TEKNIK KOROSI

1. Pengertian Korosi Menurut Kamus Besar Bahasa Indonesia, korosi adalah proses, perubahan, atau perusakan yang disebabkan oleh reaksi kimia. Atau proses kimia atau elektrokimia yang kompleks yang merusak logam melalui reaksi dengan lingkungannya. Secara umum korosi adalah kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi redoks antara suatu logam dengan berbagai zat di lingkungannya yang menghasilkan senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki. Dalam bahasa sehari-hari, korosi disebut perkaratan. Contoh korosi yang paling lazim adalah perkaratan besi. Pada peristiwa korosi, logam mengalami oksidasi, sedangkan oksigen (udara) mengalami reduksi. Karat logam umumnya adalah berupa oksida atau karbonat. Rumus kimia karat besi adalah Fe2O3.nH2O, suatu zat padat yang berwarna coklat-merah. 2. Laju Reaksi Korosi Setelah proses korosi berjalan selama waktu tertentu, produk korosi diangkat dari media korosi, dicuci dengan hati-hati dengan menggunakan sikat yang halus. Selanjutnya dimasukan ke dalam oven pada suhu 400 C selama 5 menit, kemudian ditimbang sebagai berat akhir. Berat awal dari baja adalah berat baja sebelum direndam ke dalam larutan. Kecepatan korosi dihitung dengan rumus berikut : Laju reaksi korosi = Berat Awal - Berat Akhir Luas Baja x Waktu Perendaman 3. Reaksi Korosi Rumus kimia karat besi adalah Fe2O3.x H2O, suatu zat padat yang berwarna coklatmerah. Pada korosi besi, bagian tertentu dari besi berlaku sebagai anode, dinama besi mengalami oksidasi. Fe(s) Fe2+(aq) + 2e sebagai katode, dimana oksigen tereduksi. O2(g) + 2 H2O(l) + 4e 4 OH-(aq) Atau O2(g) + 4 H+(aq) + 4e 2 H2O(l) E0 = + 0,40 V E0 = + 1,23 V E0 = + 0,44 V Elektron yang dibebaskan di anode mengalir ke bagian lain dari besi yang berlaku

Ion besi (II) yang terbentuk pada anode selanjutnya teroksidasi membentuk ion besi (III) yang kemudian membentuk senyawa oksida terhidrasi, Fe2O3.x H2O, yaitu karat besi. Maka reaksi yang terjadi : Anode : 2 Fe(s) 2 Fe2+(aq) + 4e Katode : O2(g) + 2 H2O(l) + 4e 4 OH-(aq) E0 = + 0,44 V E0 = + 0,40 V

Reaksi Sel : 2 Fe(s) + O2(g) + 2H2O(l) 2 Fe2+(aq) + 4OH-(aq) E0reaksi = + 0,84 V Ion Fe2+ tersebut kemudian mengalami oksidasi lebih lanjut dengan reaksi : 4Fe2+(aq) + O2(g) + (4 + 2n) H2O 2Fe2O3 . nH2O + 8H+(aq) Mengenai bagian mana dari besi itu yang bertindak sebagai anode dan dan bagian mana yang bertindak sebagai katode bergantung pada berbagai faktor, misalnya zat pengotor, atau perbedaan rapatan logam itu. Korosi besi memerlukan oksigen dan air. Reaksi-reaksi yang Terjadi pada Proses Korosi Logam Mekanisme korosi tidak terlepas dari reaksi elektrokimia. Proses elektrokimia melibatkan perpindahan elektron-elektron. Perpindahan elektron merupakan hasil reaksi redoks (reduksi-oksidasi). Mekanisme korosi melalui reaksi elektrokimia melibatkan reaksi anodik dan reaksi katodik.
a) Reaksi Anodik ( Oksidasi )

Reaksi Anodik terjadi di daerah anode. Reaksi anodik (oksidasi) diindikasikan melalui peningkatan valensi atau produk elektron-elektron. Reaksi anodik yang terjadi pada proses korosi logam, yaitu : M Mn+ + ne Proses korosi dari logam M adalah proses oksidasi logam menjadi satu ion (n+) dalam pelepasan n elektron. Harga dari n bergantung dari sifat logam sebagai contoh besi : Fe Fe2+ + 2e b) Reaksi Katodik (Reduksi) Reaksi katodik terjadi di daerah katode. Reaksi katodik diindikasikan melalui penurunan nilai valensi atau konsumsi elektron-elektron yang dihasilkan dari reaksi anodik. Beberapa reaksi katodik yang terjadi selama proses korosi logam, yaitu : - Pelepasan gas hidrogen 2 H+ + 2e H2
- Reduksi oksigen

