Tecnologia de Tubulação Industrial

TECNOLOGIA DE
TUBULAÇÃO INDUSTRIAL
Manoel Benedito Serra da Costa.
Tecnologia
de Tubulação Industrial
Autor
Manoel Benedito Serra da Costa
José Cursino Junior
2010
Costa, Manoel Benedito Serra da. Junior,José
Cursino / Tecnologia de Tubulação Industrial –
Duque de Caxias :
Escola Técnica Atenew, 2010.
81 p.
1.ª impressão
Al: Francisco de Miranda, lt:09 – qd:01

Jardim Primavera – Duque de Caxias – RJ
25.215 – 425
www.atenew.com.br
ÍNDICE
TUBULAÇÃO. 4
Tubos. 4
Diâmetros Comerciais. 6
Schedule 6
Tipos de Ligações. 8
SUPORTES PARA TUBULAÇÃO. 11
CONEXÕES. 21
IDENTIFICAÇÃO DE TUBOS, EQUIPAMENTOS E INSTRUMENTOS. 30
VÁLVULAS. 32
Classificação das Válvulas. 33
FLANGES. 42
PURGADORES E FILTROS. 54
BOMBAS, COMPRESSORES E TURBINAS. 60
VASOS DE PRESSÃO E PERMUTADORES. 64
DESCONTO DE MATERIAL 68
OBSERVAÇÃO FINAL 75
REFERENCIAS BILBIOGRÁFICAS 80
_____________________________________________________________________
Tecnologia de Tubulação Industrial 3
Escola Técnica ATENEW
TUBULAÇÃO.
Tubos.
São condutos fechados geralmente de seção circular, sendo

destinados ao transporte de fluidos, líquidos ou gasosos. Operam nas
mais diversas condições de pressão e temperatura.
Materiais empregados.
Os materiais são muito variados, dependendo da finalidade dos

tubos. De um modo geral podemos dividi-los em dois grandes
grupos.
- Tubos metálicos
- Tubos não-metálicos
Tubos Metálicos.
Subdividem-se em dois tipos:
- Ferrosos: aço, carbono, aços liga, aço inoxidável, ferro

fundido, ferro forjado, etc.
- Não-ferrosos: cobre, chumbo, alumínio, bronze, etc.
Tubos Não-Metálicos.
Plásticos (pvc, poliestireno), vidro, barro, vidrado, concreto,

cerâmica, etc.

Ao selecionar o material do tubo, deve-se levar em conta os

seguintes fatores:
- tipo de fluido
- condições de operação (pressão e temperatura)
- resistência à corrosão
- custo, segurança e durabilidade.
Quanto ao processo de fabricação, os tubos podem ser classificados

em:
Tubos sem costura – obtidos através de fundição, laminação, etc.
Tubos com costura – obtidos através de solda.
Em indústrias de processamento os tubos de aço-carbono são os mais

utilizados, representando cerca de 80% do total. Isto é devido ao fato
de sua resistência e baixo custo. O ferro fundido só é usado em linhas
de baixa pressão e que necessitem de pequena resistência mecânica,
além de boa resistência à corrosão.
Os tubos são padronizados e especificados através de normas, sendo

que as mais usadas são.
ASTM – American Society Testing Materials
ANSI – American National Standart Institute
Em geral cada firma utiliza a norma que mais lhe convém, não
havendo uma padronização a esse respeito. Como exemplo daremos
como se identificaria um tubo pela norma ASTM.

Ex: ASTM A-106-GR B
A – Material ferroso
106 – nº de ordem do material para especificação
GR B – define as propriedades do material
Diâmetros Comerciais.
Os diâmetros comerciais dos tubos de aço foram estabelecidos

pela ANSI (norma B-36-10). Os tubos são indicados pelo
diâmetro nominal; até 12’’ o diâmetro nominal é um valor
intermediário entre o interno e o externo. A partir de 14’’
o diâmetro nominal coincide com o diâmetro externo.
Os diâmetros nominais padronizados pela ANSI vão de 1/8’’ a

36’’. Os valores maiores que 36’’, não são padronizados.
Para cada diâmetro nominal fabricam-se tubos com várias

espessuras. A espessura do tubo pode ser definida como:
e = DE - DI DE – diâmetro externo
2 DI – diâmetro interno
Schedule.
Com o fim de se evitar um grande número de acessórios, o que

seria muito dispendioso, o diâmetro externo não varia o que vai
acarretar a variação do interno. As normas ANSI para designar
as características (espessuras e peso) dos tubos, estabeleceram
as séries ou nº Schedule. Os números são os seguintes:

10 – 20 – 30 – 40 – 60 – 80 – 100 – 120 – 140 – 160
Os schedules mais usados são 40, 80, 160.
3"
"
9"
25
13
17
0.
0.
0.
e=
e=
e=
DE=1.315"
DE=1.315"
DE=1.315"
7"
7"
95
95
0.
0.
=
=
DI
DI
Fórmula que nos dá o número do Schedule.
Sch = 1000 x P
3750
Tipos de extremidades de tubo.
Os tubos, dependendo do tipo de ligação, podem ser fabricados

com 3 tipos de ponta:
Lisa – para solda de encaixe.
Com Chanfro – para solda de topo.
Com Rosca - para ligações rosqueadas.
Elementos de Requisição.
Para se requisitar tubos são necessários os seguintes

elementos:
- quantidade (em peso, ou em metros)

- diâmetro nominal
- schedule
- material e processo de fabricação
- norma a ser obedecida
- tipo de extremidade
Tipos de Ligação.
Solda de topo – é o tipo usado em tubulações de aço com Ø ≥

2’’ com ponta chanfrada. Serve para qualquer pressão e
temperatura, possuindo grande segurança contra vazamentos.
Sua desvantagem é não permitir o desmonte da tubulação
e dificultar a soldagem em locais de difícil acesso.
Solda de Topo
Espessura de parede menor que 3/16"
não precisa de chanfro.
X
Espessura de parede entre 3/16" e 3/4".
X = 37,5º (+2,5º)
E E = 1/16" (+ 1/32")
CHANFRO
Espessura de parede acima de 3/4".

B
A = 3/4"
C C = 37,5º (+ 2,5º)
B = 10º (+ 1º)
D = 1/16" (+1/32")
A
D
CHANFRO DUPLO
A abertura da solda varia de 1,5mm a 6mm dependendo do Ø.

Solda de encaixe – é usada para tubos ferrosos e não-

ferrosos com Ø ≤ 1 ½’’.
Ligação com rosca – um dos tipos mais usados, devido ao

baixo custo e a possibilidade de desmontagem. Apresenta a
desvantagem de não ser apropriada para linhas de média e alta
pressão, além de tendência a enferrujar e necessidade de
vedantes.

Ligação com Flange – é um tipo de ligação composto de

2 flanges, 1 jogo de parafusos e uma junta de vedação.
São facilmente desmontáveis e suportam grandes pressões. As
suas desvantagens são alto custo, grande volume e alto
peso. Só existem para diâmetros acima de 1’’.
Ligação de ponta e bolsa – sistema usado para tubos de

ferro fundido para água, esgoto e para tubos de barro vidrado,
PVC e cimento.

SUPORTES PARA TUBULAÇÃO.
Suportes são estruturas ou dispositivos que tem a finalidade de

sustentar a tubulação, e transmitir o peso dos tubos e acessórios
além de outros esforços atuantes na tubulação, ao solo ou às
estruturas vizinhas.
Classificação.
Existem três tipos de suportes básicos, os quais relacionamos abaixo:
- Suportes de peso
- Suportes limitadores de movimentos
- Suportes amortecedores de vibrações
Tipos de suportes de peso.
Suportes Rígidos.
Existe uma grande variedade de tipos e de um modo

geral podem ser apoiados ou pendurados. Os mais
importantes são os seguintes:
- Suportes de pedestal
MAX. 1000
_
I 4" x 12,70 Kg/m Tipo A
_
_
I 6" x 25,67 Kg/m Tipo B
_

- Trunion
- Suporte de mão francesa
-
-
-
-
-
-
-
-

- Suporte pendurado
VIGA "I" OU "U" EXISTENTE
"L" 4" x 4" x 5/8"
"L" 4" x 4" x 5/8"

H. MAX. 1200
"U" 6" x 2" x 12,2 Kg/m
MAX. 1200
_
_I 4" x 11,4 Kg/m
CH. 1/2" x 170 x 240
400
50 300 50
50
MAX. 4500
400
300
50
_
_I 6" x 18,5 Kg/m
FURO Ø 1" CHUMB. Ø 3/4"
- Suporte para
tubos elevados
CH. 1/2" x 170 x 240
CHUMB. S-038-A
PISO
300
.. . .... .. .. . .. . ... . . .. .. . .... .. .. . .. . ... . . .. . . . . ... . . . . . ... . . . . ... . . . . . ... . .

