CNC C92K-16

Operación 6: ​Corte de rebaba

Cualquier elemento mecánico, cuya forma bruta ha sido obtenida mediante

estampado en caliente, debe someterse la operación de eliminación de las rebabas. Esta
operación se efectúa únicamente mediante corte, por ser la más rápida. Como la pieza de
estudio debe ser sometida a un corte de membrana central y uno de la rebaba perimetral,
resulta rentable la estampa ilustrada en la Fig. 15, que permite efectuar simultáneamente
ambas operaciones.

Fig.15 Estampa doble de cortar rebaba y la membrana central en una pieza en caliente

Se compone de la base A, de las dos matrices B y C, de los dos punzones D y E,

de la placa F portapunzones, del puente G de extracción de la pieza c. Dicho puente está
sostenido lateralmente por dos tubos distanciales y por dos tornillos. La parte superior de
la estampa está alineada con la inferior mediante dos columnas H. Finalmente el mango I
sirve para la fijación al carro de la prensa. El desarrollo de las operaciones se produce del
siguiente modo: se toma una pieza estampada en caliente y se coloca en el agujero de la
matriz B (ver posición a), se acciona la prensa y se corta la rebaba periférica, obligando a
la pieza c a entrar en el agujero y caer en el hueco en el punto correspondiente a la
posición c'. De esta cavidad se extrae, con una barra de gancho, la pieza y se coloca
seguidamente en la sede de la matriz C (ver posición b), se sujeta otra pieza estampada y

11
se coloca en el agujero de la matriz B. Al descender la parte superior de la estampa se
producen los dos cortes al mismo tiempo, el de la rebaba periférica y el de la membrana
central respectivamente por medio de los punzones D y E. Al subir la parte superior de la
estampa se produce la salida del punzón E del agujero de la pieza c, en el que había
penetrado. Esta extracción es debida al puente G, que detiene bajo su plano a la pieza.

Las dimensiones de la estampa para esta operación es la mostrada en la Fig. 16.

Fig. 16 Estampa de cortar rebaba y de cortar membrana central del gancho

12
Operación 7: ​Rolado

En el proceso de rolado se pasa el acero por rodillos y de esta manera poder

adquirir una forma determinada. Cuando se le aplica la presión generada por los rodillos el
acero adquiere la forma deseada. El grosor, ya sea barras, laminas, lingotes, etc.,
depende en gran parte de las toneladas de presión sobre el material así como del tipo de
rodillos con el que se realiza el proceso.

El roscado por rolado (laminación) se utiliza cuando se requieren producir grandes

cantidades de piezas roscadas recurriendo a la laminación en lugar del arranque de viruta.
En este método las fibras del material no son cortadas sino desplazadas. Esto reduce el
tiempo de fabricación, extendiendo la durabilidad de las herramientas, además de reducir
los sobrantes de material. El roscado por laminación se puede realizar en varios tipos de
tornos, centros de mecanizado y tornos CNC. Aquí se toma en cuenta el diámetro de los
flancos de la rosca.

Máquina hidráulica de rolado de roscas

13
 El modelo UM-75 está configurado con el programa PLC y el sistema HMI. Es
conveniente para modificar el método de laminación de rosca con programa de PLC, y su
operación es más sencilla.

Especialmente indicada para tornillos largos, tornillos ACME, tornillos de bola,

piezas de máquinas, herramientas y partes de automóviles y motocicletas.

Potente presión de laminación: la alimentación por deslizamiento lateral es

accionada por la unidad hidráulica, con gran precisión en el posicionamiento.

Conclusión

Se puede observar en que se logró obtener la pieza con todas las características y
propiedades deseadas y analizadas en el informe para su correcta utilización y
funcionamiento cuando esta sea sometida a trabajos de tracción en el remolque del
vehículo. Esto es posible gracias a las posibilidades físicas y técnicas que el trabajo en
caliente nos ofrece, como las mencionadas con anterioridad (piezas sin fallas ni
agrietamientos y la posibilidad de poder someter a la pieza a trabajos a fatiga sin que se
produzcan discontinuidades que afecten sus propiedades principales).

También cabe destacar lo cortos tiempos utilizados para el

estampado-mecanizado con la posibilidad de producirlo en serie y el bajo costo en la
producción.

Se logró transmitir todos los conceptos desarrollados en la investigación (estudio

de métodos de trabajo en caliente, los métodos mecánicos y de diseño de pieza) los
cuales fueron tratados a lo largo de la materia, utilizando bibliografía y infografías
variadas.

