NDICE INTRODUCCIN AL SOLDEO..2 SOLDEO OXIACETILNICO (311 OAW) .3 SOLDEO CON ELECTRODO REVESTIDO (111 SMAW) ...

..9 SOLDEO MIG/MAG (13 GMAW) ....14 SOLDEO TIG (141 GTAW) ...19 SOLDEO POR ARCO SUMERGIDO (12 SAW) ..23 SOLDEO POR RESISTENCIA..26 SOLDEO POR ELECTROESCORIA.28 RESANADO Y CORTE POR PLASMA...29 ARCOAIRE...30 SOLDADURA SUBACUTICA...31 MISCELANEA DE SOLDADURAS.....34 INTRODUCCIN AL SOLDEO 1). UNA BREVE PRESENTACIN HISTRICA Antes de nada, y como en casi todos los campos, lo que impuls el desarrollo de la soldadura fue La revolucin Industrial. Desde que fueron descubiertos los metales, que nadie est seguro de cmo se obtuvo el primer metal til, varias fueron las hiptesis. Desde que se obtuvo de restos de un meteorito, hasta accidentalmente al calentar minerales que contenan cobre. Aunque hoy en da el metal (aceros, aluminios, cobres) es algo que se encuentra presente en nuestra vida cotidiana, en un principio de su historia, el metal por si mismo estaba limitado por el hecho de la imposibilidad de unir grandes piezas de metal. Como ya dijimos anteriormente, fue la revolucin industrial la que incentiv la introduccin de los diferentes tipos de soldeo a escala comercial. En el ao 1916 el soldeo oxiacetilnico estaba ya formado como un procedimiento de soldeo por fusin con una calidad razonable en chapas finas de acero, aluminio y cobre desoxidado. El arco elctrico fue descubierto por Sir Humphrey Davy en 1801, sin darse cuenta del enorme potencial que tena en sus manos, ya que el arco se mantuvo durante muchos aos como una mera curiosidad cientfica. No fue hasta 1912 cuando la soldadura con electrodo revestido lleg a tener unas buenas propiedades mecnicas y de resistencia.

A partir de 1930 las aplicaciones de soldeo por arco elctrico crecieron rpidamente. Sobre el ao 1935 se comienza a emplear la corriente alterna. En 1932 se empez a utilizar como proteccin un fundente granulado que se depositaba progresivamente por delante del electrodo. El calor del arco funda y descompona el fundente produciendo la escoria y atmsfera protectora necesarias. El empleo del fundente granular y del alambre continuo como electrodo dio lugar en 1935 al nacimiento del arco sumergido. El primero proceso con proteccin gaseosa fue el TIG, que utilizaba un electrodo de volframio y como proteccin gaseosa el Helio. El Tig resolvi el problema del soldeo de los metales muy reactivos, aunque no se revel til a la hora de soldar secciones gruesas o aleaciones altamente conductoras del calor. Para salvar este inconveniente, en el ao 1948 el electrodo no consumible de volframio fue sustituido por un alambre continuo consumible, dando lugar a la soldadura MIG. El elevado precio de los gases de proteccin (argn y helio) hizo que para el soldeo del acero stos se sustituyeran por una mezcla ms econmica formada por el gas inerte, oxgeno y anhdrido carbnico, el cual se descompone y reacciona durante el soldeo produciendo arcos ms estables y ms energticos. Este nuevo proceso recibi el nombre de soldadura MAG. SOLDEO OXIACETILNICO (311 OAW) Generalidades del proceso. El soldeo oxiacetilnico es un proceso de soldeo por fusin que utiliza el calor producido por una llama, obtenida por la combustin del gas acetileno con el oxgeno, para fundir bien sea el metal base y el de aportacin si se emplea. Para conseguir la combustin es necesario el empleo de dos gases. Uno de ellos tiene la calidad de consumirse durante la combustin. Gases combustibles son el propano, metano, butano aunque en el proceso del que estamos tratando empleamos el acetileno. El otro es un gas comburente, que es un gas que aviva o acelera la combustin. Uno de los principales comburentes es el aire formado por una mezcla de gases (Nitrgeno 78%, Oxigeno 21% y el restante 1% de gases nobles). El gas comburente que se emplea en este procedimiento de soldeo es el oxgeno puro. Equipo para el soldeo oxiacetilnico.

La principal funcin de los equipos de soldeo oxiacetilnico es suministrar la mezcla de gases combustible y comburente a una velocidad, presin y proporcin correcta. El equipo oxiacetilnico est formado por: Las botellas o cilindros de oxgeno y acetileno. Entre ambas hay que destacar varias diferencias, pero la ms representativa, aparte el tamao, es el color. La botella de oxgeno tiene el cuerpo negro y la ojiva blanca, mientras que la de acetileno tiene el cuerpo rojo y ojiva marrn. Internamente la botella de oxgeno es hueca de una pieza, mientras que la de acetileno tiene una sustancia esponjosa en su interior, ya que para almacenarlo se disuelve en acetona debido a que si se comprime solo explota. 2

Los manorreductores, cuyo propsito o funcin principal es reducir la presin muy alta de una botella a una presin de trabajo ms baja y segura y adems de permitir una circulacin continua y uniforme del gas. Las mangueras, que son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el gas, siendo por tanto las encargadas de transportarlo desde las botellas hasta el soplete. Los dimetros interiores son generalmente de 4 a 9 mm para el oxgeno y de 6 a 11 mm para el acetileno. La manguera por la que circula el oxgeno es de color azul y de color rojo por la que circula el acetileno. Las vlvulas de seguridad o antirretroceso que son las encargadas de prevenir un retroceso de la llama desde el soplete hacia las mangueras o de las mangueras a las botellas. Tambin impiden la entrada de oxgeno o de aire en la manguera y en la botella del acetileno.

El soplete, cuya misin principal es asegurar la correcta mezcla de los gases, de forma que exista un equilibrio entre la velocidad de salida y la de inflamacin. A continuacin podemos ver un soplete con cmara de mezcla de inyeccin. Produccin de los gases usados en el soldeo. Acetileno (C2H2) Es el ms importante de los hidrocarburos gaseosos y como combustible es el elemento ms valioso. Es una composicin qumica de carbono e hidrogeno (2 partes de carbono por 2 de hidrgeno). El acetileno se produce al ocurrir la reaccin del agua con carburo de calcio. El carburo de calcio se obtiene de hornos elctricos mediante la reduccin de la cal viva con carbono. El carburo de calcio y el agua se pone en contacto en recipientes adecuados llamados generadores; generalmente los generadores de acetileno se construyen con accesorios que los hacen funcionar automticamente para producir acetileno en la misma cantidad que consume el soplete dejando de generar tan pronto se acaba la llama. Esto era utilizado anteriormente ya que hoy en da se pueden adquirir fcilmente los tanques con acetileno para poder utilizarlo directamente al soplete. El acetileno es un gas incoloro e inspido sin sabor, pero de olor caracterstico semejante al agua miel de la caa. Oxgeno (O2) Es un gas que se encuentra en la naturaleza mezclado o combinado con otros elementos qumicos, y es el principal en toda combustin: La llama oxiacetilnica lo utiliza como gas comburente. En el aire existe mezclado con nitrgeno y con varios gases nobles. El oxgeno es un gas inodoro, incoloro e inspido. Son dos los principales procedimientos en la industria para la obtencin del oxigeno:

a) Proceso del aire lquido. b) Proceso electroltico. El proceso del aire lquido se basa en el principio de separacin de otros gases que existen mezclados en el aire, sometindolos a muy bajas temperaturas para lograr la licuefaccin de estos. Ese aire lquido se somete a la accin de secadores y purificadores para despus comprimirlos a muy alta presin. Bsicamente lo que se hace es separar l oxigeno del nitrgeno dejando evaporar este ltimo mientras que el oxigeno permanece en estado liquido y se deposita en tanques de almacenamiento para comprimirlos. El oxgeno por procedimiento electroltico se produce haciendo pasar una corriente elctrica continua a travs del agua. Se cierra provocando as la disociacin de los elementos que la componen. Diferentes llamas y sus caractersticas. Una de las caractersticas de la llama oxiacetilnica consiste en sus propiedades qumicas, por lo que su accin sobre el metal fundido puede variar notablemente. Las diferentes caractersticas se obtienen variando las proporciones relativas de oxigeno y acetileno en la mezcla de gases que arde en la punta del soplete. Las vlvulas del soplete adems de cerrar y abrir los gases, permiten al operario el control de la graduacin de la llama. Para hacer lo anterior, el operario debe estar familiarizado con la composicin del metal base en que va a trabajar y conocer bien las diferentes llamas, caractersticas y modos de obtenerlas. La llama oxiacetilnica se produce por la combustin del acetileno en una atmsfera de oxgeno. Como consecuencia hay una combustin incompleta y la llama queda cargada de carbono cuyo color es amarillo y escape de humo negro. Si la cantidad de oxigeno se modifica hasta el punto de llegar a un ligero exceso de acetileno, la llama se denomina reductora, con tres zonas diferenciables: el dardo, la zona reductora y el penacho. En la punta del dardo de la llama nos encontramos con la zona ms caliente (3100C), luego con la zona reductora que corresponde a la reduccin primaria con una temperatura de 2000 C y por ultimo est el penacho que es la regin de combustin secundaria en la que tiene influencia el aire del ambiente, cuya temperatura es de 1200C.