_
. . . .. . . . . . . .. . . . . . ... .. . .. ..... ....... .. .. . .. . .. ..... ....... ... .. .
.... . ...... ....... .. .. .. ..... ...... ....... .. .. .. ... .... ... ..... . .. . . ..... . ...... ... ..... . .. . . ..... . ...
. . . . .. .. . . . . .. ..
Suporte Semi Rígidos.
São usados para tubos leves em áreas de processamento.

Os mais importantes são os seguintes:
- Pendural: usados em tubos horizontais.
- Grampos e braçadeiras: usados em tubos verticais.

Suporte Não-Rígidos.
São usados em tubulações sujeitas a movimentos

verticais de razoável amplitude. Os tipos principais são os
seguintes:
- Suportes de molas: usados quando se têm

grandes deslocamentos e nesse caso é usado o
modelo de carga constante; se os deslocamentos
forem pequenos emprega-se o modelo de carga
variável.
- Suportes de Contrapeso: usados quando se têm

ao mesmo tempo grandes cargas e grandes
deslocamentos.
SUPORTE DE MOLA

Tipos de limitadores de movimento.
Os tipos principais de limitadores de movimento são os

seguintes:
Ancoragens.
Restringem totalmente o movimento, podendo ser

utilizadas em:
- Tubos não isolados
TUBOS PESADOS
TUBOS LEVES
- Tubos isolados

Guias.
Permitem apenas deslocamentos axiais, ou seja, na

direção do eixo do tubo. São usadas em:
- Tubos não isolados.
- Tubos isolados.

Batente.
Impedem os movimentos axiais em um ou ambos os

sentidos e podem ter várias disposições como mostra o
desenho abaixo.
Simbologia de suportes.
- Suporte Rígido.
- Suporte de Mola.
SM

- Ancoragem.
- Guia.
- Guia Transversal.
GT

- Batente.

CONEXÕES.
São peças usadas em tubulações com a finalidade de estabelecer

uniões, mudar direções, fazer derivações, reduzir ou ampliar o
diâmetro dos tubos e são fabricados com o mesmo material destes.
- Curvas de raio longo

1 – Fazer mudanças de - Curvas de raio curto
direção em tubulações - Curvas de redução
- Joelhos
- Joelhos de redução
- Tês normais (de 90ºC)

- Tês de 45º
- Tês de redução
2 – Fazer derivações em - Peças em Y
tubulações - Cruzetas
- Cruzetas de redução
- Selas
- Colares
- Derivações soldadas
- Luvas
- Uniões
3 – Fazer ligações de
- Flanges
tubos entre si
- Niples
- Virolas (uso em flanges soltos)
- Reduções concêntricas
4 – Fazer mudanças de - Reduções excêntricas
diâmetro em tubulações - Reduções bucha
- Tampões
5 – Fazer o fechamento - Bujões
da extremidade do tubo - Flange cego

Os tipos principais são:
Curvas.
Servem para mudar a direção de linhas de tubulação. Existem

as curvas compradas feitas e as de tubos dobrados. Estas
possibilitam menor risco de vazamentos e perdas de carga, mas
as curvas compradas feitas, são mais fáceis de serem montadas
e de melhor qualidade. As curvas compradas mais usadas são:
- Rosca externa a 90 e 45 graus

- Rosca interna a 90 e 45 graus
- Flangeada a 90 e 45 graus
- Para solda de topo a 90 e 45 graus
- Para solda de encaixe a 90 e 45 graus
As curvas seguem as normas e tem raio de 1 Ø (curto) e 1,5 Ø

(longo) ou 5 Ø ( 5D ).
Joelhos.
São também utilizados para mudar direções de linhas; são,

porém diferentes das curvas, por possuírem raio de curvatura
bem menor, além de apresentarem um peso maior. A sua
conexão é através de rosca ou solda de encaixe. Os tipos
principais são:
- Macho e fêmea roscados a 90 graus

- Para solda de encaixe a 90 e 45 graus
- Fêmea roscados a 90 e 45 graus
- Com bolsas a 90 e 45 graus

Tês.
São peças utilizadas para fazer derivações com conseqüente

mudança de direção. Alguns tipos permitem também a
mudança de diâmetro. Os tipos principais são:
- Para solda de topo a 90 e 45 graus.

- Com rosca a 90 e 45 graus.
- Flangeados a 90 e 45 graus, com ou sem redução.
- Para solda de topo a 90 graus com redução.
- Com rosca a 90 graus com redução.
Cruzetas.
São peças com características e emprego semelhante às peças

“T”, apresentando, todavia uma derivação a mais, sempre em
ângulo reto. Podem ser Flangeadas, com rosca, para solda de
topo e encaixe e com bolsas.
Luvas.
São peças utilizadas para unir tubos, prolongar as linhas, ligar

acessórios e reduzir diâmetros. Os tipos principais são:
- Luva paralela para solda de encaixe

- Luva paralela de rosca com corpo liso
- Luva paralela com rosca e corpo reforçado
- Luva de rosca com redução
- Luva com redução para solda de encaixe

Uniões.
São peças utilizadas para unir tubos, com a finalidade de

permitir fácil montagem e desmontagem. Os tipos principais
são:
- União com anel para solda de encaixe com corpo liso

- União com anel roscada e corpo liso
- União roscada com anel e corpo sextavado
- União de compressão (para altas pressões)
Niples.
São peças utilizadas para facilitar a ligação entre dois

acessórios. Podem ser paralelos (mesmo diâmetro) e de
redução. São feitos de pedaços de tubo, podendo ser
concêntricos ou então excêntricos. Os tipos principais são:
- Niple paralelo roscado com sextavado

- Niple paralelo roscado
- Niple concêntrico roscado com redução
- Niple para solda de encaixe concêntrico com redução
- Niple para solda de encaixe excêntrico com redução
Reduções.
São peças cuja finalidade é simplesmente a de reduzir os

diâmetros dos tubos através de ligações simples. Podem ser
concêntricas ou excêntricas. Quanto ao tipo de ligação temos
redução para solda (topo ou encaixe), com rosca e flangeada.

Adaptadores.
São utilizados para fazer a conexão entre um tubo e um

acessório de extremidades diferentes. O tipo mais comum é o
de encaixe e rosca.
Buchas.
São acessórios empregados para facilitar a ligação entre

equipamentos e principalmente para reduzir distâncias e
economizar material. Conectam tubos pelas duas faces (interna
e externa). Os tipos mais comuns são:
- Bucha de redução sextavada com rosca

- Bucha de redução com rosca
Tampão.
Acessório utilizado para fechar a extremidade de um tubo.

Podem ser roscados ou soldados.
Bujão ou Plug.
Acessório utilizado para fechamento de uma conexão roscada.

Os tipos mais comuns são os de cabeça redonda, quadrada e
sextavada.

Conexões pré-fabricadas.
São feitas com pedaços de tubos ou chapas e tem a

mesma função das conexões anteriores. Os tipos principais são:
- Curva de Gomos (90 graus)

- Boca de Lobo (Tê 90 graus)
EXEMPLOS DE EMPREGO
1 Curva de gomos em tubo

1 de grande diâmetro.
2 Boca de lobo.
3
2 3 Acessórios para solda de
topo soldados diretamente
um no outro.
4 4 Derivação com colar.
5 5 Derivação com luva.
6 6 Acessórios para solda de

encaixe ou com rosca, com
niples intermediários.

Conexões para solda de topo.
Conexões para solda de encaixe.

