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Leccin 10.- Hornos de resistencias.



1.- Introduccin.

Los hornos industriales de resistencias son aquellos en que la energa requerida para su calentamiento es de
tipo elctrico y procede de la resistencia hmica directa de las piezas o de resistencias elctricas dispuestas
en el horno que se calientan por efecto Joule y ceden calor a la carga por las diversas formas de transmisin
de calor (Figura 1.1).



Figura 1.1.- Horno de resistencias.
Si en un conductor circula electricidad, parte de la energa cintica de los electrones se transforma en calor
debido al choque que sufren los electrones con las molculas del conductor por el que circulan elevando la
temperatura del mismo; este efecto es conocido como efecto Joule en honor a su descubridor el fsico
britnico James Prescott Joule.
Los slidos tienen generalmente una estructura cristalina, ocupando los tomos o molculas los vrtices de las
celdas unitarias, y a veces tambin el centro de la celda o de sus caras. Cuando el cristal es sometido a una
diferencia de potencial, los electrones son impulsados por el campo elctrico a travs del slido debiendo en
su recorrido atravesar la intrincada red de tomos que lo forma. En su camino, los electrones chocan con estos
tomos perdiendo parte de su energa cintica (velocidad) que es cedida en forma de calor.
Este efecto fue definido de la siguiente manera: "La cantidad de energa calorfica producida por una corriente
elctrica, depende directamente del cuadrado de la intensidad de la corriente, del tiempo que sta circula por
el conductor y de la resistencia que opone el mismo al paso de la corriente". Matemticamente:

donde:
Q = Energa calorfica producida por la corriente expresada en Julios
I = Intensidad de la corriente que circula
R = Resistencia elctrica del conductor
t = Tiempo

2

As, la potencia disipada por efecto Joule ser:

donde V es la diferencia de potencial entre los extremos del conductor.


La clasificacin ms completa y amplia posible atiende a diferentes aspectos, que son:

- Forma de funcionamiento. Los hornos pueden ser continuos o discontinuos (intermitentes).

- Disposicin de las resistencias. Segn dnde se ubiquen las resistencias, los hornos pueden ser de
calefaccin por la parte inferior, superior, lateral o por un extremo.

- Tipo de recinto. Adopta multitud de formas, se citan nicamente:

- Hornos de solera.
- Hornos de balsa.
- Hornos de soleras mltiples.
- Hornos de solera giratoria.
- Hornos de tnel.
- Hornos rotativos.
- Hornos de solera mvil.
- Hornos de crisol.
- Hornos de mufla.
- Hornos de cuba.

- Tipo de efecto en el producto:

- Hornos para producir efectos fsicos en el producto. A su vez pueden dividirse en:

- Hornos de calentamiento
- Hornos de fusin

- Hornos para producir efectos qumicos en el producto.

La clasificacin finalmente adoptada es la siguiente:

- Hornos de fusin.
- Hornos de recalentamiento.
- Hornos de tratamientos trmicos.
- Hornos especiales.

2.- Resistencias de calentamiento.

2.1.- Introduccin.

El calentamiento de piezas por resistencias elctricas puede ser directo, cuando la corriente elctrica pasa por
las piezas, o indirecto, cuando las piezas se calientan por radiacin, conveccin o una combinacin de ambas,
procedente de las resistencias propiamente dichas dispuestas en las proximidades de las piezas.
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En la figura 2.1.1 se muestran dos tipos de equipos de calentamiento por resistencia directa. La pieza se
somete a una corriente elctrica de baja tensin, tomada del secundario de un transformador provisto de varias
tomas para adaptarse a diferentes secciones y/o distintos materiales o aleaciones.

El de la izquierda es de funcionamiento intermitente, aplicndose sobre las piezas unas mordazas de contacto
para paso de la corriente elctrica a la pieza.

El de la derecha es de funcionamiento continuo para calentamiento de varillas, alambres, etc., aplicndose
sobre la pieza unas roldanas de cobre, normalmente refrigeradas por agua, que conducen la corriente elctrica
a la pieza e, incluso, pueden servir de elemento de arrastre continuo del material.

El calentamiento por resistencia directa es adecuado para piezas metlicas de gran longitud y seccin pequea
y uniforme, tales como barras, palanquillas, varillas, alambres y pletinas. Como se obtienen tiempos de
calentamiento muy cortos, pueden acoplarse los equipos a la cadencia de laminacin, forja o conformado en
caliente.

La distribucin de temperatura en la seccin de la pieza se puede ajustar por el tiempo de calentamiento, y es
posible obtener en el centro una temperatura ligeramente superior a la de la superficie. Durante el corto
tiempo de calentamiento la oxidacin superficial es despreciable y tampoco se produce una descarburacin
superficial que afecte a la calidad.

Figura 2.1.1.- Equipos de calentamiento directo, intermitente y continuo.

En la industria es mucho ms frecuente el calentamiento indirecto por resistencias elctricas. Dichas
resistencias pueden ser:

1.- Barras, varillas, alambres o pletinas, dispuestos en las paredes de la cmara de calentamiento del horno,
transmitiendo calor a las piezas por radiacin.

2.- Paquetes de resistencias de los mismos materiales que transmiten el calor por conveccin al aire o gases, y
de stos, tambin por conveccin, a las piezas.

3.- Los mismos materiales, dispuestos en el interior de tubos radiantes, cuando la atmsfera interior del horno
sea perjudicial para una vida razonable de las resistencias expuestas directamente.

4.- Resistencias blindadas (Figura 2.1.2), dispuestas en el interior de fundas metlicas de pequeo dimetro
con un material cermico de llenado de las fundas metlicas. Se adquieren de fabricantes especializados y,
normalmente, se aplican a temperaturas inferiores a las de las anteriores.

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1 Cubierta metlica
Su naturaleza es en funcin del medio a calentar y de la temperatura de utilizacin. Su dimetro y longitud
total "A" varan segn la potencia, el espacio disponible y la carga especfica admitida en W/cm2.
2 Aislante
Compuesto de xido de magnesio electrofundido (MgO), asegura un perfecto aislamiento, rigidez dielctrica
y conductibilidad trmica.
3 Espiral resistivo
Alambre en aleacin de nquel cromo. Su longitud determina la zona activa "B".
4 Varilla de conexin
Construida en acero, asegura el conexionado de la resistencia. Su longitud determina la zona inactiva "C".
5 Cierre estanco
A base de resinas o siliconas, asegura la estanqueidad contra la humedad ambiental.
6.-Aislador
Moldeado en PTFE o cermica asegura el aislamiento dielctrico entre la funda metlica y la varilla de
conexin.
Figura 2.1.2.- Resistencia blindada

En la figura 2.1.3 se muestra una disposicin tpica de resistencias de alambre o pletina en las paredes
laterales de un horno de carro para tratamientos trmicos hasta una temperatura mxima de 1100 C. Las re-
sistencias van dispuestas en las paredes laterales y estn construidas con varillas gruesas debidamente
plegadas y colgadas de ganchos.



Figura 2.1.3.- Disposicin tpica de resistencias de calentamiento indirecto.




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2.2.- Clasificacin de las resistencias.

Las resistencias de calentamiento indirecto se clasifican del siguiente modo:

- Metlicas,
- No metlicas,
- Tubos radiantes (Figura 2.2.1), van colocados en la bveda del horno
- Resistencias blindadas (Figura 2.2.2), tpicas para calentamiento de lquidos en baos, tanques de temple,
precalentadores de combustin, etc., que en el caso de calentamiento de gases van provistos, normalmente, de
aletas para aumentar la superficie de intercambio.



Figura 2.2.1.-Tubo radiante con resistencia de alambre en espiral sobre soporte cermico.



Figura 2.2.2.- Resistencias blindadas de comercio.


2.3.- Resistencias metlicas.

Los materiales empleados para la fabricacin de resistencias metlicas en hornos industriales se pueden
clasificar en tres grandes grupos:

A.- Aleaciones de base Ni-Cr, cuyas caractersticas principales se recogen en la tabla 2.3.1. De todas ellas la
ms utilizada en resistencias de hornos elctricos es la primera, 80 Ni-20 Cr; mientras que la segunda se ha
desarrollado para una mayor resistencia a las atmsferas reductoras. La ltima aleacin, 20 Ni-25 Cr, se
utiliza muy frecuentemente en la fabricacin de elementos mecnicos en el interior de los hornos, tanto a base
de materiales laminados como de piezas fundidas.






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Tabla 2.3.1.- Caractersticas principales de aleaciones de base Ni-Cr.


La temperatura mxima de utilizacin se refiere a la temperatura de las resistencias y no a la del interior del horno.
La transmisin de calor de las resistencias a la carga, exige un gradiente de temperatura positivo, por lo que la
temperatura de las resistencias puede ser excesivamente superior a la del horno. No es frecuente con estas aleaciones
operar en el horno con temperaturas superiores a 1150-1175 C, salvo que se instalen dispositivos para no sobrepasar
en las resistencias la temperatura mxima de 1200 C para la aleacin 80 Ni-20 Cr.

La caracterstica ms importante de una aleacin para resistencias es, evidentemente, la resistividad elctrica
que vara sensiblemente con la temperatura (Tabla 2.3.2).

Tabla 2.3.2.- Resistividad elctrica de las aleaciones Ni-Cr.



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Es til el coeficiente de resistividad (factor multiplicador de la resistividad a 20 C para obtener la resistividad
a diferentes temperaturas). Puede apreciarse que dicho coeficiente es casi constante hasta 1200 C para 80 Ni-
20 Cr (variacin 45 por 100) y 70 Ni-30 Cr (variacin 5 por 100), mientras que llega a 32.6 por 100 para 20
Ni-25 Cr-50 Fe.

La potencia absorbida por las resistencias, cuando se les aplica una tensin constante, ser muy superior a 20
C que a 1000 C para dicha aleacin, y prcticamente constante para las dos primeras.

Caractersticas particulares de cada aleacin.

1.- Austentica de 80 Ni-20 Cr. Su temperatura mxima de utilizacin es 1200 C. Tiene una gran resistencia a
la oxidacin en caliente y son muy buenas sus caractersticas mecnicas a temperaturas elevadas. Permite
grandes variaciones de temperatura y de atmsfera, tanto oxidante como reductora, hasta temperaturas de
1150 C. Sin embargo, no debe exponerse directamente a atmsferas fuertemente cementantes o que
contengan azufre, plomo o cinc.

2.- Austentica de 70 Ni-30 Cr. Su temperatura mxima de utilizacin es 1200 C. Es muy semejante a la
anterior, pero es mucho mayor su resistencia a las atmsferas cementantes y a la corrosin del tipo moho
verde entre las temperaturas crticas de 820 a 1030 C. Es muy notable la estabilidad de la resistencia, tanto
mecnica como elctrica, a alta temperatura.

3.- Austentica de 60 Ni-15 Cr-25 Fe. Se recomienda para aplicaciones en las que la temperatura de la
resistencia no sobrepase 900 C, en atmsferas cementantes o reductoras. Sin embargo, es sensible a las
atmsferas que contengan azufre, plomo o zinc, aunque soporta aceptablemente las atmsferas cementantes.
Se utiliza ampliamente en aparatos electrodomsticos y para terminales de resistencias de aleacin 80 Ni-20
Cr.

4.- Austentica de 40 Ni-20 Cr-40 Fe. Es particularmente adaptada a las atmsferas reductoras cementantes
que son nocivas a las aleaciones con mayor contenido de Ni. Puede tambin utilizarse en resistencias de
arranque o de frenado de motores, as como en gran nmero de aparatos electrodomsticos. Debe tenerse en
cuenta el elevado coeficiente de variacin de la resistividad con la temperatura.

5.- Austentica de 30 Ni-20 Cr-50 Fe. Se utiliza en atmsferas sulfurosas nocivas para las de mayor contenido
de nquel y en los aparatos electro-domsticos donde la temperatura de trabajo tiene poca importancia.

6.- Austentica de 20 Ni-25 Cr-55 Fe. Es particularmente ventajosa por su precio reducido en aplicaciones
electrotrmicas de baja temperatura, aun-que debe evitarse la zona comprendida entre 700 y 800 C. Se utiliza
tambin en resistencias de arranque y reostatos de motores elctricos. Soporta atmsferas ligeramente
sulfurosas.

B.- Aleaciones Fe-Cr-Al, con posible adicin de elementos de las tierras raras, obtenidas por fusin o por
pulvimetalurgia.

La variacin entre los diversos fabricantes es mayor que en las aleaciones Ni-Cr. Las ms representativas son:

Grupo 1.- 22/25 Cr-6 Al-70 Fe.
Grupo 2.- 20/22 Cr-5 Al-72 Fe.
Grupo3.- 120/22 Cr-4,5 A1-73 Fe.
Grupo 4.- 114 Cr-4 Al-80 Fe.

En el grupo 1 se ha introducido una variante obtenida por pulvimetalurgia que denominamos PM. A muchas
de estas aleaciones se les adiciona Ytrio lo que aumenta considerablemente la ductibilidad despus de un
funcionamiento prolongado a alta temperatura. Sus caractersticas principales se recogen en la tabla 2.3.3.

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Tabla 2.3.3. Propiedades de las aleaciones Fe-Cr-Al.


En relacin con las resistencias de las aleaciones Ni-Cr se tiene:

- La densidad es netamente inferior.
- La temperatura de fusin es ms elevada.
- La temperatura mxima de utilizacin es ms alta.
- El calor especfico y la conductividad trmica son similares.
- La dilatacin lineal es ms baja.
- La resistencia a la rotura en caliente y la resistencia al creep son ms bajas, lo que exige el uso de aleaciones
Ni-Cr cuando se requieren buenas propiedades mecnicas en caliente.

La tabla 2.3.4 muestra la resistividad elctrica de las aleaciones Fe-Cr-Al. Es notablemente ms elevada que
en las aleaciones Ni-Cr lo que resulta favorable en el clculo de las resistencias en hornos elctricos.

La nueva aleacin 22 Cr-6 Al PM obtenida por pulvimetalurgia permite operar a temperaturas altas donde
otras aleaciones presentaban problemas de deformacin, fluencia y oxidacin. Presenta una mayor resistencia
al creep y una excelente resistencia a la oxidacin.

Tabla 2. 3. 4. Resistividad elctrica de las aleaciones Fe-Cr-Al


C.- Otros materiales empleados, sobre todo, en hornos de vaco de alta temperatura, como molibdeno, tntalo
y tungsteno.
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Se utilizan en hornos especiales de alta temperatura resistencias metlicas de molibdeno, tntalo y tungsteno.
El molibdeno tiene un punto de fusin de 2600 C, admite cargas especficas de 15-20 W/m
2
, pero por
empezar a oxidarse a 600 C, debe operar en vaco o en atmsfera reductora. La resistividad vara fuertemente
con la temperatura (5.7 veces superior a 1500 C que a 20C), lo que exige el empleo de transformadores con
tomas para el arranque, el funcionamiento a la temperatura de trabajo e intermedias. Se utiliza frecuentemente
en hornos de vaco para temperaturas inferiores a 1600-1700 C.

El tntalo tiene un punto de fusin de 3030 C y se utiliza en horno de vaco en forma de hilos arrollados
hasta temperaturas de 2300-2400 C. Su resistividad a 1500C es seis veces superior que a 20C. Con el
tungsteno se puede llegar a temperaturas de 2500-2700 C en hornos de alto vaco. Su resistividad a 1500 C
es 6.7 veces superior que a 20 C.

El conformado de las resistencias es difcil y las soldaduras prcticamente imposibles. Adems, el continuo
crecimiento del grano en funcionamiento a alta temperatura da lugar a una progresiva fragilidad de las
resistencias.

2.4.-Disposicin de resistencias metlicas. Terminales.

Las resistencias se disponen en una o varias de las siguientes superficies: paredes laterales, bveda, solera y
puertas. Cada una de ellas presenta sus particularidades en cuanto a:

1.- Soporte mecnico de las resistencias,
2.- Posibilidades de ataque por cascarilla,
3.- Tensiones mecnicas por dilataciones y contracciones
4.- Aislamiento elctrico, que se reduce en los productos refractarios cermicos al elevar la temperatura.

2.4.1.-Disposicin de resistencias de alambre.

El alambre para fabricacin de resistencias en hornos es de uso ms frecuente que la pletina y su dimetro
vara de 1 a 12 mm, siendo posible elegir entre un gran nmero de dimetros normalizados.

Las disposiciones ms frecuentes son:

Arrollado en espiral sobre tubos cermicos (Figura2.4.1.1). Permite una radiacin trmica bastante libre de
las resistencias lo que, para la misma carga especifica, supone un menor gradiente de temperatura entre
resistencias y horno.

Figura 2.4.1.1.- Alambre en espiral sobre tubos

Como se muestra en la figura 2.4.1.2 las resistencias arrolladas sobre tubos cermicos pueden disponerse en
bveda, paredes laterales o solera; sobre aislamientos de mantas de fibra cermica, placas o mdulos al
vaco de fibra cermica, mantas de fibra plegada en acorden o sobre ladrillos cermicos, siendo fcil su
adaptacin a diferentes potencias y zonas de regulacin.
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Figura 2.4.1.2.- Disposiciones de espirales sobre tubos.
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- Arrollado en espiral sobre ranuras cermicas (Figura 2.4.1.3). Es una disposicin muy antigua y
econmica, pero la resistencia no radia libremente, por lo que debe calcularse para una menor carga espe-
cfica. Las ranuras en las piezas cermicas deben ser amplias y suficientemente espaciadas para facilitar la
radiacin, pero cubriendo no menos del radio de la espiral.


Figura 2.4.1.3.- Alambre en espiral sobre ranuras.

En la figura 2.4.1.4 se muestran varias disposiciones de espirales de alambre en bveda, pared vertical y
solera, sobre mdulos de fibra cermica al vaco y sobre ladrillos o piezas cermicas densas.



Figura 2.4.1.4.- Disposiciones de espirales sobre ranuras.

- Ondulado con soportes de gancho (Figura 2.4.1.5). En alambres o varillas gruesos esta disposicin es muy
conveniente para conseguir una elevada potencia especfica en kW/m
2
. Se emplean varillas de 5 a 8 mm de
dimetro, soportadas por ganchos metlicos de acero refractario o cermicos de silimanita. La temperatura
mxima es de 1050C para Ni-Cr y 1250C para Fe-Cr-Al.

Para temperaturas de trabajo de 1000C la altura mxima de los lazos es de 350 mm y el paso mnimo de 40
mm. En la figura 2.4.1.6 se representan las disposiciones de alambre o varilla ondulados y soportados con
ganchos en bveda, paredes laterales y suela, para aislamientos de fibra cermica en varias capas de manta,
en mdulos o placas al vaco, en mantas plegadas en acorden o en ladrillos o piezas cermicas refractarias.
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Figura 2.4.1.5.- Ondulado sobre ganchos.


Figura 2.4.1.6.- Disposiciones de varilla ondulada.
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2.4.2.-Disposicin de resistencias de pletina.

Con pletina se consiguen unas disposiciones de resistencias de gran robustez mecnica y gran potencia
especfica en kW/m
2
, por lo que suelen adoptarse, frecuentemente, para hornos de ms de 100-200 kW. Las
ms frecuentes son:

- Ondulada con soportes de gancho (Figura 2.4.2.1). Se utiliza para pletinas desde 15 x 1 mm a 40 x 3 mm
de seccin. Permite temperaturas mximas de 1150 C para aleacin Ni-Cr y 1300 C para Fe-Cr-Al. La
mxima altura de las resistencias es 350 mm y el paso mnimo depende de la anchura a de la pletina siendo
aconsejable no bajar de 2a.

Se alcanzan potencias especficas en pared de 60 kW/m
2
para 1000 C de temperatura del horno, y la carga
especfica de las resistencias puede llegar, para la misma temperatura, a 5 W/cm
2
.



Figura 2.4.2.1.- Pletina ondulada sobre soportes de gancho.

En la figura 2.4.2.2 se muestran las disposiciones tpicas de pletina ondulada con soportes de gancho
metlicos de acero refractario o cermicos de silimanita, cordierita o mullita.

Las resistencias pueden ir en bveda, paredes laterales o suela realizndose el aislamiento mediante mantas
de fibra cermica en capas, mdulos o placas de fibra cermica al vaco, mantas de fibra cermica plegada
en acorden o ladrillos refractarios densos o aislantes. Son casi idnticas a las de alambre ondulado.


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Figura 2.4.2.2.- Disposiciones de pletinas onduladas.

