APOSTILA Inspeção Desenho Projetos 91 Paginas

APOSTILA
MONTAGEM E INSPEÇÃO DE
EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS.
Organizador: João Pereira da Silva
SENAI – MG CFP-ARG
BELO HORIZONTE, ABRIL DE 2011.

SUMÁRIO.
INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS ..........................................................................................1
O GRAU DE INSPEÇÃO DO FORNECEDOR CONSIDERA OS SEGUINTES
FATORES: .............................................................................................................................1
Qualificação Técnica -........................................................................................................1
O principal requisito de qualificação técnica .....................................................................1
Ocorrência de Divergência (OD) –.....................................................................................2
Índice de Rejeição do Fornecedor quanto à inspeção de fabricação -................................2
Se o fornecedor se encontra em situação concordatária / se é fornecedor habitual da
Empresa ..............................................................................................................................2
EXECUÇÃO DA INSPEÇÃO ...............................................................................................2
PRINCIPAIS PRINCIPAIS ATIVIDADES DA INSPEÇÃO ...........................................3
PAPÉL DA INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS EM OPERAÇÃO.................................4
PAPÉL DA INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS (OUTROS)...........................................4
PROFISSIONAIS ENVOLVIDOS ....................................................................................4
CONHECIMENTOS TÉCNICOS NECESSÁRIOS..............................................................4
APLICAÇÃO DA INSPEÇÃO NÃO INTRUSIVA:.........................................................4
FLUXO DE PLANEJAMENNTO DE UM PROCEDIMENTO E INSPEÇÃO DE
EQUIPAMENTO ...............................................................................................................5
FLUXUOGRAMA DA ATIVIDADE DE INSPEÇÃO. ...................................................6
MÉTODOS DE INSPEÇÃO ..................................................................................................6
INSPEÇÃO VISUAL .........................................................................................................7
INSPEÇÃO AUDITIVA ....................................................................................................8
INSPEÇÃO PELO TATO ..................................................................................................9
MECANISMOS DE DANOS ................................................................................................9
DANOS “NÃO INSPECIONÁVEIS”................................................................................9
EQUIPAMENTOS DE PROCESSO........................................................................................10
MOTORES ELÉTRICOS.....................................................................................................10
Pontos de inspeção motores elétricos ...............................................................................11
CORREIAS TRANSPORTADORAS..................................................................................11
Pontos de inspeção correias transportadoras ....................................................................11
BALANÇA DOSADORA....................................................................................................12
Pontos de inspeção balança dosadora..............................................................................12
MANCAIS............................................................................................................................13
Pontos de Inspeção mancais .............................................................................................14
REDUTORES DE VELOCIDADE......................................................................................14
Pontos de inspeção redutores............................................................................................15
VÁLVULA ROTATIVA .....................................................................................................15
Pontos de inspeção válvula rotativa..................................................................................16
FILTRO MANGAS DE DESEMPOEIRAMENTO ............................................................16
Pontos de Inspeção filtro manga.......................................................................................17
REGUEIRAS (AIR SLIDE).................................................................................................18
Pontos de Inspeção regueiras............................................................................................18
ELEVADORES DE CAÇAMBAS ......................................................................................19
Pontos de Inspeção elevador de canecas ..........................................................................19
ROSCAS HELICOIDAIS ....................................................................................................19
Pontos de Inspeção transportador helicoidal ....................................................................20
SEPARADOR DINÂMICO .................................................................................................20
Pontos de Inspeção filtro ciclone......................................................................................22
MOINHOS DE BOLAS .......................................................................................................22
Pontos de Inspeção moinho de bolas................................................................................23
ESTAÇÃO DE LUBRIFICAÇÃO DOS MANCAIS DOS MOINHOS..............................25
Pontos de Inspeção estação de lubriifcação......................................................................25
OS ENDS – ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS...................................................................26
O que são os Ensaios Não Destrutivos? ...........................................................................26
Quais são os Ensaios Não Destrutivos?............................................................................26
Os ENDs mais utilizados são: ..........................................................................................26
Inspeção Visual.................................................................................................................26
Partículas Magnéticas.......................................................................................................27
Líquido Penetrante............................................................................................................27
Ultra-som ..........................................................................................................................27
Radiografia Industrial. ......................................................................................................27
Emissão Acústica..............................................................................................................28
Correntes Parasitas. ..........................................................................................................28
ENSAIOS MECÂNICOS.....................................................................................................29
Ensaios destrutivos ...........................................................................................................29
Ensaios não destrutivos ....................................................................................................30
ENSAIO DE DUREZA ........................................................................................................32
Dureza Rockwell ..............................................................................................................32
Dureza Rockwell superficial ............................................................................................33
RESUMO DE TRATAMENTOS TÉRMICOS ...................................................................35
FASES DO TRATAMENTO TERMICO........................................................................35
FINALIDA.DE DO TRATAMENTO TÉRMICO...........................................................35
TIPOS DE TRATAMENTO TÉRMICO .........................................................................36
Tempera ............................................................................................................................36
Revenimento.....................................................................................................................36
Recozimento .....................................................................................................................36
Cementação ......................................................................................................................37
Nitretação..........................................................................................................................38
BORETAÇÃO..................................................................................................................38
DIFERENÇA DE RECOZIMENTO E NORMALIZAÇÃO RECOZIMENTO .............38
NORMALIZAÇÃO..........................................................................................................38
RESUMO DOS PRINCIPAIS AÇOS PARA CONSTRUÇÃO MECÂNICA....................39
1010 ..................................................................................................................................39
1020 ..................................................................................................................................39
1045 ..................................................................................................................................39
9SMn28 ............................................................................................................................39
12L14................................................................................................................................39
Teluraloy...........................................................................................................................39
8620 ..................................................................................................................................39
8640 ..................................................................................................................................39
4320 ..................................................................................................................................39
4340 ..................................................................................................................................39
5140 ..................................................................................................................................39
5160 ..................................................................................................................................39
6150 ..................................................................................................................................39
9260 ..................................................................................................................................40
52100 ................................................................................................................................40
O QUE É O QUE É? ................................................................................................................41
INSPEÇÃO.......................................................................................................................41
INSPETOR DE FABRICAÇÃO ......................................................................................41
CONTROLE DA QUALIDADE......................................................................................41
RASTREAMENTO OU RASTREABILIDADE .............................................................41
Algumas cuidados e procedimentos: ....................................................................................42
CREDENCIAMENTO .....................................................................................................42
DESENHOS E CRONOGRAMAS..................................................................................42
PEDIDO DE COMPRA ...................................................................................................42
ACESSO DO INSPETOR ................................................................................................42
SOLICITAÇÃO DE INSPEÇÃO.....................................................................................42
CERTIFICADOS..............................................................................................................42
O DOSSIE – PASTA DE DOCUMENTOS.....................................................................42
GARANTIA DE QUALIDADE .....................................................................................42
TODO PROJETO É MANDATÁRIO SOBRE AS NORMAS. ......................................43
NORMAS APLICÁVEIS.................................................................................................43
EXEMPLOS DE NORMAS APLICADAS A VASO DE PRESSÃO: ...........................43
PONTO DE ESPERA OBRIGATÓRIO(“hold point”)....................................................44
PONTO DE OBSERVAÇÃO (“WITNESS POINT”) .....................................................44
PONTO DE AUDITORIA OU DE MONITORAÇÃO (“SPOT WITNESS /
MONITORING”) .............................................................................................................44
PONTO DE VERIFICAÇÃO DE DOCUMENTOS (“REVIEW DOCUMENTS”).......44
COMUNICADO DE LIBERAÇÃO DE MATERIAL (CLM) ........................................44
COMUNICADO DE REJEIÇÃO DE MATERIAL (CRM)............................................44
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO (RI) .................................................................................44
PEDIDO DE COMPRAS E SERVIÇOS (PCS)OU RC( REQUISIÇÃO DE COMPRAS)
..........................................................................................................................................45
CLASSIFICAÇÃO DOS DEFEITOS ..............................................................................45
SITUAÇÕES ONDE SE APLICAM INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO..........................45
TERMOS USUAIS EM INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO..................................................45
ASPECTOS DE CONDUTA ...........................................................................................45
REQUISITOS BÁSICOS PARA CREDENCIAMENTO DO INSPETOR DE
FABRICAÇÃO ................................................................................................................46
NORMAS APLICÁVEIS.................................................................................................46
INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO...................................................................................46
EXERCÍCIO:....................................................................................................................47
INFORMAÇÕES SOBRE DE UM VASO DE PRESSÃO .............................................47
O PROJETO .....................................................................................................................47
DEFINIÇÕES PARA O PROJETO .................................................................................47
PROJETO TÉRMICO ......................................................................................................48
PROJETO MECÂNICO...................................................................................................48
Etapas do Projeto..............................................................................................................48
2.5- PROJETO DAS PEÇAS INTERNAS.......................................................................48
ACOMPANHAMENTO DO PROJETO .........................................................................49
EMISSÃO DA REQUISIÇÃO DE MATERIAL.............................................................49
PROJETO PARA FABRICAÇÃO...................................................................................49
OUTRAS ETAPAS DO PROJETO .................................................................................49
INSPEÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ..............................................................49
INFORMAÇÕES A SER REPASSADAS AOS OUTROS PROJETOS ........................50
DEFINIÇÃO DE ESPESSURAS DE CASCOS E TAMPOS .........................................50
ANEXOS:.............................................................................................................................51
MAHLE Aquisição de Máquinas e Equipamentos...........................................................51
MAHLE Operação e Inspeção de Equipamentos de Levantamento e Movimentação de
Cargas ...............................................................................................................................51
MAHLE Reforma e Alteração de Máquinas, Equipamentos, Layout e Processos ..........51
PR-100 caderno de consulta .............................................................................................51
PR-101 montagem de máquinas calibração de relógio comparaddor ..............................51
PR-102 controle dimensional calibração de micrômetro externo ....................................51
PR-103 controle dimensional metodo de medicao de espessura......................................51
PR-104 montagem de máquinas nivelamento de base de máquinas ................................51
PR-105 controle dimensional processo de medição de peça vazada................................51
PR-107 controle dimensional medição de engrenagens cilíndricas de dentes retos........51
PR-108 controle dimensional medição de tolerâncias geométricas ................................51
PR-109 controle dimensional medição de roscas externas...............................................51
PR-110 controle dimensional processo de medição de furo e eixo..................................51
PR-111 montagem de máquinas nivelamento de bases e alinhamento de eixos de
máquinas...........................................................................................................................51
PR-111 montagem de máquinas nivelamento de bases e alinhamento de eixos de
máquinas...........................................................................................................................51
PR-112 controle dimensional nós de estruturas tubulares após soldagem .......................51
PR-113 montagem de máquinas análise de vibrações mecânicas ...................................51
PR-114 controle dimensional gabaritos de forma para vasos de pressão.........................51
PR-115 controle dimensionalmedição de vaso de pressão...............................................51
PR-120 roteiro para inspeção de tanques aéreos .........................................................51
Reservatórios – desenhos de tanques verticais.................................................................51
Reservatórios – desenhos de tanques horizontais.............................................................51
INDICE REMISSIVO.
INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS Pág

Acesso do inspetor 42
Acompanhamento do projeto 49
Alguns cuidados e procedimentos: 42
Aplicação da inspeção não intrusiva: 4
Aspectos de conduta 45
Balança dosadora 12
Boretação 38
Caderno de consulta 51
Cementação 37
Certificados 42
Classificação dos defeitos 45
Comunicado de liberação de material (CLM) 44
Comunicado de rejeição de material (CRM) 44
Conhecimentos técnicos necessários 4
Controle da qualidade 41
Controle dimensional - medição de vaso de pressão 51
Controle dimensional calibração de micrômetro externo 51
Controle dimensional gabaritos de forma para vasos de pressão 51
Controle dimensional medição de engrenagens cilíndricas de dentes retos 51
Controle dimensional medição de roscas externas 51
Controle dimensional medição de tolerâncias geométricas 51
Controle dimensional método de medição de espessura 51
Controle dimensional nós de estruturas tubulares após soldagem 51
Controle dimensional processo de medição de furo e eixo 51
Controle dimensional processo de medição de peça vazada 51
Correias transportadoras 11
Correntes parasitas. 28
Credenciamento 42
Danos “não inspecionavam” 9
Definição de espessuras de cascos e tampos 50
Definições para o projeto 47
Desenhos e cronogramas 42
Diferença de recozimento e normalização recozimento 38
Dureza rockwell 32
Dureza rockwell superficial 33
Elevadores de caçambas 19
Emissão acústica 28
Emissão da requisição de material 49
Ensaio de dureza 32
Ensaios destrutivos 29
Ensaios mecânicos 29
Ensaios não destrutivos 30
Equipamentos de processo. 10
Estação de lubrificação dos mancais dos moinhos 25
Etapas do projeto 48
Execução da inspeção 2
Exemplos de normas aplicadas a vaso de pressão: 43
Exercício: 47
Fases do tratamento térmico 35
filtro mangas de desempoeiramento 16
Finalidade do tratamento térmico 35
Fluxo de planejamento de um procedimento e inspeção de equipamento 5
Fluxograma da atividade de inspeção. 6
Garantia de qualidade 42
Grau de inspeção do fornecedor considera os seguintes fatores: 1
Índice de rejeição do fornecedor quanto à inspeção de fabricação 2
Informações a ser repassadas aos outros projetos 50
Informações sobre de um vaso de pressão 47
Inspeção 41
Inspeção auditiva 8
Inspeção de recebimento 46
Inspeção e controle de qualidade 49
Inspeção pelo tato 9
Inspeção visual 7
Inspeção visual. 26
Inspetor de fabricação 41
Líquido penetrante. 27
MAHLE aquisição de máquinas e equipamentos 51
MAHLE operação e inspeção de equipamentos de levantamento e movimentação de 51
cargas
MAHLE reforma e alteração de máquinas, equipamentos, layout e processos. 51
Mancais 13
Mecanismos de danos 9
Métodos de inspeção 6
Moinhos de bolas 22
Montagem de máquinas análise de vibrações mecânicas 51
Montagem de máquinas calibração de relógio comparado 51
Montagem de máquinas nivelamento de base de máquinas 51
Montagem de máquinas nivelamento de bases e alinhamento de eixos de máquinas 51
Montagem de máquinas nivelamento de bases e alinhamento de eixos de máquinas 51
Motores elétricos 10
Nitretação 38
Normalização 38
Normas aplicáveis 43
Normas aplicáveis 46
O dossiê – pasta de documentos 42
O principal requisito de qualificação técnica 1
O projeto 47
O que é o que é? 41
O que são os ensaios não destrutivos? 26
Ocorrência de divergência (OD) 2
Os ENDS – ensaios não destrutivos. 26
Os ENDS mais utilizados são: 26
Outras etapas do projeto 49
Papel da inspeção de equipamentos (outros) 4
Papel da inspeção de equipamentos em operação 4
Partículas magnéticas. 27
Pedido de compra 42
Pedido de compras e serviços (PCS) ou RC (requisição de compras) 45
Ponto de auditoria ou de monitoração (“spot witness / monitoring”) 44
Ponto de espera obrigatório (“hold point”) 44
Ponto de observação (“witness point”) 44
Ponto de verificação de documentos (“review documents”) 44
Pontos de inspeção balança dosadora 12
Pontos de inspeção correias transportadoras 11
Pontos de inspeção elevador de canecas 19
Pontos de inspeção estação de lubrificação 25
Pontos de inspeção filtro ciclone 22
Pontos de inspeção filtro manga. 17
Pontos de inspeção mancais 14
Pontos de inspeção moinho de bolas. 23
Pontos de inspeção motores elétricos 11
Pontos de inspeção redutores 15
Pontos de inspeção regueiras 18
Pontos de inspeção transportadores helicoidal 20
Pontos de inspeção válvula rotativa 16
Principais atividades da inspeção 3
Profissionais envolvidos 4
Projeto das peças internas 48
Projeto mecânico 48
Projeto para fabricação 49
Projeto térmico 48
Quais são os ensaios não destrutivos? 26
Qualificação técnica 1
Radiografia industrial. 27
Rastreamento ou rastreabilidade 41
Recozimento 36
Redutores de velocidade 14
Regueiras (air slide) 18
Relatório de inspeção (RI) 44
Requisitos básicos para credenciamento do inspetor de fabricação 46
Reservatórios – desenhos de tanques horizontais 51
Reservatórios – desenhos de tanques verticais 51
Resumo de tratamentos térmicos 35
Resumo dos principais aços para construção mecânica 39
Revenimento 36
Roscas helicoidais 19
Roteiro para inspeção de tanques aéreos 51
Se o fornecedor se encontra em situação concordatária / se é fornecedor habitual da 2
empresa
Separador dinâmico 20
Situações onde se aplicam inspeção de fabricação 45
Solicitação de inspeção 42
Teluraloy 39
Tempera 36
Termos usuais em inspeção de fabricação 45
Tipos de tratamento térmico 36
Todo projeto é mandatário sobre as normas. 43
Ultra-som 27
Válvula rotativa 15
INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS
A inspeção de equipamentos é uma maneira eficaz de PREVER e PREVENIR Falhas ou
Quebras. Prever, é ver antecipadamente. Prevenir é intervir antecipadamente, ou seja;
evitar.
É muito importante para o sucesso do projeto que a disponibilidade operacional do seja

maximizado ao extremo. Depois da correta instalação e montagem da máquinas isto poderá
ser conseguido com o correto planejamento da manutenção preventiva. As inspeções
diárias nos equipamentos através do monitoramento das condições de funcionamento de
uma máquina.
A liberação da máquina para iniciar a produção, depende, por muitas vezes, de uma
rigorosa avaliação prévia de certos requisitos de desempenho e de qualidade do produto
que está sendo avaliado.
Os elementos de máquinas colocados em determinada máquina, deverão ser catalogados

para uma observação mais detalhada para que se possa descrever sua depreciação e como
estas alterações poderão atingir o equipamento. Mancais de rolamento, pontos de
lubrificação, alinhamento e balanceamento de rotores e eixos, são pontos de grande
importância nesta observação, isto porque:
1. a constatação de uma falha em um mancal de rolamento, do aumento na vibração ou
na temperatura da máquina, ainda em seu estágio inicial, permite planejar a
sustituição ou correção do problema nos componentes das máquinas, de modo que
não interfira na produtividade, evitando uma parada mais extensa devido à quebra de
um dos seus componentes.
2. Os mancais de rolamento que funcionam em ambientes críticos (com possibilidade
de variação brusca ou de grandes diferenças de temperatura) devem ser
monitorados, inclusive com o controle da contaminação do lubrificante. Devemos
estar atentos aos sinais apresentados pelos mancais de rolamentos e componentes
rotativos.
3. Vibração, ruído e aumento de temperatura são pontos de observação numa inspeção
de equipamentos. correias, correntes, elementos de vedação como gaxetas e selos
mecânicos devem ser incluídos na folha de verificação para controle diário da
condição do equipamento.
Como se vê, a inspeção de máquinas e equipamentos oferece inumeras oportunidades,

seja na fase de fabricação, montagem ou mesmo na manutenção.
O GRAU DE INSPEÇÃO DO FORNECEDOR CONSIDERA OS

SEGUINTES FATORES:
Qualificação Técnica - indica se o fornecedor atende satisfatoriamente aos

requisitos necessários à sua qualificação técnica. Nesse caso consideraremos a
Qualificação Técnica como adequada.
O principal requisito de qualificação técnica é a sua adequação às Normas

ISO série 9000, constatada através da apresentação de certificação emitida por entidade
certificadora reconhecida no país de origem, ou por avaliação técnica efetuada pela
própria CONTRATANTE, dependendo da linha de fornecimento, poderão ser exigidos
requisitos complementares, tais como testes de desempenho operacional, certificados
de homologação de máquina, ou de processo de produto, etc.
-1-
Ocorrência de Divergência (OD) – quando é detectado que o fornecedor
entregou produtos (Bens, serviços, materiais, etc) com divergências técnicas daquelas
contratadas;
Índice de Rejeição do Fornecedor quanto à inspeção de fabricação -

afere a confiabilidade do Sistema da Qualidade do fornecedor, através da medição, pelo
órgão inspetor, da relação eventos rejeitados/eventos acompanhados;
Se o fornecedor se encontra em situação concordatária / se é

fornecedor habitual da Empresa - quando foi que forneceu, qual é garantia de o
produto ou serviço contratatado será de fato entregue.
A sistemática para indicação do Grau de Inspeção do Fornecedor para

cada material de sua linha de fornecimento, através da Matriz do Quadro IV, é a
seguinte:
1. Verificar se o fornecedor está em situação falimentar. Em caso positivo, o Grau de