La mejora que se propone es la utilización de acero inoxidable con lo cual se

evitaría un proceso posterior de descamación de capas de oxido que se encuentran en el
metal provocadas por el calentamiento del material a temperaturas elevadas. También se
acortarían los tiempos en los ciclos de producción de la pieza.

14
Bibliografía

● Rossi, Mario. ​Estampado en caliente de los metales​. Barcelona: Editorial

Científico-Médica
● Horno modelo 1218 de la marca Caltec
http://www.caltec.com.ar/folletos/calentamientopesadocaltec.pdf
● Martinete Tokmc, modelo C41-40kg
https://spanish.alibaba.com/product-detail/price-of-pneumatic-forging-hammer-40kg
-75-kg-150-​kg-60604341204.html?spm=a2700.8699010.normalList.4.7723280e3c4
FkE
● Martinete hidráulico Anyang, modelo C92K-20
http://www.anyanghammer.com/products/Close-Die-Forging-Machine/C92K-CNC-F
ully-Hydraulic-Die-Forging-Hammer.html

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Anexos

Martillo de forja de troquel completamente hidráulico CNC (C92K)

El martillo de forja de troquel completamente hidráulico CNC es un martillo de forja

de troquel hidráulico controlado por PC, se aplican ampliamente en forjados de
automóviles, forjados de motocicletas, forjados de herrajes, forjados en blanco de
herramientas manuales, vajillas de acero inoxidable y forjados aeronáuticos,
especialmente para el campo de forja de precisión. Los martillos de forja hidraulicos CNC
son un martillo de forja programable de doble efecto hidráulico con estructuras HO-U,
cumplen con la producción de bajo carbono, la producción de bajo costo de
funcionamiento del martillo y la producción de alta eficiencia, etc. altos requisitos en la
industria de forja moderna.

Parámetros técnicos del martillo de forja CNC

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Características del martillo de forja CNC:

● Golpeo programable. La energía eléctrica es programable controlada de manera

precisa por PLC (Siemens).
● Control preciso de la energía. Calidad de forja estable, desviación ≤ ± 1.5%.
● Buena habilidad de guía. El martillo de forja de matriz completamente hidráulica
CNC utiliza la guía 'X', asegúrese de la precisión de forjado.
● Bastidor de martillo tipo “U”, con alta rigidez, alta resistencia a la capacidad de
carga lateral, adecuado para la forja de múltiples montículos.
● Altas frecuencias de golpe. Adopta la estructura de "gran tup, carrera corta", alta
frecuencia de golpe, eficiencia productiva.
● Operación simple y segura. Puede guardar y abrir el parámetro de forja en PLC
muy fácil.
● Baja vibración de forja.
● Vida óptima del troquel y vida útil de la barra de martillo, porque el tiempo de
contacto del troquel es muy corto que el de la prensa.
● Realice línea de producción automática.

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Martillo neumaticos para forja

Descripción general

Martillo de forja massey C41-40KG

Característica:

Esta serie de productos puede molestar, estirar, perforar, doblar, torcer, cizallar
térmico, terminar y otros trabajos para forjar libremente diferentes formas de piezas,
especialmente para empresas rurales y hogares especializados forjado Hoz, azadas y
otras pequeñas herramientas de granja.

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Horno de calentamiento

19
 1.5
155.0± 1.0

1/2
R13.0
26.0± 0.5

M15x3.00
1.5x45°
R26.8
R25.0
30.7± 0.6

12.0± 0.5

15.5± 0.5
30.0± 0.6
 Ø25.0±0.5 75.5±0.5

Barra cilíndrica inicial.

Volumen = 37070mm^3

37.4 87.5
Ø25.0±0.5

Ø16.5±1
Volumen= 18716mm^3
Volumen= 18353mm^3

1/2
 59.6 3.0

x x

19.0

15.7
50.5

y
12.1
Sec.y-y
12.1
3.0

Sec.x-x

1/1
 270.0

158.0

R27.1

R0.5
230.0

50.5
26.3

200
157.7
0°
45. 31.4
R2.5 4.0
2.5
3.5
3.0
12.1

15.0
Ø
15

7.0°
.7
200

1/2
 30.8

4.0

31.4

5.0°

0.3
4.0

156.9 14.9

5.0°
Detalle N
Escala 4:1

15.5
Sec.x-x
5.0°
Detalle N x

1/2