TECSUP – PFR Control de Procesos

Unidad I

“INTRODUCCIÓN AL CONTROL DE PROCESOS”

1. INTRODUCCIÓN

El tipo de proceso elegido para un determinado producto final dependerá de sus

requerimientos de producción y cantidades. En cualquier caso, para el control del
mismo es necesario tener un conocimiento acerca de la instrumentación utilizada
y en general de los aspectos mecánicos relacionados al proceso. El control de
alto desempeño sin embargo, no solamente está en función de los dispositivos,
equipos y sistemas a emplear, sino fundamentalmente del conocimiento del
proceso que se desee controlar.

1.1. TIPOS DE PROCESOS

En términos generales existen dos tipos de procesos en la industria: los

denominados procesos continuos y procesos discontinuos.

1.1.1. PROCESOS CONTÍNUOS

Tienen ese nombre debido a que en ellos se trabaja con

materiales cuyo flujo es continuo. Las materias primas ingresan
a cierta velocidad y pasan a través de un número de
operaciones de transformación, realizadas en piezas sucesivas
de equipamiento hasta que el producto surge en la última
operación. Los materiales no permanecen estacionarios en
ninguna unidad de procesamiento que no sean tanques de
almacenamiento intermedios o finales. Cada pieza de equipo
tiene una tarea específica y debido a la gran cantidad de pasos
de procesamiento y unidades físicas, los equipos de transporte
tales como bombas, sopladores y fajas transportadoras
cumplen un rol muy importante.

Los controladores necesarios deben asegurar que el proceso

opere en forma estable con el mínimo de disturbios y “picos”
como sea posible. La mayoría de los lazos de control están
ocupados con mantener constantes variables tales como
presión, flujo, temperatura, niveles y composiciones.

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Control de Procesos TECSUP – PFR

Por otro lado, otros tipos operaciones requieren operaciones de

temporizado o secuenciamiento de pasos.

Como ejemplo consideremos un proceso de mezcla de dos

sustancias que fluyen constantemente hacia el elemento
encargado de dicha mezcla. En estos casos se habla de la
necesidad de mantener constantes una o más variables.
Particularmente en el ejemplo dado, interesa mantener
constante la relación entre ambos flujos.

Figura 1
Ejemplo de un proceso continuo (cortesía de National Instruments)

1.1.2. PROCESOS DISCONTÍNUOS

Se pueden clasificar en dos tipos: los de tipo batch o por

lotes y los procesos tipo manufactura.

TIPO BATCH

Al igual que en los continuos, se trata de mantener constante

una o más variables. Sin embargo, aquí no hay un flujo
continuo de material. Estos procesos tienen un número
diferente de operaciones sucesivas químicas o físicas las cuales
son llevadas a cabo en uno o más reactores o tanques para
transformar las materias primas en los productos deseados.

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Un ejemplo de esto lo tenemos en un reactor en el cual ingresa

un material para ser tratado de alguna forma. Mientras dure la
operación en el reactor (en la figura, calentamiento de una
sustancia a través de vapor por un determinado tiempo), no
hay ingreso ni salida de dicho material.

Figura 2
Ejemplo de un proceso tipo batch (cortesía de National Instruments).

• Un proceso batch se realiza siguiendo una receta. La mezcla

de ingredientes permanece en un tanque o reactor hasta
que sus características hayan cambiado para cumplir con las
especificaciones.

En adición, los procesos iniciales de la mayoría de químicos son

hechos en modo batch. Procesos que comúnmente se realizan
de esta forma son:

• Bebidas.
• Explosivos.
• Productos alimenticios.
• Detergentes líquidos.
• Procesamiento de minerales.
• Pinturas y tintes.
• Pesticidas y nutrientes de suelos.
• Productos farmacéuticos.

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Control de Procesos TECSUP – PFR

TIPO MANUFACTURA

En este tipo de proceso no se trata de mantener constante

alguna variable. Más bien aquí, lo importante es cumplir con
una serie de pasos (que se repiten cíclicamente) que aseguren
la calidad del producto final. Actualmente se emplean para el
control de la mayoría de ellos, los denominados controladores
lógicos programables (PLC). Sin embargo también se utilizan
para este fin sistemas electro-mecánicos, electroneumáticos,
electrohidráulicos y en fin todos aquellos relacionados a la
producción en serie de elementos bajo el cumplimiento de un
programa o secuencia de pasos pre-establecidos.