Inspeção será rigoroso para toda a sua linha de fornecimento;
2. Verificar a Qualificação Técnica do fornecedor. Se não for adequada, o Grau de
Inspeção será rigoroso para toda a sua linha de fornecimento;
3. Verificar se o seu Índice de Rejeição está alto. Em caso positivo, o Grau de Inspeção
será rigoroso para toda a sua linha de fornecimento;
4. Verificar a existência de OD no fornecedor, para Bens (Materiais) similares ao que
está em análise. Em caso positivo, o Grau de Inspeção do fornecedor para o material
em análise será rigoroso;
5. Não existindo OD para Bens (Materiais) similares ao que está em verificação, deve-
se analisar em conjunto as colunas OD para Outros Fornecimentos, Índice de
Rejeição do Fornecedor e Compras nos Últimos 12 meses pelas áreas de
Suprimento, obter o Grau de Inspeção do fornecedor para o material em análise,
através da última coluna.
6. O fornecedor quando do primeiro fornecimento, obrigatóriamente o grau de inspeção
da família do material objeto do fornecimento será RIGOROSO.
EXECUÇÃO DA INSPEÇÃO
Execução da inspeção de fabricação para Pedidos de Compra pelos inspetores da
CONTRATANTE ou por empresa de inspeção contratada diretamente pela Empresa
deeverão ser cumpridas as seguintes etapas dentro do processo de inspeção de fabricação:
1. O fornecedor deverá comunicar ao Órgão Inspetor, indicado no CONTRATO,

com antecedência mínima de 05 (cinco) dias úteis, a data a partir da qual o Bem
estará disponível para ser inspecionado. O início da inspeção ocorrerá em até 05
(cinco) dias úteis após esta data. Ocorrendo impossibilidade da CONTRATANTE
realizar a inspeção, o Órgão Inspetor comunicará ao FORNECEDOR a nova
data, mantendo-se em vigor as demais condições contratuais.
2. Para o FORNECEDOR com instalações fabris localizadas no exterior, a
comunicação ao Órgão Inspetor deverá ter a antecedência mínima de 10 (dez)
dias úteis.
3. Para inspeções onde há necessidade do órgão inspetor estar residente, mediante
procedimentos estabelecidos na etapa de planejamento de inspeção, o
fornecedor nacional deve encaminhar ao órgão inspetor, até a quinta-feira da
semana anterior, a programação semanal dos eventos assinalados no Plano de
Inspeção e Testes, como pontos de espera. Serão aceitos desvios, de no
-2-
máximo 20% da programação proposta, desde que informados com até 24 horas
de antecedência. Esses desvios devem ser reprogramados, seguindo os mesmos
critérios acima. Para os fornecedores estrangeiros vale a mesma regra, com
exceção da primeira programação semanal, que deve ser informada com dez
dias úteis de antecedência.
4. Cabe ressaltar que esses prazos estabelecidos, tanto para a informação pelo
fornecedor da disponibilidade do material para inspeção, quanto de sua
realização pelo órgão ou empresa inspetora, são necessários, visto que os
recursos humanos do empresa inspetora parasão limitados e quaisquer desvios
da programação incorrem em custos extras, pela necessidade de remanejamento
de pessoal.
5. É responsabilidade do fornecedor manter disponível para o empresa inspetora
paratodas as condições necessárias para a realização das inspeções, tais como:
6. acompanhamento por pessoal responsável no seu controle de qualidade pela
etapa que está sendo inspecionada, para prestar todas as informações
necessárias;
7. instrumentação/equipamentos necessários para a realização da inspeção,
devidamente calibrados e dentro dos prazos de validade;
8. desenhos de fabricação, procedimentos internos, certificações, especificações,
normas técnicas ou qualquer outra documentação técnica relacionada ao
material e processo sob inspeção, disponíveis (e devidamente aprovados pela
CONTRATANTE quando o contrato assim exigir);
9. material devidamente preparado para a realização da inspeção;
10. nas inspeções do tipo “C”, mediante acordo prévio, o fornecedor deverá manter à
disposição do empresa inspetora parauma sala devidamente arejada contendo
no mínimo, mesas, cadeiras, armário e extensão telefônica, para seu uso;
11. o inspetor da CONTRATANTE ou da empresa inspetora contratada deve manter
conduta condizente com sua atividade, devendo quaisquer desvios serem
imediatamente comunicados à gerência do órgão responsável pela atividade de
inspeção;
12. se os prazos estipulados para a realização da inspeção não forem cumpridos
pelo órgão ou empresa inspetora, o fornecedor terá o direito de pleitear, junto ao
órgão da CONTRATANTE gerenciador do contrato, a prorrogação do contrato
pelo número de dias referentes a esse atraso;
13. O fabricante deverá apresentar a empresa inspetora, para análise, todos os
Registros de Não-Conformidades - RNC ocorridos no decorrer do processo de
fabricação. Aqueles RNC que envolvam soluções de engenharia, que alterem o
projeto original ou que venham de encontro à Requisição ou Especificação
Técnica originais, deverão ser submetidos pela empresa inspetora para
aprovação do requisitante;
14. Como decorrência da atividade de inspeção, serão emitidos pelo empresa
inspetora os seguintes documentos:
PRINCIPAIS PRINCIPAIS ATIVIDADES DA INSPEÇÃO

1. programar e efetuar inspeções, exames e ensaios necessários;
2. comparar os resultados com padrões e tomar decisões;
3. registrar as inspeções (histórico de inspeção);
4. determinar a vida remanescente;
5. analisar causas de deterioração e falhas.
6. controlar qualidade de reparos e alterações;
7. desenvolver propostas melhorias para minimizar deterioração;
8. desenvolver novas técnicas de inspeção;
-3-
PAPÉL DA INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS EM OPERAÇÃO
1. acompanhar e registrar as condições
2. físicas dos equipamentos, desde sua
3. fabricação até seu descarte,
4. assegurando condições seguras de
5. operação / funcionamento.
PAPÉL DA INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS (OUTROS)

1. extender a evida dos ativos além do limite estabelecidos no projeto;
2. reduzir paradas inesperadas da produção,
3. aumentando consequentemente a confiabilidade e a produtividade;
4. reduzir vazamentos e descontroles operacionais contribuindo para a preservação do
meio ambiente;
5. melhorar a qualidade dos produtos / serviços através da manutenção dos parâmetros
operacionais;
6. redução de custos decorrentes de prêmios com seguro, perdas de produção etc.
PROFISSIONAIS ENVOLVIDOS
A ATIVIDADE ENVOLVE DOIS TIPOS A ATIVIDADE ENVOLVE DOIS TIPOS DE

PROFISSIONAIS:
1- nível técnico conhecido como técnico de inspeção ou inspetor de equipamentos.
2- engenheiros mecâncos, metalúrgicos, de materiais ou químicos.
NOTA: ALGUMAS ESPECIALIDADE EXIGEM QUALIFICAÇÃO /CERTIFICAÇÃO COMO É

O CASO DOS INSPETORES DE END, SOLDAGEM E PINTURA.
CONHECIMENTOS TÉCNICOS NECESSÁRIOS

1- projeto e características funcionais de equipamentos ...
2- resistência dos materiais;
3- metalurgia e seleção de materiais;
4- termodinâmica, transmissão de calor
5- metrologia e outras técnicas dimensionais;
6- noções de desenho técnico;
7- soldagem;
8- corrosão e deterioração de materiais;
9- oxidação e processos de deterioração a altas temperaturas ;
10- pintura, metalização, proteção catódica ....
11- ensaios mecânicos;
12- ensaios não destrutivos;
13- noções de segurança e da regulamentação pertinente.
NÃO DEVEMOS SUBESTIMAR OS EFEITOS DA DESPRESSURIZAÇÃO E EXPLOSÕES
APLICAÇÃO DA INSPEÇÃO NÃO INTRUSIVA:
– para equipamentos de baixa criticalidade onde o uso total de INI pode ser justificado;
– para dilatar os prazos requeridos para inspeção intrusiva
– para monitorar descontinuidades existentes ou regiões críticas
– para planejar paradas de manutenção
-4-
Inspeção Intrusiva: Inspeção Não-Intrusiva (INI):
1. amplamente usada 1. grande potencial de redução de custos não requer
2. aceita pela industria e entidades que equipamento seja retirado de operação
reguladoras 2. emprega moderNas técnicas de inspeção com
3. com conceitos bem conhecidos capacidade de detecção (maior sensibilidade)
4. requer parada do equipamento 3. fornece informações importantes para as paradas
5. propicia perdas de produção e programadas
lucros cessantes 4. A metodologia não é amplamente aceita pela
6. requer limpeza do interior do industria e entidades reguladoras
equipamento 5. necessita de justificativa para aplicação
7. evitar riscos de explosão com a 6. existem pouquíssimas guias indicando como
entrada de inspetores executar e como justificar seu uso
RESULTADOS DESTACÁVEIS INSPEÇÃO NÃO INTRUSIVA:

• métodos INI geralmente são mais dispendiosos que a inspeção interna
• economia vem da não abertura do equipamento
• na maioria dos equipamentos não há vantagem econômica de empregar a metodologia INI
• aplicação necessita de pesquisa e validação prévia de técnicas e procedimentos para
inspecionar áreas de difícil acesso propensas a danos
• Informações requeridas (INI):
• definir métodos END aplicáveis a determinados tipos de descontinuidades (Profissional
nível 3 de END)
• definir áreas criticas, pois inspeção em todo o equipamento geralmente é impraticável (PH)
• precisa-se informações mais precisas dos potenciais tipos de degradação que aqueles
normalmente utilizados (semelhante a IBR quantitativa – especialista de materiais e de
operação) para cada zona a efetividade requerida da inspeção é determinada (fluxograma)
FLUXO DE PLANEJAMENNTO DE UM PROCEDIMENTO E INSPEÇÃO DE

EQUIPAMENTO
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FLUXUOGRAMA DA ATIVIDADE DE INSPEÇÃO.
FLUXOGRAMA DA AVALIAÇÃO DE INTEGRIDADE
MONITORAMENTO POR
EA E ANÁLISE
AREAS ATIVAS RESULTADO AREAS INATIVAS
MAPEAMENTO E CLASSIFICAÇÃO DAS ÁREAS ATIVAS

PARA APLICAÇÃO DE END E DIMENSIONAMENTO
APLICAÇÃO DE END REPARO
AVALIAÇÃO PELA DECISÃO PERIODICIDADE

MECÂNICA FRATURA DE INSPEÇÃO
Em última análise a presença de danos significativos em equipamentos industriais tem como

resultado o surgimento de fissuramentos e trincas.
MÉTODOS DE INSPEÇÃO
Quanto aos métodos e formas de inspeção, existem diversos tipos. A seguir são
relacionados aqueles que chamamos de métodos e ensaios “NÃO DESTRUTIVOS”, isto
porque não precisamos “sacrificar” a peça para inspecioná-la:
 Medição de vibração – A finalidade deste ensaio é a detecção prematura de

anomalias de operação em virtude dos vários tipos de problemas, tais como falta de
balanceamento das partes rotativas, rolamentos e polias, e folgas, O instrumento
comumente utilizado nesta inspeção chama-se acelerômetro que utiliza um sistema
transdutor de vibrações mecânicas em sinais elétricos.
 Medição de temperatura – Geralmente utiliza-se medidores de temperatura
portáteis (por radiação).
 Inspeção Termográfica - é uma técnica realizada com a utilização de sistemas
infravermelhos (radiômetros, visores térmicos ou termovisores), para a medição de
temperaturas ou observação de padrões diferenciais de distribuição de calor, com o
objetivo de propiciar informações relativas à condição operacional de um
componente, equipamento ou processo.
 Análise de lubrificantes (Óleo, Graxa) - Esta técnica permite definir a vida útil do
lubrificante, através das condições físico-químicas, identifica contaminações, facilita
o monitoramento de desgastes de equipamentos.
 Análise por Ultra-som - A principal finalidade deste ensaio é a detecção de
descontinuidades internas em materiais ferrosos e não ferrosos, metálicos e não
-6-
metálicos, através da introdução de um feixe sônico com características compatíveis
com a estrutura do material a ser ensaiado.
 Análise por Raio-X – Analise feita por uma fonte de radiação, que pode ser natural
ou artificial, de um objeto (peça) e um meio de registro, pode ser empregado para
detectar descontinuidades internas em diversos materiais.
 Inspeção Líquido penetrante – É um método para a detecção de descontinuidades
abertas na superfície de materiais sólidos e não porosos. Este método emprega um
líquido penetrante, o qual é aplicado na superfície, penetrando nas
descontinuidades. Após um determinado tempo de penetração, o excesso é
removido, aplica-se um revelador e é feita a observação das descontinuidades
através da observação do vazamento do líquido penetrante.
Todos os tipos de inspeção citados acima requerem instrumentos específicos de custo

considerável, e pessoas habilitadas, treinadas, capacitadas para a tarefa. Para a escolha do
tipo adequado a ser utilizado, é necessário considerar a realidade e necessidade da
operação proposta. Certamente a necessidade e realidade da inspeção em aeronaves é
bem distinta da necessária em uma britagem. Portanto, iremos citar e comentar sobre
formas de inspeção mais primárias, porém não menos importantes. Mas é bom esclarecer,
mesmo antes de citá-las que trataremos de métodos que não são tão eficientes como os
citados nos tópicos anteriores. Pois são métodos que detectam algo que já está errado na
máquina, sendo assim, há de ser considerado que a falha já esta instalada, mas podemos
ainda PREVENIR a Quebra.
INSPEÇÃO VISUAL
Dentre estes métodos podemos citar inicialmente o da Inspeção Visual, este é um

dos mais antigos praticados nos setores industriais, pode ser realizado a olho nú.
Não existe nenhum processo industrial em que a inspeção visual não esteja
presente, simplicidade de realização e baixo custo operacional são as características deste
método, mas que mesmo assim requer uma técnica apurada, obedece a sólidos requisitos
básicos que devem ser conhecidos e corretamente aplicados, mas a familiarização do
Inspetor com o ambiente de inspeção é o quesito principal, para obter-se um bom resultado.
Vantagens:
 Baixo Custo;
 Resultados imediatos;
 Pouca habilidade requerida;
 Mínimo preparo da peça.
Desvantagens:
 Adequado somente para superfícies expostas;
 Geralmente só detecta defeitos maiores;
 Má interpretação de trincas ou ranhuras.
-7-
Apesar de ser considerada uma técnica subjetiva, o uso da visão é fundamental para definição
de equipamentos, componentes e estruturas. A necessidade de realizar a inspeção nos
internos sem desmontagem dos equipamentos, de permitir a visualização em locais de difícil
acesso,além de possibilitar conforto para quem vai fazer a inspeção, propiciou o surgimento de
diversos equipamentos/instrumentos de reflexão e ópticos.
Inspeção Interna::
 Pontas de prova de 2 a 15 mm de diâmetro.

 Pontas de prova refletivas.
 Espelhos manuais.
 Endoscópio.
 Fibras ópticas.
 Lupa manual.
 Lentes.
 Microscópios.
 Periscópios.
 Pontas de prova de segurança.
 Inspeção de equipamentos rotativos e tubulações.
Endoscópios são constituídos por uma microcâmera e microlâmpada montadas na

extremidade de um cabo flexível. A câmera capta a imagem do objeto de interesse e a
envia, através do cabo, a uma central, onde pode ser visualizada.
As fibras permitem que uma imagem seja transmitida por um tubo flexível. Esse mesmo
tubo pode também proporcionar iluminação na outra direção. Isso permite que peças
situadas em locais de difícil acesso possam ser alcançadas, para uma inspeção iluminada.
INSPEÇÃO AUDITIVA
O ouvido, a audição é uma importante ferramenta de inspeção e detecção,

principalmente quando o Inspetor já está familiarizado com os sons emitidos pelas máquinas
que o cercam.
Vantagens:
 Baixo Custo;
 Pouca habilidade requerida
Desvantagens:
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 Má interpretação dos sons emitidos, principalmente quando existem várias maquinas
funcionando simultaneamente no mesmo local.
INSPEÇÃO PELO TATO
A inspeção pelo Tato (pelo Toque) pode nos fornecer vários sinais de falhas, ao tocar
num mancal, por exemplo, podemos perceber simultaneamente a temperatura e vibração desta
peça, qualquer temperatura que impossibilite um toque prolongado será alvo de atenção.
Vantagens:
 Baixo Custo;
 Pouca habilidade requerida
Desvantagens:
 Má interpretação dos sinais de vibração e temperatura emitidos pela máquina.
Obs.: As desvantagens citadas acima ficarão menores se o Inspetor já estiver
familiarizado com a máquina, se ele constantemente tem contato com o equipamento e
regularmente faz este tipo de avaliação, certamente os riscos de má interpretação serão
menores.
MECANISMOS DE DANOS
Outro ponto importante para compreensão do assunto é sobre os mecanismos de

Danos aos equipamentos, que podem ser chamados também de “modos de falhas”, tais
mecanismos variam conforme a natureza da operação.
Danos “Inspecionáveis”
Para entendê-lo vamos tomar como exemplo os danos por avarias em correias de
acionamento.
As avarias (rompimentos) de correias de acionamento ocorrem devido:

 À grande quantidade de pó em suspensão, causado por vazamentos em calhas,
entrando entre os canais e as correias causando desgaste acelerado da polias, que
certamente irão causar rompimentos das correias de acionamento.
 No caso de filtro mangas, percebe-se que quando o mesmo está cheio, o ao abrí-lo
derrama material sobre o conjunto de acionamento do ventilador do filtro.
 Ao derrame de materiais graúdos por calhas furadas, correias em nível superior
desalinhadas, ou por engaiolamentos, o que provoca a queda deste material sobre o
conjunto de acionamento, causando o rompimento das correias de acionamento. Vale
Lembrar que isto dificilmente irá ocorrer se o conjunto estiver protegido pela proteção
metálica.
DANOS “NÃO INSPECIONÁVEIS”

Os mecanismos de danos “não inspecionáveis” também levam a falhas, e muitas vezes são
mais difíceis de serem detectados e compreendidos, são eles:
1. Erros Humanos, por desatenção;
2. Erros de operação, causados por imperícia na tarefa a ser executada (da máquina a ser
operada);
3. Erros de projeto;
4. Desastres naturais;
5. Atos deliberados contra o equipamento (sabotagem).
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Percebam que neste texto a palavra “Familiarização” foi usada diversas vezes como requisito
básico para a correta utilização dos métodos descritos, e certamente ninguém tem maior
convivência com a máquina do que o operador. Na realidade, não sei se todos já pensaram
desta forma, mas para operar uma máquina, é preciso “entendê-la”, o equipamento se
comunica com você (ou pelo menos tenta), geralmente ele muda de comportamento quando
“adoece”, nesta situação ele pede socorro, e quando você não o escuta, ele grita (vibra), ele
desalinha (pra chamar sua atenção), ele sente febre (temperatura alta em rolamentos,
conjuntos de lubrificação, motores etc.), ele consome óleo em excesso pra suprir a debilidade
de algum “órgão” interno, que ainda não tínhamos detectado. Portanto há necessidade de
escutar, perceber, conviver com o equipamento, mas acima de tudo há necessidade de além
de ouvir, interpretar o que a máquina está tentando nos transmitir.
Um procedimento que facilita a correta inspeção dos equipamentos é o check-list, no nosso

caso chamaremos de “Rotas de Inspeção”, este procedimento propicia a padronização das
tarefas, estabelecendo uma rotina onde partimos do pressuposto que todos os Operadores
(inspetores) irão cumpri-la igualmente, o que minimiza as diferenças entre os envolvidos. E
acima de tudo propicia a tão ressaltada “Familiarização” do homem com a máquina, pois
periodicamente cumpre-se um roteiro pré-estabelecido, com itens já definidos. A partir do
momento que os Senhores aceitem e entendam este conceito, a inspeção com certeza será
mais produtiva.
EQUIPAMENTOS DE PROCESSO.
Passemos a avaliar os principais equipamentos envolvidos em processos, o princípio de
funcionamento de cada um deles, suas principais características, bem como os pontos que
devem ser inspecionados, a periodicidade da inspeção e como fazê-la.
MOTORES ELÉTRICOS
Todos os equipamentos que iremos mencionar são acionados eletricamente, por esta razão
nada mais justo que iniciarmos este capítulo tratando deste equipamento, mas da forma mais
básica possível, pois o objetivo principal deste trabalho é focar na inspeção primária. Na figura,
logo abaixo, podemos ver um motor e seus principais componentes.
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Detalhes motor elétrico
Pontos de inspeção motores elétricos

