CONCRETO COLOREADO

I. INTRODUCCION.

Durante mucho tiempo el concreto estuvo limitado a cumplir sólo una función estructural
(su aspecto superficial no se tomaba en cuenta), pero los requerimientos estéticos
supieron encontrar en este noble material las vetas y los colores que le han ganado un
privilegiado en la arquitectura y la ingeniería contemporáneas.

El concreto pigmentado es un concreto arquitectónico que se obtiene por la adición de

pigmentos a la mezcla de concreto coloreándolo íntegramente en toda su masa, este
producto cuenta con todas las características técnicas de un concreto convencional y
cuya propiedad principal es la variada tonalidad de colores con las que contribuye a lograr
una arquitectura armónica y compatible con el paisaje natural o artificial. El concreto
pigmentado se vienen utilizando en el mundo hace más de 25 años y cada vez se hace
más frecuente su uso en la construcción debido a las ventajas de todo tipo que ofrece
entre las que se cuentan el efecto estético, la resistencia y durabilidad del material y la
permanencia de la pigmentación.

Aunque debe tomarse en cuenta el costo extra de los aditivos colorantes, pueden
aplicarse colores integrales y darles acabado en la mayoría de los diferentes tipos de
obras de concreto, usando técnicas similares a las requeridas para el concreto simple, de
modo que los costos de aplicación adicionales sean razonables. Además, la permanencia
del coloreado integral del concreto significa un ahorro significativo en los costos de ciclo
de vida, en comparación con los gastos que implica aplicar y mantener capas de
desgaste, recubrimientos, manchas o acabados pintados.

En el Perú se tienen algunas experiencias con concreto coloreado, tal es el caso del Mc
Donald de Plaza San Miguel en Lima, en el cual se utilizo concreto pigmentado color rojo.

En el exterior son varias las investigaciones que se han realizado sobre el tema, es así
que ya existen normas para los aditivos colorantes como:

 Norma ASTM C 979-99 Standar Specification for Pigments for Integrally Colored
Concrete.
 Norma ACI 212.3 R-25 Admixture for Concrete.

II. OBJETIVOS.

Difundir el conocimiento de un material de construcción aun no utilizado en nuestro medio

aunque en otros países ya se viene utilizando hace años), sus aplicaciones, ventajas,
desventajas y las técnicas que se requieren para una buena elaboración y control del
mismo.

III. HIPOTESIS DEL PROBLEMA.

El concreto pigmentado al ser "arquitectónico" significa que es un material de construcción

que tiene un papel estético, pero también puede cumplir a la vez un papel estructural,
pues la adición de los pigmentos al concreto no influye en forma desfavorable en las
propiedades del concreto.
IV. CONCRETOS COLOREADOS.

El concreto arquitectónico, que de acuerdo con Cement and Concrete Terminology,

publicación ACI SP-19 es el “concreto que está expuesto permanentemente y que, por
siguiente, requiere de un cuidado especial en la selección del encofrado y de los
materiales que se utilizan para preparar el concreto, así como del colocado y el acabado,
a fin de obtener la apariencia arquitectónica deseada”.

El concreto se produce a partir del cemento portland, agregados fino y grueso y agua. Los
aditivos colorantes se agregan a esta receta básica para crear el concreto coloreado. Los
aditivos colorantes se pulverizan en partículas microscópicas de alrededor de una décima
de diámetro de un grano de cemento portland.

Su tamaño pequeño los ayuda a adherirse al cemento e incrementan su resistencia de

matiz. Cuando se agrega a una dosificación de concreto, los aditivos colorantes se
dispersan en la pasta de cemento, la que luego cubre con una capa la arena y el
agregado en el concreto. La adición de los aditivos de color no reduce la resistencia del
concreto cuando se dosifica hasta 10 % del peso de los materiales cementantes en una
mezcla (ASTM C979-99). Debido a que los aditivos colorantes se mezclan en el concreto,
el color va en todas las fases a través de cada colocación o cada producto de concreto.
Esto significa que, a diferencia de los tratamientos aplicados a la superficie, el color
permanecerá visible aun en las esquinas martelinadas, en las superficies fracturadas
expuestas o rugosas y en los cortes con sierra o cuando se sopletea con arena.