En los ltimos aos se han desarrollado resistencias tubulares (Figura 2.4.2.2.1) con el objetivo de conseguir
potencias especficas elevadas. El material ms utilizado es 65Ni-15Cr del que se fabrican un cierto nmero
de medidas normalizadas.
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Figura 2.4.2.2.1.- Resistencias tubulares desde bveda sobre paredes laterales.
Se entiende que con una construccin adecuada se puede impulsar aire fro por el interior de los tubos, una
vez desconectados, lo que permite su utilizacin, tanto en calentamiento como en enfriamiento.

2.4.3.- Terminales y conexiones.

Tienen por objeto realizar la unin elctrica y mecnica entre las resistencias del interior del horno y los
cables elctricos de conexin en el exterior. Deben efectuar tres funciones bsicas:

1.- Paso de la corriente elctrica a travs del aislamiento trmico del horno, consiguiendo el suficiente
aislamiento elctrico.
2.- Unin elctrica y mecnica con las resistencias del horno y, por tanto, sometida a la temperatura de las
resistencias.
3.- Unin elctrica con los cables o barras de alimentacin en el exterior del horno.

Los terminales para resistencias de alambre son siempre redondos, aunque para resistencias de pletina
pueden ser redondos, sobre todo en hornos de atmsfera controlada, para conseguir una buena estanqueidad,
o rectangulares. Por una parte, la seccin del terminal debe ser grande para reducir las prdidas por efecto
Joule, con las consiguientes cadas de tensin y calentamiento del terminal, pero, por otra, una seccin
grande conduce a unas mayores prdidas de calor por efecto de puente trmico, lo que da lugar a una mayor
temperatura del extremo exterior del terminal y, por tanto, de las conexiones.

El material ms adecuado de los terminales es el mismo que el de las resistencias. Sin embargo, es frecuente,
para resistencias de 80 Ni-20 Cr, que los terminales sean de una calidad inferior (40 Ni-20 Cr o 20 Ni-25 Cr).
La seccin del terminal es, como mnimo, triple de la que tiene resistencia y la soldadura entre el terminal y la
resistencia debe realizarse con gran cuidado (Figura 2.4.3.1).



Figura 2.4.3.1.- Soldadura de terminales y resistencias.
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En el paso del terminal a travs del aislamiento del horno se presenta un problema de aislamiento elctrico,
que se resuelve mediante tubos cermicos de silimanita o similar, y un problema de estanqueidad. En hornos
con aire en el interior es suficiente un rellenado con borra de fibra cermica, por ejemplo, pero en hornos de
atmsfera controlada es necesario adems prensaestopas entre el terminal y la calderera del horno.

El terminal de resistencias se puede roscar en un extremo fro donde se atornilla el terminal del cable de
alimentacin. En la figura 2.4.3.2 se muestran dos soluciones tpicas para resistencias de alambre en espiral y
de pletina ondulada, ambas con terminales redondos. Sin embargo, no es la mejor solucin, ya que al cabo de
muchos meses de funcionamiento suele ser difcil soltar los terminales por estar las roscas y tuercas
agarrotadas. Es preferible colocar mordazas sobre los terminales lisos que se atornillan, interponiendo
lminas de cobre para asegurar un buen contacto.


Figura 2.4.3.2.- (a).- Terminal para resistencias de alambre.
(b).- Terminal para resistencias de pletina

2.4.- Clculo de resistencias metlicas.

La potencia mxima que puede disponerse en el interior de un horno con resistencias metlicas depende de la
temperatura mxima y de la disposicin que se adopte para las mismas. La figura 2.4.1 seala dicha potencia
mxima para cuatro disposiciones tpicas:



Fiqura 2.4.1.- Potencia especfica mxima en hornos.
(a).- Alambre arrollado en espiral o pletina ondulada sobre ranuras.
(b).- Alambre arrollado en espiral sobre tubos cermicos.
(c).- Alambre ondulado y dispuesto verticalmente con soportes de gancho.
(d).- Pletina ondulada y dispuesta verticalmente con soportes de gancho.
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Si se conoce la potencia del horno, se puede determinar la superficie mnima requerida para instalar las
resistencias. Si es posible, se dispondrn nicamente en las paredes laterales del horno pero, si es
necesario, se puede ampliar a otras superficies (bveda, solera, puerta, etc.) hasta conseguir la superficie
requerida. Las frmulas generales que permiten calcular las resistencias son:

1.- Resistencia elctrica a 20 C de longitud 1 cm:
- Alambre de dimetro d cm

=
2 20
4L
R
d
(2.4.1)
- Pletina de seccin a x b cm
2

=
20
L
R
ab
(2.4.2)
donde es la resistividad en cm .

2.- Resistencia elctrica a la temperatura T C de las resistencias:

20 T t
R C R =

donde C
t
es el coeficiente de resistividad de las tablas 2.3.2 y 2.3.4 para aleaciones Ni-Cr y Fe-Cr-Al,
respectivamente.

3.- Superficie radiante de las resistencias:
- Alambre de dimetro d cm.
=
2
c
A dL cm
(2.4.3)
- Pletina de seccin a x b cm
2

= +
2
2( )
c
A a b L cm
(2.4.4)

Un dato fundamental en las resistencias es la carga especfica que, para unas condiciones de disposicin de las
mismas, determina la diferencia de temperatura entre las resistencias y la carga a calentar en el interior del
horno. Para las mismas disposiciones de la figura 2.4.1 se indica, en la figura 2.4.2, la carga especfica en
funcin de la temperatura del horno para las aleaciones Fe-Cr-Al (22-6) y Ni-Cr (80-20), que son las ms
utilizadas en hornos de alta temperatura.

Se deduce que:
c
P A p W = donde p es la carga especfica en W/cm
2
. (2.4.5)



Figura 2.4.2.- Carga especfica mxima de las resistencias
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4.- Relacin
20
c
A
R


Aplicando la frmula:
2
t
P I R =
, se deduce:


( )
2 2 2
2
2
20 20 20
c t t t
I R I C P C
A P
cm
R R p R p p
V p
= = = =

(2.4.6)

Para cada aleacin Ni-Cr o Fe-Cr-Al el fabricante facilita tablas que dan, para diferentes dimetros de
alambre o secciones de pletina, el valor de
20
c
A
R
. Por ejemplo, para la aleacin Fe-Cr-Al (22-5) y dimetro
5 mm, se indican los siguientes valores:

- Resistencia por metro a 20 C: 0.0708
m

.
- Superficie hmica a 20 C: 2220
2
cm

.
- Peso: 140 g/m.
- Superficie por metro: 157 cm
2
/m.
- Seccin transversal: 0.196 cm
2
.

5.- Eliminando la longitud entre las dos expresiones siguientes:



= = = = =
`

)
2 2 2
2 2
2
20
t
t t
t
V V V
P I R I
R C R
R
(2.4.7)


c
P pA =
(2.4.8)

Alambre de dimetro d (cm):

= = =
2
2
2 2 2
20
4
4
t t
t
V V d V
P
L
C R LC
C
d

c
P
P pA p dL L
pd

= = =

Resultando:



= = =
2 2 2 2 2 2 2
4 4
4
t t
t
d V d V pd d V
P
P
LC C P
C
pd

Luego:



= =
2 2 2 3
2
4 2
t t
pd d V pd
P P V
C C
(2.4.9)


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Pletina de seccin axb (cm
2
):


= = =
2 2 2
20 t t
t
V V abV
P
L
C R LC
C
ab

2 ( )
( )
c
P
P pA p a b L L
p a b
= = + =
+

Luego:

+
= = =
+
2 2 2
2 ( )
2 ( )
t t
t
abV abV p a b abV
P
P
LC C P
C
p a b

De donde


+ +
= =
2
2
2 ( ) 2 ( )
t t
p a b abV pab a b
P P V
C C
(2.4.10)
En hornos elctricos es frecuente la conexin directa de las resistencias a la red a 220 o 380 V, lo que en
circuitos en estrella o en tringulo permite tener en cada rama de las resistencias 127, 220 o380 V. Para los
dimetros y secciones ms normales de resistencias se dispone de tablas para cada aleacin y carga
especfica (funcin bsicamente de la temperatura del horno y de la disposicin de las resistencias
adoptada) que indican la potencia, longitud requerida y peso de la resistencia a 127, 220 o 380 V.

De (2.4.11), despejando el dimetro, resulta:




= =
3
2 2
t t
pd pd
P V Vd
C C

Elevando al cuadrado:




= = =
2
2 2
2
2
2 2 2 3 3
2 2
4
4 4
t
t t
C P
pd p
P V d P V d d
C C
p V

Y finalmente:

| |
=
|
\
2
3
0.74
t
C
P
d
v p
(2.4.11)

En pletinas, la relacin entre
a
n
b
= suele estar comprendida entre 7.5 y 12.5 (como lmite entre 5 y 15) por
lo que puede deducirse de (2.4.10):



| |
+
|
+ + +

\
= = = = = =
`
)
3
2 2
2
2 ( ) 2 ( 1) 2 ( 1)
t t
t t
a a
pa a
pab a b a pa n pa n n n
P V b V V aV
C n C
n C n C





20


Elevando al cuadrado y operando:

+
| | | | | |
= = =
| | |
+ +
\ \ \
2 2 2
2 2
2 3
3
2
2 ( 1)
2( 1) 2( 1)
t t
t
C C
P pa n P n P n
a a a
V V n P V n P
n C



Finalmente:

| |
= =
|
+
\
2
2
3 3
2( 1)
t
a a
C
P n
a k con k
V P n
(2.4.12)

Y como
a
b
n
= :

| | | | | |
= = =
| | |
+ +
+ \ \ \
2 2 2
2 2
3 3 3
3
1 1
2( 1) 2 ( 1)
2 ( 1)
t t t
C C C
P n P n P
b
n V n P V P V n n P
n n

Y finalmente:

| |
= =
|
+
\
2
3
3
1
2 ( 1)
t
b b
C
P
b k con k
V P n n
(2.4.13)

Los valores de
a
b
k y k
son los siguientes:



Se dispone tambin de bacos para una estimacin rpida de las resistencias tal como las que se
muestran en las figuras 2.4.3 y 2.4.4 para elementos de calentamiento elctrico y hornos
industriales, respectivamente.

El de la Figura 2.4.4, para Ni-Cr 80/20 por ejemplo, presenta:

- En abscisas la tensin por metro de resistencia (V/m) y las longitudes para 110, 127, 220, 380 y 500 V.

- En ordenadas la intensidad I en amperios y la potencia para las mismas tensiones anteriores de cada
circuito monofsico.

- Como parmetro el dimetro del alambre en mm y la carga especfica en W/cm
2
.

En un horno a 220 V una resistencia de alambre de 5.5 mm de dimetro con una carga especfica de 1
W/m
2
tendra una longitud de 77 m (2.87 V/m) y dara una potencia de 13 kW con una intensidad de 60
A.




21


Figura 2.4.3.- Elementos de calentamiento elctrico.



22


Figura 2.4.4.- Elementos para hornos elctricos.



23

2.5. Resistencias no metlicas.

Los materiales no metlicos utilizados en la fabricacin de resistencias son:

- Carburo de silicio en diversas formas.
- Bisiliciuro de molibdeno en forma de horquillas.
- Grafito en barras.
- Cromita de lantano en tubos.

2.5.1.- Resistencias de carburo de silicio (Figura 2.5.1.1).

La forma ms normal que adoptan es la de barras o barretas con una zona central que ofrece una gran
estabilidad dimensional por su estructura recristalizada de SiC, obtenida por sinterizado a ms de 2300 C y
que presenta una elevada resistencia elctrica (Tabla 2.5.1.1)






Figura 2.5.1.1.- Barra de carburo de silicio.

Las dos zonas adyacentes (corresponden al paso del aislamiento del horno) estn impregnadas con una
aleacin de Si para hacerlas conductoras. Finalmente, las zonas exteriores al horno estn metalizadas con
aluminio para conseguir un buen contacto con los terminales de conexin.

24

Tabla 2.5.1.1.- Resistencia elctrica de las resistencias de carburo de silicio.




25
En la figura 2.5.1.2 puede verse un horno con resistencias de carburo de silicio en posicin horizontal
(bveda y solera). Se dan las distancias recomendadas.




Figura 2.5.1.2.- Horno con resistencias de carburo de silicio en posicin horizontal

Se presentan tambin las barras de SiC con dos y tres elementos, como se muestra en la figura 2.5.1.3, lo que
facilita el conexionado de elementos, sobre todo en posicin vertical. En la figura 2.5.1.4 puede verse un
horno con resistencias de carburo de silicio en posicin vertical (paredes laterales), dndose las distancias
recomendadas y en la figura 2.5.1.5 se muestran los accesorios de conexin y las piezas para su paso a
travs de la bveda del horno.


Figura 2.5.1.3.- Barras de SiC dobles

26


Figura 2.5.1.3.- Barras de SiC triples



Figura 2.5.1.4.- Horno con resistencias de carburo de silicio en posicin vertical


27



Figura 2.5.1.5.- Accesorios de conexin y las piezas de paso a travs de la bveda del horno.

Sus caractersticas principales son:

- Coeficiente de dilatacin lineal hasta 1.500C: 5.6x10
-6

1
C

.
- Resistencia a la flexin a 20 C: 70-100 N/mm
2
. (Es relativamente frgil.)
- Temperatura de trabajo:
- Al aire: de 1100 a 1600 C.
- En N
2
: Temperatura mxima 1350C.
- En gas exotrmico: Temperatura mxima 1250-1440 C.
- Al vaco: Temperatura mxima 1000-1200 C.

Aunque puede operar continua o intermitentemente, se recomienda el trabajo en continuo ya que la capa
protectora de Si que se forma en condiciones oxidantes se puede romper al bajar de 900 C lo que da lugar
a una nueva oxidacin posterior del SiC. Algn fabricante suministra barras de SiC recubiertas de
oxinitruro de Si que aumenta su duracin.

La resistencia vara linealmente con la temperatura (Figura 2.5.1.6) a partir de 1000 C (aumento 4-6 por
100 cada 100 C). Presenta un valor mnimo a 800-900 C, y por debajo de 600 C puede variar
fuertemente ante la presencia de trazas de impurezas.

Las resistencias de SiC envejecen, es decir, su resistencia aumenta con el tiempo de utilizacin. A 1400 C
de temperatura de trabajo, la resistencia se duplica al cabo de 6500 horas al aire. Inicialmente se mantiene
constante, pero al cabo de unos cientos de horas de permanencia al aire aumenta linealmente debido a la
formacin de SiO
2
.

28


Figura 2.5.1.6.- Variacin de la resistencia con la temperatura.


Con objeto de aumentar la resistencia del elemento y, por tanto, la tensin para una potencia dada, lo que
facilita los requerimientos de las conexiones, se construyen resistencias de SiC en espiral en los dos tipos
que se muestran en la figura 2.5.1.7.





Figura 2.5.1.7.- Resistencias de SiC en espiral (Tipos SE, TSE, SER y TSR)


29
Los dimetros varan de 10 a 50 mm y las longitudes calentadas de 200 a 1000 mm.

La determinacin del tamao adecuado de los elementos depende de las caractersticas del horno y,
principalmente, de su temperatura. El envejecimiento es directamente proporcional a la carga especfica,
que se expresa en W/cm
2
. Cuanto ms baja sea, para un horno de una potencia determinada, mayor ser la
duracin de las resistencias. Normalmente est comprendida entre 3 y 8 W/cm
2
.

En la figura 2.5.1.8 se da la carga especfica recomendada en funcin de la temperatura de la cmara de
calentamiento del horno y segn sea la atmsfera del horno: oxidante o reductora.


(a)


(b)

Figura 2.5.1.8.- Carga especfica recomendada de las resistencias de carburo de silicio.
(a).- Resistencia tipo RR (b).- Tipo SE, TSE, SER y TSR

En la figura 2.5.1.9 se relacionan la carga especfica de barras de SiC con las temperaturas del horno y de
las resistencias. Por ejemplo, en un horno a 1400 C una carga especfica de 5 W/cm
2
supone una
temperatura de la resistencia de 1450 C; a 1100 C en el horno, una carga de 6 W/cm
2
da lugar en la
resistencia a una temperatura de 1200 C.
30


Figura 2.5.1.9.- Carga especfica y temperatura.

En las paredes del horno se apoyan las barras de SiC sobre unos tubos cermicos, como se indica en la figura
2.5.1.10. La holgura entre la barra y el tubo es de 3-4 mm en dimetro y la longitud L vara entre 100 y 200
mm. El espesor del tubo es de 5-8 mm. Para resistencias de SiC en espiral, con los dos terminales en el
mismo lado, se colocan unos tubos cermicos como los que se muestran en la parte inferior de la figura
citada.
31


Figura 2.5.1.10.- Tubos cermicos en pared

Las conexiones entre resistencias se realizan con bandas flexibles de aluminio por su elevada conductividad
elctrica, buena flexibilidad y alta resistencia a la oxidacin. Son ms recomendables que las de cobre.
(Figura 2.5.1.11).

Si la temperatura del terminal no sobrepasa los 250 C son aceptables las conexiones mediante los clips que
se muestran en la parte superior. Cuando la temperatura del terminal sobrepasa los 250C, por ejemplo en
cajas de conexiones bastante cerradas o en espacios de escasa ventilacin, son ms recomendables las
conexiones mediante tornillo que se muestran en la figura intermedia. La resistencia de SiC en espiral con
terminales por el mismo lado se suministran normalmente con las conexiones ya preparadas como se indica
en la parte inferior de la figura.


Figura 2.5.1.11.- Conexiones de resistencias.

En la figura 2.5.1.12 se representan, esquemticamente, en la parte superior, un horno de mufla intermitente
y, en la parte inferior, la seccin transversal de un horno continuo con barras de SiC en la parte superior del
horno.
32


Figura 2.5.1.12.- Hornos de barras de SiC

Unas normas simples en la determinacin de las dimensiones seran, para D = dimetro de las barras:

- Paso entre resistencias: B = Mnimo 2D.
- Distancia a paredes: A = Mnimo 1,5D.
- Distancia a suela: C = 1,5 - 2D.
- Distancia a la carga: Horno intermitente D = Mnimo 1,5D.
Horno continuo D = Mnimo 1,2D.

Para evitar una excesiva temperatura de las resistencias en suela, la placa de proteccin debe tener una
conductividad trmica superior a 13-15 W/m.K.

2.5.2.- Resistencias de disiliciuro de molibdeno.

Las resistencias de MoSi
2
pueden alcanzar temperaturas de 1800 C. Es un material sinterizado a base de
MoSi
2
con aditivos cermicos en fase cristalina, que constituyen aproximadamente el 20 por 100 en
volumen. Por encima de 1200 C se vuelve dctil, mientras que por debajo es frgil, por lo que los
elementos se conforman a alta temperatura y se suministran con los terminales soldados.

En la figura 2.5.2.1 se muestra una resistencia tpica aunque los terminales pueden ser de varias formas
(acodados a 90 , a 45 , doble bucle, etc.).
33


Figura 2.5.2.1.- Resistencia de MoSi
2





Figura 2.5.2.1.- Resistencia de MoSi
2


34


Figura 2.5.2.1.- Resistencia de MoSi
2


Su resistencia a la oxidacin a altas temperaturas depende de la formacin de una fina capa de silicato en
la superficie. La temperatura mxima de empleo para las dos calidades en que se fabrican son:


En la tabla 2.5.2.1 se dan las caractersticas mecnicas y trmicas ms importantes de las resistencias de
disiliciuro de molibdeno.

Tabla 2.5.2.1.- Caractersticas mecnicas y trmicas de las resistencias de disiliciuro de molibdeno.




La resistividad vara, fundamentalmente, con la temperatura. En la figura 2.5.2.2 se puede apreciar que su
valor pasa de 30 a 400 cm cuando la temperatura aumenta de 20 C a 1700 C. A diferencia de las
resistencias de carburo de silicio, las de disiliciuro de molibdeno no envejecen con el tiempo y nicamente
se produce una ligera reduccin del orden del 5 % en los primeros meses de funcionamiento.
35



Figura 2.5.2.2.- Resistividad del MoSi
2


Actualmente se fabrican en tres dimetros de 3, 4, 6, 9 y 12 mm con terminales de 6, 9, 12, 18 y 24 mm,
respectivamente (Tabla 2.5.2.2).







