Introducción a los PLCs

Un controlador de lógica programable es una pequeña computadora usada en la

automatización de procesos del mundo real, tales como líneas de producción, máquinas
herramientas, manejo de partes, empaquetado, bandas transportadoras, estaciones de
bombeo, semáforos, etc., ver figura 1. El rango de complejidad de los sistemas controlados
mediante PLCs va desde aplicaciones pequeñas dedicadas hasta poderosas y
extremadamente complejas líneas de ensamblado (por ejemplo, en la manufactura de
vehículos). El PLC usualmente utiliza un microprocesador. A diferencia de la computadoras
de propósito general, el PLC es empacado y diseñado para trabajar en amplios rangos de
temperatura, suciedad, y son inmunes al ruido eléctrico. Mecánicamente son más fuertes y
resistentes a la vibración e impacto.

Fig.1

Los PLCs son, en definitiva, los caballos de batalla en la automatización de la manufactura

moderna. El control automático permite la producción de un producto consistente a un costo
razonable y el PLC es la tecnología de control prevalente en la manufactura.

Antes de los PLCs la única forma de implementar un circuito de control para una máquina
era mediante el uso de relés, ver figura 2. Una máquina que tenía que controlar muchos
motores y solenoides requería de muchos relés, los cuales tenían que ser alambrados en el
orden correcto para lograr el funcionamiento deseado.

1 

 
 Fig.2

Dado que los relés eran electromecánicos los mismos fallaban frecuentemente. Fallas en
las bobinas y contactos eran difíciles de diagnosticar y reemplazar, además si un cambio en
el circuito era necesario significaba el re-alambrado de todos los relés involucrados. Lo
anterior sin mencionar que un panel con centenas de relés consumía grandes cantidades de
energía.

Los PLCs fueron inventados como un reemplazo menos costoso para viejos sistemas
automatizados que usaban centenares de relés y temporizadores. Un PLC puede ser
programado para reemplazar miles de relés.

Desarrollos de los PLCs

En la tabla 1 se muestra, de forma muy breve, eventos, considerados importantes en el
desarrollo del PLC, y las fechas en que estos tuvieron lugar. Como se puede apreciar, la
tecnología de los PLCs no es nueva.

Año Naturaleza del desarrollo

1968 Concepto inicial desarrollado
CPU del controlador (hardware), con instrucciones lógicas, 1K de memoria y
1969
128 I/O
1971 Primeras aplicaciones fuera de la industria automotriz
1972 Instrucciones de temporización y conteo
Instrucciones aritméticas y de movimiento de datos.
1973
Comunicaciones Computadora - PLC
Varios procesadores en un PLC, 12K de memoria, 1024 I/O, terminal de
1974
programación CRT.
1975 Control PID
1976 Sistema remoto de I/O
1977 Pequeños PLCs basados en microprocesadores
1978 Comunicaciones PLC - PLC
Módulos de I/O inteligentes
1980 Características de software ampliadas (e.g., documentación)
Programación con computadoras personales
1983 PLCs grandes: 4M de memoria, 8192 puntos de I/O
1985 Protocolo para la automatización de manufactura de la GM (MAP)
1986 Otros lenguajes de programación (además de Ladder)
Conexión a ETHERNET
1993
Lenguajes estándar IEC 61131-3
1994 Protocolos estándar para I/O remotas
1996 Control basado en PC como alternativa a los PLC
2000 Redes de comunicaciones IEC 61158

Tabla 1

2 

 
Paralelo al avance en la tecnología de los PLCs, también lo han hecho los lenguajes de
programación y las capacidades de comunicación, junto a otras importantes características.
Hoy día, los PLCs ofrecen “scan time” más rápidos, espacios eficientes y de alta densidad
para sistemas de entradas y salidas, e interfaces especiales que permiten que dispositivos
no tradicionales sean conectados directamente al PLC. No solamente pueden conectarse
con otros sistemas de control, ellos pueden realizar funciones de reporte y diagnosticar sus
propias fallas así como la falla de una máquina o proceso.

PLC vs otras tecnologías

Los PLCs no son la única tecnología disponible para implementar la automatización. La
tabla siguiente muestra una comparación de tecnologías para sistemas de control
disponibles.

Característica Sistemas relé Computadoras Sistemas PLC

Precio por función Moderado Bajo Bajo
Tamaño físico Voluminoso Compacto Compacto
Velocidad de operación Lento Rápida Rápida
Ambiente industrial Excelente Bueno Bueno
Diseño Time-consuming Usualmente simple Simple
Operaciones complicadas No Si Si
Instalación Time-consuming Simple a Compleja Simple
Facilidad de cambiar la
Difícil Usualmente simple Muy simple
función
Facilidad de Pobre, muchos Buena si los módulos Bueno pocas
mantenimiento contactos I/O son estándar tarjetas estándar
Recuperación ante la falla
0 segundos 10 – 100 segundos 1 – 3 segundos
de energía.

3 

 
Excepto por la recuperación después de un fallo de energía, el PLC tiene una clara ventaja
sobre los sistemas basados en relés. Las ventajas de los PLCs sobre las PCs no son tan
claras.