 A caixa de ligação merece atenção, pois se estiver mal fechada, ou aberta, as emendas
dos fios ficarão expostas, facilitando o surgimento de curtos-circuitos.
 A base para fixação deverá ser inspecionada, pois uma base mal fixada causa
desalinhamento e vibração, logicamente que também o excesso de vibração da
máquina pode causar o afrouxamento dos parafusos da base.
 A tampa traseira do motor tem que estar devidamente fixada para evitar acidentes e
quebra da ventoinha, outro ponto importante é que esta tampa tem que estar com a tela
desobstruída para dar passagem do ar de refrigeração que resfriará o motor.
 As aletas de refrigeração não podem estar com material compactado nos vãos, desta
forma não haverá o resfriamento da carcaça do motor.
 O mecanismo de refrigeração destes equipamentos é simples; o ar é succionado pela
ação da ventoinha, passa pela tela da tampa traseira, em seguida é lançado pela
mesma ventoinha para os vãos das aletas, onde o calor proveniente do trabalho do
motor contido na carcaça, está se dissipando, existe então uma troca térmica, que
manterá o motor com temperaturas aceitáveis de operação.
Obs.: A simples limpeza da carcaça e da tela da tampa traseira do motor é importante para a
vida útil deste equipamento.
CORREIAS TRANSPORTADORAS
Principio de Funcionamento
Equipamento utilizado nos mais diversos tipos de operações possui características técnicas
que permitem sua aplicação em sistemas de transportes e elevação de materiais de pequeno,
médio e grande porte, tais como: grãos de soja e açúcar, fertilizantes, minérios etc., a depender
de sua adequada configuração e dimensionamento.
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Pontos de inspeção correias transportadoras
O transportador de correia envolve uma série de fatores que tem influência direta na vida útil
deste equipamento, um dos principais pontos a ser constantemente observado é o
Alinhamento, pois a correia desalinhada corre sérios riscos de danos, haja visto que assim,
poderá encostar na estrutura metálica, e ou gerar vazamentos de material que poderá cortar ou
danificar a mesma, para evitar este desvio é necessário conhecer as causas mais comuns:
 Tensão da correia sobre os roletes e tambores.
 Rolos travados ou impregnados de sujeira.
 Estrutura de acionamento (vigas, colunas) apresenta deformidades, desalinhamentos e
ou desnivelamentos.
 Revestimentos dos rolos gastos
 Sistema auto-alinhante inoperante
 Carga do contrapeso sub-dimensionada.
 Umidade excessiva nos rolos
 Descarga descentralizada de material dos chutes de transferência sobre a correia.
Citamos acima os mecanismos que causam o desalinhamento, porém logo abaixo, iremos
mencionar alguns pontos (inclusive alguns já citados anteriormente) que além de causar o
desalinhamento podem causar outras avarias na correia transportadora:
 Estrutura - Averiguar se por choques acidentais com máquinas móveis ou rompimentos
de soldas, não esta desnivelada ou desalinhada.
 Rolos e Roletes - Averiguar se não estão travados, ou sujos, ou com revestimentos
gastos e desuniformes, o que pode levar a correia a “patinar”.
 Raspadores (de cabeceira e em V no rolo de cauda)- Averiguar se estão atuando
corretamente, ou com as borrachas, ou outros dispositivos de limpeza/raspagem
gastos, desta forma pedras poderão alcançar o rolo de cauda e danificar a correia.
 Esticadores, automático (contrapeso) e manual (parafusos e tirantes)- Checar se estão
fornecendo tensão mínima necessária para evitar o deslize da correia sobre o rolo de
acionamento, ou sobre o próprio rolo de cauda.
 Esticadores do conjunto de acionamento da correia - Verificar se está transmitindo a
força motriz entre motor e redução, pois caso o esticador não esteja atuando
corretamente, haverá deslize das correias de acionamento sobre as polias, causando
avarias das correias, desgaste acentuado dos canais das polias e deficiência no
transporte da correia transportadora, causando entupimentos de chutes e desarmes do
equipamento.
 Beirais Metálicos - Os beirais têm por função conter e orientar o fluxo de material,
principalmente em operação de britagem, quando trabalhamos com materiais de grande
bitola, os beirais são importantíssimos, pelo histórico de nossa empresa há necessidade
de inspeção constante nestes acessórios, pois é freqüente o registro de quebras em
soldas de suportes, quando o beiral pode encostar na correia e danificá-la.
 Guias Laterais- Assim como os beirais metálicos, as guias tem por função conter e
orientar o fluxo de material, geralmente estas guias estão dispostas abaixo do chute de
transferência de uma correia para outra. Estas guias são confeccionadas em borracha,
devem ser ajustadas regularmente evitando a passagem e o acúmulo de material entre
a correia e a mesma, o que causaria um desgaste localizado em toda a extensão do
transportador. Além disto, borrachas desajustadas ou gastas causam derrames
excessivos de material que causam sujeira ou até mesmo avarias na própria correia.
 Estado geral da correia (emendas, desgastes, cortes) - Diariamente há necessidade de
averiguar o comportamento, se há evolução ou não em emendas, cortes (se surgiram
novos) e desgastes. Mas acima de tudo devemos constatar a origem destas avarias:
1. A correia com mancha escura no sentido de fluxo; provavelmente ainda algo
está marcando, forçando a borracha de cobertura, checar se não tem pedras,
corpos metálicos entre as guias laterais e a correia, entre os beirais metálicos e
a correia, no chute de descarga etc.
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2. A emenda está abrindo; checar se a correia não está super tensionada, se os
raspadores não estão enroscando na emenda aberta, neste caso é melhor
manter os raspadores inoperantes.
3. A correia apresenta furos e rasgos irregulares; checar se não está caindo pedras
no rolo de cauda, neste caso o raspador em “V” pode estar deficiente ou
instalado em local incorreto.
BALANÇA DOSADORA
São equipamentos utilizados para pesagem e dosagem de material, o conjunto possui uma
célula de carga onde o material é pesado instantaneamente, o valor obtido é conferido com o
valor desejado, diante disto automaticamente o sistema de dosagem aumenta ou diminui a
velocidade da correia para obtenção ou manutenção do peso estipulado.
Pontos de inspeção balança dosadora

 Nos roletes; averiguar se há sujeira incrustada ou travamentos.
 Identifique o módulo de pesagem, averigúe se não tem sujeira na célula de carga.
 Averiguar se a correia está em boas condições conforme já descrito, além disto,
observe o alinhamento e tensionamento da mesma.
 Averiguar se os raspadores estão corretamente regulados, ou se não estão marcando a
correia.
 Averiguar se a camada de material está uniforme.
MANCAIS
O mancal é o suporte ou guia onde se apóia um eixo. No ponto de contato entre a

superfície do eixo e a superfície do mancal ocorre o atrito dependendo da solicitação de
esforços os mancais podem ser de deslizamento ou de rolamento.
Os mancais de deslizamento são usados em máquinas pesadas ou de baixa rotação, minimiza-
se o atrito através de buchas e lubrificação. Nas figuras a seguir detalham as peças deste tipo.
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Conjunto de Mancal
Detalhes Bucha e Eixo de Mancal
Os mancais de rolamento são utilizados em máquinas de maior velocidade e onde necessita de

menor atrito.
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Mancal c/ rolamento
Pontos de Inspeção mancais
 Averiguar se não está com temperatura anormal, ruídos e ou vibração.

 Averiguar se não possui vazamentos e derrames de lubrificantes.
 Averiguar se os parafusos de fixação na base estão apertados.
REDUTORES DE VELOCIDADE
Redutor de velocidade, é um dispositivo mecânico que reduz a rotação de um

acionador. Seus principais componentes são basicamente: Eixos de entrada e saída,
rolamentos, engrenagens e carcaça.
O redutor de velocidade é utilizado quando é necessária a adequação da rotação do
acionador para a rotação requerida no dispositivo a ser acionado.
Devido às leis da física quando há redução da rotação, aumenta-se o torque disponível.
Existem diversos tipos e configurações de redutores de velocidade, sendo os mais comuns
os redutores de velocidade por engrenagens. A ilustração indica como é o equipamento
mencionado, inclusive detalhando também um mancal com rolamento,.
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Conjunto de Acionamento: Motor/Mancal/Redutor
Pontos de inspeção redutores
 Averiguar se não está com temperatura anormal em pontos da carcaça, ruídos e ou

vibração.
 Averiguar se não possui vazamentos e derrames de lubrificantes, principalmente nas
vedações dos eixos.
VÁLVULA ROTATIVA
Princípio de Funcionamento
Consiste em uma carcaça cilíndrica onde internamente possui aletas em forma de “V”. Observe
o equipamento “desmontado” para termos a exata noção de suas peças e seqüência. As
válvulas rotativas são empregadas no descarregamento e alimentação controlada de materiais
em pó ou granulados, geralmente são instaladas em filtros, ciclones e bocais de saída de silos
para controlar a quantidade de material a ser descarregado, proporcionando uma descarga ou
alimentação homogênea e boa vedação.
Válvula Rotativa Desmontada.
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Pontos de inspeção válvula rotativa
As válvulas rotativas podem ser por acople direto ou com corrente de

acionamento.Geralmente estes equipamentos possuem sensores de velocidade, que permitem
ao operador monitorar quando há defeito no acoplamento. Um defeito comum é que devido à
sobrecarga ocorra o rompimento da corrente de acionamento, quando então só fica rodando o
motor.
 Externamente:
a) Estado geral da corrente de acionamento, lubrificação e tensionamento,
b) Nível de óleo do redutor.
c) Se há algum “tranco” ou barulho anormal no conjunto.
 Internamente (com o equipamento parado e devidamente desnergizado):
a) Checar se as aletas não estão deformadas, isto ocorre quando há passagem de metais.
b) Checar se as aletas não estão cheias, pois se operar com material úmido elas se
enchem e acumulam material, perdendo sua função de transporte.
FILTRO MANGAS DE DESEMPOEIRAMENTO
Os Filtros de Mangas possuem a finalidade de reter as partículas poluentes do ar,

separando o material contaminado, purificando-o, e lançando novamente na atmosfera o ar
filtrado. O funcionamento consiste na entrada do ar carregado de pó, pela parte inferior do
equipamento, movimentando-se para cima, com baixa velocidade em função da grande área
encontrada. As partículas de pó são retidas na face externa das mangas, passando para dentro
somente o ar limpo, que sai para a atmosfera, geralmente sugado por um exaustor. Para evitar
a deformação das mangas, gaiolas de arame mantêm as mesmas com sua forma cilíndrica. A
limpeza das mangas pode ocorrer mecanicamente por vibração ou pneumaticamente por jatos
de ar comprimido intensificados por bicos venturis na extremidade superior das mesmas,
fazendo com que as mangas executem um movimento em forma de ondas, expulsando o pó.
Os jatos de ar comprimido são liberados por válvulas tipo diafragma com solenóides e
controlados por uma placa seqüencial eletrônica que permite a regulagem da permanência e
freqüência do jato. Um reservatório de ar comprimido garante a alimentação das válvulas
diafragmas, ele possui uma tomada inferior para dreno. Vale salientar que o ar comprimido
para a limpeza das mangas deve ser limpo e seco, evitando assim que a possível umidade do
ar umedeça as mangas, formando lama com o pó, obstruindo a passagem do ar. Veja o
desenho esquemático do mecanismo de desempoeiramento.
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Mecanismo de Desempoeiramento
Pontos de Inspeção filtro manga.
Externamente, com o Filtro em Funcionamento:

 Inspeção nos equipamentos que compõem o sistema (rosca helicoidais, ventilador de
exaustão etc.) checar motores de acionamento, correias, redutores.
 Inspeção no compressor que gera o ar comprimido: Estado geral dos mesmos,
vazamentos, temperatura, motor e correias de acionamento.
 Inspeção no tanque reservatório de ar: No tanque existe um dreno da umidade do ar,
verificar se o dreno está funcionando.
 Pressão de trabalho do tanque: geralmente os reservatórios possuem manômetros
indicadores de pressão, um sistema de limpeza de mangas tem que trabalhar com a
pressão entre 4 e 6 Bar.
 Inspeção no funcionamento do sistema de limpeza das mangas: Cronometrar o tempo
de intervalo entre um disparo e outro, checar se todas as solenóides estão funcionando.
 Inspeção na carcaça do filtro: As tampas superiores que são utilizadas para
manutenção, costumam dar passagem de ar falso ou umidade para o interior do
sistema.
 Sistemas de desempoeiramento frequentemente apresentam furos em tubulações,
principalmente em curvas que deverão ter caixas externas enchidas com concreto para
evitar o desgaste.
 Inspeção da eficiência do filtro: uma forma simples e rápida de checar a eficiência do
filtro quando não dispomos de instrumentos que indiquem vazões e perdas de carga é a
inspeção visual, pois um sistema ineficiente tem dois sintomas: Pressurização nos
pontos de captação para desempoeiramento e emissão de pó na atmosfera na chaminé
de saída do filtro.
Internamente:
 Verificar estado geral das mangas: Mangas furadas, mangas impregnadas com
material; o que indica ineficiência de limpeza, por falta de ar ou por umidade
proveniente do ar de limpeza ou ainda por infiltração de água da chuva pela carcaça do
filtro, principalmente pelas tampas superiores já comentadas acima.
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REGUEIRAS (AIR SLIDE)
São equipamentos de transporte compostos por duas câmaras sendo a superior de transporte
do material e a inferior onde é insuflado ar através de um ventilador centrífugo ou soprador de
baixa pressão. As duas câmaras são divididas por tecido de poliéster poroso por onde passa o
ar inserido, formando então um leito fluidizado que por gravidade transporta o material
desejado. São também conhecidos por “calhas fluidizadas”.
Regueira ou Air Slide
Pontos de Inspeção regueiras
 Filtro do ventilador centrifugo- Checar se não está sujo, o que certamente irá diminuir a
geração de ar e poderá interferir no transporte.
 Tecido poroso- Checar se não está com furos, uma evidência que o tecido está furado é
a presença de material na câmara de ar. Averiguar se o tecido não está com os poros
vedados por aderência de material, devido à infiltração de umidade
Obs: Não utilizar lança de ar para desobstruir a caixa de material, corre o risco de
rasgar o tecido.
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ELEVADORES DE CAÇAMBAS
Equipamentos utilizados para o transporte vertical, elevando a carga até o ponto desejado, com
economicidade de espaço, geralmente as caçambas (canecas) são fixadas através de
correntes ou correias .
Elevador de caçambas.
Pontos de Inspeção elevador de canecas
 Alinhamento das caçambas- Checar o “Pé” do elevador se não está com material
acumulado, o que pode causar desalinhamentos, travamentos e avarias nas caçambas.
Checar a tensão do esticador.
 Raspador na descarga do material- Checar se não está gasto, caso esteja retornará
parte do material descarregado para o “pé” do elevador causando sobre cargas.
 Caçambas- Checar se não tem parafusos soltos ou faltando, é recomendável rodar o
elevador no giro lento para uma devida inspeção. Checar se as caçambas não estão
avariadas.
ROSCAS HELICOIDAIS
O transportador helicoidal é composto usualmente de uma hélice, com eixo montado sobre
mancais e dentro de uma calha em forma de “U”, ou tubular, ao girar a helicóide, o material
move-se para frente n parte inferior desta, e é descarregado no ponto desejado por uma calha.
Este transportador tem por característica a simplicidade, e oferece as seguintes vantagens:
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 Manutenção simples e com baixo custo nas peças de reposição.
 Instalação versátil, podendo operar com materiais particulados ou granulados e ainda
com grau de inclinação.
 Instalação robusta e econômica, apresentando baixo custo operacional.
 Garante a vedação do material transportado evitando derrames e vazamentos.
Transportador Helicoidal
Pontos de Inspeção transportador helicoidal
 Checar se os mancais de apoio estão engraxados e com temperatura normal, o que é

perceptivo na inspeção pelo tato.
 Checar se não há barulhos ou vibrações quando em funcionamento.
SEPARADOR DINÂMICO
Este equipamento classifica o material preparado pelo moinho em faixas

granulométricas adequadas, portanto o produto final será granulometricamente homogêneo. A
regulagem da finura do material é obtida através da rotação do separador, aumentando-se a
rotação do separador, aumenta-se o obstáculo à passagem das partículas de modo que
somente as partículas mais finas passarão através das aletas do rotor.
Existem diversos tipos de separadores, no caso do separador da moagem de cru,
analisando a sua construção; trata-se de um equipamento de 2° geração, do tipo ciclone. Neste
tipo de separador os finos são separados nos ciclones laterais, há uma geração externa de ar
(no caso o exaustor R1J12) que arrasta os finos até os ciclones onde ocorre a separação
gás/sólido. Um separador de moagem de cru é mostrado na figura, sem os detalhamentos dos
ciclones externos.
O separador da Moagem de Coque/Carvão é igual ao da moagem de cru, porém sem
os ciclones duplos externos de separação gás/sólidos, pois neste caso a separação gás/sólidos
ocorrerá no filtro mangas.
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Separador de 2° Geração.
Por sua vez o separador dinâmico da moagem de cimento já é um equipamento de 3°

geração, o qual chamamos de separador de alta eficiência.
O princípio de funcionamento do separador de alta eficiência é o seguinte: o material é
alimentado sobre um prato espalhador que lança as partículas, por ação da força centrífuga,
em um espaço compreendido entre uma coroa de aletas reguláveis e um rotor em gaiola. Neste
espaço cria – se uma “cortina” de material a ser separado junto com o ar de separação
circulante.
Como acontece nos separadores de 2° geração o controle da finura se dá pela rotação
do rotor, e o material grosso retorna ao moinho para novo ciclo de moagem. O maior diferencial
deste equipamento em comparação aos outros já citados é o recurso de insuflação de ar
externo em 3 pontos: ar primário, ar secundário e ar terciário. Existem várias razões para o uso
destes pontos de ar: resfriamento do ar que veio do moinho e está com temperatura acima de
100°c, secagem do material quando necessário e separação máxima do material fino ainda
presente na porção de material grosso.
A figura mostra um separador dinâmico de 3° geração, similar ao que operamos na
moagem de cimento.
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Separador de Alta Eficiência
Pontos de Inspeção filtro ciclone
 Observar se internamente não existem furos em tubos e carcaças que possam interferir
na separação do material.
 Observar as folgas internas entre prato dispersor e carcaça; caso esta folga seja em
demasia poderá ocorrer um by-pass de material grosso para o fluxo de material
acabado.
 Em se tratando de moagem de cimento: Observar se não há obstrução na bifurcação da
regueira Z1J08 que descarrega no separador, há ocorrências anteriores de formação de
concreto devido infiltração de umidade nesta região.
 Observar, no momento da parada do equipamento se o rotor roda normalmente em
inércia após desligado, caso a parada seja instantânea após a parada, há necessidade
de acionar a mecânica para inspeção no redutor e rolamentos do acionamento, o
normal é que este rotor rode por bastante tempo em estado de inércia.
MOINHOS DE BOLAS
O moinho de bolas pode ser composto por uma câmara constituída de bolas maiores para
fragmentação do material e outra câmara para a moagem fina. Os moinhos de bolas poderão
ser dotados de câmara de secagem e de moagem (no caso do cru e coque/carvão) e moinho
com duas câmaras de moagem.
- 23 -
A moagem ocorre graças ao movimento de rotação do moinho, que faz com que as bolas
desloquem-se, produzindo a moagem por combinação de impacto, compressão, abrasão e
atrito com o material. Os corpos moedores são elevados pelo movimento da carcaça até certo
ponto de onde caem, sobre as outras bolas que estão na parte inferior do cilindro e sobre o
material alimentado que ocupa os vãos destes corpos moedores, a figura abaixo demonstra
este fenômeno.
Ação de moagem
Pontos de Inspeção moinho de bolas.
Internamente:
 Averiguar o estado das placas de revestimento (desgaste, trincas, rachaduras e avarias
em geral)
 Averiguar o estado dos corpos moedores (sucatas, excesso de material), inclusive o
grau de enchimento que será melhor detalhado logo abaixo.
 Averiguar conjunto das placas divisórias (avarias, desgastes, estado geral das grelhas
se não estão com os vãos obstruídos por bolinhas, sucatas etc).
 Averiguar o conjunto das placas do espelho de saída do moinho (avarias, desgastes,
estado geral das grelhas se não estão com os vãos obstruídos por bolinhas, sucatas
etc).
Externamente:
 Averiguar na carcaça do moinho as condições gerais dos parafusos de fixação das
placas (faltantes, frouxos ou apresentando vazamentos).
 Checar mancal de entrada e de saída do moinho se não apresentam vazamentos,
ruídos ou vibrações.
Obs:
Observe a demonstração das placas divisórias e das placas de saída, percebam que de
forma alternada a figura demonstra uma placa com ranhuras e outra lisa, na realidade o
objetivo disto é demonstrar que do lado da entrada do material todas as placas são com vãos
(ranhuras) e do outro lado todas são fechadas (sem passagem) sendo assim, conforme o giro
do moinho demonstrado pela seta indicativa o material entra pelas placas ranhuradas e por não
ter passagem do lado inverso, cai por uma abertura central quando o material tomba na parte
superior.
- 24 -
Placas de passagem do material
Esta figura ilustra internamente as duas câmaras de moagem (notem a diferença no diâmetro
das bolas que diminui no sentido em que o material se desloca para a saída do moinho).
Medição do Grau de Enchimento
A medição do grau de enchimento é uma forma de constatar o nível de carga de bolas nas
câmaras de moagem, mede-se com uma régua a altura entre a superfície da carga e o ponto
intermediário do revestimento, medir 3 pontos na câmara 1 já é suficiente para um valor
confiável e para câmara 2 da mesma forma, a não ser que seja um moinho muito longo. Mede-
se a altura conforme detalhado na figura onde está demonstrado por H, sabendo-se o diâmetro
interno do moinho e subtraindo-o da altura livre encontrada, o restante será o espaço ocupado
pelas bolas, portanto o percentual de grau de enchimento, com corpos moedores.
- 25 -
ESTAÇÃO DE LUBRIFICAÇÃO DOS MANCAIS DOS MOINHOS
Todos os nossos moinhos possuem estações parecidas a detalhada na figura 16, estas
estações são compostas por bombas de alta e baixa pressão, filtros, trocador de calor,
resistências elétricas para aquecimento do óleo (quando necessário), sensores e instrumentos
locais indicadores de pressão, nível e temperatura, Basicamente, a finalidade deste conjunto é
lubrificar e retirar a carga térmica dos mancais e proceder à filtragem do óleo recirculado.
Quando em operação normal a bomba de baixa pressão injeta óleo para o mancal
assegurando a formação de uma película que faz com que o eixo deslize sobre o casquilho
com o mínimo de atrito possível, ou seja; esta película evita o contato direto entre o casquilho e
o eixo. Devido ao movimento de rotação do eixo há aquecimento do lubrificante que ao retornar
ao reservatório passa por um trocador de calor e é resfriado.
No caso de parada do moinho, o eixo que até então vinha girando separado do casquilho pela
película de óleo, agora repousa e tem contato metálico com a peça de bronze, religar o moinho
nesta condição significa danificar todo o conjunto devido a um atrito exagerado do eixo sobre a
parte que está encostada na região sem lubrificação.
A bomba de alta pressão é acionada, e devido a pressão abundante de óleo há o levantamento
do eixo, esta bomba ficará ligada até que o moinho rode e a bomba de baixa pressão assegure
a recuperação da película citada anteriormente, após isto o sistema de alta pressão deverá ser
desligado, este tempo geralmente não é superior a 5 minutos.
Pontos de Inspeção estação de lubriifcação
 Checar os manômetros locais, averiguar as pressões e temperaturas.

 Averiguar filtros de limpeza; o circuito das bombas de alta/baixa pressão possui filtros
(um em trabalho e outro reserva), com a moagem parada deve-se efetuar a
transferência e efetuar a limpeza.
 Checar vazamentos por conexões e tampas.
Estação de lubrificação dos mancais dos moinhos.
- 26 -
OS ENDS – ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS.
O que são os Ensaios Não Destrutivos?

Os Ensaios Não Destrutivos (END) são definidos como testes para o controle da
qualidade, realizados sobre peças acabadas ou semi-acabadas, para a detecção de
falta de homgeneidade ou defeitos, através de princípios físicos definidos, sem
prejudicar a posterior utilização dos produtos inspecionados.
Constituem uma das principais ferramentas do Controle da Qualidade e são utilizados
na inspeção de produtos soldados, fundidos, forjados, laminados, entre outros, com
vasta aplicação nos setores petroquímico, nuclear, aeroespacial, siderúrgico, naval,
auto-peças e transporte rodo-ferroviário.
Quais são os Ensaios Não Destrutivos?

