Diseño de Una Junta Unión de Ménsula A Una Columna García Méndez

DISEÑO DE ELEMENTOS GARCÍA J. & MÉNDEZ K.
DEPARTAMENTO DE ENERGÍA Y MECÁNICA
DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS
INGENIERÍA MECATRÓNICA
DISEÑO DE UNA JUNTA EMPERNADA PARA

TAPA DE MANHOLE
ING. CARLOS NARANJO
GARCÍA MISHELL
MÉNDEZ KATHERINE
24 DE MAYO DEL 2019
SANGOLQUÍ
1
CONTENIDO
1. TEMA........................................................................................................................ 3
2. OBJETIVOS.............................................................................................................. 3
3. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................ 3
4. MEMORIA DE CÁLCULO ..................................................................................... 4
5.1 Diseño y selección de soldadura ........................................................................... 13
5.3 Diseño y selección de pernos................................................................................ 20
5 ESPECIFICACIONES DEL PERNO ..................................................................... 29
6 PLANO CONJUNTO ............................................................................................. 30
7 PLANO DE DETALLE .......................................................................................... 30
8 CONCLUSIONES .................................................................................................. 30
9 RECOMENDACIONES ......................................................................................... 30
10 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................ 30
11 SIMBOLOGÍA .................................................................................................... 31
10 ANEXOS ................................................................................................................... 32
2
1. TEMA
Diseño de una junta para ménsula y columna
2. OBJETIVOS
Objetivo general
 Diseñar una ménsula de 3 placas por unión de soldadura, que tendrá una unión
por pernos a una columna
Objetivos específicos
 Dimensionar las placas de la ménsula para que sea capaz de soportar la carga
aplicada.
 Dimensionar el tipo de soldadura con el que se unirán las 3 placas de la
ménsula.
 Dimensionar los pernos adecuados para unir la ménsula a la columna
3. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
Figura 1 Esquema de junta de ménsula a columna.
3
Se debe diseñar una ménsula que se construirá de tres placas de acero (1, 2 y 3 de la
figura) unidas soldadura. Esta ménsula debe unirse por medio de la placa 1 al patín de la
columna mediante una junta empernada. Sobre la placa de apoyo (3) de la ménsula se
colocará las rieles (vigas guías) de un puente grúa de 6 Toneladas de capacidad.
Suponga que en cada ménsula se aplica el 80% de la carga total cuando el polipasto del
puente grúa está a una distancia de 500 mm de la columna. En un caso extremo la carga
se puede aplicar en la punta de la placa 3 (como se indica en la figura).
Tanto la columna como las placas de la ménsula son de acero ASTM A 572 gr. 50 y se
requiere que cumplan con las siguientes condiciones:
 Columna: Altura de trabajo de 5000 mm, debe ser un perfil W 250X250x73 (ver
catalogo) anclada al piso por medio de una placa de anclaje (que no se diseña en
este proyecto)
 El riel por donde se desplaza el puente grúa tiene un ancho de 180 mm
Se requiere que diseñe, seleccione y presente lo siguiente:
1. La memoria de cálculo del:

a) Diseño de la ménsula (medidas de las placas 1, 2 y 3),
b) Diseño y cálculo de las soldaduras para unir las placas de la ménsula.
c) diseño y selección de los pernos de la junta para unir la ménsula a la columna.
2. El plano de conjunto y de detalle para cada tipo de forma de unión. Se deben detallar
todos los elementos de la junta diseñada.
Nota: La junta empernada debe tener un número de pernos distinto a 4
4. MEMORIA DE CÁLCULO
4.1 Datos:
Capacidad de carga de la grúa:

𝑚𝑔 = 6 𝑡𝑜𝑛
Columna:
Tabla 1. Datos conocidos de las columnas
Material Acero ASTM A572 gr. 50

Tipo de perfil W 250x250x73
Altura de trabajo 5000 mm
4
Ménsula:
Tabla 2. Datos conocidos de la ménsula
Material Acero ASTM A572 gr. 50