Ejemplos de este tipo de procesos es la fabricación de piezas

mecánicas con un torno CNC (control numérico computarizado)
o las acciones en una línea de embotellado en una fábrica de
cerveza, bajo el control de un PLC. A continuación se muestra
un sistema que se encarga de empacar clavos con gran
precisión.

Figura 3
Ejemplo de un proceso tipo manufactura (cortesía de Proxsensors)

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1.2. CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DE LOS PROCESOS

Cada proceso exhibe dos efectos que deben tomarse en cuenta en la

selección del equipo de control: los cambios de carga o cambios en la
variable controlada debido a condiciones alteradas en el proceso y los
retardos de proceso causados por sus características: capacitancia,
resistencia y tiempo muerto.

1.2.1. CAMBIOS DE CARGA

La carga de un proceso se define como la acumulación del

agente de control requerido para mantener la condición de
balance. La magnitud y la razón de cambio de la carga son los
principales factores para la aplicación de los controladores
automáticos. Los cambios de carga no son siempre fáciles de
reconocer. Algunas de las causas son:

• Mayor o menor demanda del agente de control por parte del

medio controlado.
• Cambio en la calidad del agente de control.
• Cambio en las condiciones ambientales.
• Cambio en la cantidad de calor generado o absorbido en
reacciones químicas.

Cuando se menciona agente de control, nos referimos a aquel

medio mediante el cual se cambia el valor de una determinada
variable. Si tomamos como ejemplo el calentamiento de agua
por medio de vapor en un intercambiador de calor, el agente de
control sería el vapor. El flujo del mismo (variable manipulada)
se varía por acción del controlador para llevar la temperatura
del agua (variable controlada) al valor deseado (set point o
valor de referencia).

1.2.2. RETARDOS DEL PROCESO

Todos los dispositivos y procesos tienen capacidad para

almacenar energía y resistirse a cambios. En este aspecto son
similares y pueden ser comparados con las propiedades
eléctricas de capacidad y resistencia. Al igual que un circuito
eléctrico RC (con elementos resistivos y capacitivos), en donde
la salida es distorsionada con respecto a la entrada, la
respuesta de un proceso al cambio de un parámetro se puede

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Control de Procesos TECSUP – PFR

decir que sufre cierta distorsión. Esta distorsión o alteración se

denomina retardo.

Siempre ocurre un retardo de tiempo entre el cambio en la

condición de un proceso y el momento en que un operador o
un controlador automático lo nota. Este retardo se debe a tres
causas distintas:

• Al retardo inherente a un proceso.

• Al tiempo de respuesta del sensor o el elemento de
detección o medición.
• Al tiempo de transmisión de la señal.

En la mayoría de los casos, uno de los tres tiene un efecto

mucho mayor que los otros dos. Y comúnmente es el retardo
propio de un proceso el que se debe tomar más en cuenta. Los
retardos del proceso dependen de dos factores inherentes al
mismo: la resistencia u oposición al flujo y la capacitancia o
medida de la habilidad del proceso de almacenar energía o
materia en función de alguna variable de referencia.

RESISTENCIA

El concepto de resistencia se puede fácilmente entender en

base a un ejemplo. Si se calienta una determinada sustancia en
un recipiente metálico, el tiempo en que la sustancia alcance
una temperatura deseada estará en función en primer lugar de
las características físicas del recipiente (material, dimensiones)
y desde luego a las características de la sustancia misma.

CAPACITANCIA

Para explicar el concepto de capacitancia, podemos referirnos a

la Figura 4.

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Área = 36m2

Área = 72m2

Altura = 8m

Altura = 4m

Tanque A Tanque B

Figura 4
Ejemplo de Capacitancia

Aquí se muestran dos tanques designados para contener algún

tipo de líquido; la capacidad es la misma como se puede
deducir de las dimensiones de los tanques (288 metros cúbicos
en cada caso). Sin embargo, si comparamos la capacidad o
volumen de cada tanque por unidad de incremento en el nivel
de líquido, evidentemente tendremos como resultado que esta
relación es mayor en el B. En efecto, el volumen de llenado de
B es de 72 metros cúbicos de líquido por metro de altura,
mientras que en A es solamente de 36.

En este ejemplo se relaciona la capacidad o volumen logrado en

cada tanque en función al nivel alcanzado (m3/ m.) Como se
puede deducir, a diferencia de la capacidad, la capacitancia es
una variable dinámica. Desde luego no siempre vamos tener
altura como variable de referencia. Otro ejemplo podría ser el
calor generado en función a la cantidad de combustible
utilizado (BTU/ kg. ó kcal/ kg).