Conexões rosqueadas.
Conexões flangeadas.

Conexões de ponta e bolsa.
Curva em gomos.
Utilizada em diâmetros acima de 20”. Devido ao alto custo e

dificuldade de obtenção de outros tipos de curvas, em diâmetros
acima de 8”. Usada também em tubulações com pressão e
temperatura moderadas (classes de pressão 150# a 400#), por
motivo econômico.

IDENTIFICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES, EQUIPAMENTOS E

INSTRUMENTOS.
Em todos os projetos industriais adota-se um sistema de identificação

para todas as tubulações, vasos, equipamentos e instrumentos.
A identificação dos elementos de uma instalação industrial facilita a

execução dos desenhos, a montagem, a operação e a manutenção da
instalação.
As instalações são identificadas por siglas que englobam:
• Diâmetro nominal
• Fluido contido
• Número da linha
• Especificação do material
Exemplo: 4” V 3.05 Bv
A sigla indicativa dos fluidos circulares é estabelecida pelas normas

internas da própria empresa.
Exemplo: “V” para vapor, “A” para ar, “O” para

óleo, “R” para líquidos refrigerantes, “P” para água
potável, etc...
O primeiro ou os primeiros algarismos do número da linha indicam a

área em que a tubulação se encontra enquanto que os últimos
indicam o número de ordem da linha.
Exemplo: 3.051 (área 3 tubulação número 51).

As especificações são normas elaboradas especialmente para cada

classe de serviço e para cada projeto ou instalação.
Os equipamentos também são indicados por siglas compostas de

letras e números. As letras indicam o tipo de equipamento.
Exemplo: “B” para bombas, “C” para compressores,

“P” para permutadores, “T” para torres, “TQ” para
tanques, etc...
Os números indicam a área e a ordem numérica.
Quando na mesma área se tem dois ou mais equipamentos

iguais executando o mesmo serviço como, por
exemplo, bombas ou compressores em paralelo, é
usual dar-se a todos o mesmo número, distinguindo-se um do outro
pelo acréscimo de uma letra.
Exemplo: B-305A e B-305B.
A identificação dos instrumentos e das válvulas de controle é feita da

mesma forma, adotando-se geralmente siglas estabelecidas pelas
normas ISA (Instrumentation Society of América).
Os instrumentos mais usados são os indicadores de pressão e

temperatura como são mostrados na figura abaixo:
PI TI PI = Indicador de pressão
88 8 TI = Indicador de temperatura
8 = número do Loop
(número seqüencial)

A linha horizontal no circulo da figura acima mostra que o

instrumento, desempenhando uma função, deve ser interligado com
um painel de controle. A ausência da linha horizontal mostra que o
instrumento deverá ser instalado no local.
Instrumentos Interconectados (LOOPS).
Os padrões “ISA” utilizam o termo “LOOP” para descrever um grupo

interconectado de instrumentos que são, necessariamente, um
arranjo em circuito fechado, ou seja, instrumentação utilizada em um
arranjo.
Peças e acessórios.
Válvulas.
São dispositivos destinados a estabelecer, regular e interromper o

fluxo de uma tubulação. É o acessório mais importante dos usados
em tubulação e a sua especificação, escolha e localização deve ser
estudada criteriosamente. Elas devem ser usadas em menor número
possível, pois são caras e causam grandes perdas de carga, além de
poderem ser pontos de possíveis vazamentos.

Classificação das válvulas.
As válvulas conforme a sua função podem ser classificadas em

quatro grupos principais, que são os seguintes:
Válvulas de bloqueio.
São válvulas que tem a função d estabelecer ou

interromper o fluxo de uma tubulação, permitindo o
escoamento do mesmo em qualquer direção. Os tipos
principais são: gaveta, macho e esfera.
Válvulas de regulagem.
Como o nome indica, estas válvulas têm a função de

regular o fluxo de uma tubulação, permitindo o mesmo
movimento em ambos os sentidos citando no tipo
anterior, porém com intensidade variada. As mais
importantes são a globo, agulha, controle, borboleta e
diafragma.
Válvulas de sentido único.
Este tipo de válvula só permite a passagem do fluido num

único sentido. São usadas com o fim de impedir o retorno
do fluido em caso de parada do processo. O tipo principal
é a válvula de retenção.

Válvulas controladoras de pressão.
São válvulas que impedem que o excesso de pressão

possa ocasionar acidentes com a tubulação. Os tipos
principais são os de segurança e alívio.
Acionamento.
- Manual (alavanca, volante)

- Motorizado (pneumático, hidráulico)
Extremidade das válvulas.
- Rosqueadas (Ø ≤ 4’’)
- Flangeadas ( Ø ≥ 2’’)
- Para solda de topo (Ø ≥ 2’’)
- Para solda de encaixe (Ø ≤ 2’’)

Tipos Mais Usados:
Válvula Gaveta.
É o tipo mais importante e o mais utilizado (2/3 do total)

de válvula. Visa estabelecer ou interromper o fluxo em
uma tubulação podendo ser usada em qualquer linha de
líquido, vapor (Ø = 8’’) e ar comprimido (Ø = 2’’). Serve
para qualquer pressão e temperatura e normalmente é
operada manualmente. Como são válvulas de bloqueio e
não de regulagem, só devem funcionar
completamente abertas ou completamente fechadas.
Válvula Gaveta.

Válvula Globo.
É um tipo muito utilizado para controlar o fluxo,

trabalhando em qualquer posição. É o tipo mais
importante de válvula de regulagem, e dá uma vedação
bem melhor do que a de gaveta. Um exemplo de válvula
globo é a torneira de um chuveiro. Este tipo de válvula é
fabricação até a dimensão de 8’’, pois acima deste valor
se tornam caras e não dão uma boa vedação.
Válvula Globo.

Válvula de Controle.
É um tipo de válvula de regulagem, geralmente

automática. É muito usada em tubulações de contorno
(by – pass) formando junto com as válvulas globo e
gaveta uma estação de controle. Um exemplo dessa
válvula é o medidor de gás usado nas residências.
Válvula de Controle.

Válvula de Retenção.
Esta válvula permite a passagem do fluido em um sentido

apenas, fechando-se automaticamente por diferença de
pressão, o que acontece quando há tendência à inversão
do escoamento. É usada de um modo geral, logo após a
uma bomba para evitar o retorno do líquido no caso da
mesma parar. Com isso se evita uma contrapressão que
poderia danificar a bomba.
Válvula de Retenção.

Válvula de Alívio e Segurança.
São válvulas controladoras da pressão à montante. As de

segurança trabalham com gases e as de alívio com fluidos
incompressíveis (líquidos). É uma válvula automática que
se abre quando a pressão alcança um determinado valor
para o qual foi ajustada. Ela impede que o excesso de
pressão possa ocasionar uma explosão no sistema de
tubulação. Os tipos citados acima são basicamente os
mesmos no que se refere a construção. A única diferença
está no perfil da sede e do tampão.
Válvula de Alívio e Segurança.

Válvula Macho.
As válvulas de macho representam uma média cerca de

10% de todas as válvulas usadas em tubulações
industriais.
Aplicam-se principalmente nos serviços de bloqueio de

gases e também no bloqueio rápido de água, vapor e
líquidos em geral. Em válvulas desse tipo o fechamento é
feito pela rotação de uma peça chamada macho. São de
fechamento rápido, bastando ¼ de volta.
As válvulas de macho só devem ser usadas como válvulas

de bloqueio, isto é, não devem funcionar em posição de
fechamento ou abertura parcial. Um exemplo de válvula
macho são as chamadas torneiras.
Válvula Macho.

Válvula de Esfera.
É semelhante ao anterior, sendo que o macho nesta

válvula é uma esfera que gira sobre um diâmetro,
deslizando sobre anéis retentores de borracha ou
similares, tornando a vedação perfeitamente estanque. O
uso destas válvulas tem aumentado muito recentemente
e são empregados em numerosos serviços de bloqueio de
água, ar, óleos e gases.
Válvula de Esfera.