Altura de trabajo 500 mm
Riel:
Ancho: 180 mm
Perfil:
Del catálogo de Perfiles americanos de alas paralelas se obtienen los siguientes datos:
Sus valores se encuentran en el siguiente cuadro resumen:
W 250x250x73:
h b tw tf r hi d
mm mm mm mm mm mm mm
253 254 8.6 14.2 13 225 199
5
Figura 2 Perfil w 250x250x73
Resistencias de los materiales
Del catálogo de aceros de Francisco Petricio, se obtienen los siguientes valores:
6
4.2 Tipo de ménsula y dimensionamiento de placas
Se rediseña el número de cartelas, por lo que en lugar de una de gran espesor serán
dos, una en cada extremo. Con esta nueva configuración, la carga que se aplica
sobre la placa 3 ocasionará una deformación de tipo viga doblemente empotrada.
Figura 3 Configuración anterior, y esquema para dos cartelas con tipo viga doblemente empotrada.
Consideraciones a tomar para las dimensiones de las planchas:
Placa 1
La placa 1 tendrá dimensiones máximas limitadas por el patín de la columna, que

en este caso será de 254 mm.
Placa 2
La placa 2 se ubicará de manera vertical, y sus dimensiones se dispondrán en base

al ancho del riel de 180mm, y su altura se tiene que considerar que mientras mayor
sea mayor será la capacidad de soportar cargas.
7
Placa 3
Para la placa 3 se considerará según el ancho del riel de 180 mm, y su medida de
largo considerando el patín de la columna de 254mm, sin olvidar dejar un espacio
suficiente para la soldadura.
Figura 4 Dimensiones de las placas
Dimensiones de las placas:
8
Se determinan las propiedades de los elementos:
Se determina las cargas máximas y mínimas, considerando la mínima cuando está

descargado.
9
4.3 Determinación del espesor de las placas
Para facilitar los cálculos y optimización de recursos, se procede a asignar el

mismo espesor para las cuatro placas.
𝑡𝑝1 = 𝑡𝑝2 = 𝑡𝑝3 = 𝑡𝑝4 = 𝑡
Se considera el sistema como una vida doblemente apoyada, para poder

determinar su momento máximo y de esa forma el esfuerzo flector máximo.
𝐹·𝐿
𝑀=
8
𝑀·𝑦
𝜎=
𝐼
𝑡
𝑀·2 6𝑀
𝜎= =
1 3 𝑎𝑝3 · 𝑡 2
12 𝑎𝑝3 · 𝑡
3𝐹
𝜎=
4 · 𝑡2
Según Mott, al tomar una posición conservadora se tiene un rango de Factor de

Seguridad entre 2.5 y 5, por lo que se seleccionará FS=3.
Dando como resultado un espesor mínimo de 18 mm.
10
Del catálogo de aceros de Francisco Petricio, se obtienen los siguientes valores

para seleccionar el espesor de las placas.
Se seleccionará un espesor de 20mm.
4.4 Determinación de los esfuerzos de fatiga
11
Se procede a determinar el Factor de Seguridad Real con el criterio de Goodman:
𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ =
𝜎𝑒 𝜎𝑦 𝐹. 𝑆
Según el libro de Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley 8va Edición se

determinan los coeficientes de Marín.
𝜎𝑒= 𝜎𝑒 ′ · 𝑘𝑎 · 𝑘𝑡 · 𝑘𝑏
12
Con un factor de 2.22 se comprueba que es un valor aceptable para el espesor

seleccionado para las placas de la ménsula.
5.1 Diseño y selección de soldadura
Las piernas de soldadura se realizaron con un filete de 7mm de pierna. Lo cual

nos genera una garganta de 4.949mm.
g = 0.707 · 7 = 9.949 [mm]
13
La distribución de la soldadura se procede a realizar de la siguiente manera:
𝑏𝑐
𝑒𝑐
𝑑𝑒𝑐
𝑎𝑐
𝑓𝑐
𝑐𝑒𝑐
Figura 5 Distribución de los cordones de soldadura.
Se determinan las dimensiones de los cordones y sus distancias entre sí.
14
Se procede a determinar el centroide del área del conjunto de soldadura.
Cálculo de Esfuerzo cortante
15
Esfuerzo cortante en soldadura
16
Se procede a determinar los momentos torsores y flexionantes:
17
Esfuerzo por momento torsor:
Cálculo de Esfuerzo Cortante Total:
Análisis de soldadura por fatiga:
18
Criterio de Goodman para análisis de Fatiga
Figura 6 Característica del electrodo ER70S-3
19
El factor de seguridad obtenido es de 6.05, lo cual es aceptable debido a que se