1.2.3. TIPOS DE RETARDOS

RETARDO DE REACCIÓN

La característica más obvia de los procesos industriales es que

requieren de una cierta cantidad de tiempo para responder
completamente a un cambio en la entrada.

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Por ejemplo en un sistema térmico tal como un tanque de

líquido el que requiere elevarse de temperatura. El tanque de
líquido tiene lo que se denomina capacidad térmica y los
aparatos de transferencia de calor lo que se denomina
resistencia térmica. La capacidad térmica es una expresión de
la idea que debe agregarse una cierta cantidad de energía
calorífica (BTUs) antes que la temperatura pueda aumentar
cierta cantidad. La resistencia térmica es análoga a la
resistencia eléctrica. Ambos conceptos son expresiones de que
una cierta diferencia de potencial es necesaria para que una
cierta velocidad de flujo se establezca.

Figura 5
Retardo de reacción para diferentes capacidades

Usando esta analogía, es necesaria una cierta cantidad de

tiempo para que la capacidad térmica alcance una temperatura
estacionaria cuando un sistema térmico resistencia-capacidad
(monocapacidad) sea sometido a un repentino cambio en la
diferencia de temperatura.

Este retardo se denomina constante de tiempo de retardo o

retardo de reacción del proceso. Normalmente utilizaremos el
término de retardo de reacción. Un ejemplo del efecto del
retardo de reacción para incrementos de capacidad de un
proceso monocapacidad se observa en la Figura 5, asumiendo
que se mantiene constante la resistencia térmica del proceso.

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ATRASO DE TRANSFERENCIA

En muchos procesos térmicos existe más de una combinación

resistencia-capacidad. Esta combinación ocurre en sistemas en
los cuales la transferencia de energía tiene que atravesar
diferentes medios, los cuales poseen sus propias características
de resistencia y capacidad. Por lo tanto se tiene el caso de
sistemas con respuestas retardadas, pues se pueden tener
combinaciones en serie resistencia-capacidad caracterizada por
tiempos de respuesta mayores que si se tratara de un solo
medio. Esto ocurre, por ejemplo, en procesos térmicos en que
se tengan subsistemas que requieran de transferir calor, es
decir, donde la temperatura de uno dependerá del aumento (o
disminución) de temperatura del otro.

Siempre que haya dos constantes de tiempo térmicas, el

proceso es conocido como un proceso de dos capacidades y el
retardo es conocido como un atraso de transferencia. Vale
resaltar que desde el punto de vista del control de procesos,
grandes atrasos de transferencia siempre constituyen un
problema difícil de control, debido a que una eventual acción
correctora respondería lentamente ante una combinación
resistencia-capacidad, como se observa en la Figura 6 para un
sistema térmico con sistemas de 2 y 3 capacitancias.

Figura 6
Atraso de transferencia para diferentes combinaciones resistencia-capacidad

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Control de Procesos TECSUP – PFR

ATRASO DE TRANSPORTE Y TIEMPO MUERTO

Este representa un problema de control más difícil de resolver

que el generado por el atraso de transferencia. Esto porque
mientras dura este atraso, no se experimenta ninguna
respuesta en la variable controlada a pesar del controlador
haya intervenido en el elemento final de control,
permaneciendo esta acción indetectada. Esta situación ocurre
generalmente cuando la localización física del instrumento
corrector dista de la localización física del dispositivo de
medida. Un retardo de esta naturaleza se le denomina atraso
de transporte. Otros términos usado es el de atraso distancia-
velocidad. Por otro lado, la cantidad real de tiempo que el
cambio del elemento final de control permanece indetectado se
denomina tiempo muerto.

1.3. LAZO DE CONTROL AUTOMÁTICO

Un lazo de control es la esencia de la automatización. Midiendo

alguna actividad en un proceso automatizado, un controlador
decide que se requiere hacer a continuación y ejecuta las
operaciones necesarias a través de uno o más actuadores.
Luego el controlador mide nuevamente el proceso para
determinar si la acción de estos últimos han tenido el efecto
deseado. Toda esta rutina es luego repetida en un lazo
continuo (medir, decidir, actuar y repetir).