4.1. Pigmentos Para Concreto

Según la teoría física del color, los pigmentos son compuestos que absorben las ondas
electromagnéticas del espectro de la luz visible de unos colores particulares con especial
eficiencia y reflejando las demás.

Los pigmentos para cementos poseen ciertas características que les permite resistir a la
agresividad del cemento, a las reacciones álcali, a los rayos ultra violeta del sol, al
intemperismo, etc.

Los pigmentos que satisfacen a estas exigencias se obtienen a partir de óxidos de metal.
Estos pigmentos están hechos para darle un color adecuado, sin afectar de manera
importante las propiedades físicas requeridas de la mezcla. Las características que deben
cumplir estos pigmentos se encuentran en la Norma ASTM C-979.

La norma ACI 212.3R-25 se refiere a los siguientes pigmentos para ser utilizados en
concretos pigmentados:
Además, estos pigmentos se pueden combinar entre ellos para obtener tonos intermedios.
El dióxido de titanio puede usarse para blanquear una mezcla o producir tonos pastel.
Pero el mismo efecto se logra generalmente de manera más económica usando cemento
portland blanco. Colores brillantes de concreto no son posibles, ni con pigmentos
naturales o sintéticos. Colores más intensos pueden ser obtenidos si se usa cemento
blanco en vez de gris.

Los aditivos de color más populares están hechos con pigmentos de óxido de fierro (el
mismo compuesto que se encuentra en la herrumbre común). Sin embargo, se dispone de
Colores más intensos a partir de óxidos de fierro sintéticos que se reciclan del hierro.
Estos pigmentos son químicamente inertes, resistentes a la decoloración y son
ambientalmente seguros. La presentación de estos pigmentos pueden ser en forma de
polvo, granulados o líquidos.

4.2. Poder Colorante de los Pigmentos

Hay pigmentos y pigmentos, entre ellos hay diferencias por ejemplo: Es posible que dos
pigmentos rojos de oxido de hierro en polvo apenas se diferencien en su aspecto y con
todo el primero de ellos pueda tener el doble de rendimiento que el segundo. Para
colorear el concreto lo decisivo es el poder colorante, este a su vez depende no solo de la
pureza del pigmento, es decir del porcentaje de sustancia colorante que contiene dicho
pigmento, sino también de su finura o granulometría . No siempre un pigmento rojo que en
polvo da un rojo intenso luego será también de mayor poder colorante.

Una información fidedigna al respecto solo se consigue después de un ensayo de

laboratorio o bien realizando una mezcla basada en las proporciones reales.

4.3. Gama de Colores

Según la dosificación de óxidos mezclado con el cemento se obtienen tonos de

intensidades diferentes. También se pueden combinar varios óxidos para obtener tonos
intermediarios.
Mezclando óxidos con cemento blanco, se obtienen colores más vivos y luminosos que si
fueran mezclados con cemento gris.

El cemento gris tiende a oscurecer la mayoría de los colores de base. Para aclarecer los
colores se recomienda utilizar agregados de color claro con cemento blanco. Recuérdese
que es la pasta de cemento coloreado la que dará su color al concreto final. La carta de
colores de la empresa belga Stoopen & Meeus nos da una indicación de la variación del
color cuando se usa cemento blanco o cemento gris.

Ilustración de los colores más usados en concreto premezclado

4.4. Porcentaje de Pigmentación y Efecto Cromático

Conocer exactamente el porcentaje de pigmentación optimo equivale a ahorrar dinero,

porque de esta manera consumiremos solo el pigmento que sea estrictamente necesario
y nada más.

Cuando se preparan mezclas de concreto con cantidades crecientes de pigmento, se

observa que la intensidad del color aumenta inicialmente de forma lineal.

Lo podemos ver claramemente en los distintos pigmentos que se presenta en el gráfico

No 6 que reproduce los valores correspondientes a la intensidad de color de estos
mismos pigmentos. Al aumentar el porcentaje de pigmentación la intensidad de color
tiende a la saturación.