O método a ser utilizado depende das propriedades físicas do material. Um
conhecimento geral dos métodos de END disponíveis é necessário para a seleção do
método adequado.
Algumas situações típicas em que os ensaios não destrutivos são aplicados:
• prevenção de acidentes
• redução de custos
• melhorar a confiabilidade de produtos ser aceito por uma determinada norma
• dar informações para reparo
Para obter resultados válidos, os seguintes tópicos devem ser observados

• pessoal treinado e qualificado
• um procedimento para conduzir o ensaio
• um sistema para anotar os resultados
• uma norma para interpretar os resultados.
Os ENDs mais utilizados são:

• Inspeção Visual
• Partículas Magnéticas
• Liquidos Penetrantes
• Ultra-Som
• Radiografia
• Emissão Acústica
• Correntes Parasitas
Inspeção Visual.
Inspeção visual é um END largamente utilizado para avaliar as condições ou qualidade
de uma solda ou componente. É de fácil execução, de baixo custo e comumente não
requer equipamento especial.
- 27 -
É comumente utilizada na inspeção de juntas soldadas, onde uma rápida detecção e
correção defeitos significam economia. É considerado um método primário nos
programas de controle de qualidade.
A Inspeção Visual requer boa visão, boas condições de iluminação e experiência no
reconhecimento de defeitos. Alguns equipamentos também podem ser usados tais
como, lupas de pequeno aumento,boroscópio, câmeras de televisão, etc.
Partículas Magnéticas.
O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de descontinuidades
superficiais e sub-superficiais em materiais ferromagnéticos. Pode ser aplicado tanto
em peças acabadas quanto semi-acabadas, durante as etapas de fabricação.
O processo consiste em submeter a peça, ou parte desta, a um campo magnético. Na
região magnétizadada peça, as descontinuidades existentes irão causar um campo de
fuga do fluxo magnético. Com a aplicação das partículas ferromagnéticas,ocorrera a
aglomeração destas no campo de fuga, uma vez que serão por eles atraídas, devido ao
surgimento de pólos magnéticos. A aglomeração indicará o contorno do campo de
fuga, fornecendo a visualização do formato e da descontinuidade.
Líquido Penetrante.
É um método de ensaio não destrutivo (END) para a detecção de descontinuidades
abertas na superfície de materiais sólidos e não porosos.
Este método emprega um líquido penetrante, o qual é aplicado na suuperfície,
penetrando nas descontinuidades. Após um determinado tempo de penetração, o
execesso é removido, aplica-se um revelador e é feita a observação das
descontinuidades através da obeservação do vazamento do líquido penetrante.
Líquido Penetrante pode ser usado em qualquer material. É essencial que o material
seja cuidadosamente limpo, de outra maneira será impossível que o líquido penetre no
defeito.
Ultra-som
Ondas ultra-sônicas podem ser usadas para datectar defeitos, medir espessuras ou
caracterizar materiais. Dispositivos especiais, chamados transdutores, permitem e
captar esta ondas de alta frequência, refletindo-se cada vez que encontra uma
descontinuidade.
O ensaio por ultra-som é utilizado na inspeção de soldas, avaliação do efeito da
corrosão, detetecção de defeitos laminares em chapas planas, etc., sendo largamento
utilizado nos setores petroquímico, siderúrgico, naval, aeronáutico e nuclear.
Devido a sua complexidade o ensaio por ultra-som exige do insjetor bom nível técnico e
treinamento.
Radiografia Industrial.
O nome Radiacão Penetrante se originou da propriedade de que certas formas de
energia radiante possuem de atravessar materiais opacos a luz visível. Podemos
distinguir dois tipos de radiação penetrante usados em radiografia industrial: os Raio x
e os Raios Gama. Eles se destinguem da luz visível por possuirem um comprimento de
onda extremamente curto, o que lhe dá a capacidade de atravessarem materiais que
- 28 -
absorvem ou refletem a luz visível. Por serem de natureza semelhante a luz, os Raios x
e os Raios Gama possuem uma série de propriedades em comum com a luz entre as
quais podem citar: possuem mesma velocidade de propagação (300.000 km/s),
deslocam-se em linha reta, não são afetadas por campos elétricos ou magnéticos,
possuem a propiedade de impressionar emulsões fotográficas.
Poderiamos citar outras propriedades comuns entre as radiações penetrantes e a luz
visível. Ocorre, no entanto, que vários fenômenos que obeservamos na luz, são muito
difíceis de serem detectados. O fenômeno de refração, por exemplo, ocorre nas
radiações penetrantes, mas numa escala tão pequena que são necessarios
instrumentos muito sensíveis para detecta-lo. Isso explica porque a radiação
penetrante não pode ser focalizada através de lentes, como acontece com a luz.
No ânbito dos ensaios não destrutivos devemos salientar três propriedades da radiação
penetrante que são de particular importância:
- Deslocam-se em linha reta.
-Podem atraverssar materiais opacos a luz, e, ao faze-lo, são parciamente absorvidos
por esses materiais.
- Podem impressionar películas fotográficas, formando imagens.
Emissão Acústica
A emissão acústica é o fenônemo que ocorre quando uma descontinuidade é
submetida á solicitação térmica ou mecânica. Uma área contendo defeitos é uma área
de concentração de tensões que, uma vez estimulada por um esforço exeterno, origina
em uma redistribuição de tensões localizada. Este mecanismo ocorre com a liberação
de ondas de tensão na forma de ondas mecânicas transientes. A técnica de E.A.
consiste em captar esta pertubação no meio, através de trasdutores piezoelétricos
distribuídos de forma estacionária sobre a estrutura. Este receptores passivos,
estimulados pelas ondas transientes, transformam a energia mecânica em elétrica
sendo os sinais digitalizados e armazenados para futura análise através de parâmetros
estabelecidos.
Este método detecta as descontinuidades nos estágios iniciais e permite que toda a
superfície do equipamento em teste seja testada em um único ensaio. A inovação
desta técnica está na possibilidade de realizar o teste com o equipamento em
operação.
O ensaio por emissão acústica necessita, então, que o material ou equipamento a ser
ensaiado seja solicitado termicamente ou
mecanimente, a fim de ativar as fontes de emissão acústica caracterizada pelas
continuidades (defeitos). Se o nível de tensão aplicado ao material ou equipamento não
for o sufiente para ativar as fontes, o método considera os defeitos não críticos, ou seja
, aceitáveis. Entre suas aplicações podemos citar teste em tubulações, tanques,
estruturas de fibras de vidro, máquinas rotativas e monitoramento de soldas.
Correntes Parasitas.
A inspeção por correntes parasitas, também conhecida como correntes de foucault ou
do inglês "eddy currents", é uma técnica de inspeção não destrutiva baseada na
introdução da corrente elétrica no material a inspecionar e observação da interação
entre correntes e o material.
As correntes parasitas são geradas por meio de bobinas eletromagnéticas, localizadas
na sonda ou bobina de inspeção, que têm impedância continuamente monitorada.
Como trata-se de um ensaio que emprega indução eletromagnética, não necessita de
- 29 -
contato entre a sonda e a peça, requerendo apenas, que o material seja condutor
elétrico.
A inspeção por correntes parasitas é uma técnica de múltiplas aplicações, em materiais
delgados.
ENSAIOS MECÂNICOS
Existem vários critérios para classificar os ensaios mecânicos. A classificação que

adotaremos neste módulo agrupa os ensaios em dois blocos:
ensaios destrutivos;
ensaios não destrutivos.
Ensaios destrutivos
são aqueles que deixam algum sinal na peça ou corpo de prova submetido ao ensaio,
mesmo que estes não fiquem inutilizados. Os ensaios destrutivos abordados nas
próximas aulas deste módulo são:
 tração
 compressão
 cisalhamento
 dobramento
 flexão
 embutimento
 torção
 dureza
 fluência
 fadiga
 impacto
- 30 -
Gráfico do Ensaio Tensão X Deformação
Ensaios não destrutivos

são aqueles que após sua realização não deixam nenhuma marca ou sinal e, por
conseqüência, nunca inutilizam a peça ou corpo de prova. Por essa razão, podem ser
usados para detectar falhas em produtos acabados e semi-acabados. Os ensaios não
destrutivos tratados nas aulas deste módulo são:
 visual
 líquido penetrante
 partículas magnéticas
 ultra-som
 radiografia industrial
Fórmula para o cálculo da energia potencial (Ep) é:
Epg = m x g x h, onde: m = massa., g = aceleração da gravidade

h = altura
- 31 -
No ensaio de impacto, a massa do martelo e a aceleração da gravidade são
conhecidas. A altura inicial também é conhecida.
A única variável desconhecida é a altura final, que é obtida pelo ensaio.
O mostrador da máquina simplesmente registra a diferença entre a altura inicial e a
altura final, após o rompimento do corpo de prova, numa escala relacionada com a
unidade de medida de energia adotada.
O corpo de prova Izod tem a mesma forma de entalhe do Charpy tipo A, localizada em
posição diferente (não centralizada)
Comparação das vantagens e desvantagens dos ensaios não destrutivos
Exame Exame por líquido Exame por partícula Exame por ultra-
radiográfico penetrante magnética som
Custo relativa- Baixo custo. Baixo custo. Custo relativa-
mente alto. mente alto.
Difícil utilização. Fácil utilização. Em alguns casos, é Fácil utilização.
de fácil utilização.
Detecta descon- Detecta apenas Detecta apenas Detecta descon-
tinuidade interna descontinuidades descontinuidades tinuidades
no material. na superfície do superficiais ou internas no
material. próximas material.
à superfície.
Não requer Exige superfície Exige superfície Exige superfície
preparo da previamente previamente previamente
superfície. preparada. preparada. preparada.
Permite registro Dificuldade no É difícil manter um Não é possível
permanente das registro das registro das falhas manter um
falhas falhas encontradas. encontradas. registro das falhas
encontradas. encontradas.
Pode ser Não pode ser Só pode ser aplicado Dificuldade de
aplicado em aplicado em em materiais aplicação em
qualquer materiais porosos. ferromagnéticos. alguns materiais.
material.
O tempo envol- Rapidez na exe- Rapidez na exe- Rapidez na exe-
vido no exame é cução do exame. cução do exame. cução do exame.
relativamente
longo.
Requer grau de Não requer grande Não requer grande Requer elevado
conhecimento conhecimento para nível de grau de
maior na sua execução e conhecimento para conhecimento
- 32 -
execução e para a sua execução e para para sua
interpretação dos interpretação dos a interpretação dos execução e para a
resultados. resultados. resultados. análise dos
resultados.
Não detecta Detecta qualquer Detecta apenas Não detecta
descontinuidades tipo de descontinuidades descontinuidades
planas descontinuidade, perpendiculares às paralelas à
perpendiculares desde que linhas de força do direção do feixe
à direção da seja aberta à campo magnético. sônico.
radiação. superfície.
Exige medidas Não requer Não requer medidas Não requer
de segurança medidas especiais especiais medidas especiais
rígidas na sua de segurança. de segurança. de segurança.
execução.
ENSAIO DE DUREZA
As escalas de dureza Rockwell dependem do penetrador e da carga aplicada, e abrangem toda a

gama de materiais, conforme mostra a Tabela abaixo.
Escalas de durezas Rockwell comum e superficial
Dureza Rockwell
Tipo Penetrador Carga Escala Aplicações típicas
(kgf)
B Esfera 1,59 mm 100 Vermelha Ferros fundidos e aços não temperados
C Diamante (cone) 150 Preta Aço temperado ou cementado
A Diamante (cone) 60 Preta Metal duro, aço fundido/temperado/rápido
D Diamante (cone) 100 Preta Aço fundido com espessura reduzida
E Esfera 3,175 mm 100 Vermelha Ferros fundidos, ligas de alumínio e magnésio,
metal duro
F Esfera 1,59 mm 60 Vermelha Metais moles e ligas de cobre
G Esfera 1,59 mm 150 Vermelha Bronze, fósforo, ligas de berílio, FoFo maleável
H Esfera 3,175 mm 60 Vermelha Alumínio, zinco, chumbo e abrasivos
K Esfera 3,175 mm 150 Vermelha Metal duro e matais de baixa dureza
L Esfera 6,35 mm 60 Vermelha Mesma Rockwell K, borracha e plásticos
M Esfera 6,35 mm 100 Vermelha Mesma Rockwell K e L, madeira e plásticos
P Esfera 6,35 mm 150 Vermelha Mesma Rockwell K, L e M, plásticos
R Esfera 12,70 mm 60 Vermelha Mesma Rockwell K, L e M, plásticos
- 33 -
S Esfera 12,70 mm 100 Vermelha Mesma Rockwell K, L e M, plásticos
v Esfera 12,70 mm 150 Vermelha Mesma Rockwell K, L, M, P e R ou S
Dureza Rockwell superficial

Carga Escala N Escala T Esfera Escala W Esfera Escala X Esfera Escala Y Esfera
aplicada Diamante 1,59 (mm) 3,175 (mm) 6,35(mm) 12,70 (mm)
15 15 N 15 T 15 W 15 X 15 Y
30 30 N 30 T 30 W 30 X 30 Y
45 45 N 45 T 45 W 45 X 45 Y
A norma brasileira para esse ensaio é a NBR-6671, e a norma internacional mais utilizada no
país é a ASTM E18.
Método do ensaio Tipo da ponta Carga Aplicação

de dureza de impressão
Esfera de aço 10, 5 e 1 mm Depende da razão P/D 1 Componentes fundidos, forjados c laminados; ferrosos e não-
Brinei) (HB) Acima de 3000 kgf para ferrosos, esfera de aço para durezas da ordem de 450 HB e
Esfera de carboneto de o aço esfera de carboneto de tungsténio para durezas da ordem de
650 HB.
tungsténio
Vickers (HV) Pirâmide cie diamante, base 1 a 120 kgf Todos os aços e ligas não-ferrosas. Materiais de alta dureza,
quadrada e 136° incluindo carboneto de tungsténio e cerâmicos.
Rockwell HRB, Cone de diamante 120° ou Maior que 60 a 150 kgf Ferrosos e não-ferrosos, forjados e fundidos.
HRC etc. esfera de aço diâmetro 'Í/' e menor que 10 kgf
(l/16" = s c / < 1/2")
Microdureza Pirâmide de diamante, base 1 a 1000 gf Camadas superficiais, folhas linas, arames, fases
Vickers (HV) quadrada e 136° microscópicas, zona termicamente afetada (ZTA) em soldas.
Knoop (HK) Pirâmide de diamante, base
rômbica (razão 7 : 1 )
Quadro comparativo dos diversos métodos de ensaio de dureza (Adaptada de ASKELAND,
2003)
- 34 -
Durezas Rockwell
Rockwell HRC Brinell HB Vickers HV Escala A HRA Escala B HRB Escala D HRD Shore
68 940 85,6 76,9 97
67 900 85,0 76,1 95
66 865 84,5 75,4 92
65 739 832 83,9 74,5 91
64 722 800 83,4 73,8 88
63 705 772 82,8 73,0 87
62 688 746 82,3 72,2 85
61 670 720 81,8 71,5 83
60 654 697 81,2 70,7 81
59 634 674 80,7 69,9 80
58 615 653 80,1 69,2 78
57 595 633 79,6 68,5 76
56 577 613 79,0 67,7 75
55 560 595 78,5 66,9 74
54 543 577 78,0 66,1 72
53 525 560 77.4 65,4 71
52 512 544 76,8 64,6 69
51 496 528 76.3 63,8 68
50 481 513 75,9 63,1 67
49 469 498 75,2 62.1 66
48 455 484 73.7 61.4 64
47 443 471 74,1 60,8 63
46 432 458 73,6 60,0 62
45 421 446 73,1 59,2 60
44 409 434 72,5 58,5 58
43 400 423 72,0 57,7 57
42 390 412 71,5 56,9 56
41 381 402 70,9 56,2 55
40 371 392 70,4 55,4 54
39 362 382 69,9 54,6 52
38 353 372 69,4 53,8 51
37 344 363 68,9 53,1 50
36 336 354 68,4 (109,0) 52,3 49
35 327 345 67,9 (108.5) 51,5 48
34 319 336 67.4 (108,0) 50,8 47
33 311 327 66,8 (107,5) 50,0 46
32 301 318 66.3 (107,0) 49,2 44
31 294 310 65,8 (106,0) 48,4 43
30 286 302 65,3 (105,5) 47,7 42
29 279 294 64,7 (104,5) 47,0 41
28 271 286 64,3 (104,0) 46,1 41
27 264 279 63,8 (103,0) 45,2 40
26 258 272 63,3 (102.5) 44,6 38
25 253 266 62,8 (101.5) 43,8 38
24 247 260 62,4 (101,0) 43,1 37
23 243 254 62,0 100,0 42.1 36
22 237 248 61,5 99,0 41,6 35
21 231 243 61,0 98,5 40,9 35
C Rockwell Brinell Vickers Durezas Rockwell

Escala A Escala B Escala D Shore
HRC HB HV HRA HRB HRD
3!) 226 238 60,5 97,8 40.1 34
(18) 219 230 — 96,7 — 33
(16) 212 222 — 95.5 — 32
(14) 203 213 — 93,9 — 31
(12) 194 204 — 92,3 — 29
(10) 187 196 — 90,7 — 28
(8) 179 188 — 89,5 — 27
(6) 171 180 — 87.1 — 26
(4) 165 173 — 85,5 — 25
(2) 158 166 — 83.5 — 24
(0) 152 160 — 81,7 - 24
- 35 -
* Tabela de conversão de dureza Rockwell C, em Brinell. Vickers e Shore: os valores desla tabela são apenas aproximados. Os
valores entre parênteses estão fora da faixa recomendada e são dados apenas para fins de comparação.
Tabelas de conversão de durezas para alguns tipos de aço (Adaptada de Metals Handbook, 8a
ed., 1976).
Tabela de correlações entre durezas e resistência mecânica (Adaptada de Metals

Handbook, 8a ed., 1976).
RESUMO DE TRATAMENTOS TÉRMICOS
TRATAMENTOS TÉRMICOS DOS AÇOS - NOÇÕES GERAIS

O aquecimento e o resfriamento do aço modificam suas propriedades. O estudo da
estrutura interna do aço, por meio de microscópio, e as numerosas experiências feitas
pare atender as exigências industriais levaram a conclusão de que as mudanças
íntimas na estrutura metálica obedecem a condições determinadas.
Não só as temperaturas, mas também a velocidade de variação das temperaturas,
influem para dar ao aço certas propriedades mecânicas.
Todo processo no sentido de alterar a estrutura do aço por meio de aquecimento e
resfriamento é denominado tratamento térmico.
FASES DO TRATAMENTO TERMICO

Todo tratamento térmico comporta três fases distintas:
- aquecimento - manutenção numa temperatura determinada - resfriamento
FINALIDA.DE DO TRATAMENTO TÉRMICO

O tratamento térmico do aço pode servir:
- 36 -
- para dar-lhe propriedades particulares (tais como dureza ou maleabilidade) que
permitam seu emprego em condições mais favoráveis;
- para restabelecer no aço, propriedades que foram alteradas pelo trabalho de
martelagem ou de laminação, ou por outro tratamento térmico que ele apresenta
anteriormente.
TIPOS DE TRATAMENTO TÉRMICO . Ha duas classes importantes de tratamentos

térmicos:
1a - Os que modificam as características mecânicas e as propriedades do aço por
simples aquecimento e resfriamento, estendendo-se a toda a massa do mesmo, são:
tempera, revenimento e recozimento.
2a - Os que modificam as características mecânicas e as propriedades do aço por
processos termoquímicos, isto e, aquecimento e resfriamento com reações químicas.
Tais processos apenas modificam a estrutura e as características mecânicas de uma
camada superficial do aço.
São: Cementação e nitetração.
CARACTERIZAÇÃO GERAL DE CADA UM DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS
Tempera
Tratamento térmico por meio do qual um aço e aquecido ate determinada temperatura,
igual ou superior a uma chamada ponto de transformação do aço e, em seguida,
resfriado bruscamente pela imersão na água, no óleo, ou por exposição a uma corrente
de ar, conforme o caso.
Efeitos principais da tempera: endurece o aço, mas, ao mesmo tempo, o torna frágil.
Revenimento
Tratamento térmico que consiste em reaquecer um aço já temperado, até certa
temperatura bem abaixo do ponto de transformação, deixando-o depois resfria-se lenta
ou bruscamente, conforme o caso.
Efeitos principais do revenimento: dá ao aço dureza pouco inferior a da tempera, mas
reduz grandemente a fragilidade.
- 37 -
Recozimento
Tratamento térmico que se faz aquecendo-se um aço a uma temperatura igual ou
superior a da tempera, deixando-se depois resfriar lentamente, dentro de cinzas ou
areia, ou cal viva.
Particularmente, um recozimento chamado normalização se aplica aos aços fundidos,
ou laminados, ou forjados.
Efeitos principais do recozimento: abranda o aço temperado (isto e, suprime a dureza
da tempera), recupera o aço prejudicado pelo super aquecimento, melhora a estrutura
intima dos aços fundidos, laminados ou forjados e anula tensões internas.
Cementação
Tratamento térmico que consiste em aquecer o aço, juntamente com outro material
solido, liquido ou gasoso, que seja rico em carbono, ate temperatura acima do ponto de
transformação. Esse aquecimento se fez durante varies horas, estando as pecas e o
material cementante dentro de caixas apropriadas.
O resfriamento deve ser lento depois da cementação, tempera-se o aço cementado.
Uma mistura cementante que se pode preparar é a seguinte: 80% de carvão vegetal
em pedaços de 3 a 6 mm e 20% de carbonato de bário, ou então: 60% de carvão
vegetal, 20% de coque granulado, e 20% de carbonato de bário. Em lugar do carbonato
de bário, pode-se empregar também o carbonato de cálcio, ou o carbonato de sódio.
ATENÇÃO
Com o tempo a mistura cementante, perde a sua atividade. DEVE SER RENOVADA.
USE OS MATERTAIS CEMENTANTES SEMPRE BEM SECOS.
A profundidade da camada cementada pode variar desde um endurecimento
superficial, até 2,5 mm de espessura com o tempo de 1 a 12 horas.
Em média endurece (profundidade) 0,1 mm (1 décimo de mm) por hora.
- 38 -
Nitretação
Processo semelhantemente a cementação. O aquecimento do aço, porem, se fez
justamente com um corpo gasoso denominado nitrogênio. Em geral, este tratamento
termoquímico é aplicado em aços especiais que contem certa percentagem de
alumínio, pare diminuir ou limitar a penetração do nitrogênio na massa do aço.
Efeitos principais da cementação e da nitretação: aumentam a percentagem de
carbono em uma fine camada superficial do aço, sem modificar a estrutura interior
da peca, que pode ser ate de aço, de baixo teor de carbono, o aço que foi
cementado, ao ser temperado, tem endurecida a sue camada superficial, enquanto a
nitretacão endurece, também, sem necessitar de tempera.
Vantagens: dureza superficial, elevada que nos outros processos termoquimicos
(execeto a boretação), aumenta resistência ao desgaste e a fadiga, melhora
resist6encia ao calor superficial, aplica-se em aços temperadados que contem Al, Ni,
Mo, Cr.
BORETAÇÃO
o processo mais recente dos tratamentos superficiais nos aços liga, ferro fundido
comum e nodular.
O processo se efetua em meio solido de carboneto de boro a uma temperatura de
800°C a 1 050°C. O composto formado na superfície e o boreto de ferro, com dureza
elevadíssima, na faixa de 1 700 a 2 000 vickers. A alta dureza da camada boretada
oferece elevada resistência ao desgaste e, inclusive, elevada resistência a corrosão.
Essa camada e resultado do tempo de boretação. Um aço SAE 1 045 boretado a
900°C apresentou o seguinte resultado: Camada 100 em 4 horas . Camada 150
em 8 horas . Camada 200 em 12 horas
O aço boretado e usualmente temperado e revenido.
DIFERENÇA DE RECOZIMENTO E NORMALIZAÇÃO RECOZIMENTO

