FERTILIZANTES

Impactos ambientales potenciales

Los impactos socioeconómicos positivos de esta industria son obvios: los fertilizantes son críticos para
lograr el nivel de producción agrícola necesario para alimentar la población mundial, rápidamente creciente.
Además, hay impactos positivos indirectos para el medio ambiente natural que provienen del uso adecuado
de estas sustancias; por ejemplo, los fertilizantes químicos permiten intensificar la agricultura en los terrenos
existentes, reduciendo la necesidad de expandirla hacia otras tierras que puedan tener usos naturales o
sociales distintos.
Sin embargo, los impactos ambientales negativos de la producción de fertilizantes pueden ser severos. Las
aguas servidas constituyen un problema fundamental. Pueden ser muy ácidas o alcalinas y, dependiendo del
tipo de planta, pueden contener algunas sustancias tóxicas para los organismos acuáticos, si las
concentraciones son altas: amoníaco o los compuestos de amonio, urea de las plantas de nitrógeno, cadmio,
arsénico, y fósforo de las operaciones de fosfato, si está presente como impureza en la piedra de fosfato.
Además, es común encontrar en los efluentes, sólidos totales suspendidos, nitrato y nitrógeno orgánico,
fósforo, potasio, y (como resultado), mucha demanda de oxígeno bioquímico (DOB5); y, con la excepción
de la demanda de oxígeno bioquímico, estos contaminantes ocurren también en las aguas lluvias que
escurren de las áreas de almacenamiento de los materiales y desechos. Es posible diseñar plantas de fosfato
de tal manera que no se produzcan descargas de aguas servidas, excepto en el caso del rebosamiento de una
piscina de evaporación durante las temporadas de excesiva lluvia, pero esto no siempre es práctico.
Los productos de fertilizantes terminados también son posibles contaminantes del agua; su uso excesivo e
inadecuado puede contribuir a la eutrofización de las aguas superficiales o contaminación con nitrógeno del
agua freática. Además, la explotación de fosfato puede causar efectos negativos. Estos deben ser tomados en
cuenta, cuando se predicen los impactos potenciales de proyectos que incluyan las operaciones de extracción
nueva o expandida, sea que la planta está situada cerca de la mina o no (ver la sección: "Extracción y
Procesamiento de Minerales").
Los contaminantes atmosféricos contienen partículas provenientes de las calderas, trituradores de piedra de
fosfato, fósforo (el contaminante atmosférico principal que se originan en las plantas de fosfato), neblina
ácida, amoníaco, y óxidos de azufre y nitrógeno. Los desechos sólidos se producen principalmente en las
plantas de fosfato, y consisten usualmente en ceniza (si se emplea carbón para producir vapor para el
proceso), y yeso (que puede ser considerado peligroso debido a su contenido de cadmio, uranio, gas de
radón y otros elementos tóxicos de la piedra de fosfato).
La fabricación y manejo de ácido sulfúrico y nítrico representa un riesgo de trabajo y peligro para la salud,
muy grande. Los accidentes que producen fugas de amoníaco pueden poner en peligro no solamente a los
trabajadores de la planta, sino también a la gente que vive o trabaja en los lugares aledaños. Otros posibles
accidentes son las explosiones, y las lesiones de ojos, nariz, garganta y pulmones.
Como algunos de los impactos que se han mencionado pueden ser evitados completamente, o atenuados más
exitosamente a menor costo, si se escoge el sitio con cuidado. (ver, conjuntamente con este capítulo:
"Ubicación de Plantas y Desarrollo de Parques Industriales"
Sin embargo se debe entender el aprovechamiento del empleo de fertilizantes orgánicos, y lo mismo que de
minerales, como un modo importante de intervención del hombre en el ciclo de sustancias de la agricultura.
A través de los animales cuyos excrementos son aprovechados, pasan nitrógeno, fósforo, potasio y otros
nutrientes a los excrementos.
[editar] Temas especiales
[editar] Desechos sólidos
Los desechos sólidos son aquellos que están considerados como un peligro para nuestra salud y la de
nuestras familias. Algunos de estos desechos, son alimentos que se dejan tirados a la intemperie, siendo
estos orgánicos tienden a descomponerse fácilmente, por lo que se irán acumulando y produciendo un mal
olor, o bien, enfermedades.
[editar] Reducción de los desperdicios
Se emplean importantes cantidades de agua en la industria de fertilizantes, para los procesos, enfriamiento, y
operación de los equipos de mitigación de la contaminación. Los desechos líquidos se originan en los
procesos, torres de enfriamiento y purgación de las calderas, causando derrames, fugas y escurrimiento. Sin
embargo, existe la oportunidad de reutilizar estas aguas dentro de las plantas, y reducir las demandas de la
planta sobre las existencias locales. Por ejemplo, el agua servida que proviene de la producción de ácido
fosfórico puede ser utilizada, nuevamente, como agua de proceso en la misma planta. Otras aguas servidas
pueden ser empleadas en los condensadores, lavadores de gases y sistemas de enfriamiento.
El yeso de las plantas de fertilizantes de fosfato, puede ser utilizado en la fabricación de cemento y
producción de bloques para la construcción, y planchas de yeso. Además, se utiliza el yeso para cubrir los