La fijación del porcentaje de pigmentación, por encima del cual ya no se consiguen

intensificaciones cromáticas por mas que se continúe adicionando pigmento, es un poco
arbitraria, pero para los pigmentos más utilizados que son los óxidos de hierro sintéticos,
el valor de saturación se sitúa aproximadamente entre el 5% y 6% (referido a la cantidad
de cemento). Sin embargo esta afirmación se debe limitar necesariamente a los
pigmentos metálicos de alta calidad, puesto que los pigmentos de menos poder colorante
no alcanzan la saturación hasta llegar a adiciones de pigmento mucho mayores. Para no
incrementar en exceso la cantidad de finos en el concreto se emplearan si es posible
pigmentos de más poder colorante, con los cuales es posible llegar al máximo rendimiento
cromático adicionando un mínimo de sustancia pigmentaria. Una cantidad de finos
excesivamente grande, introducida en el concreto en forma de pigmentos de poco poder
colorante, podría acarrear problemas de resistencia en el concreto.

4.5. Coloración y Relación Agua/Cemento

Al contemplar una jarra de cerveza ¿no han derivados alguna vez sus pensamientos en
busca del porque la espuma es blanca cuando en realidad, el liquido extraído de la
cebada es amarillo? La espuma está formada por muchas burbujas de aire, de tamaño
diminuto, que dispersan la luz de igual manera que lo hacen los pigmentos blancos. Esta
digresión es importante, porque explica la relación que existe entre la coloración del
concreto pigmentado y sin pigmentar y sus relaciones agua cemento. El agua sobrante
del mezclado se evapora, abandona el concreto dejando tras de si cavidades porosas.
Estas son las que se comportan luego como las burbujas de la espuma de la cerveza,
dispersan la luz incidente, dando más brillo al concreto. Cuanto mayor es la relación
agua/cemento, tanto mayor será el brillo del concreto, que quede claro que eso no tiene
nada que ver con la presencia del pigmento, tanto el concreto gris como el pigmentado
están sometidos a esta ley.

Es muy importante para mantener una coloración determinada en el concreto pigmentado

que se controle rigurosamente la dosificación del agua de mezclado.

4.6. Dosificación del Pigmento

La norma ASTM C 979-99 indica que lo máximo prescrito para dosificar la proporción de
un pigmento, será igual o menor que 10% del peso del cemento. Cuando una
combinación de pigmentos es usado para producir un color e intensidad deseado, la
proporción de la dosificación total de todos los pigmentos combinados no excederá a
ninguno de las máximas dosificaciones de proporciones de los componentes individuales
del pigmento.

4.7. Efecto de los Pigmentos en las Propiedades del Concreto

Cuando comparado con una mezcla de control de concreto no coloreado, el concreto que
esta pigmentado a la máxima dosificación, tendrá una resistencia a la compresión a los 28
días no menor que el 90% y una relación agua/cemento de no mayor que 110% de la
mezcla control, no acelerara el inicio o final de la fragua por más de 1h ni retardar el inicio
o final de este por más de 1 1/2 h. Usando la misma cantidad de aditivo incorporado de
aire, los pigmentos, cuando añadidos a una mezcla de concreto en la máxima
dosificación, no cambiará el contenido de aire por más de 1.0%, en comparación a la
mezcla de control de concreto no coloreado (ASTM C 979-99 ).

El porcentaje máximo de pigmento que se puede agregar al concreto es de 10% en peso

del cemento, sin embargo algunos pigmentos como el carbón negro debe ser usado en
menores cantidades. Los pigmentos naturales usualmente no son tan finos ni puros como
los materiales sintéticos y tampoco producen un color intenso por unidad aumentada.

Excepto por el carbón negro, adiciones de menos del 6% de pigmento, generalmente

tienen muy poco o ningún efecto en las propiedades físicas del concreto fresco o
endurecido.

Cantidades mayores pueden incrementar los requerimientos de agua de mezcla a tal

punto que la resistencia a la compresión y otras propiedades como la resistencia a la
abrasión pueden verse afectadas (ACI 212.3 R-25).