trata de soldadura.
5.3 Diseño y selección de pernos
Se traslada la carga F a la sección que producirá la falla en los pernos, que en este
caso sería la placa 1. Dando como resultado un momento torsor T, un momento
flector M y una fuerza cortante F.
Figura 7 Diagrama de cuerpo libre para placa 1.
20
Se seleccionarán 6 pernos, lo cuales se ubicarán de forma simétrica.
Se determinan la distancia de la distribución de los pernos, donde xp es la distancia

entre pernos de forma horizontal y yp para la distancia distribuida de forma
vertical.
Las cargas se determinarán de la siguiente forma:
𝑎𝑝3
𝑇= · 𝐹 = 0.115 · 𝐹
2
𝑀 = (𝑏𝑝3 + 0.025) · 𝐹 = 0.225 · 𝐹
𝑉=𝐹
Cálculo en el plano Y-Z
Cortante resultante del cortante V
Se dividirá la carga máxima para los seis pernos.
𝑉
𝑉1 = 𝑉2 = 𝑉3 = 𝑉4 = 𝑉5 = 𝑉6 = = 0.167 · 𝐹
6
21
Figura 8 Carga cortante distribuida para los pernos.
Cortante resultante del momento torsor T
El momento torsor T aplicado en la sección se puede traducir en una serie de

fuerzas aplicadas a los pernos que, al ser resultado de T, deberán igualarse en
magnitud con éste, de la siguiente manera.
𝑇 = 𝐹𝑇1 𝑑𝑇1 + 𝐹𝑇2 𝑑 𝑇2 + 𝐹𝑇3 𝑑 𝑇3 + 𝐹𝑇4 𝑑 𝑇4 + 𝐹𝑇5 𝑑 𝑇5 + 𝐹𝑇6 𝑑 𝑇6
𝑑𝑇1 = 𝑑 𝑇2 = 𝑑 𝑇3 = 𝑑 𝑇4
22
A partir de este análisis se puede observar como los pernos extremos serán quienes
soporten un valor de cortante resultado del momento torsor mayor.
Cálculo en el eje x
Normal resultante del momento flector M
𝑀 = 𝐹𝑀1 𝑑𝑀1 + 𝐹𝑀2 𝑑𝑀2 + 𝐹𝑀3 𝑑𝑀3 + 𝐹𝑀4 𝑑𝑀4 + 𝐹𝑀5 𝑑𝑀5 + 𝐹𝑀6 𝑑𝑀6
Figura 9 Fuerza Normal en los pernos resultante del Flector
23
De forma similar que para el momento torsor, se puede apreciar que las distancias
en pares de pernos opuestos serán las mismas, al igual que sus fuerzas resultantes.
𝑀 = 2 · (𝐹𝑀1 𝑑𝑀1 + 𝐹𝑀3 𝑑𝑀3 + 𝐹𝑀5 𝑑𝑀5 )
𝐹𝑀1 𝑑𝑀1
=
𝐹𝑀3 𝑑𝑀3
Se determina Esfuerzos tanto para perno 5 y perno 6:
24
A partir de los resultados se determinó que:
Cálculo del diámetro del perno
Para el cálculo del diámetro del perno se tomará en cuenta los esfuerzos de fatiga
producidos en los pernos, manteniendo el diámetro como incógnita y
seguidamente se validará si dicho cálculo resulta satisfactorio para la aplicación.
Se tiene entonces:
𝜋 2
𝐴𝑟𝑒𝑠 = ·𝑑
4
25
El esfuerzo equivalente según el Criterio de Von Misses:
Se procede a encontrar el diámetro del perno:
26
Dando como resultado un diámetro mínimo de 13.7 mm, pero el diámetro

seleccionado es de 16mm.
Posteriormente se selecciona las dimensiones del perno a partir de las tablas:
Del Catálogo Sodoya - Guayaquil, se selecciona el perno de grado 8.8.
Figura 10 Catálogo Sodoya de pernos DIN 8.8
Para determinar su longitud:
27
De donde la altura de la rosca se selecciona del Libro Diseño en Ingeniería

