05/11/2010

“ Quem é responsável pela qualidade?

Esta é uma história sobre quatro pessoas chamadas Todo

mundo, alguém, qualquer um e ninguém.

A qualidade era um serviço importante a ser feito e todo

Segurança Alimentar mundo estava certo de alguém faria.
Qualquer um poderia ter feito, alguém ficou zangado com
isso, porque era serviço de todo mundo.
Todo mundo pensou que qualquer um podia fazê-lo, mas
ninguém percebeu que todo mundo não o faria
Prof. Marília Magalhães Gonçalves No fim, todo mundo culpou alguém quando ninguém fez o
que qualquer um poderia ter feito

(Autor desconhecido)

Introdução
• Gestão da qualidade na indústria de alimentos com
APPCC enfoque mais preventivo

Análise de Perigos e Pontos Críticos de • Necessidade de racionalizar recursos e otimizar processos

Controle • Sistemas de controle reconhecidos internacionalmente

• APPCC e BPF – ferramentas básicas no sistema moderno

de gestão da qualidade em indústrias de alimentos

• Compatibilidade com sistemas da série ISSO 9000 e

Qualidade Total

Introdução
• Enfoque preventivo com aplicação de princípios técnicos e
No Brasil, ainda falta pessoal técnico especializado para
científicos desde a produção no campo até consumidor
assessorar a implantação deste sistema na indústria.
final
Até o momento, verifica-se falta de conhecimento do
• Redução de custos e aumento na lucratividade
sistema por empresários e técnicos da maioria das empresas
• Processo transparente, confiável
de médio porte e de quase totalidade das empresas de
• Princípios aplicáveis a toda a cadeia alimentar de todo o
pequeno porte.
tipo de indústria, inclusive microempresas

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Histórico
• APPCC - do inglês HACCP (Hazard Analysis and Critical
Control Point)
• Origem na indústria química - Grã - Bretanha
• Décadas de 1950, 1960 e 1970 – Comissão de energia
atômica, projetos de plantas de energia nuclear
• Década de 1960 – preocupação da NASA com saúde dos
astronautas e possível contaminação de seus alimentos
• Companhia Pillsbury – suprimento de alimentos seguros
para a NASA
Histórico
• 1971 – sistema apresentado à comunidade científica na
Conferência Nacional sobre Proteção de Alimentos (USA)
• 1973 – Publicação do documento “Food Safety through the
Hazard Analysis and Critical Control Point System” pela
Pillsbury Company, detalhando a técnica do APPCC
• 1985 – Recomendação do uso do sistema APPCC pela
Academia Nacional de Ciências dos Estados Unidos em
programas de proteção de alimentos
Histórico - Brasil
• Década de 1990 – estabelecimento de normas e
procedimentos pelo SEPES/M.A.A.R.A. (antigo M.A.A.),
para implantação do sistema APPCC no estabelecimento
de pescados e derivados
• 1993 – Portaria 1428 do MS – Implantação do sistema
APPCC nas indústrias de alimentos.
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Histórico
• Intensa avaliação e conclusão da necessidade de controle de
todas as etapas da produção do alimento, incluindo
matéria- prima, ambiente, processo, pessoas, estocagem,
distribuição, consumo.
• APPCC se baseia na Análise dos Modos e Efeitos de Falha,
em que se observa em cada etapa do processo aquilo que
pode sair errado, juntamente com as prováveis causas e
efeitos e a partir daí são estabelece os mecanismos de
controle
Histórico
• 1988 – Edição de livro pela ICMSF sobre aplicação do
APPCC como instrumento fundamental no Controle de
Qualidade e Segurança Microbiológica dos Alimentos
• 1993 – Adoção do “Guidelines for the Application of the
HACCP System” pela Comissão Codex Alimentarius
• Estabelecimentos das diretrizes Codex, para aplicação do
sistema
Histórico - Brasil
• 1998 – Portaria nº 40, de 20 /01/1998 do M.A.A.
estabeleceu o Manual de Procedimentos no Controle da
Produção de Bebidas e Vinagres, baseado nos princípios do
APPCC
• 1998 – Portaria nº 46 de 10/02/1998 do M.A.A.
estabeleceu o Manual de Procedimentos para implantação
do Sistema APPCC nas indústrias de produtos de origem
animal
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Benefícios do Sistema APPCC