En muchos aspectos, la arquitectura del PLC se parece a la de una computadora de

propósito general. Sin embargo, hay ciertas características del PLC que lo distinguen de
una PC.

Un PLC puede ser ubicado en un ambiente industrial. A diferencia de una computadora

típica, un PLC puede ser ubicado en áreas con cantidades sustanciales de:

• Ruido Eléctrico
• Interferencia Electromagnética
• Vibraciones mecánicas
• Temperaturas extremas
• Humedad no condensada

Además:

9 Un PLC es más confiable.

9 Un PLC puede ser fácilmente mantenido por los técnicos de la planta
9 Un PLC ejecuta un programa ordenadamente y en una manera secuencial.
9 Un PLC se recupera rápidamente de una falla de energía.

Las principales ventajas de los sistemas de control basados en PC son la habilidad para
usar otros lenguajes de programación cuando se implementan tareas de control sofisticadas
y la inclusión de la interface de operador con el programa de control.

Cuando el control basado en PC fue introducido a mediados de los 80’s, la muerte de los
PLCs fue pronosticada. Tal predicción no ha sucedido y probablemente no sucederá. Tanto
el control basado en PC como los PLCs coexistirán y encontraron sus respectivos nichos de
aplicación.

4 

 
Arquitectura Básica de los PLCs
La arquitectura básica de un PLC es mostrada en la figura 3. Los principales componentes
son el módulo procesador, la fuente de alimentación y los módulos de entrada y
salida. El modulo de procesador consiste de la unidad central de procesamiento (CPU) y la
memoria. Además del microprocesador, la CPU también contiene al menos una interface
para un dispositivo de programación y puede contener interfaces para I/O remotas y otras
redes de comunicación. La fuente de alimentación es usualmente un módulo separado y los
módulos de I/O están separados del procesador. Los tipos de módulos de entrada pueden
ser discretos (on / off), analógicos (variables continuas), y módulos especiales tales
como Control de movimiento y contadores de alta velocidad. Los dispositivos de campo son
conectados a los módulos de I/O.

Fig. 3

En dependencia de la cantidad de I/O y del procesador del PLC particular, los módulos de
I/O pueden estar en el mismo chasis que el procesador y en uno o varios chasis.

Fig. 4

5 

 
Cómo el PLC maneja el proceso?
El PLC controla el proceso, en el cual actuadores son conectados como salidas a
conexiones especificas del mismo. Motores pueden ser conmutados ON u OFF, válvulas
abiertas o cerradas, lámparas encendidas o apagadas por medio de dicha conexión.
ENTRADAS

Fig. 5 SALIDAS

De dónde consigue el PLC la información?

Un PLC recibe información acerca del proceso de generadores de señal los cuales están
conectados a las entradas del mismo. Estos generadores de señal pueden ser, por ejemplo,
sensores los cuales reconocen si una pieza de trabajo se encuentra en una determinada
posición, switches o pulsadores que se encuentran abiertos o cerrados, etc.

Fig. 6 Sensores

Los elementos básicos de un sistema de control automático son mostrados en la figura 7.

Fig. 7

6 

 
 Programación Ladder Básica

Introducción
Una vez introducido algunos conceptos básicos sobre los PLCs, haremos una introducción
a la programación. El primero, y más popular lenguaje de programación, es el lenguaje
LADDER. Usando ejemplos, el lenguaje será desarrollado desde el diagrama de alambrado
de un sistema electromecánico (relés). Después de describir los símbolos para el
procesador utilizado en el curso, los mismos serán combinados en un diagrama Ladder.
Posteriormente se estudiará el proceso de escaneo de un programa y el acceso a las
entradas y salidas físicas.

Elementos Básicos de Ladder Logic

Lógica ladder es el lenguaje de programación primario de los PLC. Dado que los
controladores de lógica programable fueron desarrollados para reemplazar sistemas de
control lógicos que usaban relés, es natural que el lenguaje inicial tuviera una semblanza
cercana con los diagramas utilizados para documentar la lógica de relés. El seguir ese
camino permitió a los ingenieros y técnicos que usaron los primeros PLCs entender el
programa sin necesidad de entrenamiento.

La programación de un PLC mediante lógica ladder consiste en la elaboración de un

programa de manera similar a como se dibuja un circuito de contactos eléctricos. El
diagrama de escalera consta de dos líneas verticales que representan las líneas de
alimentación. Los circuitos se disponen como líneas horizontales, es decir, como si fueran
los peldaños de una escalera.

En los ejemplos utilizados en ésta parte se usarán símbolos para todas las entradas,
salidas, y memorias internas para evitar el direccionamiento de las entradas y salidas. El
direccionamiento es generalmente diferente para cada fabricante.

Ejemplo: Circuito OR

Dos switches, etiquetados A y B, son conectados en paralelo y controlan una lámpara tal
como se muestra en la figura 8. Implemente la función en lógica Ladder para un PLC donde
los dos switches son entradas separadas.