Mecánica de Shigley Tabla. A.31.
Figura 11 Tabla para dimensiones de la tuerca.
Factor de seguridad
Se determina las áreas del perno a partir de la Tabla 8-1 del libro Diseño en
Ingeniería Mecánica de Shigley.
Figura 12 Diámetros y áreas de pernos DIN.
28
𝐹𝑛
𝜎𝑡 = = 0.0017𝐹
𝐹𝑣 0.342 ∗ 𝐹 𝐴𝑡
𝜏𝑉 = =
𝐴𝑟 𝐴𝑟 𝜎𝑡 𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑡 | = 82[MPa]
𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜏𝑉𝑚𝑎𝑥 = 𝜏𝑉 | = 111 [MPa]
𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑡 𝑚𝑖𝑛 = 𝜎𝑡 | = 0[MPa]
𝐹𝑚𝑖𝑛
𝜏𝑉𝑚𝑖𝑛 = 𝜏𝑉 | = 0 [MPa]
𝐹𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑡𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑡𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑡𝑚 = = 41[MPa]
𝜏𝑉𝑚𝑎𝑥 + 𝜏𝑉𝑚𝑖𝑛 2
𝜏𝑉𝑚 = = 65[MPa] 𝜎𝑡𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑡𝑚𝑖𝑛
2 𝜎𝑡𝑎 = = 41[MPa]
𝜏𝑉𝑚𝑎𝑥 − 𝜏𝑉𝑚𝑖𝑛 2
𝜏𝑉𝑎 = = 65[MPa]
2
𝜎𝑎𝑒𝑞 = √𝜎𝑎2 + 3 · 𝜏𝑣𝑎

2 = 119.82 [MPa]
2 + 3 · 𝜏 2 = 119.82 [MPa]
𝜎𝑚𝑒𝑞 = √𝜎𝑚 𝑣𝑚
𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ =
𝜎𝑒 𝜎𝑢𝑡 𝐹. 𝑆
119.82 × 106 119.82 × 106 1

6
+ 6
=
283.9 × 10 830 × 10 𝐹. 𝑆
𝑭. 𝑺 = 𝟏. 𝟕𝟕
5 ESPECIFICACIONES DEL PERNO
8𝑀16𝑥1.5 − 55 𝐺𝑟𝑎𝑑𝑜 8.8
Diámetro Nominal: 16 [mm]

Paso: 1.5 [mm]
Longitud: 55 [mm]
Área de esfuerzo de tensión: 157 [mm2]
Área del diámetro menor: 144 [mm2]
Resistencia de prueba mínima: 𝑆𝑝 = 830 [𝑀𝑃𝑎]
Resistencia mínima a la tensión: 𝑆𝑢 = 600 [𝑀𝑃𝑎]
Resistencia mínima a la fluencia: 𝑆𝑦 = 660 [𝑀𝑃𝑎]
29
6 PLANO CONJUNTO
Ver en el Anexo 1.
7 PLANO DE DETALLE
Ver en el Anexo 2.
8 CONCLUSIONES
 Se concluye que al diseñar una ménsula con dos cartelas de refuerzo a cada lado,
se evitó el uso de una placa más gruesa que supla la misma rigidez y factor de
seguridad que la actual.
 Se concluye que en el diseño de soldadura se requiere tomar en cuenta los
esfuerzos que se producen directamente sobre los filetes de soldadura, logrando
escoger un factor de seguridad adecuado para el diseño.
 Se concluye que llegar a un valor óptimo de factor de seguridad depende de la
correcta selección del espesor de las placas, el tamaño y la distribución del cordón
de soldadura, y de los pernos y de sus dimensiones.
 Se concluye que para determinar el factor de seguridad se recurre a la Teoría de
fallas de Soderberg, la cual trabaja en fatiga.
 Se determinó que para la selección de elementos se debe considerar la
disponibilidad de los mismos en el mercado.
9 RECOMENDACIONES
 Se recomienda distribuir de manera simétrica los pernos, así como también un

número para para que la distribución sea uniforme.
 Considerar los factores de tamaño, de carga, de superficie y de confiabilidad
dependiendo de los condiciones de trabajo del sistema.
10 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Budynas−Nisbett. Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley. 8va. Edición.