rellenos sanitarios. Si está contaminado con metales tóxicos o material radiactivo, requerirá un tratamiento
especial.
Las empresas de agua potables de los Estados Unidos emplean ácido hidrofluosilícico ampliamente, para
fluorización porque, como desecho de la producción de fertilizantes de fosfato, es mucho menos costoso que
fluoruro de sodio. Se transporta el ácido grandes distancias en los Estados Unidos, pero, en general, su
exportación no es económicamente atractiva. Sin embargo, pueden presentarse circunstancias en las que
pueda ser reutilizado por un país en desarrollo, especialmente después de convertirlo en una sal de sodio.
Además, el ácido puede ser utilizado para producir fluoruro de aluminio.
[editar] Amoníaco
La producción, uso y almacenamiento de amoníaco requiere un diseño acertado, buen mantenimiento y
monitorización, para reducir al mínimo el riesgo de fugas o explosiones accidentales. Es esencial tener un
plan de contingencia para proteger al personal de la planta y las comunidades aledañas. El amoníaco se
puede aplicar directamente al suelo por medio de tractores equipados con mangueras o tubos inyectores. En
almacenamiento tiene comportamiento de sustancia líquida, por lo que el nitrógeno inyectado al suelo tiene
escaso nivel de fuga al medio ambiente. En grandes plantaciones de caña de azúcar, la fertilización con
amoníaco es más eficiente que aplicar urea u otro fertilizante sólido con nitrógeno.
[editar] Alternativas del Proyecto
[editar] Tipos De Just For Men
Los temas generales que han de ser considerados durante la selección del sitio para una planta industrial
destinada a la producción de fertilizantes se presentan en la sección: "Ubicación de Plantas y Desarrollo de
Parques Industriales". La naturaleza de la producción de fertilizantes es tal que los impactos sobre la calidad
del agua, y los de la extracción de las materias primas y transporte de los materiales al granel a la planta y
fuera de ésta, merecen especial atención durante la evaluación de los sitios alternativos. Si la calidad de las
aguas de recepción es inferior, o el caudal es insuficiente, son inadecuadas, han para recibir los efluentes
bien tratados. Si la demanda de materia prima para una planta de fosfato requiere la apertura de canteras
adicionales, éstas deben ser identificadas (si son conocidas), y sus impactos ambientales deben ser
considerados como parte del proyecto.
[editar] Proceso de fabricación
Aunque existe una variedad de alternativas para la planificación y ejecución de los proyectos, generalmente,
las materias primas que están disponibles y la demanda para los productos terminados específicos, limitan el
tipo de proceso de fabricación de fertilizantes que se puede utilizar. Al tratarse de un proceso de ácido
fosfórico, la calidad del subproducto de yeso puede ser un parámetro: el proceso hemihidrato puede producir
yeso que sirva, directamente, como aditivo para la fabricación de cemento.
Las plantas de coquificación de hierro y acero son una fuente de materia prima alternativa, pero limitada,
para la producción de fertilizantes de sulfato de amonio (producido de amoníaco y ácido sulfúrico); el
sulfato de amoníaco es un subproducto de la producción de coque, y también de la producción de
caprolactam (nylon). El gas natural, el petróleo, la nafta y el carbón son materias primas alternativas para la
producción de amoníaco. El azufre y las piritas son opciones para la producción de ácido sulfúrico.
El gas natural, el petróleo y el carbón son diferentes combustibles que pueden servir para generar vapor en
las plantas de fertilizantes.
[editar] Control de la contaminación atmosférica
Se deben considerar las siguientes medidas para controlar las emisiones atmosféricas que emanan de las
operaciones de las plantas: diseño del proceso y selección de los equipos, precipitadores electrostáticos,
lavadores de los gases de escape, filtros y ciclones.
[editar] Control de la calidad del agua
Se puede controlar la contaminación del agua causada por la descarga de efluentes o el escurrimiento
proveniente de las pilas de desechos, si el monitoreo es adecuado. El diseño del proyecto debe contemplar
las siguientes opciones, con respecto al tratamiento de las aguas servidas y de enjuague:
• reutilización de las aguas servidas;
• intercambio iónico o filtración de membrana (plantas de ácido fosfórico);
• neutralización de las aguas servidas ácidas o alcalinas;
• sedimentación, floculación y filtración de los sólidos suspendidos;
• uso de las aguas servidas para riego;
• tratamiento biológico (nutrificación-desnutrificación).
[editar] Administración y capacitación
Los impactos potenciales de los procesos de fabricación de fertilizantes sobre el aire, el agua y el suelo,
implican la necesidad de tener un apoyo institucional, para asegurar que sea eficiente, la supervisión del
manejo de los materiales, y para controlar la contaminación y reducir los desperdicios. Se debe capacitar al
personal de la planta en las técnicas empleadas para controlar la contaminación del aire y el agua. A
menudo, los fabricantes de los equipos, provienen la capacitación necesaria en cuanto a su operación y
mantenimiento. Se deben establecer procedimientos normales de operación de la planta, para que sean