Los controladores industriales más comunes incluyen los PLC,

controladores de procesos, sistemas de control distribuido
(DCS) y más recientemente las computadoras personales (PCs).
Válvulas, resistencias calefactoras, brazos de robot, bombas,
motores y fajas transportadoras son algunos de los actuadores
que un controlador puede usar para operar un proceso en
forma automática.

1.3.1. DEFINICIONES IMPORTANTES

Definiremos algunos términos que se usan en el campo del

control de procesos. El primer término es la variable
controlada, variable que se debe mantener o controlar dentro
de algún valor deseado. En el ejemplo anterior del
calentamiento de agua, la variable controlada es la temperatura
de salida del proceso. El segundo término es el punto de
control o set - point, el valor que se desea tenga la variable
controlada.

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TECSUP – PFR Control de Procesos

La variable manipulada es la variable que se utiliza para

mantener a la variable controlada en el punto de control, que
en nuestro ejemplo es el flujo de vapor.

Cualquier variable que ocasiona que la variable de control se

desvíe del punto de control se define como perturbación. En
la mayoría de los procesos existe una cierta cantidad de
perturbaciones diferentes, por ejemplo, en el sistema de
calentamiento de agua las variaciones de presión del vapor
constituyen una perturbación en la carga. Es importante
comprender que estas perturbaciones son la causa más común
de que se requiera de un controlador automático de procesos.

Como se puede ver, la variable controlada requiere ser

conocida, lo que se realiza generalmente con instrumentos de
medición y que son ubicados cerca de los procesos cuyas
variables se quiere conocer. Sin embargo, estas mediciones
pueden ser distorsionadas debido a fenómenos de ruido. Estos
pueden ser ruidos de medición provocados por interferencia
electromagnética en los medios de transmisión de señales. Otro
tipo de ruido es el originado en tuberías que transportan algún
fluido provocando vibración, o el ruido hidrodinámicos que
provoca en el fenómeno de cavitación. En todo caso, estos dos
últimos son particularmente perjudiciales para válvulas de
control automáticos, consideradas como elementos finales
del lazo de control.

Al trabajarse con sistemas de control automático es bastante

común asumirlos como sistemas lineales, es decir, sistemas
que van a tener una respuesta igualmente proporcional a la
magnitud de cambio de sus entradas. Esto permite simplificar el
grado de complejidad del sistema a controlar, siendo la función
del controlador compensar las diferencias en la simplificación
del proceso (incertezas). Por otro lado, sistemas de control con
varias variables manipuladas y controladas experimentan
diferentes grados de dependencia entre ellas, denominado
interacción o acoplamiento entre variables. Para un
proyecto eficiente de control se aconseja establecer que
variables manipuladas tienen mayor grado de dependencia con
sus relacionadas variables controladas.

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Control de Procesos TECSUP – PFR

1.3.2. TIPOS DE CONTROL

Al hablar de control automático es necesario indicar que

podemos referirnos a alguna de las siguientes posibilidades:

• Control por mandos

• Control regulador:
™ Regulador propiamente dicho.
™ Regulador servo o servocontrol.

En el primer caso, se trata del control por acciones discretas,

por ello es que también se le conoce como control discreto.
Esto es típico de procesos tipo manufactura, en donde no
solamente las señales de entrada al sistema de control son del
tipo discreto, sino también lo son las señales de control hacia
los actuadores (encendido/ apagado, arranque/ parada). Las
acciones de control obedecen aquí a una secuencia o programa
pre-establecidos y se dan en una forma de paso a paso en
donde cada paso empieza solamente si el previo ha finalizado.

En algunos procesos la variable controlada se desvía del punto

de control por causa de la existencia de perturbaciones. El
término control regulador propiamente dicho se refiere a
los sistemas diseñados para compensar las perturbaciones. A
veces la perturbación más importante es el punto de control
mismo, esto es, el punto de control puede cambiar en función
del tiempo y en consecuencia la variable controlada debe
ajustarse al punto de control. El término servocontrol se
refiere a los sistemas de control diseñados con este propósito.

1.3.3. SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO

A continuación compararemos un sistema de control de lazo

abierto con uno de lazo cerrado:

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TECSUP – PFR Control de Procesos

Cambios de
Salida del carga
controlador
Set Point +

Controlador Proceso
Variable
de proceso

Figura 7
Sistema de control en lazo abierto

Cambios de
Salida del carga
controlador
Set Point Error
+

Controlador Proceso
+ - +
Variable
de proceso

Figura 8
Sistema de control en lazo cerrado

Un control de lazo cerrado como es evidente, se basa en la

realimentación de la información de la variable de interés hacia
el controlador. Éste, utiliza entonces una determinada
estrategia para cumplir su misión, pero siempre basado en ese
ciclo “medir, decidir y actuar” en forma repetida.