Sistema APPCC
• Garantia da segurança do alimento

• Diminuição de custos operacionais

• Baseado na identificação dos perigos potenciais à
• Diminuição da necessidade de realização de testes em
segurança do alimento e nas medidas para controle das
produtos acabados
condições que geram os perigos
• Redução de perdas de matérias – primas e produtos
• Sistema racional, lógico, contínuo e sistemático
• Maior credibilidade junto ao consumidor
• Ferramenta de gestão de perigos – enfatiza operações
• Mais competitividade
críticas onde o controle é essencial
• Atendimento a requisitos legais
• Análise específica para uma fábrica, linha ou produto

• O sistema APPC é aplicável a todo o processo de obtenção Definições Importantes

e elaboração de alimentos, desde a produção primária até o
consumidor final • Perigo
• Seus princípios podem ser usados em todas as atividades contaminante de natureza biológica, química ou física,
relacionadas com alimentos
ou constituinte do alimento que pode causar dano à
• Um plano APPCC específico para determinado produto ou
saúde ou à integridade do consumidor. Conceito pode
processo é dirigido, preferencialmente, para as etapas de
ser mais abrangente para aplicação industrial ou
processos industriais
governamental, considerando aspectos de qualidade,
• Envolvimento de todo o pessoal que participa do processo
fraude econômica e deteriorações, entre outros
produtivo

Definições Importantes Definições Importantes

• Risco • Ponto de Controle (PC)

Estimativa da probabilidade (possibilidade) de Etapas que afetam a segurança, mas são controladas
ocorrência de um perigo. Pode ser classificado como prioritariamente por programas e procedimentos pré –
alto, médio ou baixo requisitos (BPF, PPHO)

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Definições Importantes Definições Importantes

• Ponto Crítico de Controle (PCC) • Diagrama decisório dos PCC (árvore decisória)

Ponto,etapa ou procedimento no qual se aplicam Sequência de perguntas para determinar se uma

medidas de controle (preventivas) para manter um matéria – prima ou etapa do processo é um Ponto
perigo significativo sob controle, com objetivo de Crítico de Controle (PCC)
eliminar, prevenir ou reduzir os ricos à saúde do
consumidor

Definições Importantes Pré - Requisitos

• Boas Práticas de Fabricação (BPF) – base higiênico –
• Sequência lógica sanitária para implantação do sistema APPCC
Etapas sequenciais para elaboração do Plano APPCC:
• Se as BPF não são implantadas ou controladas, Pontos
formação da equipe, descrição do produto, intenção de Críticos de Controle adicionais são identificados,
uso do produto,elaboração do fluxograma de processo, monitorizados e mantidos sob ação do plano APPCC
confirmação “in loco” do fluxograma e dos 7
• A implantação das BPF simplifica e viabiliza o plano
princípios do sistema
APPCC, assegurando sua integridade e eficiência

Pré - Requisitos Pré - Requisitos

• Boas Práticas de Fabricação são necessárias para
controlar possíveis fontes de contaminação cruzada e • Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO)

garantir que o produto atenda às especificações de • Relacionados a higiene operacional

identidade e qualidade • Devem ser monitorados, registrados, submetidos a

• Deve contemplar o requisitos exigidos pela legislação ações corretivas, verificados

para as BPF

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Plano APPCC

Documento formal que reúne as informações chaves

elaboradas pela equipe do APPCC, contendo todos os
detalhes do que é crítico para a produção de alimentos
Elaboração do Plano APPCC
seguros

Procedimentos Preliminares Equipe Multidisciplinar

• Comprometimento da direção • Número mínimo de três e máximo de sete pessoas

• Definição de um coordenador para o programa • Representantes das áreas de produção, manutenção,

• Formação da equipe multidisciplinar higienização, garantia da qualidade, captação de

matéria- prima, microbiologia de alimentos, inspeção
• Disponibilidade de recursos e necessidades
• Deve incluir pessoal diretamente envolvido no
• Treinamento da equipe
processamento do alimento, familiarizado com a
variabilidade e limitações das operações

Equipe Multidisciplinar Equipe Multidisciplinar

Seleção da equipe deve-se enfatizar as pessoas que irão:
Treinamento deve proporcionar
• Analisar os perigos e identificar medidas preventivas
• Motivação e estímulo
• Determinar os riscos e severidade dos perigos
• Condição para aplicação do sistema APPCC na
• Identificar e justificar a seleção dos pontos críticos de indústria
controle
• Conhecimento/ informações sobre diferentes aspectos
• Caracterizar os limites críticos e as formas de
monitorar os PCCs