Feito com o fim de aliviar tensões internas e baixar a durezar e a fragilidade. elhora
a resistência ao choque e a ductilidade e pode eliminar TT anteriores. Aquecimento
e resfriamento em forno (controlado).
NORMALIZAÇÃO
É usado após forjamento, laminação, fundição, soldas, usinagem pesadas, destina-
se a eliminar tensões internas. Após aquecimento, resfria-se mais rápido que
recozimento e lento que na têmpera, geralmente ao ar.
TRATAMENTO TÊMPERA NORMALIZAÇÃO RECOZIMENTO

ESTRUTURA martensita bainita esferodita (ferrita +
perlita)
DUREZA alta média baixa
RESFRIA- água / óleo ar no forno (abafamento)
MENTO
EMPREGO aumentar a dureza e aliviar tensões após remover TT anteriores,
a resistência mecâ- solda, fundição, forja- regularizar textura, au-
nica dos aços traba- mento mentar ductilidade
lhados
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RESUMO DOS PRINCIPAIS AÇOS PARA CONSTRUÇÃO MECÂNICA
1010 Aço ao carbono sem elementos de liga, para uso geral, usado em peças
mecânicas, peças dobradas, partes soldadas, tubos e outras aplicações.
1020 Aço ao carbono, de uso geral, sem elementos de liga, usado em peças mecânicas,
eixos, partes soldadas, conformadas ou cementadas, arames em geral, etc.
1045 Aço com teor médio de carbono, de uso geral em aplicações que exigem resistência
mecânica superior ao 1020 ou têmpera superficial (em óleo ou água), usados em peças
mecânicas em geral.
9SMn28 Fácil de ser usinado, oferecendo um bom acabamento superficial, ontudo é de

difícil soldabilidade, exceto mediante o uso de eletrodos de baixo teor de hidrogênio. Como
exemplo, E6015 (AWS). Usa-se comumente na fabricação de porcas, parafusos, conexões e
outros produtos que necessitam de alta usinabilidade, porém não devem ser utilizados em
partes vitais de máquinas ou equipamentos que estejam sujeitos a esforços severos ou
choques.
12L14 Idêntico às características do 9SMn28, com exceção da usinabilidade, onde

apresenta capacidade superior a 60% em relação ao 9SMn28.
Teluraloy Idêntico às características do 9SMN28 com exceção da usinabilidade, onde

apresenta capacidade superior a 100% em relação ao 9SMN28. Apresenta algumas melhorias
em trabalhos que necessitem de compressão, como por exemplo, roscas laminadas ou partes
recartilhadas em relação ao 9SMN28 e 12L14.
8620 Aço cromo-niquel-molibdênio. usado para cementação na fabricação de engrenagens,

eixos, cremalheiras, terminais, cruzetas, etc., (limite de resistência do núcleo entre 70 e 110
Kgf/mm2).
8640 Aço cromo-níquel-molibdênio de média temperabilidade, usado em eixos, pinhões,

bielas, virabrequins, chavetas e peças de espessura média.
4320 Aço cromo-níquel-molibdênio para cementação que alia alta temperabilidade e boa
tenacidade, usado em coroa, pinhões, terminais de direção, capas de rolamentos, etc., (limite
de resistência do núcleo entre 80 -120 Kgf/mm2).
4340 Aço cromo-níquel-molibdênio de alta temperabilidade, usado em peças de seções

grandes como eixos, engrenagens, componentes aeronáuticos, peças para tratores e
caminhões, etc.
5140 Aço cromo-manganês para beneficiamento, de média temperabilidade, usado em

parafusos, semi-eixos, pinos, etc.
5160 Aço cromo-manganês de boa tenacidade e média temperabilidade, usado tipicamente

na fabricação de molas semi-elípticas e helicoidais para veículos.
6150 Aço cromo-vanádio para beneficiamento que apresenta excelente tenacidade e média
temperabilidade usado em molas helicoidais, barras de torção, ferramentas, pinças para
máquinas operatrizes, etc.
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9260 Aço de alto teor de silício e alta resistência usado em molas para serviço pesado como
tratores e caminhões.
52100 Aço que atinge elevada dureza em têmpera profunda, usado tipicamente em
esferas, roletes e capas de rolamentos e em ferramentas como estampos, brocas, alargadores,
etc.
INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS
INTRODUÇÃO
Para quem lida na área de Inspeção de Equipamentos em unidades industriais é

muito fácil entender qual a real importância do seu trabalho. Na maioria das vezes,
quando nada de extraordinário acontece em uma instalação industrial, é porque se
está colhendo os frutos do trabalho bem feito da Inspeção. Entretanto, não podemos
esquecer que este trabalho pode gerar interferências na produção e custos para a
manutenção, e por isso deve ser amplamente discutido e seus benefícios
divulgados.
As exigências do Brasil de hoje são crescentes, tanto pela necessidade da obtenção
de resultados, quanto pela redução dos custos de operação. Temos de fazer mais e
melhor que os padrões anteriores, por um custo cada vez menor. Para esta
equação, só há uma solução: o emprego do conhecimento e tecnologia.
Devemos tomar como ponto de partida para a elaboração de um programa de

inspeção, os mecanismos de danos atuantes em cada equipamento.
Dispomos de suficiente conhecimento para determinar, antecipadamente, quais os
mecanismos de danos que estarão atuando em um determinado equipamento e em
quais situações. Exemplos disso são dois documentos publicados em 2000 pelo API
– American Petroleum Institute: API 579 (“Adequação ao Uso”) e API 580 (“Inspeção
Baseada em Risco”), que caminham na direção da identificação, quantificação e
avaliação dos mecanismos de danos em equipamentos industriais.
Os mecanismos de danos são geradores de deteriorações. Mecanismos distintos

apresentam danos distintos e técnicas adequadas de ensaios devem ser utilizadas
com o equipamento em suas condições de serviço ou com o equipamento parado na
temperatura ambiente. O ideal seria efetuar toda a avaliação dos equipamentos em
operação normal, para evitar interferências operacionais, excesso de demandas
durante as paradas e principalmente para avalia-lo na mesma condição em que o
mecanismo de deterioração está presente.
A inspeção dos equipamentos é uma maneira eficaz de PREVER e PREVENIR

Falhas ou Quebras, prever, é ver antecipadamente, Prevenir é intervir
antecipadamente, ou seja; evitar.
- 41 -
O QUE É O QUE É?
INSPEÇÃO
A INSPEÇÃO é uma atividade desenvolvida pela CONTRATANTE, através de seus
órgãos de inspeção ou por empresas terceirizadas, com o objetivo de verificar, nas
instalações do fornecedor ou no local onde o equipamento está sendo montado,
verificando a conformidade dos serviços e produtos fabricados com os documentos
referenciados nos contratos em observância a:
1. BOAS TÉCNICAS DE ENGENHARIA
2. MATERIAL DE CONSTRUÇÃO
3. DISPOSIÇÕES CONSTRUTIVAS
4. QUALIDADE DA MÃO DE OBRA
5. NORMAS E ESPECIFICAÇÕES
A inspeção poderá ser executada pelo fabricante, comprador, ou quem for delegado.
Cabe ao fornecedor conceder todas as facilidades para a efetividade da tarefa. É
recomendável que sempre haja um bom entendimento entre fabricante, inspetor e
comprador para que a inspeção seja executada com eficiência e rapidez.
Definimos, então, a INSPEÇÃO, como sendo a avaliação das características de um

produto ou serviço, a fim de se verificar a sua conformidade com as respectivas
especificações de projeto
INSPETOR DE FABRICAÇÃO
É o profissional, qualificado, em uma ou mais modalidades, de inspeção autorizado
a executar inspeções, avaliando serviços, peças e materiais ao longo de toda a
cadeia produtiva de acordo com as atividades básicas e as normas de referência,
indicadas e acordadas contratualmente.
CONTROLE DA QUALIDADE
É a atividade de uma empresa para avaliar em seus Produtos ou serviços e prevenir
falhas Através de Inspeções, Ensaios e Aferições.
RASTREAMENTO OU RASTREABILIDADE
É a parte vital do sistema de garantia da qualidade e consiste em uma técnica de
amarração , da identificação das peças ou conjuntos, possibilitando o levantamento
histórico dos controles efetuados em todo o fluxo de fabricação , desde a peça ou
conjunto final , na origem , desde a aquisição da matéria prima.
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Algumas cuidados e procedimentos:
CREDENCIAMENTO
O comprador deve credenciar, junto ao fornecedor, o inspetor que deverá
acompanhar a fabricação do equipamento
DESENHOS E CRONOGRAMAS
O inspetor deve estar munido do pedido de compra, desenhos, aprovados e
cronograma de fabricação, quando solicitadas as memórias de cálculo deverão ser
apresentadas ao inspetor
PEDIDO DE COMPRA
As exigências de inspeção NÃO incluidas em Normas deverão integrar o contrato ou
pedido de compra
ACESSO DO INSPETOR
O inspetor deve ter acesso livre às dependências de onde se fabricam peças e
componentes destinados aos equipamentos sob sua responsabilidade de inspeção.
SOLICITAÇÃO DE INSPEÇÃO
Recomenda-se que o fabricante notifique o inspetor com 10 dias de antecedência do
inicio da fabricação e 5 dias antes, toda vez que se inicie nova fase na fabricação,
que exija a presença do inspetor.
CERTIFICADOS
O fabricante, ou fornecedor, deverá fornecer todos os certificados exigidos no pedido
de compra, ou aqueles constantes em normas aplicáveis aos produtos objeto da
encomenda, na sua forma original.
O DOSSIE – PASTA DE DOCUMENTOS

No final da fabricação deverão ser fornecidos todos os documentos e certificados
referentes a inspeção de fabricação de:
1. matéria prima
2. ensaios
3. inspeção
O certificado de inspeção deve ser assinado pelo fabricante e pelo inspetor. Em
nenhum momento o certificado de inspeção não exime a responsabilidade do
fabricante do equipamento.
GARANTIA DE QUALIDADE
É um sistema adotado pela empresa, que envolve todos os escalões e define as
ações necessárias para assegurar que todos os produtos e componentes estejam
em conformidade com as especificações estabelecidas.
- 43 -
TODO PROJETO É MANDATÁRIO SOBRE AS NORMAS.
1. Normas são referências
2. Processo de compra, nota fiscal, certificados de testes e matéria prima, são
documentos que comprovão a execução de alguma etapa avaliada pelo
inspetor.
NORMAS APLICÁVEIS
Dependendo da aplicação e utilização do produto, as normas aplicadas a eles
também irão sofrer alterações. Logo para o projeto e fabricação de um componente,
diversas Normas serão chamadas a contribuindo para melhorar a qualidade do
produto objeto de inspeção. Dentre os principais organimos nomalizaodores
podemos citar: ASME, AWS, ASTM, DIN, AISI, ABNT,
EXEMPLOS DE NORMAS APLICADAS A VASO DE PRESSÃO:

1. ASME I - Caldeiras
2. ASME II - Consumíveis de soldagem
3. ASME V - END’s - como fazer
4. ASME VIII - DIV 1 - Vasos de pressão não sujeito a chama
- DIV 2 - Vasos para fins nucleares
5. ASME IX- Procedimentos de soldagem e soldadores
É parte vital do sistema de garantia da qualidade e consiste em uma técnica de

amarração , da identificação das peças ou conjuntos, possibilitando o levantamento
histórico dos controles efetuados em todo o fluxo de fabricação, desde a peça ou
conjunto final , na origem , desde a aquisição da matéria prima.
A inspeção poderá ser desenvolvida pelo fabricante, comprador , ou a quem for

delegado o fornecedor deve fornecer todas as facilidades deve sempre existir um
bom entendimento entre fabricante, inspetor e comprador para que a inspeção seja
executada com eficiência e rapidez
PLANO DE INSPEÇÃO E TESTES

Documento elaborado pelo fornecedor contido no seu Plano da Qualidade, seguindo
os padrões estabelecidos pelas normas ISO de gestão da qualidade, onde devem
constar no mínimo:
a. identificação dos estágios ao longo de todo o ciclo de produção do material, onde
são realizadas verificações ou inspeções por parte do fornecedor e do cliente,
incluindo aquelas realizadas nos sub-fornecedores, deve indicar os tipos de
exames, ensaios ou verificações a serem efetuadas;
b. indicação da qualidade do pessoal que executa as atividades de inspeção,
verificação e processos especiais de produção;
c. indicação de procedimentos e padrões de aceitabilidade para todas as
características e requisitos de qualidade, incluindo as de caráter subjetivo e as
dos sub-fornecimentos;
d. identificação e preparação de registros da qualidade, citando os seus vários tipos
de registro;
- 44 -
PONTO DE ESPERA OBRIGATÓRIO(“hold point”)
Evento de inspeção, no ciclo fabril do fornecedor, que requer análise, verificação ou
testemunho pelo órgão inspetor ou empresa de inspeção contratada. Sem a
realização deste evento, o processo de fabricação não pode continuar. Os pontos de
espera obrigatórios são definidos nos documentos contratuais aplicáveis, nos
requisitos de inspeção ou pelo órgão inspetor quando da análise do plano da
qualidade do fornecedor.
PONTO DE OBSERVAÇÃO (“WITNESS POINT”)

Evento de inspeção, no ciclo fabril do fornecedor onde o fornecedor deve avisar ao
órgão ou empresa inspetora, dentro dos prazos estipulados em contrato, visando a
análise, verificação ou testemunho de eventos acordados no plano da qualidade,
sem que o processo fabril seja interrompido.
PONTO DE AUDITORIA OU DE MONITORAÇÃO (“SPOT WITNESS /

MONITORING”)
Evento do ciclo fabril do fornecedor onde não há necessidade do fornecedor
convocar o órgão inspetor ou empresa de inspeção contratada, porém o inspetor
pode acompanhar, a partir de prévio acordo entre as partes.
PONTO DE VERIFICAÇÃO DE DOCUMENTOS (“REVIEW DOCUMENTS”)

Evento constante no Plano de Inspeção e Testes onde a atividade do inspetor se
resume a verificação documental.
COMUNICADO DE LIBERAÇÃO DE MATERIAL (CLM)

Documento emitido pelo órgão ou empresa inspetora, atestando a conformidade do
material com a documentação contratual, permitindo a liberação do material, após
cumpridas todas as etapas previstas como pontos de espera no plano da qualidade.
COMUNICADO DE REJEIÇÃO DE MATERIAL (CRM)

Documento emitido pelo órgão ou empresa inspetora, quando eventos previstos
(como ponto de espera no plano da qualidade), são rejeitados por não estarem em
conformidade com a documentação contratual ou não estarem prontos para a
inspeção.
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO (RI)

Documento emitido pelo órgão ou empresa inspetora, sempre que houver
necessidade da inspeção relatar ou emitir parecer sobre não-conformidades
apresentadas durante o processo de fabricação, rejeições de eventos intermediários
não cobertos por CRM ou registrar qualquer fato relevante ocorrido durante a
inspeção. Seu conteúdo deve incluir todos os detalhes da inspeção e os resultados
encontrados.
- 45 -
PEDIDO DE COMPRAS E SERVIÇOS (PCS)OU RC( REQUISIÇÃO DE
COMPRAS)
Contrato assinado entre a CONTRATANTE E FORNECEDOR, para fornecimento de
produto, ou serviço ou de material a CONTRATANTE.
O Inspetor deve ser credenciado ou Certificado, após ter sido submetido à prova
para aferição de conhecimentos teóricos e práticos, com base no programa de
treinamento, para a modalidade pretendida.
CLASSIFICAÇÃO DOS DEFEITOS

1. Critico – tornará o produto totalmente inadequado ao uso – Nível D
2. Importante A – pode tornar o produto inadequado ao uso cauas rejeição ao uso
- NÍVEL C
3. Importante B – tornará o produto mais difícil de usar( afeta a aparência etc...)-
NÍVEL B
4. Pouco Importante – não afetará a utilização do produto - Nível A
INDICAÇÃO - tudo aquilo que nos chama a atenção e requer uma interpretação
DESCONTINUIDADE - é a indicação que por suas características não inviabilizam o
uso.
DEFEITO - é a descontinuidade que foi rejeitada por um critério de aceitação.
SITUAÇÕES ONDE SE APLICAM INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO

1. No transporte de mercadorias
2. No projeto
3. Na fabricação
4. Na montagem
Cabe ao contratante, fabricante ou qualquer pesoa delegada efetuar a inspeção de

fabricação
TERMOS USUAIS EM INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO
1. AFM- autorização de fornecimento de materiais

2. RDO- relatório diário de obra
3. PCM-processo de compra de materiais
4. Diretriz Contratual- documento principal onde determina-se o que solicitar de
um fornecedor
ASPECTOS DE CONDUTA
1. Honestidade
2. Ética
3. Capacidade técnica
4. Idoneidade
5. Noções jurídicas
6. Noções comerciais
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REQUISITOS BÁSICOS PARA CREDENCIAMENTO DO INSPETOR DE
FABRICAÇÃO
1. Cabe ao contratante credenciar o inspetor ou a empresa que fará a inspeção
de fabricação
2. Todo projeto é mandatário sobre as normas.
3. Normas são referências
4. Processo de compra , nota fiscal,certificados de testes e matéria prima- são
documentos que deverão estar sempre ao acesso do inspetor
NORMAS APLICÁVEIS
1. ASME
2. AWS
3. ASTM
4. TEMA
5. DIN
6. AISI
 ASME I- CALDEIRAS
 ASME II-CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM
 ASME V- END’s- COMO FAZER
 ASME VIII DIV 1- VASOS DE PRESSÃO NÃO SUJEITO A CHAMA-DIV 2-
VASOS PARA FINS NUCLEARES
 ASME IX- PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM E SOLDADORES.
 ASTM- American Socyet Test Material
 AISI-American Institute Iron and Steel
INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO
Também é uma modalidade de inspeção de fabricação que normalmente atua nos
almoxarifados e tem como diretriz principal os documentos de compra , que são
emitidos de acordo com as especificações de cada empresa.
Atividades desenvolvidas.
1. Inspeção dimensional
2. Medição de espessura
3. Análise química
4. Ensaio por LP, TP, Macrografia.
1. Documento principal —AFM
2. Nota fiscal
3. Certificados de matéria prima
4. RNC –quando aplicável
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EXERCÍCIO:
1. Criar um plano de inspeção nos moldes “O que Fazer”, “Como Fazer” “Por
que Fazer” e Obs. para a fabricação de um trocador de calor do tipo em “U”,
fabricado em aço carbono ASTM –A-515, e feixe tubular em AISI-304, BWG
14.
2. Dados de projeto: Pproj = 12Kgf/cm2
3. Normas aplicáveis: TEMA, ASME VIII DIV1
INFORMAÇÕES SOBRE DE UM VASO DE PRESSÃO