Diversas zonas calorficas de la llama oxiacetilnica Si el exceso de acetileno se reduce, las zonas reductoras desaparecen lentamente y en un momento dado se confunde con el dardo, obteniendo as la llama neutra.

Si continuamos reduciendo, las regiones de la llama se limitan a dos, el dardo y el penacho, obtenindose as una llama oxidante. El dardo es puntiagudo y se escucha un sonido de zziceo. Adems se observa como si el dardo se desprendiera de la punta del soplete. Aplicacin de las llamas. En el cuadro que mostramos a continuacin podemos observar el tipo de llama que debe aplicarse de acuerdo con el tipo de material base que vamos a soldar. MATERIAL BASE ACERO BAJO CARBONO HIERRO GALVANIZADO HIERRO FUNDIDO GRIS ACERO INOXIDABLE AL CROMONIQUEL ACERO AL CROMO ACERO ALTO CARBONO ALUMINIO ACERO BAJO CARBONO MATERIAL DE APORTE ACERO BAJO CARBONO ACERO BAJO CARBONO SIMILAR O 2512 CON COLUMBIO ACERO AL CARBONO ALUMINIO PURO O AL SILICIO BRONCE FUNDENTE TIPO DE LLAMA NO SI NEUTRA NEUTRA

SI

NEUTRA

NO SI SI

CARBURANTE CARBURANTE LIGERAMENTE OXIDANTE 5

 HIERRO GALVANIZADO HIERRO FUNDIDO GRIS HIERRO FUNDIDO MELEABLE Presin de trabajo. Para reducir el riesgo de un retroceso de llama es necesario utilizar siempre la presin de trabajo recomendada por el fabricante, segn el tipo de boquilla utilizada. La presin de trabajo provoca que salga un determinado volumen de gas, a la velocidad adecuada, para que su combustin ocurra fuera de la boquilla. El volumen de gas proporciona el calor necesario para ejecutar el trabajo que se desea; a mayor espesor de la placa metlica mayor volumen de gas combustible y viceversa, a menor espesor, menor volumen. La temperatura de la llama es constante, ya sea esta muy pequea o extremadamente grande. Con relacin a la velocidad de salida del gas por la boquilla deber ser igual de combustin del gas combustible utilizado. Ejemplos de velocidad de combustin; Hidrogeno = 11.2 m/s Acetileno = 7.9 m/s Metano = 5.5 m/s Propano = 2.9 m/s Tomando la del acetileno, si la presin es excesiva para una determinada boquilla, la velocidad de salida del gas es mayor de 9.9 m/s y la llama se apaga; si es demasiado baja, la velocidad es menor de 9.9 m/s y la llama tiende a meterse en la boquilla lo que la calienta y provoca un retroceso de llama. Si la presin de trabajo es la indicada el gas sale a una velocidad igual a la velocidad de combustin, con lo cual nos encontramos con una operacin segura y correcta. Ajuste de la llama. El ajuste de las llamas para soldar se efecta de acuerdo al siguiente procedimiento: a) Ajustar la presin de trabajo correspondiente de acuerdo al calibre de la boquilla que se utilice. b) Colocarse las gafas en la frente. c) Abrir la vlvula de acetileno en el soplete girndola vuelta d) Encender el acetileno e) Ajustar la llama acetilnica hasta que deje de producir humo pero que no se separe de la boquilla f) Abrir la vlvula de oxgeno del soplete hasta obtener la llama carburante, neutra u oxidante que se necesite para trabajar. g) Durante el trabajo la llama se desajusta constantemente, por lo que es necesario reajustarla moviendo exclusivamente la vlvula de oxgeno. Las boquillas utilizadas en el equipo oxiacetilnico son fabricadas en una gran variedad de calibres y formas, por lo que se pueden clasificar de diversas maneras: 6

a) Por el tipo de gas: Para oxigas; utlizan oxigeno puro y un gas combustible que puede ser: i. Acetileno ii. Butano iii. Propano iv. MAAP (Metilacetilenopropadienopropano) v. Hidrgeno b) Por el tipo de trabajo que realizan: Para soldar Para calentar Para cortar, que a su vez se califican en boquillas: Para corte recto Para ranurar Para corte a ras Para trabajos especiales Para quemar pintura Para calentar por ambos lados Para soldar blanda o fuerte c) Por el tipo de mezclador: Mltiple; un mezclador para distintos calibres Individual: un mezclador para cada boquilla SOLDEO CON ELECTRODO REVESTIDO (111 SMAW) Introduccin. El soldeo por arco con electrodo revestido es un proceso en el que la fusin del metal se produce gracias al calor generado por un arco elctrico establecido entre el extremo de un electrodo revestido y el metal base de una unin a soldar. Como consecuencia de la elevada temperatura que se produce con el arco, el electrodo se funde en forma de pequeas gotas (material de aportacin) constituyendo as el cordn de soldadura.

Vista a travs de la fotografa de alta velocidad, la transferencia de metal en soldadura con electrodo revestido es espectacular. No se parece en nada a la transferencia que se produce en soldadura de arco metlico con proteccin de gas. En sta, el electrodo se funde en una forma dispareja. Los materiales del revestimiento tienen un efecto muy marcado en la tensin superficial del metal fundido. Unas veces las gotas son grandes y otras veces, chicas. Cuando el revestimiento del electrodo est bien elaborado y mezclado, las gotas son ms 7

uniformes. En ocasiones, al terminar de soldar, se puede observar este hueco en el extremo del sobrante del electrodo que est dirigido hacia el arco. (Vase en la figura 1F1.) Al momento de soldar, el arco se encuentra dentro de la cavidad.

Figura 1F1. Extremo tpico de un sobrante de electrodo, con la cavidad producida por el arco.

Al soldar, la presin que ejerce el gas aumenta en el interior de la cavidad del electrodo. Los gases provenientes del metal caliente y del revestimiento, ejerciendo un efecto de chorro sobre el ncleo de metal fundido. Los gases empujan el metal fundido del electrodo hacia fuera, en direccin de la pieza de trabajo. El hueco no es completamente uniforme por lo que es posible que los gases se formen ms rpidamente de un lado que del otro. Por lo tanto, los efectos del chorro actan sobre el metal en direcciones diferentes. En ocasiones, la accin es directa sobre el bao, pero otras veces el metal puede brincar hacia los lados (Vase la figura1F2).

Figura 1F2. Corte transversal de la zona del arco, que muestra el efecto que ste tiene en la transferencia de metal y el fundente. Los gatos son irregulares porque las fuerzas sufren fluctuaciones y hay variaciones en la tensin superficial. Es este carcter aleatorio de la transferencia lo que hace que el cordn sea ancho y que se produzcan salpicaduras. Sin embargo, si se mantiene el electrodo cerca de la pieza y si adems se desliza sobre ella, el hueco de la punta sirve para dirigir las fuerzas del arco. ste llegar a penetrar mejor y la transferencia de metal ser ms uniforme. 2.2 Factores relacionados con el avance.

Puesto que el revestimiento del electrodo asla elctricamente la varilla metlica del ncleo, es posible arrastrar muchos electrodos sobre la pieza de trabajo. La parte externa del revestimiento mantiene el ncleo metlico alejado del objeto, por lo que no hay peligro de hacer corto circuito y apagar el arco. Con algunos electrodos se obtienen mejores resultados cuando se mantienen alejados del objeto a soldar, que cuando se aplica la tcnica de arrastre. Hay que tratar de que la distancia entre la punta del electrodo y el objeto sea siempre la misma. La soldadura presenta un mejor aspecto cuando se avanza a una velocidad constante y se mantiene en un arco de longitud uniforme. Cada vez que se hace una pausa en algn sitio, el cordn se hace ms ancho. Por el contrario, siempre que uno se brinca un espacio, el cordn se adelgaza. Cuando el metal depositado solidifica, se notan con claridad los lugares en que vari la velocidad de avance. La transferencia de metal da como resultado un cordn bien formado cuando la velocidad de avance es constante. No se debe variar la velocidad del electrodo al soldar. 2.3 Factores elctricos La energa del arco y la transferencia de metal varan junto con la direccin del flujo de la corriente. Cuando se utilice corriente continua, hay que asegurarse de que la polaridad sea la correcta. Es necesario utilizar el tipo de corriente correcto, es decir, no hay que usar corriente continua en lugar de corriente alterna, o viceversa. Los electrodos estn diseados para trabajar con una determinada cantidad de corriente y polaridad. Si se emplea la corriente equivocada, el arco puede resultar inestable e imposible de manejar. El que las salpicaduras aumenten es un sntoma de que la polaridad no es correcta. Otros sntomas son las variaciones en la forma que se espera que tenga el arco, una penetracin insuficiente, demasiada turbulencia del bao y una cantidad considerable de salpicaduras. Puede llegar a ser imposible encender el arco. Cuando se observe que algo raro sucede con ste o con la transferencia de metal, hay que revisar las conexiones de la fuente de energa. 2.4 El control de la penetracin La transferencia de metal y la fuerza del arco se controlan con la longitud de ste y con la corriente. Cuando hay poca corriente, el arco pierde fuerza y disminuye la penetracin. El cordn se adelgaza y el metal se empieza a acumular. Tambin puede suceder que el electrodo se pegue a la pieza de trabajo. Cuando hay demasiada corriente, el arco tiene mucha fuerza; penetra demasiado en el objeto y produce demasiadas salpicaduras. Un exceso de corriente produce mordeduras a lo largo del cordn de la soldadura y puede llegar a perforar el metal. Cuando el arco es demasiado corto, excava en el objeto. Un arco corto puede hacer que la transferencia de metal sea dispareja y que las ondulaciones del cordn sean grandes. Hay una tendencia a que se formen agujeros de escoria y porosidad. Si el arco es largo, las fuerzas de penetracin disminuyen. Puede ser que el arco se aparte de su trayectoria normal y que los bordes del cordn resulten irregulares y disparejos. 2.5 ngulo del electrodo