36
Tabla 2.5.2.2.- Rangos de resistencias de Super Kanthal



En la figura 2.5.2.3 se relaciona la temperatura del horno, la de la resistencia y la carga especfica para los
tipos super 1700, super 1800 y super 1900, sealando la intensidad para los cinco dimetros de 3, 4, 6, 9 y
12 mm. Por ejemplo, a 1300 C en el horno y una carga especfica de 17.5 W/cm
2
corresponde una
temperatura de las resistencias de 1515 C, con una intensidad de intensidad de 170 A para 6 mm de
dimetro y 312 A para 9 mm.

Figura 2.5.2.3.- Carga especfica mxima recomendada para cada tipo de resistencia en funcin de la
temperatura.
37

En la figura 2.5.2.4 se da la carga especfica recomendada en funcin de la temperatura de la cmara de
calentamiento del horno.



Figura 2. 5. 2. 4. - Carga especfica recomendada en funcin de la temperatura.

La longitud calentada mxima admisible depende de la temperatura del elemento, como se seala en la
figura 2.5.2.5. Por ejemplo, a 1675 C en la resistencia no debe pasarse de 1100 mm para el tipo Super 1700,
1200 mm para el tipo Super 1800 y 1400 mm para el tipo Super 1800.


Figura 2. 5. 2. 5. - Longitud mxima calentada.

38

Las resistencias de MoSi
2
se suministran completas con la pieza cermica para el paso de terminales, los
elementos de sujecin y las bandas flexibles de conexin. El montaje es sencillo tal como se muestra en la
figura 2.5.2.6. La pieza cermica de paso de terminales puede ser de seccin rectangular, adecuada para
hornos de seccin paralelepipdica, o de seccin circular, adecuada sobre todo para tubos radiantes.





Figura 2.5.2.6.- Conexiones de resistencias de MoSi
2


39


Figura 2.5.2.6.- Conexiones de resistencias de MoSi
2


En la figura 2.5.2.7 se representa, esquemticamente, un horno de mufla con resistencias de MoSi
2
.



Figura 2.5.2.7.- Horno de mufla con resistencias de MoSi
2


2.5.3.- Resistencias de grafito

Se emplean en hornos de vaco y especiales. El grafito utilizado es un producto sinttico que se mecaniza
fcilmente lo que permite montajes de todo tipo. La resistividad vara poco con la temperatura: de 1000
cm a temperatura ambiente y a 1200 C, presenta un mnimo de 800 cm a 500C y crece
lentamente por encima de 1200C para llegar a 1100 cm a 2000 C. Por otra parte, la resistencia
elctrica no vara con el tiempo de funcionamiento.

Se alcanzan 2300C en hornos de vaco, aunque en hornos con atmsfera controlada de argn o helio
puede llegar a 2500-2600 C. La carga especfica es del orden de 30-40 W/cm
2
. En la figura 2.5.3.1 se
muestra un horno de vaco con resistencias de grafito.

40


Figura 2.5.3.1.- Horno de tratamientos trmicos al vaco. Temperatura mxima 1400C.




2.5.4.- Resistencias de cromita de lantano

El material se compone esencialmente de Cr
2
O
3
y La
2
O
3
que forman un compuesto CrO
3
La (cromita de
lantano). Se presenta en forma de tubos de 2-3 mm de espesor y 20 cm de dimetro. Sus caractersticas
principales son:

- Resistividad elctrica muy elevada (segn los tipos vara de 0.2 a 0.8 cm ).
- No vara en caliente a partir de 500-600 C.
- La resistividad en fro es 25 a 30 veces ms alta que en caliente, lo que no presenta problemas en el
arranque.
- No vara la resistencia con el tiempo de utilizacin.
- Permite llegar en resistencias a 1500 C y en horno a 1350-1400 C.
- La resistencia mecnica es aceptable, aunque presenta problemas de fluencia por encima de 1200 C.

Apenas se utilizan actualmente en la industria, salvo en aplicaciones muy especiales.

2.6.- Tubos radiantes elctricos.

Cuando la atmsfera del interior del horno sea nociva para las resistencias, una solucin posible es proteger
la superficie exterior de las resistencias, por ejemplo, mediante su esmaltado, pero es ms frecuente
introducir la resistencia en el interior de un tubo metlico o cermico que radia la energa de las resistencias
sobre la carga, de donde viene la denominacin de tubos radiantes elctricos.

En la figura 2.6.1 se muestra una disposicin de tubos radiantes metlicos en bveda con la resistencia de
alambre arrollada en espiral sobre tubos cermicos rasurados. Tambin se pueden disponer alambres ms
gruesos sobre tubos lisos con lo que se puede aumentar algo la carga superficial del tubo.
41


Figura 2.6.1.- Tubos radiantes metlicos en bveda. Resistencia de alambre grueso.


Dos tipos de atmsfera controlada determinan el empleo de tubos radiantes en lugar de resistencias
desnudas:

- Atmsferas de alto contenido de H
2
(del orden de 40 por 100) que reducen los xidos de proteccin de las
resistencias y disminuyen fuertemente su tenacidad.

- Atmsferas que contienen CO y CH
4
(para cementacin y carbonitruracin gaseosas), que dan lugar a una
cementacin de las aleaciones metlicas refractarias y, a temperaturas inferiores a 800 C, a la aparicin de
carbonilla de acuerdo con la reaccin:

2
2CO CO C +


precisamente en una zona del interior de los terminales provocando cortocircuitos.

La proteccin de las resistencias con los tubos radiantes no impedir que con el tiempo se difunda a travs
del tubo H
2
y CO. El problema se resuelve purgando continuamente el interior del tubo mediante un
pequeo caudal de aire fro.

En los ltimos aos se han desarrollado tubos radiantes en los que las resistencias son de SiC, de grafito y de
MoSi
2
(Figura 2.6.2) que permiten alcanzar mayores temperaturas o mayores potencias unitarias.



Figura 2.6.2.-Tubos radiantes con resistencias de MoSi
2
.






42

2.7.- Resistencias blindadas.

Una resistencia blindada se muestra esquemticamente en la figura 2.7.1.


Figura 2.7.1.-Seccin de resistencia blindada tpica.

La resistencia propiamente dicha (3) est embebida en una masa refractaria (2) de magnesia electrofundida
dentro de una funda metlica (1), completndose con los terminales (4) y los elementos de cierre estanco (5)
y de aislamiento (6). En hornos se emplean nicamente para bajas temperaturas, ya que la potencia elctrica
de la resistencia debe pasar por conduccin a travs de la masa cermica y de la funda metlica y, por
conveccin y/o radiacin del exterior de la funda metlica a la carga o interior del horno.

Las fundas metlicas suelen ser de latn, acero al carbono, inoxidable o refractario y, en casos especiales, de
titanio. Tambin pueden ser cermicas de prex.

Adems de magnesia electrofundida, en los ltimos aos se han desarrollado resistencias blindadas de
nitruro de boro que tiene una dbil conductividad elctrica pero una buena conductividad trmica, lo que
permite emplear cargas especficas superficiales diez veces superiores a las resistencias blindadas
convencionales. Se ha llegado en el calentamiento de sodio lquido hasta 450 C a cargas de 250 W/cm
2
.

Para calentamiento de aire o gases se utilizan resistencias blindadas provistas de aletas que aumentan
considerablemente la superficie de intercambio (Figura 2.7.2), pero debe asegurarse la ausencia de polvo o
condensados que se depositen entre aletas, lo que dara lugar a una rpida destruccin de la resistencia.





Figura 2.7.2.- Resistencias de aletas. Batera de resistencias de aletas.

Para calentamiento de lquidos se emplean los diversos tipos de resistencias blindadas que se muestran en la
figura 2.7.3. Para agua se puede llegar a cargas especficas de 10-15 W/cm
2
, por lo que conviene que las
fundas sean de acero inoxidable y las resistencias fcilmente desmontables.

En baos de lavado, muy empleados en lnea con hornos de tratamientos trmicos, la carga se reduce a 3-6
W/cm
2
y an es menor en tanques de temple en aceite (2-4 W/cm
2
para aceite a 40 C y 1.5-2 W/cm
2
para
aceite caliente a 180-200 C). Estos mismos tipos de resistencias blindadas se utilizan en el calentamiento de
alquitranes, breas y fuelleo (equipos de precalentamiento del combustible a 100-180 C previo a la
atomizacin en los quemadores). La carga especfica es de 1-2 W/cm
2
.
43



Figura 2.7.3.- Tipos de calentadores de lquidos.


En el caso de cidos o lquidos corrosivos puede ser necesario utilizar fundas metlicas de titanio o pasar a
materiales cermicos de tipo prex.

En la figura 2.7.4 se muestra un calentador de depsitos de lquidos formado por muchas resistencias
blindadas, el cual llega a alcanzar potencias unitarias de 300 kW.



Figura 2.7.4.- Calentador de depsitos de lquidos.





44
3.- Prdidas de calor.

3.1.- Introduccin.

Las prdidas de calor que podemos clasificar en:

1.- Prdidas de calor a travs de las paredes.

2.- Prdidas por el calor almacenado en el revestimiento.

3.- Prdidas por puentes trmicos, cuando en un aislamiento se colocan materiales de mayor conductividad
trmica pero de poca seccin.

4.- Prdidas por aberturas, ranuras, etc., que se presentan en puertas, ejes de ventilador, juntas de vigas,
dinteles de separacin entre zonas, etc.

5.- Prdidas de calor por elementos refrigerados por agua.

6.- Prdidas por infiltracin de aire.

En la figura 3.1.1, correspondiente a un horno de carro de tratamientos trmicos con recirculacin interior
del aire, se sealan esquemticamente las diferentes prdidas de calor que se producen.



Figura 3.1.1.- Esquema de prdidas de calor en hornos.







45
3.2.- Prdidas de calor por las paredes.

Los aislamientos utilizados en hornos industriales pueden adoptar la forma de pared plana en el cuerpo del
horno, de pared cilndrica en tuberas y de pantallas de radiacin en hornos de vaco.

Pared plana.

La transmisin de calor a travs de un material es un fenmeno de transporte complejo, debido a que al ser
un slido poroso intervienen en l, en mayor o menor grado, los tres mecanismos de transmisin de calor:

- CONDUCCION (En el slido y en el gas encerrado en los poros)

- CONVECCION (En el gas).

- RADIACION (En el gas)

La ley fenomenolgica que rige la conduccin del calor fue propuesta por el fsico y matemtico francs J.
B. FOURIER.. Expondremos dicha ley con ayuda del sencillo problema del flujo unidimensional de calor a
travs de una pared plana (por ejemplo, una capa de aislante). La figura 3.2.1 muestra una pared plana de
rea A y espesor L, cuya cara en x = 0 se mantiene a la temperatura T
1
, mientras que el lado en x = L se
mantiene a T
2
(T
1
> T
2
). El flujo de calor Q

(J/s) a travs de la pared se efecta en la direccin de la


disminucin de la temperatura . La ley de Fourier establece que, la densidad de flujo de calor ,q, (Cantidad
de calor que atraviesa la unidad de superficie en la unidad de tiempo , [W/m2],) viene dada por:


Q
A

=
dT
q k
dx
= (3.2.1)

donde :

T es la temperatura local [K o C] , x es la coordenada en la direccin del flujo [m] y k es la conductividad
trmica de la sustancia, cuyas unidades [W/m. K].



Figura 3.2.1.- Conduccin Unidimensional estacionaria a travs de una pared plana.

La conductividad trmica es un parmetro que depende del tipo de material (depende de manera crucial de
su estructura microscpica) y de la temperatura y representa la cantidad de calor conducido por unidad de
tiempo a travs de la unidad de rea (Perpendicular a la direccin del transporte de calor) cuando el gradiente
de temperatura a travs del elemento conductor del calor es la unidad.
46



Reordenando e integrando la ecuacin (3.2.1) sobre el espesor de la pared, se tiene:

2
1
0
L T
T
q dx kdT =



donde q y A se han sacado de la integral porque son constantes. Si ignoramos la variacin de k con la
temperatura, obtenemos :

1 2 1 2
1 2
( )
ter ter
k T T T T T
q T T
L
L R R
k

= = = =
(3.2.2)

La comparacin de la ecuacin (3.2.2) con la ley de Ohm, I =
V
R
, sugiere que T = T
1
-T
2
puede verse como
un potencial impulsor del flujo de calor, as como el voltaje es el potencial impulsor de la corriente elctrica.
Entonces R
ter
=
L
k
puede considerarse como una resistencia trmica anloga a la resistencia elctrica.

Si tenemos una pared compuesta por dos placas de material, como se muestra en la figura 3.2.3, el flujo de
calor a travs de cada placa es igual:

1 2
A
A
T T
q
L
k

= =
2 3
B
B
T T
L
k


Reordenando,


1 2
A
A
L
q T T
k
| |
=
|
\
,
2 3
B
B
L
q T T
k
| |
=
|
\


Sumando las dos ecuaciones anteriores se elimina la temperatura de la intercara T
2
:

1 3
A B
A B
L L
q T T
k k
| |
+ =
|
\

es decir:

( ) ( )
1 3
A B
A B
A B
T T T
q
L L
R R
k k

= =
+
+
(3.2.3)

Recurriendo a la analoga elctrica veramos este problema como un circuito trmico formado por dos
resistencias en serie y se escribira inmediatamente:

A B
T
q
R R

=
+
(3.2.4)


47


Figura 3.2.3. - Distribucin de temperaturas para conduccin estacionaria a travs de una pared plana
compuesta y el circuito trmico correspondiente.

El caso que se ha presentado se ha limitado a aquel en que se conocan las temperaturas de contorno de los
cuerpos en cuestin. Pero ste no es el caso en muchos de los problemas de importancia prctica que
solemos encontrar. Generalmente, la configuracin anteriormente mencionada se emplea en la prctica para
separar fluidos a diferentes temperaturas perfectamente conocidas.

Si se produce un movimiento de fluido, como invariablemente se verifica tanto en el caso de conveccin
libre como forzada, las capas lmite trmica y de velocidad resultante, hacen que se produzca una diferencia
de temperatura entre la masa principal de fluido (que se encuentra esencialmente a temperatura constante) y
la superficie. As, la interfase de separacin entre dos medios, tal como la que existe entre la pared de un
edificio y el aire, da lugar a la aparicin de una nueva resistencia a la transmisin de calor, dispuesta en serie
con el grupo de resistencias de tipo conductivo.

Dicha resistencia que denominaremos resistencia superficial, R
s
, es igual a:

1
s
g
R
h
= (3.2.5)
donde :
g c r
h h h = +

(3.2.6)

siendo :

g
h =
Coeficiente global de transferencia de calor (W/m
2
.k).
c
h =
Coeficiente de transferencia de calor por conveccin (W/m
2
.k).
r
h =
Coeficiente de transferencia de calor por radiacin (W/m
2
.k).

El mecanismo de transporte de calor por conveccin, al que no es aplicable la ley de Fourier, se presenta en
el flujo de calor entre un fluido y un slido, tanto desde el fluido al slido, por estar el primero a mayor
temperatura, como en sentido contrario si la temperatura del fluido es la menor. Es el mecanismo de
transferencia de calor en todas aquellas operaciones de transporte de calor en fluidos. En esta modalidad se
produce transporte de materia.

El proceso real de la transmisin de energa de una partcula o molcula del fluido a otra, sigue siendo un
proceso de conduccin, pero la energa se transporta de un punto a otro del espacio merced al
desplazamiento del propio fluido (Movimiento del medio), bien por medio de las variaciones de densidad o
bien por medios artificiales. En este sentido , un slido en movimiento tambin puede transportar energa
calorfica por conveccin. Es virtualmente imposible observar la conduccin de calor de un punto a otro en
el seno de un fluido, ya que tan pronto como exista una diferencia de temperatura en el, se producirn
corrientes de conveccin como consecuencia de la diferencia de densidades.

48
El transporte de calor mediante este mecanismo estar influenciado por la libertad de movimiento del fluido
y por su densidad, as cuanto ms denso y ms libertad de movimiento tenga el fluido ms efectivo ser el
transporte de calor por este mecanismo.

La dimensin , forma y orientacin del cuerpo (por ejemplo, huecos, poros, etc.) que contiene al fluido son
factores que influyen sobre el transporte de calor por conveccin, as este puede controlarse o incluso
eliminarse mediante la creacin de pequeos cuerpos dentro de los cuales los gradientes de temperatura
sean pequeos.
En rgimen de transporte estacionario la ley fundamental de la conveccin se conoce con el nombre de ley
de enfriamiento de Newton:


( ) c s c f
Q
q h T T h T
A
= = = (3.2.7)
en donde:

- h
c
es el "coeficiente de transmisin de calor por conveccin", o "coeficiente de pelcula", o conductancia
trmica unitaria". Se trata de una conductancia trmica, y no de una propiedad del material . Sus unidades
son (W/m
2
.K).

- T
s
= Temperatura de la superficie slida en contacto con el fluido.

- T
f
= Temperatura del fluido alejado de la superficie.

Toda la materia y todo el espacio contienen radiacin electromagntica La partcula o cunto de energa
electromagntica es el fotn y la transferencia de calor por radiacin puede considerarse tanto en funcin de
ondas electromagnticas como en funcin de fotones. Por tanto, el mecanismo de transmisin de calor por
radiacin no necesita medio de transporte y es el nico que opera en el vaco.

Una superficie negra ( cuerpo negro) se define como aquella que absorbe la totalidad de la radiacin
incidente sin reflejar nada. En consecuencia, toda la radiacin que proviene de una superficie negra es
emitida por dicha superficie y se expresa mediante la ley de Stefan Boltzmann:

4
bn
J E T = = (3.2.8)

Donde
bn
E es la potencia emisiva del cuerpo negro, T es la temperatura absoluta [K] y es la constante de
Stefan-Boltzmann ( 5.67 x 10
-8
W/m
2
.K
4
)

El cuerpo negro es una superficie ideal. Las superficies reales absorben menos radiacin que las superficies
negras. La fraccin de la radiacin incidente que se absorbe se llama absortancia (o absortividad), . Un
modelo muy usado para una superficie real es el de la superficie gris, definida como aquella para la cual es
constante, independientemente de la naturaleza de la radiacin incidente. La fraccin de la radiacin
incidente que se refleja es la reflectancia (o reflectividad), . Si el objeto es opaco, es decir, si no es
transparente a la radiacin electromagntica, entonces

= 1- (3.2.9)

Las superficies reales tambin emiten menos radiacin que las superficies negras. La fraccin emitida de la
potencia de emisin del cuerpo negro ,
4
bn
E T = , se conoce como emitancia ( o emisividad) y se designa
por . En una superficie gris el valor de tambin es constante , independientemente de su temperatura.
Adems, para una superficie gris la emitancia y la absortancia son iguales, es decir :

= (3.2.10)
49

Los valores de para superficies metlicas brillantes tienden a ser bajos, mientras que para superficies
oxidadas o pintadas suelen ser altos

Si se transfiere calor entre dos superficies grises finitas, como muestra la figura 3.2.4 , la velocidad de flujo
de calor depender de las temperaturas T
1
y T
2
, y de las emitancias
1
y
2
, as como de la geometra. Es
claro que una parte de la radiacin que sale de la superficie 1 no incidir sobre la superficie 2, y viceversa.
Habitualmente es bastante difcil determinar la velocidad de flujo de calor. En general, podemos escribir:


( )
4 4
1 2 12 1 12
Q A F T T = (3.2.11)

donde Q
12
es el intercambio neto de energa radiante (transferencia de calor) de la superficie 1 a la superficie
2 y F
12
es un factor de transferencia, que depende de las emitancias y de la geometra. Para el caso particular
en que la superficie 2 rodea a la superficie 1, y por lo tanto, el rea A
1
es pequea comparada con el rea A
2
,
y la superficie 2 es casi negra, entonces:

12 1
F =
y la ecuacin (3.2.11) se convierte en

( )
4 4
1 2 12 1 1
Q A T T = (3.2.12)

Se trata de un resultado importante, usado con frecuencia por los ingenieros para hacer estimaciones rpidas.
Puede aplicarse a la situacin comn de un objeto pequeo en un medio ambiente grande y casi negro.



Figura 3.2.4.- Transferencia de calor por radiacin entre dos superficies grises finitas.