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Equipe Multidisciplinar
Áreas abordadas no treinamento
• Tecnologia/ equipamentos usados
• Aspectos práticos das operações com alimentos
• Fluxograma e tecnologia do processo
• Microbiologia de alimentos
• Aspectos epidemiológicos das doenças de origem
alimentar
Etapas da elaboração
Preliminares
• Definição dos objetivos
Enfoque principal – gerenciar segurança dos alimentos
Pode ser aplicado no controle de outros aspectos como
deteriorações e fraude econômica de produtos.
Etapas da elaboração
Preliminares
• Identificação do organograma da empresa
Formulário próprio, com os setores que participam da
implantação, desenvolvimento e manutenção do plano
APPCC
Nomes, funções e atribuições dos responsáveis
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Equipe Multidisciplinar
Áreas abordadas no treinamento
• Fatores que influenciam as intoxicações ou infecções
de origem alimentar
• Auditoria interna
• Princípios e técnicas do sistema APPCC
• Elaboração e controle de documentos
Etapas da elaboração
Preliminares
• Identificação do organograma da empresa
Informações sobre a empresa e produtos elaborados
Identificação dos responsáveis técnicos dos produtos
elaborados e da abrangência de mercado (local,
nacional, internacional) ou de usuários
FORMULÁRIO A
IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA
Razão Social: __________________________________________
Endereço: __________________________________
CEP: ___________Cidade: ______________ Estado:___________
Telefone: ________________________Fax: _________________
C.N.P.J.:______________________I.E.: _____________________
Responsável Técnico: ___________________________________
Nº de registro no SIF:____________________
Categoria de estabelecimento: ________________
Relação de produtos elaborados:
____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
Destino da produção:
_____________________________________________________
DATA: _________________ APROVADO POR: _______________
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FORMULÁRIO B
ORGANOGRAMA DA EMPRESA
Direção Geral
Etapas da elaboração
Preliminares

• Avaliação de Pré – requisitos

• Programa de capacitação técnica

Coordenador do

Programa APPCC

Responsável pela empresa que deve estar comprometido com a implantação do Plano APPCC,
analisando-o e revisando-o sistematicamente, em conjunto com o pessoal de nível gerencial.
Responsável pelo gerenciamento dos processos, participando da revisão periódica do Plano
junto à Direção Geral.

Responsável pela elaboração, implantação, acompanhamento, verificação e melhoria contínua

do processo; deve estar diretamente ligado à Direção Geral.

FORMULÁRIO C

EQUIPE APPCC
Etapas da elaboração
Nome Função • Descrição do produto e uso esperado

Descrição do produto de maneira formal, indicando

como e por quem será consumido

Informações sobre ingredientes, formulação,

composição, valores de pH, atividade de água,
materiais de embalagem, condições de processo,
instruções de rotulagem, especificações de
DATA: ___________________ APROVADO POR: ___________________ comercialização

FORMULÁRIO D FORMULÁRIO E
DESCRIÇÃO DO PRODUTO COMPOSIÇÃO DO PRODUTO
Nome do Produto: __________________________________________________ PRODUTO: _______________________________________________________
Características importantes do Produto Final: ( pH, Aw, etc.):
p H: _____________ Ingredientes
Matéria-Prima** Ingredientes secos**
Aw: ______________
Líquidos**
Outras (especificar): ________________________________________________
Forma de uso do produto pelo consumidor:
Outros
_________________________________________________________________ Aromatizantes** Conservadores**
Ingredientes**
Características da embalagem:
_________________________________________________________________
Prazo de validade:
Material de
_________________________________________________________________
Local de venda do Produto:
embalagem **
_________________________________________________________________
Instruções contidas no rótulo:
_________________________________________________________________
Controles especiais durante distribuição e comercialização:
DATA: _____________________ APROVADO POR: _____________________
_________________________________________________________________
DATA: _________________ APROVADO POR: __________________________