El ngulo que forma el electrodo con el bao tambin afecta la transferencia de metal, puesto que este ngulo dirige la fuerza del arco. Al acercar el ngulo hacia la vertical, aumenta la penetracin. A medida que se disminuye el ngulo, se reduce la penetracin. Cuando el arco apunta hacia el bao, puede suceder que el 9

cordn se acumule y se solidifique en forma de grandes ondulaciones. Cuando se inclina el electrodo hacia la izquierda o hacia l a derecha, que es lo que se conoce como ngulo de trabajo, el cordn se desplaza del centro. Hay que manejar el electrodo como si de su punta emergiera un chorro imaginario de aire. (Vase la figura 1F4.) El aire puede empujar el metal fundido, en cualquier punto que se dirija el electrodo. Una vez que se aprenda a controlar la fuerza del arco (fuerza del chorro), se logra mover el metal fundido hacia donde se desea. 2.6 Caractersticas y aplicaciones del procedimiento Sencillo y barato El factor principal que hace del proceso de soldadura con electrodo revestido un mtodo tan til es su simplicidad y en consecuencia, su bajo costo. Otros procesos, como el de soldadura de arco con electrodo de tungsteno y gas inerte, el de soldadura de arco metlico y gas inerte y el de soldadura de arco con ncleo fundente, no han podido desplazar del mercado a la soldadura con electrodo revestido. Todo lo que se necesita un soldador para trabajar con este proceso es una fuente de energa, cables, un portaelectrodo y electrodos. (Vase la figura 1G1.)

Coste de la fuente de energa. Las fuentes de energa se consiguen fcilmente. Vienen en distintos tamaos y formas y su costo es relativamente bajo. Se conocen muy bien los factores que intervienen en el diseo de las fuentes de energa que se utilizan en la soldadura con electrodo revestido, y por esa razn es fcil fabricarlas y no se tienen que hacer grandes inversiones en equipo. Normalmente las fuentes de energa son pequeas, ligeras y porttiles. Pueden ir desde lo que es un transformador sencillo, hasta un generador impulsado por un motor de gasolina. La mayora de la gente ha visto alguna vez estas fuentes en el rincn de una camioneta. Se pueden localizar en las estaciones de gasolina, en los ranchos y puede que hasta en la cochera del vecino. An con su simplicidad y bajo costo, la soldadura con electrodo revestido constituye un proceso muy til. Dnde se utilizan El proceso de soldadura con electrodo revestido es el ms conocido y probablemente el ms utilizado de los procesos de soldadura con arco, y es a la vez verstil y flexible. El soldador puede trabajar lejos de la fuente de energa y adems no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como proteccin. El procedimiento es excelente para trabajos, reparacin, fabricacin y construccin. Gran parte del trabajo de soldadura con arco que se realiza en forma rutinaria se efecta con el proceso de soldadura con electrodo revestido. Con este 10

proceso se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones con la configuracin que sea. Hay electrodos que se pueden usar con los aceros al carbono y de baja aleacin, aceros inoxidables, aceros de alta aleacin, resistentes a la corrosin, y aun aceros templados, hierro colado y maleable. A pesar de que no se utilizan tanto, tambin hay electrodos para soldar cobre, nquel y otras aleaciones. Tambin se efecta algo de trabajo de soldadura de piezas gruesas de aluminio, pero en cantidades muy pequeas. En muchos talleres pequeos se emplea el procedimiento de soldadura con electrodo revestido. La tcnica es flexible y el equipo que se requiere es de un costo relativamente bajo. El soldador puede pasar fcilmente de un tipo de estructura a otro. Limitaciones El procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su utilizacin con equipos automticos o semiautomticos; su aplicacin es esencialmente manual. La longitud de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. Se requieren nicamente unos cuantos minutos para depositar un electrodo. Debido a que le electrodo se consume en muy poco tiempo, el soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiarlo y debe limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar electrodo nuevo. Normalmente, el arco funciona menos de la mitad del tiempo total. Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto y de preparacin, un soldador eficiente puede ser muy productivo. 2.7 Electrodos Hay que tener cuidado al seleccionar los electrodos, pues es muy importante que su composicin sea adecuada de acuerdo con el metal que se desea soldar. Si el electrodo y el metal depositado no son compatibles, es muy probable que la soldadura obtenida no sea buena. No es posible esperar que una soldadura soporte la carga para la que se diseo si no se realiza con el electrodo correcto. Un electrodo inadecuado da origen a porosidad, poca resistencia a la corrosin, soldaduras dbiles y otros defectos. Constantemente se desarrollan electrodos nuevos. Los que se utilizaron durante la Primera Guerra Mundial eran totalmente diferentes de los que hay en la actualidad. La calidad de los depsitos de soldadura de nuestros das se debe al mejoramiento en la composicin de los electrodos y sus revestimientos. Algunos electrodos se pueden usar ya sea con corriente alterna o con corriente continua. Se han desarrollado ciertos revestimientos con el propsito de incrementar la cantidad de metal de aporte que se deposita por unidad de tiempo. Otros revestimientos contienen aditivos que aumentan la resistencia y mejoran la calidad de la soldadura. A pesar de que la mayora de los revestimientos facilitan mucho el trabajo con los electrodos, otros requieren mayor habilidad del soldador. Una persona que sabe seleccionar y usar cualquier electrodo se puede llamar soldador. SOLDEO MIG/MAG (13 GMAW) Antes de nada vamos a aclarar que dependiendo del tipo de gas que utilicemos nos referiremos a: MIG: Si empleamos un gas inerte como proteccin (131). MAG: Si empleamos un gas activo como proteccin (135).

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3.1 Procedimiento MIG y MAG. La soldadura por arco con hilo electrodo fusible y proteccin gaseosa (procedimiento MIG y MAG) utiliza como material de aportacin un hilo electrodo contino y fusible, que se alimenta automticamente, a travs de la pistola de soldadura, a una velocidad continua pero regulable. El bao de fusin est completamente cubierto por un chorro de gas protector, que tambin se suministra a travs de la pistola. El procedimiento puede ser totalmente automtico o semiautomtico. Cuando la instalacin es totalmente automtica, la alimentacin del alambre, la corriente de soldadura, el caudal de gas y la velocidad de desplazamiento a lo largo de la unin, se regulan previamente a los valores adecuados, y luego, todo funciona de forma automtica. En la soldadura semiautomtica la alimentacin del alambre, la corriente de soldadura y la circulacin de gas, se regulan a los valores convenientes y funcionan automticamente, pero la pistola hay que sostenerla y desplazarla manualmente. El soldador dirige la pistola a lo largo del cordn de soldadura, manteniendo la posicin, longitud del arco y velocidad de avance adecuados. 3.2 Ventajas y limitaciones de la soldadura MIG/MAG. A continuacin se citan algunas de las ventajas ms importantes de este procedimiento. Puesto que no hay escoria y las proyecciones suelen ser escasas, se simplifican las operaciones de limpieza, lo que reduce notablemente el costo total de la operacin de la soldadura. En algunos casos, la limpieza del cordn resulta ms cara que la propia operacin de soldeo, por lo que la reduccin de tiempo de limpieza supone la sensible disminucin de los costos. Fcil especializacin de la mano de obra. En general, un soldador especializado en otros procedimientos, puede adquirir fcilmente la tcnica de la soldadura MIG/MAG en cuestin de horas. En resumidas cuentas todo lo que tiene que hacer el soldador se reduce a vigilar la posicin de la pistola, mantener la velocidad de avance adecuada y comprobar la alimentacin de alambre se verifica correctamente. Gran velocidad de soldadura, especialmente si se compara con el soldeo por arco con electrodos revestidos. Puesto que la aportacin se realiza mediante un hilo contino, no es necesario interrumpir la soldadura para cambiar electrodo. Esto no solo supone una mejora en la productividad, sino tambin disminuye el riesgo de defectos. Hay que tener en cuenta las interrupciones, y los correspondientes empalmes, ya que son con frecuencia, origen de defectos tales como inclusiones de escoria, falta de fusin o fisuras en el crter. Se puede realizar el soldeo en cualquier posicin. La gran velocidad del procedimiento MIG/MAG tambin influye favorablemente en el aspecto metalrgico de la soldadura. Al aumentar la velocidad de avance, disminuye la amplitud de la zona afectada de calor, hay menos tendencia de aumento del tamao del grano, se aminoran las transformaciones de estructura en el metal base y se reducen considerablemente las deformaciones. Las buenas caractersticas de penetracin del procedimiento MIG/MAG permiten la preparacin con bordes ms cerrados, con el consiguiente ahorro de material de aportacin, tiempo de 12

soldadura y deformacin. En las uniones mediante cordones en ngulo tambin permite reducir el espesor del cordn en relacin con otros procedimientos de soldeo. 3.3 Equipo de soldeo. El equipo de soldeo para la soldadura MIG/MAG est constituido fundamentalmente por: Cable de masa. Agua o aire hacia la pistola. Agua o aire desde la pistola. Conexin del interruptor de la pistola. Gas de proteccin hacia la pistola. Conjunto de cables. Gas de proteccin desde el cilindro o botella. Conexin de control. Cable de la pistola.