Uma observação interessante é: contrariamente ao que acontece com quase
todos os outros equipamentos, maquinas, veículos, objetos e materiais de uso
corrente, a grande maioria dos vasos de pressão não e um item de linha de
fabricação de alguma indústria; salvo raras exceções, os vasos são quase todos,
projetados e construídos por encomenda, sob medida, para atender, em cada
caso, a determinada finalidade ou a determinadas condições de desempenho.
O PROJETO
DEFINIÇÃO DOS DADOS GERAIS DE PROJETO
A definição dos dados gerais do projeto consiste de uma série de informações
relativas “as condições locais, e na definição de pontos que envolvem decisão ou
preferência do usuário”. Essas informações servirão de base para o projeto de
instalação industrial onde o vaso fará seu papel.
Esta etapa consiste na determinação ou cálculo dos dados relativos a desempenhos
operacional do vaso. Esses dados são os que vão dá informações nos fluxogramas
de processo:
a. Tipo do Vaso: Torre de fracionamento, vaso de acumulação, trocador de calor,
filtro, etc.
b. Natureza, propriedades, vazão, temperaturas e pressões das correntes de fluidos
que circulam no equipamento bem com suas variações
Para estas informações são considerados fatores como composição química,

concentração, densidade, impurezas, contaminantes presentes nos fluidos bem
como variações de pressão, temperaturas e volumes presentes.
DEFINIÇÕES PARA O PROJETO

a. Formato do vaso (cilíndrico, esférico etc)
b. Dimensões gerais (diâmetros e comprimentos)
c. Tipos de tampos ( elíptico, cônico, plano, etc)
d. Posição de instalação (vertical, horizontal, inclinada)
e. Pressão e temperaturas de projeto
f. Diâmetro nominal de todas as conexões
g. Posição e elevação dos bocais
h. Tipo, localização, formato, dimensões gerais, espaçamento e detalhes entre
peças internas
i. Elevação necessária do vaso com relação a planta
j. Indicação dos bocais para instrumentação
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k. Necessidade ou não de isolamento térmico, refratário ou outro, interna ou
externamente. Esta etapa é importantíssima principalmente se no processo
houver variações de temperatura
l. Exigências da não contaminação do fluido contido
m. Exigências especiais de transporte, montagem, desmontagem, manutenção,
inspeção ou remoção de peças internas.
n. Instruções para condicionamento, partida e limpeza.
PROJETO TÉRMICO
Este projeto é mais direcionado para trocadores de calor, não deixando de ser
considerados em outros tipos de vasos envolve:
a. Áreas de troca térmica e dimensões gerais do equipamento
b. Números e arranjos de cascos, número de passagem do fluido
c. Arranjos e quantidades de tubos
d. Tipos de tubos, diâmetro e espessura ( aletados, liso)
e. Quantidade e tipos chicanas
PROJETO MECÂNICO
Este projeto inclui a definição e cálculo dos seguintes dados referente ao vaso:
a. Seleção da norma de projeto com foco nas exigências da sociedade
b. Definição das dimensões finais do vaso baseado nas recomendações do projeto
de processo
Etapas do Projeto
a. Definição das eficiências de solda, do tipo e grau de inspeção para essas soldas.
b. Cálculo mecânico estrutural completo do vaso, incluindo espessuras do material
empregado em todos os componentes
c. Posição cotada, tipo e diâmetro de todos os parafusos e chumadores do vaso
d. Definição das posições finais elevação e orientação de todos componentes
internos e externos.
e. Cálculo da pressão máxima de trabalho admissível e da pressão do teste
hidrostático
f. Diagramas de carga sobre as fundações
g. Espaços livres que devem ser deixados para a montagem
O Projeto Mecânico deve ainda incluir:

? Verificações das tensões de cargas localizadas
? Cálculo de deslocamento devido a dilatação
2.5- PROJETO DAS PEÇAS INTERNAS

Este projeto é feito com base no projeto de processo, portanto deve ser levado em
consideração:
a. Cálculo mecânico contendo volume das peças, perfis de vigas e outros
elementos de sustentação assim como sua rigidez.
b. Tolerâncias das dimensões devem estar bem definidas
c. Desenho de detalhamento completo das peças
d. Cálculos de peso, pensando na manutenção.
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Esta etapa do projeto é importante devido a complexidade, importância e
tecnologia utilizadas.
Em muitos casos o projeto dos internos de um vaso é protegido por patentes
detidas somente por determinada entidade.
ACOMPANHAMENTO DO PROJETO
Esse acompanhamento consiste na orientação e fiscalização técnica, gerencial e
administrativa do projeto com a finalidade de garantir não só a qualidade,
adequação e cumprimento dos prazos, como também solucionar dúvidas, ajustes
e alternativas que venham a aparecer no decorrer do projeto.
Como regra geral, todos os documentos que consiste o projeto devem ser
submetidos a comentários e aprovação do usuário do vaso.
EMISSÃO DA REQUISIÇÃO DE MATERIAL

Consiste na emissão dos documentos necessário à compra do equipamento na
obtenção das propostas técnicas. Usando as regras consagradas de compras e
contratação de serviço em vigor no mercado.
PROPOSTAS E ORDEM DE COMPRAS

Essa etapa consiste no julgamento e na aprovação técnica e comercial que
envolve custos e cuidados com o projeto.
PROJETO PARA FABRICAÇÃO

Esse projeto consiste no detalhamento completo do equipamento para permitira a
sua fabricação e montagem.
É a complementação do projeto mecânico, com acréscimo de dados e informações
adicionais como detalhes de solda, procedimentos e seqüências de soldagem;
localização de todas as soldas e cortes, estudo de aproveitamento de material.
Quando necessário incluir as análises de tensões de todo equipamento ou de partes
principais.
OUTRAS ETAPAS DO PROJETO
a. Fornecimento integral ou parcial de material

b. Fornecimento ou instalação de revestimento
c. Fabricação ou instalação de peças internas
d. Fornecimento de recheios ou catalisadores
e. Definição de fornecimento de outros itens como radiografias; tratamento térmico;
pintura, garantia de sobressalentes e transporte.
INSPEÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE

a. Inspeção da matéria prima
b. Inspeção de fabricação
c. Incluindo transporte e entrega
d. Inspeção de montagem
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INFORMAÇÕES A SER REPASSADAS AOS OUTROS PROJETOS
a. Projeto de Arranjo Geral (Layout)
b. Projeto de Construção Civil (Fundações)
c. Projeto de Construção Civil (Estrutura)
d. Projeto de Tubulações
e. Projeto de Eletricidade
f. Projeto de Instrumentação
g. Localização e tipo de material a ser usado, tempo de vida desses materiais,
dimensões, reposições, esforços, montagem.
DEFINIÇÃO DE ESPESSURAS DE CASCOS E TAMPOS

a. A espessura da parede de pressão de um vaso deve ser: es = espessura mínima
de resistência estrutural es = 2,5 + 0,001 Di + C
b. Definição de Espessuras de cascos e Tampos
c. A sobre espessura para corrosão é um acréscimo de espessura para suportar a
corrosão no equipamento ao longo da sua vida, sem que se perca as propostas
de cálculos de projeto.
Margens usadas nos casos normais em acos. Obs.: usa-se estes valores quando
não de tem certeza das taxa anual do corrosão no sistema. Acima deste valor o
material é inadequado.
Meios pouco corrosivo: 1,5mm
Meios com taxas comuns de corrosividade: 3,0mm
Meios muito corrosivos: 4,0 a 6,0mm *
- 51 -
CONTROLE DIMENSIONAL
P-101
MÉTODO DE MEDIÇÃO DE ESPESSURA
1. OBJETIVO
Este procedimento tem como objetivo estabelecer os aparelhos, forma de execução, e demais requisitos na
medição da espessura de parede de tubos e chapas por ultra-som durante as provas de qualificação de
inspetores de Controle Dimensional.
2. MATERIAL A SER EXAMINADO
- Material – aço carbono (chapa ou tubos);

- Processo de fabricação – laminado;
- Espessura – 1,5 a 62,5 mm.
3. APARELHO
- TT - 100 de fabricação da Politerm.
4. CABEÇOTES
Faixa de
Diâmetro Freqüência Faixa de espessura
Cabeçote Aparelho Fabricante temperatura
(mm) (MHz) (mm) o
( C)
5PØ10 TT-100 10 5 Politerm 1,0 a 60 -5 a 40
5. MÉTODO DE CALIBRAÇÃO
5.1 Bloco padrão

- Material: Aço carbono;
- Dimensões: (conforme figura 1 ou figura 2).
Figura 1
- 52 -
P-101
Figura 2
5.2 Calibração do Aparelho TT - 100 da Politerm
Será efetuada a cada início de trabalho, a qualquer mudança de faixa de espessura, a cada meia hora de
trabalho contínuo, após cada interrupção e ao reinício dos trabalhos. O aparelho é considerado calibrado
para medir espessuras numa faixa de ± 25% da espessura utilizada do bloco padrão.
6. APARELHO TT - 100 da Politerm
6.1 Ajuste da velocidade do som
Se o display mostrar o valor da espessura, aperte a tecla VEL para entrar no modo de velocidade do som. A
tela mostrará o conteúdo da memória da velocidade do som. Cada vez que você apertar esta tecla a
memória da velocidade mudará. Cinco valores diferentes podem ser mostrados.
Se você quiser mudar a velocidade mostrada, as teclas podem ser utilizadas para ajustar o valor desejado,
Este valor será armazenado automaticamente como uma das cinco velocidades.
6.2 Calibração
Para isto, será necessário um bloco de calibração com espessura conhecida e feito do mesmo material a
ser inspecionado.
Aplicar uma fina camada de acoplante na superfície do bloco de calibração do medidor que tem a
espessura de 4,0mm e certifique-se que o símbolo de acoplamento apareça no visor. Assegure-se que a
indicação no visor está estável.
Ajuste a velocidade do som com o valor do material a ser medido através das teclas ▲ ▼.
Aperte a tecla zero e entre no modo de calibração, no display ira aparecer o valor de 4,0mm.
- 53 -
P-101
7. CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO
7.1 Condição Superficial
A superfície deve esta livre de óxido, carepas, tintas ou qualquer substância que possa interferir no
acoplamento e/ou transmissão acústica. A faixa de temperatura da superfície da peça deve estar entre 15ºC
e 50ºC.
7.2 Técnica de preparação
Lixamento manual ou elétrico, esmerilhamento ou usinagem da região a ser medida de modo a proporcionar
um bom acoplamento, quando este não é conseguido na superfície em sua condição original.
8. ACOPLANTE
Graxa, óleo automotivo, carboxi metil celulose dissolvido em água ou vaselina líquida.
9. REQUISITOS ADICIONAIS
9.1 Medição de espessura em tubos
9.1.1 Na medição de espessura de tubos, a barreira sônica do cabeçote deve ser acoplada
perpendicularmente ao eixo do tubo. A linha de separação dos cristais deve ficar transversal ao eixo
longitudinal (linha de centro) do tubo.
9.1.2 As medidas de espessura devem ser efetuadas em quatro geratrizes do tubo. 0º, 90º, 180º e 270º,
tomando-se como referência o local da marcação da identificação de cada tubo.
9.1.3 Devem ser efetuadas duas medidas em cada ponto de medição e três medidas em cada geratriz
(lado superior, médio e inferior). Registrar no relatório a menor medida encontrada em cada ponto de
medição.
9.2 Medição de espessura em chapas
9.2.1 Efetuar quatro medidas na superfície de cada chapa. Registrar as quatro medidas efetuadas no
relatório e circular com lápis ou caneta a medida de menor valor.
9.2.2 Registrar no relatório a espessura do padrão utilizada para calibração antes de cada espessura
medida.
10. SISTEMÁTICA DE IDENTIFICAÇÃO E RASTREABILIDADE
A A
10.1 Nas peças de teste tipo 1 /B até 17 /B (chapas), a espessura H1 deve ser a de menor valor. Nas
peças de teste tipo 1 até 11 (tubos), o referencial zero, para registro dos resultados, está estampado
no corpo da peça.
10.2 O certificado de calibração do Bloco Padrão e o manual do aparelho estão à disposição, com o
examinador.
11. FORMULÁRIOS
Os resultados da medição de espessura das peças de teste devem ser registrados em formulários
fornecidos pelo Examinador.
- 54 -
PR-109 MEDIÇÃO DE ENGRENAGENS CILÍNDRICAS DE DENTES RETOS
1. OBJETIVO
Este documento tem por objetivo descrever um roteiro e os métodos para identificar e realizar a medição
simplificada de engrenagens cilíndricas de dentes retos sem correção, tanto construídos no sistema métrico
(Módulo) quanto no sistema inglês (Diametral Pitch). Engrenagens com correção serão avaliadas pelo
procedimento de medição avançado.
2. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
Norma ABNT NBR 6174 – Definições Gerais de Engrenagens
Norma ABNT NBR 8088 – Módulo de Engrenagens Cilíndricas
Norma ABNT NBR 6684 – Engrenagens Cilíndricas - Terminologia
Norma ABNT NBR 10095 – Engrenagens Cilíndricas de Evolvente – Precisão Dimensional
Norma ABNT NBR 10099 – Símbolos de Engrenagens Cilíndricas
MAAG GEAR BOOK – Calculation and Manufacture of Gears and Gear Drives for Designers and Works
Engineers
FRM; FIESP. Telecurso 2000 – Elementos de Máquina
3. TERMINOLOGIA
• Engrenagem Cilíndrica – engrenagem cuja superfície primitiva é cilíndrica.

• Altura do Dente – distância radial entre a circunferência de cabeça e a circunferência do pé.
• Altura da Cabeça – distância radial entre a circunferência da cabeça e a circunferência primitiva.
• Diâmetro da cabeça (diâmetro externo) – diâmetro da circunferência da cabeça.
• Diâmetro de referência (diâmetro primitivo) - diâmetro da circunferência primitiva (ou de funcionamento).
4. INSTRUMENTOS
• Micrômetro externo;
• Paquímetro universal;
• Paquímetro de duplo nônio;
• Cilindros calibrados (roletes);
• Micrômetro para medição de engrenagens.
5. RESULTADOS OBTIDOS
• Medição da espessura do dente através da medição do Wk;

• Medição do valor medido sobre dois roletes (M dr).
6. ROTEIRO DE AVALIAÇÃO
6.1 Preparação
Limpeza: Utilizar benzina, éter ou álcool isopropílico, tecido de popeline branco, guardanapo de papel ou
papel toalha, escova e luvas de látex. Devem ser limpos tanto a engrenagem quanto os instrumentos a
serem empregados nessa verificação.
- 55 -
Exame visual: Utilizar luvas de látex para manusear as peças. O exame da engrenagem consiste em fazer
um controle visual, verificando oxidações ou danos/amassamentos/batidas que comprometam a
verificação. Verificar se a engrenagem possui rebarbas, oxidações, se os dentes não se encontram
amassados ou quebrados. Anotar no registro de medição as condições da peça medida.
Estabilização da temperatura: Colocar as peças a serem medidas juntamente com os padrões sobre a mesa
de medição para estabilização da temperatura. A temperatura do ambiente, das peças e dos instrumentos
empregados, deve ser de (20 ± 2) ºC e verificada com um termômetro de resolução máxima 1,0ºC.
Verificação da calibração dos padrões: os instrumentos devem estar calibrados por laboratórios
credenciados pela RBC (rastreabilidade a padrões nacionais), e dentro do prazo de validade da calibração.
Anotar os dados dos padrões e instrumentos e dos seus certificados de calibração no relatório de medição.
6.2 Caracterização da engrenagem
O ângulo de pressão (α) da engrenagem deve ser conhecido, podendo este ser de 14°30`, 15° ou 20°.
Anotar o valor no registro dos resultados.
A caracterização de uma engrenagem cilíndrica de dentes retos possui vários caminhos a serem seguidos.
Salienta-se que o caminho escolhido é uma sugestão a fim de se padronizar o método para a qualificação,
não sendo este, necessariamente, melhor ou mais rápido do que os outros.
Inicialmente deve-se conhecer o número de dentes (z) da engrenagem, obtido a partir da contagem
simples dos mesmos. Anotar o valor no registro dos resultados.
O diâmetro da cabeça (da) da engrenagem deve ser medido com um paquímetro universal. Atentar, nesta
medição, para que a medida seja realizada no maior diâmetro da mesma. Anotar o valor no registro dos
resultados.
Inicialmente, precisamos identificar se a engrenagem está construída no sistema métrico (módulo), unidade
das medidas em milímetros, ou sistema inglês (diametral pitch), unidade das medidas em polegadas.
SISTEMA MÓDULO
da
m=
z+2
Fonte: FRM; FIESP (2000)
SISTEMA DIAMETRAL PITCH

z+2
dp =
da
Fonte: FRM; FIESP (2000)
RELAÇÃO ENTRE MÓDULO E DIAMETRAL PITCH

m ⋅ dp = 25,4
Fonte: MAAG GEAR BOOK (1962)
Para que se defina se a engrenagem está construída no sistema métrico (módulo) ou sistema inglês
(diametral pitch), basta que se verifique em qual dos dois cálculos o valor encontrado é o normalizado
(tabela 1).
- 56 -
Tabela 1
Valores normalizados de “M” e “DP”
Valores Normalizados
Módulo (m) Diametral Pitch (dp)
1 – 1,25 – 1,5 – 2 – 2,5 – 3 – 4 – 5 – 6 – 8 – 10 20 – 16 – 12 – 10 – 8 – 7 – 6 – 5 – 4 – 3 - 2½ – 2
– 12 – 16 – 20 – 1½ – 1¼ – 1
6.3 Medição da espessura do dente através da medição do Wk
Com a engrenagem já caracterizada deve-se preparar a medição do Wk. Chama-se de medida sobre k
número de dentes a distância (Wk) entre dois planos paralelos a dois flancos externos de um determinado
número de dentes. A distância Wk na engrenagem é função da espessura do dente e de outras
características da mesma. Desta maneira, esta medida se presta para verificar a espessura do dente. Além
de ser um método fácil de ser aplicado é, ainda, de grande precisão.
Para medir o Wk precisa-se descobrir o número mínimo de intervalos de dentes que é usado no cálculo e na
medição, em função do ângulo de pressão e do número de dentes da engrenagem, conforme a Tabela 2.
Tabela 2
Valores tabelados DE k segundo a fórmula
α
k=z + 0,5 [ Fonte: MAAG GEAR BOOK (1962)]
180º
Ângulo de pressão (α)
Número mínimo de
intervalo de dentes 14° 30’ 15° 20°
(k)
Número de dentes (z)
2 5 até 24 5 até 23 4 até 17
3 25 até 37 24 até 35 18 até 26
4 38 até 49 36 até 47 27 até 35
5 50 até 62 48 até 59 36 até 44
6 63 até 74 60 até 71 45 até 53
7 75 até 86 72 até 83 54 até 62
8 87 até 99 84 até 95 63 até 71
9 100 até 111 96 até 107 72 até 80
10 112 até 124 108 até 119 81 até 89
11 125 até 136 120 até 131 90 até 98
12 137 até 148 132 até 143 99 até 107
13 149 até 161 144 até 155 108 até 116
14 162 até 173 156 até 167 117 até 125
15 174 até 186 168 até 179 126 até 134
16 187 até 198 180 até 191 135 até 143
17 199 até 211 192 até 203 144 até 151
18 212 até 223 204 até 215 152 até 161
Anotar o valor selecionado na Tabela 2 no registro dos resultados.
Calcular, então, em função do ângulo de pressão da engrenagem, o valor teórico da medida sobre k
número de dentes (Wk), conforme Tabela 3. Anotar o valor calculado no registro dos resultados.
- 57 -
Tabela 3
Cálculo do Wk em função do ângulo de pressão
Wk = [ ]
m ⋅ cos α (k − 0,5)π + z ⋅ invα [ Fonte: MAAG GEAR BOOK (1962)]
Ângulo de pressão Cálculo do Wk
14° 30’ Wk = m[(3,041526 ⋅ k ) − 1,520763 + (0,005545 ⋅ z )]
15° Wk = m[(3,034545 ⋅ k ) − 1,517273 + (0,006150 ⋅ z )]
20° Wk = m[(2 ,952131 ⋅ k ) − 1,476066 + (0 ,014904 ⋅ z )]
6.3.1 Para realizar a medição do Wk utiliza-se o micrômetro para medição de engrenagens conforme a
figura 1. Anotar o valor medido no registro dos resultados.
Figura 1 – Medição da espessura do dente através da medição do Wk
6.3.2 Medição da espessura do dente através do uso do paquímetro para medição de engrenagens
A dimensão da espessura do dente de uma engrenagem também pode ser realizada através da utilização
do paquímetro para medição de engrenagens, também conhecido como paquímetro de duplo nônio (figura
2).
A utilização do paquímetro de duplo nônio, especialmente construído para este tipo de medição, consiste
em posicionar a escala vertical com o valor da altura da cabeça do dente na corda ( ha ), calculado
anteriormente, e travar a mesma. Posteriormente, apoia-se o paquímetro sobre o dente e realiza-se a
medição da espessura de dente medido na corda ( s ). Isto ocorre para que esta medição seja realizada
sobre o diâmetro de referência (primitivo) da engrenagem.
Anotar o valor medido no registro dos resultados.
- 58 -
Figura 2 – Medição da espessura de dente medido na corda ( s )
M dR
6.4 Medição do valor medido sobre dois roletes ( )
Inicialmente deve-se determinar os roletes que serão usados na medição de M dR . A fórmula de cálculo do
valor ideal do diâmetro do rolete para realizar a medição de M dR é
- Diâmetro do rolete de medição (Dmr)
Dmr ≈ 1,728 ⋅ m
ou
1,728
Dmr ≈
dp
Anotar o valor calculado no registro de resultados.
Como na prática esse valor nem sempre está disponível devem-se procurar dois roletes de diâmetros iguais
e com valor próximo ao calculado.
Deve-se medir o diâmetro de cada rolete com o uso de um micrômetro externo e anotar o valor médio
medido dos dois roletes no registro de resultados.
Parte-se agora para a medição sobre dois roletes ( M dR ) que deve ser feita observando-se a diferenciação
entre engrenagens com número par e ímpar de dentes. Isto ocorre porque os vãos estão diametralmente
opostos nas engrenagens com número par de dentes. Já nas engrenagens com número ímpar de dentes
isso não ocorre. As fórmulas para cada caso são:
- 59 -
- Medição sobre dois roletes ( M dR )
Engrenagem com número par de dentes
M dR = m ⋅ Y 1 + Dmr
ou
Y1
M dR = + Dmr
dp
Engrenagem com número ímpar de dentes
M dR = m ⋅ Y 2 + Dmr
ou
Y2
M dR = + Dmr
dp
Utilizando o Anexo 3, procura-se na Tabela 4 o valor de Y1 para engrenagem com número par de dentes e
na Tabela 5 o valor de Y2 para engrenagem com número ímpar de dentes. Calcula-se o valor de M dR e
anota-se no registro de resultados o valor calculado, observando para utilizar no cálculo o valor médio de
Dmr medido com o micrômetro externo.
Utilizando-se de um micrômetro externo realiza-se a medição da dimensão sobre os roletes (figura 3).
Anotar o valor medido no registro dos resultados.
Figura 3 – Medição sobre dois roletes ( M dR )
6.5 Avaliação das engrenagens
Os valores medidos devem ser comparados aos valores do critério de avaliação do cliente para que seja
determinado pelo inspetor se a engrenagem está de acordo com os padrões estabelecidos.
- 60 -
7. REGISTRO DE RESULTADOS
Deve ser preparado um relatório de medição das engrenagens contendo:

- características dos padrões utilizados;
- condições ambientais (temperatura ambiente);
- dados da inspeção visual (riscos, mossas, oxidação, outros danos);
- valores medidos e calculados.
8. ANEXOS
Anexo 1 - Formulário para engrenagens cilíndricas de dentes retos
Anexo 2 - Relatório de medição de engrenagens cilíndricas de dentes retos
Anexo 3 - Tabelas dos valores de Y1 e Y2
- 61 -
ANEXO 1
FORMULÁRIO PARA ENGRENAGENS CILÍNDRICAS DE DENTES RETOS – Nível Básico
CARACTERÍSTICA SÍMBOLO FÓRMULA

π
Passo p p = m ⋅π =
dp
Diâmetro de referência z
d d = z⋅m =
(primitivo) dp
Espessura do dente m ⋅π π
s s= =
normal 2 2 ⋅ dp
α ⋅π
Função involuta invα invα = tgα −
180º
- 62 -
ANEXO 2
RELATÓRIO DE MEDIÇÃO DE ENGRENAGENS CILÍNDRICAS DE DENTES
RELATÓRIO DE MEDIÇÃO DE
ENGRENAGENS CILÍNDRICAS DE DENTES RETOS
1) Características do micrômetro externo

Faixa de indicação: Fabricante:
Resolução: Modelo:
Nº identificação: Nº de série:
2) Características do micrômetro para medição de engrenagens
3)Condições ambientais Temperatura ambiente: _____________________
4) Inspeção visual (Observações)
ÂNGULO DE
Nº da PEÇA Nº de dentes (z)
α)
PRESSÃO (α
DESCRIÇÃO DA
ENGRENAGEM
5) Medição
CARACTERÍSTICA VALOR CALCULADO VALOR MEDIDO
Diâmetro da cabeça (da)
Módulo (m)
Diametral pitch (dp)
Quantidade de dentes (k)
Medida sobre k número de dentes (Wk)
Diâmetro do rolete de medição (Dmr)
Medição sobre dois roletes ( M dR )
6) Cálculos
7) Observações
Inspetor:________________________ VISTO:_________________ Data: ______/______/________
- 63 -
ANEXO 3
TABELA 4 - VALORES DE Y1 PARA ENGRENAGEM COM NÚMERO PAR DE DENTES

cos α
Y1 = z ⋅ [ Fonte: MAAG GEAR BOOK (1962)]
 90° 
cos α + 
 z 
Número α)
Ângulo de Pressão (α Número α)
Ângulo de Pressão (α
de Dentes de Dentes
14° 30’ 15° 20° 14° 30’ 15° 20°
(z) (z)
4 --------- --------- 5,098177 114 114,418576 114,433343 114,585519
6 6,674152 6,692130 6,882917 116 116,418362 116,433127 116,585279
8 8,599085 8,615945 8,793352 118 118,418155 118,432919 118,585048
10 10,557080 10,573375 10,744014 120 120,417955 120,432717 120,584824
12 12,530170 12,546127 12,712710 122 122,417762 122,432522 122,584607
14 14,511438 14,527170 14,691061 124 124,417575 124,432334 124,584398
16 16,497639 16,513212 16,675188 126 126,417394 126,432151 126,584196
18 18,487047 18,502502 18,663050 128 128,417219 128,431974 128,583999
20 20,478659 20,494023 20,653464 130 130,417049 130,431803 130,583809
22 22,471852 22,487143 22,645702 132 132,416885 132,431637 132,583625
24 24,466215 24,481447 24,639288 134 134,416725 134,431475 134,583446
26 26,461472 26,476654 26,633898 136 136,416570 136,431319 136,583272
28 28,457424 28,472565 28,629305 138 138,416419 138,431167 138,583104
30 30,453930 30,469036 30,625345 140 140,416273 140,431020 140,582940
32 32,450883 32,465958 32,621895 142 142,416131 142,430876 142,582781
34 34,448201 34,463250 34,618862 144 144,415993 144,430737 144,582627
36 36,445824 36,460849 36,616175 146 146,415859 146,430602 146,582477
38 38,443702 38,458706 38,613778 148 148,415728 148,430470 148,582330
40 40,441796 40,456781 40,611626 150 150,415601 150,430342 150,582188
42 42,440075 42,455043 42,609684 152 152,415477 152,430217 152,582050
44 44,438512 44,453466 44,607922 154 154,415357 154,430095 154,581915
46 46,437088 46,452027 46,606317 156 156,415239 156,429977 156,581783
48 48,435784 48,450711 48,604848 158 158,415125 158,429861 158,581655
50 50,434585 50,449501 50,603498 160 160,415013 160,429749 160,581530
52 52,433481 52,448386 52,602255 162 162,414904 162,429639 ---------
54 54,432459 54,447355 54,601105 164 164,414798 164,429532 ---------
- 64 -
56 56,431511 56,446398 56,600038 166 166,414695 166,429427 ---------
58 58,430629 58,445507 58,599047 168 168,414594 168,429325 ---------
60 60,429807 60,444677 60,598122 170 170,414495 170,429226 ---------
62 62,429038 62,443902 62,597258 172 172,414399 172,429128 ---------
64 64,428318 64,443175 64,596449 174 174,414304 174,429033 ---------
66 66,427642 66,442492 66,595689 176 176,414212 176,428940 ---------
68 68,427006 68,441851 68,594975 178 178,414122 178,428850 ---------
70 70,426407 70,441246 70,594302 180 180,414034 180,428761 ---------
72 72,425841 72,440675 72,593667 182 182,413948 182,428674 ---------
74 74,425306 74,440135 74,593066 184 184,413864 184,428589 ---------
76 76,424800 76,439624 76,592498 186 186,413782 186,428506 ---------
78 78,424320 78,439140 78,591959 188 188,413701 188,428425 ---------
80 80,423864 80,438680 80,591448 190 190,413623 190,428345 ---------
82 82,423431 82,438242 82,590961 192 192,413545 192,428268 ---------
84 84,423018 84,437826 84,590498 194 194,413470 194,428191 ---------
86 86,422625 86,437429 86,590057 196 196,413396 196,428117 ---------
88 88,422249 88,437050 88,589636 198 198,413323 198,428043 ---------
90 90,421891 90,436688 90,589234 200 200,413252 200,427972 ---------
92 92,421548 92,436342 92,588850 202 202,413182 202,427901 ---------
94 94,421220 94,436011 94,588482 204 204,413114 204,427832 ---------
96 96,420906 96,435694 96,588130 206 206,413047 206,427765 ---------
98 98,420604 98,435390 98,587792 208 208,412981 208,427698 ---------
100 100,420315 100,435098 100,587467 210 210,412917 210,427633 ---------
102 102,420037 102,434818 102,587156 212 212,412854 212,427570 ---------
104 104,419770 104,434548 104,586857 214 214,412792 214,427507 ---------
106 106,419513 106,434289 106,586569 216 216,412731 --------- ---------
108 108,419266 108,434039 108,586291 218 218,412671 --------- ---------
110 110,419027 110,433799 110,586024 220 220,412612 --------- ---------
112 112,418797 112,433567 112,585767 222 222,412555 --------- ---------
- 65 -
TABELA 5
VALORES DE Y2 PARA ENGRENAGEM COM NÚMERO ÍMPAR DE DENTES
cos α  90° 
Y2 = z⋅ ⋅ cos  [ Fonte: MAAG GEAR BOOK (1962)]
 90°   z 
cos α + 
 z 
Número α)
Ângulo de Pressão (α Número α)
Ângulo de Pressão (α
de Dentes de Dentes
14° 30’ 15° 20° 14° 30’ 15° 20°
(z) (z)
5 5,458694 5,476823 5,670613 115 115,407701 115,422466 115,574616
7 7,439114 7,455991 7,634202 117 117,407676 117,422439 117,574565
9 9,430021 9,446307 9,617211 119 119,407651 119,422412 119,574517
11 11,424816 11,440758 11,607429 121 121,407627 121,422387 121,574470
13 13,421459 13,437178 13,601086 123 123,407604 123,422362 123,574424
15 15,419119 15,434681 15,596647 125 125,407582 125,422338 125,574380
17 17,417398 17,432843 17,593368 127 127,407560 127,422315 127,574338
19 19,416080 19,431434 19,590849 129 129,407539 129,422292 129,574297
21 21,415039 21,430321 21,588853 131 131,407519 131,422271 131,574257
23 23,414195 23,429420 23,587234 133 133,407499 133,422249 133,574218
25 25,413499 25,428675 25,585893 135 135,407480 135,422229 135,574181
27 27,412914 27,428049 27,584765 137 137,407462 137,422209 137,574144
29 29,412416 29,427517 29,583804 139 139,407444 139,422190 139,574109
31 31,411987 31,427057 31,582974 141 141,407426 141,422171 141,574075
33 33,411614 33,426658 33,582250 143 143,407409 143,422153 143,574041
35 35,411285 35,426306 35,581614 145 145,407393 145,422135 145,574009
37 37,410995 37,425995 37,581051 147 147,407377 147,422118 147,573977
39 39,410736 39,425718 39,580548 149 149,407361 149,422102 149,573947
41 41,410504 41,425470 41,580096 151 151,407346 151,422085 151,573917
43 43,410294 43,425245 43,579688 153 153,407331 153,422070 153,573888
45 45,410104 45,425042 45,579319 155 155,407317 155,422054 155,573859
47 47,409931 47,424856 47,578982 157 157,407303 157,422039 157,573832
49 49,409773 49,424687 49,578673 159 159,407289 159,422024 159,573805
51 51,409628 51,424531 51,578390 161 161,407276 161,422010 161,573779
53 53,409494 53,424388 53,578129 163 163,407263 163,421996 ---------
55 55,409371 55,424256 55,577887 165 165,407251 165,421983 ---------
57 57,409256 57,424133 57,577663 167 167,407238 167,421970 ---------
- 66 -
59 59,409149 59,424019 59,577455 169 169,407226 169,421957 ---------
61 61,409050 61,423912 61,577261 171 171,407214 171,421944 ---------
63 63,408957 63,423813 63,577080 173 173,407203 173,421932 ---------
65 65,408870 65,423720 65,576910 175 175,407192 175,421920 ---------
67 67,408789 67,423632 67,576750 177 177,407181 177,421908 ---------
69 69,408712 69,423550 69,576600 179 179,407170 179,421896 ---------
71 71,408640 71,423473 71,576459 181 181,407160 181,421885 ---------
73 73,408572 73,423400 73,576326 183 183,407149 183,421874 ---------
75 75,408508 75,423331 75,576200 185 185,407139 185,421864 ---------
77 77,408447 77,423266 77,576080 187 187,407130 187,421853 ---------
79 79,408389 79,423204 79,575967 189 189,407120 189,421843 ---------
81 81,408335 81,423145 81,575860 191 191,407111 191,421833 ---------
83 83,408283 83,423090 83,575758 193 193,407101 193,421823 ---------
85 85,408233 85,423037 85,575661 195 195,407092 195,421813 ---------
87 87,408186 87,422986 87,575568 197 197,407084 197,421804 ---------
89 89,408141 89,422938 89,575480 199 199,407075 199,421794 ---------
91 91,408098 91,422892 91,575395 201 201,407067 201,421785 ---------
93 93,408057 93,422848 93,575315 203 203,407058 203,421777 ---------
95 95,408017 95,422805 95,575237 205 205,407050 205,421768 ---------
97 97,407980 97,422765 97,575163 207 207,407042 207,421759 ---------
99 99,407944 99,422726 99,575093 209 209,407034 209,421751 ---------
101 101,407909 101,422689 101,575024 211 211,407027 211,421743 ---------
103 103,407876 103,422653 103,574959 213 213,407019 213,421735 ---------
105 105,407844 105,422619 105,574896 215 215,407012 215,421727 ---------
107 107,407813 107,422586 107,574836 217 217,407005 --------- ---------
109 109,407784 109,422555 109,574778 219 219,406997 --------- ---------
111 111,407755 111,422524 111,574722 221 221,406991 --------- ---------
113 113,407728 113,422494 113,574668 223 223,406984 --------- ---------
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PR-113
MEDIÇÃO DE ROSCAS EXTERNAS
1. OBJETIVO
Este procedimento tem por objetivo descrever um roteiro e os métodos para verificações e medidas a serem
executadas na identificação e avaliação e fazer a medição simplificada de roscas externas, na modalidade de
Controle Dimensional.
2. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
2.1 Norma ABNT NBR NM-ISO1:1997 - Temperatura padrão de referência para medições industriais de
comprimento
2.2 Portaria Nº 29 de 1995 do INMETRO - Vocabulário Internacional de Termos Fundamentais e Gerais de

Metrologia (VIM)
2.3 Norma ABNT NBR 5876:1988 - Roscas – Terminologia
2.4 Norma ABNT NBR ISO 261:2004 - Rosca métrica ISO de uso geral - Plano geral
2.5 Norma ABNT NBR ISO 262:2004 - Rosca métrica ISO de uso geral - Seleção de diâmetros para parafusos
e porcas
2.6 Norma ABNT NBR ISO 68-1:2004 - Rosca métrica ISO de uso geral - Perfil básico - Parte 1: Rosca
métrica para parafusos
2.7 Norma ABNT NBR ISO 724:2004 - Rosca métrica ISO de uso geral - Dimensões básicas
2.8 Norma ABNT NBR ISO 965-1:2004 - Rosca métrica ISO de uso geral - Tolerâncias - Parte 1: Princípios e
dados básicos
2.9 Norma ABNT NBR ISO 965-2:2004 - Rosca métrica ISO de uso geral - Tolerâncias - Parte 2: Limites
dimensionais para roscas internas e externas de uso geral - Qualidade média
2.10 Norma ABNT NBR ISO 965-3:2004 - Rosca métrica ISO de uso geral - Tolerâncias - Parte 3:
Afastamentos para roscas de construção
2.11 Norma ABNT NBR ISO 965-4:2004 - Rosca métrica ISO de uso geral - Tolerâncias - Parte 4: Dimensões
limites para roscas externas zincadas por imersão a quente, para montagens com roscas internas com
posição de tolerância H ou G, após a zincagem
2.12 Norma ABNT NBR ISO 965-5:2004 - Rosca métrica ISO de uso geral - Tolerâncias - Parte 5: Dimensões
limites para roscas internas zincadas por imersão a quente, para montagens com roscas externas com
posição de tolerância h, antes da zincagem
2.13 Norma ABNT NBR11701/1991 – Roscas - Tipos e aplicações
2.14 Norma ASME B1.5:1997 – Roscas ACME
2.15 Norma ASME B1.1:1989 – Roscas Unificadas
2.16 Norma British Standard 93 : 1951 – Roscas B.A.
2.17 Norma British Standard 84 : 1956 – Roscas B.S.W. e B.S.F.
2.18 Norma DIN 13 – Roscas Métricas
2.19 Norma DIN 103 – Roscas Trapezoidais
2.20 Norma DIN ISO 228-1:1994 – Roscas G
2.21 Manual de Operação da Máquina de Medição Linear SIP 305M : 1981, Genève Suíça.
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PR-113
3. TERMINOLOGIA
RBC: Rede Brasileira de Calibração formada por laboratórios credenciados pelo INMETRO para realizar
calibrações conforme escopo de credenciamento.
4. INSTRUMENTOS
- Micrômetro externo
- Arames para medição de roscas
- Pentes de roscas
5. GRAU DE APLICAÇÃO
As roscas podem ser avaliadas em vários graus de detalhamento, em função da aplicação, da finalidade e das
características das roscas.
Como exemplo de aplicação, finalidade e características, pode-se citar: as roscas extra finas, indicadas para
apertos locais sujeitos a vibrações, como em aeronaves; roscas trapezoidais ou mistas para transmissão de
movimento, como as empregadas em máquinas operatrizes; roscas cônicas para transmissão de movimento,
transmissão de torque, transmissão de flexão, aperto e vedação, como as roscas de tubos de perfuração, etc.
Roscas especiais podem exigir a medição da rugosidade superficial, classe de tolerância e ajuste com folgas
mínimas, teste de estanqueidade, emprego de calibradores, medição do semi-ângulo de flanco, medição do
passo, etc.
Este procedimento é um método básico de medição, onde são feitas medições básicas nas dimensões
principais das roscas.
6. ROTEIRO DE AVALIAÇÃO
6.1 Preparação
Limpeza – Utilizar benzina, éter ou álcool isopropílico, tecido de popeline branco, guardanapo de papel ou
papel toalha, escova e luvas de látex. Devem ser limpos a peça roscada e os instrumentos a serem
empregados nessa verificação.
Exame visual – Utilizar luvas de látex para manusear as peças. O exame da peça roscada consiste em fazer
um controle visual, verificando desgastes ou danos que comprometam a verificação. Verificar se a peça
roscada possui cantos vivos, rebarbas, oxidações, se os filetes não encontram-se amassados ou quebrados.
Caso constatado algum dano, anotar no registro de medição as condições da peça medida.
Estabilização da temperatura – Colocar as peças a serem medidas juntamente com os padrões sobre a mesa
de medição para estabilização da temperatura (mínimo 1 hora). A temperatura do ambiente, das peças e dos
instrumentos empregados, deve ser de (20 ± 2) ºC e verificada com um termômetro de resolução máxima 1 ºC.
Verificação da calibração dos padrões – os padrões e instrumentos utilizados devem estar calibrados por
laboratórios da RBC e dentro do prazo de validade da calibração. Anotar os dados dos padrões e instrumentos
e dos seus certificados de calibração no relatório de calibração.
6.2 Medição do diâmetro externo
Posicionar a peça com roscado externo entre os contatos de medição do micrômetro externo e fazer a
apalpagem, observando seu alinhamento e se a medição está ocorrendo realmente no diâmetro, e não em uma
corda, conforme Figura 1. O parafuso deve situar-se na posição central dos apalpadores. Medir o valor do
diâmetro externo “d” e anotar no relatório de medição.
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PR-113
Figura 1 – Medição do Diâmetro Externo do Parafuso
6.3 Verificação do valor do passo nominal da rosca externa
Utilizar os pentes de roscas para verificar qual o passo e ângulo nominais que a rosca externa possui. Coloca-
se o pente de rosca sobre a peça roscada e verifica-se qual a lâmina que encaixa perfeitamente sem folgas no
roscado, conforme Figura 2. Anotar os valores encontrados no relatório de medição.
Figura 2 – Verificação do passo e ângulo da rosca com pente de rosca
6.4 Determinação do diâmetro ideal, máximo e mínimo do arame para medição de roscas externas
A escolha do diâmetro do arame “∅” para medição do diâmetro de flanco se faz em função do passo e do
ângulo de flanco da rosca. Os valores para algumas roscas estão na Tabela 1 e na Tabela 2 temos o diâmetro
do arame em seu valor comercial que seria o indicado para os vários passos das diferentes roscas. Porém se
for necessário calcular devemos considerar:
P
∅ no min al =
α
2 × cos
2
17 × P
∅ máx =
α
32 × cos
2
15 × P
∅ mín =
α
32 × cos
2
O valor do diâmetro nominal do arame deve estar dentro dessa faixa. Verificar se existe nos jogos de arames o
diâmetro desejado, senão, pegar o diâmetro mais próximo da faixa determinada acima.
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PR-113
Tabela 1 – Fórmulas para cálculo dos diâmetros permitidos para os arames

Tipo de rosca ∅nominal ∅máx ∅mín
60° Métrica ou unificada 0,57735 . P 0,61343 . P 0,54126 . P
55° Whitworth 0,56369 . P 0,59892 . P 0,52846 . P
47° 30´ B.A. 0,54626 . P 0,58040 . P 0,51212 . P
30° Trapezoidal 0,51764 . P 0,54999 . P 0,48528 . P
29° ACME 0,51645 . P 0,54873 . P 0,48417 . P
Tabela 2 – Passos das roscas em função dos diâmetros padronizados dos arames
Rosca Rosca
Diâmetro Rosca unificada Rosca B.A. Rosca Rosca ACME
métrica Whitworth
do arame passo em fios passo em trapezoidal passo fios por
passo em passo fios por
∅ em mm por polegada mm passo em mm polegada
mm polegada
0,17 0,3 80 0,31
0,195 0,35 80 – 72 72 0,35
0,22 0,4 64 64 0,39 – 0,43
0,25 0,45 56 56 0,48
0,29 0,5 48 48 0,53
0,335 0,6 44 44 – 40 0,59 – 0,66
0,39 0,7 40 – 36 36 0,73
0,455 0,75 – 0,8 32 32 0,81 – 0,90
0,53 1,0 28 – 27 28 – 26 1,00
0,62 1,0 24 24 – 22
0,725 1,25 20 20 – 19 – 18
0,895 1,5 18 – 16 16 16 – 14
1,10 1,75 – 2,0 14 – 13 –12 14 – 13 – 12 12
1,35 2,5 11,5 – 11 – 10 11 – 10 10
1,65 3,0 9–8 9–8 3 8
2,05 3,5 7 7 4 6
2,55 4,0 – 4,5 6 6 5 5
3,20 5,0 – 5,5 5 – 4,5 5 – 4,5 6 4
Após separar o jogo de 3 arames, que serão usados na medição do diâmetro de flanco, deve-se fazer uma
medição de cada arame para verificar se não existe troca de arames nos jogos de 3 arames, anotar os valores
e calcular a média dos 3 arames. A diferença entre o diâmetro do maior arame e do menor, dentre os 3
arames, não pode ser superior a 0,002 mm.
6.5 Medição do diâmetro de flanco com o método dos 3 arames
Consiste em colocar 3 arames cilíndricos, de mesma dimensão nominal, entre os vãos dos filetes da rosca,
sendo 2 de um lado (em vãos consecutivos) e um arame do outro lado em posição intermediária, de modo que
o centro desse arame situe-se entre os centros dos arames opostos, conforme Figura 3. Aproximar os contatos
do micrômetro externo acionando a catraca ou fricção e anotar o valor medido M.
Calcular o valor do diâmetro de flanco de acordo com a fórmula geral ou através das fórmulas simplificadas,
conforme Tabela 3.
Fórmula geral – Diâmetro de flanco (d2)
   