Fig. 8

7 

 
Solución

La acción del circuito es descrito de la siguiente forma, “La lámpara está ON cuando el
switch A está ON (cerrado) o cuando el switch B está ON (cerrado)”. Elaborar la tabla de
verdad.

Para implementar la función usando relés, los switches A y B no son conectados

directamente a la lámpara, son conectados a las bobinas etiquetadas como AR y BR cuyos
contactos normalmente cerrados (NO) controlan la bobina de otro relé, LR, cuyos contactos
controlan la lámpara, ver figura 9.a. Los switches, A y B, son las entradas del circuito.
Cuando cualquiera de los switches, A o B, está cerrado, la bobina correspondiente AR o BR
es energizada, cerrando el contacto y suministrando energía a la bobina LR. La bobina LR
es energizada, cerrando su contacto entregando de esta forma energía a la lámpara.

Fig. 9.a

La salida (la lámpara en este caso) es manejada por el relé LR para proveer aislamiento de
voltaje con respecto a los relés con los cuales se implementa la lógica. Los switches, A y B,
controlan las bobinas de los relés (AR y BR) para aislar las entradas de la lógica. Además,
con el arreglo empleado, la conexión de un switch a un relé puede ser usada muchas veces
en la lógica. Un relé de control industrial puede tener hasta 12 polos, o conjunto de
contactos, por bobina. Por ejemplo, si el relé AR tiene seis polos (en la figura solo se
muestra uno), entonces los otro cinco polos están disponibles para ser usados en la lógica
de relés sin requerir otras cinco conexiones al switch A.

Antes de que los PLCs fueran desarrollados, los ingenieros habían desarrollado una
notación eléctrica grafica para el circuito mostrado en a figura 9.a. Dicha notación fue
llamada relay Ladder logic diagram, mostrada en la figura 9.b. Los switches son
representados mediante sus símbolos usuales, los círculos representan las bobinas de los
relés, y los contactos normalmente abiertos (NO) son representados mediante barras
verticales paralelas.

8 

 
 Fig. 9.b

Fig. 9.c

La notación Ladder logic para el PLC, figura 9.c, es obtenida del relay Ladder logic diagram,
mostrando solamente la tercera línea, los contactos de los relés y la bobina del relé de
salida. La notación Ladder logic del PLC asume que las entradas (switches en este ejemplo)
están conectadas a canales de entradas discretas (equivalente a las bobinas AR y BR en la
figura 9.b). La salida actual (lámpara) está conectada a un canal de salidas discretas
(equivalente al contacto normalmente abierto de LR en la figura 9.b) controlado por la
bobina. La etiqueta mostrada encima del símbolo de un contacto no es la etiqueta del
contacto, es el control para la bobina que maneja el contacto. También, la salida del escalón
ocurre en el extremo derecho del mismo y la energía se asume que fluye de izquierda a
derecha. La lógica Ladder del PLC es interpretada como: “Cuando la entrada A es on o la
entrada B es on entonces la lámpara es on,” que es el mismo enunciado que describe el
circuito de la figura 8.

9 

 
Ejemplo: Circuito AND

Dos switches, etiquetados A y B, son conectados en serie y controlan la lámpara tal como
se muestra en la figura 10. Implemente la función en lógica Ladder para un PLC donde los
dos switches son entradas separadas. Elaborar la tabla de verdad.

Fig. 10
Solución

La acción del circuito es descrito de la siguiente forma, “La lámpara está ON cuando el
switch A está ON (cerrado) y cuando el switch B está ON (cerrado)”

Para implementar la función usando relés, el único cambio respecto al circuito de la

combinación OR es alambrar los contactos normalmente abiertos de los relés AR y BR en
serie para controlar la lámpara, figura 11.a. El alambrado de los switches A y B y el
alambrado de la lámpara no cambian.

Fig. 11

El diagrama del circuito a base de relés, mostrado en la figura 11.b, es diferente al de la

figura 9.b solamente en la tercera línea. Al igual que para el ejemplo anterior, la notación en
lógica ladder para el PLC (figura 11.c) es obtenida a partir del diagrama del circuito basado
en relés, mostrándose solamente la tercera línea, los contactos de los relés y la bobina del
relé de salida.

10 

 
 Fig. 11.b

Fig. 11.c

El escalón de la lógica ladder es interpretado como “Cuando la entrada (switch) A está on Y

la entrada (switch) B está on entonces la lámpara está on.

11 

 
Símbolos Básicos de Ladder Logic
Los símbolos básicos del Ladder logic, tal como se mostraron en los ejemplos anteriores,
son los siguientes (Siemens S7):

Estos símbolos son instrucciones del lenguaje Ladder que son escaneadas (ejecutadas) por
el PLC. Para evitar confusión, los símbolos de los contactos deben ser igualados con ciertos
conceptos como se muestra a continuación:

Este punto crucial será repetido cuando el uso del contacto normalmente cerrado sea
aclarado. La figura 12 es un ejemplo de un diagrama Ladder con las instrucciones básicas.
La primera línea (también llamado escalón) que determina la salida etiquetada Salida 1 es
interpretada como sigue:

Salida 1 está on si las entradas A, B, y C están todas on, o si las entradas D y C

están on y la entrada E está off. Para que la Salida 1 esté on debe existir un camino
con continuidad eléctrica a través de los contactos.