Suministro de energa. 3.4 Corriente de soldadura. El tipo de corriente tiene una gran influencia sobre los resultados de la soldadura. La corriente continua con polaridad inversa, es la que permite obtener mejores resultados. En este caso, la mayor parte del calor se concentra sobre el bao de fusin, lo que mejora la penetracin de la soldadura. Adems, la corriente contina con polaridad inversa, ejerce una enrgica accin de limpieza sobre el bao de fusin, lo que tiene gran importancia en la soldadura de metales que den xidos pesados y difciles de reducir, como en el caso del aluminio y el magnesio. La soldadura MIG con polaridad directa resulta impracticable por diversas razones: Da cordones muy anchos y de pequea penetracin; Produce excesivas proyecciones, y no presenta la accin de limpieza que se menciona en la polaridad inversa. La mayor parte de los inconvenientes de la soldadura de polaridad directa, se derivan de la forma en que se verifica el transporte del metal de aportacin. Mientras que en la polaridad inversa el transporte se realiza en forma de pequeas gotas (transporte de pulverizacin o spray transfer). En polaridad directa, este transporte se verifica en forma globular y errtica. En cuanto a la corriente alterna, no es recomendable por las grandes diferencias de todo tipo que se presentan en cada semiciclo. 13

Los equipos por proceso Mig, son ventajosos para aplicaciones de soldadura de aluminio o para cualquier soldadura que requiera buena presentacin y resistencia La soldadura MIG presenta ventajas con respecto a los sistemas de soldadura convencional gracias al sistema de enfriamiento y proteccin de arco ofrecido por distintos gases como Argn y CO2. 3.5 Modos de transferencia La transferencia del metal en el arco puede realizarse por spray, globular, cortocircuito y pulsado. En la transferencia por arcospray las gotas del material de aportacin son iguales o menores que el dimetro del alambre y su transferencia se realiza desde el extremo del alambre al bao fundido en forma de una corriente axial de gotas finas. Este tipo de transferencia se obtiene con altas intensidades y altos voltajes. Mediante este modo de transferencia se consiguen grandes tasas de deposicin y rentabilidad. La transferencia globular se caracteriza por la formacin de una gota relativamente grande de metal fundido en el extremo del alambre. La gota se va formando hasta que cae al bao fundido por su propio peso. Este mtodo de transferencia suele provocar falta de penetracin y sobreespesores elevados. La transferencia por cortocircuito se produce por contacto del alambre con el metal depositado. Se obtiene este tipo de transferencia cuando la intensidad y la tensin de soldeo son bajas. Se utiliza este tipo de transferencia para el soldeo en posicin vertical, bajo techo y para el soldeo de espesores delgados o cuando la separacin en la raz es excesiva. La transferencia por arco pulsado se produce por pulsos a intervalos regularmente espaciados. Este tipo de transferencia se obtiene cuando se utiliza una corriente pulsada, que es la composicin de una corriente de baja intensidad, que existe en todo momento ya que es constante, y se denomina corriente de fondo o de base, y un conjunto de pulsos de intensidad elevada denominada corriente de pico. La ventaja fundamental de este mtodo es la importante reduccin de calor aplicado. 3.6 Factores que intervienen en este procedimiento. En el proceso GMAW como todos los procesos de soldadura, la aplicacin de un cordn de soldadura est sujeta a factores que se deban respetar, porque influyen en forma directa en la calidad de la soldadura. Los componentes de estas condiciones son: Seleccin del gas de proteccin adecuado: El uso de proteccin, o una mezcla, es un factor determinante en la soldadura, siendo que el uso de determinado gas o de una combinacin de gases influyen en la penetracin y geometra de un cordn de soldadura. Corriente apropiada: de acuerdo con el tipo de trabajo la corriente se disminuir o se aumentar; es decir, para espesores de material delgado, menor amperaje, mientras que para materiales de grueso espesor se usar amperajes ms altos. Como en todos los procesos de soldadura, el amperaje se elige de acuerdo con: Tipo de unin. Espesor de metal base. Tipo de material base. Posicin de junta. Dimetro del alambre electrodo.

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 Seleccin correcta del alambre: El dimetro del electrodo y su composicin determina el rango correcto del amperaje. La combinacin de estos factores es muy importante, ya que junto con el tipo de unin, espesor de la misma y posicin de soldadura, influye en la calidad y coste del metal depositado. Extensin del alambre: se puede considerar que la extensin del alambre electrodo es la longitud existente durante la soldadura entre la terminal del tubo de contacto y la punta del alambre electrodo en derretimiento. En soldadura es muy importante tener una correcta extensin. Voltaje de arco correcto: La longitud del arco es directamente proporcional al voltaje. Los factores que afectan la operacin del arco, en el proceso de soldadura elctrica manual, tambin afecta el arco en el proceso de soldadura GMAW porque el voltaje es el potencial elctrico existente entre la pieza de trabajo y la punta de alambre electrodo durante el proceso en el que se va fundiendo el material de aporte. ngulo de boquilla: el ngulo correcto de la boquilla de soldadura GMAW, se refiere a la posicin que debe mantener la pistola respecto a la unin. Estas posiciones constan de dos ngulos: El ngulo transversal, y el ngulo longitudinal. Velocidad de avance: Es la velocidad de aportacin de una soldadura a lo largo de una unin. Un aumento o disminucin de la velocidad de avance, modifica el grado de penetracin, ancho del cordn y su forma geomtrica. SOLDEO TIG (141 GTAW) 4.1 Fundamentos El desarrollo de la soldadura mediante el proceso "TIG" hace que sean las soldaduras ms limpias y puras comparadas con otros mtodos. Consecuentemente el proceso "TIG" ha hecho una significativa contribucin al desarrollo de la industria de la soldadura. El proceso "TIG" es actualmente empleado por la industria en la fabricacin de una amplia variedad de productos. La soldadura mediante el proceso "TIG" efecta la unin del metal por medio del calentamiento que produce el Arco Elctrico. Una terminal es generalmente un electrodo de Tungsteno y la otra es la pieza a soldar que se va a trabajar. El Arco Elctrico es protegido de la contaminacin de la atmsfera, mediante la pantalla de un gas inerte. El Electrodo de Tungsteno es una varilla de color gris de metal muy duro, denso y difcilmente fusible: puede contener una adicin del 1% al 2% de Torio. Estos aumentos le aportan capacidad y mejoran sus cualidades, sin embargo los electrodos de Tungsteno puro son recomendables para la soldadura de aluminio ya que la punta se derrite en forma circular, de manera que esta permite aumentar la estabilidad del Arco. El Tungsteno fue seleccionado como material del electrodo por su caracterstico alto punto de fusin (6000F). El Arco Elctrico es una fuente intensa de calor, que es conducida por un gas caliente llamado plasma. Este plasma contiene casi igual nmero de electrones y de iones. Los electrones mantienen la mayor parte de la conduccin de corriente y fluyen del ctodo o terminal negativa al nodo o terminal positiva. Los iones fluyen en la direccin opuesta, de la terminal positiva a la terminal negativa; esas partculas inicas estn cargadas positivamente y son tomos que han perdido uno a ms de sus electrones orbitales.