Los controladores de lazo abierto por el contrario, no usan

realimentación. Ellos aplican un simple esfuerzo correctivo
cuando se requiere y asumen que se han logrado los resultados
deseados. Un horno podría tener por separado un controlador
de lazo abierto que abre y cierra las puertas del horno sin
verificación. El sistema de suministro de vapor podría tener un
controlador de emergencia que automáticamente corte la
energía y ventee las líneas cuando se detecte un sobre-presión

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Control de Procesos TECSUP – PFR

peligroso. Aún un controlador realimentado podría operar

ocasionalmente en el modo de lazo abierto. Se requiere
generalmente la intervención de un operador cuando un
controlador tal, es incapaz de mantener estable un proceso.

Hay muchas aplicaciones en las cuales la experiencia del

operador puede permitir hacer correcciones más rápidamente
que un controlador de lazo cerrado, el cual debe esperar los
efectos de su última acción de control antes que decida la
siguiente acción. Procesos predecibles con constantes de
tiempo largas y excesivos tiempos muertos son particularmente
adecuados para un control de lazo abierto.

La principal desventaja de un control de lazo abierto es la

pérdida de exactitud. Sin realimentación, no hay garantía que
las señales de control aplicadas a un proceso realmente tendrán
el efecto deseado. Si se requiere tanto velocidad como
exactitud, un control de lazo cerrado se puede aplicar
simultáneamente con uno de lazo abierto en una estrategia de
control llamado pre-alimentado. Un controlador tal utiliza un
modelo matemático del proceso para hacer que su control
inicialmente se comporte como lo haría un operador
experimentado. Luego mide los resultados de sus esfuerzos en
lazo abierto y realiza las correcciones adicionales necesarias tal
como un controlador realimentado tradicional.

1.4. CARACTERÍSTICAS EN ESTADO ESTABLE Y DINÁMICAS DEL

PROCESO

1.4.1. CARACTERÍSTICAS EN EL ESTADO ESTABLE

Discutiremos aquí las características en el estado estable de

aquellos procesos que llegan a ese estado cuando todas las
entradas de control y otras influencias externas permanecen
constantes. Esto incluye a la mayoría aunque no a todos los
procesos.

Un proceso estará en estado estable si para cada valor de la

señal de control se produce un valor específico y único del valor
de la variable medida, considerando todas las variables de
disturbio del proceso (influencias externas) de valor constante.

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TECSUP – PFR Control de Procesos

Esta relación uno a uno se muestra en la Figura siguiente:

Variable
controlada

Variable manipulada

Figura 9
Relación entre las variables controlada y manipulada

Esta relación es llamada “gráfico de proceso”. Este gráfico de

proceso es útil para analizar el comportamiento de los lazos de
control en el estado estable. Si queremos mantener la variable
medida en un valor particular del set point, el gráfico de
proceso determina el valor de la variable controlada requerida.
En la práctica no es necesario determinar todas las gráficas del
proceso generadas por los diferentes cambios en las variables
de disturbio. Es obligación del sistema de control, encontrar en
forma precisa el punto en el gráfico de proceso que lleva a la
variable medida al valor deseado como se muestra en la Figura
10.

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Control de Procesos TECSUP – PFR

100%

Gráfico de Proceso

Valor medido

0%
0% m 100%
Señal a la válvula

Figura 10
Ventaja del gráfico de proceso.

Aún cuando para una combinación de variables de disturbio no

tendremos un gráfico de proceso preciso, hay algunos atributos
que deberíamos conocer. Es necesario conocer si el proceso
posee dirección ascendente (relacionada a la acción de control
directa) o descendente (relacionada a la acción de control
inversa). De este gráfico también es posible conocer la
ganancia del proceso o la pendiente del gráfico del proceso, el
cual varía de acuerdo al punto de operación.

1.4.2. CARACTERÍSTICAS DINÁMICAS

Las características dinámicas de los procesos se pueden

clasificar en tres categorías:

• Procesos auto-regulados.
• Procesos no auto-regulados.
• Procesos “en fuga”.

Los procesos auto-regulados son los más comunes en la

industria y pertenecen a esta categoría aquellos procesos en
que el balance de masas y energía resulta en un estado de
equilibrio, asumiendo que las entradas de este proceso se
mantienen constantes.