FLANGES.
São acessórios empregados nas ligações flangeadas. Este tipo de

ligação é composto de e flanges, 1 jogo de parafusos ou estojos com
porcas e uma junta de vedação. Apesar de serem facilmente
desmontáveis, o seu uso deverá ser limitado ao necessário porque
são peças caras, muito grandes e pesadas. Geralmente são usadas
para diâmetros na faixa de 2’’ a 24’’.
Tipos de flanges.
Flange Integral.
É o tipo mais antigo e mais resistente de flange. É usado

em alguns casos, para tubos de ferro fundido somente.
Flange de Pescoço.
É o tipo mais usado em tubulações industriais. Servem

para quaisquer pressões e temperaturas e são ligados ao
tubo por uma solda de topo. O tubo deve ter os extremos
chanfrados para ser soldado, o que encarece o processo.
É o mais resistente dos flanges não integrais.
Flange Sobreposto.
É um flange mais barato e mais fácil de instalar que o tipo

anterior. Neste tipo a ponta do tubo encaixa dentro do
flange. É em eral usado em tubulações com pressão até

20kg/cm2 e temperatura de 400ºC. não é recomendado

para serviços onde apareçam tensões de natureza cíclica.
Flange Rosqueado.
Este tipo é usado apenas em tubos de metais não

soldáveis e para tubos não metálicos como os de plástico.
É usado também para tubos de aço em instalações
secundárias e em redes de residências.
Flange de Encaixe.
É semelhante ao sobreposto, porém é mais resistente e

tem um encaixe completo para a ponta do tubo,
dispensando por isso a solda interna. É o tipo de flange
mais usado para tubulações de aço de pequeno diâmetro
(até 2’’).
Flange Cego.
São flanges fechados usados para fechar extremidades de

linhas ou de bocais flangeados.
Flange Solto.
Este tipo fica solto na tubulação, podendo deslizar

livremente sobre o tubo. Quando se emprega este flange,
deve-se soldar o topo na extremidade do tubo, uma peça
chamada virola que servirá de batente para o flange. O

flange solto tem a vantagem de ficar fora de contato com

o fluido circulante, podendo por isso ser usado em
serviços em que os tubos tenham que ser de materiais
especiais, tal como aço inoxidável ou liga de níquel, sem
que ele próprio o seja.
Faceamento de flanges.
A face de encosto dos flanges pode ter vários tipos de

acabamento. São os tipos abaixo relacionados os mais usados:
Face com ressalto.
É o tipo de face mais comum para flanges de aço

aplicados a qualquer pressão e temperatura. O ressalto
tem 1/16’’ de altura para pressões até 20kg/cm2 e ¼’’
para pressões mais altas. A superfície do ressalto
apresenta geralmente uma série de pequenas ranhuras
concêntricas, cuja função é melhorar o aperto da junta.
Face Plana.
É o faceamento usual nos flanges de ferro fundido e de

materiais frágeis, tal como os plásticos. O aperto da junta
é muito inferior ao obtido com flanges de face com
ressalto.

Face para junta de anel.
Este tipo de face é usado em flanges de aço para altas

temperaturas e pressões envolvendo fluidos perigosos,
inflamáveis ou tóxicos, em que deve haver absoluta
segurança contra vazamentos.
A face dos flanges tem um rasgo, circular, onde se

encaixa uma junta em forma de anel metálico. Consegue-
se uma vedação bem melhor não é só devido à ação da
junta, mas também porque a pressão interna tende a
dilatar a própria junta apertando-se contra a faze do
flange.
Face de macho e fêmea.
Este tipo é nem mais raro que os anteriores e são usados

em serviços especiais com fluidos corrosivos, porque
neles a junta está protegida, não havendo quase nenhum
contato entre a junta e o fluido.
Parafusos e estojos para flanges.
Para ligações de um flange no outro e aperto de juntas,

empregam-se dois tipos de parafusos:
- Parafusos de máquina (Machine bolts)

- Estojos (Stud bolts)

Parafusos de máquina.
São parafusos cilíndricos com cabeça integral

sextavada ou quadrada, onde a parte rosqueada nunca
abrange todo o corpo do parafuso. As dimensões estão
padronizadas na norma ANSI.B.18.2 e as dimensões
dos filetes de rosca na norma ANSI.B.1.1.
São designados pelo comprimento (da extremidade até a

base da cabeça) e pelo diâmetro nominal da rosca. Esses
parafusos e respectivas porcas e arruelas estão
padronizadas nas normas P-PB-41 a 44 da ABNT.
Estojos.
São barras cilíndricas rosqueadas com porcas e contra

porcas independentes, onde a parte rosqueada pode ou
não abranger todo o comprimento. Os estojos permitem
melhor aperto do que os parafusos de máquina porque a
parte mais fraca desses parafusos é justamente a ligação
do corpo com a cabeça.
Os estojos são designados pelo comprimento total e pelo

diâmetro nominal da rosca.
Tipos de aperto.
No aperto de parafusos distingue-se o inicial e

o residual. O aperto inicial tem por finalidade
fazer com que a junta se adapte o mais
perfeitamente

possível às faces dos flanges; sendo que este aperto

será tanto mais forte quanto mais dura for a junta.
O aperto residual tem por objetivo combater o

efeito da pressão interna do tubo que tende a
separar os flanges. Este aperto será tanto mais
forte quanto maior for a pressão interna.
Na prática para evitar vazamentos, basta que o

aperto residual tenha de 1,5 a 2 vezes o valor da
pressão interna. Evidentemente, em qualquer
ligação flangeada, o aperto residual deve ser
somado ao aperto inicial. Em tubulações sujeitas à
grandes variações de temperatura, deve-se fazer
um terceiro aperto a quente, para compensar os
efeitos da dilatação.
Materiais, Classes e Diâmetro Comerciais.
Os flanges de aço-caborno e de aço-liga costumam ser forjados.

Para os flanges de aço-carbono emprega-se o aço ASTM-A-181
se a pressão é menor ou igual a 20kg/cm2 e a temperatura até
400ºC. Acima destes valores emprega-se o aço ASTM-A-105.
para os flanges de aço-liga, o material mais comum são os aços
ASTM-A-182, com diferentes percentagem de Cr e Mo.
A norma ANSI.B.16.5 define 7 classes de flanges, cujas

pressões nominais são:
150# 300# 400# 600# 900# 1500# 2500#

A pressão nominal de cada classe é a pressão admissível de

trabalho em psi, sem choques, a uma determinada
temperatura. Essas temperaturas variam de acordo com o
material. As pressões admissíveis de trabalho, par qualquer
material e qualquer classe, decrescem com o aumento de
temperatura. Desta forma, o número que representa a pressão
nominal, embora sirva para designar o flange não significa
a pressão admissível com que o flange pode trabalhar.
A pressão admissível do flange, depende da temperatura e do

material do mesmo.
Deve-se observar que as pressões admissíveis dos flanges

referem-se a flanges submetidos exclusivamente ao esforço de
pressão interna.
As 7 classes de pressão nominal abrangem todos os tipos de

flanges, desde o diâmetro nominal de ½’’ até 24’’, com as
seguintes exceções:
A classe 2500 só vai até o diâmetro de 12’’.
Os flanges de encaixe só são fabricados nas classes de 150 a

600.
Os flanges rosqueados da classe 1500 só vão até 12’’ de

diâmetro.
Os flanges menores ou iguais a 3’’, são iguais nas classes 400,

600.
No Brasil fabricam-se flanges de aço de mais de 24’’, segundo a

norma API-605 ou padronizados por alguns fabricantes.

Requisição de flanges.
Para a encomenda ou requisição de flanges as seguintes

indicações devem ser dadas:
Quantidade, diâmetro nominal, tipo, faceamento,

classe de pressão, a norma adotada, descrição
completa do material do flange e a espessura da parede
do tubo a que será ligado.
Ex: 20, Ø 6’’, de pescoço, face com ressalto, 300#,

ANSI.16.5, ASTM-A-181 para tubos sch40.
Juntas.
Existem duas espécies de juntas usadas em tubulação:
- Juntas de Vedação (para flanges)

- Juntas de Expansão (para tubos)
Apesar no nome semelhante, a função de cada uma delas é na

verdade totalmente diferente. A primeira tem a função de impedir a
presença de vazamentos nas ligações flangeadas e a outra a de
funcionar como trecho flexível, absorvendo os movimentos impostos
a tubulação pelas tensões térmicas.
Abaixo descrevemos com mais detalhes, as características de cada

uma delas.