Como sabemos cuanto menor es la relación agua/cemento tanto mayor será la resistencia
del concreto, siempre que no se trabaje precisamente con un concreto completamente
seco. Si mantenemos constante la relación agua/cemento y aumentamos las cantidades
de pigmentos, entonces los pigmentos absorben una cierta cantidad de agua, que ya no
estará disponible para el fraguado del concreto: La relación agua/cemento efectiva será
menor y la resistencia mayor. Por el contrario, para conservar la misma consistencia (es
decir el mismo slump) cuando aumentamos la pigmentación es necesario adicionar más
agua. Es decir la relación agua/cemento debe aumentar, lo cual repercute negativamente
en la resistencia del concreto, de cualquier manera esto dependerá del grado de
absorción de cada pigmento.

4.8. Influencia del Encofrado y Tratamiento Final

En la superficie entre el encofrado y el concreto sin fraguar se forma, por compactado una
superficie de pasta fina (cemento, arena y pigmento) y agua, que definen en gran manera
el aspecto posterior del concreto y su comportamiento en la intemperie. Según el material
del encofrado que se emplee (según sea absorbente o impermeable) la capa de pasta fina
se queda en la superficie del concreto y fragua. Si el encofrado es absorbente (por
ejemplo madera) una parte del agua se introduce en la madera, quedando la capa
superficial del concreto mucho más delgada que si utilizamos por ejemplo encofrado de
material plástico o acero. Si las capas superficiales son de mayor grosor, entonces se
producen manchas o grietas. Estos fenómenos ocurren siempre, independientemente de
si el concreto es pigmentado o no. Si al encofrado absorbente se le da un tratamiento
desmoldeante, entonces se comportara como si fuera más o menos impermeable.

Sin embargo, un exceso de desmoldeante puede provocar manchas no controladas y

afear la superficie del concreto.

El concreto con una relación alta de agua/cemento debería tener una proporción grande
de finos, para asegurar una mayor retención de agua.

Los encofrados de madera que se utilizan repetidamente se comportan mejor que los
nuevos, puesto que su efecto absorbente va disminuyendo y los componentes solubles de
la madera no sedimentan ya con tanta facilidad sobre la superficie del concreto.

El tratamiento final del concreto fraguado, también llamado la “cosmética del concreto”, se
realiza atacando siempre su estructura externa. Sus objetivos son: reducir o eliminar los
defectos superficiales. La piel del concreto se mecaniza o elimina mediante
procedimientos mecánicos o químicos. Entre los mecánicos esta el chorreado de arena, y
el pulido. Entre los químicos cabe distinguir entre los tratamientos ácidos y los inhibidores
de fraguado Para obtener un concreto pigmentado con cara vista impecable es de la
mayor importancia saber elegir entre los materiales idóneos para el encofrado y los
procedimientos de tratamiento final.

4.9. Uniformidad de la Tonalidad del Color

Un edificio en concreto arquitectónico coloreado, un repello o un piso en concreto

coloreado tiene que tener un color lo más uniforme posible para un mismo proyecto.
Elementos hechos en concreto coloreados, por ser un material totalmente mineral y
natural tendrá al igual que un mármol, un granito o madera, alguna nuancia en sus
tonalidades. Esta variación de tonalidad es normal y parte de la atracción pero sin
embargo debe ser contenida dentro de límites razonables.

Entre los factores que pueden influir la tonalidad original de un concreto coloreado están:
4.9.1. Materias Primas

 Pigmentos : tonalidad y poder de tinta

Las propiedades de un pigmento se definen por dos características: el color al cual se

refiere y la fuerza con la cual va a teñir un cemento. El poder de tinta de un pigmento es el
elemento más importante por efecto de saber cuánto pigmento habrá que incluir en una
mezcla para lograr cierto tono. El poder de tinta de un pigmento no se puede apreciar a
simple vista, hay que hacer pruebas con los ingredientes con los cuales se va a mezclar
para comparar.

 Influencia del color de los agregados

Los pigmentos se mezclan al cemento para formar una pasta que envuelve los demás
agregados para colorearlos.