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4.2 Metales en los que es necesario usar el proceso Tig para soldar, an a altos costos. Es indispensable la aplicacin del proceso "TIG" en el soldado de aleaciones de aluminio con el magnesio y con el antimonio; pues encontramos muchas partes de estos metales en la industria Automotriz, Industria Fabricante de Aparatos Domsticos, Cerrajera, etc., en cuyo caso casi siempre se emplea con buenos resultados para su reparacin y mantenimiento. ACERO INOXIDABLE Es asombroso el tributo que los pases industriales han tenido que pagar a la corrosin. Luego entonces el uso de este metal cada da es mayor y necesario para la proteccin de objetos o materiales que pueden ser estropeados debido a este ataque que producen las condiciones climticas principalmente, as como una gran variedad de elementos qumicos, sobre todo los cidos hmicos. COBRE Se trata de uno de los metales ms antiguos descubiertos por el hombre, siendo de los ms preciados por ser de los que se pueden poner en forma por el mayor nmero de procedimientos posibles, ya que pueden fundirse, son maleables en caliente, en fro, no se agrietan, no hacen escamas, se deja moldear a voluntad y vuelven a encontrar una vez acabados, las mejores propiedades elsticas. Tambin aleaciones metlicas, tomando en cuenta que sta es una mezcla obtenida por fusin. Siendo de uso ms comn el proceso "TIG" en Bronce, latn, Aluminio con Magnesio, Antimonio, que se encuentran sobre todo en partes de fundicin, en este caso el proceso "TIG" es ms indicado para reparaciones de mantenimiento. En el mtodo de soldar por medio del proceso "TIG" tambin es muy necesario saber el punto eutctico de los metales. 4.3 Equipo para soldar con el procedimiento de soldeo TIG. Se considera corno una mquina soldadora para proceso "TIG" la que rene en un slo paquete o gabinete, un transformador de corriente alterna que est tan bien construido que proporcione desde 5 amperios hasta 500 amperios, que son los rangos ideales para soldar desde chapa fina hasta chapa gruesa. CORRIENTE ALTERNA Los trminos positivos y negativos pierden su significado en la corriente alterna, as como las conexiones en soldadura son simplemente llamadas electrodos y trabajo o masa: las normas en transformadores de soldadura de corriente alterna, tienen una variacin de voltaje entre 70 y 80 voltios de circuito abierto en el Arco. Dichas soldadores tienen una unidad de alta frecuencia de voltaje alto, que se necesita sobre puesto al voltaje de soldadura para la estabilizacin del Arco, sobre todo en el soldado del Aluminio. Este paquete tambin contiene un banco rectificador de la corriente alterna, para que nos proporcione esta mquina corriente continua, a dicha corriente si puede cambirsele su polaridad. En polaridad directa los electrones mantienen la mayor parte de la conduccin de la corriente y fluyen del ctodo al nodo. Los iones fluyen en la direccin opuesta, de la terminal positiva a la terminal negativa; esas partculas inicas estn cargadas positivamente y son tomos que han perdido uno o ms de sus electrones orbitales. La polaridad directa en el proceso de soldadura "TIG" prcticamente se utiliza en todos los metales, con la excepcin de los que forman xidos como el Aluminio. La polaridad inversa consiste en cambiar el sentido de la corriente mediante las conexiones exactamente opuestas a las de la polaridad directa, quedando el electrodo conectado a la terminal positivo y el trabajo o masa conectado al terminal negativo. 16

El paquete tambin trae un juego de vlvulas solenoides actuadas con un switch de control remoto que tambin conecta la alta frecuencia, pero al actuar los solenoides abren o cierran el paso del agua por el sistema de enfriamiento del equipo y del gas Argn o Helio. Dicho switch de control remoto hace que al actuar, conecte un control de tiempo para suministrar un postflujo al criterio del soldador, en cuyo tiempo sigue fluyendo el agua y el gas, pues esta es necesaria para enfriar el equipo y todo su sistema. Ya que hemos descrito como debe ser la fuente de energa ideal para el proceso "TIG", cabe hacer la observacin de que si no se cuenta con ella, se puede adaptar cualquier otra soldadora que aunque no sea tan completa, nos pueda dar la corriente que se ajuste a sus necesidades y para ello, solo hay que acondicionar una vlvula economizadora de gas y agua al sistema del equipo. El gas Argn y el gas Helio, son los nicos gases protectores del Arco Elctrico para usarse en la soldadura del proceso "TIG", solos o combinados. La diferencia bsica entre estos dos gases, es su peso atmico y el voltaje del Arco. El Argn es un gas monoatmico, teniendo un Peso atmico de 40 UMA. El Gas Helio es tambin gas monoatmico y tiene un peso atmico de 4 UMA. El voltaje del Arco del gas Argn es considerablemente menor que el del gas Helio, por ejemplo: si una longitud constante del Arco de 1/16" (1.6 mm) de pulgada es apropiada, el voltaje del Arco de gas Argn puede ser alrededor de 11 voltios, donde el Arco de voltaje de Gas Helio puede ser de 17 voltios a 300 amperios. Esto motiva un arco de gas Argn de 3300 vatios y un arco de gas Helio de 5100 vatios, luego el gas Helio es un gas con mayor poder energtico. Para obtener 5100 vatios con gas Argn, puede requerir una alzada de 465 amperios. El gas Argn produce un Arco ms estable que el gas Helio. En la soldadura con el proceso "TIG", la estabilidad del Arco es crtica.

Continuando con equipo, viene un importante aditamento indispensable para soldar con este proceso que es la torcha, cuyo papel es el de sujetar el electrodo de Tungsteno, conducirle la corriente nominal y conducir el flujo de gas Argn, para formarle una pantalla protectora al momento de establecer el Arco Elctrico; el sistema de enfriamiento del agua deber de ser muy adecuado ya que es exclusivamente para enfriar la cmara de distribucin de la torcha, que estando en condiciones normales de trabajo, se encontrar en extremas condiciones de altas temperaturas, lo mismo que enfriar el cable de corriente elctrica que esta llegando al Arco. En lugares en los que la presin del agua es deficiente, considerando que sta tarea deber tener 1 kilogramo de presin en la conexin de salida, es decir donde termina de pasar por la manguera del cable de corriente o en trabajos de obra en el campo donde encontramos casi siempre que estn tratando de soldar en las alturas, o donde el agua escasea; se impone el uso de un recirculador del agua, que a la vez cierre el circuito, la enfre y mande al sistema, a la presin adecuada. 17

4.4 Precauciones para facilitar el uso del proceso TIG. Para facilitar el uso del proceso de soldadura, el operario debe contar con una rea especial, si este mtodo ha de emplearse en produccin en serie se aconseja, si el tamao de las piezas de soldadura lo permiten, se tenga una mesa de trabajo bastante cmoda en cuanto a la postura del operario. De serie posible debe trabajar sentado, ya que el apoyo se refleja en el pulso del operario el cual es definitivo para el buen acabado de la soldadura; hay que evitar tambin las corrientes de aire, pues dificultan la operacin al llevarse el gas, aislar la luz del Arco con biombos o divisiones del resto del taller, el operario al igual que todas las personas que tengan que observar el proceso usarn careta y los cristales oscuros que la misma usen deben ser de la sombra ms obscura que las mismas condiciones del local permitan, usar guantes, peto o delantal de cuero, para que se entienda, deber protegerse al mximo de los rayos que la luz del Arco despido y las radiaciones de alta frecuencia as como para evitar alguna quemadura tanto en la vista, como en alguna otra parte del cuerpo. En el caso de que por falta de precaucin se tuviera un accidente, deber atenderse de inmediato, sobre todo cualquier malestar en los ojos consltese al mdico. 4.5 Recomendaciones para el uso del proceso de soldeo TIG. Rango de aplicacin. Debe tomarse nota de que, aunque ciertas recomendaciones son aplicables a la soldadura automtica con gas inerte y Arco de Tungsteno estn propuestas para la soldadura manual de material hasta de 1/2 pulgada (12.7 mm.). Equipo. Las torchas para soldar pueden ser enfriadas con aire o con agua y estos pueden usar boquillas de cermica o de metal. El tipo enfriado por aire normalmente se emplea para baja corriente, para calibres livianos con ciclos de trabajo cortos. Para intensidades de ms de 130 amperios, debe usarse una torcha enfriada por agua. Para intensidades de 200 amperios, o cuando se use continuamente por largos periodos, debe usarse una torcha con boquilla metlica y enfriado por agua a presin. Los electrodos de tungsteno pueden ser del tipo sencillo o del tipo activado, a juicio del usuario, recordando que debe usarse de acuerdo con la teora. El equipo elctrico requiere muy poco mantenimiento; Pero la torcha y sus conexiones, los reguladores del gas y los switchs requieren una inspeccin metdica buscando deterioros. Deben seguirse las instrucciones de los fabricantes. Hay que tener cuidado de que no haya en las tuberas de agua y de gas averas debidas a quemaduras o causas mecnicas. Todas las conexiones en la lnea de gas deben estar escrupulosamente limpias y estas as como los tubos no deben tener humedad ni grasa. Los electrodos de Tungsteno no deben tener contaminacin en sus condiciones y no debe ser excesiva la salpicadura interna. El tamao de la boquilla usada debe proporcionar una pantalla adecuada de gas a la soldadura. SOLDEO POR ARCO SUMERGIDO (12 SAW) Fundamentos bsicos Es un proceso que usa un electrodo de alambre desnudo consumible continuo. El arco elctrico se protege mediante una cobertura de fundente granular. El alambre del electrodo se alimenta desde un rollo. El fundente se introduce a la unin ligeramente delante del arco de la soldadura por gravedad. El manto de fundente granular cubre por completo la operacin de soldadura con arco elctrico, evitando chispas, salpicaduras y radiaciones, las cuales son muy peligrosas. Por lo tanto, el operador no necesita usar la careta protectora. La parte del fundente ms cercana del arco se derrite y se mezcla con el metal de soldadura fundido para remover impurezas que despus se solidifican en la parte 18

superior de la unin soldada y forman una escoria con aspecto de vidrio. Los granos de fundente no derretidos en la parte superior proporcionan una buena proteccin de la atmsfera y un buen aislamiento trmico para el rea soldada. Esto produce un enfriamiento, bajo una unin soldada de alta calidad con buenos parmetros de resistencia y ductilidad. El fundente no derretido se puede recuperar y reutilizar. La escoria slida se quita mediante medios manuales. La figura que mostramos a continuacin muestra, de forma esquemtica, el sistema de arco sumergido.