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Etapas da elaboração
• Elaboração do fluxograma
Descrição clara, simples e objetiva das etapas do
processamento do produto
Permite à equipe APPCC conhecer e descrever o
processo
Base para aplicação das medidas preventivas
relacionadas com os perigos identificados
Etapas da elaboração
• Confirmação e validação do fluxograma de processo
Verificação “in – loco” se o fluxograma de processo
elaborado corresponde à realidade
Definição dos pontos críticos de controle depende de
sua precisão
Equipe APPCC
Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas
preventivas
Objetivos
• Identificar os perigos significativos e caracterizar as
medidas preventivas correspondentes
• Modificar um processo ou produto para garantia da
segurança, quando necessário
• Servir de base para a identificação dos pontos críticos de
controle (PCCs)
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Etapas da elaboração
• Elaboração do fluxograma
Informações como ingredientes, procedimentos,
equipamentos, origem de contaminação, condições de
tempo e temperatura devem ser descritas
separadamente
Escolha do estilo depende de cada empresa
Etapas da elaboração
Princípios do Sistema APPCC
1 – Análise dos perigos e medidas preventivas
2 – Identificação dos pontos críticos de controle
3 – Estabelecimento dos limites críticos
4 – Estabelecimento dos procedimentos de monitorização
5 – Estabelecimento das ações corretivas
6 – Estabelecimento dos procedimentos de verificação
7 – Estabelecimento dos procedimentos de registro
Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas
preventivas
Classificação dos Perigos
• Biológicos – bactérias patogênicas e suas toxinas, vírus,
parasitas patogênicos e protozoários
• Químicos – toxinas naturais, fúngicas, metabólitos tóxicos
de origem microbiana, pesticidas, herbicidas, compostos
inorgânicos tóxicos, antibióticos, anabolizantes, aditivos e
coadjuvantes alimentares tóxicos, lubrificantes, tintas,
desinfetantes
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Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas
preventivas preventivas

Classificação dos Perigos

Classificação dos microrganismos
• Físicos – vidros, metais, madeira ou objetos que podem
• Não patogênicos
causar um dano ao consumidor (ferimentos de boca,
Deterioradores
quebra de dentes e outros que exijam intervenção cirúrgica
Utilizados em processos industriais
para retirada do organismo do consumidor)
• Patogênicos
• A equipe APPCC deve conduzir a análise de perigos e
identificar as etapas do processo onde os perigos potenciais
podem ocorrer

Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas
preventivas preventivas
Fatores que afetam a multiplicação microbiana em alimentos
Fatores que afetam a multiplicação microbiana em alimentos
Intrínsecos
Extrínsecos
• Atividade de água (Aw)
• Temperatura
• pH
• Umidade relativa
• Potencial de oxiredução
• Presença de gases no meio
• Conteúdo de nutrientes

• Constituintes antimicrobianos

• Estruturas biológicas

• Interação microbiana

Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas
preventivas preventivas

Perigo Químico Fontes Perigo Físico Fontes

• Produtos de limpeza • Utensílios e equipamentos • Plásticos (fragmentos) • Embalagem

• Defensivos agrícolas • Produção primária • Vidros (fragmentos) • Lâmpadas, embalagens,

• Metais pesados, alérgenos • Matérias – primas objetos de uso pessoal

• Micotoxinas • Bolores micotoxigênicos • Metais (fragmentos) • Equipamentos

• Pedras (fragmentos) • Matérias – primas

• Madeira (fragmentos) • Matérias – primas, pallets

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FORMULÁRIO G – ANÁLISE DOS PERIGOS FORMULÁRIO H – ANÁLISE DOS PERIGOS

PERIGOS BIOLÓGICOS PERIGOS FÍSICOS
Lista dos perigos biológicos relacionados com as matérias-primas, ingredientes e etapas de processo, Lista dos perigos físicos relacionados com as matérias-primas, ingredientes e etapas de processo
com base também na aplicação do diagrama decisório para perigos microbiológicos

Ingredientes/
Etapas de Perigos Físicos Justificativa Severidade Risco Medidas de Controle
Ingredientes/
Perigos processo
Etapas de Justificativa Severidade Risco Medidas de Controle
Biológicos
processo

DATA: ___________________ APROVADO POR: _________________________________________

DATA: ___________________ APROVADO POR: ______________________________________

FORMULÁRIO I – ANÁLISE DOS PERIGOS Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas

PERIGOS QUÍMICOS
Lista dos perigos químicos relacionados com as matérias-primas, ingredientes e etapas de processo
preventivas
Ingredientes/
Perigos • Os perigos que não podem ser controlados no
Etapas de Justificativa Severidade Risco Medidas de Controle
Químicos
processo
estabelecimento devem ser listados e identificados em
formulário próprio

• Os perigos que, em função da sua natureza, poderão ser

prevenidos, eliminados ou reduzidos a níveis aceitáveis
para garantir a produção de alimentos seguros, devem ser
definidos pela equipe APPCC

• Medidas preventivas devem ser identificadas para cada

DATA: ___________________ APROVADO POR: _______________________________________
perigo