McGrawHill
 Budynas−Nisbett. Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley. 9na. Edición.
McGrawHill
 Norton, Robert. Diseño de Máquinas. 4ta Edición. Pearson. 2008
 Código de Dibujo Técnico-Mecánico – INEN
30
11 SIMBOLOGÍA
SÍMBOLO DENOMINACIÓN
𝒆𝒓𝒆𝒔𝒆𝒓𝒗𝒐𝒓𝒊𝒐 Espesor del tanque
𝒆𝑡𝑎𝑝𝑎 Espesor de la tapa
𝒅𝒑 Diámetro del perno
𝑳 Longitud calculada del perno
𝑳𝒇 Longitud final del perno
𝑳𝑻 Longitud total de roscado
𝒍𝒅 Longitud de la parte útil sin rosca
𝒍𝒕 Longitud roscada dentro de la junta
𝑫𝒃 Diámetro del círculo de pernos
𝑵 Número de pernos
𝑵𝒎𝒊𝒏 Número mínimo de pernos para la junta
𝑵𝒎á𝒙 Número máximo de pernos para la junta
𝑷𝒎𝒊𝒏 Presión mínima del fluido dentro del tanque
𝑷𝒎𝒂𝒙 Presión máxima del fluido dentro del tanque
𝑫𝒊𝒑𝒍 Diámetro de abertura circular del tanque
𝑭𝒆𝒎𝒊𝒏 Fuerza mínima causada por la presión del fluido dentro del tanque
𝑭𝒆𝒎𝒂𝒙 Fuerza máxima causada por la presión del fluido dentro del tanque
𝑭𝒏𝒎𝒂𝒙 Fuerza máxima aplicada a cada tornillo
𝑭𝒏𝒎𝒊𝒏 Fuerza mínima aplicada a cada tornillo
𝑬 Módulo de Elasticidad del material
𝑨𝑝 Área cilíndrica del perno
𝑲𝒄 Constante de rigidez del área cilíndrica
𝑨𝒕 Área del esfuerzo de tensión del perno
𝑲𝒕 Constante de rigidez del área roscada del perno
𝑲𝒃 Constante de rigidez total del perno
𝑲𝒎 Constante de rigidez del material
𝑨𝒈 Área del empaque asociado a cada perno
𝑨𝒋 Área de la junta empernada
𝑨𝒑 Área del perno
𝒕𝒈 Espesor del empaque
𝑬𝒈 Módulo de elasticidad del empaque.
𝑲𝒈 Constante de rigidez del empaque
𝑲𝒎𝒓 Constante de rigidez resultante entre la placa y el empaque
𝑪 Coeficiente de rigidez de la junta empernada
𝑭𝒓𝒃𝒎𝒂𝒙 Fuerza máxima resultante en los tornillos
𝑭𝒓𝒃𝒎𝒊𝒏 Fuerza mínima resultante en los tornillos
𝑭𝒓𝒆𝒎𝒂𝒙 Fuerza resultante máxima en los miembros conectados
𝑭𝒓𝒆𝒎𝒊𝒏 Fuerza resultante mínima en los miembros conectados
𝑭𝑺𝑷 Factor de separación de placas
𝑭𝒊𝒕 Fuerza de pretensión al perno.
𝑻𝒂 Torque de apriete
𝝈𝒕 Esfuerzo de tracción
31
𝝉𝒎𝒂𝒙 Esfuerzo cortante por torsión máxima

𝝈𝒆𝒒 Esfuerzo equivalente
𝑺𝒑 Resistencia de prueba mínima del perno.
𝑭𝑺𝒎 Factor de seguridad para montaje
𝑭𝑺𝒐 Factor de seguridad para operación
𝝈𝒆𝒕 Esfuerzo máximo en los pernos por la presión del fluido
𝝈𝒊𝒎𝒂𝒙 Esfuerzo de precarga máximo
𝝈𝒊𝒎𝒊𝒏 Esfuerzo de precarga mínimo
𝝈𝒓𝒃𝒎𝒂𝒙 Esfuerzo máximo causado por la fuerza resultante en el tornillo
𝝈𝒓𝒃𝒎𝒊𝒏 Esfuerzo mínimo causado por la fuerza resultante en el tornillo
𝝈𝒎𝒂𝒙 Esfuerzo máximo total
𝝈𝒎𝒊𝒏 Esfuerzo mínimo total
𝝈𝒎 Esfuerzo medio
𝝈𝒂 Esfuerzo amplitud
𝒌𝒕 Concentrador de esfuerzo estático.
𝒌𝒇 Concentrador de esfuerzo a fatiga.
𝝈′𝒎 Esfuerzo medio real en el perno
𝝈′𝒂 Esfuerzo amplitud real en el perno
𝑺𝒖 Resistencia a la tensión del perno
𝑺′𝒆 Resistencia nominal a la fatiga
𝒌𝒂 Factor de superficie
𝒌𝒃 Factor de tamaño
𝒌𝒄 Factor de carga
𝒌𝒅 Factor de temperatura
𝒌𝒆 Factor de confiabilidad
𝑺𝒆 Resistencia a la fatiga modificado con factores de corrección
𝑺𝒚 Resistencia a la fluencia del perno
𝒏𝒇 Factor de seguridad a fatiga
𝑚𝑔 Carga máxima de la grúa
10 ANEXOS
32