Cada fabricante de PLCs usa los símbolos de instrucción mostrados. Hay otros símbolos de
instrucción para contactos y bobinas, pero no hay una representación gráfica universal para

12 

 
estas otras instrucciones entre los vendedores de PLCs. El estándar IEC 61131 – 3 tiene la
mayoría de las instrucciones de contactos y bobinas pero no todos los fabricantes
implementan el conjunto total de instrucciones. La tendencia en la industria es hacia el uso
del estándar IEC 61131 – 3.

Diagrama Ladder Logic

Un ejemplo de un diagrama Ladder es mostrado en la figura 12. Las líneas verticales en los
lados izquierdo y derecho son llamadas los power rails. Los contactos están colocados
horizontalmente entre los power rails, de ahí el termino escalón. La figura 12 muestra un
diagrama similar al que se ve cuando se está monitoreando la ejecución del programa en el
PLC. Las líneas gruesas indican continuidad y el estado (on / off) de las entradas y salidas
es mostrado junto a la etiqueta. Sin importar el símbolo del contacto, si el contacto está
cerrado (existe continuidad a través de él), es mostrado con líneas gruesas. Si el contacto
está abierto, es mostrado con líneas delgadas.

Fig. 12

En un diagrama Ladder, la energía fluye desde la izquierda hacia la derecha. En un

diagrama Ladder, no hay un flujo de energía real, pero debe existir un camino continuo a
través de los contactos para energizar la salida. En el diagrama de la figura 12 la salida del
primer escalón está off debido a que el contacto para C está abierto, bloqueando la
continuidad a través de los contactos D y E. También note que la entrada E esta off, lo que
significa que el contacto normalmente cerrado en el primer escalón está cerrado y el
contacto normalmente abierto en el segundo escalón está abierto.

13 

 
El diagrama de la figura 12 introduce el concepto de las instrucciones “bloque de función”.
Cualquier instrucción que no es un contacto o una bobina es llamada instrucción “bloque de
función” debido a su apariencia en el diagrama. Las instrucciones de bloque de función más
comunes son temporizadores, contadores, comparación, y operaciones de cálculo.
Instrucciones de bloque de funciones más avanzadas incluyen secuenciadores, registros de
desplazamiento, y operaciones FIFO.

Ejemplo

Dibuje un diagrama Ladder que haga activarse la salida, luz piloto PL2, cuando el switch
selector SS2 está cerrado, el push-button PB4 está cerrado y el limit switch LS3 está
abierto.

Solución

La primera pregunta que debemos responder es “Cuál es la salida?” La salida es PL2, por
lo tanto la bobina es etiquetada como PL2 y puesta al lado derecho del escalón.
Seguidamente, consideremos el tipo de conexión de los contactos a usar. Ya que todos los
switches deben estar en una posición determinada para encender la luz piloto, una conexión
en serie es requerida. Ahora se debe determinar el tipo de contacto lo cual se hace
considerando la posición del switch para encender la luz piloto.

Poniendo todas las piezas juntas, solamente un escalón de Ladder logic es necesario, tal
como se muestra a continuación.

Tip para el diseño

EL  CONCEPTO  DE  COLOCAR  PRIMERO  LA  SALIDA  EN  EL  ESCALÓN  Y  ENTONCES  “LOOKING 
BACK”  PARA DETERMINAR LAS CONDICIONES DE ENTRADA ES MUY IMPORTANTE.  P OR LA 
FORMA EN QUE EL DIAGRAMA ES CONFIGURADO, SE TIENE LA TENDENCIA A CONSIDERAR 
PRIMERO  LAS  CONDICIONES  DE  ENTRADA  PRIMERO  Y  HASTA  DESPUÉS  COLOCAR  LA 
BOBINA  DE  SALIDA  COMO  EL  ÚLTIMO  PASO.  EL  CONSIDERAR  LA  BOBINA  DE  SALIDA 
PRIMERO Y POSTERIORMENTE LAS CONDICIONES DE ENTRADA QUE LA ACTIVAN EVITA LA 
REPETICIÓN DE BOBINAS. 

14 

 
SCAN en el PLC
El programa del PLC es ejecutado como parte de un proceso repetitivo denominado SCAN.
El SCAN de un PLC comienza con la lectura del estado de sus entradas. El programa de
aplicación es ejecutado basado en la información obtenida. Una vez que el programa es
ejecutado el PLC realiza un diagnostico interno y tareas de comunicación. El ciclo del SCAN
se completa actualizando las salidas y comenzando el proceso de nuevo. El tiempo
requerido para realizar el SCAN en el PLC (scan time) depende del tamaño del programa, el
número de entradas y salidas, y la cantidad de comunicación requerida.

SCAN del PLC

Posteriormente se abordara el tema del SCAN.

15 

 
Programación con contactos normalmente cerrados

Muchos de los programadores novatos, en Ladder, tienen la tendencia a usar el mismo tipo
de contacto (NO o NC) en el diagrama Ladder que corresponde al switch (sensor) de campo
alambrado al canal de entrada. Mientras lo anterior es cierto en muchos casos, no es la
mejor forma de pensar acerca del concepto.