El hecho de que la transferencia de calor por radiacin dependa de T
4
vuelve complicados los clculos en
ingeniera. Cuando T
1
y T
1
no difieren demasiado, conviene linealizar la ecuacin (3.2.12) descomponiendo
el trmino
( )
4 4
1 2
T T para obtener

Q
12
= A
1

1 ( )
4 4
1 2
T T = A
1

1

( ) ( )
2 2
1 2 1 2
T T T T + + ( )
1 2
T T A
1

1
(4
3
m
T ) ( )
1 2
T T (3.2.13)


para T
1
T
2
, donde T
m
es la media de T
1
y T
2
. El resultado anterior puede expresarse de manera ms
concisa como:

Q
12
A
1
h
r
( )
1 2
T T (3.2.14)

donde h
r
= 4
1

3
m
T es el coeficiente de transferencia de calor por radiacin [W/m
2
.K]. A 25 C (= 298 K),

50
h
r
= 4
1
(5.67 x 10
-8
W/m
2
.K
4
)(298 K)
3
o sea, h
r
6
1
W/m
2
.K

Este resultado es fcil de recordar: el valor del coeficiente de transferencia de calor por radiacin a
temperatura ambiente es alrededor de 6 veces el valor de la emitancia de la superficie. Para T
1
= 320 K y T
2

= 300 K, el error debido al empleo de la aproximacin de la ecuacin ( 3.2.14) es slo del 0.1% y para T
1

= 400 K y T
2
= 300 K, el error es del 2%.

Pared plana en contacto con fluidos a diferente temperatura.

La figura 3.2.5 muestra una pared plana compuesta de dos capas, A y B, de materiales slidos limitada en
cada cara por fluidos. La seccin transversal tiene un rea A y los espesores y las conductividades trmicas
de las capas A y B son L
A
, k
A
, L
B
y k
B
respectivamente.



Figura 3.2.5.- Distribucin de la temperatura para la transferencia de calor estacionaria a travs de una pared
plana compuesta y circuito trmico equivalente, en el caso de que la superficie externa pierde calor solo por
conveccin.

Se transfiere calor de un fluido caliente a la temperatura
i
T a la superficie interior de la pared (En este caso
la superficie permanece constante al ser la pared plana), con un coeficiente de transferencia de calor por
conveccin h
ci
y de la superficie exterior de la pared a un fluido fro a la temperatura
0
T con un coeficiente
de transferencia de calor por conveccin h
c0
.

La ley de enfriamiento de Newton nos dice que:
Densidad de flujo de calor (
2
.
J
s m
) = q =
( )
1
c
tconv
c
Q J Q T T
h T
tA A R
h


= = = =
(3.2.15)
donde:
R
tconv
= Resistencia trmica convectiva

En rgimen estacionario la densidad de flujo de calor a travs de la pared es constante, con lo que:

q =
1
1
i
ci
T T Q
A
h

= =
1 2
A
A
T T
L
k

=
2 3
B
B
T T
L
k

=
1
1
i
ci
T T Q
A
h

= (3.2.16)
de donde se deduce:
51
q =
1 1
i o
A B
ci A B co
T T Q
L L
A
h k k h

=
+ + +
(3.2.17)


Si se define el coeficiente global de transferencia de calor, U, por medio de la relacin:

q = ( )
i o
Q
U T T
A

= (3.2.18)
se tiene:
1 1 1
A B
ci A B co
L L
U h k k h
= + + + (3.2.19)

Supongamos a continuacin que la superficie externa pierde calor tanto por conveccin como por radiacin
(Figura 3.2.6)

Figura 3.2.6.- Distribucin de la temperatura para la transferencia de calor estacionaria a travs de una pared
plana compuesta y circuito trmico equivalente, en el caso de que la superficie externa
pierda calor tanto por conveccin como por radiacin

La ley de Stefan Boltzmann nos dice que:

q =
( )
4 4
( )
s b a
Q J Q
T T
tA A

= = (3.2.20)
donde:
= Constante de Boltzmann = 5.67x10
-8

2 4
.
W
m K
| |
|
\


s
= Emisividad de la superficie.
T
b
= Temperatura absoluta de la superficie caliente.
T
a
= Temperatura absoluta de la superficie fra.

La ecuacin (3.2.20) se puede poner en la forma:

( )
4 4
( )
s b a
Q J Q
q T T
tA A

= = = =
( )( )( )
2 2
s b a b a b a
T T T T T T + +
y llamando:
52

h
r
=
( )( )
2 2
s b a b a
T T T T + + (3.2.21)



nos queda:
q =
( ) Q J Q
tA A

= = ( )
r b a
h T T =
1
b a
r
T T
h

=
trad
T
R

(3.2.22)
donde:
R
trad
= Resistencia trmica radiativa

Particularizando para nuestro caso:

q =
( ) Q J Q
tA A

= = ( )
3 ro o
h T T =
3
1
o
ro
T T
h

=
trad
T
R

(3.2.23)

En el caso de que la superficie externa pierde calor tanto por conveccin como por radiacin, se tienen dos
resistencias trmicas en paralelo, con lo que la resistencia superficial vendr dada por:

1 1 1
s tconv trad
R R R
= + de donde: R
s
=
1
1 1
tconv trad
R R
| |
+
|
\

y como:
R
tconv
=
1
c
h
y R
trad
=
1
r
h

nos queda:
R
s
=
1
c r
h h +
(3.2.24)
Y la resistencia total ser:

R
T
=
1 1
A B
ci A B co ro
L L
h k k h h
+ + +
+
(3.2.25)

de manera que los coeficientes de transferencia de calor por conveccin y radiacin se suman.

Finalmente:
1 1
i o
A B
ci A B co ro
T T Q
q
L L
A
h k k h h

= =
+ + +
+
(3.2.26)


y el coeficiente global de transferencia de calor, U,

1 1 1
A B
ci A B co ro
L L
U h k k h h
= + + +
+
(3.2.27)

53
De la expresin (3.2.26) de deduce que las prdidas de calor a travs de las paredes planas, dependen
fundamentalmente de las caractersticas de aislamiento de los materiales empleados, mientras que la
transmisin de calor se realiza por conduccin, a travs de la pared, y por conveccin y radiacin del
exterior del horno al ambiente.

El valor de
ci
h depende, en los hornos de llamas, de la velocidad de los humos en el interior del horno. Para
temperaturas
i
T superiores a 900 C, se tiene:

2
60
.
ci
W
h
m K



lo que, para unas prdidas actualmente aceptables de 600-1000 W/m
2
, corresponde a una cada de temperatura
( )
1 i
T T de 10-15 C.

En general, los valores de
A B
k y k
dependen de la temperatura, por lo que las frmulas anteriores nicamente
pueden utilizarse para valores medios de la conductividad, que deben elegirse despus de haber estimado la
temperatura media de la capa correspondiente.
La transmisin de calor de la calderera exterior al ambiente se calcula por la expresin:
( )
( )
4 4
1.25
2
273 273
5.67
100 100
a s
p s a
T T
W
P a T T
m

(
+ + | | | |
= + (
| |
\ \
(

(3.2.28)
donde:

s
T = Temperatura de la calderera exterior.
a
T =Temperatura ambiente exterior.
=Emisividad total de la calderera.
a= Coeficiente que depende de la velocidad del aire. Para aire en calma se toma 2.71 para pared
horizontal hacia arriba, 1.04 pared horizontal hacia abajo, y 2.09 pared vertical. Como valor medio
se puede tomar a = 2.2.

En la figura 3.2.7 se dan los valores de
p
P para 0.9 = y 20
a
T C = Cuando se trata de un horno
existente, para calcular las prdidas de calor a travs de las paredes, se miden las temperaturas exteriores de
la calderera en varios puntos, se promedia adecuadamente y se aplica la expresin anterior.

En un proyecto de aislamiento, se procede por tanteo partiendo de una temperatura de calderera exterior y
calculando las prdidas de calor por las frmulas indicadas, (3.2.26) y (3.2.28) hasta que coinciden.

Los aislamientos de paredes llevan, en la prctica, materiales adicionales que actan como puentes
trmicos aumentando sensiblemente las prdidas de calor. Citaremos entre otros, varillas de sujecin de
acero refractario, ejes de ventiladores de recirculacin, tubos cermicos y metlicos para termopares y
terminales de resistencias, virolas de soporte de aislamiento y de grupos motoventiladores, etc.

En hornos grandes la superficie de prdidas es la exterior, mientras que en hornos pequeos y medianos
debe tenerse en cuenta el mayor efecto aislante de aristas y vrtices, tomndose una superficie media
calculada por la frmula:
m e i
S S S = (3.2.29)
donde:
S
m
: superficie media de clculo.
S
e
: superficie exterior.
54
S
i
: superficie interior.

La atmsfera del interior del horno, si es rica en H
2
, puede influir notablemente en las prdidas de calor
por las paredes. Por ejemplo, para gas endotrmico con 40 por 100 de H
2
y aislamiento de densidad media
500 kg/m
3
, las prdidas de calor aumentan un 35 por 100.
55


Figura 3.2.7.- Prdidas de calor por paredes exteriores de hornos.



56

Pared cilndrica.

La conduccin unidimensional y estacionaria en cilindros o esferas requiere que la temperatura sea slo funcin
de la coordenada radial r. En el anlisis del flujo de calor estacionario a travs de una pared plana en el rea de
flujo A no variaba en la direccin del flujo. En el caso de una capa cilndrica o esfrica, el rea de flujo vara en
la direccin del flujo de calor. Para una capa cilndrica de longitud L, el rea de flujo es 2 A rL = y para una
capa esfrica es
2
4 A r = . En ambos casos A aumenta al aumentar r.

La figura 3.2.8 muestra una capa cilndrica de longitud L, radio interior
1
r
y radio exterior
2
r
. La superficie
interna se mantiene a la temperatura
1
T y la superficie externa a la temperatura
2
T .

Figura 3.2.8.- Capa cilndrica con un volumen de control elemental para aplicacin del principio de
conservacin de la energa.

Un volumen de control elemental se halla entre los radios r y r r + . Si las temperaturas no varan con
el tiempo y el calor generado en el sistema (pared) es nulo, el principio de conservacin de la energa exige
que el flujo de calor a travs de la cara en r sea igual al de la cara en r r + , es decir:


r r r
Q Q

+
= de donde: tan ( ) Q Cons te Independiente de r

=

Aplicando la ley de Fourier en la forma de la ecuacin:

dT
q k
dr
= (Coordenadas cilndricas y esfricas)

2
dT
Q Aq rL k
dr

| |
= =
|
\


Dividiendo entre 2 kL y suponiendo que la conductividad k es independiente de la temperatura, se
obtiene:

1
tan
2
Q dT
r Cons te C
kL dr

= = = (3.2.30)
57

que es una ecuacin diferencial ordinaria de primer orden para ( ) T r que puede integrarse separando las
variables:

1
dr
dT C
r
= de donde:
1 2
( ) T r C Lnr C = + (3.2.31)
Para evaluar las dos constantes de integracin son necesarias dos condiciones de contorno, que son:

1 1
r r T T = =
2 2
r r T T = =

Sustituyendo en la ecuacin (3.2.31) se obtiene:


1 1 1 2
T C Lnr C = +

2 1 2 2
T C Lnr C = +
Resolviendo el sistema de dos ecuaciones anteriores resulta:


1 2
1
2
1
T T
C
r
Ln
r

=
| |
|
\
y
( )
1 2
2 1 1
2
1
T T
C T Ln r
r
Ln
r

= +
| |
|
\



Sustituyendo las constantes anteriores en la ecuacin (3.2.31) y reordenando se obtiene la distribucin de
temperaturas:
1 1
2 1 2
1
r
Ln
r T T
r T T
Ln
r
| |
|

\
=
| |
|
\
(3.2.32)

que expresa una variacin logartmica, en contraste con la variacin lineal que existe para la pared plana . El
flujo de calor se obtiene de la ecuacin (3.2.30) como:

( )
1 2 1 2 1 2
1
2 2
1 1
2
2
2
TERMICA CAPA CILINDRICA
kL T T T T T T
Q kLC
r r R
Ln Ln
r r
kL


= = = =
| | | |
| |
\ \
(3.2.33)

La ecuacin (3.2.33) se expresa de nuevo en la forma de la ley de Ohm, y la resistencia trmica de la capa
cilndrica es

2
1
2
r
Ln
r
R
kL
| |
|
\
= (3.2.34)

Cuando
2 1
1
1 r r y
r

= + la ecuacin (3.2.34) se reduce a la resistencia de una placa:



1
2 r Lk kA

=


58

ya que:


2 3
2 1
1 1 1 1 1 1
1 1
1 .......
2 3
r r
Ln Ln Ln
r r r r r r

| | | | | | | | | | +
= = + = +
| | | | |
| | | | |
\ \ \ \ \

y como:

1
1
r

entonces:
2
1 1
r
Ln
r r

| |

|
|
\


Ahora se puede tratar sin mayor anlisis el caso de cilindros de capas mltiples con conveccin y radiacin
sobre cualquier cara. Supongamos un aislamiento cilndrico compuesto de dos materiales de conductividades
trmicas
1 2
k y k y radios exteriores
2 3
r y r , siendo
1
r el radio interior a una temperatura
i
T (Figura 3.2.9).

(a)


(b)
Figura 3.2.9.- (a).- Pared cilndrica que separa fluidos a temperaturas diferentes.
(b).- Circuito elctrico equivalente


La expresin de las prdidas de calor es:


( )
0
3 2
1 2
1 1 2 3 0 0
1 1 1 1
2 2 2 2
i
ci c r
T T
q
r r
Ln Ln
r r
Lr h Lk Lk Lr h h

=
| | | |
+ + +
| |
+ \ \
(3.2.35)

59

Y por unidad de longitud:

( )
0
3 2
1 2
1 1 2 3 0 0
1 1 1 1
2 2 2 2
i
ci c r
T T
q
r r L
Ln Ln
r r
r h k k r h h

=
| | | |
+ + +
| |
+ \ \
(3.2.36)

El flujo de calor en funcin del coeficiente de transmisin de calor global ser:


( ) ( )
0
0
1
GLOBAL
i
i
T T
q UA T UA T T
UA

= = =
(3.2.37)
Comparando (3.2.36) y (3.2.37) se tiene:


( )
3 2
1 2
1 1 2 3 0 0
1 1 1 1 1
2 2 2 2
ci c r
r r
Ln Ln
r r
UA Lr h Lk Lk Lr h h
| | | |
= + + +
| |
+ \ \

o bien:


( )
3 2
1 2
1 3
1 2 0 0
1 1 1 1 1
2 2 2 2
ci c r
r r
Ln Ln
r r
Lr L L Lr
U
k k h h h
A A A A

| | | |
= + + +
| |
\ \
+
(3.2.38)

En este caso el coeficiente de transmisin de calor global depende del valor de A que se elija, por ejemplo
superficie interior:
1
2
INT
A S r L = =
o superficie exterior:
3
2
EXT
A S r L = =
.

Si se emplea la superficie exterior se tiene:

( )
3 2
1 2
1 1 2
0 0
3 3 3
1 1 1 1 1
EXT c r
ci
r r
Ln Ln
r r
r k k
U h h
h
r r r
| | | |
= + + +
| |
+ \ \
(3.2.39)

El procedimiento de clculos por iteracin es prcticamente el mismo que para pared plana. Cuando el
dimetro exterior es superior a 5-6 veces el espesor de aislamiento, se puede adoptar el mtodo de clculo
para pared plana y aplicar la superficie media antes indicada.

Se suele disponer para cada material de aislamiento de grficos de prdidas en funcin de la temperatura del
conducto interior y del espesor del aislamiento. En la figura 3.2.10, para un material de conductividad trmica k
= 0.07 W/m.K se sealan las prdidas de calor para tubo desnudo y diferentes espesores de revestimiento,
cuando la temperatura del conducto es 300 C en un ambiente de 20 C.


60

Figura 3. 2. 10. - Prdidas de calor para temperatura superficial 300C.

Pantallas de radiacin.

En los hornos de vaco es frecuente realizar el aislamiento mediante una serie de placas delgadas,
perfectamente pulidas, paralelas, de metales refractarios y aceros inoxidables para conseguir una emisividad
muy baja. El intercambio por radiacin entre dos placas a temperatura T
l
y T
2
en grados Kelvin, que se
comportan como superficies grises, viene dado por:


( )
4 4
1 2
12
1 2
1 1
1
A T T
q

=
+
(3.2.40)
donde:
A = Superficie de intercambio.
=constante de Stefan-Boltzmann 5.67
.
10
-8
W/m
2
K
4
.
1 2
, = Emisividad de la placas.

Si la carga a temperatura
h
T C, las n pantallas intermedias y el recinto de vaco a temperatura
a
T C,
normalmente refrigerado por agua, se comportan como superficies grises de emisividad , la prdida de calor
resulta:
( )
4 4
273
273
5.67
100 100
2
1 1
h a
p
T
T
q
n

(
+ | | + | |
(
| |
\ ( \

=
| |
+
|
\
(3.2.41)
61
Es evidente la importancia de mantener perfectamente limpias y pulidas ( 0.1 = ) las superficies interiores del
horno, ya que al ennegrecerse o ensuciarse ( 0.8 = ), las prdidas de calor sern seis veces superiores.

En la figura 3.2.11 se sealan las prdidas a travs de pantallas de radiacin para 0.6 = a diferentes
temperaturas de funcionamiento del horno.

Figura 3.2.11.- Prdidas de calor por pantallas de radiacin en hornos de vaco.

3.3.- Prdidas por calor almacenado en el revestimiento.

Durante el enfriamiento de los hornos fuera de las horas de trabajo diarias o durante el fin de semana, se pierde
una parte importante del calor almacenado en el revestimiento.

En hornos de funcionamiento intermitente, por ejemplo recocido de barras de acero en hornos de carro, puede
ser ms importante el calor almacenado en el revestimiento, que se pierde en cada tratamiento, que el calor
perdido por conduccin a travs de las paredes.

En hornos de funcionamiento continuo, pero con variaciones en la temperatura de trabajo, puede ser tambin
importante la prdida del calor almacenado al enfriar el horno hasta una menor temperatura de trabajo.

Finalmente, es interesante sealar que en algunos equipos, por ejemplo las cucharas de colada de aceras y
fundiciones, el funcionamiento es esencialmente variable, con calentamientos del revestimiento durante la
estancia en los precalentadores y la colada, y con enfriamientos del revestimiento en la transferencia desde la
posicin de colada hasta el precalentador, y durante los tiempos de espera.

62


Rgimen permanente.

El clculo del calor almacenado es muy sencillo una vez determinadas las temperaturas de las diferentes capas.
Tomando como referencia la temperatura ambiente, para una pared compuesta por tres capas, como se muestra
en la figura 3.3.1, el calor almacenado, por unidad de rea, se calcula por la expresin:


2 3 3 4 1 2
1 1 1 2 2 2 3 3 3
2 2 2
a a a a e e e
T T T T T T
q e c T e c T e c T
+ + + | | | | | |
= + +
| | |
\ \ \
(3.3.1)
donde:

1 2 3
, , e e e = Espesores en m.
1 1 2 3
, ,
e e e
c c c =Calores especficos en kJ/kg.C .
1 2 3
, , =Densidades de kg/m
3
.

El calor especfico no vara prcticamente con la temperatura, a diferencia de la conductividad trmica.

La utilizacin de ladrillos aislantes en la cara caliente, en sustitucin de ladrillos aluminosos densos, supuso un
gran avance en la construccin de hornos de tratamientos trmicos al reducir sensiblemente la masa del
revestimiento (de una densidad de 2000-2400 kg/m
3
se pasa a 500-1000 kg/m
3
) y, por tanto, el calor
acumulado, adems de disminuir el tiempo de puesta a temperatura del horno.

Un avance an ms notable est suponiendo la utilizacin de fibras de baja densidad (50-200 kg/m
3
), capaces
de soportar altas temperaturas, sin limitacin en la velocidad de calentamiento por choque trmico.

63

Figura 3.3.1.- Pared compuesta de tres capas.

En la tabla 3.3.1 se sealan las caractersticas de cuatro revestimientos (A, B, C y D) que podran considerarse
como tpicos en hornos de trata-miento trmico. Se puede apreciar que el paso de ladrillos aislantes de cara
caliente (A y C) a fibras cermicas (B y D) supone:

- Una reduccin en el peso del orden del 80-85 %, con la consiguiente reduccin en el peso de la calderera
exterior, puertas y mecanismos.

- Una disminucin del calor almacenado prxima al 75-85 %, con la correspondiente reduccin en los tiempos
de calentamiento y enfriamiento.

Tabla 3.3.1. Comparacin de revestimientos



Rgimen variable.

La inercia trmica de los revestimientos de hornos puede ser considerable, sobre todo cuando se utilizan
materiales densos, aluminosos o bsicos, por lo que las prdidas de calor por conduccin y el
calor almacenado varan notablemente, a lo largo de los perodos de calentamiento y enfriamiento de los
hornos, antes de alcanzar el rgimen permanente.