O2 + 4 H+ + 4e 2 H2O O2 + 2 H2O + 4e 4 OH- Reduksi ion logam

Gambar 1. Korosi pada logam

Fe3+ + e Fe2+ - Pengendapan logam 3Na+ + 3e 3Na - Reduksi ion hidrogen O2 + 4 H+ + 4e 2 H2O 4. Jenis Korosi Bentuk-bentuk korosi dapat berupa korosi merata, korosi galvanik, korosi sumuran, korosi celah, korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik (corrosion fatique cracking) dan korosi akibat pengaruh hidogen (corrosion induced hydrogen), korosi intergranular, selective leaching, dan korosi erosi.
-

Korosi merata adalah korosi yang terjadi secara serentak di seluruh permukaan logam, oleh karena itu pada logam yang mengalami korosi merata akan terjadi pengurangan dimensi yang relatif besar per satuan waktu. Kerugian langsung akibat korosi merata berupa kehilangan material konstruksi, keselamatan kerja dan pencemaran lingkungan akibat produk korosi dalam bentuk senyawa yang mencemarkan lingkungan. Sedangkan kerugian tidak langsung, antara lain berupa penurunan kapasitas dan peningkatan biaya perawatan (preventive maintenance).

Korosi galvanik terjadi apabila dua logam yang tidak sama dihubungkan dan berada di lingkungan korosif. Salah satu dari logam tersebut akan mengalami korosi, sementara logam lainnya akan terlindung dari serangan korosi. Logam yang mengalami korosi adalah logam yang memiliki potensial yang lebih rendah dan logam yang tidak mengalami korosi adalah logam yang memiliki potensial lebih tinggi.

Korosi sumuran adalah korosi lokal yang terjadi pada permukaan yang terbuka akibat pecahnya lapisan pasif. Terjadinya korosi sumuran ini diawali dengan pembentukan lapisan pasif di permukaannya, pada antarmuka lapisan pasif dan elektrolit terjadi penurunan pH, sehingga terjadi pelarutan lapisan pasif secara perlahan-lahan dan menyebabkan lapisan pasif pecah sehingga terjadi korosi sumuran. Korosi sumuran ini sangat berbahaya karena lokasi terjadinya sangat kecil, tetapi dalam sehingga dapat menyebabkan peralatan atau struktur patah mendadak.

Korosi celah adalah korosi lokal yang terjadi pada celah di antara dua komponen. Mekanisme terjadinya korosi celah ini diawali dengan terjadi korosi merata di luar dan di dalam celah, sehingga terjadi oksidasi logam dan reduksi oksigen. Pada suatu saat oksigen (O2) di dalam celah habis, sedangkan oksigen (O2) di luar celah masih banyak,

akibatnya permukaan logam yang berhubungan dengan bagian luar menjadi katoda dan permukaan logam yang di dalam celah menjadi anoda sehingga terbentuk celah yang terkorosi.
-

Korosi retak tegang, korosi retak fatik, dan korosi akibat pengaruh hidogen adalah bentuk korosi dimana material mengalami keretakan akibat pengaruh lingkungannya. Korosi retak tegang terjadi pada paduan logam yang mengalami tegangan tarik statis di lingkungan tertentu, seperti : baja tahan karat sangat rentan terhadap lingkungan klorida panas, tembaga rentan di larutan amonia dan baja karbon rentan terhadap nitrat. Korosi retak fatik terjadi akibat tegangan berulang di lingkungan korosif. Sedangkan korosi akibat pengaruh hidogen terjadi karena berlangsungnya difusi hidrogen ke dalam kisi paduan.

Korosi intergranular adalah bentuk korosi yang terjadi pada paduan logam akibat terjadinya reaksi antar unsur logam tersebut di batas butirnya. Seperti yang terjadi pada baja tahan karat austenitik apabila diberi perlakuan panas. Pada temperatur 425 815 oC karbida krom (Cr23C6) akan mengendap di batas butir. Dengan kandungan krom di bawah 10%, di daerah pengendapan tersebut akan mengalami korosi dan menurunkan kekuatan baja tahan karat tersebut.

Selective leaching adalah korosi yang terjadi pada paduan logam karena pelarutan salah satu unsur paduan yang lebih aktif, seperti yang biasa terjadi pada paduan tembaga-seng. Mekanisme terjadinya korosi selective leaching diawali dengan terjadi pelarutan total terhadap semua unsur. Salah satu unsur pemadu yang potensialnya lebih tinggi akan terdeposisi, sedangkan unsur yang potensialnya lebih rendah akan larut ke elektrolit. Akibatnya terjadi keropos pada logam paduan tersebut. Contoh lain selective leaching terjadi pada besi tuang kelabu yang digunakan sebagai pipa pembakaran. Berkurangnya besi dalam paduan besi tuang akan menyebabkan paduan tersebut menjadi porous dan lemah, sehingga dapat menyebabkan terjadinya pecah pada pipa.