Por eso, el color del cemento tanto como el color de los agregados tendrá un impacto
sobre el tono final. El color de los agregados tiene mucha influencia por la cantidad de
ellos en una mezcla de concreto. Esto es aún más importante para los concretos
expuestos a la intemperie y bloques escarpados.

 Granulometría de los agregados

La granulometría y el contenido de polvo muy fino tiene influencia sobre el tono final
Recordemos que es la pasta de cemento con pigmento que envuelve y colorea a los
demás agregados. El uso de polvos finos en una mezcla no solamente cambia la textura
de un acabado sino también tendrá como efecto de aclarar bastante un concreto. Si se
puede, eliminar parte de las partículas más finas tendrá como efecto lograr colores más
fuertes y minimizar variaciones de color.

Puede darse el caso en que puede variar un poco el color o la granulometría entre varios
pedidos de un mismo agregado. Por eso puede ser conveniente pedir la totalidad de un
material para un mismo pedido de una vez, o hablar bien con el proveedor para que
garantice límites aceptables de variaciones entre pedidos.

 Uso de aditivos y desmoldantes

Cuando se necesita el uso de aditivos o desmoldantes, asegúrese de que sean

compatibles con el pigmento, estos no deben tener efectos perjudiciales sobre el color del
concreto. Asegúrese también de que los desmoldantes no dejen huellas o manchas en la
superficie del concreto.

Los selladores o productos que ayudan a fraguar tienen que ser compatibles también para
no dejar manchas o provocar un "amarillamiento" del concreto. Siempre lea bien las
especificaciones técnicas de los aditivos y en caso de duda comuníquese con su
proveedor.
4.9.2.- Condiciones de Fabricación

 Exactitud en las medidas

La cantidad de pigmento en una mezcla tiene un impacto sobre la intensidad del color.
Por eso se requiere exactitud en la dosificación de cada batida para que se logra un
mismo tono.

La cantidad de pigmento en una mezcla se mide siempre en porcentaje con respecto al

peso del cemento, de su propia experiencia y sus pruebas podrán escoger entre los
diferentes métodos que se proponen. Unas fuentes aconsejan mezclar todos los
agregados secos con los pigmentos durante varios minutos antes de añadir la totalidad
del agua y batir más. Otras fuentes recomiendan mezclar bien todos los agregados secos
por un lado y por otro lado diluir los pigmentos en el agua de la mezcla antes de batir lo
todo junto durante varios minutos. Cualquier sea su elección, siempre hay que batir entre
3 y 5 minutos y también se recomienda guardar la mismo duración de batida para todas
las mezclas de un mismo proyecto. Para ayudar a la homogeneidad de una mezcla,
existen pigmentos que tienen ya incluidos en su composición aditivos de dispersión.

 Contenido en agua

La cantidad de agua que se añade a los agregados y cemento se calcula en relación con
la cantidad de cemento del concreto. La cantidad de agua definida por la relacion
agua/cemento tomará en cuenta la cantidad de agua ya presente en los agregados si
estos se encuentran húmedos. Si la cantidad de agua sube arriba de lo necesario la
resistencia del concreto baja. Un aumento de la cantidad de agua tiene también por efecto
de bajar la intensidad del color del concreto. Por eso también se requiere respetar un
misma relación agua/cemento para todas las batidas necesarias para un mismo proyecto.

 Contaminación

Asegúrese de que la herramienta, la mezcladora, los agregados etc. estén bien limpios
para no incluir elementos que podrían alterar el color de una mezcla.

 Condiciones de fragua

La temperatura de fraguado tiene una incidencia doble sobre la coloración del concreto
pigmentado: En primer lugar la estabilidad térmica de los mismos pigmentos es en parte
limitada. El oxido de hierro negro se oxida alrededor de los 180ºC dando oxido de hierro
rojo. Si el fraguado del concreto se realiza en autoclave a 200ºC, entonces estamos ya en
la zona de peligro, con posibilidad de viraje hacia el rojo. Lo mismo es valido para el oxido
de hierro pardo oscuro, formado por mezclas con mayor o menor porcentaje de oxido de
hierro negro. El oxido de hierro rojo y el oxido de hierro amarillo pueden fraguarse en
autoclave.