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TECSUP – PFR Control de Procesos

Este es el caso de un tanque de líquido de gran capacitancia, el

que tiende a mantener el equilibrio (estabilidad) cuando el flujo
de entrada es constante. Por otro lado, el flujo de salida de un
proceso no auto-regulado permanece fijo, pero es
independiente de la altura del nivel en el tanque.

Unos cuantos procesos son inestables en lazo abierto (sin

realimentación). Estos son denominados procesos “en fuga”. Un
ejemplo típico es el de un reactor térmico encamisetado. A
medida que la temperatura en el reactor sube, la velocidad de
reacción se incrementa. Pero a medida que esto último ocurre,
se genera más y más calor debido a la naturaleza exotérmica
del proceso. Esto origina una temperatura aún mayor, una
mayor velocidad de reacción y una mayor generación de calor.
Los recipientes de los reactores están a menudo equipados con
una camiseta a través de la cual fluye un medio de enfriamiento
para remover el calor. Aún cuando el proceso es inestable en
lazo abierto, es posible controlarlo con un controlador
realimentado. Sin embargo, se presentan algunos problemas
inusuales incluyendo tanto una limitación superior e inferior de
la ganancia del controlador.

TIPOS DE RESPUESTA DINÁMICAS

El tipo de respuesta dinámica más sencilla es el de un proceso

que tiene un solo punto de masa o almacenamiento de energía.
Un ejemplo lo observamos en la Figura 6. Aquí, una corriente
de flujo constante es calentada en un reservorio que cuenta
con un agitador. Si el almacenamiento de calor tanto en la
pared del reservorio como en el serpentín es despreciable, el
único punto de almacenamiento de calor está en el fluido
mismo.

Con un incremento en escalón en la entrada de calor, la

temperatura responderá como un sistema de primer orden. Con
esto, el proceso puede ser descrito con un modelo de proceso
de dos parámetros: la ganancia de proceso y una constante de
tiempo.

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Control de Procesos TECSUP – PFR

Figura 11
Proceso con punto simple de almacenamiento de energía

Otro tipo elemental de respuesta es el que tiene puro tiempo

muerto. Usualmente asociada con el movimiento físico del
proceso, visto anteriormente y conocido como retardo de
transporte. Un ejemplo podría ser una tubería aislada
térmicamente en la cual se mide temperatura en dos puntos
distintos separados por una distancia considerable. Las
temperaturas registradas en los dos puntos podrían ser
idénticas, excepto que podrían estar separadas por el tiempo
requerido para el movimiento físico del proceso desde el punto
de medición aguas arriba hasta el correspondiente a aguas
abajo.

En la realidad, la mayoría de los procesos no son tan simples

como se ha descrito, pues consisten de múltiples puntos de
almacenamiento de masa o energía y además, tal vez, tiempo
para el movimiento físico del material.

Una analogía hidráulica de dos puntos de almacenamiento de

masa se ve en la figura que sigue; cada tanque puede ser
representado por un modelo de primer orden; por lo tanto, al
acoplar estos dos sistemas en serie, tenemos un sistema

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TECSUP – PFR Control de Procesos

denominado de segundo orden en donde la respuesta a un

cambio en escalón es una curva en forma de S.

Figura 12
Sistemas desacoplados en serie

La respuesta de más tanques en serie (más puntos de

almacenamiento de masa) tendría que ser también una curva
en forma de S. Sin embargo, a medida que se aumentan los
tanques, la forma de la respuesta es cada vez más curvada. En
el límite ésta se convertirá en un tiempo muerto puro con un
retardo de τ minutos, como se puede observar en Figura 8.

Aquí, la curva de respuesta para un sistema con un solo

tanque es la correspondiente a un sistema de primer orden sin
tiempo muerto. Para un número infinito de tanques, la
respuesta es la típica para un sistema de puro tiempo muerto
(respuesta en escalón para una entrada en escalón).

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Control de Procesos TECSUP – PFR

Número de
tanques en serie

1
23
Salida 10

Entrada

-1 0 1 2 3

Constantes de Tiempo

Figura 13
Sistemas de distintos órdenes

En resumen, la respuesta a un escalón de la mayoría de los

procesos auto-regulados será una curva en forma de S. No
podremos formular un modelo matemático preciso pero
podemos aproximar la respuesta a una forma simplificada,
como por ejemplo la de primer orden con tiempo muerto.

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