El clculo exacto, teniendo en cuenta la gran variacin de las conductividades trmicas de los materiales con la
temperatura, es bastante complejo incluso para una pared simple, compuesta de dos materiales diferentes.
Un clculo suficientemente aproximado se realiza por incrementos finitos.

Normalmente, en la construccin de hornos se emplean materiales de conductividades trmicas y densidades
decrecientes, de la cara caliente (interior del horno) a la cara fra (calderera exterior), siendo aplicable el
mtodo de clculo siguiente:

1.- Se calculan las prdidas de calor
p
q y el calor almacenado
a
q

en rgimen permanente.
2.- Se determina la conductividad trmica
e
k y la capacidad trmica,
te
c , de un muro equivalente compuesto
por una sola capa, de modo que:
1 4
1 4
:
p
p e e
q E
T T
q k de donde k
E T T

= =


(3.3.2)
64

1 4
1 4
:
2
2
a
a te a te
a
T T q
q c E T de donde c
T T
E T
+ | |
= =
|
+ | |
\

|
\



de donde, la difusividad del muro equivalente ser:



1 4
2 1 4
1 4
1 4
2
2
p
a
p
e
e
a
e te a
a
q E
T T
T
q
T T k k
E
q
c c q T T
T T
E T

+ | |

\
= = = =

+ | |

|
\
(3.3.3)

3.- Se calculan los tiempos
1
t
(en que la cara fra comienza a calentarse por encima del ambiente
a
T ) y
2
t

(en que la cara fra ha alcanzado el rgimen permanente
4
T al 99 por 100), mediante las siguientes frmulas
aproximadas:
2
1
0.00885
e
E
t

=
(3.3.4)
2
2
0.207 0.414
e
e e
k E
t
Eh
| |
= +
|
\
(3.3.5)

donde
e
h
es el coeficiente de transmisin total por conveccin y radiacin pared exterior-ambiente. Es ms
importante el tiempo
2
t

que el tiempo
1
t .


4.- Se calculan el flujo de calor por la cara caliente y el calor almacenado a lo largo del tiempo t con las
expresiones:

( )
2
2
a a
t
t kJ
q q
t m
| |
=
|
\
(3.3.6)

( )
2
2
2
a
e
h
q W
F
m tt
| |
=
|
\
(3.3.7)

Temperatura ptima de mantenimiento.

Durante los fines de semana es normal, en los hornos de recalentar, mantener el horno a una temperatura dada
para facilitar la puesta a temperatura del horno para las 6 h del lunes. Conociendo la curva de calentamiento y
de enfriamiento del horno (Figura 3.3.2) es posible calcular los consumos a diferentes temperaturas de
mantenimiento, y trazando las curvas de la figura 3.3.3 se determina, en un caso concreto de horno de
recalentar, la temperatura ptima de mantenimiento 500 C y el consumo mnimo de mantenimiento 4800 kWh
en una parada de 16 h, basados en consideraciones nicamente trmicas.
65


Figura 3.3.2.-Comportamiento a diferentes temperaturas.


Figura 3.3.3.- Temperatura ptima de mantenimiento.



66


3.4.- Prdidas por puentes trmicos.

Las paredes refractarias de los hornos no suelen ser totalmente homogneas, sino que contienen determinados
elementos metlicos o cermicos cuyas caractersticas de aislamiento son diferentes. Se denominan puentes
trmicos y se clasifican en dos tipos:

- Elementos soldados o atornillados a la calderera exterior del horno (varillas metlicas de sujecin del
aislamiento o soportes cermicos de densidad elevada, chapas metlicas de soporte o virolas metlicas de
guiado de otros elementos mecnicos, etc.).

- Elementos que atraviesan la pared y emergen en el exterior (ejes de ventilador, tubos radiantes, caas de
termopar, barras o cilindros de carga calentados parcialmente, etc.).

Es preciso estimar las prdidas de calor adicionales, pero, en ocasiones, es ms importante determinar la
elevacin local de temperatura en la calderera exterior del horno o el campo de temperaturas a lo largo de la
barra o tubo, tanto en el interior como en el exterior del horno. Adems de la temperatura en el interior del
horno, influye el espesor de la calderera exterior y, evidentemente, la conductividad trmica del material que
forma el puente trmico. Los puentes trmicos metlicos pueden ser de acero al carbono, refractario al 13-18
por 100 cromo, cromo nquel 18-20/8-10 por 100, y de alto contenido de nquel 20 por 100. Sus
conductividades trmicas (W/m.K) en funcin de la temperatura son:



3.5.- Prdidas de calor por aberturas.

Dentro del concepto de aberturas en los hornos se incluyen las puertas principales de carga y descarga, las
puertas auxiliares de inspeccin, los dinteles de separacin entre zonas a diferentes temperaturas, las ranuras
entre dinteles y puerta, las ranuras longitudinales y transversales de vigas galopantes, las juntas de arena y/o de
agua en hornos de carro y de solera giratoria, las juntas de los ejes de ventiladores de recirculacin de humos,
aire o atmsfera controlada en el interior del horno, las salidas de humos en los hornos de llamas, etc. Las
prdidas de calor correspondientes pueden ser ms importantes que las de conduccin a travs de las paredes y
dan lugar a un deterioro prematuro de los dinteles, puertas, juntas, etc., con los mecanismos anexos.

Prdidas por radiacin.

Las prdidas de calor por radiacin se calculan mediante la figura 3.5.1. Cuando la radiacin se produce a
travs de un dintel o puerta con un determinado espesor de pared, debe introducirse un factor de correccin
(factor de forma) que depende del tipo de abertura y de sus dimensiones. Se determina mediante la figura 3.5.2.

En los hornos de vigas galopantes de calentamiento superior, las prdidas por las ranuras longitudinales y
transversales son importantes.




67




Figura 3. 5. 1. - Radiacin del cuerpo negro.

68
Figura 3.5.2.- Prdidas por radiacin de aberturas.

Prdidas por juntas de arena, aceite y agua.

Se emplean las juntas de arena en hornos de carro, de ascensor y de solera giratoria, principalmente. La figura
3.5.3 da los valores medios de las prdidas de calor por m de longitud de junta. La sustitucin de la arena por
agua o aceite no aumenta los valores de la figura 3.5.3, ya que se suele disponer la junta con un cierto quiebro o
laberinto.


Figura 3.5.3.- Prdidas de calor por juntas de arena.

3.6.- Prdidas de calor por el agua de refrigeracin.

Es muy frecuente en los hornos refrigerar por agua determinados elementos para mantener una temperatura
baja, protegindolos, a veces, de la accin directa de las llamas o de la temperatura. Citamos entre ellos:

- En hornos de arco: paneles de cuba y bveda, mordazas, tubos portacorriente y cables, puertas y dinteles.

- En hornos de recalentar de calentamiento superior e inferior: carriles y vigas galopantes, tubos verticales y
transversales, dinteles y puertas, deshornadoras y rodillos de descarga.

- En hornos de tratamientos trmicos: ejes de ventiladores, juntas de goma y aceite, rodillos de descarga, etc.

En un horno existente el mtodo ms exacto para determinar las prdidas de calor por los elementos
refrigerados, es medir simplemente los caudales de cada uno de los circuitos y las temperaturas de entrada y
salida del agua en las distintas condiciones de trabajo del horno. Cuando el circuito de agua es abierto como,
por ejemplo, las juntas de vigas galopantes y de soleras giratorias, deben tenerse en cuenta adems las
prdidas de calor por evaporacin del agua. Para una temperatura de la superficie del agua de 70 C, las
prdidas por evaporacin son de 3.5 kW/m
2
para agua en calma, y de 6.5 kW/m
2
para agua con circulacin
fuerte.

69

En general, el calor transmitido por radiacin en el interior de un horno a la temperatura
i
T C hacia un
ambiente a la temperatura
a
T C viene dado por la expresin:
( ) ( ) ( )
4 4
273 273
r a i
P kW KS T T
(
= + +
(

(3.6.1)
donde:

K = Coeficiente que depende de emisividades y formas.
S = Superficie del elemento refrigerado.

Si el tubo refrigerado por agua est aislado exteriormente, la temperatura
a
T se sustituye por la temperatura
e
T de la superficie exterior del aislamiento, y el valor de
r
P debe coincidir con el calor transmitido por
conduccin a travs del aislamiento, con lo que:

( ) 2
2
e s
c r
n
k T T
S
P P
d e
d
L
d

= =
+
(3.6.2)
donde:
k = Conductividad trmica del aislamiento.
E = Espesor del aislamiento.
D = Dimetro del tubo.

La temperatura
s
T exterior del tubo ser del orden de 100 C, por lo que su influencia relativa en ambas
frmulas es reducida. En la figura 3.6.1 se muestran cuatro ejemplos de aislamiento de tubos refrigerados por
agua en hornos de recalentar de empujadora:

(a).- De carriles con piezas conformadas.
(b).- De tubos verticales con piezas prefabricadas y fibra cermica.
(c).- De tubos verticales semejante al anterior.
(d).- De tubos transversales a base de hormign con anclajes y fibra cermica.

Figura 3.6.1.- Ejemplos de aislamiento en hornos de recalentar de empuje.
70

Por encima de los carriles y de las vigas galopantes se sita la carga, que reduce la radiacin directa sobre los
tubos correspondientes. En la figura 3.6.2 se dan los valores de las prdidas de calor para tubos sin aislamiento
(con o sin anclajes) y con varios tipos de aislamiento, en funcin de la temperatura del horno. Puede apreciarse
que en tubos aislados la variacin es prcticamente lineal (domina la conduccin), mientras que en tubos
desnudos es potencial (domina la radiacin).

Los hornos de recalentar operan normalmente por campaas de varios meses, aunque a lo largo de las mismas
se va deteriorando el aislamiento de los tubos por los esfuerzos mecnicos del empuje o por golpes y cadas
de la carga durante la descarga. En el clculo de las prdidas de calor debe tenerse en cuenta el porcentaje de
aislamiento destruido, y si se trata de tubos con anclajes para hormign, hay que tener en cuenta las mayores
prdidas por el efecto de radiador de los anclajes.


Figura 3.6.2.- Prdidas de calor por tubos refrigerados por agua.








71

3.7.- Prdidas de calor por infiltracin de aire.

Cuando la presin en el interior del horno es inferior a la del exterior al mismo nivel, se producir una
infiltracin de aire. El calor requerido para calentar el aire hasta la temperatura del horno es energa perdida,
una vez descontada la energa recuperada correspondiente en el recuperador, si existe.

Sin embargo, aunque a nivel de solera la presin en el interior y en el exterior del horno sean idnticas, a nivel
de bveda la presin en el interior del horno ser superior a la del exterior, por lo que se producir un escape de
gases o aire en dicha zona, con la consiguiente entrada de aire a nivel inferior. Esta diferencia de presin
positiva entre interior y exterior es del orden de 0.9 m.m.c.a., por cada m de elevacin a 975 C.

La presencia de un orificio, abertura, ranura, etc., en una zona en depresin crea una entrada de aire, si existe
una posibilidad de salida del aire o gases calientes a nivel superior. Este fenmeno se presenta con mucha
mayor frecuencia de lo que se cree: una puerta que apoya mal sobre el dintel o el marco, una junta de cubierta
o campana en mal estado, una mirilla mal cerrada, entradas de termopar o terminales de resistencias sin la
estanqueidad necesaria, ejes de ventilador poco estancos, etc.

Una primera estimacin de las prdidas por infiltracin de aire, en funcin de la temperatura del horno y de la
depresin, se hace con la figura 3.7.1, por cada dm
2
de abertura, ranura, orificio, etc., tomando como
parmetro la depresin en pascales.

72

Figura 3.7.1.- Prdidas por infiltracin de aire en funcin de la depresin.
Un clculo ms preciso puede realizarse del modo siguiente:
El caudal de aire infiltrado ser:


( ) 2
e i
a h
a
p p
q S

= (3.7.1)
Para:
e i
p p =
1 mm.c.a. (10 kg/ms
2
)

a
= = 1.2 kg/m
3


el calor perdido para calentar el aire infiltrado a 1000 C ser:

( )
3
2
2
2 10
1 0.04
1.2
e i
a h
a
p p
x m
q S dm
s

= = =

( )
3
3
0.04 1.2 1.1 (1000 20)( ) 52
.
a ea r i h
m kg kJ
P q c T T x x C kW
s kg C m

| |
| |
| |
= = =
|
| |
\
\
\


coincidente con el valor de la figura 3.7.1, aunque la frmula anterior puede utilizarse en otros muchos
supuestos.

Se puede apreciar la gran importancia de reducir al mnimo las ranuras, aberturas, orificios, etc., y revisar
peridicamente las juntas de estanqueidad de ejes de ventilador, rodillos, termopares, terminales de resistencias,
etc., ya que pueden suponer una fuente de elevadas prdidas trmicas.

4.- Intercambio trmico de las resistencias con la carga.

4.1.- Introduccin.

El intercambio trmico en el interior del horno durante el calentamiento y, a veces, el enfriamiento de la carga,
se realiza fundamentalmente por radiacin y conveccin. El estudio detallado de las leyes de transmisin de
calor por radiacin y conveccin del horno a la carga y por conduccin en la carga, es bastante complejo, por lo
que se limitar a explicar los conceptos bsicos, pero sealando las pautas de un clculo suficientemente
preciso para su aplicacin en hornos elctricos.

4.2.- Radiacin.

De acuerdo con la ley de Stefan-Boltzmann la energa total emitida por una superficie A a una temperatura T
por unidad de tiempo viene dada por la expresin:

4
( 273) P A T = + (4.2.1)
donde:
P = Potencia (energa por segundo) en W.
A = Superficie en m
2
.
= Emisividad total de la superficie A.
= Constante de Stefan-Boltzmann (5.67x10
-8
W/m
2
K
4
).
73
T = Temperatura en C.

Si = 1 se denomina cuerpo negro y absorbe la totalidad de la radiacin incidente sin reflejar, ni
transmitir nada.
Cuando una radiacin es incidente sobre una superficie que acta como receptora, parte de ella puede ser
absorbida por la superficie, parte reflejada y otra parte transmitida a travs de ella (Figura 4.2.1). Estas fracciones
de energa reflejada, absorbida o transmitida, se interpretan como propiedades de la superficie que se denominan:
REFLECTIVIDAD (Se representa por ), ABSORTIVIDAD (Se representa por ) y TRANSMISIVIDAD
(Se representa por ) respectivamente. De la conservacin de la energa resulta:

1 + + =
, (4.2.2)



Figura 4.2.2.- Definiciones de reflectividad, absortividad y transmisividad.

En general, las propiedades de una superficie dependen de las caractersticas de la superficie (composicin,
rugosidad, etc.) y de su temperatura. La mayor parte de los gases tienen altos valores de y bajos de y
. Por ejemplo, el aire a la presin atmosfrica es virtualmente transparente a la radiacin trmica, de
forma que se puede considerar 0 y 1 . Otros gases, especialmente el vapor de agua y el
dixido de carbono, pueden tener valores altos de absorcin de la radiacin trmica, por lo menos para
determinadas longitudes de onda.

La mayora de los slidos, que se encuentran en la prctica de la ingeniera, excepto el vidrio, son
opacos (No son transparentes a la radiacin trmica), de forma que 0 , as para superficies slidas
trmicamente opacas se tiene:
1 + =
(4.2.3)

Con el fin de describir las caractersticas de radiacin y propiedades de las superficies reales, se define
una superficie ideal que es la superficie negra, que absorbe la totalidad de la radiacin incidente sin
reflejar, ni transmitir nada, es decir:
1 0 y = = (4.2.4)

En consecuencia, toda la radiacin que proviene (Abandona) de una superficie negra es emitida por
dicha superficie (Emisin original). Se denomina negra porque las superficies pintadas de negro suelen
presentar poderes absorbentes muy altos.

En la prctica de hornos se considera el concepto de superficie gris, que tiene una emisividad y una
absortividad no dependiente de la radiacin incidente. Se demuestra en la ley de Kirchoff que =. El valor
74
de la ley de Kichhoff reside en el hecho de que, al establecer la equivalencia de y puede prescindirse de
uno de estos parmetros. La ley nos dice tambin que un absorbente perfecto, el cuerpo negro perfecto, es
tambin un radiador perfecto. De acuerdo con todo lo anterior se deduce que el poder emisivo de una
superficie no negra es menor que 1.

Finalmente, se precisa aadir el concepto de superficie refractaria (las paredes sin resistencias de un horno
pueden considerarse como refractarias), que es aquella que reemite todo lo que sobre ella incide.

Cuando un cuerpo negro se calienta a una temperatura absoluta T, su superficie emite un flujo de radiacin
trmica con una distribucin espectral definida. M. PLANCK al estudiar el fenmeno de la radiacin
trmica lleg a la expresin que permite establecer la cantidad de energa calorfica que transporta cada
longitud de onda del espectro. Dicha expresin, que se conoce con el nombre de ley de PLANCK, es la
siguiente:

1
0
2
5
( )
1
C
T
C
E T
e

=
| |
|
|
\
(4.2.5)
siendo:

0
E

= Flujo emitido por un cuerpo negro [W/m
2
]
= Longitud de onda [m]
T = Temperatura absoluta [K]
C
1
= Primera constante de radiacin = 3.741810
-16
[W/m
2
]
C
2
= Segunda constante de radiacin = 1.438810
-2
[m .K]

La representacin grfica de la expresin (2.1) es la que se encuentra en la figura 4.2.3. La curva
correspondiente presenta un mximo a una longitud de onda determinada, ya que la funcin es continua en
(0,) y E
0
= 0 para = 0 y =



Figura 4.2.3.- Distribucin espectral de la radiacin emitida por el cuerpo negro.

El flujo total de energa radiante que emite un cuerpo negro a una temperatura absoluta T y en todo el espectro
se determina integrando la distribucin de Planck para todas las longitudes de onda, cuyo resultado se conoce
como la Ley de Stefan-Boltzmann:
75



= = = = =
| |
|
|
\

4
4 8 4 4 1
0 0 1 4
0 0
2
2 5
( ) ( ) 5.6672 10
15
1
C
T
C
d
E T E T d C T x T T
C
e
(4.2.6)
Siendo
8
2 4
5.6672 10
.
W
x
m K

(
=
(

la constante de Stefan-Boltzmann. Esta ltima ley es de gran utilidad, y de
su anlisis se deduce que si bien la constante es muy pequea, se compensa por el valor que puede alcanzar
el trmino de la temperatura por estar elevado a la cuarta potencia. As un cuerpo negro a 6250 K (por ejemplo
el Sol) emitira
6
2
86 10
W
x
m
, e incluso a una temperatura ambiental de 300 K (27 C) emitira
2
460
W
m
.

La longitud de onda a la cual la potencia emisiva es mxima se puede deducir de la Ley de Planck, derivndola
respecto a , igualando a 0 y despejando . El resultado es la ley del deslizamiento de Wien:


= = = =
3
3 2 2
1 2.898 10
2.898 10
5 5
MAX MAX
C C
x
T x mK
T T
(4.2.7)

para:
T = 400 C ;
mx
. = 4.3 m (infrarroja)
T = 1200 C ;
mx
. = 1.97 m (infrarroja-visible)


De la figura 4.2.3, tambin se deduce que la longitud de onda mxima,
MAX


correspondiente al mximo poder
emisor monocromtico es inversamente proporcional a la temperatura absoluta.

El intercambio entre dos superficies negras A
l
y A
2
a temperaturas T
1
y T
2
, respectivamente, viene dado por la
expresin:

4 4
12 12 1 2 l
P = A F [(T + 273) - (T + 273) ] (W) ) (4.2.8)

donde:

F
12
(< 1) = Factor de forma o de visin, que depende de la configuracin geomtrica de las superficies A
l
y A
2
.

En la figura 4.2.4 se indican los valores de F
12
para dos superficies rectangulares paralelas. Para rectngulos de
a = 1,2 m y b = 2 m separados 2 m (x = 1, y = 0,6), resulta F
12
= 0,13627, es decir, nicamente el 13,6 % de la
energa por m
2
que intercambiaran si fueran infinitos.

En la figura 4.2.5 se muestra el factor de ngulo para superficies formando un ngulo diedro recto. Para x = 2
m, y = 2 m, z = 4 m, resulta F
12
= 0.15.









76






Figura 4.2.4.- Factor de forma (o de visin) de dos rectngulos paralelos uno frente a otro.

77


Figura 4.2.5.- Factor de forma (o de visin) de dos rectngulos adyacentes formado un diedro recto.