En segundo lugar, la temperatura de fraguado repercute también en gran manera sobre el

color natural del concreto sin pigmentar. Según la temperatura de fraguado el cemento
forma cristales mas o menos grandes. El tamaño de los cristales influye, a su vez en la
capacidad de dispersión de la luz, es decir en el brillo del concreto. Mientras que las
diferencias no son grandes entre 2º C y 28º C (con todo pueden darse diferencias de
coloración entre concretos fraguados al aire libre en invierno o en verano), el concreto
fraguado en autoclave es mucha más claro o brillante.

Cuanto mayor sea la temperatura del autoclave, tanto mayor será la claridad del tono.

 Condiciones climáticas

• Eflorescencias

La eflorescencia proviene de sales solubles encontrados en el concreto. En presencia de

agua, la cal libre en el cemento se transforma en hidróxido de calcio. El hidróxido de
calcio soluble sale a la superficie y reacciona con el dióxido de carbón para formar un
carbonato de calcio.

Los pigmentos utilizados no tienen nada que ver en este proceso, el problema está en que
las sales blancas se notan mas sobre un fondo de color que en la del concreto sin
pigmento.

• Erosión de la intemperie

Cualquier concreto expuesto a la intemperie sufre de las condiciones climáticas que

provocan una cierta erosión.

Esta erosión depende de la calidad del concreto, de la situación geográfica, de las

condiciones climáticas y de la contaminación del ambiente.

La erosión consiste en un lavamiento relativo de la pasta de cemento coloreado entre los

agregados de lo que después de algunos años desemboca en la desnudez del agregado
de relleno situado directamente debajo de la superficie de la pasta, con la cual este
agregado de relleno interviene con su propio color en el aspecto general del concreto.

• Amarilleo

Otro efecto del envejecimiento del concreto es que se pone un poco más "amarillo" con el
tiempo. Este fenómeno todavía no está bien conocido y por eso no se puede controlar.

El hecho de que el concreto coloreado está expuesto a la intemperie y el hecho de que un

concreto se pone un poco amarillo en el tiempo involucra un cambio usualmente muy
liviano de coloración.

• Descoloración de los pigmentos

La resistencia de los pigmentos a los rayos ultra violeta del sol tienen gran importancia en
los concretos pigmentados. La luz del sol altera a los colores en general. Un concreto
pigmentado también tendrá unas variaciones de tono con la exposición a los rayos ultra
violeta. La utilización de óxidos metálicos de calidad adecuada permite minimizar esta
decoloración.

En general, los tonos color "tierra" son los más resistentes: negros, rojos, cafés, amarillos.
Los colores que resisten menos al sol son azules y verdes.
Existen óxidos metálicos azul y verde que si se pueden garantizar que resisten bien a los
rayos ultra violeta.

Para el color azul se trata del óxido de cobalto, y para el color verde sería el óxido de
cromo. La única manera de asegurarse realmente del comportamiento duradero de un
pigmento es de someterlo a la intemperie.

4.10. Influencia de los componentes de la mezcla en el color

El concreto se produce a partir del cemento portland, arena, roca triturada o agregados y
agua.

Los aditivos pigmentados de color se agregan a esta receta básica para crear el
concreto coloreado. Debido a que los aditivos de color se mezclan en el concreto, el color
va en todas las fases a través de cada colocación o cada producto de concreto.
Esto significa que, a diferencia de los tratamientos aplicados a la superficie, el color
permanecerá visible aun en las esquinas martelinadas, en las superficies fracturadas
expuestas o rugosas y en los cortes con sierra o cuando se sopletea con arena.

4.10.1 . El Cemento

Dependiendo del tipo de cemento que se utilice esta influirá en la tonalidad del color, es
así que con el cemento gris se obtienen colores más oscuros mientras que con el
cemento blanco colores mas claros, por su blancura el cemento blanco es ideal
para el concreto coloreado pues permite obtener tonos que con el cemento gris no se
podrían.