• Un switch normalmente abierto (NO) no requiere un en la

lógica Ladder.
• Un switch normalmente cerrado (NC) no requiere un en la
lógica Ladder.

El PLC solamente sabe una cosa acerca de la entrada discreta: si la misma está on
(cerrada) u off (abierta). El PLC no sabe cosa alguna acerca de cómo el switch está
alambrado en el campo; si el mismo es NO mantenido abierto, NO mantenido cerrado, NC
mantenido abierto, NC mantenidos cerrado, o cualquier otra combinación.

Por ejemplo, los switches de seguridad son generalmente switches normalmente cerrados
(NC), pero el contacto en la lógica Ladder que se refiere a dicho switch es generalmente un
contacto NO. La razón para lo anterior será explicada posteriormente.

Sin importar el tipo de switch en el campo, el principio que se debe recordar es:

• Si se quiere “ACCION” (turn on) cuando el switch es cerrado, use

• Si se quiere “ACCION” (turn on) cuando el switch es abierto, use

Una forma alternativa de ver el concepto es considerar el símbolo del contacto en el Ladder
como el estado desenergizado de la entrada discreta:

ƒ No tiene continuidad (off, o falso) cuando la entrada discreta está off.

Consecuentemente, cuando la entrada discreta está on, el contacto tiene
continuidad (on, o verdadero).

ƒ Tiene continuidad (on o verdadero) cuando la entrada discreta está off.

Consecuentemente, cuando la entrada discreta está on, el contacto no tiene
continuidad (off, o falso).

16 

 
Para ilustrar el concepto, consideremos el sistema mostrado en la figura 13.a, un sistema de
control de nivel de agua. S1 es un switch de seguridad normalmente cerrado (NC) y FS1 es
un switch (flotador) normalmente abierto (NO). La válvula de entrada de agua, V1, debe
estar on (fill tank) cuando S1 está cerrado y FS1 está abierto. La lógica Ladder (escalón)
para lograr la operación es mostrado en la figura 13.b. Nótese que para ambos switches, el
contacto usado en el Ladder es opuesto al tipo de switch en el campo. El tipo de switch de
campo es irrelevante para la lógica Ladder del PLC. El tipo de contacto en la lógica
Ladder del PLC está determinado por la descripción de la operación.

V1 está on cuando S1 está cerrado y FS1 está abierto.

S1 cerrado
FS1 abierto

Fig. 13.a

Fig. 13.b

Tip para el diseño

El  tipo  de  contacto  (NO,  NC)  en  el  campo  es  determinado  por  factores  de 
seguridad  o  fail‐safe,  pero  estos  factores  no  son  relevantes  para  la  lógica 
Ladder del PLC. Al PLC le preocupa solamente el estado de la entrada discreta 
(abierta o cerrada). 

17 

 
START y STOP
El concepto descrito en la sección anterior será reforzado cuando consideremos el
problema de arrancar y parar un motor con switches momentáneos. El motor es
representativo de cualquier dispositivo que debe funcionar continuamente pero que debe
ser iniciado o parado con switches momentáneos.

El problema es manejado en dos partes: arranque y paro. Cómo se arranca un motor, y se

le mantiene funcionando, con un switch momentáneo (push button) normalmente abierto? El
switch se cierra para arrancar el motor y cuando es liberado (abierto) el motor continúa
funcionando. Para lograrlo, es necesario agregar un contacto en paralelo con el contacto del
switch de arranque (START_PB) para que mantenga la continuidad cuando el switch de
arranque es abierto. Una forma de lograrlo es usar la salida del PLC que maneja al motor
para sellar alrededor del contacto del switch de arranque, tal como se muestra en la figura
14. Nótese que la salida MOTOR no controla directamente al motor (la salida del PLC no
puede manejar grandes corrientes) pero representa la entrada al contactor o al controlador
de un motor.

Fig. 14

La segunda parte del problema es agregar un switch de paro. El switch de paro es un switch
(push button) normalmente cerrado, (push) abierto para parar, cerrado para arrancar. Un
contacto para este switch de paro necesita ser agregado en serie con la bobina del motor,
como se muestra en la siguiente figura 15.

Fig. 15

Nótese que el contacto en la lógica Ladder es un contacto normalmente abierto (NO), el

cual no es igual al switch (push button) de paro que es normalmente cerrado (NC). Esta es
una situación muy común donde el programador de PLC novato comete un error.

18 

 
Tip para el diseño

En  la  lógica  Ladder  del  PLC,  use  la  instrucción  de  contacto  normalmente 
abierto  para  switches  de  parada  físicos.  Esto  no  es  universal,  pero  cualquier 
switch de parada físico que no es cerrado para funcionar probablemente será 
reemplazado por razones de seguridad. 

En este punto es normal preguntarse Por qué los switches están alambrados de la forma
presentada? Por qué no usar switches (push button) normalmente abiertos para el switch de
arranque y para el switch de paro? Por qué no usar switches normalmente cerrados para
ambos casos?