implementados por la gerencia. Estos deben incluir la operación de los equipos que controlan la
contaminación, requerimientos en cuanto a la monitorización de la calidad del aire y el agua, instrucciones a
los operadores a fin de prevenir las emisiones malolientes, y directrices con respecto a la notificación de las
autoridades competentes en el caso de una descarga casual de contaminantes. Se debe mejorar el manejo de
las sustancias tóxicas y peligrosas mediante el uso de detectores alarmas etc y capacitación especial ara el
personal operativo.
Son necesarios los procedimientos de emergencia a fin de implementar acción rápida y efectiva en el caso de
que ocurran accidentes, (p.ej., derrames, incendios y/o explosiones mayores), que representen graves riesgos
para el medio ambiente o la comunidad circundante. Frecuentemente, los funcionarios y agencias del
gobierno local, así como los servicios comunitarios (médicos, bomberos, etc.), juegan un papel clave en este
tipo de emergencia; por eso, deben ser incluidos en el proceso de planificación. Los ejercicios periódicos son
componentes importantes de los planes de respuesta. (Ver la sección: "Manejo de Peligros Industriales",
para mayores detalles.)
Se deben establecer e implementar normas de salud y seguridad en la planta, incluyendo las siguientes:
• Provisiones para prevenir y responder a fugas casuales de amoníaco o derrames fortuitos de Ácido
sulfúrico, fosfórico o nítrico;
• Procedimientos para reducir al mínimo el peligro de explosión del nitrato de calcio y amonio;
• Procedimientos para asegurar que la exposición a los vapores de amoníaco y óxido de nitrógeno
(plantas de fertilizantes nitrogenados), a los vapores de di y trióxido de azufre, y a la neblina de ácido
sulfúrico, sea inferior a las normas fijadas por el Banco Mundial;
• Un programa de exámenes médicos rutinarios;
• Capacitación permanente sobre la salud y seguridad en la planta, y buenas prácticas de limpieza
ambiental;
(Para mayores detalles, ver Occupational Health and Safety Guidelines del Banco Mundial, y los siguientes
capítulo: "Manejo de Peligros Industriales", "Manejo de Materiales Peligrosos", y Ubicación de Plantas y
Desarrollo de Parques Industriales.")
Se deben fijar normas para las emisiones y efluentes de la planta, de acuerdo con los reglamentos
nacionales, si existen; caso contrario, deben establecerse de acuerdo a los lineamientos del Banco Mundial.
Las agencias gubernamentales que tienen la responsabilidad de monitorear la calidad del aire y el agua,
operar los equipos de control de la contaminación, implementar las normas, y vigilar las actividades de
eliminación de desperdicios, pueden requerir capacitación especializada y deben tener la autoridad y equipos
necesarios. La evaluación ambiental debe incluir la valorización de la capacidad local en este respecto, y
recomendar la incorporación, en el proyecto, de los elementos apropiados de asistencia.
[editar] Monitoreo
Los planes específicos de monitoreo de las plantas de fertilizantes y los sitios dependen del caso y deben
incluir:
• la opacidad del gas de la chimenea en forma continua;
• pruebas periódicas (plantas de fosfato, solamente) para detectar las emisiones de partículas,
compuestos de flúor, óxidos de nitrógeno, dióxido de azufre;
• control de los óxidos de azufre en las plantas de ácido sulfúrico y de los óxidos de nitrógeno de las
de ácido nítrico;
• pruebas periódicas (plantas de nitrógeno, solamente) para verificar las emisiones de partículas,
amoníaco y óxidos de nitrógeno;
• parámetros del proceso (continuo) que verifiquen la operación de los equipos que controlan la
contaminación atmosférica (p.ej., los registros de la temperatura del gas de la chimenea indicarán si
los lavadores están fuera de servicio);
• la calidad del aire del lugar de trabajo para detectar los siguientes contaminantes, según el tipo de
planta y proceso: óxidos de nitrógeno, amoníaco, dióxido de azufre, compuestos de fluoro y
partículas;
• la calidad del aire ambiental alrededor de las plantas para verificar la presencia de los contaminantes
correspondientes;
• la calidad de las aguas de recepción, aguas abajo, para controlar la presencia de oxigeno disuelto y
los contaminantes correspondientes;
• el control del pH (continuo) de las corrientes de desechos líquidos, así como los sólidos totales
suspendidos o disueltos, amoníaco, nitratos, nitrógeno orgánico, fósforo, Demanda de Oxigeno
Bioquímico (DOB5), aceite y grasa (si se utiliza aceite combustible);
• las descargas de agua lluvia para detectar la presencia de fósforo, compuestos de fluoro, sólidos
totales suspendidos y el pH;
• yeso para controlar el contenido de cadmio y otros metales pesados y radioactividad;
• las áreas de trabajo de todas las plantas, a fin de control los niveles de ruido;
• el pH de las aguas de recepción, así como los sólidos totales suspendidos, y la calidad del aire
ambiental para controlar la presencia de partículas;
• las pilas de acopio de yeso y las piscinas, para controlar el escurrimiento e infiltración;
• inspecciones para asegurar que se cumplan los procedimientos de seguridad y de control de la
contaminación, así como los programas adecuados de mantenimiento.