Carta de colores de la empresa belga Stoopen & Meeus

4.10.2. Los Agregados

Afectan la apariencia del concreto el color de la arena, los tipos de agregados y

la granulometría.

El color de los agregados más gruesos determina el color base de las superficies
del concreto tratado por lavado, cepillado, ácido o martelinado.

El color de la arena y del agregado es especialmente importante en los acabados

de agregado expuesto o unidades de mampostería de concreto de caras fracturadas, ya
que estos materiales llegan a estar expuestos en la superficie de concreto.

Puede darse el caso en que puede variar un poco el color o la granulometría entre varios
pedidos de un mismo agregado. Por eso puede ser conveniente pedir la totalidad
de un material para un mismo pedido de una vez, o hablar bien con el proveedor
para que garantice límites aceptables de variaciones entre pedidos.

4.10.3. El Agua

El agua tiene que ser limpia y clara, siempre que se puede se utilizará el agua potable de
la red de distribución.

Suele definirse un relación A/C = 0.5 como norma para un buen concreto.

Para un concreto coloreado, utilizando óxidos colorantes, la cantidad de agua también

tiene influencia sobre el tono final. El color se pone más claro cuando la relación A/C es
mayor.

Por eso también se requiere la mayor precisión y repeticiones alistando las mezclas de un
mismo proyecto.

4.10.4. Los Aditivos

Con concreto coloreado, asegúrese de que el aditivo sea compatible con el color y resista
a los rayos U.V. del sol.

En el caso de concretos coloreados, se tomará la precaución de comprobar si el color del

aditivo no tiene influencia sobre el color final, o si no se descolorará con el tiempo.

4.10.5. Los Pigmentos

Los pigmentos que se utilizan para colorear un concreto son óxidos metálicos que
puedan resistir a la acción química del cemento y guardar su color a través de los años.
En el caso de un concreto coloreado expuesto al exterior, se cuidará de que los
pigmentos pueden resistir a los rayos U.V. del sol. Elegir óxidos de calidad es muy
importante para garantizar la calidad y durabilidad del color de un concreto coloreado.

El dióxido de titanio puede usarse para blanquear una mezcla o producir tonos pastel.
Pero el mismo efecto se logra generalmente de manera más económica usando
cemento portland blanco.
Los aditivos de color más populares están hechos con pigmentos de óxido de
hierro (el mismo compuesto que se encuentra en la herrumbre común). Mientras
que el color de la herrumbre común es generalmente un naranja rojizo, el óxido de
hierro también se presenta en tonos de amarillo, café y negro. Al mezclar estos cuatro
tonos primarios, se puede producir una amplia paleta de concreto coloreado. El óxido de
hierro puede ser refinado de las minas que se producen naturalmente y de minerales tales
como el pigmento.

Sin embargo, se dispone de colores más intensos a partir de óxidos de hierro sintéticos
que se reciclan del hierro. Estos pigmentos son químicamente inertes, resistentes a la
decoloración y ambientalmente seguros. Como lo sabe todo aquel que en alguna
circunstancia haya tenido que tomar agua de un tubo oxidado, el óxido de hierro no
es tóxico. Y si usted ha tratado alguna vez de remover la oxidación de un
fregadero de cocina, sabrá que es un agente colorante muy resistente.

4.11. Recomendaciones Técnicas

Colocar un concreto con color requiere igual precaución que colocar un concreto
de alta calidad.

Para un resultado uniforme en color hay que tomar en cuenta las recomendaciones
relativas a la mezcla y también las relativas a la buena colocación del concreto.

La uniformidad en todas las etapas es la clave de la consistencia del color.

4.11.1 Pigmentos.

 Escoger pigmentos de calidad no diluibles en agua y resistentes a los rayos U.V.