Juntas de Vedação.
Em todas as ligações flangeadas existe sempre uma junta de

vedação que tem a função de impedir vazamentos.
O material da junta que deverá ser menos duro que o material

dos flanges é também deformável e elástico para compensar as
irregularidades das faces dos flanges, dando uma vedação
perfeita, e suportar as variações de pressão e temperatura. O
material tem que resistir também à ação do fluido,
especialmente se o mesmo é corrosivo.
São os seguintes os tipos mais usuais de juntas para flanges:
Juntas Não-metálicas.
São sempre planas usadas para flanges de face plana ou

com ressalto. As espessuras variam de 1/32’’ a 1/8’’,
sendo que as mais usadas são as de 1/16’’. Os materiais
mais comuns são:
Material Uso
Borracha natural Água, ar e condensado até
100ºC
Borracha sintética Óleos até 120ºC
Amianto grafitado Vapor e óleos até 400ºC
Plásticos Fluidos corrosivos à baixa
pressão e temperatura
Papelões hidráulicos Água, ar e condensado e
outros fluidos à baixa
pressão e temperatura

Juntas Metálicas Folheadas.
Estas juntas possuem uma capa metálica plana ou

corrugada e o enchimento de material macio, geralmente
de amianto. As espessuras variam de 1/16’’ a 1/8’’ e são
usadas para altas pressões e temperaturas.
Juntas Metálicas em Espiral.
São constituídas de fitas metálicas enroladas em espiral,

juntamente com fitas de amianto. Os materiais e as
aplicações são análogos aos das juntas metálicas
folheadas. As juntas em espiral possuem excelente
elasticidade.
Juntas Metálicas Maciças.
São juntas metálicas com faces planas ou ranhuradas.

Usam-se essas juntas com flanges de face com ressalto,
para altas pressões.
Os materiais empregados são os mesmos das juntas

anteriores e também podem usadas em flanges com face
de macho e fêmea.

Juntas Metálicas de Anel.
São constituídas de anéis metálicos maciços com secção

ovalada ou octogonal. Em geral são de aço inox e estão
padronizadas pela norma ANSI-B-16-20. Existem também
juntas de anel em aço carbono.
Juntas de Expansão.
As juntas de expansão são peças não rígidas que se colocam

nas tubulações para absorver os movimentos causados pela
expansão ou contração térmica das mesmas.
Este tipo de junta só deve ser usado, quando não se tiver outra
alternativa para melhorar a flexibilidade da tubulação. Em geral
se procura alongar mais a tubulação, acrescentando no traçado
as chamadas curvas de expansão o que melhora
consideravelmente a flexibilidade.
As juntas de expansão têm menores perdas de carga do que as

curvas porém são mais caras e mais sujeitas a vazamentos.
Existem dois tipos de junta de expansão:
- Junta Telescópica
- Junta Sanfonada ou de Fole
As juntas telescópicas são empregadas principalmente para

tubulações de vapor ou de condensado em locais onde não é
possível formar as curvas de expansão. Estas juntas absorvem
movimentos no sentido axial e são fabricadas de aço fundido,
ferro fundido e de bronze. O diâmetro nominal vai até 24’’ e

suportam pressões de até 40kg/cm2 e com curso máximo de
30cm.
As juntas de fole são constituídas de um sanfonado

metálico guiado internamente por um cano rígido.
Absorvem movimentos axiais, laterais e de rotação,
dependendo do tipo do fole.
As juntas de fole podem ser:
- Simples
- Duplas
- Com Anéis de Equalização
- Com Articulação (dobradiça, cardã)
Em geral, as juntas de fole possuem tirantes limitadores de

movimento. Os foles podem ser de cobre, metal monel,
aços inox, etc.
Este tipo de junta é fabricado com diâmetro nominal de até

100’’, para pressões de 40kg/cm2 e temperaturas até 870ºC.
permite um curso axial de 17cm e deflexão angular de 50º.
DILATAÇÃO
G
JD
I
J UNTA DE DOBRADIÇA
JD
D DILATAÇÃO
G
G
JC
I
J UNTA CARDÃ
JC
D
G
PURGADORES E FILTROS.
São dispositivos automáticos utilizados para separar, reter ou

eliminar fluidos ou corpos indesejáveis na tubulação.
Purgadores.
Purgadores de Vapor.
São empregados para separar e eliminar o condensado nas

tubulações de vapor, sem permitir o escapamento deste último. Estes
aparelhos eliminar também o ar e outros gases, podendo também ser
utilizados para reter o vapor nos aparelhos de aquecimento.
Os purgadores podem ser divididos em três classes:
- Mecânicos (bóia, balde invertido, balde aberto)

- Termostáticos (pressão balanceada, expansão líquida, bi
metálicos)
- Termodinâmicos (simples com filtro, fluxo distribuído)
Os purgadores mecânicos têm sua operação baseada na diferença de

densidade da água para o vapor. Os termostáticos têm o seu

funcionamento baseado na diferença de temperatura e finalmente os
termodinâmicos trabalham com a variação da pressão e temperatura.
Basicamente existem dois casos típicos de emprego de purgadores de

vapor:
Purgadores para drenar o condensado.
Eliminam o condensado que se forma ao longo da tubulação e

são colocados em uma derivação da mesma. Abaixo mostramos
como se deve instalar um purgador.
VAPOR
CONDENSAÇÃO
PARA A LINHA
ACUMULADOR
DE
TAMPÃO LUVA
UNIÃO
FILTRO VÁLVULA DE RETENÇÃO
PURGADOR
DRENO
SISTEMA FECHADO

Para drenar o condensado das linhas os purgadores deverão ser
colocados nos seguintes locais.
- Pontos extremos das linhas

- Pontos baixos das linhas
- Mudanças de elevações
- Trechos em nível de 100 a 250m
- Antes das válvulas de bloqueio, regulagem, retenção e
controle
- Próximos à entrada de máquinas
Ex:
PV5 PV6
PV3 PV1
PV2

Purgadores para reter o vapor nos aparelhos de aquecimento.

Nesse caso os purgadores deverão ser colocados próximos à
saída do aparelho. Se não houvesse purgador, o vapor
circularia a alta velocidade sem ceder todo o seu calor.
Ex:
SUPRIMENTO DE VAPOR
LINHA DE CONDENSAÇÃO
APARELHO DE AQUECIMENTO A
VAPOR
FILTRO VÁLVULA DE RETENÇÃO
DRENO PURGADOR
Filtros.
São aparelhos que retém poeiras, sólidos em suspensão e os corpos

estranhos em líquidos ou gases.
Os filtros de acordo com a sua finalidade podem ser classificados em:
- Filtros Provisórios
- Filtros Permanentes
Filtros Provisórios.
São filtros de utilização temporária, que se colocam nas

tubulações, normalmente próximo aos bocais de entradas dos
equipamentos. Sua finalidade é trabalhar nas linha, na

operação de teste de unidade, para reter resíduos de solda ou
qualquer sujeira existente nas tubulação.
Um tipo muito comum de filtro provisório é o de anéis de chapa

fina com uma cesta de tela.para facilitar a colocação e a
retirada dos filtros deste tipo, deve-se colocar uma peça
flangeada qualquer, geralmente carretel, na entradas dos
equipamentos.
Abaixo temos um exemplo de filtro provisório:
CESTA
FLANGE
FLUXO
Filtros Permanentes
São filtros instalados nas tubulações de modo definitivo,

geralmente próximo aos bocais de entrada de
equipamentos muito sensíveis a corpos estranhos, como
bombas de engrenagens.
Este tipo consiste geralmente, em uma caixa de aço, ferro

fundido ou bronze, com bocais para entrada e saída de
tubulações, no interior da qual existem elementos de filtragem.
Os modelos mais comuns são o filtro em “Y” para pequenos

diâmetros (até 3’’) e o filtro vertical para grandes diâmetros.