Los switches son alambrados de la forma mostrada por razones de seguridad. Si cualquier
parte del sistema falla (switch o alambrado), el motor pasará a un estado seguro. Si el
alambrado del switch de arranque está defectuoso (alambre abierto), entonces el motor no
puede ser arrancado debido a que el PLC no detectará un switch de arranque cerrado. Si el
alambrado del switch de paro está defectuoso (alambre abierto), entonces el motor se
detendrá inmediatamente si se encuentra girando. De igual forma, el motor no puede ser
arrancado con un alambre abierto hacia el switch de paro. Ya que el operador ha perdido
control sobre el paro del motor, el estado seguro es aquel en el cual el motor está parado.

Sin embargo, estos tipos de switches no manejan automáticamente todas las fallas. Si el
switch de arranque falla de tal forma que su contacto está siempre cerrado, el push button
de parada debe mantenerse abierto para evitar que el motor arranque. En este caso, el
breaker en el controlador del motor debe abrirse para parar el motor. Si el push button de
paro falla de tal forma que su contacto se mantiene siempre cerrado, la lógica Ladder no
puede desenergizar el motor. Para manejar ésta situación, muchos sistemas tienen otro
contacto para el switch de paro en serie con el switch de paro en el escalón del PLC.
Además, la mayoría de los sistemas tienen un paro de emergencia alambrado externamente
al PLC que cortará la energía a todos los dispositivos de control. Debe ser notado que el
fallo de un switch en el cierre es extremadamente raro. Un alambre abierto o un switch que
falla al abrir son más comunes.

El circuito de lógica Ladder mostrado en la figura 15 es también llamado “circuito de

enclavamiento”, y aparecerá en otros contextos. En muchos sistemas reales, el arranque y
paro de un dispositivo, como un motor, tiene más condiciones que deben ser satisfechas
para que el motor pueda ser arrancado. Estas condiciones son denominadas permissives,
permits, lockouts, inhibits, or restrictions. Estas condiciones aparecen en el escalón de
arranque/paro mostrado en la siguiente figura 16.

19 

 
 Fig. 16

Permissives le permiten arrancar al motor, y lockouts paran el motor, así como previenen
que el mismo sea arrancado.

Tip para el diseño

Diseñe  la  lógica  de  tal  forma  que  un  cambio  de  lockouts,  permissives,  y  así 
sucesivamente,  afecte  solamente  un  escalón.  Si  el  cambio  de  un  lockout  nos 
obliga  a  cambiar  varios  escalones,  es  casi  seguro  que  los  cambios  serán 
erróneos  debido  a  (1)  los  cambios  no  serán  realizados  por  el  programador 
original y (2) ella / él estará bajo presión para hacer los cambios. 

Hay un pequeño problema con el circuito de enclavamiento mostrado en la figura 15. Los
contactos de sobrecarga del motor están siempre ubicados en el alambrado que va
directamente al motor y son externos al PLC. Si el motor se detiene debido a una
sobrecarga, el circuito de enclavamiento continuará energizando la salida del escalón
(entrada al controlador del motor). Cuando el contacto de sobrecarga se enfríe y se cierre,
el motor arrancará automáticamente, con posibles daños al personal. Para resolver éste
problema, el contacto de enclavamiento (en paralelo con el START_PB) es suministrado por
un contacto auxiliar del motor que se cierra cuando el motor está energizado, o por un
sensor de velocidad del motor que está on cuando el motor o el equipo que se está
controlando están funcionando. Si el motor se detiene por una sobrecarga, el contacto de
enclavamiento en el Ladder pierde continuidad y la salida MOTOR del PLC es
desenergizada. De esta forma, el push button de arranque (START_PB) debe ser
presionado, después que la sobrecarga ha sido resuelta, para arrancar nuevamente el
motor. Si el sensor de velocidad es utilizado para sellar el contacto, entonces un eje roto
automáticamente detendrá el motor.

Note que el switch de paro tiene prioridad en la lógica Ladder del circuito de
enclavamiento. Si el switch de paro es presionado, no importa cuánto se presione el switch
de arranque el motor no arrancará.

Qué pasaría si deseáramos que la condición de arranque tuviera prioridad sobre la

condición de paro?

20 

 
Obviamente, lo anterior no es lo deseado para un dispositivo como un motor, pero es
extremadamente útil para alarmas. Para alarmas, la condición de alarma debería tener
prioridad sobre la condición de apagado de la alarma. Mientras la condición de alarma esté
presente, la alarma no puede ser apagada.

Este tipo de start / stop tiene una lógica Ladder como la mostrada en la siguiente figura 17.
Note que Alarm_Off está on para apagar la alarma (siempre y cuando Alarm_Condition esté
off)

Fig.17

21 

 
Problema #1

Use lógica Ladder para implementar un indicador de nivel alto y alarma para un tanque.