Kombinasi antara fluida yang korosif dan kecepatan aliran yang tinggi menyebabkan terjadinya korosi erosi, seperti yang terjadi pada pipa baja yang digunakan untuk mengalirkan uap yang mengandung air. Pengukuran laju korosi dapat dilakukan dengan berbagai cara. Pengukuran yang paling sederhana biasanya dilakukan dengan cara mengukur kehilangan logam (berdasarkan perbedaan beratnya). Meskipun demikian beberapa metoda pegukuran laju korosi yang dapat diterapkan antara lain adalah dengan mengukur ion logam yang terdapat di lingkungan, mengukur konduktivitas lingkungan, mengukur berat jenis lingkungan atau berdasarkan reaksi dengan metoda elektrokimia

5.

Dampak atau Akibat Korosi Dalam kehidupan sehari-hari, korosi dapat kita jumpai terjadi pada berbagai jenis

logam. Bangunan-bangunan maupun peralatan elektronik yang memakai komponen logam seperti seng, tembaga, besi-baja, dan sebagainya. Seng untuk atap dapat bocor karena termakan korosi. Demikian juga besi untuk pagar tidak dapat terbebas dari masalah korosi. Jembatan dari baja maupun badan mobil dapat menjadi rapuh karena peristiwa alamiah yang disebut korosi. Selain pada perkakas logam ukuran besar, korosi ternyata juga mampu menyerang logam pada komponen-komponen renik peralatan elektronik, mulai dari jam digital hingga komputer, serta peralatan-peralatan canggih lainnya yang digunakan dalam berbagai aktivitas umat manusia, baik dalam kegiatan industri maupun di dalam rumah tangga. Korosi merupakan masalah teknis dan ilmiah yang serius. Di negara-negara maju sekalipun, masalah ini secara ilmiah belum tuntas terjawab hingga saat ini. Selain merupakan masalah ilmu permukaan yang merupakan kajian dan perlu ditangani secara fisika, korosi juga menyangkut kinetika reaksi yang menjadi wilayah kajian para ahli kimia. Korosi juga menjadi masalah ekonomi karena menyangkut umur, penyusutan, dan efisiensi pemakaian suatu bahan maupun peralatan dalam kegiatan industri. Milyaran Dolas AS telah dibelanjakan setiap tahunnya untuk merawat jembatan, peralatan perkantoran, kendaraan bermotor, mesinmesin industri serta peralatan elektronik lainnya agar umur konstruksinya dapat bertahan lebih lama. Kerugian yang dapat ditimbulkan oleh korosi tidak hanya biaya langsung seperti pergantian peralatan industri, perawatan jembatan, konstruksi dan sebagainya, tetapi juga biaya tidak langsung seperti terganggunya proses produksi dalam industri serta kelancaran transportasi yang umumnya lebih besar dibandingkan biaya langsung. Akibat dari korosi secara umum adalah sebagai berikut : Biaya pemeliharaan membengkak karena penggantian material, biaya perbaikan, dll. Produktivitas/ kapasitas produksi menurun akibat produksi berhenti atau total shutdown. Menimbulkan kontaminasi atau pencemaran pada produk, misalnya makanan dan minuman. Gangguan kesehatan dan keselamatan kerja. Mengurangi umur berbagai barang atau bangunan sehingga menyebabkan degradasi atau kerusakan lingkungan hidup.

6.

Faktor-faktor Korosi Faktor yang berpengaruh dan mempercepat korosi yaitu : a. Air dan kelembapan udara Air merupakan salah satu faktor penting untuk berlangsungnya proses korosi. Udara yang banyak mengandung uap air (lembap) akan mempercepat berlangsungnya proses korosi. b. Elektrolit Elektrolit (asam atau garam) merupakan media yang baik untuk melangsungkan transfer muatan. Hal itu mengakibatkan elektron lebih mudah untuk dapat diikat oleh oksigen di udara. Oleh karena itu, air hujan (asam) dan air laut (garam) merupakan penyebab korosi yang utama. c. Adanya oksigen Pada peristiwa korosi adanya oksigen mutlak diperlukan. d. Permukaan logam Permukaan logam yang tidak rata memudahkan terjadinya kutub-kutub muatan, yang akhirnya akan berperan sebagai anode dan katode. Permukaan logam yang licin dan bersih akan menyebabkan korosi sukar terjadi, sebab sukar terjadi kutub-kutub yang akan bertindak sebagai anode dan katode. e. Letak logam dalam deret potensial reduksi Korosi akan sangat cepat terjadi pada logam yang potensialnya rendah, sedangkan logam yang potensialnya lebih tinggi justru lebih awet.

7.