TAMPA CESTA DE TELA
ENTRADA SAÍDA
ENTRADA
SAÍDA
CESTA DE TAMPA DE DRENO

TELA
DREN
O
A seguir damos um exemplo destes tipos de filtros:
Elementos Filtrantes.
Os elementos mais usados como filtros são os seguintes:
Filtragem grosseira de líquidos
- Grades metálicas
- Chapas perfuradas
- Telas metálicas
Filtragem fina de líquidos
- Telas finas
- Feltro
- Nylon
- Papel

Filtragem de gases.
- Palhas metálicas
- Feltro
- Camurça
Dependendo do tipo de filtro utilizado os elementos filtrantes, podem

ter as mais variadas formas; cones, discos, cestas, etc.
Nas linhas de funcionamento contínuo os filtros devem ser duplos,

com duas câmaras bloqueáveis em paralelo, de modo que se uma
estiver em manutenção, a outra permaneça em funcionamento.
BOMBAS, COMPRESSORES E TURBINAS.
São dispositivos destinados a movimentação de fluidos, gases ou

líquidos, muito utilizado em sistemas de tubulação.
Bombas.
São máquinas destinadas a elevar a água e outros líquidos ou

impulsioná-los. As bombas só trabalham com líquidos, dessa maneira
deve-se evitar a presença de vácuo no interior das mesmas.
Os tipos mais comuns de bombas são os seguintes:

Centrífugas.
São caracterizados por possuírem um órgão rotativo dotado de

pás. São de escoamento contínuo e servem para grandes
vazões e pressões relativamente pequenas.
Alternativas.
Este tipo puxa o líquido através do movimento do pistão. A

vazão é aproximadamente proporcional à velocidade de
funcionamento. Atinge vazões da ordem de 400l/s com
diferença de pressão de até 1000 atm.
As tubulações de sucção para bombas devem ter a menor perda

de carga possível, poucos acidentes, com diâmetro maior que o
bocal de entrada da bomba. A linha de descarga da
bomba deve ser protegida através de uma válvula de
retenção para evitar que o retorno do líquido possa danificar a
bomba em caso de parada súbita.
Compressores.
São equipamentos utilizados para aumentar a pressão de um gás.

Seu emprego é semelhante ao da bomba, só que não pode ser
utilizado para líquidos.
Existem três tipos de compressores de acordo com o princípio de

funcionamento:

Centrífugos.
Utilizam o princípio da força centrífuga. São usados para a

movimentação de grandes vazões de gases.
Rotativos.
Este tipo fornece uma vazão constante e pode funcionar

com misturar bifásicas. A sua desvantagem é que a
pressão de descarga é relativamente baixa.
Alternativos.
Composto de pistões, geralmente com razão de compressão de

4:1 e espaço morto variando de 1% a 10%. São usados
quando se faz necessário, altas pressões de descarga.
Turbinas.
São máquinas que transformam a energia térmica de fluido gasoso,

geralmente vapor, em energia mecânica.
Suas partes principais são o estator (fixo) e o rotor (móvel).
Os tipos principais são:

Turbina de impulsão.
Neste tipo o bocal está na parte fixa do corpo, provocando uma

expansão do vapor que perde pressão e ganha velocidade. O
jato de vapor vai para as palhetas onde a pressão é mantida.
Turbina de reação.
Ao contrário do tipo anterior, a turbina de reação apresenta

uma queda de pressão na passagem do vapor pelas palhetas.
Os bocais estão na parte móvel do corpo, e na verdade o que

ocorre é que este tipo trabalha como turbina de impulsão e
reação.
Comercialmente, o termo turbina de reação aplica-se somente

às turbinas em que há substancial expansão do vapor nas
partes móveis.

VASOS DE PRESSÃO E PERMUTADORES.
Os vãos de pressão e os permutadores são dos itens de maior

importância e certamente os de maior tamanho nas indústrias de
processamento, ou seja, indústrias químicas, petroquímicas,
farmacêuticas e de alimentos.
Vasos de pressão.
Os vasos são usados para armazenar ou acumular para uso em

determinadas ocasiões, gases ou líquidos sobre pressão.
Os fluidos são armazenados sob pressão para que se possa ter um

grande peso dos mesmos em um volume relativamente pequeno. Os
vasos costumam ser cilíndricos, quando de capacidade pequena ou
seja até 100m3 e esféricos quando de maiores dimensões.
Os principais componentes de um vaso de pressão são:
- Casco – composto da parte cilíndrica e dos tampos.

- Bocas de visita – são aberturas flangeadas para
inspeção e manutenção do vaso.
Conexões de entradas e saída de produto, ventilação e

acessórios.
Quanto a posição de instalação os vasos de pressão podem ser

verticais, horizontais ou inclinados. Tanto o formato quanto a
posição de instalação dos vasos dependem essencialmente do
serviço a que forem destinados. Os vasos verticais são
empregados, por exemplo, para torres de fracionamento. Os
horizontais, muito comuns, são usados principalmente para

armazenamento e acumulação. O formato ideal é o esférico,
embora não seja muito econômico, devido a dificuldade de
construção e ao grande espaço ocupado. Os vasos inclinados só
são usados por exigências de serviço.
As dimensões que caracterizam um vaso de pressão são o

diâmetro interno e o comprimento entre tangentes (CET). O
diâmetro interno aplica-se a vasos de qualquer formato; o
comprimento entre tangentes aplica-se somente aos vasos
cilíndricos; é o comprimento total do corpo cilíndrico.
Abaixo temos ilustrações dos diversos tipos de vasos:
CET
CILÍNDRICO INCLINADO CILÍNDRICO HORIZONTAL
CASCO CÔNICO
CASCO CILINDRICO
DI
CET
CILÍNDRICO VERTICAL
CILÍNDRICO VERTICAL MODIFICADO

DI
CET
DI
CILÍNDRICO CÔNICO ESFÉRICO
Permutadores de calor.
O permutador de calor é um equipamento onde dois fluidos, com

temperaturas diferentes, trocam calor através de uma interface
metálica. Os fluidos circulantes podem ser líquidos ou gases. De
acordo com os fluidos que trocam calor e com o fim a que se destina.
O permutador de calor pode ter diferentes denominações:
Intercambiador.
Quando há troca de calor entre dois fluidos do processo.

Executa uma dupla função; aquece um fluido usando outro
fluido mais quente que se resfria. Não há perda do calor
transferido.
Resfriador.
Quando resfria fluidos do processo usando água como meio de

resfriamento.

Aquecedor.
Quando aquece fluido do processo por meio de vapor d’água ou

outro meio qualquer.
Condensador.
Quando um fluido no estado de vapor passa para o estado

líquido, cedendo o calor a outro fluido, geralmente água.
Evaporador.
Quando um fluido no estado líquido se vaporiza através do calor

cedido pelo fluido quente.
Normalmente um trocador ou permutador, consiste de um corpo

cilíndrico chamado casco, do carretel que é uma câmara ligada aos
tubos e que serve par distribuir o fluido circulante, finalmente o feixe
de tubos na posição desejada evitando que sofram esforços de flexão,
e os espaçadores que mantém o conjunto de chicanas em posição.
Para permitir a limpeza, o feixe tubular é removível e por esse motivo

os líquidos corrosivos devem sempre passar pelos tubos, pois sua
limpeza ou substituição é mais fácil e barata do que a do casco.
A seguir mostramos alguns exemplos de aplicação de trocadores de

calor.

RESFRIADOR
ÓLEO DIESEL
PARA TANQUE
DE
RESFRIAMENTO
PETRÓLEO ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO
RESFRIADOR DE ÓLEO DIESEL
ÁGUA DE
REFRIGERAÇÃ
O
TORRE DE
DESTILAÇÃO
ATMOSFÉRICA
CONDENSADORES
NÁFTA LEVE
CONDENSAD OR DE TORRE DE DESTILAÇÃO ATMOSFÉRICA
2
VAPOR 10 Kg/cm
TIC
AQUECEDOR SODA CÁUSTICA
CONDENSADOR
AQUECEDOR DE REGENERAÇÃO DE SOLDA
T1 T2 T3 <T T2< T3
1
QUEROSENE DIESEL REFLUXO CIRCULANTE
AQUECIMENTO DE PETRÓLEO CRÚ
ESQUEMA DE UM PERMUTADOR DE CALOR
CHICANA FLANGE DO CASCO

TRANSVERSAL
BOCAL DO CASCO TUBO
DEFLETOR
TAMPÃO DO CASCO
CARRETEL

DESCONTO DE MATERIAL.
É um cálculo onde se elimina todos os componentes de uma

tubulação, exceto o tubo. Sua finalidade é calcular o
comprimento exato do tubo que deverá se encaixado em
determinado trecho. Nesse trecho deverão ser descontados os
raios das curvas e tes, flanges, espaçamento para solda e em
alguns casos válvulas e juntas. Nas próximas páginas veremos
quatro tabelas básicas para auxílio aos descontos de material.
Valores usuais da fresta para solda de topo (mm).