Un panel implementa una interface simple donde se muestra el nivel del tanque. El panel
tiene tres lámparas: verde, amarilla, y roja. El panel también tiene una alarma (horn) y botón
para reconocimiento de la alarma que desactiva la alarma (horn). Solamente una luz puede
estar activa en cualquier momento:

• Lámpara verde ON cuando 5 pulgadas ≤ nivel del tanque ˂ 50 pulgadas

• Lámpara amarilla ON cuando 50 pulgadas ≤ nivel del tanque ˂ 60 pulgadas
• Lámpara roja ON cuando 60 pulgadas ≤ nivel del tanque.

Cuando el nivel es mayor o igual a 60 pulgadas, la alarma (horn) es activada (ON), y

permanece ON hasta que el nivel se hace menor que 60 pulgadas y el botón de
reconocimiento de alarma (ALM_ACK_PB) es presionado. Si el nivel es mayor o igual a 60
pulgadas, el presionar el botón de reconocimiento de alarma no debe silenciar la alarma, ni
siquiera momentáneamente.

Hay tres sensores de nivel, cada uno correspondiente a uno de los niveles de frontera
listados arriba:

• LS – 1 está ON cuando el nivel del tanque es ≥ 5 pulgadas

• LS – 2 está ON cuando el nivel del tanque es ≥ 50 pulgadas
• LS – 3 está ON cuando el nivel del tanque es ≥ 60 pulgadas

Asuma las siguientes entradas y salidas físicas. Solamente símbolos deben ser usados por
el momento para evitar cualquier direccionamiento específico para un PLC.

Entradas físicas

Símbolo Descripción

ALM_ACK_PB Push button para el reconocimiento de alarma, NO., ON

cuando se da el akcnowledgement de la alarma.
LS – 1 ON cuando el nivel del tanque es ≥ 5 pulgadas
LS – 2 ON cuando el nivel del tanque es ≥ 50 pulgadas
LS – 3 ON cuando el nivel del tanque es ≥ 60 pulgadas

Salidas físicas

Símbolo Descripción

GRN_LA ON para activar la lámpara verde

YEL_LA ON para activar la lámpara amarilla
RED_LA ON para activar la lámpara roja
ALARM ON para activar la alarma

22 

 
Problema #2

Use lógica Ladder para implementar un indicador de nivel bajo y alarma para un tanque.

Un panel implementa una interface simple donde se muestra el nivel del tanque. El panel
tiene tres lámparas: verde, amarilla, y roja. El panel también tiene una alarma (horn) y botón
para reconocimiento de la alarma que desactiva la alarma (horn). Solamente una luz puede
estar activa en cualquier momento:

• Lámpara verde ON cuando 7 pulgadas ≤ nivel del tanque ˂ 50 pulgadas

• Lámpara amarilla ON cuando 5 pulgadas ≤ nivel del tanque ˂ 7 pulgadas
• Lámpara roja ON cuando nivel del tanque ˂ 5 pulgadas.

Cuando el nivel es menor de 5 pulgadas, la alarma (horn) es activada (ON), y permanece

ON hasta que el nivel se hace mayor o igual a 5 pulgadas y el botón de reconocimiento de
alarma (ALM_ACK_PB) es presionado. Si el nivel es menor que 5 pulgadas, el presionar el
botón de reconocimiento de alarma no debe silenciar la alarma, ni siquiera
momentáneamente.

Hay tres sensores de nivel, cada uno correspondiente a uno de los niveles de frontera
listados arriba:

• LS – 1 está ON cuando el nivel del tanque es ≥ 5 pulgadas

• LS – 2 está ON cuando el nivel del tanque es ≥ 7 pulgadas
• LS – 3 está ON cuando el nivel del tanque es ≥ 50 pulgadas

Asuma las siguientes entradas y salidas físicas. Solamente símbolos deben ser usados por
el momento para evitar cualquier direccionamiento específico para un PLC.

Entradas físicas

Símbolo Descripción

ALM_ACK_PB Push button para el reconocimiento de alarma, NO., ON

cuando se da el akcnowledgement de la alarma.
LS – 1 ON cuando el nivel del tanque es ≥ 5 pulgadas
LS – 2 ON cuando el nivel del tanque es ≥ 7 pulgadas
LS – 3 ON cuando el nivel del tanque es ≥ 50 pulgadas

Salidas físicas

Símbolo Descripción

GRN_LA ON para activar la lámpara verde

YEL_LA ON para activar la lámpara amarilla
RED_LA ON para activar la lámpara roja
ALARM ON para activar la alarma

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Problema #3

Use lógica Ladder para implementar un anunciador de primera falla para el tanque
mostrado en la figura.