Pencegahan Korosi - Dicat Cat menghindarkan kontak besi dengan udara dan air. - Melumuri dengan oli atau minyak Cara ini diterapkan untuk berbagai perkakas dan mesin, oli atau minyak mencegah kontak besi dengan air. - Dibalut dengan plastik Berbagai macam barang, misalnya rak piring dan kerancang sepeda dibalut dengan plastik. Plastik mencegah kontak besi dengan udara dan air.
- Tin plating (pelapisan dengan timah)

Biasanya kaleng-kaleng kemasan terbuat dari besi dilapisi dengan timah. Pelapisan dilakukan secara elektrolisis, yang disebut electro plating. Timah tergolong logam yang tahan karat. Besi yang dilapisi timah tidak mengalami korosi karena tidak adanya kontak dengan oksigen (udara) dan air. Akan tetapi, lapisan timah hanya melindungi besi selama lapisan utuh (tanpa cacat). Apabila lapisan timah ada yang cacat, misalnya tergores, maka timah justru mendorong atau mempercepat korosi besi. Hal itu terjadi karena potensial reduksi besi lebih negatif daripada timah : E Fe = -0,44 V; E Sn = -0,44 V Oleh karena itu, besi yang dilapisi timah akan membentuk suatu sel elektrokimia dengan besi sebagai anode. Dengan demikian timah mendorong korosi besi. - Galvanisasi (pelapisan dengan zink) Pipa besi, tiang telepon, badan mobil, dan berbagai barang lain dilapisi dengan zink. Berbeda dengan timah, zink dapat melindungi besi dari korosi sekalipun lapisannya tidak utuh. Hal itu terjadi karena suatu mekanisme yang disebut perlindungan katode. Oleh karena potensial reduksi besi lebih positif daripada zink, maka besi yang kontak dengan zink akan membentuk sel elektrokimia dengan besi sebagai katode. Dengan demikian, besi terlindungi dan zink yang mengalami oksidasi.
- Cromium plating (pelapisan dengan kromium)

Besi atau baja juga dapat dilapisi dengan kromium untuk memberi lapisan pelindung yang mengkilap, misalnya untuk bemper mobil. Cromium plating juga dilakukan dengan elekrolisis. Sama seperti zink, kromium juga dapat memberi perlindungan sekalipun lapisan kromium itu ada yang rusak.
- Sacrificial protection (pengorbanan anode)

Magnesium adalah logam yang jauh labih aktif (berarti lebih mudah berkarat) daripada besi. Jika logam magnesium dikontakkan dengan besi, maka magnesium itu akan berkarat, tetapi besi tidak. Cara ini digunakan untuk melindungi pipa baja yang ditanam dalam tanah atau badan kapal laut. Secara periodik, batang magnesium harus diganti. Korosi Aluminium (Perlindungan Katodit) Aluminium, juga zink dan kromium, merupakan logam yang lebih aktif daripada besi. Sebenarnya, aluminium berkarat dengan cepat membentuk oksida aluminium (Al2O3). Akan tetapi, perkaratan segera terhenti setelah lapisan tipis oksida terbentuk. Lapisan itu melekat pada permukaan logam, sehingga melindungi logam di bawahnya terhadap perkaratan berlanjut. Lapisan oksida pada permukaan aluminium dapat dibuat

lebih tebal melalui elektrolisis, yang disebut anodizing. Aluminium yang telah mengalami anodizing digunakan untuk membuat panci dan berbagai perkakas dapur, bingkai, kerangka bangunan (panel dinding), serta kusen pintu dan jendela. Lapisan oksida aluminium lebih mudah dicat dan memberi warna yang lebih terang.
8.

Korosi di Industri Pabrik gula merupakan suatu pabrik yang mengolah tebu menjadi gula kristal atau

biasa disebut sebagai gula pasir. Dalam proses produksinya digunakan bahan utama berupa tebu dan bahan penunjang berupa susu kapur [Ca(OH)2], gas belerang (SO2), Flokulant dan Asam Sulfat (H3PO4). Bahan pendukung dari pembuatan gula tersebut merupakan bahanbahan kimia yang mempunyai resiko tinggi untuk mengakibatkan suatu bencana jika bereaksi dengan suatu senyawa yang lain. Selain dari bahan yang bisa meningkatkan resiko bencana, bisa juga dilihat dari limbah yang dihasilkan berupa nira, tetes tebu dan endapan kerak yang jika masuk ke sungai akan mencemari sungai. Mesin juga mempunyai peranan dalam meningkatkan resiko bencana dengan terjadinya korosi karena bahannya terbuat dari besi. Korosi tidak dapat dihindari, tetapi dapat diperlambat lajunya. Korosi berpotensi terjadi di Pabrik gula karena bahan konstruksinya banyak terbuat dari logam khususnya besi. Potensi Korosi di Pabrik Gula Peralatan di pabrik gula yang terbuat dari logam sangat rentan terhadap serangan korosi. Terlebih lagi nira sebagai bahan baku proses pembuatan gula mempunyai kondisi asam, sehingga berpotensi untuk menimbulkan korosi di peralatan. Proses produksi di pabrik gula secara garis besar dibagi menjadi empat tahapan proses, yaitu : Tahap 1 : Ekstraksi tebu menjadi nira mentah (Gilingan) Tahap 2 : Nira mentah menjadi Nira Encer (Pemurnian) Tahap 3 : Nira Encer menjadi Nira Kental (Penguapan) Tahap 4 : Nira Kental menjadi Gula Kristal (Kristalisasi dan Pemisahan) Pada tiap tahapan proses tersebut ada berbagai hal yang dapat menimbulkan serangan korosi. Stasiun Ketel (Boiler) Boiler atau ketel merupakan jantung dari pabrik gula. Fungsi dari ketel adalah untuk menyediakan uap yang digunakan untuk proses, yaitu di gilingan, pemanasan nira, penguapan nira, pemasakan nira kental, dan pemutaran. Ketel terdiri pipa-pipa dimana lingkungannya terus menerus kontak dengan air dan uap. Dengan adanya kontak tersebut besar kemungkinan terjadinya erosi pada permukaan pipa. Stasiun Gilingan