PLANTA DE PRODUCCION DE ACIDO SULFURICO

1. INTRODUCCION
El ácido sulfúrico es uno de los químicos industriales más importantes. Es
de gran significado, la observación que frecuentemente se hace, es que el
per cápita usado de ácido sulfúrico es un índice del desarrollo técnico de
una nación.
El ácido sulfúrico fue producido por primera vez aproximadamente en el
año 1,000 de la era cristiana. Por 18 siglos, el ácido sulfúrico fue preparado
por el quemado de salitre con azufre. En el siglo XVIII y XIX, este fue
esencialmente producido por una cámara procesadora en la cual el óxido de
nitrógeno era usado como un catalizador homogéneo para la oxidación del
óxido de azufre. El producto hecho por este proceso era de baja
concentración, no era lo suficientemente alto para los muchos usos
comerciales.
Durante la primera mitad del siglo XIX, la cámara procesadora fue
gradualmente reemplazada por el proceso de contacto, y ahora el método
anterior es considerado obsoleto. En 1915, un efectivo catalizador de
vanadio fue desarrollado para el proceso de contacto. Este tipo de
catalizador fue empleado en los Estados Unidos. El catalizador de vanadio
tiene la ventaja de una resistencia superior a la intoxicación y de ser
relativamente abundante y barata comparado con el platino. Después de la
segunda guerra mundial, el tamaño típico de las plantas que realizaban el
proceso de contacto se incrementó drásticamente alrededor del mundo
suministrando un rápido incremento de la demanda de la industria de
fertilizantes de fosfatos.
En el año de 1963, se desarrolla el primer proceso de doble absorción en
gran escala. En este proceso, el gas SO2que ha sido parcialmente
convertido en SO3por medio del catalizador es refrigerado, pasa a través
del ácido sulfúrico para remover SO3recalentado, y luego es pasado a
través de una o dos cámaras catalizadores. Por este método, la conversión
total puede ser incrementada desde el 98% al 99.5-99.8%, por consiguiente
reduciendo la emisión del SO2convertido a la atmósfera.
El proceso de contacto ha sido mejorado en todo detalle y es ahora una de
las industrias de bajo costo, con un proceso automático continuo. Todas las
nuevas plantas de ácido sulfúrico usan el proceso de contacto. Las pocas
plantas de pequeña capacidad emplean la cámara de procesamiento que
representan el 5% de las plantas de ácido sulfúrico.
2. INFORMACION GENERAL DEL PROCESO
2.1
2.2 DESCRIPCION DEL PROCESO
La planta de ácido sulfúrico descrita en la descripción del equipo es
diseñada para producir 98% de ácido sulfúrico desde el azufre de 99.5% de
pureza con una producción máxima de presión de vapor 17 Kg/Cm2.
1. El azufre es enviado dentro de una tolva medidora de
azufre, luego será fundido por una bobina de vapor, el
índice de fusión será acelerado por medio de un agitador.
2. El azufre fundido es derramado en los compartimentos de
almacenaje de azufre. Dos equipos tipo bombas, serán
instalados en el compartimento de almacenaje de azufre
del medidor de azufre, uno será operado y el otro será
parado.
3. La bomba entregará azufre derretido a través de una línea
elevadora de vapor al azufre quemado. Una presión de
vapor de 5 Kg/Cm2 será usada para calentar la línea
elevadora.
4. El azufre será rociado en la parte superior de la cámara de
combustión de azufre. El aire para la combustión será
proporcionado por una tolva conducida por un motor
eléctrico. El aire de la tolva pasará a través de una torre de
secado para precalentar el aire y sobre el azufre quemado
para proporcionar el oxígeno necesario para producir el
gas SO2.
5. El gas caliente deja al azufre quemado pasar directamente
a la tolva de desechos calientes, donde este será enfriado
por una temperatura intercambiada con agua de cocción
de alta presión para producir vapor saturado. Una porción
 posterior de vapor será utilizada en la alimentación del
calentador de agua. El resto del vapor será enviado a la
planta de ácido con una presión límite de 17 Kg/Cm2. La
temperatura del gas SO2 entregada a la caldera será
controlada por medio de una válvula de ajuste de gas. El
gas refrigerado será pasado a través de un filtro de gas
caliente para generar la oxidación exotérmica de SO2a
SO3en presencia del catalizador de vanadio. El gas
convertido entra al intercambiador de calor N¢X1 donde
este intercambiará calor con el gas SO2desde la torre de
absorción N¢X1, en camino a la conversión.<<<<<<<<
6. El gas convertido, el cual pasa a través del intercambiador
de calor N¢X1 será reingresado al convertidor a una
temperatura adecuada para obtener una conversión
adicional óptima en el segundo paso. El gas liberado en
este segundo paso será enfriado a una temperatura
adecuada en el precalentador de aire antes de entrar a la
torre de absorción N¢X1. Después de la primera sección de
absorción, el gas convertido, SO3 será absorbido, el gas
SO2pasará al intercambiador de calor N¢X1 y N¢X2, luego
reingresará nuevamente al tercer paso. <<<<
7. El gas liberado en el tercer paso será enfriado y diluido con
aire refrigerado desde la torre de secado, antes de entrar
al paso final (cuarto paso).
8. El gas convertido desde el cuarto paso del convertidor
pasará a través de un ahorrador el cual enfriará el gas
aproximadamente a 180¢XC, luego tomará lugar en la
tubería principal de la torre de absorción N¢X2, la
temperatura final del gas entrando a la torre de absorción
N¢X2 será aproximadamente de 170¢XC. El calor removido
desde el gas por el ahorrador será usado para precalentar
la tolva alimentador de agua antes de que este entre a la
tolva de desechos calientes.
9. El gas liberado del ahorrador entrará a la torre de
absorción N¢X2, donde el SO3, será absorbido en un 98%
del ácido circulado, en consecuencia, se incrementará la
fuerza del ácido circulado.
3. DESCRIPCION DE LA PLANTA
3.1 CAPACIDAD DE PRODUCCION
Una unidad de quemado de una serie simple de azufre puede producir 30
toneladas de ácido sulfúrico (98%) por día (capacidad mínima).
3.2 MANO DE OBRA REQUERIDA
PERSONAS/TU
CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO
RNO