La figura 4.2.6 se refiere a una configuracin frecuente en hornos de tubos radiantes que permite sustituir un
haz doble de tubos por una superficie plana equivalente.

78

Figura 4.2.6.- Factor de forma en tubos radiantes con una o dos hileras de tubos.

Cuando se trate de superficies grises de emisividades
l
y
2
,

adems de los factores de ngulo, intervienen
dichas emisividades. La expresin que se utiliza es:

' 4 4
12 12 1 2 l
P = A F [(T + 273) - (T + 273) ] (W) ) (4.2.9)
donde:

F
12
= Factor que depende de la configuracin geomtrica de las superficies A
l
y A
2
y de las emisividades.

Si nos referimos al recinto de la figura 4.2.7, que representa esquemticamente una carga de superficie A
r
, en el
interior del horno de rea A
h
, se tiene:

' 4 4
r c
hc ch h
P = A F [(T + 273) - (T + 273) ] (W) ) (4.2.10)

donde el factor F
ch
viene dado por la expresin:

'
1 1 1
1
r
c h f ch
A
A F
| |
| = +
|
\
(4.2.11)

Para la emisividad del horno
f
se puede tomar un valor de 0.9. La emisividad de la carga vara para diferentes
materiales metlicos de 0.1 a 0.8. Entonces queda:

'
1 1
0.11
r
c
h ch
A
A F
= + (4.2.11)


Si A
r
A
h

F
ch
=
c


Si A
r
~ 0.5A
h
(difcil de superar en hornos):

para
c
= 0,2, F
ch
= 0.198
para
c
= 0,8, F
ch
= 0.766

es decir, el factor F
ch
es igual o ligeramente inferior a la emisividad de la carga
c
. Para una emisividad media
del horno de 0.9, la influencia de la relacin de superficies A
r
/A
h
, no supera el 10 %.
79

Figura 4. 2. 7. - Recinto horno, carga
4.3.- Conveccin.

En los hornos elctricos de tratamientos trmicos de baja y media temperatura (hasta 750 C) es frecuente
realizar el calentamiento de la carga mediante una corriente de aire o atmsfera controlada a elevada tempera-
tura, que cede calor a la carga por conveccin. La expresin de la energa intercambiada por unidad de tiempo
es:

( ) ( ) c c
f
J
P A T T
s
= (4.3.1)
donde:
c
A = Superficie de la carga expuesta a la conveccin que, en muchos casos, es diferente de la expuesta a
la radiacin
r
A
=Coeficiente de transmisin de calor por conveccin.

El coeficiente depende fundamentalmente de la velocidad y la forma en que la corriente de aire caliente (o
atmsfera controlada) lame la pieza.

Dos casos frecuentes y las frmulas empleadas para el clculo de son:

1.- Corriente perpendicular a redondos que, a su vez, pueden estar alineados o al tresbolillo, siendo ms
frecuente en hornos la primera.



Las frmulas son:

n
u e
D D
N BR =
(4.3.2)

donde:

u
D
D
Nmero de Nusselt N

= =
(4.3.3)

80

Re
e
D
VD VD
Nmero de ynolds R


= = =
(4.3.4)
siendo:

=Coeficiente de transmisin de calor por conveccin.
D = Dimetro de los redondos
= Conductividad trmica del aire (fluido)
V = Velocidad del aire (fluido)
= Viscosidad cinmatica del aire (fluido)
= Viscosidad del aire (Fluido)
=Densidad del aire (Fluido)

B y n son constantes que dependen del tipo de circulacin y del nmero de Reynolds. Los valores y
deben tomarse a la temperatura media entre fluido y superficie de los redondos que, naturalmente, vara a lo
largo del recorrido del aire (fluido), tanto para ste como para los redondos.

El clculo de resulta bastante complejo, ya que y varan fundamentalmente con la temperatura. Por
ejemplo, para el aire seco se tiene:



2.- Corriente paralela a superficies planas, normalmente en rgimen laminar.

Las frmulas son:


0.5 0.33
0.664 P
u e r
L L
N R =
(4.3.4)
donde:

u
L
L
Nmero de Nusselt N

= =
(4.3.5)


Re
e
L
VL VL
Nmero de ynolds R


= = =
(4.3.6)

Pr
r
Nmero de andtl P
a

= =
(4.3.7)
siendo:

=Coeficiente de transmisin de calor por conveccin.
L = Longitud de la placa
= Conductividad trmica del aire (fluido)
V = Velocidad del aire (fluido)
= Viscosidad cinmatica del aire (fluido)
= Viscosidad del aire (Fluido)
81
=Densidad del aire (Fluido)
a = Difusividad trmica del fluido

El clculo de es, tambin en este caso, bastante complejo. La variacin de a con la temperatura, es grande.
Por ejemplo, para el aire se tiene:



Dado que la precisin de las frmulas anteriores no es muy grande, es frecuente emplear en hornos una
expresin simplificada que da directamente el valor de en funcin de la velocidad del aire o atmsfera
(fluido) y de la temperatura del fluido caliente, es decir, la del horno:


2.3 195
273
a
V
T
= +
+
(4.3.8)
donde:
=Coeficiente de transmisin de calor por conveccin
( ) 2
.
W
m K

V = Velocidad del aire
( )
m
s

a
T =Temperatura del aire o del horno (C).

Sin embargo, por su simplicidad, debe usarse esta frmula con las debidas precauciones y efectuar en campo las
comprobaciones necesarias.

Como indicacin de la influencia de la temperatura y de la velocidad sealamos a continuacin los siguientes
valores de en
2
.
W
m K
:




4.4.- Radiacin y conveccin combinadas.

Es frecuente afirmar que por encima de 700 C el mecanismo de transmisin de calor por conveccin no es
importante, mientras que por debajo de 700 C se puede despreciar el mecanismo de radiacin. En hornos de
conveccin forzada, con las resistencias de calentamiento (R) dispuestas en la cmara del horno, tal como se
muestra en la figura 4.4.1, detrs de los deflectores (D), se puede ver la importancia relativa de la radiacin y de
la conveccin.
82


Figura 4.4.1.- Calentamiento por radiacin y conveccin.

Supongamos 1 m
2
de superficie de carga a diferentes temperaturas con aire caliente que circula a una velocidad
de 10 m/s, que es un valor bastante alto. Se indica a continuacin la potencia absorbida por la carga en W para
dos emisividades de la carga - valor de
ch
F en la tabla 4.4.1 (0.2 para piezas de aluminio fundido y 0.75 para
barras de acero laminadas). Se ha supuesto un gradiente de temperatura entre horno y carga de 20 C para
conseguir una precisin al final del calentamiento de 10 C (Tabla 4.4.1).

Tabla 4. 4. 1. - Potencia absorbida por conveccin y radiacin (W/m
2
).



Se ve la preponderancia de la conveccin en hornos de baja temperatura (<500 C), pero, incluso en hornos a
900 C, la conveccin no es despreciable ante la radiacin cuando la emisividad de la carga es baja (en recocido
brillante de banda de acero para galvanizado, por ejemplo, la emisividad puede ser 0.10-0.15).



Se pueden combinar las frmulas del calor absorbido por la carga por radiacin y conveccin; sumando (4.6) y
(4.9):
( ) ( ) ( )
( )
4
4
'
2
273 273
r c c c
ch ch th h
W
P A F T T A T T
m

(
= + + +
(


Al final del perodo de calentamiento cuanto
c
T se aproxima a
h
T si se toma
c f
T T T = resulta:
83
( )
( )
4
'
2
4 273
r c
ch ch th
W
P A F T A T
m

(
= + +
(



es decir, hay un coeficiente por conveccin
( ) 2
.
W
m C
y un coeficiente por radiacin de las mismas
dimensiones de valor:
( )
4
'
4 273
r r
ch th
A F T = +


A lo largo del calentamiento es posible tomar un valor medio de
r

a, sin tener en cuenta su fuerte elevacin


con la temperatura. Si denominamos
rm

a dicho valor medio se obtiene:



| | | |
( )
( ) 2 r rm c r rm c c ch f
W
P A A T A A T T
m
= + = +

Para valores de las emisividades de 0.2 y 0.75, y velocidad del aire 10 m/s, resulta:

A emisividades bajas, la conveccin es ms importante que la radiacin hasta 600 C, pero incluso a 800 y
1000 C su influencia en el calentamiento es considerable, cuando la circulacin del aire o atmsfera controlada
es fuerte.

4.5. Conduccin.

El calor absorbido por la superficie de la carga por radiacin y/o conveccin pasa a su interior por conduccin,
lo que exige un gradiente de temperatura, es decir, la temperatura en el centro de la carga ser inferior a la de la
superficie, no solamente durante el calentamiento (temperatura del horno mayor que la de la superficie de la
carga), sino tambin durante una buena parte del mantenimiento a temperatura, hasta conseguir en la pieza la
uniformidad de temperatura requerida.

Se est ante un rgimen de temperaturas variable con el tiempo. En hornos de resistencias (potencia especfica
de paredes en
2
kW
m
relativamente baja y carga de baja densidad media) la diferencia de temperatura entre
superficie y centro no suele ser elevada en calentamiento por conveccin.
El clculo, incluso para formas geomtricas sencillas de la carga (placa, cilindro y esfera), es bastante complejo.
Son tiles a este respecto los grficos de Heisler.



En los grficos de Heisler se utiliza la conductividad trmica de la carga y la difusividad trmica
e
a
c

= ,
siendo la densidad y
e
c el calor especfico. Todas estas magnitudes son esencialmente variables con la
temperatura lo que aade una nueva complicacin en la utilizacin de los grficos. Unos valores tpicos de la
conductividad de los metales en funcin de la temperatura se dan en la tabla 4.5.1.
84

Tabla 4.5.1.- Conductividad trmica de algunos metales en funcin de la temperatura


En los aceros depende del contenido de C y de los elementos de aleacin. En la figura 4.5.2 se muestra la
variacin de con la temperatura de tres aceros al carbono y un acero aleado.


Figura 4.5.2.- Conductividad trmica del acero.

La densidad de los metales se mantiene prcticamente constante, tanto en estado slido como lquido o fundido,
pero el calor especfico vara mucho con la temperatura, e incluso en los puntos crticos de cambio de fase
cristalina o cambio de estado (fusin), es tericamente infinito.

En clculos de calentamiento y enfriamiento se suele utilizar el calor especfico medio
m
c desde 0 C hasta la
temperatura que se indique y los valores correspondientes en
.
kJ
kg K
kJ/kg K de los metales ms tpicos se
dan en la tabla 4.5.2.






Tabla 4.5.2.- Calor especfico de algunos metales en funcin de la temperatura
85

Se aprecia la fuerte variacin con la temperatura y la precaucin con que deben usarse estos valores en clculos
y en la utilizacin de los grficos de Heisler.

En los balances energticos es preferible operar con diferencias de entalpa en el calentamiento y enfriamiento
de metales. En la figura 4.5.3 se muestran los valores en kWh/t de diferentes metales, pudindose apreciar los
puntos crticos de cambio de estructura en el hierro y el cambio de fase por fusin. Destaca la elevada entalpa
del aluminio respecto a los dems metales, en lnea con su prcticamente doble calor especfico medio, as
como su altsimo calor de fusin. En la figura 4.5.4 se seala la diferencia que se presenta, sobre todo a partir
de los 700 C, en la entalpa de los aceros al variar el contenido de carbono y su comparacin con los aceros
inoxidables del tipo CrNi 18/9.

En la figura 4.5.5 se muestra el calentamiento de redondos de acero de 100 y 200 mm de dimetro con las
temperaturas en la superficie y el centro.



Figura 4.5.3. Entalpa de los metales.
86


Figura 4.5.4.- Entalpa del acero.



Figura 4.5.5.- Calentamiento de redondos de acero de 100 y 200 mm de dimetro a 500 C


4.6.- Calentamiento por radiacin.

En el apartado 4.1.1, al definir el calor absorbido por la carga por radiacin del horno, se utiliz frmula:

( ) ( )
4
4
'
'
1 1 1
273 273 : 1
r
r c
hc ch h
c h f ch
A
P A F T T donde
A F


| |
(
| = + + = +
(
|
\
(4.6.1)

En la que aparece la temperatura del horno
h
T y la temperatura de la carga
c
T . En realidad, en los hornos
calentados por resistencias debe considerarse adems la temperatura de las resistencias
r
T y la temperatura
de las paredes refractarias
p
T ,

intermedia entre
r
T y
c
T , debiendo calcularse el intercambio por radiacin
87
entre el horno y la carga a una temperatura
h
T comprendida entre
r
T y
p
T

que es realmente la temperatura
de regulacin del horno.
Las resistencias de calentamiento absorbern de la lnea de alimentacin de energa elctrica la potencia
correspondiente a sus caractersticas elctricas, modulada por el equipo de regulacin de temperatura, si acta,
y dicha potencia modulada se cede por radiacin al horno-carga, lo que exige un gradiente de temperatura entre
resistencias y horno.

Para una radiacin perfecta y completa de toda la superficie de las resistencias, envueltas por el horno, la carga
especfica de las resistencias p debe cumplir la expresin:

( ) ( )
4
4
4
2
10 273 273
r h
W
p T T
m


(
= + +
(

(4.6.2)
donde:
=Emisividad de las resistencias.
r
T = temperatura de las resistencias en C.
h
T = Temperatura considerada como media del horno en C.
=Constante de Stefan-Boltzmann (5.67 x 10-
8
W/m
2
K
4
).

Normalmente, avanzado el calentamiento del horno y carga, y durante todo el mantenimiento, la diferencia de
temperatura T
r
- T
h
= T es pequea, se puede considerar la temperatura media T
m
= ( T
r
+ T
h
)/2, as la frmula
anterior queda de la forma siguiente:

( )
3
4
2
4 10 273
m
W
p T T
m


= + (4.6.3)

es decir, para una carga especfica dada, el sobrecalentamiento de las resistencias disminuye cuando la
temperatura del horno aumenta. El paso de 700 a 1000 C, por ejemplo, supone un factor reductor para la
misma carga especfica de:

( )
( )
3
3
700 273
0.45
1000 273
+
=
+


es decir, si el gradiente T a 700 C en el horno era de 100 C se reduce a 1000C hasta 45 C.

En la figura 4.6.1 se muestra la relacin entre la temperatura del horno, la carga especfica de las resistencias y
el sobrecalentamiento de las mismas.
88


Figura 4.6.1.- Sobrecalentamiento de la resistencia en funcin de la temperatura del horno y la carga especfica.
Emisividad 0.80.
4.6.1.- Correccin por la disposicin de las resistencias.

En las disposiciones normales de resistencias metlicas la radiacin sobre el horno y la carga est dificultada
por las propias resistencias, por los soportes cermicos o metlicos, etc. Esto da lugar a un mayor
sobrecalentamiento de las resistencias que puede conducir a una notable disminucin de su vida real.

Una forma de calcular el mayor sobrecalentamiento de las resistencias es introducir un factor de forma F en la
emisividad de modo que:
( ) ( )
4
4
4 '
2
10 273 273
r h
W
p F T T
m

(
= + +
(

(4.6.1.1)

lo que permite calcular el nuevo valor de T
r
, o bien, cuando la diferencia T= T
r
- T
h
es pequea:

( )
3
4 '
2
4 10 273
m
W
p F T T
m


= + (4.6.1.2)

de donde:
( )
3
4 '
2
4 10 273
m
p
W
T T
m F


= + (4.6.1.3)


es decir, T' puede determinarse en la figura 4.6.1 introduciendo una carga especfica corregida:

2
' /
p
p W cm
F
= (4.6.1.4)

Nuevamente, el clculo exacto de F es complejo y, en la prctica, se realiza mediante una relacin de
superficies (numerador: la superficie aparente de radiacin de las resistencias, denominador: la superficie real,
siempre que sea superior a la anterior).

4.6.2.- Factor de correccin de la carga especfica.

89
Sealamos a continuacin el valor de dicho factor de correccin que permite determinar, en el grfico de la
figura 4.6.1, el sobrecalentamiento de las resistencias respecto a la que se considera la temperatura del horno,
en las disposiciones de resistencias ms frecuentes.

(a).-Pletina ondulada sobre pared. Se representa esquemticamente en la figura 4.6.2.1 indicando las
dimensiones caractersticas. Para una altura h de los bucles, resulta:

- Superficie real de la resistencia: S
r
= (2a + e)h
- Superficie aparente de radiacin: S
a
= ph
- Coeficiente de correccin:

2
a
r
S p
F
S a e
= =
+


aplicable nicamente si p < 2a + e.

Para una pletina de 25 x 2 mm y paso 40 mm resulta:
40
0.77
2 2 25 2
p
F
a e x
= = =
+ +


como si la carga especfica de la resistencia aumentase un 30 % (1/0.77 =1.30).


Figura 4.6.2.1.- Superficie real y aparente de pletinas en pared.

(b).- Varillas o tubos a lo largo de una pared (Figura 4.6.2.2).

Para una altura h de las varillas o tubos resulta:

- Superficie real de resistencia: S
r
= d h
- Superficie aparente de radiacin: S
a
= ph
- Coeficiente de correccin:

a
r
S p
F
S d
= =

aplicable nicamente si p < d.

Para varillas de 8 mm de dimetro y paso 18 mm resulta:
18
0.72
8
p
F
d
= = =

90
lo que equivale a un aumento de la carga especfica del 40 % (1/0.72= 1.40).


Figura 4.6.2.2.- Superficie real y aparente de alambres o tubos en pared.

(c).- Al ambre arrol l ado sobre t ubos cermi cos (Figura 4.6.2.3).

Para un paso p resulta:

Superficie real de la resistencia: S
r
= dD
Superficie aparente de radiacin: S
a
= ( D + d) p


Coeficiente de correccin:

2
( ) ( )
a
r
S D d p D d p
F
S dD dD


+ +
= = =

aplicable si: ( D + d) p < dD, es decir si:

1 1
d D p

+ <

Para un alambre de 3 mm de dimetro arrollado sobre un dimetro medio de 35 mm y un paso de 8 mm
resulta:

( ) (35 3)8
0.92
3 35
D d p
F
dD x
+ +
= = =

equivalente a un aumento de la carga especfica del 9 % (1/0.92 = 1. 09) .


Figura 4.6.2.3.- Superficie real y aparente de hilo arrollado sobre tubo.

91
Si las espirales estn prximas a la pared, es necesario tener en cuenta la nueva disminucin de la superficie
radiante. Resulta (Ver figura 4.6.2.4):

- Superficie aparente de radiacin: S
a
= p P
- Coeficiente de correccin:

2
a
r
S pP
F
S dD
= =
aplicable siempre que p P <
2
dD.

Para las cifras anteriores, con tubos a un paso de P = 80 mm, resulta:


2 2
8 80
0.62
3 35
a
r
S pP x
F
S dD x
= = = =

es decir, un aumento relativo de la carga especfica del 62 % (1/0.62 = 1.62), notablemente superior al
anterior.



Figura 4.6.2.4.- Superficie real y aparente de hilo arrollado sobre tubo en pared.

(d).- Tubos radiantes.

Es necesario tener en cuenta, adems de la superficie real de las resistencias, la superficie del tubo radiante
y la superficie aparente de radiacin. En la figura 4.6.2.5 se representa un caso tpico: las resistencias son
de alambre de 3 mm arrollado en espiral de dimetro interior 30 mm y paso entre espiras de 9 mm. Cada
tubo radiante tiene seis espirales de paso entre ejes de 50 mm dando lugar a un tubo de dimetro interior
140 mm y espesor 8 mm. La temperatura de trabajo es 900 C y la carga especfica de clculo elctrico de
las resistencias es 1.6 W/cm
2
.
92


Figura 4.6.2.5.- Superficie real y aparente de tubos radiantes en suela.

Resulta:

- Superficie real de resistencias (por metro de longitud):

S
r
= (1000dD)/p = (1000x333)/9 = 108600 mm
2


- Superficie aparente de radiacin de la espiral:

S
a
= 1000P = 50000 mm
2




- Superficie aparente de radiacin del tubo:

S
a
= 156x1000 = 490100 mm
2


- Superficie aparente de radiacin de los dos tubos:

S
a
= 452x 1000 = 452000 mm
2


- Los factores de correccin correspondientes son:

Alambre-espiral:

2
50000
0.46
108600
F = =
Espiral-tubo:

2
490100
50000 6
F no procede
x
=
Pareja de tubos:

2
452000
0.75
50000 6 2
F
x x
= =
Factor final:

2
452000
0.35
108600 6 2
F
x x
= =
93

es decir, la carga especfica aparente ha pasado, de un valor de clculo de la resistencia de 1.6 a:

1.6/0.35 = 4.61

lo que dar lugar a una temperatura de las resistencias de (ver figura 4.6.1) de:

900 + 135 = 1035C

que es aceptable.