Gilingan berfungsi untuk memerah nira yang terdapat dalam tebu. Pada proses ini tebu digiling menggunakan rol yang terbuat dari bahan Stainless Steel atau Carbon Steel. Potensi terjadinya korosi di rol gilingan cukup besar. Hal itu disebabkan karena keausan dari peralatan. Keausan terjadi karena adanya gesekan antara ampas dengan rol gilingan. Dengan banyaknya gesekan yang terjadi, maka rol akan menjadi aus sehingga menimbulkan korosi. Selain itu karakteristik dari nira yang dihasilkan bersifat asam, sehingga menjadi media yang baik untuk terjadinya korosi. Unit Pemurnian Proses pemurnian nira bertujuan untuk menghilangkan bukan gula yang ada dalam nira. Pada saat ini kebanyakan pabrik gula di Indonesia menggunakan proses sulfitasi untuk memurnikan nira. Pada proses sulfitasi digunakan tobong belerang untuk memproduksi gas SO2 sebagai bahan pembantu. Unit Penguapan Proses penguapan di Pabrik gula menggunakan evaporator. Pada evaporator permasalahan korosi menelan biaya yang cukup besar dibandingkan dengan unit lain. Pada proses penguapan ini permasalahan yang sering terjadi adalah timbulnya kerak di dinding pipa evaporator (baik di sisi nira maupun di sisi uap). Korosi dan erosi menjadi salah satu masalah serius yang dihadapi oleh evaporator karena tingginya laju dari zat cair dan uap yang ada dalam evaporator. Selain itu kemungkinan terjadinya entrainment di evaporator juga bisa menyebabkan terjadinya korosi. Karena itu berbagai upaya dilakukan untuk mencegah entraintment diantaranya dengan penggunaan mist eliminator.

Perpipaan Pada industri gula perpipaan yang digunakan sebagian besar pipa tertutup, yaitu untuk

mengalirkan nira, strop, air, uap, masakan. Pada sistem perpipaan rentan terjadi korosi karena laju dari fluida yang besar dapat menyebabkan erosi pada pipa. 9. Senyawa-senyawa yang Bersifat Korosif Suatu zat korosif adalah salah satu yang akan menghancurkan atau merusak permukaan atau substansi lain dengan kontak ke dalamnya. Korosi biasa disebut karat dalam kehidupan sehari-hari. Karat yang umum adalah asam kuat dan basa kuat, atau larutan terkonsentrasi asam lemah dan basa lemah tertentu. Jenis-jenis bahan korosif diklasifikasikan menjadi : a. Asam

asam kuat yang paling umum adalah asam sulfat, asam nitrat, dan asam klorida (H2 SO4, HNO3 dan HCl). Beberapa dengan konsentrasi asam lemah, misalnya asam format dan asam asetat. b. Basa Kaustik atau alkali, seperti natrium hidroksida (NaOH) dan kalium hidroksida (KOH). Logam alkali dalam bentuk logam (misalnya unsur natrium), dan Hidrida alkali dan logam alkali tanah, seperti natrium hidrida, berfungsi sebagai basa kuat dan hidrat yang dapat bersifat kaustik. Beberapa basa dengan konsentrasi lemah, seperti ammonia dalam bentuk anhidrat atau dalam larutan terkonsentrasi.
c. Agen terdehidrasi seperti fosfor pentoksida, kalsium oksida, seng klorida anhidrat,

juga unsur logam alkali.

d. Oksidator kuat seperti hidrogen peroksida terkonsentrasi. e. Halogen elektrofilik : unsur fluor, klor, brom, dan yodium, serta garam elektrofilik

seperti sodium hipoklorit atau senyawa N-kloro seperti chloramine-T; halida ion tidak korosif.
f.

Halida halida organik dan asam organik seperti asetil klorida dan chloroformate benzyl.

g. Asam anhidrida. h. Agen Alkylating seperti dimetil sulfat. i.