Cuarto de control 1

Vigilancia 1

Analista de laboratorio 1

Mantenimiento mecánico (1
2
jefe, 1 asistente)
 Instrumentos de electricidad
2
(1 jefe, 1 asistente)

3.3 ESPECIFICACIONES DE MATERIA PRIMA

A. MATERIA PRIMA: AZUFRE
Calidad: Un proceso FRASCH
Cantidad: 3,300 Kg. por tonelada métrica de ácido sulfúrico (98%)
producida.
B. DILUCIÓN DEL AGUA
Calidad: Agua potable (depende de la calidad de producto requerido)
Cantidad: 186-190 Kg. por tonelada métrica de ácido sulfúrico (98%)
producido
3.4 MAQUINARIA Y EQUIPO
N¢X DE
ITEM
MÁQUINAS

Agitador de azufre derretido 1

Soplador de aire 1

Tolva de desechos calientes 1

Precalentador de aire 1

Ahorrador 2

Secador de aire de ácido

1
refrigerado

Tanque de absorción del ácido

1
refrigerado

Tanque del producto del ácido1

refrigerado
Intercambiador de calor N¢X1 1

Intercambiador de calor N¢X2 1

Filtro de gas caliente 1

Bomba de transferencia de
2
azufre derretido

Bomba de circulación de ácido 2

Bomba de circulación de ácido 2

Bomba alimentador de agua

2
para la tolva

Bomba dosificadora de sulfito 1

Bomba dosificadora de fosfato 1

Convertidor 1

Convertidor 1
 Torre de secado 1

Torre de absorción N¢X1 1

Torre de absorción N¢X2 1

Tanque de bombeo de
1
circulación del ácido

Tanque alimentador de agua 1

Tanque dosificador de sulfito 1

Tanque dosificador de fosfato 1

Tanque principal de agua

1
diluida

Tanque de azufre derretido 1

Quemador de azufre 1

Pila de salida de gas 1

3.5 INSTRUMENTOS Y APARATOS DE CONTROL

A. PROTECCION DE LA PLANTA
• El soplador y las bombas de azufre están unidos, cuando el
soplador pare, la bomba de azufre también parará. La
bomba de azufre no puede ser reiniciada hasta que el
soplador sea primero iniciado.
• La condición de alarma de una caldera de un nivel
extremadamente bajo, cerrará el soplador con fuerza hacia
abajo, y la bomba de azufre se parará.
B. INSTRUMENTOS DE PROGRAMACION
1. Medidor de potencia de ocho puntos.
2. Medidor de potencia de precisión multipuntos.
3. Caja de interruptores.
4. Indicador de fuerza de ácido para 98% de ácido.
5. Medidor del flujo de agua diluida.
6. Medidor de la presión del vapor.
7. Indicador controlado para el nivel de la tolva de desechos
calientes.
8. Indicador del nivel del tanque de bombeo del ácido.
9. Indicador de velocidad de las bombas de azufre con un
controlador de velocidad.
10.Analizador SO2con sensores.
11.Indicador de registros del porcentaje de SO2
C. INDICADORES DE ALARMA DE LA PLANTA
1. Nivel alto del tanque de bombeo del ácido.
2. Nivel bajo del tanque de bombeo del ácido.
3. Nivel alto de las tolvas de desechos calientes.
4. Nivel bajo de las tolvas de desechos calientes.
5. Nivel extremo bajo de las tolvas de desechos calientes.
 6. Nivel bajo del tanque de agua que alimenta la caldera.
7. Nivel extremo bajo del tanque de agua que alimenta la
caldera.
8. Presión baja entregada por la bomba de agua que alimenta
la caldera.
9. Bomba de circulación de ácido del motor.
3.6 GASTOS GENERALES DE PLANTA
A. AGUA REFRIGERADA
Calidad: Aguas blandas (con pocos minerales)
Presión: 3 Kg/Cm2 mínimo
Cantidad: 1.25-1.35 toneladas métricas/hora de ácido base en temperatura
de entrada y salida de agua
B. CALDERA ALIMENTADORA DE AGUA
Calidad: Preferentemente desmineralizada o tratada adecuadamente para las
condiciones de vapor de la caldera de desechos calientes