Diâmetro nominal do Espessuras da parede do tubo.
tubo (pol.) STD (40) XS (80)
2” 1,5 4,5
3” e 4” 3,0 4,5
6” a 24” 4,5 6,0

FLANGE DE PESCOÇO ± Dimensões de Acordo

com a Norma ANSI B.16.5
Diâmetro Diâmetro
Classe de Classe de
Pressão
Nominal F Pressão
Nominal F
(Pol.) (Pol.)
1/2 47,7 1/2 53,8
3/4 52,3 3/4 58,6
1 55,6 1 63,5
1 1/4 57,1 1 1/4 66,5
1 1/2 61,9 1 1/2 69,8
2 63,5 2 71,4
2 1/2 69,8 2 1/2 77,7
3 69,8 3 80,8
4 76,2 4 87,5
150# 300#
6 88,9 6 100,0
8 102,0 8 113,0
10 102,0 10 119,0
12 114,0 12 132,0
14 127,0 14 144,0
16 127,0 16 148,0
18 140,0 18 161,0
20 144,0 20 164,0
24 152,0 24 170,0
4 95,2 1/2 58,7
400# 6 109,0 3/4 63,5
(Para 8 124,0 1 68,3
diâmetros 10 130,0 1 1/4 72,9
12 143,0 1 1/2 76,2
menores
14 156,0 2 79,5
usar a 16 159,0
classe 2 1/2 86,5
18 171,0
3 88,9
600#) 20 174,0
4 108,0
24 181,0
3 108,0 600# 6 124,0
900# 4 121,0 8 140,0
6 146,0 10 159,0
(Para 8 168,0 12 162,0
diâmetros 10 190,0 14 171,0
menores 12 206,0 16 184,0
usar a 14 219,0 18 190,0
classe 16 222,0 20 197,0
18 235,0 24 209,0
1500#)
20 254,0
24 298,0
1/2 66,8 1/2 79,5
3/4 76,2 3/4 85,6
1 79,5 1 95,2
1 1/4 79,5 1 1/4 102,0
1 1/2 88,9 1 1/2 118,0
2 108,0 2 133,0
1.500# 2 1/2 111,0 2 1/2 149,0
3 124,0
2.500# 3 174,0
4 130,0 4 197
6 178,0 6 279,0
8 219,0 8 324,0
10 260,0 10 425,0
12 289,0 12 470,0
14 305,0

NOTAS:
1 ± As dimensões B dadas nesta
E E E tabela para as válvulas de classe 150# e
300# aplicam-se também, respectivamente
às válvulas de ferro fundido nas classes 125#
e 250#, de acordo com a norma ANSI
B.16.10.
2 ± As dimensões D e E não são
normatizadas, variando de um fabricante
para outro. Os valores mostrados na
tabela são aproximados e arredondados para
A B/F C mais.
3 ± A dimensão B aplica-se aos
flange de face com ressalto, incluindo a altura
ROSQUEADA FLANGEADA SOLDA DE TOPO
dos ressaltos. A dimensão F aplica-se aos
(VIDE NOTA 3)
flanges para junta de anel, incluindo também
VÁLVULA DE GAVETA a altura dos ressaltos.
Classe Diâmetro Dimensões (mm) Classe Diâmetro Dimensões (mm)

de Nominal de Nominal
Pressão A B C D E F Pressão A B C D E F
(Pol.) (Pol.)
1 1/2 165 165 350 178 178 1 1/2 191 191 425 203 203
159 178 216 470 203 191 178 216 216 520 203 232
2 2
2 1/2 178 191 241 510 203 203 2 1/2 203 241 241 600 203 257
3 187 203 283 560 229 216 3 229 283 283 660 229 299
4 203 229 305 660 254 241 4 279 305 305 740 254 321
6 267 403 895 356 279 6 403 403 1080 356 419
8 292 419 1120 406 305 8 419 419 1220 406 435
150# 300#
10 330 457 1335 457 343 10 457 457 1485 508 473
12 356 502 1540 457 368 12 502 502 1675 508 515
14 381 571 1800 559 394 14 762 762 2060 686 778
16 406 610 2025 610 419 16 838 838 2210 686 854
18 432 660 2260 686 445 18 914 914 2325 762 930
20 457 711 2490 762 470 20 991 991 2545 914 1010
24 508 813 2865 762 521 24 1143 1143 3060 914 1165
4 406 406 810 305 410
6 495 495 1060 406 499
1 1/2 241 241 450 203 244
8 596 597 1320 508 600
2 292 292 650 203 295
10 673 673 1570 610 676 2 1/2 330 330 620 229 333
12 762 762 1750 610 765
400# 600#
14 826 826 1930 686 829
16 902 902 2080 686 905
18 978 978 981 3 366 366 680 254 359
20 1054 1054 1061 4 432 432 810 356 436
24 1232 1232 1241
6 558 558 1100 508 561
3 381 381 735 305 384
8 660 660 1360 610 664
4 457 457 825 356 460
10 787 787 1595 686 791
12 838 838 1830 686 841 6 610 610 1120 508 613
800# 14 889 889 1995 752 892 8 737 737 1360 610 740
16 991 991 2165 752 994 10 838 838 1625 686 841
900#
18 1092 1092 2385 914 1095 12 965 965 1870 752 968
20 1194 1194 2560 914 1200 14 1029 1029 1965 762 1038
24 1397 1397 3200 1057 1407 16 1130 1130 2180 914 1140
18 1219 1219 1232
1 1/2 305 305 520 229 308
20 1321 1321 1334
2 368 368 585 254 372
24 1549 1549 1569
2½ 419 419 685 305 422 1 1/2 384 384 387
3 430 430 760 356 473 2 451 451 454
4 546 546 875 406 549 2 1/2 508 508 514
6 705 705 1220 610 711 3 578 578 584
1500# 8 832 832 1450 686 841 2500# 4 873 873 683
10 991 991 1000 6 914 914 927
12 1130 1130 1146 8 1022 1022 1032
14 1257 1257 1276 10 1270 1270 1292
16 1384 1384 1407 12 1422 1422 1445
18 1537 1537 1559
20 1664 1664 1686
24 1943 1943 1972

CONEXÕES DE AÇO PARA SOLDA DE TOPO
F
A
G G
B
Curva 90º Curva 90º Curva 45º Redução Concêntrica