 Tienen que resistir a inclemencias climáticas y alcalinidad del concreto
 Sirven los óxidos naturales e óxidos sintéticos
 Sirve también el "Carbon Black" si se impermeabiliza la superficie
 Añadir con precisión la misma cantidad en cada batida
 El pigmento se maneja en porcentaje con relación al peso en cemento
 Este porcentaje oscila a entre un 2% y 7% con un máximo de 10%
 Agregar los pigmentos después de los agregados y cemento
  Respetar el mismo tiempo de batida para todas las mezclas

4.11.2 Agregados

 Usar agregados limpios con bajo contenido en álcalis y sal

 Usar la misma fuente de agregados para todo el proyecto
 Pesar con precisión los agregados y cemento
 Mojar los agregados antes de añadir el pigmento

4.11.3 Aditivos

 No usar aditivos con "Cloruro de Calcio" cual causaría decoloración

 Pedir al proveedor si sus aditivos son adecuados para un concreto coloreado
 Plastificantes e incorporadores de aire se pueden usar
 Si se usa un desmoldante : asegurarse de que no deja manchas

4.11.4 Mezclar

 Asegurarse de la buena limpieza de la mezcladora

 Mezclar un tiempo mínimo de 10 minutos a alta velocidad
 Respetar el mismo tiempo de mezclado para todas las batidas del proyecto
 Mejor no tener un revenimiento no mayor a 4" (10 cm) : usar plastificantes
 No añadir más agua una vez la mezcla este lista

4.11.5 Curar

 Curar con agua puede resultar en la aparición de eflorescencia

 Cubrir la superficie con papel o plástico deja manchas y descolora
 Es recomendable usar un aditivo especial para curar la superficie
 Usa un curador compatible con el concreto coloreado
 Curar cuando ya se puede caminar en la superficie sin dañarla
 Aplicar el curador con rol o con bomba
 A los 30 días de curado se logra el color definitivo del concreto

4.12. Aplicaciones

El concreto es un material muy resistente que se formula y se moldea al gusto

ofreciendo la más grande gama de posibilidades para la creatividad del diseñador del
proyecto y placer del cliente.

Combinando cemento gris o blanco, arenas y piedras de color, óxidos metálicos,

texturas y moldes, tratamientos de superficies, aditivos, etc. se puede lograr una
infinidad de colores y efectos estéticos.

Con el concreto coloreado, la imaginación del diseñador del proyecto y cliente ya

no tienen límites.

4.12.1 Pisos
Productos de cemento coloreado se usan mucho para realizar pisos hermosos.
Puede colocarse en el interior de una casa, de un edificio público o dentro de un
supermercado.
Se coloca también en el exterior para un jardín, una terraza, una piscina o un
parqueo.

Las posibilidades ofrecidas por los pisos a base de concreto coloreado son infinitas, en
belleza, en formato, en color, en textura y en acabados.

Pisos para exteriores e interiores

4.12.2 Vías.

Vías de concreto con color integrada participa en mejorar la seguridad vial por
tener mayor visibilidad durante la noche y también bajo lluvia.

Con color, las vías se ven diferentes, más seguras y se integran mejor en el
ambiente escogiendo los tonos que más se adapten al sitio que atraviesa.

Adoquines de color, con todas las ventajas de este material prefabricado, pueden
servir el mismo propósito pero se utiliza usualmente para obras privadas o obras
públicas de menor tamaño.

Vías con el uso de Concreto Coloreado

4.12.3 Muros y Fachadas.

V. CONCLUSIONES

 El concreto pigmentado es una alternativa de material de construcción, que tiene

gran importancia, gracias a su color puede adaptarse a los paisajes naturales y
artificiales de la mejor manera.

 En muchos proyectos el concreto pigmentado en combinación con texturas,

patrones estampados, agregados expuestos, etc. puede ser una alternativa
económica a los materiales costosos de acabados de construcción, tales como la
piedra o el azulejo.

 Debido a la durabilidad del color y a que este se encuentra íntegramente en toda la

masa del concreto, los costos de mantenimiento son menores.

 La adición de los pigmentos al concreto no influye de manera desfavorable en las

propiedades mecánicas de este, por lo cual el concreto pigmentado puede ser
utilizado no solo para fines estéticos sino también para la construcción de
elementos estructurales.
 Se debe tener un buen conocimiento sobre las técnicas para la elaboración, colado
y acabado del concreto pigmentado a fin de obtener los resultados deseados.