Presión: 4 Kg/Cm2 mínimo
Cantidad: 0.065 m3/tonelada métrica de ácido/hora
C. VAPOR
(a)Para el calentador de agua de la caldera.
Presión: 1.35 Kg/Cm2.
Cantidad: 10 Kg/TM de ácido/hora, asumir que la caldera es alimentada con
agua a 20¢XC.
(b)Para el medidor de azufre.
Presión: 8 Kg/Cm2.
Cantidad: 5 Kg/TM de ácido/hora.
D. ELECTRICIDAD
47 KwH/tonelada de ácido producido
Observación: La cantidad total de HP de la planta de ácido sulfúrico es de
189.75 HP excluyendo aquellos motores parados y los motores
intermitentes
E. INSTRUMENTOS DE AIRE
Presión: 7 Kg/Cm2.
Tasa de continuidad: 12 m3/hora de aire liberado.
F.PRODUCTOS DERIVADOS
Presión de la caldera en trabajo: 17 Kg/Cm2.
Vapor en bruto desde la caldera: 60 Kg/TM de ácido/hora.
Vapor saturado por disposición del cliente, en el límite de maquinación:
44 Kg/Tm de ácido/hora.
G.AFLUENTES.
(a)Purga de la caldera.
Cantidad: 6 Kg/TM de ácido/hora.
(b)Agua enfriada desde el refrigerador del ácido.
Cantidad: 1.25-1.40 m3/Tm de ácido/hora.
Observación: Estas cantidades de agua pueden ser recuperadas de la torre
de refrigeración la cual puede ser usada nuevamente.
(c)Chimenea de gas.
Cantidad: 2.16-2.15 Nm3/TM de ácido/hora (contiene no más del 1% de
ácido quemado).
H.MATERIALES REQUERIDOS PARA INICIAR O ARRANCAR
(a)Combustible liviano
Tasa de quemado: 135 Kg/hora máximo
Cantidad total: 10 TM
Presión: 8 Kg/Cm2
(b)Ácido sulfúrico
antidad: 35 TM/hora
Concentración: 98-99% de ácido sulfúrico
3.7 LOCALIZACION Y AREA DE LA PLANTA
A. LOCALIZACION DE LA PLANTA
La planta de ácido sulfúrico podría ser ubicada cerca de un suministro de
azufre, con una buena facilidad de transporte para el mercado y en una área
aceptable para el desecho del afluente del gas.
B. AREA DE LA PLANTA
Un mínimo de 3,000 m2 es requerido para una planta de pequeña escala (30
toneladas diarias).
3.8 EDIFICACION DE LA PLANTA
La parte más importante de la planta será ubicada en un lugar abierto, pero
el cliente podría requerir una subestructura de concreto reforzado para el
soporte de las torres de secado y absorción la cual estará en una posición
elevada.
Aquella subestructura podría ser enladrillada y subdividido para servir
como un cuarto de control y para alojar al equipo de graduado y prueba de
bancos, fuelles, interruptor de equipos, bombas de alimentación de calderas,
alimentador de agua a la caldera.
3.9 DISTRIBUCION DE PLANTA
A-1 Agitador de azufre derretido
B-1 Soplador de aire.
E-1 Caldera de desechos.
E-2 Precalentador de aire.
E-3 Economizador.
E-4 Refrigerador de ácido secado con aire.
E-5 Refrigerador de ácido absorbido.
E-6 Refrigerador de ácido producido.
E-7 Intercambiador de temperatura N¢X 1
E-8 Intercambiador de temperatura N¢X 2
F-1 Filtro de gas caliente.
P-1 Bomba de transferencia de azufre derretido.
P-2 Bomba de circulación de ácido.
P-4 Bomba alimentador de agua para la caldera.
P-5 Bomba dosificadora de sulfito.
P-6 Bomba dosificadora de fosfato.
R-1 Conversor o convertidor.
T-1 Torre de secado.
T-2 Torre de absorción N¢X 1
T-3 Torre de absorción N¢X 2
U-1 Tanque con bomba de circulación de ácido.
U-2 Tanque de agua alimentador de caldera.
U-3 Tanque dosificador de sulfito.
U-4 Tanque dosificador de fosfato.
U-5 Tanque principal de disolución de agua.
X-1 Tanque de derretido de azufre.
X-2 Quemador de azufre.
X-3 Apilados de gas de salida.