Beberapa bahan organik seperti fenol ("asam karbol"). Korosi yang Disebabkan oleh Manusia Kecelakaan kerja dan bencana merupakan suatu kejadian yang tidak dapat diprediksi

10.

dan diduga sebelumnya, karena terjadinya secara tiba-tiba. Penyebab bencana bisa bermacammacam, bisa karena ulah manusia dan bisa juga karena kesalahan teknis berupa kesalahan sistem. Pentingnya antisipasi bencana bisa dilihat pada kejadian dari pabrik yang pipapipanya mengalami korosi. Aliran dari pipa kemudian mengalir ke sungai sehingga dapat merugikan masyarakat yang memanfaatkan air sungai tersebut. Selain dari bahan yang bisa meningkatkan resiko bencana, bisa juga dilihat dari limbah yang dihasilkan berupa endapan kerak yang jika masuk ke sungai akan mencemari sungai. Mesin juga mempunyai peranan dalam meningkatkan resiko bencana. Umur mesin yang sudah lama dan maintenance yang jelek bisa mengakibatkan terjadinya korosi pada mesin karena bahan dari mesin yang terbuat dari besi. Sebagai contoh pada stasiun penguapan, jika pipa yang mengalirkan nira pekat

terjadi korosi maka akan menyebabkan terjadinya kebocoran pada pipa tersebut. Hal ini terjadi dikarenaan ulah manusia yang kurang tepat dalam usaha perawatan mesin-mesin pabrik sehingga berdampak pada lingkungan hidup. Metodologi penanggulangan resiko bencana tersebut adalah dengan melakukan studi pendahuluan, disaster identification, dan risk mitigation. Penanganan dari segi struktural bisa dari layout pabrik atau saluran pembuangan yang lebig baik dan berbahan anti korosi. Sedangkan untuk non-struktural bisa dengan perbaikan kebijakan perusahaan mengenai resiko bencana atau bisa juga dengan pelatihan-pelatihan karyawan. 11. Korosi yang Disebabkan oleh Alam Salah satu gejala yang disebabkan oleh alam adalah hujan asam. Hujan asam dapat mempercepat proses pengkaratan dari beberapa material, seperti batu kapur, pasir besi, marmer, batu pada diding beton serta logam. Ancaman serius juga dapat terjadi pada bagunan tua serta monumen termasuk candi dan patung. Hujan asam dapat merusak batuan sebab akan melarutkan kalsium karbonat, meninggalkan kristal pada batuan yang telah menguap. Seperti halnya sifat kristal semakin banyak akan merusak batuan. a. Korosi pada kendaraan bermotor Hujan asam membuat sesuatu yang terbuat dari besi menjadi lebih mudah berkarat. Asam merupakan salah satu larutan elektrolit dan larutan elektrolit lebih cepat bereaksi daripada larutan non-elektrolit. Pada sebagian besar industri sepeda motor, jelas hujan asam sangat merugikan. Rangka dan roda yang terbuat bahan utama berupa besi. Selain itu komponen mesin motor penggerak juga terbuat dari logam sehingga kemungkinan terjadi pengkorosian. Pengguna sepeda terutama pada Negara-negara berkembang dirugikan dengan pH asam yang disebabkan oleh hujan asam. Negara maju seperti Jerman dengan industri mobilnya yang sangat maju telah mengantisipasi terjadinya korosi pada mobil-mobil baru dengan material penyusun yang sudah dikembangkan. b. Korosi pada bangunan tua Hujan asam juga menyebabkan mengeroposnya bangunan-bangunan yang mengandung kalsium. Hal ini disebabkan karena asam dapat dengan mudah bereaksi dengan kalsium (Ca). Deposisi asam baik basa maupun kering dapat merusak bangunan yang terbuat dari batu, logam, atau material lain, bila diletakkan di area

terbuka dalam waktu yang lama. Kerusakan akibat korosi ini bernilai mahal apalagi bila terjadi pada kota-kota bersejarah. Usaha untuk mengendalikan hujan asam ialah (1) menggunakan bahan bakar dengan kandungan belerang rendah, (2) mengurangi kandungan belerang sebelum pembakaran dengan menggunakan teknologi tertentu, (3) pengendalian pencemaran selama pembakaran untuk mengurangi emisi SO 2 dan NO x menggunakan teknologi lime injection in multiple burners (LIMB) sehingga emisi SO 2 dapat dikurangi sampai 80% dan NO x 50%, (4) pengendalian setelah pembakaran dengan gas ilmiah hasil pembakaran dengan fle gas desulfurization (FGD), (5) mengaplikasikan prinsip 3R (Reuse, Recycle, Reduce). 12. Manfaat Korosi Untuk Penyimpanan Limbah Sumber bekas radium memerlukan penanganan yang khusus dalam penyimpanan limbah karena mempunyai waktu paruh yang panjang dan radium selalu melepaskan gas radon yang berbahaya bagi lingkungan atau manusia. Sumber bekas Radium kebanyakan berasal dari rumah sakit dapat berbentuk jarum ataupun lempengan. Kondisioning sumber bekas Radium adalah suatu rangkaian proses pengunkungan limbah sumber bekas radium dalam tabung/kapsul yang terbuat dari dalam Long Term Storage Shield (LTSS) stainless steel atau bahan anti karat dan dilakukan penutupan dengan pengelasan dan selanjutnya disimpan yaitu wadah limbah berbentuk selinder jejal berdiameter 275 mm dan tinggi 250 mm dengan sepuluh lubang untuk penyimpanan sumber bekas radium terkapsulasi, terbuat dari logam timbal (Pb) dan lapisan luar berupa baja Proses kondisioning sumber bekas radium dilakukan sebelum penyimpanan sementara dalam jangka panjang untuk mencegah terlepasnya bahan radioaktif dan membatasi. Stainless steel harus
mampu menahan tekanan gas r adon yang terbentuk selama