Aplicaciones, ventajas y limitaciones El proceso de arco sumergido se emplea en una gran cantidad y diversidad de aplicaciones. Este procedimiento es muy utilizado en el soldeo de grandes conjuntos soldados por la alta tasa de deposicin, la alta calidad de las soldaduras, la gran penetracin obtenida y la capacidad para ser automatizado. Es muy utilizado en la fabricacin de depsitos a presin, en construccin naval, en edificacin, fabricacin de tubera, en fabricaciones ferroviarias, as como en cualquier aplicacin que requiera realizar soldaduras largas. Se pueden realizar soldaduras en materiales de espesores desde 1.5 mm. El soldeo por arco sumergido no es adecuado para todos los materiales; es muy utilizado para el soldeo de aceros al carbono, aceros de baja aleacin y aceros inoxidables. Tambin se puede utilizar en el soldeo de aceros de alta resistencia, de alto contenido en carbono y aleaciones de nquel, aunque se prefiere otros procesos con menores aportes trmicos. Las limitaciones del proceso son: Es necesario un dispositivo para el almacenamiento, alimentacin y recogida del fundente. Suele ser necesario el empleo de respaldo. El fundente est sujeto a contaminaciones que pueden producir defectos en la soldadura. En general, es un proceso no adecuado para unir metales de pequeo espesor. Slo se puede utilizar a tope en posicin plana, PA, y en ngulo, PB. 19

 Equipo de soldeo por Arco Sumergido El equipo para el soldeo por Arco Sumergido consiste en: Conexin a la red Fuente de energa Suministro de corriente elctrica (conexin con el alambre) Suministro de corriente elctrica (conexin con la pieza)

Bobina de alambre Sistema de alimentacin del alambre Tubo de contacto Conexin de masa Pieza Fundente en polvo Escoria lquida Escoria slida Sistema de recuperacin de fundente AlambreElectrdo Arco Tipo de corriente y polaridad El soldeo por arco sumergido puede utilizar corriente alterna o continua, aunque con sta ltima su comportamiento es ms favorable. La clase de corriente y la polaridad influyen en la composicin qumica del metal aportado y en la forma del cordn. Con la corriente alterna se obtienen unos resultados intermedios entre los obtenidos con corriente continua polaridad directa y polaridad inversa. La corriente alterna es particularmente til cuando puede haber problemas de soplo, por ejemplo al soldar aceros ferrticos; a menudo se utiliza en el soldeo en tandem en el que el primer alambre puede estar conectado con corriente continua electrodo positivo y el segundo con corriente alterna. Se obtiene mayor penetracin con corriente continua electrodo positivo, con la que tambin se obtiene mejor aspecto y forma del cordn y menor porosidad. Con corriente continua electrodo negativo se obtiene mayor tasa de deposicin, menor dilucin y menor penetracin, por lo que se utiliza para realizar recargues o cuando la soldabilidad del metal base es muy delicada y requiere que la dilucin sea muy baja. El consumo de fundente respecto al consumo de alambre es menor que cuando se suelda con el electrodo en el positivo. Si aumenta la velocidad de alimentacin del alambre aumenta la intensidad de soldeo, por tanto la tasa de deposicin aumenta a medida que aumenta la intensidad. 20

El efecto de la intensidad lleva consigo tres puntos fundamentales: Un aumento de la intensidad de soldeo produce un aumento de la tasa de deposicin y de la penetracin. Una intensidad excesiva produce mordeduras o un cordn estrecho con sobreespesor o exceso de penetracin. Si la intensidad de soldeo es demasiado baja el arco es inestable y se producir falta de penetracin. El efecto de la tensin se puede resumir en: Un incremento de la tensin produce un cordn ms ancho y plano. Un aumento de la tensin favorece un aumento del consumo de fundente. Si se suelda con tensin elevada se pueden realizar soldaduras entre piezas con gran separacin en la raz, as como cuando la disposicin no es la ms adecuada. Al aumentar la tensin aumenta el nmero de elementos que pasan a formar parte del bao de fusin procedentes del fundente. SOLDEO POR RESISTENCIA Los principales procesos de soldeo por resistencia son: Soldeo por resistencia (2 RW) Soldeo por puntos de resistencia (21 RSW) Soldeo por costuras por resistencia (22 RSEW) Soldeo por proyeccin o por protuberancias (23 PW) Soldeo por chispa o por chisporroteo (24 FW) Soldeo a tope por resistencia, soldeo por recalcado (25 UW) En la soldadura por resistencia el calor se genera por medio de una corriente elctrica de elevada intensidad que se hace circular con ayuda de dos electrodos durante un corto espacio de tiempo, a travs de la unin que se desea soldar. Los metales que constituyen la unin ofrecern una resistencia al paso de esta corriente y, por tanto, se generar un calor, que ser mximo en la intercara de las piezas ya que la resistencia al paso de la corriente tambin es mxima en dicha zona. No hay fusin del metal, ya que la presin ejercida produce un forjado, resultando grano ms fino en la zona soldada. En este tipo de soldadura el control de la presin es de suma importancia dado que un exceso de presin hace que el material fundido salte de las superficies de empalme, y la baja presin provoca quemadura de las superficies y picadura de los electrodos. La corriente generalmente se obtiene de un transformador reductor. Soldadura por puntos La soldadura por puntos es el tipo ms simple y ms usado de las soldaduras de resistencia. Se conecta y desconecta la corriente por medios automticos y semiautomticos. Esto produce una pepita de 21

metal unido con muy poca o ninguna fusin y sin que salte el material. Para realizar este tipo de soldadura existen diversos tipos de mquinas: Con brazo oscilante: el electrodo inferior esta quieto y se mueve el superior oscilando alrededor de un pivote. De presin: El electrodo superior est comandado por un cilindro neumtico; para trabajos pesados o de alta produccin; gran variedad de tamaos de mquinas. Porttil : Tiene la ventaja como su nombre indica de ser transportable. Usa una pistola conectada a la fuente de energa. La pistola puede uno de sus electrodos para dar la presin necesaria. Muy utilizada en la industria por su alta velocidad de produccin La ventaja de este procedimiento de soldeo es que tiene una variedad muy grande ya que casi todos los materiales dctiles y aleaciones pueden ser soldados por puntos, como puede ser la chapa dulce (el ms comn), fundiciones, aluminio(altas corrientes, intervalo corto, baja presin), magnesio (limpieza superficial), cobre (es difcil), plata (difcil por su conductibilidad). El lmite prctico del espesor es de 1/8 pulgadas, siempre y cuando cada pieza tenga el mismo espesor. Se ha logrado hasta pulgada en planchas de acero satisfactoriamente. Soldadura de costura Consiste en una serie de soldaduras de punto sobrepuestas, que de este modo forman una soldadura continua. Constituida por dos discos que giran, cuando el material pasa por estos electrodos se conecta y desconecta corriente de soldadura, de modo que forma soldaduras elpticas individuales que se superponen formando una hilera. La duracin debe ser regulada de manera que las piezas no se calienten demasiado y por ello se usa enfriamiento externo. Se usa la soldadura de costura para tanques hermticos, de gasolina, silenciadores de automvil, etc. Para formas especiales se pueden usar electrodos recortados. Tiene un alto nivel de produccin. Soldadura por protuberancias Para hacer una soldadura de saliente se estampan en relieve hoyuelos, estos se colocan luego entre electrodos planos, se aplican corriente y presin, y como casi toda la resistencia del circuito est en los hoyuelos se concentra calor y se produce la soldadura. Esta limitado por las dimensiones de la mquina. Soldadura por chispas Es un proceso de soldadura de resistencia donde la unin se produce simultneamente por medio de calor obtenido de la corriente elctrica entre las superficies y se completa por presin despus del calentamiento. Los equipos necesarios son costosos y de gran tamao, pero pueden obtenerse muy buenas soldaduras a un alto ritmo de produccin.

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Se utiliza en caos, accesorios tubulares, ventanas metlicas. Soldadura por recalcado Se aplica continuamente una presin despus que se aplica la corriente de soldadura. Como resultado de esto, la soldadura se produce a menor temperatura. Las superficies deben estar limpias y adecuadamente preparadas para calentamiento uniforme y soldaduras fuertes. Se usa para caos y tubos. Soldadura por percusin Se aplica una potencia de alta tensin sobre las piezas para luego chocar las partes con gran fuerza, producindose una descarga elctrica muy grande que suelda los dos extremos. Las caractersticas de este procedimiento son: Deben soldarse 2 piezas distintas de metal (no sirve en una misma pieza) Puede aplicarse a metales diferentes Se aplica a alambres, varillas, y tubos Es un mtodo muy rpido El equipo es semiautomtico No precisa material de aporte Alto costo del equipo Mantenimiento especial En algunos materiales se debe preparar la superficie SOLDEO POR ELECTROESCORIA 7.1 Fundamentos El soldeo por electroescoria es un procedimiento que es fundamentalmente para colada continua, efectundose la soldadura entre las dos piezas de material que se van a unir, y siendo retenido el metal lquido por zapatas de cobre refrigeradas por agua, colocada una en la parte posterior y la otra en la parte delantera de la ranura de soldadura. El material de chapa, preparado con cantos a escuadra por medio de cepillado u oxicorte, es dispuesto en posicin vertical con una separacin paralela que va de los 31.75 a 34.92 mm. De este modo, las zapatas de cobre delante y detrs de esta separacin paralela forman un molde rectangular en el cual se efecta la operacin de soldadura. En la parte inferior de la ranura hay una zapata de arranque, inicindose el proceso mediante la formacin de un arco con uno, dos o tres alambres continuos, segn sea el espesor del material que se suelda, y soldando bajo una capa de fundente en polvo. El arco formado bajo esta capa es mantenido hasta que se ha producido suficiente escoria lquida, de 30 a 50 mm de profundidad. 23

A partir de este momento, se eleva la intensidad de corriente, se disminuye la tensin, y el proceso cambia a soldadura total de escoria elctrica. Este es un proceso en el que el calor de soldadura es producido en la escoria lquida por la disipacin de energa en la capa de escoria, obtenindose una elevada temperatura de la escoria del orden de1750 a 2000 C.