4.3.- Calentamiento por radiacin y conveccin.

4.3.1.- Introduccin.

En forma semejante al apartado 4.2, cuando el calentamiento de la carga se realiza por conveccin y
radiacin, se modifica la Frmula 4.16 de radiacin aadiendo el trmino de conveccin:

( ) ( ) ( )
4
4
4 4
2
10 273 273 10
r r r h f
W
p T T T T
cm


(
= + + +
(

(4.3.1.1)

El clculo aproximado del coeficiente de conveccin a se vio en el apartado 4.1.2 que depende bsicamente
de la velocidad y temperatura del aire o gas protector. De este modo, se ha construido el grfico de la
figura 4.3.1.1 que determina el sobrecalentamiento de las resistencias a partir de la carga especfica y la
temperatura del horno.


Figura 4.3.1.1.- Sobrecalentamiento de las resistencias en radiacin ms conveccin.

94
Se deduce que la reduccin del sobrecalentamiento al pasar a conveccin forzada no es muy grande, salvo a
bajas temperaturas. De todos modos, la carga especfica, deducida por consideraciones elctricas, debe
corregirse en forma similar al apartado 4.2, de acuerdo con la disposicin de resistencias adoptada.

4.3.2.- Disposiciones de la ventilacin forzada.

El aire o la atmsfera protectora se hace circular en el interior del horno mediante grupos motor-ventilador
adecuados, a la velocidad previamente determinada a travs de la carga, realizndose el calentamiento del aire o
gas protector a su paso por las resistencias, normalmente separadas de la cmara til del horno mediante la
interposicin de deflectores y convectores.

Es muy importante que el reparto del caudal de aire sea uniforme dentro de la carga, lo que obliga, por parte del
constructor, a instalar los elementos adecuados en el horno y, por parte del usuario, a cargar el horno adecua-
damente, sin zonas muertas que den lugar a cortocircuitos de aire, ni excesiva densidad de la carga que impida
el paso del aire por falta de presin adecuada en el ventilador.

En las figuras 4.3.2.1 a 4.3.2.5 se muestran disposiciones tpicas en hornos de circulacin forzada.

Figura 4.3.2.1. Circulacin vertical, ventilador centrfugo, tpicos de un horno de pozo con las piezas colgadas
(se requiere deflector metlico) o en cestas que deben impedir el cortocircuito superior mediante el apoyo sobre
la cesta superior de la pantalla situada debajo del ventilador.

Figura 4.3.2.2. Muy adecuada para el calentamiento del placas y chapas gruesas de aleacin de aluminio. Es
fundamental un reparto uniforme entre las diferentes capas de la carga, lo que se consigue ajustando los
deflectores desde el exterior y colocando soportes de carga idnticos entre placas. Adems, es necesario tener
en cuenta el mayor calentamiento por radiacin de las cargas superior e inferior.

Figura 4.3.2.3. Tpica del calentamiento de redondos de aluminio para extrusin. Valen los mismos
comentarios que para la figura 4.22. Algunos constructores emplean con ventaja ventiladores axiales situados
en la cmara superior del horno los cuales permiten la circulacin del aire en los dos sentidos, con la
consiguiente reduccin del tiempo de calentamiento.

Figura 4.3.2.4. La circulacin del aire o gas protector es horizontal hacia el interior de la cmara til, y vertical
a travs de las piezas dispuestas en bandejas o contenedores. Es difcil evitar con cargas densas que las partes
extremas de las bandejas tengan una circulacin sensiblemente inferior a las centrales, lo que exige una carga
cuidadosa de los contenedores.

Figura 4.3.2.5. Caractersticas de hornos de tratamiento de perfiles extruidos de aleacin ligera. La turbina
puede ser helicoidal, por la dbil prdida de carga del circuito de aire, y la circulacin hacerse en los dos
sentidos, aunque los caudales no sern idnticos. El horno puede disponerse verticalmente, colocando la carga
colgada, u horizontalmente, en cuyo caso sta debe hacerse cuidadosamente para llenar uniformemente la
cmara del horno.
95


Figura 4.3.2.1.- Horno de conveccin, circulacin vertical. Ventilador centrfugo.


Figura 4.3.2.2.- Horno de conveccin, circulacin horizontal. Ventilador centrfugo.

Figura 4.3.2.3.- Horno de conveccin, circulacin horizontal. Ventilador centrfugo.

96


Figura 4.3.2.4.- Horno de conveccin, circulacin horizontal- vertical. Ventilador centrfugo.


Figura 4.3.2.5.- Horno de conveccin, ventilador axial. Piezas alargadas.

4.3.2.- Ventiladores de recirculacin y punto de funcionamiento.

Los ventiladores utilizados en hornos se clasifican en dos tipos: centrfugos (de alabes rectos, curvados hacia
adelante o curvados o rectos hacia atrs) y axiales. Un ventilador est definido por su curva caracterstica que
relaciona el caudal en abscisas con la presin esttica en ordenadas. Se suelen aadir curvas que dan el
rendimiento y la potencia absorbida (Figura 4.3.2.1). Corresponden a una velocidad de giro determinada, y se
representan diferentes familias de curvas para diversas r.p.m. (revoluciones por minuto).


97
Figura 4.3.2.1.- Curvas caractersticas tpicas de ventilador centrfugo.

Tan importante como la curva caracterstica del ventilador es la curva caudal-presin del circuito interior del
horno para diferentes condiciones de la carga. Como la prdida de presin es proporcional al cuadrado de la
velocidad, al aumentar el caudal, aumenta mucho ms la presin requerida en el circuito, la cual debe
corresponder a la presin esttica dada por el ventilador.

Se combinan ambas curvas (horno y ventilador) como se muestra en la figura 4.3.2.2. Si la curva
correspondiente a una carga es B y la del ventilador A, el punto de funcionamiento es el P . Si para el mismo
ventilador la carga es ms densa (curva B'), el punto de funcionamiento es el P'. Si para la carga anterior (curva
B) se utiliza otro ventilador o el mismo a otras r.p.m. (curva A'), el nuevo punto de funcionamiento ser el P " .


Figura 4.3.2.2.- Caractersticas caudal - presin del ventilador y el circuito de aire para una temperatura dada.

Interesa sealar aqu las relaciones bsicas en los ventiladores al variar la velocidad, la densidad del fluido y el
dimetro del rodete:







(a).- Al variar la velocidad de rotacin de rpm
1
a rpm
2
:

- Caudal:
2
2 1
1
rpm
Q Q
rpm
=

- Presin:
2
2
2 1
1
rpm
p p
rpm
| |
=
|
|
\


- Potencia:
3
2
2 1
1
rpm
P P
rpm
| |
=
|
|
\


(b).- Al variar la densidad. El caso que aqu ms interesa es la variacin de densidad con la temperatura.
Suponemos que el aire o gas protector se comporta como un gas perfecto.
98

- Caudal:
2 1
Q Q =

- Presin:
2 1
2 1 1
1 2
273
273
T
p p p
T

+
= =
+


- Potencia:
2 1
2 1 1
1 2
273
273
T
P P P
T

+
= =
+


(c).- Al variar ligeramente el dimetro del rodete de D
1
a D
2
manteniendo la proporcionalidad en las
dimensiones:

- Caudal:
3
2
2 1
1
D
Q Q
D
| |
=
|
|
\


- Presin:
2
2
2 1
1
D
p p
D
| |
=
|
|
\


- Potencia:
5
2
2 1
1
D
P P
D
| |
=
|
|
\


4.3.3. Calentamiento por conveccin y prdidas de calor del horno.

Se ha visto la importancia de la velocidad, es decir, del caudal de recirculacin en la transmisin de calor por
conveccin. Este caudal requiere una presin de impulsin en el ventilador y una potencia absorbida en el eje
que se transforma ntegramente en calor en el interior del horno.

En hornos de baja y media temperatura hasta 700 C (tratamientos de aleaciones ligeras, revenidos de aceros,
etc.), bien aislados trmicamente, por ejemplo con fibras cermicas, las prdidas de calor por paredes, puertas,
etc., pueden ser muy reducidas. Si las prdidas de calor fueran inferiores a la potencia absorbida por el
ventilador, el horno subira de temperatura con independencia de la regulacin. Dos soluciones posibles para
controlar el horno son:

1.- Reducir la velocidad del ventilador, por ejemplo, con un motor de dos velocidades que reduzca el caudal a la
mitad y la potencia absorbida a la octava parte. En la figura 4.3.3.1 se seala que una temperatura de equilibrio,
entre prdidas y potencia del ventilador de 560 C, queda reducida a 165 C. Sin embargo, en hornos en los que
se requiere una gran precisin, sobre todo a la temperatura de tratamiento, esta solucin no es aconsejable.

2.- Inyectar aire fro cerca de la temperatura de tratamiento, con lo que se mantiene prcticamente el caudal,
aunque disminuya el rendimiento del horno por tener que calentar el aire fro inyectado hasta la temperatura de
tratamiento.
99


Figura 4. 3. 3. 1. - Curvas de potencia del ventilador a velocidad normal y reducida a la mitad.
Prdidas de calor del horno.


4.4.- Clculo del tiempo de calentamiento.

4.4.1. Generalidades y frmulas.

El conocimiento de la evolucin de las temperaturas del horno y de la carga, a lo largo del tiempo de
calentamiento, es fundamental. En muchos casos se establece una temperatura de regulacin del horno, y tanto
la temperatura del horno como la de la carga, siguen una evolucin que aprovecha al mximo la potencia del
horno disminuida en las prdidas de calor, hasta que el horno alcanza la temperatura de regulacin. A continua-
cin la regulacin reduce la potencia media conectada y el calentamiento de la carga se realiza a menor
velocidad al disminuir el gradiente de temperaturas entre horno y carga, hasta que sta llega a la temperatura de
regulacin. A partir de ese momento la potencia absorbida por las resistencias se emplea bsicamente en
compensar las prdidas de calor del horno (Figura 4.4.1.1).

Sin embargo, hay que tener en cuenta, en cargas de fuerte densidad o de grandes dimensiones, la capacidad de
absorcin de calor de la carga, que si es inferior a la potencia absorbida por las resistencias en la primera y
segunda fases anteriores, hace que se establezca una temperatura superficial y otra interior de la carga,
definindose una tercera fase en el calentamiento hasta que el interior de la carga ha llegado a la temperatura de
regulacin.
100


Figura 4.4.1.1. Temperaturas de carga y horno. Potencia absorbida por la carga.

En ocasiones, la carga y el horno siguen una regulacin a programa, variando la temperatura de regulacin del
horno en escalones y/o a velocidad previamente establecida.

Cuando el calentamiento se realiza por radiacin y conveccin combinadas, la energa absorbida por la carga
(en principio no limitada por la propia carga), en un incremento de tiempo t a partir del instante t , viene dado
por la expresin:

( ) ( ) ( )
{ }
4
4
'
273 273 ( . )
r c c c
ch h h a
E A F T T A T T t W h
(
= + + +
(

(4.4.1.1)
donde:

A
r
= Superficie de la carga para la radiacin.
A
c
= Superficie de la carga para la conveccin.
F
c
= Factor de forma y emisividades para la radiacin.
= Constante de Stefan-Boltzmann (5,67 x 10
-8
W/m
2
K
4
).
T
h
= Temperatura del horno en el instante t.
T
c
= Temperatura de la carga en el instante t .
= Coeficiente de transmisin de calor por conveccin.
t = Incremento de tiempo en horas.

En la primera fase de calentamiento hasta T
1
, las temperaturas T
h
y T
c
aumentan, en el horno, desde la
temperatura inicial del horno al terminar la carga y cerrarlo hasta la temperatura de regulacin, y en la carga,
desde la temperatura ambiente de carga (20 C) hasta una cierta temperatura de calentamiento. En la segunda
fase de calentamiento, desde t
1
a t
c
, la temperatura del horno se mantiene en la de regulacin, y la de la carga
llega a la zona de regulacin dentro de la banda de precisin de temperatura admitida (
T
).

Todo lo anterior se refiere a un horno de funcionamiento intermitente. En un horno continuo el razonamiento es
idntico, si se sustituye en la abscisa el tiempo por la longitud del horno, establecindose dos zonas: la primera
de longitud l
1
en que el horno est a menor temperatura que la de regulacin, y la segunda desde 1
1
hasta 1
c
, en
que la temperatura del horno se mantiene en la de regulacin, y la de la carga llega a dicha temperatura dentro
de la precisin admitida.

101
La energa E
a
absorbida por la carga se emplea en elevar su temperatura. Si suponemos que la conductividad
trmica es suficiente para admitir una misma temperatura en toda la masa de la carga se verifica:

( . )
a e c
E c M T W h = (4.4.1.2)
donde:

M = Masa de la carga en kg
c
e
= Calor especfico de la carga en Wh/kg.K.
Si viene dado kJ/kg.K la equivalencia es 1 Wh/kg.K = 3,6 kJ/kg.K.
T
c
= Incremento de la temperatura de la carga.

Igualando las expresiones (4.4.1.1) y (4.4.1.2), se deduce:

( ) ( ) ( )
{ }
4
4
'
273 273
e c r c c c
ch h h
c M T A F T T A T T t
(
= + + +
(



( ) ( ) ( )
{ }
4
4
'
273 273 ( )
c r c c c
ch h h
e
t
T A F T T A T T C
c M

(
= + + +
(

(4.4.1.3)


Si se utiliza el coeficiente medio por radiacin, resulta:

( )( )
( )
c rm r c c
h
e
t
T A A T T C
c M

= +
(4.4.1.4)

Las superficies de intercambio de calor por radiacin A
r
y por conveccin A
c
, pueden ser notablemente
diferentes. Para una carga de piezas en un contenedor A
r
es la superficie exterior del contenedor, como
mximo, y A
c
, es la superficie de las piezas realmente lamida por la circulacin de aire o gases. Para una carga
de redondos dispuesta como se muestra en la figura 4.4.1.2, A
r
es la superficie envolvente de la carga y A
c
, es
inferior a la superficie exterior de los redondos, pero notablemente superior a A
r
.

Es necesario tener en cuenta que los valores de F
c
(y, por tanto, de
rm
),

y c
e
varan con la temperatura y
que, en general, presenta dificultades la utilizacin de valores medios.



102
Figura 4.4.1.2.- Superficie de radiacin y conveccin.


4.4.2.- Mtodo de incrementos finitos.

Se parte de las expresiones (4.4.1.3) y (4.4.1.4) eligiendo un valor del incremento de tiempo t suficientemente
pequeo (con programas sencillos de ordenador esto no presenta ninguna dificultad). Si t fuera grande podra
ocurrir que la carga alcanzara una temperatura superior a la del horno. Es frecuente tomar t del 2 al 5 % del
tiempo total estimado para el calentamiento, a
.
C.

El clculo de T
c
, presupone que se conoce la temperatura del horno al comienzo del calentamiento, lo que es
cierto para la carga (temperatura de entrada, normalmente la ambiente a 20 C), pero no para el horno. Sin
embargo, es evidente que hasta que T
h
llegue a la temperatura de regulacin del horno la potencia absorbida por
la carga es exactamente la potencia disponible para el calentamiento (potencia nominal disminuida en la poten-
cia de prdidas).

Como ejemplo, se representan en la figura 4.4.2.1 las curvas del calentamiento del horno y de la carga en un
horno de carro de calentamiento de piezas de acero hasta una temperatura de 600 C en las siguientes
condiciones:
- Temperatura de regulacin: 605 C.
- Carga de acero: 2500 kg.
- A
r
= 7.5 m
2

- A
c
=10 m
2

- Potencia disponible 160 kW.

En el clculo por incrementos finitos la temperatura inicial del horno es de 450 C, se mantiene la potencia
absorbida durante 0.8 h, llegando la carga en ese instante a 360 C. La temperatura requerida en la carga de 595
C se alcanza al cabo de 2.6 h.


Figura 4.4.2.1.- Evolucin calculada de las temperaturas de horno y carga y de la potencia absorbida.

4.4.3. Mtodo aproximado.

El establecimiento de un programa de clculo por ordenador lleva un tiempo considerable que, para un horno
concreto, est siempre justificado, ya que permite simular el comportamiento del horno para diferentes cargas y
disposiciones de las mismas, diferentes ciclos y programas de calentamiento, etc. Cuando no se disponga de ese
103
tiempo, puede ser interesante el mtodo simplificado que se indica a continuacin, separando el calentamiento
debido a la conveccin del de la radiacin y combinando, finalmente, ambos.

En este mtodo se parte de dos hiptesis previas:

1.- Se toma un calor especfico medio para la carga, constante en todo el calentamiento.

2.- Se considera que la temperatura del horno se mantiene constante en el valor de regulacin. Esto dar lugar a
un tiempo de clculo inferior al real.

Conveccin.

Se deduce fcilmente de (4.4.1.4) la parte de conveccin:

( )
( )
c c c
h
e
t
T A T T C
c M

=
(4.4.3.1)
de donde:

c c
c e
h
T A
t
T T c M

=



integrando entre lmites: inicial T
h
- T
c0
y final T
h
-

T
c

f
=
T
(Figura 4.4.3.1) resulta:

0 c e h
c T
T T
c M
t Ln
A
| |
=
|
\
(4. 4. 3. 2)
donde:

T
c0
= Temperatura inicial de la carga.

T
= Diferencia admisible entre la temperatura de regulacin del horno y temperatura final de la carga.


104

Figura 4.4.3.1.- Magnitud caracterstica Yen funcin de la temperatura del horno y del margen de
temperatura entre consigna y carga.


En la figura 4.4.3.1 se representa en forma adimensional el tiempo de calentamiento por conveccin en funcin
de la temperatura del horno T
h
, para una temperatura inicial de la carga de 20 C y de la precisin de
temperatura
T
requerida. La ordenada:

c
e
A t
Y
c M

=

permite deducir el tiempo de calentamiento t.

Para el caso de la figura 4.4.21, T
h
= 600 C y
T
= 10 C, Y = 4,08. Si = 18 W/m
2
K, c
e
= 0,17 Wh/kg.K,
M = 2500 kg, A
c
= 10 m
2
, resulta:

4.08 2500 0.17
9.6
10 18
e
c
c MY x x
t horas
A x
= = =


El grfico de la figura permite determinar el aumento de tiempo para pasar de una precisin a otra. Por ejemplo,
el paso de
T
de 10C a 5C supone un aumento de Y de 4.08 a 4.76, es decir, el tiempo pasa de 9.6 h a 11,2 h.

Radiacin.

Se aplica la frmula (4.4.1.4) con el coeficiente medio de transmisin de calor por radiacin:

( )
( )
c rm r c
h
e
t
T A T T C
c M

=
(4.4.3.3)
de donde:

c rm r
c e
h
T A
t
T T c M

=



integrando entre lmites: inicial T
h
- T
c0
y final T
h
-

T
c

f
=
T
(Figura 4.4.1.1) resulta:

0 c e h
rm r T
T T
c M
t Ln
A
| |
=
|
\
(4.4.3.4)

Por tanto, es aplicable el grfico de la figura 4.4.1.1, pero en el clculo final de t deben utilizarse los valores
adecuados.

En el mismo ejemplo anterior, para
rm
= 68,5 y A
r
= 7,5 m
2
, resulta con el mismo valor de Y = 4,08:

4.08 2500 0.17
3.4
7.5 68.5
e
rm r
c MY x x
t horas
A x
= = =



105




Como la radiacin se realiza, sobre todo, a partir de 600 C, es preferible la integracin a partir de la frmula
(4.4.1.3):
( ) ( )
4
4
'
273 273
r c
ch h
e
t
T A F T T
c M

(
= + +
(

(4. 4. 3. 5)

cuya integracin se ha llevado a la figura 4.4.3.2 donde la ordenada es:

1000Y = f ( T
h

T
)
'
h T
1000Y = f (T ) = 1000
r ch
e
A F
t
c M

donde la funcin f (T
h

T
) procede de la integracin entre lmites de:

( ) ( )
4
4
273 273
c
h
T
T T

+ +


Para el ejemplo anterior resulta 1000 Y = 35,5 y, por tanto:


35.5 2500 0.17
2.87
7.5 0.7 1000
x x
t horas
x x
= =


Figura 4. 4. 3. 2. - Magnitud caracterstica 1000Y en funcin de la temperatura del horno y del margen
de temperatura entre consigna y carga.