FORMULÁRIO J – QUADRO DE PERIGOS QUE NÃO SÃO CONTROLADOS NO Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas
ESTABELECIMENTO (PRODUTO ACABADO)
preventivas
PRODUTO: __________________________________________________________
Avaliação da severidade – Perigos Biológicos
Listar os perigos biológicos, químicos e físicos que não são controlados no estabelecimento

• Alta – resultante de contaminações por microrganismos ou

Medidas de Controle
Perigos identificados relativos a
(instruções de cozimento, educação do
fontes externas ao estabelecimento
consumidor e outras)
suas toxinas com quadro clínico muito grave

• Média – patologias resultantes da contaminação por

microrganismos de patogenicidade moderada, mas com
possibilidade de disseminação extensa

• Baixa – patologias resultantes da contaminação por

DATA: ___________________ APROVADO POR: __________________________ microrganismos de patogenicidade moderada e com
disseminação restrita

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Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas
preventivas
Avaliação da severidade – Perigos Químicos
• Alta - contaminação por compostos químicos proibidos ou
usados indevidamente, metais como mercúrio, aditivos
químicos que podem causar alergias severas, intoxicações
ou dano a determinada classe de consumidores, toxinas ou
metabólitos tóxicos de origem microbiana
• Baixa – substâncias químicas permitidas que podem causar
reações moderadas, como alergias leves e passageiras
Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas
preventivas
Avaliação de riscos
• A avaliação do risco potencial do perigo deve levar em
conta a frequência de sua manifestação nos consumidores
• Estimativa qualitativa, baseada em experiências, dados
epidemiológicos locais/regionais e informações de
literatura específica
• Dados epidemiológicos são ferramentas importantes que
indicam produtos veiculadores e agravos à saúde do
consumidor
Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas
preventivas
Avaliação de riscos
• Deve considerar um estudo detalhado do fluxograma de
produção e de cada etapa do processo
• Análise específica para um determinado produto e linha de
produção
• Revisão sempre que houver alterações no processo
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Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas
preventivas
Avaliação da severidade – Perigos Físicos
• Alta – materiais como pedras, vidros, agulhas, metais,
objetos pontiagudos, cortantes, que podem causar danos,
injúrias ou riscos à vida do consumidor
• Baixa – materiais estranhos que normalmente não causam
danos à integridade física do consumidor, como sujidades
leves ou pesadas, que podem, entretanto, causar impacto
emocional ou psicológico
Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas
preventivas
Avaliação de riscos
Informações importantes no âmbito da empresa:
• Queixas recebidas dos consumidores
• Devolução de lotes ou partidas
• Resultados de análises laboratoriais
• Dados de programas de monitorização de agentes que
causam enfermidades nos consumidores
• Informações de ocorrência de enfermidades animais ou
outras relevantes
Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas
preventivas
Avaliação de riscos
Fatores que podem alterar perigos e riscos
• Fontes diferentes de ingredientes ou matérias – primas
• Variações na formulação
• Tipos de equipamentos utilizados
• Duração do processo de armazenamento
• Experiência e conscientização do pessoal da produção
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Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas Modelo bidimensional de classificação de

preventivas
perigos significativos e de riscos à saúde
Resumo da análise de perigos

Probabilidade de ocorrência
• Análise detalhada dos perigos possíveis na matéria – prima Perigo
Alta Sa Me
Cr
a ser processada Sa – satisfatório
Média Sa Me Ma (desprezível)
• Avaliação das etapas do processo e sua influência na Me – menor
Baixa Sa Me
disseminação de perigos e aumento dos riscos Me
Ma – maior

• Observação, no local, das condições de processamento Desprezível Sa Sa Sa Cr - crítico

• Análises (químicas, físicas, microbiológicas) de orientação e Baixa Média Alta

Severidade da consequência
coleta de dados

• Análise final dos resultados

Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas Princípio 2 – Identificação dos pontos críticos de
preventivas controle
• PCC – qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual se
Estabelecimento de medidas preventivas
aplicam medidas de controle (preventivas), para manter um
• Caracterização de medidas preventivas de controle que perigo significativo sob controle, com objetivo de eliminar,
poderiam ser adotadas no processo, visando eliminar, prevenir ou reduzir os riscos à saúde do consumidor
prevenir ou reduzir perigos químicos, físicos ou biológicos
• BPF/PPHO, pré – requisitos do sistema APPCC, são
capazes de controlar muitos dos perigos identificados,
caracterizados como PC

• Aqueles perigos não controlados (total ou parcialmente)

devem ser considerados pelo sistema APPCC

Princípio 2 – Identificação dos pontos críticos de

controle
• PCCs são pontos realmente críticos à segurança, devem ser
restritos a um número mínimo e os esforços para seu
controle devem ser concentrados