En este procedimiento de soldeo no existe arco, y el alambre se funde a medida que se sumerge en el pozo de escoria fundida. Entonces tiene lugar la fusin del metal base, y se solidifica el metal fundido retenido por las zapatas de cobre refrigeradas por agua, a medida que el carro, los electrodos y las zapatas se mueven verticalmente hacia arriba dejando tras ellos la soldadura terminada. 7.2 Ventajas La ventaja de la soldadura de electroescoria, comparada con el procedimiento de arco abierto o sumergido, es la simple preparacin que puede hacerse, bien sea por una mquina cepilladora o un equipo de oxicorte, siendo una preparacin mucho ms econmica que la requerida para la soldadura corriente. Otra importante ventaja en el aspecto de la produccin es la elevada velocidad de soldadura obtenible, siendo sta de 4 pies por hora cuando se suelda material de 2 a 10 pulgadas de espeso

8. RESANADO Y CORTE POR PLASMA 8.1 Fundamentos Lo ms caracterstico de este procedimiento de corte y resanado es su elevada calidad y velocidad que se obtiene en los cortes, pero no slo desde el punto de vista de la forma de los bordes, sino tambin desde el punto de vista metalrgico, ya que el aporte trmico slo afecta a una zona estrecha alrededor del corte. Muy distinto al proceso de oxicorte. 24

8.2 Equipo de corte y resanado

En un equipo de corte por plasma hay que diferenciar: Botella de gas plasmgeno Fuente de energa Pieza Pistola de corte Electrodo de volframio Plasma Arco Agua de refrigeracin Boquilla Gas plasmgeno En el corte por plasma se establece un arco elctrico ionizndose el gas circundante, como ocurre en el proceso de soldeo TIG, pero el plasma obtenido se estrangula hacindolo pasar por una tobera de pequeo dimetro, de forma que el plasma se mueve a velocidades muy grandes obtenindose un chorro de plasma a alta temperatura, del orden de 20.000 C. 8.3 Resanado por plasma El resanado por plasma es una adaptacin del corte por plasma; mediante este proceso se consigue una superficie brillante y limpia mejor que la conseguida con otros procesos de resanado, particularmente con las aleaciones de aluminio y con el acero inoxidable. El equipo y la pistola son los mismos que los de corte. Se utilizar con una longitud de arco mayor y con un ngulo de 30 respecto a la horizontal. Como gas plasmgeno se utiliza normalmente el argn + 354% hidrgeno. 9. ARCOAIRE 9.1 Fundamentos 25

Se trata de un proceso de eliminacin de material que utiliza simultneamente aire comprimido y el calor producido por un arco elctrico que se establece entre un electrodo de carbn y la pieza metlica que se quiere cortar. El aire comprimido, dirigido paralelamente al electrodo, expulsa el metal fundido que se ha originado por la accin del arco elctrico consiguindose de esta manera el corte. El proceso arcoaire puede ser utilizado con todos los metales y aleaciones, tales como los aceros ordinarios, los aceros inoxidables, las fundiciones, el cobre, etc. tanto de forma manual como automatizada. Este proceso est especialmente indicado para el desguace, ranurado, corte, achaflanado antes del soldeo y resanado de soldaduras defectuosas. En la operacin de arcoaire se introduce carbono en el metal base, por lo que cuando se utilice este proceso en los aceros inoxidables se debern esmerilar los bordes cortados para eliminar la capa carburada que se obtiene tras su aplicacin. 9.2 Equipo para arcoaire En el proceso arcoaire se emplea un compresor de aire, una fuente de energa, un portaelectrdos y por supuesto electrodos.

Siempre que se pueda se utilizar un compresor para el suministro de aire. Si no es posible puede utilizarse nitrgeno o gas inerte, pero nunca oxgeno. La presin que tiene que suministrar el compresor no debe de bajar de 6 Kg/cm2. La fuente de energa que se utilizar ser de corriente continua polaridad inversa, aunque tambin puede emplearse corriente alterna con unos resultados inferiores. El portaelectrodo estar alimentado por corriente elctrica y por aire comprimido. El chorro de aire tiene que salir paralelamente al electrodo por unos orificios que se encuentran en el cabezal. Los electrodos son de grafito, recubiertos de una fina capa de cobre. La capa de cobre facilita el paso de la corriente elctrica adems de evitar la erosin del electrodo que se originara por el chorro de aire. El electrodo siempre tiene que disponerse hacia delante, podr moverse de derecha a izquierda o viceversa, y el ngulo de inclinacin depender de la profundidad que se desee obtener. 10. SOLDADURA SUBACUTICA 10.1 Soldadura en ambiente hmedo La calidad deficiente de estas soldaduras se debe al problema de la trasferencia de calor, la visibilidad del soldador y la presencia de hidrgeno en la atmsfera del arco. Cuando el metal base y la zona del arco estn completamente rodeados de agua, no hay en la unin acumulacin de calor y aumento de la temperatura del metal base. La alta temperatura, se reduce la calidad del metal de soldadura. La zona del arco est compuesta por una alta concentracin de vapor de agua. La atmsfera del arco, de hidrgeno y oxgeno del vapor de 26

agua, queda absorbida en el metal fundido de la soldadura y contribuye a la porosidad y a la fractura por hidrogeno. Adems, los soldadores que trabajan bajo el agua estn limitados en su capacidad para ver manipular el arco de soldar. Bajo condiciones ideales, las soldaduras producidas, en ambientes hmedos con electrodos cubiertos, son marginales. Pueden usarse durante cortos periodos, pero se deben sustituir con soldaduras de buena calidad tan rpidamente como sea posible. Los adelantos en los electrodos para soldar bajo el agua estn mejorando la calidad de las soldaduras en ambiente hmedo. Se han hecho esfuerzos para producir una burbuja de gas dentro de la que se pueda hacer la soldadura. Esta tcnica no ha podido asegurar soldaduras de buena calidad con electrodos recubiertos en ambiente hmedo. La fuente de energa siempre debe ser una mquina de corriente directa, con una capacidad de 300 400 amperios. A menudo se usan mquinas de soldar de motor generador para trabajos bajo el agua y en ambiente hmedo. Se debe conectar el bastidor o tierra de la mquina de soldar con el barco. El circuito de soldadura debe incluir un interruptor de positivo, generalmente un interruptor de cuchillas, que se maneja desde la superficie bajo el mando del buznsoldador. El interruptor de cuchillas en el circuito del electrodo debe ser capaz de cortar la totalidad de la corriente del soldar. Se necesita por razones de seguridad. La corriente de soldar debe conectarse al porta electrodo slo cuando el soldador est soldando. Se usa corriente directa con electrodos negativo (polaridad directa). Se emplean portaelectrodos para soldar bajo el agua tiene cavidad para dos tamaos de electrodos, generalmente de 4.8mm (3/16"). Los tipos de electrodos que normalmente se usan cumplen con la clasificacin AWS E6012, y deben ser impermeables. Esto se hace envolviendo con cinta impermeable o sumergindolos en una mezcla de silicona de sodio u otro material impermeable. El conductor para soldar y la tierra debe ser por lo menos cables 2/0, y el aislamiento debe ser perfecto. Si la longitud total del cable rebasa los 100m, deben colocarse dos en paralelo. Con los conductores en paralelo hasta el porta electrodo, el ltimo metro puede ser de cable sencillo. Todas las conexiones deben estar aisladas cuidadosamente para que el agua no pueda llegar a hacer contacto con las paredes metlicas. Si se fuga el aislamiento, el agua de mar har corriente con el metal conductor y parte de la corriente se fugar y no estar disponible en el arco. Adems, habr un rpido deterioro del cable de cobre en la fuga. El cable de tierra debe conectarse a la pieza de trabajo que se vaya a soldar a una distancia menor de 1m del punto donde se suelda; este soplete est completamente aislado y usa abrazadera para sujetar el electrodo. Incluye una vlvula de oxgeno y las conexiones para fijar el cable de soldar y una manguera de oxgeno. Est equipado para manejar electrodo tubular hasta de 7.9mm ( 5/16") en este proceso se inicia el arco del modo normal y l oxgeno se alimenta a travs del agujero central del electrodo para dar la seccin de corte. Se emplean las mimas conexiones elctricas que ya se mencionaron. El manual tcnico de la Marina Norteamericana "Underwater Cuting an Welding" proporciona informacin completa sobre el corte y la soldadura bajo el agua con electrodos cubiertos. La necesidad de producir soldaduras de alta calidad bajo el agua ha ido en aumento a medida que el petrleo y gas se encuentran en aguas profundas. La mayora de la exploracin en alta mar, la perforacin y la produccin s hacia hasta hace poco en aguas que tenan una profundidad de 10 a 16 metros. Cuando hay que reparar una tubera, se levanta a la superficie, se repara y se baja de nuevo hasta el fondo del ocano. La exploracin, la perforacin y la produccin se estn traslapando a aguas ms profundas, hasta los 300m. Se deben hacer modificaciones y trabajar en el fondo del ocano. Se daan ms tuberas (Submarinas en el fondo) y hay la necesidad de hacer conexiones en las tuberas submarinas en el fondo del ocano. Las reparaciones y las conexiones deben tener soldaduras de alta calidad para evitar la posibilidad de fugas o de que se vierta el petrleo. Actualmente este tipo de trabajos se lleva a cabo a profundidades de 61 a 182 metros. 10.2 Soldadura en ambiente seco El progreso de la soldadura en seco, o sea en un ambiente seco bajo el agua, hace posible producir uniones 27