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DISEÑO DE UNA JUNTA EMPERNADA PARA

ING. CARLOS NARANJO

24 DE MAYO DEL 2019

Diseño de una junta para ménsula y columna

3. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Figura 1 Esquema de junta de ménsula a columna.

Se requiere que diseñe, seleccione y presente lo siguiente:

1. La memoria de cálculo del:

Nota: La junta empernada debe tener un número de pernos distinto a 4

Capacidad de carga de la grúa:

Material Acero ASTM A572 gr. 50

Material Acero ASTM A572 gr. 50

Sus valores se encuentran en el siguiente cuadro resumen:

Figura 2 Perfil w 250x250x73

Resistencias de los materiales

Del catálogo de aceros de Francisco Petricio, se obtienen los siguientes valores:

4.2 Tipo de ménsula y dimensionamiento de placas

Consideraciones a tomar para las dimensiones de las planchas:

La placa 1 tendrá dimensiones máximas limitadas por el patín de la columna, que

La placa 2 se ubicará de manera vertical, y sus dimensiones se dispondrán en base

Figura 4 Dimensiones de las placas

Dimensiones de las placas:

Se determinan las propiedades de los elementos:

Se determina las cargas máximas y mínimas, considerando la mínima cuando está

4.3 Determinación del espesor de las placas

Para facilitar los cálculos y optimización de recursos, se procede a asignar el

𝑡𝑝1 = 𝑡𝑝2 = 𝑡𝑝3 = 𝑡𝑝4 = 𝑡

Se considera el sistema como una vida doblemente apoyada, para poder

Según Mott, al tomar una posición conservadora se tiene un rango de Factor de

Dando como resultado un espesor mínimo de 18 mm.

Del catálogo de aceros de Francisco Petricio, se obtienen los siguientes valores

Se seleccionará un espesor de 20mm.

4.4 Determinación de los esfuerzos de fatiga

Se procede a determinar el Factor de Seguridad Real con el criterio de Goodman:

Según el libro de Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley 8va Edición se

Con un factor de 2.22 se comprueba que es un valor aceptable para el espesor

5.1 Diseño y selección de soldadura

Las piernas de soldadura se realizaron con un filete de 7mm de pierna. Lo cual

La distribución de la soldadura se procede a realizar de la siguiente manera:

Se determinan las dimensiones de los cordones y sus distancias entre sí.

Se procede a determinar el centroide del área del conjunto de soldadura.

Cálculo de Esfuerzo cortante

Esfuerzo cortante en soldadura

Se procede a determinar los momentos torsores y flexionantes:

Esfuerzo por momento torsor:

Cálculo de Esfuerzo Cortante Total:

Análisis de soldadura por fatiga:

Criterio de Goodman para análisis de Fatiga

Figura 6 Característica del electrodo ER70S-3

El factor de seguridad obtenido es de 6.05, lo cual es aceptable debido a que se

5.3 Diseño y selección de pernos

Figura 7 Diagrama de cuerpo libre para placa 1.

Se seleccionarán 6 pernos, lo cuales se ubicarán de forma simétrica.

Se determinan la distancia de la distribución de los pernos, donde xp es la distancia

Las cargas se determinarán de la siguiente forma:

Cálculo en el plano Y-Z

Cortante resultante del cortante V

Se dividirá la carga máxima para los seis pernos.

Figura 8 Carga cortante distribuida para los pernos.

Cortante resultante del momento torsor T