   
P  − ∅ ⋅ 1 + 1
d2 = M +  
 α   α 
 2 ⋅ tg   sen 
 2   2 
sendo
M = medida sobre os arames
∅ = diâmetro médio medido dos 3 arames
P = passo nominal verificado na rosca
α = ângulo da rosca verificado
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PR-113
Ø
d1
d2
M
d
Figura 3 – Medição do diâmetro de flanco com o método dos 3 arames
Tabela 3 – Fórmulas simplificadas para calcular o diâmetro de flanco
Tipo de rosca Fórmula simplificada do diâmetro de flanco

60° Métrica ou unificada d 2 = M + 0,8660 ⋅ P − 3 ⋅ ∅
55° Whitworth d 2 = M + 0,9605 ⋅ P − 3,1657 ⋅ ∅
47° 30´ B.A. d 2 = M + 1,1363 ⋅ P − 3,4830 ⋅ ∅
30° Trapezoidal d 2 = M + 1,8660 ⋅ P − 4,8637 ⋅ ∅
29° ACME d 2 = M + 1,9334 ⋅ P − 4,9939 ⋅ ∅
6.6 Avaliação dos roscados
Utilizando as normas respectivas a cada roscado fazer a avaliação se a rosca está aprovada ou reprovada de
acordo com a classe de tolerância solicitada.
7. REGISTRO DE RESULTADOS
Deverá ser preparado um relatório de medição das peças roscadas contendo:
- características dos padrões utilizados

- condições ambientais (temperatura e umidade relativa ambiente)
- dados da inspeção visual (riscos, mossas, oxidação, outros danos)
- valores medidos dos diâmetros externos
- valores verificados dos passos e ângulos das roscas
- valores medidos sobre arames
- valores calculados dos diâmetros de flanco
8. ANEXO
Anexo 1 - Relatório de medição de roscas externas
- 72 -
PR-113
ANEXO 1
RELATÓRIO DE MEDIÇÃO DE
ROSCAS EXTERNAS
1) Características do micrômetro externo

2) Condições ambientais Temperatura ambiente: ________________ Umidade relativa: ____________

3) Medições
Nº Peça: ∅ dos arames
ITEM Valor padrão de Valor Medido Calculado Medido
norma (limites) ou Verificado ∅nominal: ∅ arame 1:
Max.: ∅máx: ∅ arame 2:
∅ externo
Mín.: ∅mín: ∅ arame 3:
Passo Média dos ∅:
Ângulo da Cálculo do ∅ de flanco:
rosca
∅ de Max.: Croqui do perfil da rosca: Exame visual:
flanco Mín.:
Perfil
Sentido

ITEM Valor padrão de Valor medido Calculado Medido
norma (limites) ou verificado ∅nominal: ∅ arame 1:
∅ Externo
rosca
Max.: Croqui do perfil da rosca: Exame visual:
∅ de flanco
Mín.:
Perfil
Sentido

ITEM Valor padrão de Valor medido Calculado Medido
norma (limites) ou verificado ∅nominal: ∅ arame 1:
∅ Externo
rosca
Max.: Croqui do perfil da rosca: Exame visual:
∅ de flanco
Mín.:
Perfil
Sentido
5) Dados dos instrumentos e padrões utilizados
Inspetor:________________________ VISTO:_________________ Data: ______/______/________
- 73 -
P R- 1 0 2
MEDIÇÃO DE VASO DE PRESSÃO
1. OBJETIVO
Este procedimento tem por objetivo descrever os instrumentos e processos de controle dimensional
empregados na verificação de vasos de pressão.
2. INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO E MATERIAIS AUXILIARES
• Prancheta e papel;
• Mangueira d’água;
• Relatório;
• Nível de bolha;
• Procedimento;
• Esquadro;
• Calculadora;
• Régua graduada de aço;
• Fita crepe;
• Trena;
• Caneta;
• Prumo de aço com fio.
Os instrumentos a serem empregados devem estar calibrados e com a data de calibração dentro da validade.
3. DESVIOS E DIMENSÕES A SEREM CONTROLADOS
• Distâncias “x”, “y” e “z” entre os bocais;

• Volume do vaso.
4. PROCESSOS DE MEDIÇÃO APLICADOS
4.1 Medição do perímetro das tubulações para o cálculo dos raios.
P
r =
2π
- 74 -
P R- 1 0 2
4.2 Marcar em um esquadro o valor correspondente ao raio.
4.3 Colocar fita crepe nas geratrizes dos tubos e nos eixos dos flanges.
4.4 Traçar as geratrizes dos trechos retos de tubulação.
Geratriz superior
Geratriz lateral
- 75 -
P R- 1 0 2
4.5 Transporte para os flanges dos pontos correspondentes às geratrizes traçadas no tubo, gerando os eixos
x-x.
4.6 Obter os eixos “y-y” a partir dos eixos “x-x”, correspondentes às geratrizes dos tubos.
4.7 Obtenção das distâncias “z” entre os flanges.
- 76 -
P R- 1 0 2
4.8 Obtenção das distâncias “y” entre os flanges.
4.9 Obtenção das distâncias “x” entre os flanges.
- 77 -
P R- 1 0 2
Quando os flanges estão em alturas diferentes, o valor “x” deve ser calculado pelo triângulo:
x = valor da trena2 − y 2
4.10 Cálculo do volume interno do vaso (para vasos com tampo semi-esférico).
Obtido utilizando a fórmula:
Tampo hemisférico (meia esfera) r (mm) ∅ interno = Di (mm) r
Fórmulas:
Área do circulo = π r2
Volume cilindro = Área da base. h
4
Volume da esfera = π r3 H (mm)
3
Vtotal = Vcilindro + Vesfera
π r3
Para vasos com tampo semi-elíptico, utilizar a fórmula (volume dos tampos)
3
5. PROCESSO DE MEDIÇÃO - TANQUE
5.1 Medição do Diâmetro
5.1.1 O diâmetro deve ser medido em duas geratrizes ortogonais sendo que a localização da primeira
geratriz será informada.
5.1.2 As medidas devem ser tomadas a partir do diâmetro interno.
5.1.3 A trena deve ser tensionada com dinamômetro calibrado. A tensão a ser utilizada está determinada
na fita.
5.1.4 O candidato deve instruir o auxiliar sobre o correto posicionamento da trena na extremidade. O
dinamômetro deverá ser operado pelo candidato.
5.1.5 No final, o candidato deverá calcular a correção a ser aplicada nas medidas de acordo com o cálculo
da catenária de acordo com a fórmula abaixo:
- 78 -
P R- 1 0 2
5.2 Verificação do Nivelamento
5.2.1 O nivelamento deve ser verificado em pontos e na origem pré-determinados e informados no

perímetro do anel.
5.2.2 Instalar o nível óptico no centro do anel do tanque e prepará-lo para as leituras efetuando a colimação
da bolha bipartida quando o instrumento necessitar. Para os instrumentos automáticos, basta efetuar o
nivelamento através dos parafusos calantes.
NOTA: Instruir o auxiliar sobre o correto posicionamento da trena nos pontos pré-determinados.
Efetuar a primeira leitura no ponto de origem. Considerar que este ponto está na cota de projeto e todos os
demais serão referenciados a ele.
5.2.3 Efetuar as leituras nos demais pontos, sendo que a última medida deve ser efetuada no ponto de
origem.
5.2.4 Calcular as diferenças entre as elevações de cada ponto e a medida encontrada no ponto de origem.
Registrar os valores no relatório de registro de resultados.
6. PARECER
Quando solicitado, comparar os resultados obtidos com os critérios de aceitação informados emitindo
parecer aprovando ou rejeitando o equipamento e justificando.
- 79 -
SISTEMA DE LICENCIAMENTO DE POSTOS
III - Roteiro para Inspeção de Tanques Aéreos de
Armazenamento de Combustíveis e suas Tubulações
1. OBJETIVO
Este documento tem por objetivo a recomendação para estabelecimento de condições exigíveis para serviços de
inspeção, interna e externa, de tanques aéreos de armazenamento com teto fixo, verticais e horizontais, utilizados
para armazenamento de combustíveis, sujeitos à pressão atmosférica e instalados em postos de abastecimento
ou TRR’s, tendo como referência as Normas da ABNT e Normas Petrobrás.
2. DOCUMENTAÇÃO
O projeto de fabricação do tanque e tubulação de processo e a sua construção devem estar em conformidade com
os requisitos das Normas ABNT ou Norma API 650 para tanques e ASME B 31.3 para Tubulações Industriais.
3. NORMAS DE REFERÊNCIA
3.1. Normas Nacionais

Normas ABNT
- ABNT - NBR – 7821/83
- ABNT - NBR – 13312
Normas Petrobrás:
- N-115 / D – Montagem de Tubulações Industriais
- N–2318 / C – Inspeção de Tanque de Armazenamento
3.2. Normas Internacionais
- API std 650 – Welded Steel Tanks for Oil storage e,
- API std 653
- UL 142 – Steel Aboveground Tanks for Flammable and Combustible Liquids,
- UL 2085 – Protected Aboveground Tanks for Flammable and Combustible Liquids
- BPV Code / ASME VIII / Divisão 1 / Edição 2004
- BPV Code / ASME V / Edição 2004
- ASME B 31.3 / Edição 2004
4. DEFINIÇÕES
4.1. Inspeção Externa - É a inspeção de todos os componentes que podem ser verificados com o tanque em
operação, incluindo base, diques e bacia de contenção.
4.2. Inspeção Geral - É executada com o tanque fora de operação, consistindo de inspeção interna e externa de
todos os componentes, incluindo base, diques e bacia de contenção.
5. PERIODICIDADE DE INSPEÇÃO
5.1. Inspeção Externa dos Tanques

a) Ambientes agressivos (úmidos e com gases derivados de enxofre, e cloretos) – Inspeção a cada 2,5 anos.
b) Ambientes não agressivos – Inspeção a cada 5 anos.
5.2. Inspeção Geral dos Tanques em função do Produto (Periodicidade)
Cód: S700V01 02/02/2007 1/4
- 80 -
Intervalos Produtos
05 Anos Diesel, Querosene, Gasolina, Resíduos Não Tratados
08 Anos Resíduos leves tratados, álcool.
10 Anos Óleos Combustíveis e Lubrificantes e produtos pesados
½ do Previsto Tanques de troca de produtos
6. ROTEIRO DE INSPEÇÃO
6.1. INSPEÇÃO EXTERNA (Executada com o tanque em operação)

6.1.1. Inspeção da Bacia de Contenção
a) Inspeção da bacia quanto às condições físicas e integridade.
b) Inspeção visual das instalações, tubulações aéreas e acessórios quanto às condições físicas.
c) Medição de espessura das tubulações aéreas de produto.
6.1.2. Base
a) Inspeção visual das bases quanto a possíveis vazamentos, impermeabilização, cabos de aterramento, etc.
6.1.3. Inspeção do Costado
a) Inspeção visual do costado quanto à corrosão, vazamentos, deformações e verticalidade.
b) Inspeção visual em todas as conexões e válvulas quanto ao estado de conservação.
c) Medição de espessura em todos os anéis do costado.
6.1.4. Teto (Para tanques verticais com teto fixo)
a) Inspeção visual das chapas de soldas quanto à corrosão, deformações e furos.
b) Medição de espessura por Ensaio de Ultra-Som, no mínimo, de 5 chapas.
c) Inspeção Visual das bocas de visita quanto às condições de corrosão e limpeza.
6.2. INSPEÇÃO GERAL (Executada com o tanque fora de operação)
6.2.1. Inspeção Externa conforme item 6.1.
6.2.2. Inspeção Externa nos Tanques
a) Inspeção visual nas chapas do costado, teto e fundo, para tanques verticais, e costado e calotas para tanques
horizontais. Objetivo: verificar o estado geral de conservação das chapas.
b) Medição de espessura nas chapas do teto, costado e fundo, para tanques verticais, e costado e calotas, para
tanques horizontais, por Ensaio por Ultra-Som.
Nota: Para tanques isolados termicamente, abrir janelas de inspeção para execução das medições,
preferencialmente
próximas às soldas do costado.
c) Inspeção das condições do estado de conservação das válvulas, flanges, bocas de visita (BVs) e conexões em
geral.
6.2.3. Inspeção Interna em Tanques (Inspeção para tanques com capacidade superior a 60.000 L)
a) Inspeção visual das condições das chapas e soldas pelo lado interno do tanque, bem como equipamentos e
acessórios internos.
b) Inspeção visual e medição de espessura nas chapas do fundo do tanque, para o caso de tanques verticais, para
verificação quanto à corrosão e defeitos (trincas).
Cód: S700V01 02/02/2007 2/4
- 81 -
c) Inspeção visual e Ensaio por Líquido Penetrante nas soldas do fundo com o costado do tanque, em toda sua
extensão. Nas soldas das chapas do fundo do tanque, executar a inspeção por amostragem, para os tanques
verticais.
7. CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PARA ENSAIOS E TESTES
ITEM DESCRIÇÃO ACEITAÇÃO NORMA DE REFERÊNCIA

Asme – Seção V
Medições de espessura por ensaio de ultra-som Espessura mínima de acordo
1 com a norma de fabricação, no API std 653
(espessura mínima) mínimo 3,0 mm
ASME B 31.3
Inspeção visual do equipamento para avaliação de
2 Máx. 15 mm em 1000 mm Norma NBR 7821 ou API 650
deformações no Costado
3 Inspensão Dimensional
3.1 Avaliação da Verticalidade 1/200 X H (H = Altura do Tanque) Norma NBR 7821 ou API 650
3.2 Avaliação da Circularidade Conforme Norma Norma NBR 7821/83 e API 650
Norma NBR 7821
4 Inspeção visual do equipamento / tubulação Norma NBR 7821/83 e API 650
ASME B 31.3
Norma NBR 7821/83
ASME – Seção VIII
5 Ensaio por Líquido Penetrante Norma API 650
ASME B 31.3
ASME – Seção V
Norma NBR 7821/83
ASME – Seção VIII
6 Ensaio Radiográfico ou Ensaio de Ultra-Som Norma API 650
ASME B 31.3
ASME – Seção V
8. TUBULAÇÕES DE PRODUTO
8.1. Avaliação das Condições Gerais - Inspeção visual das linhas para avaliação das suas condições gerais,
quanto à sua conformidade com os requisitos da norma de fabricação. Considerando as condições gerais dos
tubos, soldas, conexões e acessórios das linhas.
8.2. Avaliação da Juntas Soldadas – Verificação da qualidade das juntas soldadas nas tubulações, através de
Ensaio por Ultra-Som ou Ensaio Radiográfico.
8.3. Avaliação da Espessura Mínima - Medição das espessuras dos tubos para avaliação de ocorrência de
corrosão, por Ensaio de Ultra-Som.
8.4. Teste Hidrostático - Avaliação da estanqueidade das linhas, através de teste de pressão, considerando serem
linhas em operação para determinação da pressão de teste.
8.5. Inspeção por Ensaio Não Destrutivo (END) - Conforme ASME – Seção V e critério para aceitação conforme
Norma ASME B31.3.
9. Registro de Resultados
9.1. Os ensaios e testes devem ser registrados em relatórios específicos, por especialidade, contendo no mínimo,
as seguintes informações:
a) Identificação da Empresa, Inspetor / Técnico e Responsável Técnico pelo Ensaio / Teste;
b) Número de Controle do Relatório e Data de execução;
c) Nome da Empresa proprietária do equipamento com seu respectivo Endereço e CNPJ;
d) Procedimento de inspeção utilizado e Norma Técnica aplicável para avaliação;
Cód: S700V01 02/02/2007 3/4
- 82 -
e) Dados técnicos do equipamento a ser ensaiado ou testado;
f) Dados técnicos de execução do Ensaio Não Destrutivo ou Teste executado;
g) Laudo Final para avaliação dos testes,
h) Validade dos ensaios e testes executados;
i) Assinatura do Inspetor / Técnico, Responsável Técnico e Representante da empresa proprietária dos
equipamentos.
9.2. Os Ensaios Não Destrutivos devem ser executados por profissionais qualificados conforme Sistema Nacional
de Qualificação e Certificação (SNQ-C), nas suas respectivas especialidade. O Ensaio de Medição de espessura
poderá ser executado por técnico capacitado.
9.3. Os testes para avaliação de estanqueidade devem ser conduzidos conforme Norma aplicável e
testemunhados por Inspetor qualificado em soldagem (SNQ-C) ou Engenheiro / Técnico Mecânico e com registro
no CREA-SP.
9.4. Todas as inspeções realizadas devem constar da ART a ser emitida pelo responsável técnico dos serviços de
ensaio e testes.
Cód: S700V01 02/02/2007 4/4
- 83 -

APOSTILA Inspeção Desenho Projetos 91 Paginas

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BELO HORIZONTE, ABRIL DE 2011.

INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS Pág

É muito importante para o sucesso do projeto que a disponibilidade operacional do seja

Os elementos de máquinas colocados em determinada máquina, deverão ser catalogados

Como se vê, a inspeção de máquinas e equipamentos oferece inumeras oportunidades,

O GRAU DE INSPEÇÃO DO FORNECEDOR CONSIDERA OS

Qualificação Técnica - indica se o fornecedor atende satisfatoriamente aos

O principal requisito de qualificação técnica é a sua adequação às Normas

Índice de Rejeição do Fornecedor quanto à inspeção de fabricação -

Se o fornecedor se encontra em situação concordatária / se é

A sistemática para indicação do Grau de Inspeção do Fornecedor para

1. Verificar se o fornecedor está em situação falimentar. Em caso positivo, o Grau de

1. O fornecedor deverá comunicar ao Órgão Inspetor, indicado no CONTRATO,

PRINCIPAIS PRINCIPAIS ATIVIDADES DA INSPEÇÃO

PAPÉL DA INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS (OUTROS)

A ATIVIDADE ENVOLVE DOIS TIPOS A ATIVIDADE ENVOLVE DOIS TIPOS DE

NOTA: ALGUMAS ESPECIALIDADE EXIGEM QUALIFICAÇÃO /CERTIFICAÇÃO COMO É

CONHECIMENTOS TÉCNICOS NECESSÁRIOS

NÃO DEVEMOS SUBESTIMAR OS EFEITOS DA DESPRESSURIZAÇÃO E EXPLOSÕES

APLICAÇÃO DA INSPEÇÃO NÃO INTRUSIVA:

RESULTADOS DESTACÁVEIS INSPEÇÃO NÃO INTRUSIVA:

FLUXO DE PLANEJAMENNTO DE UM PROCEDIMENTO E INSPEÇÃO DE

FLUXOGRAMA DA AVALIAÇÃO DE INTEGRIDADE

AREAS ATIVAS RESULTADO AREAS INATIVAS

MAPEAMENTO E CLASSIFICAÇÃO DAS ÁREAS ATIVAS

APLICAÇÃO DE END REPARO

AVALIAÇÃO PELA DECISÃO PERIODICIDADE

Em última análise a presença de danos significativos em equipamentos industriais tem como

 Medição de vibração – A finalidade deste ensaio é a detecção prematura de

Todos os tipos de inspeção citados acima requerem instrumentos específicos de custo

Dentre estes métodos podemos citar inicialmente o da Inspeção Visual, este é um

 Pontas de prova de 2 a 15 mm de diâmetro.

Endoscópios são constituídos por uma microcâmera e microlâmpada montadas na

O ouvido, a audição é uma importante ferramenta de inspeção e detecção,

INSPEÇÃO PELO TATO

Outro ponto importante para compreensão do assunto é sobre os mecanismos de

As avarias (rompimentos) de correias de acionamento ocorrem devido:

DANOS “NÃO INSPECIONÁVEIS”

Um procedimento que facilita a correta inspeção dos equipamentos é o check-list, no nosso

Pontos de inspeção motores elétricos

Pontos de inspeção balança dosadora

O mancal é o suporte ou guia onde se apóia um eixo. No ponto de contato entre a

Detalhes Bucha e Eixo de Mancal

Os mancais de rolamento são utilizados em máquinas de maior velocidade e onde necessita de

Pontos de Inspeção mancais

 Averiguar se não está com temperatura anormal, ruídos e ou vibração.

Redutor de velocidade, é um dispositivo mecânico que reduz a rotação de um

Pontos de inspeção redutores

 Averiguar se não está com temperatura anormal em pontos da carcaça, ruídos e ou

Válvula Rotativa Desmontada.

As válvulas rotativas podem ser por acople direto ou com corrente de

FILTRO MANGAS DE DESEMPOEIRAMENTO

Os Filtros de Mangas possuem a finalidade de reter as partículas poluentes do ar,

Pontos de Inspeção filtro manga.

Externamente, com o Filtro em Funcionamento:

Regueira ou Air Slide

Pontos de Inspeção regueiras

Pontos de Inspeção elevador de canecas

Pontos de Inspeção transportador helicoidal

 Checar se os mancais de apoio estão engraxados e com temperatura normal, o que é

Este equipamento classifica o material preparado pelo moinho em faixas

Por sua vez o separador dinâmico da moagem de cimento já é um equipamento de 3°