soldadas de alta calidad que cumplen los requisitos de los reglamentos y de rayos X. Se estn usando varios procesos de soldadura para soldar en seco: El arco metlico con proteccin, el arco metlico con gas y el arco con ncleo de fundente, el arco de tungsteno con gas, el arco de plasma rara vez se usa el arco de metal con pantalla para soldar en seco, debido a la gran cantidad de humos que se producen. Cuando se usan electrodos cubiertos deben emplearse sistemas extensivos de movimiento, filtracin y refrigeracin del aire. El proceso de soldadura por arco de tungsteno con gas se usa para producir soldaduras que cumplan con los requisitos de calidad de la norma API 1104. se usan a profundidades de ms de 91 metros. El proceso por arco de tungsteno con gas relativamente lento, pero es aceptable porque la operacin de soldaduras es una pequea parte de toda la reparacin en general. Se estn llevando a cabo esfuerzos para lograr mayores adelantos en el proceso de plasma para trabajos en aguas profundas. Se han utilizado con xito la soldadura por arco metlico con gas en seco, a profundidades tan grandes como 51 metros. Hay dos tipos bsicos de soldaduras submarina en seco. La soldadura hiperbrica, emplea una cmara de soldar o hbitat. l hbitat, o gran cmara de soldadura, proporciona al soldadorbuzo todo el equipo necesario para soldar y para los trabajos relacionados en un ambiente seco. La cmara de soldar se hace de tal modo que se puede sellar a la parte por soldador. Como la mayor parte de este trabajo es un tubo, se hacen las adaptaciones para sellar el hbitat al tubo. El fondo de la cmara est expuesto al agua y se cubre con una rejilla. La presin de la atmsfera dentro de la cmara es igual a la presin del agua a la profundidad de operacin. El equipo comprende telfono para recibir llamadas (telfono en dos sentidos), cmara de vdeo para observacin continua, atmsfera respirable para el buzo soldador (que puede ser distinta de la atmsfera para soldar), energa para hacer trabajar las herramientas y para la soldadura, y el suministro de gas para la atmsfera de soldar. El hbitat generalmente tiene un sistema de acondicionamiento de la atmsfera en la cmara. Es importante el filtrado porque se libera vapor metlico durante la soldadura. Se emplea el aire acondicionado por que se genera calor en la soldadura. Para la soldadura con arco metlico con gas generalmente la fuente de poder est en la superficie. Se baja los cables de soldar hasta el hbitat para conducir la corriente de soldar al arco. El alambre de electrodo y el alimentador de alambre, as como la unidad de control estn dentro del hbitat, se debe proteger el alimentador de alambre de las condiciones de alta presin y mucha humedad en la cmara. El alambre de electrodo tambin se debe proteger de la humedad. El gas para respirar y para soldar se "disea" para que resista presiones altas. La presin en el hbitat aumenta a una atmsfera, o 1.03 Kg/cm2, 024.7 ibs/plg (psi) por cada metro de profundidad, en agua de mar. La presin del agua se debe igual con la atmsfera dentro del hbitat. La alta presin causa problemas a la cuadrilla y la soldadura. Con la soldadura con arco metlico con pantalla el problema hace que sea necesario eliminar y filtrar generalmente muy poco humo, pero el gas inerte que se usa para la soldadura descompensa la atmsfera respirable. Para la atmsfera respirable del trabajo se usa gas premezclado y el contenido de oxgeno depende de la profundidad. La soldadura por arco metlico con gas dentro de un hbitat impone problemas especficos. En aguas superficiales soldadas en el hbitat es esencialmente igual que soldar en la superficie. Cuando se suelda a profundidades de 35m, la presin es de unas 4 atmsferas (unos 4 kg/cm2 manomtricos). La calidad del metal de soldadura es esencialmente la misma que la de las soldaduras en la superficie; sin embargo, aumenta el voltaje de soldadura y penetracin del cordn de soldadura. Al aumentar la profundidad, la presin atmosfrica es mayor y el arco quedar ms estrecho, lo que conduce a un mayor voltaje en el arco que hace ms difcil al manejo del charco de soldadura. A profundidades mayores a 25 metros, el charco de soldadura 28

es ms difcil de controlar y se genera una mayor cantidad de humo. Se necesitan fuentes de poder especiales.

11. MISCELANEA DE SOLDADURAS Soldadura con termita La unin se produce calentando con metal y virutas recalentados (reaccin de xido metlico y aluminio). El metal lquido proporciona tanto el calor requerido como el metal de aporte. Se produce una temperatura de 5000 F en 30 segundos. Para esta soldadura se construye un molde con la forma de la soldadura llenando las aberturas con cera. Se usa soplete para secar el molde (similar a molde de arena) y fundir la cera. Cuando las superficies estn al rojo se vierte el metal fundido. Luego se mecaniza. Soldadura con haz de electrones Soldadura de muy alta pureza en metales reactivas y refractarios usados en energa atmica y en cohetera. Usa un sistema de ptica electrnica para el soldado. Soldadura Ultrasnica Es una combinacin de energa ultrasnica y presin, se usa para materiales delgados y disimiles. Puede ser de punto o de costura. Soldadura por friccin mecnica Entre dos piezas, una en movimiento y la otra fija con un eje horizontal en comn estn juntadas fuertemente y la friccin del rozamiento genera calor muy rpido con un tiempo muy breve de soldadura (menos de 25 seg.). Suelda algunos materiales dismiles. Soldadura Fuerte La soldadura se produce por calentamiento a temperaturas superiores a 800 F y el uso de un metal no ferroso de aporte que tiene una temperatura de fusin por debajo de la temperatura del metal de base. Caractersticas : 29

El metal de aporte es diferente del de base Espacio en la unin entre metales pequeos Fusin entre el metal de base y el metal de aporte y no entre metales de base Superficies a soldar limpias Unin de metales dismiles Se puede soldar todo tipo de materiales: Aleaciones de plata se usan para soldar acero inoxidable, cobre para reparacin de fundiciones de acero y hierro, aluminio para soldar aluminio y aleaciones de Al. Se usan fundentes para el proceso en donde estos disuelven xidos superficiales y promueven el flujo dentro de la unin del metal de aporte en el metal de base. La soldadura se puede hacer con soplete de oxiacetileno o de oxihidrogeno, etc., pero tiene dificultad para conseguir un calentamiento uniforme de la unin. Tambin puede hacerse en horno, con atmsfera controlada, en donde la pieza a unir tiene un calentamiento uniforme al igual que el material de aporte cargado previamente. Uniones a tope, traslapada y solapada. Soldadura con Latn Usa la atraccin capilar para la distribucin del material de aporte que se deposita por gravedad. Se usa para reparar acero de maquinaria o fundiciones ferrosas a una baja temperatura, usando soplete de oxiacetileno. Soldadura blanda (con estao) No implica ninguna fusin del material de base, por lo tanto la unin es por adhesin del material de base y el fusible (estao). Hay 3 aleaciones de estao: con 60, 50, 40 % de estao. Se usa para rellenar abolladuras, juntas superpuestas, y donde no se requiere resistencia en la unin. Unin con adhesivos Usado para fabricar pares tanto metlicas como no metlicas Los adhesivos son a base de resinas termoplsticas y termofraguantes y muchos elastomeros artificiales. No pueden emplearse a elevadas temperaturas pero tiene como ventaja que es fcil de usar a temperaturas ambiente. Algunos de estos adhesivos: poliamia, caucho de neopreno, epoxi, etc. Se pegan cualquier tipo de material o combinacin de material, de igual o diferentes espesores, tiene buena resistencia a la fatiga, aislantes elctricos. Son malos resistiendo a la traccin e inestables a temperatura media o alta. 30

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Figura 1G1. El equipo tpico de la soldadura con electrodo revestido.

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