jangka waktu penyimpanan. Demikian dalam penutupan kapsul dengan pengelasan harus dilakukan uji kebocoran. LTSS yang berisi kapsul selanjutnya ditempatkan dalam shell drum, yaitu suatu tabung terbuat dari matriks beton, dan disimpan dalam penyimpan sementara (interim storage). Immobilisasi/kondisioning dan pengepakan limbah biasanya akan meningkatkan suatu peningkatan volume limbah yang akan disimpan dan dibuang. Dalam mengevaluasi teknik reduksi volume yang berbeda-beda, limbah-limbah harus dicacah.

Penyimpanan dari limbah yang telah diimmobilisasi dan dipak dapat dibuang untuk periode waktu yang berbeda-beda dengan bermacam-macam cara di daerah tempat penyimpanan yang berbeda-beda tipenya (permukaan, di bawah permukaan, berventilasi, shielding variabel dsb). Tipe penyimpanan akan mempengaruhi pemilihan kontainer dan bentuk, juga lamanya daya tahan terhadap korosi, keburukan yang melebihi waktu penyimpanan dan kemungkinan penyelamatan kembali. Keistimewaan umum dari operasi penyimpanan yang berbeda-beda ialah bahwasanya limbah tersebut dapat dipindahkan apabila diperlukan. Jadi kemasan limbah itu harus diselamatkan kembali apabila periode waktu penyimpanannya telah habis dan direncanakan untuk periode waktu penyimpanan berikutnya. 13. Penanganan Korosi Desain dan Proses manufacturing yang sempurna

Kualitas peralatan

Perawatan

Keandalan

Penggunaan

Fungsi yang baik

Umur yang panjang

Gambar 2. Bagan proses pengendalian korosi

Metoda yang digunakan untuk menangani masalah korosi adalah Cladding. Merupakan penyatuan dua jenis logam/metal yang berbeda. Contoh kecilnya adalah pada setrikaan rumah, dimana indikator pemutus arus untuk memanaskan digunakan dua jenis logam yang berbeda, tetapi disatukan. Ketika diatur untuk memanaskan, salah satu logam akan lebih panas dari yang lainnya, sehingga logam yang memiliki kapasitas panas lebih rendah akan menekuk. Namun dalam hal korosi, umumnya cladding digunakan sebagai teknik pencegahan korosi yang tidak jauh berbeda dengan sacrificial anodic protection. Pada cladding, logam yang ingin dilindungi dicladd dengan logam yang memiliki elektronegatifan lebih kecil, atau lebih tepatnya lebih elektropositif. Ini dimaksudkan agar elektron yang akan menyerang logam yang ingin dilindungi akan mengalir ke logam yang lebih elektropositif ini sehingga korosi terjadi pada logam yang lebih elektropositif (dalam kata lain lebih mudah terkorosi).

Namun terdapat kekurangan metode ini karena umumnya proteksi cladding ini tidak sempurna melindungi logam karena berbagai faktor.

Pengendalian oleh Top Management Divisi Logistik Usaha Pengendalian Korosi Terpadu di Industri Divisi Logistik Divisi Maintenance dan Inspeksi Divisi Engineering

Gambar 3. Diagram proses pengendalian korosi di industri

Keterangan :
- Bagian Produksi : mengerti kondisi operasi yang tidak menghasilkan resiko

timbulnya korosi. - Bagian Engineering : membuat perencanaanoperasi dan design yang didasari oleh pengetahuan kondisi yang memungkinkan terjadinya korosi. - Bagian Maintenance dan Inspeksi : mengerti mekanisme korosi yang mungkin terjadi pada peralatan, bagaimana menginspeksinya dan bagaimana menanggulanginya. - Bagian Logistik : melakukan pengadaan dengan pengetahuan mengenai kesalahan dari pemilihan material atau resikodari pengadaan peralatan yang tidak sesuai dengan spesifikasi. 14. Korosi yang Disebabkan oleh Mikroba Pernah diketemukan produk korosi (karat-karat besi) cukup banyak bersama-sama segerombolan bakteri di suatu tempat dalam sistem water treatment. Kumpulan bakteri yang bersifat korosif adalah bakteri yang dalam metabolismenya menjadikan sulfur dan atau senyawanya sebagai unsur yang penting, misalnya bakteri pengoksidasi sulfur : Thiobacillus thio-oxidans, dan bakteri pereduksi sulfat : Genus Desulfovibrio atau Desulfotomaculum. Salah satu kelompok dari berjuta-juta kelompok makhluk hidup yang ada di alam semesta ini, ada bakteri yang dikenal bernama SRB. SRB sesungguhnya adalah singkatan dari Sulphate Reduction Bacteria atau Bakteri Pereduksi Sulfat.