Petroquimica de Venezuela (Pequiven) is constructing a new ammonia plant for the manufacture of fertiliser
at its petrochemical complex in Moron, Carabobo State (21km from Puerto Cabello). The new plant is part
of a €1bn investment on the complex.
"Pequiven has 13 fully owned plants that produce basic petrochemicals and fertilisers."

The new ammonia plant is part of the Pequiven strategy to double its fertiliser production, which now stands
at just over 2mtpa with 700,000t being exported to Latin American countries.

Pequiven has four complexes across Venezuela at El Tablazo, Jose, Paraguana and also Moron. The strategy
of Pequiven is "to capture regional opportunities in fertilisers" and also to "continue expansion of their
petrochemicals production capacity". Over $21bn will be invested into Venezuela's petrochemicals
infrastructure over the next ten years.
Construction
The Moron petrochemicals complex already has a fertiliser plant which will be replaced by the new
ammonia facility. The new plant will have a capacity of 1,800t per day of ammonia, which will be used to
produce nitrogenous fertilisers for the domestic market. The fertiliser will be produced either in the adjacent
plant or by using new processing units constructed at the plant.
A 2,200t per day urea unit and other utility and offsite facilities will be built. The natural gas feedstock will
be supplied indigenously. Construction is expected to take 32 months and is scheduled for completion in
June 2011.
Contractors
In December 2007 Kellogg Brown and Root (KBR) was awarded a contract worth $57m by MAN Ferrostaal
(MFS) for services including basic and detailed engineering for the new ammonia plant. KBR is also
supplying its KAAP (KBR Advanced Ammonia Process) technology and catalyst for use in the plant, which
was licensed to Pequiven in July 2007. It is the first time this technology has been used in the country.
MFS is responsible for the overall project management for the ammonia plant. MCM Construcciones y
Montajes, a subsidiary of MFS, is responsible for the construction work. Other contractors appointed for the
construction of the plant include Toyo Engineering Corporation (TOYO) and VEC Ingenieria y
Construccion (VEC), a consortium of Y&V Ingenieria y Construccion and Tecnoconsult subsidiaries. These
contractors may well be constructing additional fertiliser production units.
In February 2008, ULMA Piping was awarded a contract to supply flanges for the plant.
"Over $21bn will be invested into Venezuela's petrochemicals infrastructure over the next ten
years."

KAAP TECHNOLOGY
The KAAP technology which will be used at the plant uses a reforming exchange system and a purifier also
from KBR to produce a conversion of ammonia gas of around 18–20%. The KAPP synthesis loop pressure
is around 90 bar (1,305psi) and is of a four-bed design. The catalyst used is ruthenium-based co-promoted
type on a graphite support, which is around 20 times more active than the more traditional iron-based
catalysts.
The KAAP reactor design has four beds, the first of which has a magnetite catalyst – ammonia concentration
is 2% of the feed. The next three beds have the ruthenium catalyst where the ammonia concentration
approaches 20%. The ruthenium catalyst also means that the reactor pressure can be reduced to save costs.
The KAAP reactor has a specially designed sealing system which prevents feed gas from by-passing the
catalyst beds.

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The amine process to prepare hydrogen for reaction; this will help the Pequiven
plant produce 1,800t per day of ammonia.
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Ammonia will be produced at the new Moron plant and used to manufacture
nitrogenous fertilisers.

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The Pequiven plant is in Carabobbo State in Venezuela.

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The KAAP process is a more efficient ammonia process technology; the catalyst
used is 20 times more active than traditional iron-based catalysts.

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The petrochemicals infrastructure in Venezuela will have investment of $21bn over
the next ten years.