Raio Longo Raio Curto Raio Longo Te Normal Virola para Flange
Redução Excêntrica
Diâmetro Diâmetro Diâmetro Diâmetro Diâmetro Diâmetro
Nominal A Nominal B Nominal E Nominal F Nominal G Nominal K
(Pol.) (Pol.) (Pol.) (Pol.) (Pol.) (Pol.)
1 38,1 1 25,4 1 15,9 1 50,8 1 38,1 1 101,6
1 1/4 47,6 1 1/4 31,8 1 1/4 19,8 1 1/4 60,9 1 1/4 47,6 1 1/4 101,6
1 1/2 57,2 1 1/2 38,1 1 1/2 23,8 1 1/2 63,5 1 1/2 57,2 1 1/2 101,6
2 76,2 2 50,8 2 31,8 2 76,2 2 63,5 2 152,4
2 1/2 95,3 2 1/2 63,5 2 1/2 39,7 2 1/2 88,9 2 1/2 76,2 2 1/2 152,4
3 114,3 3 76,2 3 47,6 3 88,9 3 85,7 3 152,4
4 152,4 4 101,6 4 63,5 4 101,6 4 104,8 4 152,4
6 228,6 6 152,4 6 95,3 6 139,7 6 142,9 6 203,2
8 304,8 8 203,2 8 127,0 8 152,4 8 177,8 8 203,2
10 381,0 10 254,0 10 158,8 10 177,8 10 215,9 10 254,0
12 457,2 12 304,8 12 190,5 12 203,2 12 254,0 12 254,0
14 533,4 14 355,6 14 222,3 14 330,2 14 279,4 14 304,8
16 609,6 16 406,4 16 254,0 16 355,6 16 304,8 16 304,8
18 685,8 18 457,4 18 285,8 18 381,0 18 342,9 18 304,8
20 762,0 20 508,0 20 317,5 20 508,0 20 381,0 20 304,8
24 914,4 24 609,6 24 381,0 24 508,0 24 431,8 24 304,8
L L
Te de Redução
Diâmetro Diâmetro Diâmetro Diâmetro
Nominal Dimensões Dimensões Dimensões Dimensões
Nominal Nominal Nominal
(Pol.) (mm) (mm) (mm) (mm)
(Pol.) (Pol.) (Pol.)
Tronco Derivação L M Tronco Derivação L M Tronco Derivação L M Tronco Derivação L M
8 381,0 323,8
1 1/2 104,8 85,7 10 381,0 333,4
1 6 254,0 219,1
57,1 57,1 2 104,8 88,9 12 381,0 346,0
1 1/2 4 12 8 254,0 228,6 20
1 1/4 57,1 57,1 2 1/2 104,8 95,2 14 381,0 355,6
10 254,0 241,3
3 104,8 98,4 16 381,0 355,6
18 381,0 368,3
10 431,0
384,2
1 63,5 50,8 2 1/2 142,9 120,6 6 279,4 238,1 12 431,0 395,9
8 279,4 247,6 14 431,0
2 1 1/4 63,5 57,1 6 3 142,9 123,8 14 24 406,4
10 279,4 257,3 16 431,0
1 1/2 63,5 60,3 4 142,9 130,2 406,4419,1
12 279,4 269,9 18 431,0
431,8
20 431,0
6 304,8 264,0
1 76,2 57,1
8 304,8 273,0
1 1/4 76,2 63,5 4 177,8 155,6
2 1/2 8 16
1 1/2 76,2 66,7 6 177,8 168,3
2 76,2 69,8 10 304,8 282,6
12 304,8 295,3
1 1/4 85,7 69,8 14 304,8 304,8
4 215,9 184,1 342,9 298,5
1 1/2 85,7 73,0 8
3 10 6 215,9 193,7 18 342,9 308,0
2 85,7 76,2 10
8 215,9 203,2 342,9 320,7
2 1/2 85,7 82,5 12
342,9 330,7
14
342,9 330,7

Com dados das tabelas mostradas nas páginas anteriores poderemos subtrair o material
do trecho da tubulação restando apenas o tubo. Finalizando, temos um exercício para
testarmos os nossos conhecimentos adquiridos em desconto de material. Examinemos
a planta baixa e façamos os descontos de material para os trechos que vão de “A” a
“M”.
EL. 4500
CL
7702 (G)
EL.3000
8707 (L)
CL
EL. 1500
CL
Ø8"
Ø6"
2835 (I)
Ø6"
7277 (F)
Ø8"
Ø6"
3141 (J )
5284 (M)
Ø8"
)
(E
01
25
Ø8" Ø8"
2988 (A)
2455 (B) 3471 (C)

Abaixo o desenho da tubulação para nos auxiliar no exercício.
G
L
J
I
F
M
B C
E
A

Coloque aqui os resultados:
Trecho A: _______________________________
Trecho B: _______________________________
Trecho C: _______________________________
Trecho D: _______________________________
Trecho E: _______________________________
Trecho F: _______________________________
Trecho G: _______________________________
Trecho H: _______________________________
Trecho I: _______________________________
Trecho J: ________________________________
Trecho L: ________________________________
Trecho M: _______________________________
Obs: Não se esqueça de agradecer a Deus cada dia vivido e

pelo término do curso. Muitos gostariam de estar em seu lugar.

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_____________________________________________________________________
Referências Bibligráficas
SILVA TELES, Pedro Carlos.Tubulações Industriais – Projeto Volumes 1 e 2,São Paulo:

Livros Técnicos e Científicos S.A. , 1974
COSTA, Manoel Benedito Serra da. Montagem em Caldeiraria, Rio de Janeiro: Petrobras;
Brasília: SENAI / DN, 2004.176 P. il. – Série Programa Petrobras – Abastecimento de
Qualificação Profissional para as comunidades próximas as unidades de negócios da
Petrobras
JUNIOR, José Cursino.Tubulações Industriais ,Duque de Caxias: Atenew, 2009

Tecnologia de Tubulação Industrial

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TECNOLOGIA DE

Al: Francisco de Miranda, lt:09 – qd:01

São condutos fechados geralmente de seção circular, sendo

Os materiais são muito variados, dependendo da finalidade dos

Subdividem-se em dois tipos:

- Ferrosos: aço, carbono, aços liga, aço inoxidável, ferro

- Não-ferrosos: cobre, chumbo, alumínio, bronze, etc.

Plásticos (pvc, poliestireno), vidro, barro, vidrado, concreto,

Tecnologia de Tubulação Industrial 4

Ao selecionar o material do tubo, deve-se levar em conta os

Quanto ao processo de fabricação, os tubos podem ser classificados

Tubos sem costura – obtidos através de fundição, laminação, etc.

Tubos com costura – obtidos através de solda.

Em indústrias de processamento os tubos de aço-carbono são os mais

Os tubos são padronizados e especificados através de normas, sendo

ASTM – American Society Testing Materials

ANSI – American National Standart Institute

Tecnologia de Tubulação Industrial 5

Ex: ASTM A-106-GR B

106 – nº de ordem do material para especificação

GR B – define as propriedades do material

Os diâmetros comerciais dos tubos de aço foram estabelecidos

Os diâmetros nominais padronizados pela ANSI vão de 1/8’’ a

Para cada diâmetro nominal fabricam-se tubos com várias

Com o fim de se evitar um grande número de acessórios, o que

Tecnologia de Tubulação Industrial 6

10 – 20 – 30 – 40 – 60 – 80 – 100 – 120 – 140 – 160

Os schedules mais usados são 40, 80, 160.

Fórmula que nos dá o número do Schedule.

Tipos de extremidades de tubo.

Os tubos, dependendo do tipo de ligação, podem ser fabricados

Lisa – para solda de encaixe.

Com Chanfro – para solda de topo.

Com Rosca - para ligações rosqueadas.

Para se requisitar tubos são necessários os seguintes

- quantidade (em peso, ou em metros)

Tecnologia de Tubulação Industrial 7

Solda de topo – é o tipo usado em tubulações de aço com Ø ≥

Espessura de parede acima de 3/4".

A abertura da solda varia de 1,5mm a 6mm dependendo do Ø.

Tecnologia de Tubulação Industrial 8

Solda de encaixe – é usada para tubos ferrosos e não-

Ligação com rosca – um dos tipos mais usados, devido ao

Tecnologia de Tubulação Industrial 9

Ligação com Flange – é um tipo de ligação composto de

Ligação de ponta e bolsa – sistema usado para tubos de

Tecnologia de Tubulação Industrial 10

SUPORTES PARA TUBULAÇÃO.

Suportes são estruturas ou dispositivos que tem a finalidade de

Existem três tipos de suportes básicos, os quais relacionamos abaixo:

Tipos de suportes de peso.

Existe uma grande variedade de tipos e de um modo

Tecnologia de Tubulação Industrial 11

- Suporte de mão francesa

Tecnologia de Tubulação Industrial 12

VIGA "I" OU "U" EXISTENTE

"L" 4" x 4" x 5/8"

"L" 4" x 4" x 5/8"

"U" 6" x 2" x 12,2 Kg/m

CH. 1/2" x 170 x 240

.. . .... .. .. . .. . ... . . .. .. . .... .. .. . .. . ... . . .. . . . . ... . . . . . ... . . . . ... . . . . . ... . .

Suporte Semi Rígidos.

São usados para tubos leves em áreas de processamento.