Bakteri secara garis besar digolongkan menjadi dua golongan yaitu bakteri aerob dan anerob. Bakteri Aerob artinya dia membutuhkan oksigen untuk hidup, sedangkan Bakteri Anaerob sebaliknya : bila ada oksigen dia akan mati, namun akan tumbuh subur dan gemuk bila kandungan oksigen di lingkungannya sangat kecil. Sedangkan hubungannya dengan istilah pengoksidasi dan pereduksi di atas, maka bakteri pengoksidasi sulfat adalah bakteri aerob, sedangkan bakteri pereduksi sulfat adalah bakteri anaerob. SRB ini termasuk dalam golongan bakteri anaerob. Besi dan baja karbon biasanya mempunyai laju korosi yang rendah dalam air netral terdeaerasi (oksigennya telah hilang) dan di dalam larutan garam karena hanya terjadi reaksi reduksi katodik : 2 H2O + 2e- H2 + 2 OHBakteri anaerob pereduksi sulfat (sulphate reducing bacteria atau SRB) akan menyebabkan korosi pada struktur baja yang ditimbun dalam tanah, dengan pembentukan lapisan tak protektif seperti FeS dan Fe2O3.H2O, bila SRB pada awalnya tidak aktif. Bila SRB aktif sejak awal, maka produk korosi yang terbentuk adalah FeS dan sedikit FeCO3, pada pH 7. Mikroba ini menyebabkan terjadinya proses korosi dengan bentuk serangan korosi merata, sumuran, ataupun sel konsentrasi. Mekanisme korosi oleh bakteri dapat dikelompokkan dalam proses-proses berikut : 1. 2. Memproduksi sel aerasi diferensial. Memproduksi metabolit korosif.

Pak Kuhr dan Vlught menyebutkan bahwa korosi oleh SRB dalam lingkungan anaerob dan netral, reaksi katodiknya tidak mungkin berupa reduksi O2 ataupun reduksi H+. Namun serangan korosi yang terjadi bisa sangat parah, berarti ada reaksi katodik lain yang berlangsung, yang melibatkan SRB. Pak Kuhr dan Vlught menyatakan bahwa SRB menggunakan hidrogen katodik untuk reduksi dissimilasi sulfat menurut reaksi sebagai berikut :
-

Reaksi anodik : 4 Fe 4 Fe2+ + 8 eDissosiasi air : 8 H2O 8 H+ + 8 OHReaksi katodik : 8 H+ + 8 e- 8 H Depolarisasi Katodik oleh Bakteri Pereduksi Sulfat : SO42- + 8 H S2- + 4 H2O Produk Korosi :

Fe2+ + S2 FeS dan 3 Fe2+ + 6 OH- 3 Fe(OH)2 Reaksi Keseluruhan : 4 Fe + SO42- + 4 H2O 3 Fe(OH)2 + FeS + 2 OHSalah satu species pendukung korosivitas SRB adalah bakteri besi berfilamen.

Organisma ini mengoksidasi besi yang terlarut di dalam larutan menjadi ferric hydrate yang tak larut yang membentuk sarung yang menutupi sel-sel dan memproduksi semacam batang yang berbentuk filamen. Beberapa varietas dapat mengoksidasi dan mengkonsentrasi mangan (Mn). Namun pengaruh utamanya adalah membentuk dan menumbuhkan tubercles di dalam air, seperti yang dikemukakan oleh Dexter. Varietas ini bersifat aerob dan akan menghabiskan oksigen yang ada di bawah tubercles (tuberkel). Di dalam endapan lendir terdapat bakteri berfilamen yang hidup bersama-sama dengan bakteri pereduksi sulfat, dan bergabung dengan produk korosi dari stainless steel. Pencegahan Korosi yang disebabkan oleh SRB ini hampir sama dengan pencegahan korosi yang disebabkan oleh penyebab lain, yakni meniadakan salah satu faktor dari 4 (empat) faktor penyebab korosi yaitu : anoda, katoda, elektrolit, dan jembatan arus. Antara lain dengan pemilihan material, proteksi katodik, pemakaian inhibitor, dan pemakaian cat. Namun karena SRB adalah makhluk hidup, maka perlu dipakai inhibitor atau cat yang sekaligus bersifat dan berfungsi sebagai biosida (pembunuh bakteri atau mikroorganisma).