Introducción
El amoníaco es un compuesto químico cuya molécula está compuesta por un átomo de nitrógeno (N) y tres
átomos de hidrógeno (H) y cuya fórmula química es NH3.
El nombre de amoníaco deriva del nombre dado a una divinidad egipcia: Amón. Los egipcios preparaban un
compuesto, cloruro amónico, a partir de la orina de los animales en un templo dedicado a este Dios. Cuando
se llevo a Europa mantuvo ese nombre en recuerdo de la sal de Amón.
Propiedades físico químicas del amoníaco
• Gas incoloro en condiciones normales
• Temperatura de solidificación –77,7ºC
• Temperatura normal de ebullición –33,4ºC
• Calor latente de vaporización a 0ºC 302 kcal/kg
• Presión de vapor a 0ºC 4,1 atm.
• Temperatura crítica 132,4ºC
• Presión crítica 113atm.
• Densidad del gas (0ºC y 1atm.) 0,7714 g/l
Efectos tóxicos
Es tóxico por inhalación (edema pulmonar) y los vapores producen irritación de ojos. Las salpicaduras de
amoníaco líquido producen quemaduras y un daño irreparable en los ojos.
Almacenamiento
El amoníaco se puede almacenar en almacenamientos refrigerados a presión atmosférica y aproximadamente
–33ºC con capacidades de 10000 a 30000 tn (hasta 50000)
También puede almacenarse en esferas o tanques a presión a temperatura ambiente y su presión de vapor
con capacidades de hasta 1700 tn.
Por ultimo se utilizan esferas semirefrigeradas a presiones intermedias (4atm) y 0ºC estas esferas también
tienen capacidades intermedias entre los almacenamientos a temperatura ambiente y los refrigerados.
Síntesis industrial
El NH3 se obtiene exclusivamente por el método denominado Haber-Bosh (Fritz Haber y Carl Bosh
recibieron el Premio Nobel de química en los años 1918 y 1931). El proceso consiste en la reacción directa
entre el nitrógeno y el hidrógeno gaseosos

N2 (g) + 3 H2 (g) 2 NH3 (g) ΔHº = -46,2 kj/mol

ΔSº < 0
es una reacción exotérmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no favorece la formación de
amoníaco
25 ºC K = 6,8.105 atm.
450 ºC K = 7,8.10-2 atm.
Sin embargo, la velocidad a la que se forma NH3 a temperatura ambiente es casi nula. Es una reacción muy
lenta, puesto que tiene una elevada energía de activación, consecuencia de la estabilidad del N2. La solución
de Haber al problema fue utilizar un catalizador (óxido de hierro que se reduce a hierro en la atmósfera de
H2) y aumentar la presión, ya que esto favorece la formación del producto. Convertir el método de Haber en
un proceso de fabricación fue trabajo realizado por Carl Bosh, ingeniero químico de la BASF, quien de este
modo consiguió su nobel.
En la práctica las plantas operan a una presión de 100-1000 atm. y a una temperatura de 400-600 atm. En el

reactor de síntesis se utiliza α-Fe como catalizador (Fe2O3 sobre AlO3 catálisis heterogénea). A pesar de
todo, la formación de NH3 es baja con un rendimiento alrededor del 15%. Los gases de salida del reactor
pasan por un condensador donde se puede licuar el NH3 separandolo así de los reactivos, los cuales pueden
ser nuevamente utilizados.
Los estudios sobre el mecanismo de la reacción indican que la etapa determinante de la velocidad de la
reacción es la ruptura de la molécula de N2 y la coordinación a la superficie del catalizador. El otro reactivo,
H2, se activa más fácilmente. Se producen una serie de reacciones de inserción entre las especies adsorbidas
para producir el NH3.
El catalizador funciona adsorbiendo las moléculas de N2 en la superficie del catalizador debilitando el enlace
interatómico N-N; de esta forma se origina N atómico el cual reacciona con átomos de hidrogeno que
provienen de la disociación de H2 que también tiene lugar en la superficie metálica.
Horno de síntesis
El comportamiento del acero frente al hidrógeno a altas presión y temperatura es un factor determinante para
la construcción de un horno de síntesis.
El hierro a elevadas temperatura y presión es permeable al hidrógeno, que en estas condiciones es capaz de
eliminar al carbono con formación de hidrocarburos. Con esto el acero pierde resistencia y después de un
cierto tiempo de funcionamiento el horno puede rajarse y explotar. Para impedirlo se construye el horno con
hierro dulce pobre en carbono. Este apenas tiene resistencia a la presión y tampoco puede evitar que el H2 se
difunda a través, pero estas dificultades pueden salvarse si se reviste este tubo con un segundo de acero al
cromo-níquel , resistente a la presión y se procura simultáneamente que el hidrógeno que se difunda a través
del primero se pueda eliminar del espacio entre ambos con facilidad y a baja presión.
Existen numerosos métodos en la síntesis actual del amoniaco, pero todos ellos derivan del proceso Haber-
Bosch original. Las modificaciones más importantes están relacionadas con la fuente del gas de síntesis, la
diferencia en los procesos de preparación del gas de síntesis y las condiciones de obtención del amoniaco.
La producción de una planta de NH3 ronda las 1500 tn./día.
La fabricación de amoníaco constituye uno de los ejemplos de la industria química pesada.
Materias primas

El 77% de la producción mundial de amoniaco emplea Gas natural como materia prima.
El 85% de la producción mundial de amoniaco emplea procesos de reformado con vapor.
Gas natural Fuel oil pesado Carbón
Consumo de energía 1,0 1,3 1,7
Coste de inversión 1,0 1,4 2,4
Coste de producción 1,0 1,2 1,7
Las previsiones son que el gas natural siga siendo la materia prima principal durante por lo menos los
próximos 50 años.