• Uma forma de caracterizar os PCCs é localizá-los no

fluxograma do processo e planilhas

• São apresentados em sequência numérica de acordo com a

ordem em que são detectados, com indicação entre
parênteses se o perigo é biológico (M ou B), químico (Q) ou
físico (F)

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Princípio 3 – Estabelecimento dos limites críticos
Os limites críticos podem ser obtidos de fontes diversas:
• Guias e padrões de legislação
• Literatura técnica e científica
• Experiência prática consolidada
• Levantamento prévio de dados
• Experimentos laboratoriais
Princípio 4 – Estabelecimento dos procedimentos de
monitorização
Pessoas escolhidas para monitorar os PCCs devem:
• Ser treinadas na técnica utilizada para monitorar cada
variável dos PCCs
• Estar ciente dos propósitos e importância da monitorização
• Ter acesso rápido e fácil á atividade de monitorização
• Ser imparcial na monitoração e registro de dados
• Proceder corretamente ao registro da atividade de
monitorização, em tempo real
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Princípio 3 – Estabelecimento dos limites críticos
• Limite crítico – valor máximo e/ou mínimo de parâmetros
biológicos, químicos ou físicos que assegure o controle do
perigo
• Limites críticos são estabelecidos para cada medida
preventiva monitorada dos PCCs
• Devem estar associados a medidas como temperatura, pH,
tempo, atividade de água, acidez titulável, resíduos de
antibióticos
• Podem ser adotados valores próximos como medida de
segurança
Princípio 4 – Estabelecimento dos procedimentos de
monitorização
• Monitorização – sequência planejada de observações ou
mensurações para avaliar se um determinado PCC está sob
controle e para produzir um registro fiel para uso futuro na
verificação
• Escolha da pessoa responsável (monitor) é importante e
depende do número de PCCs e medidas preventivas, além
da complexidade da monitoração
Princípio 4 – Estabelecimento dos procedimentos de
monitorização
• Sempre que possível a monitoração deve ser contínua
• Quando não for possível, estabelecer frequência
• Controle estatístico de processo (CEP) com planos de
amostragem podem ser utilizados
• Procedimentos devem ser rápidos , pois relacionam-se a
produto em processamento, não havendo tempo para
métodos analíticos mais complexos e demorados
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Princípio 4 – Estabelecimento dos procedimentos de Princípio 4 – Estabelecimento dos procedimentos de

monitorização monitorização

Métodos rápidos para monitorização de PCCs Métodos rápidos para monitorização de PCCs

• Observações visuais • Medições químicas

Evisceração completa de pescado, espículas de ossos em pH (pHmetro), cloro residual de água (kits), concentração

carnes, presença de objetos em recipientes, dizeres de de sal, açúcar

rotulagem, verificação de lacres • Medições físicas

• Avaliações sensoriais Temperatura (termômetros digitais, manuais, termopares) ,

Odores anormais, coloração estranha, texturas anormais ou tempo, detectores de metais, atividade de água

viscosidade (higrômetro), espaço superior livre em enlatados

Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas

• Ações corretivas devem sempre ser aplicadas quando Condução das ações corretivas
desvios dos limites críticos estabelecidos ocorrerem
• Retomar controle
• Adotadas no momento ou imediatamente após a
• Determinar destino do produto elaborado durante desvio
identificação dos desvios
de limites críticos
• Resposta rápida diante da identificação de processo fora de
• Avaliar frequência de monitorização
controle – vantagem do sistema APPCC
• Prevenção de recorrência de desvios
• Registro e, dependendo da frequência, pode ser necessário
• Investigação das causas de desvios
modificações no processo ou mais controle dos PCCs

• Pode ser aplicado nos programas de pré - requisitos

Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas

Quando ocorrerem desvios
Exemplos de ações corretivas
• Verificar a possibilidade de correção/compensação imediata
• Rejeição do lote de matéria – prima
do processo
• Ajuste da temperatura e tempo do processo térmico
• Impossibilidade de correção/compensação
• Repetir limpeza e sanificação
Parar o processo, sequestrar e identificar o produto
• Aferição de termostato
processado
• Diminuição do pH
Retomar o limite crítico
• Ajuste da quantidade de ingredientes
Reiniciar a produção
• Alteração de dizeres de embalagem
Definir ações a serem tomadas quanto ao produto
• Recolhimento de produto no mercado
sequestrado e identificado

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