Un anunciador de primera falla es un circuito que informa al operador del sistema cual
dispositivo (s) de entrada dio una señal de prevención que resulto en la alarma. El tanque
tiene tres dispositivos de monitoreo: nivel del líquido, presión, y temperatura. Si una
condición no segura ocurre, ciertas combinaciones de los dispositivos deben causar una
alarma. Las tres condiciones que son consideradas no seguras y que por lo tanto deben
activar la alarma son:

1. Nivel alto con temperatura alta.

2. Nivel alto con presión alta.
3. Nivel alto con temperatura alta y presión alta.

Una vez que la alarma ocurre, luces indicarán la condición (es) que causó que la alarma
sonara. Una vez que la condición de alarma es detectada, la alarma sonará hasta que el
botón ALM_ACK_PB es presionado (y la condición que causo la alarma debe también
retornar a la normalidad). Además, cuando la alarma sea reconocida (presionando el botón
ALM_ACK_PB) y la condición que causó la alarma regrese a la normalidad, cualquier luz
que esté ON debe ser apagada (OFF). El presionar ALM_ACK_PB no debe apagar ninguna
luz que se encuentre encendida para una condición de alarma mientras la condición
persista. Por ejemplo, si un nivel alto y una presión alta activaron la alarma, la luz debe
permanecer encendida (ON) si el nivel y la presión están altas cuando ALM_ACK_PB es
presionado.

Los tres dispositivos de monitoreo producen una señal ON cuando la cantidad física está en
el estado alto y una señal OFF cuando la cantidad física está en el estado bajo (normal).

Solamente cuando la alarma suena la lógica Ladder activa cualquiera de las tres luces para
indicar el problema que causó la alarma. Por ejemplo, el HIGH_LEVEL_LA está OFF
cuando la entrada que detecta el nivel alto es ON y la alarma está OFF (ya que un nivel alto
por sí mismo no dispara la alarma).

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Asuma las siguientes entradas y salidas físicas. Solamente símbolos deben ser usados por
el momento para evitar cualquier direccionamiento específico para un PLC. No asigne más
entradas.

Entradas físicas

Símbolo Descripción

ALM_ACK_PB Push button para el reconocimiento de alarma, NO., ON

cuando se da el akcnowledgement de la alarma.
LVL_HIGH_SENS ON cuando el nivel alto es detectado
PRS_HIGH_SENS ON cuando presión alta es detectada
TMP_HIGH_SENS ON cuando temperatura alta es detectada

Salidas físicas

Símbolo Descripción

LEVEL_LA ON cuando nivel alto es una de las condiciones que

disparó la alarma.
PRESS_LA ON cuando presión alta es una de las condiciones que
disparó la alarma.
TEMPER_LA ON cuando temperatura alta es una de las condiciones
que disparó la alarma.
ALARM ON para activar la alarma

25 

 
Seleccionando un PLC
Cuando se selecciona un PLC, la mayor consideración es la aplicación, la cual va desde el
reemplazo de pequeños sistemas individuales a bases de relés hasta grandes sistemas de
miles de puntos de entradas y salidas, requiriendo múltiples PLCs así como la
correspondiente coordinación entre ellos. Los PLCs pueden ser clasificados de acuerdo al
número de canales de entradas y salidas necesarios para la aplicación según se muestra en
la figura 11.

Fig. 10

Como se observa en la figura, a medida que el número de entradas y salidas para un

particular PLC se incrementa, también se incrementa la memoria del programa y las
funciones disponibles. Los PLCs de tamaño medio (y los grandes) generalmente tienen
módulos de entradas y salidas especializados y más opciones de comunicación. Uno años
atrás, el control PID no era soportado por los PLCs pequeños. Sin embargo, dicha función
ahora está disponible aun en los PLCs más pequeños. Los PLCs más pequeños solamente
soportan programación en lenguaje Ladder mientras que los grandes soportan múltiples
lenguajes.

Los PLCs más pequeños son, generalmente, una unidad compacta con canales de entradas
y salidas integradas, aunque algunos tienen la capacidad de agregar unos pocos canales
de expansión de I/O. A medida que nos movemos hacia los PLCs grandes, ellos progresan
hacia los módulos son montados en un DIN – rail, hacia los sistemas basados en chasis
donde los módulos son conectados en un backplane. Los PLCs de tamaño medio (y los

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grandes) tienden a soportar algún tipo de entradas y salidas remotas, sin importar si
pertenecen a una red propietaria y/o a una red estándar.

Aunque el número de entradas y salidas es un factor enorme a la hora de la selección, otros

factores que determinan el tipo de PLC incluyen los siguientes (ver tabla 3):

Demanda la aplicación contadores de alta velocidad,

Entradas y salidas especializadas
Entradas y Salidas remotas
Posibilidades de expansión
Networking
Redundancia
Seguridad
Lenguaje de Programación
Reputación del fabricante
Estandarización
Precio
control de movimiento, entradas y salidas digitales TTL, u
otras interfaces especializadas?
Están algunas de las entradas y salidas localizadas a
cierta distancia del procesador.
Se pueden agregar más entradas y salidas al sistema en
el futuro.
Es necesario intercambiar datos entre procesadores o
entre procesadores y computadoras.
Necesita el sistema funcionar aun cuando el procesador
falla.
Necesita el sistema cumplir con ciertos estándares de
seguridad?
Soporta otros lenguajes además del lenguaje Ladder?
Si el sistema falla, existen partes disponibles para el
reemplazo?
La compañía se ha estandarizado en cuanto a los PLCs
respecto a un fabricante?

Tabla 3

El costo de un sistema PLC es más que el solo costo del hardware. El costo total incluye la
programación, instalación, mantenimiento y entrenamiento.

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