Como se ha indicado para la figura 4.4.3.1, se determina tambin fcilmente en la figura 4.4.3.2 el aumento del
tiempo de calentamiento por radiacin al reducir la cifra de T

(precisin de temperatura). Por ejemplo, a 900
C el paso en T de 10 C a 5 C supone un cambio en la ordenada de 16.3 a 18.3, es decir, un aumento del 12
% para llegar a 895 C en lugar de a 890 C.



106




Radiacin y conveccin simultneas.

Se debera aplicar la expresin (4.4.3.1) completa cuya integracin presenta dificultades. Una solucin
aproximada resulta al aplicar la regla de los inversos:

1 1 1
c r
t t t
= + (4.4.3.6)

es decir, el inverso del tiempo de calentamiento por radiacin y conveccin combinadas es aproximadamente
igual a la suma de los inversos de los tiempos de calentamiento solamente por conveccin y solamente por
radiacin.


Si aplicramos la expresin (4.30) obtendramos la frmula simplificada:


0 c e h
c rm r T
T T
c M
t Ln
A A
| |
=
|
+
\
(4. . 4. 3. 6)

que, como ya se ha advertido, presenta la dificultad de la estimacin de
rm
. De todos modos, permite un
clculo simple del tiempo de calentamiento en el grfico de la figura 4.29 considerando que la ordenada vale:

c rm r
e
A A
Y t
c M
+
=


Para el caso anteriormente indicado:

4.08 2500 0.17
2.87
7.5 68.5 10 18
e
c rm r
c MY x x
t horas
A A x x
= = =
+ +


En trminos generales, la precisin es muy pequea, aunque determina el orden de magnitud del tiempo de
calentamiento. Un resumen de los tiempos calculados para el ejemplo citado de calentamiento a 595 C de 2500
kg de acero con la regulacin a 605 C por radiacin y conveccin es:

- Mtodo de incrementos finitos: t = 2,6 h.
- Mtodo aproximado: conveccin t
c
= 9,6 h.
radiacin t
r
=3,4 h.
por inversos t = 2,5 h.
- Mtodo aproximado: radiacin + conveccin: t = 2,5 h.

El mtodo aproximado conduce a unos tiempos de calentamiento inferiores, en gran parte por suponer que la
temperatura del horno permanece constante durante todo el calentamiento, lo cual, ver la figura 4.4.1.1, reduce
el tiempo de la primera fase.

4.4.4.- Consideraciones finales.

107
En los clculos anteriores no se ha tenido en cuenta la capacidad de absorcin de calor de la carga,
suponindola suficiente para que la energa trmica desarrollada en las resistencias se diluya en toda la masa de
la carga sin gradientes elevados de temperatura que vayan a aumentar la temperatura superficial de la carga.

En los hornos de resistencias aplicados al calentamiento de materiales metlicos es perfectamente aplicable lo
anterior, ya que las cargas especficas en las paredes no son elevadas (20-50 kW/m
2
), y la carga suele tener
capacidad de absorcin suficiente.

nicamente en el caso de materiales no metlicos, de conductividad trmica baja, el gradiente de temperatura
en la carga puede ser importante, limitando la capacidad de absorcin de calor al elevarse la temperatura
superficial. Dicho gradiente se determina aplicando la ley de Biot- Fo u r i e r . Por ejemplo, en barras de acero
de conductividad trmica: k
m
= 40 W/mK el gradiente es:

P
r k

= para 20 kW/m
2
.. 0.5 C/mm
para 50 kW/m
2
.. 1.25 C/mm

Salvo para barras de gran dimetro, la diferencia de temperatura entre superficie y centro ser pequea.

Para material refractario de conductividad trmica k = 1.25 W/mK el gradiente es:

P
r k

= para 20 kW/m
2
.. 16 C/mm
para 50 kW/m
2
.. 40 C/mm

valores que son muy altos.

La potencia considerada es la aplicada a la carga; por tanto, la potencia de las resistencias ser la anterior ms
las prdidas de calor por todo concepto (por las paredes, aberturas, puertas, agua de refrigeracin, etc.). Todo
ello en rgimen permanente a temperatura constante del horno. Si el rgimen es variable, por variar la
temperatura del horno (regulacin a programa) o partir de horno fro, ser necesario tener en cuenta adems, el
calor requerido por el revestimiento hasta alcanzar el rgimen permanente, que puede ser considerable y
alcanzarse despus de varios das en aislamientos con materiales densos.

La reduccin del tiempo de calentamiento de la carga (cuando sea admisible por razones tcnicas) puede
hacerse aumentando la potencia aplicada del horno, pero sin llegar a la capacidad mxima de absorcin de la
carga para T
c
= 20 C y T
h
la mxima de funcionamiento del horno.

En el ejemplo anteriormente indicado y a partir de la expresin (4.4.1.1) se deduce para una temperatura
mxima del horno de 700 C:

4 4
700 273 20 273
1000 7.5 0.7 5.67 10 18 (700 20) 3887
100 100
a
P x x x x kW
(
+ + | | | |
= + = (
`
| |
\ \
(

)
(4. 4. 4. 1)


Sin embargo, este gran aumento de la potencia (de 160 a 387 kW) se traducira en una pequea reduccin del
tiempo de calentamiento que se aplicara nicamente en la primera fase, disminuyendo el tiempo de 0,8 horas a
0.4 horas, aproximadamente, y en el total, de 3 a 2.6 horas.

108
Es ms razonable reducir el tiempo de calentamiento aumentando, si el proceso lo permite, el valor del ndice
de regulacin durante la segunda parte del calentamiento, y bajando a continuacin al valor de la temperatura
final, como se muestra en la figura 4.4.4.1 para el ejemplo considerado en los apartados anteriores. El tiempo de
3 horas que se deduca de la figura 4.4.2.1 queda reducido, subiendo el ndice a 650 C, a nicamente 2 horas.

En el calentamiento por conveccin de piezas alargadas con un recorrido de cierta longitud del aire de
calentamiento, se establece una diferencia de temperatura en el aire y en la carga entre la entrada y la salida, tal
como se representa en la figura 4.4.4.2.



Figura 4.4.4.1.- Evolucin calculada de las temperaturas de horno carga y de la potencia absorbida.



Figura 4.4.4.2.- Calentamiento por conveccin de piezas alargadas.


109
273
0.37 273
ce
he
cs hs
T
A
c th
G
T T a
T T
e

| |
|
|
|
|
\
+
+

(4.4.4.2)

donde G
a
es el caudal de aire en m
3
/h y 0.37 el calor especfico de volumen a 0 C en Wh/m
3
K.


El mtodo operativo es el siguiente:

1.- Siguiendo el mtodo de incrementos finitos se calcula en cada intervalo a partir de T
h
.
2.- En la frmula 4.39 se calcula T
hs
a partir de T
he
y T
ce
.

3.- Se aplica nuevamente el mtodo de incrementos finitos para calcular T
cs
a partir de T
hs
.

4.- Se contina para los siguientes intervalos de la misma forma.

En trminos generales, un aumento de la circulacin de aire reduce las diferencias de temperatura (T
he
- T
hs
)

y,
consiguientemente, (T
ce
- T
cs
), pero no tiene gran influencia en el tiempo de calentamiento.

4.5.- Enfriamiento de la carga del horno.

4.5.1.- Generalidades.

En algunos procesos no es admisible la extraccin de la carga caliente del horno, porque da lugar a una
excesiva velocidad de enfriamiento de la carga, siendo preciso realizar el enfriamiento lento en el interior del
horno.

Si el horno es de funcionamiento continuo, a las cmaras o zonas de calentamiento y mantenimiento a
temperatura le siguen las zonas de enfriamiento controlado y de enfriamiento forzado o acelerado.

Si el horno es de funcionamiento intermitente, el enfriamiento se realiza en el interior del horno, tanto para la
carga como para el revestimiento, por insuflacin de aire exterior o por enfriamiento del gas protector en un
intercambiador adecuado. Podra tambin realizarse sin ningn control, desconectando simplemente el horno y
dejando enfriar la carga y el revestimiento a la velocidad natural de enfriamiento del horno.

4.5.2.- Enfriamiento en horno continuo.

Para una produccin dada, la temperatura de la carga en cada punto del horno permanece constante y, por tanto,
la capacidad de enfriamiento requerida. Los mtodos de enfriamiento ms utilizados (frecuentemente son
hornos que operan en atmsfera) son los tubos de enfriamiento, los chorros de atmsfera enfriada y las camisas
refrigeradas por agua. No es frecuente el empleo de chorros de aire fro inyectado desde el exterior.

(a).- Tubos de enfriamiento. Se representan en la figura 4.5.2.1. Los tubos se disponen por encima y por
debajo de la carga que avanza a lo largo del horno. Los tubos son de acero refractario, inoxidable o al carbono,
de acuerdo con la temperatura de la zona donde van instalados.

110


Figura 4.5.2.1.- Tubos radiantes de enfriamiento.

La velocidad del aire puede variar entre 6 y 14 m/s con lo que se consiguen coeficientes de transmisin de calor
de 30-50 W/m
2
.K. Como la temperatura de salida del aire vara entre 100 y 250 C la transmisin de calor del
interior del horno al tubo se hace por radiacin. Su coste es elevado, pero la simplicidad del diseo y la
facilidad de regulacin del enfriamiento, actuando sobre una vlvula de control del caudal del aire, hace que
esta solucin sea muy utilizada. Es necesario prever entre tubos un sistema de calentamiento para la puesta a
temperatura de la zona de enfriamiento.

En la figura 4.5.2.2 se indican las potencias de enfriamiento de dos tipos de tubos para diferentes caudales de
aire fro introducido en el interior de los tubos. Conocida la produccin del horno y el enfriamiento requerido
en cada seccin del mismo, es sencillo determinar el nmero de tubos requerido.


Figura 4.5.2.2.- Potencia unitaria de tubos de enfriamiento.

(b).- Chorros de enfriamiento de atmsfera. Se emplean en las lneas continuas de recocido, galvanizado, etc.
Un esquema tpico es el de la figura 4.5.2.3. Un ventilador introduce a cierta presin atmsfera protectora,
enfriada en un intercambiador de aletas agua-gas, en dos cmaras situadas por encima y por debajo de la banda
en proceso. Por pequeos orificios sale de dicha cmara el gas fro a gran velocidad, chocando con la banda
caliente. El gas, ms caliente que en los chorros, se recoge en un sistema de tubos de retorno que se conectan a
la cmara del intercambiador antes citado.

El clculo del conjunto es sencillo, si se tiene experiencia en el del coeficiente por conveccin de chorros de gas
sobre superficies planas.
111


Figura 4. 5. 2. 3. - Diagrama esquemtico de una zona de enfriamiento por chorros


(c).- Camisas refrigeradas por agua. Se emplean en la parte final del enfriamiento en hornos de solera de
rodillos y de cinta transportadora. En la figura 4.5.2.4 se muestra esquemticamente la seccin transversal de un
horno de solera de rodillos para recocido de barras o tubos. La transmisin se hace bsicamente por radiacin
de la carga a la superficie de la camisa de agua cuya temperatura ser de 40 a 90 C. Puede facilitarse la
refrigeracin instalando unos ventiladores en la bveda, para agitar la atmsfera en el interior del horno y
conseguir una cierta conveccin adicional.


Figura 4. 5. 2. 4. - Camisas de agua en hornos de solera de rodillos por chorros.

4.5.3.- Enfriamiento en horno discontinuo

Cuando el enfriamiento de la carga se realiza en el interior del horno, es necesario tener en cuenta el calor
almacenado en el revestimiento y en todos los elementos situados en el interior del horno. Veamos
primeramente el enfriamiento natural de un horno cerrado, del que se conoce el calor almacenado en el
revestimiento y elementos interiores Q
a
(kWh) y las prdidas de calor P
1
y P
2
en kW para dos temperaturas en
el interior del horno T
1
y T
2
, y una temperatura ambiente T
a
. Se supone que:

1.- Las prdidas dependen de la temperatura del horno segn una expresin del tipo:

112
1
b
h
a
T
P a kW
T
| |
=
|
\


Si la aplicamos a los dos valores de P conocidos:

1 2
;
1 2
1 1
b b
a a
T T
P a P a
T T
| | | |
= =
| |
\ \


operando, resulta:
1
2 1
1
1
2
log
; 1
log
b
a a
a
P
P T
b a P
T T T
T T

| |
|
| |
\
= =
|
| |
\
|

\


Por ejemplo, de un horno concreto se conocen las prdidas P
1
= 50 kW a T
l
= 850 C y P
2
= 20 kW a T
2
= 600
C para T
a
= 20C. Operando resulta:

b = 2.56 ; a = 3.65x10
-3

queda, por tanto:

2.56
-3
3.65x10 1
h
a
T
P kW
T
| |
=
|
\


2.- El calor almacenado en el horno, con respecto a la temperatura ambiente, es proporcional a la diferencia
( T
h
T
a
),

definindose la inercia del horno vaco I
v
de modo que:


( )
a v a
h
Q I T T kWh =

En el ejemplo considerado Q
a
= 456.5 kWh, lo que supone una inercia trmica constante del horno vaco de:


456.5
0.55 /
850 20
v
I kWh C = =



En el instante t del enfriamiento suponemos que la temperatura del horno es T
ht
que tienen unas prdidas de
calor que se igualan a la prdida de calor almacenado. Se verificar que:

1
b
ht
v
ht
a
T
a dt I dT
T
=
| |

|
\

es decir:

1
ht
b
v
ht
a
dT
a
dt
I
T
T
=
| |

|
\


cuya integracin entre lmites de tiempo (0 y t) y de temperatura del horno T
hi
y T
ht
nos conduce a:

113
1 1
1 1 ( 1)
1 1
b b
v a
ht hi
a a
a b
t
I T
T T
T T


= =
| | | |

| |
\ \


que nos permite calcular la evolucin de la temperatura del horno a lo largo del tiempo. En el caso antes
expuesto, para el enfriamiento del horno vaco desde 850 C se tiene:



se aprecia que la parte final del enfriamiento se desarrolla con gran lentitud.





Si por las caractersticas del horno resulta que el exponente b es igual a 1, la integracin es logartmica,
deducindose:
1 1
ht hi
a a
at
I T
v a
T T
e
T T

| |
=
|
\


Si el enfriamiento se realiza con la carga en el interior del horno, que tiene, respecto del ambiente, un calor
almacenado Q
c
(kWh) resulta una inercia trmica:
c h
v c
a h
Q Q
I I
T T
+
+ =


y las expresiones son idnticas sustituyendo I
v
por I
v
+ I
c
.

Para el caso estudiado:


456.5 10 160
2.478
850 20
v c
x
I I
+
+ = =



Para las mismas temperaturas, los tiempos de enfriamiento son los anteriores multiplicados por 2.478/0.55 =
4.5. En la figura 4.5.3.1 se muestra la curva de enfriamiento del horno vaco y con una carga de 10 t de acero.

Normalmente, el tiempo de enfriamiento es excesivamente largo por lo que no es aceptable el procedimiento
para una productividad razonable del horno.
114


Figura 4.5.3.1.- Enfriamiento de horno vaco y con carga.

El sistema ms sencillo de provocar un enfriamiento ms rpido de la carga y del horno es la inyeccin de aire
fro. Si el caudal inyectado a 20 C es G
a
(m
3
/h), el calor extraido, al salir del horno a la temperatura T
f
,

sera:

( )
2.985
a a f
I
G T T
P kW

=

Para un pequeo caudal de 1000 m
3
/h supone una potencia de enfriamiento a 600 C de 194 kW, casi diez
veces superior a las prdidas de calor.

La integracin de la ecuacin diferencial correspondiente es compleja, y es preferible operar por incrementos
finitos. Los resultados se llevan a un grfico como el de la figura 4.5.3.2 que puede prepararse para diferentes
cargas.

Cuando la velocidad de enfriamiento al comienzo del ciclo es excesiva, es muy sencillo disponer de un sistema
de regulacin en funcin del caudal inyectado, para seguir una curva de enfriamiento preestablecida.


Figura 4. 5. 3. 2. Enfriamiento de horno cargado con inyeccin de aire fro.

5.- Descripcin de los hornos de resistencias.

5.1.- Introduccin.

Los hornos se clasifican en:
115
- Hornos de fusin.
- Hornos de recalentamiento.
- Hornos de tratamientos trmicos.
- Hornos especiales.

El recinto del horno adopta multitud de formas, lo que hace que la clasificacin de los hornos por la forma o por
el mtodo de manipulacin de la carga sea problemtica. Por este motivo, se vern los tipos de hornos de
resistencias ms frecuentes en la industria.

5.2.- Hornos de fusin.

5.2.1. Generalidades.

Los tipos principales de hornos de fusin y mantenimiento, a temperatura de colada, de los metales ms
comunes son:

1.- Hornos de arco trifsico y sus derivados de electrodo radiante y de arco radiante.
2.- Hornos de induccin, sin ncleo o crisol (divididos en: de alta frecuencia, de media frecuencia y de
frecuencia normal o de red) y con ncleo o canal.
3.- Hornos de crisol, calentados exteriormente por resistencias o llamas, e interiormente por resistencias
sumergidas o por tubos de llamas.
4.- Hornos de reverbero, con resistencias dispuestas encima del bao o de llamas, con quemadores dispuestos
en las paredes laterales o en la bveda, por encima del nivel del metal fundido.
5.- Cubilotes para fusin de fundicin.






5.2.2. Hornos de crisol.

En estos hornos el metal se funde en un crisol metlico o cermico, calentado exteriormente por resistencias
dispuestas en la pared cilndrica que rodea al crisol. Se distinguen dos tipos: fijos y basculantes (Figura
5.2.2.1). Los hornos de crisol fijos se destinan fundamentalmente al mantenimiento a temperatura del metal
fundido o ligero sobrecalentamiento y slo en ocasiones a fusin. Es frecuente disponer de uno o dos hornos de
fusin, del tipo de reverbero o de crisol basculante, que alimenten a varios hornos de mantenimiento de crisol
fijo, situados en cada uno de los puestos de colada y cuya capacidad es netamente inferior a la de los hornos de
fusin. Los hornos de crisol basculantes se destinan casi exclusivamente a fusin, y es frecuente que basculen
alrededor del pico de colada para una mayor precisin.

Su principal aplicacin es la fusin de metales no frricos pesados (bronces, latones, etc.) y ligeros
(aleaciones de aluminio y de magnesio). Tambin se utilizan para aleaciones de bajo punto de fusin (a base
de zinc, estao, etc.). En los de fusin de latn y bronce es preciso llegar a 1100-1200 C, por lo que el
calentamiento mediante resistencias elctricas debe estudiarse detalladamente. En los de fusin de aluminio
que operan a 800 C, el calentamiento elctrico es el normalmente empleado. Estos hornos se utilizan en gran
nmero en la fundicin inyectada de aluminio y en la fabricacin de piezas fundidas en general, alimentando
manual o automticamente a las prensas de inyeccin o mquinas de colada.

Los componentes principales de un horno de fusin de crisol son:

1.-La calderera exterior y el revestimiento.
116
2.- El crisol metlico o cermico, en capacidades normales de 30 a 500 kg de aluminio en los hornos fijos y
100 a 1.000 kg en los hornos basculantes. La capacidad en latones y bronces se triplica.
3.- El mecanismo de basculacin manual, electromecnico o hidrulico.
4.- Las resistencias de calentamiento dispuestas en la pared cilndrica.
5.- El equipo de regulacin automtica de temperatura en las resistencias y, en muchos casos, tambin en el
bao.


Figura 5.2.2.1. Hornos de crisol fijo y basculante.

El funcionamiento puede ser continuo de 24 horas diarias o intermitente de 8 o 16 horas al da. La conexin
de las resistencias se realiza con antelacin para que el horno est listo con metal fundido al comienzo de la
jornada. En este sentido son interesantes los revestimientos de fibra cermica, ya que por su mucho menor
inercia trmica permite un encendido y puesta a temperatura mucho ms rpida.



5.2.3.- Hornos de reverbero (Figura 5.2.3.1).

Se corresponden con los hornos en los que la carga est en contacto directo con los productos de combustin,
pero no con el combustible. Sin embargo, el nombre hace adems referencia a la forma: cuba rectangular con
cmara de combustin separada o quemadores situados en un lateral, en los que los humos se desplazan hacia
el otro extremo en un recorrido ligeramente descendente, calentando la carga por conveccin y por radiacin
de las llamas y de la bveda refractaria.

Por extensin se denomina tambin hornos de reverbero a los de calentamiento elctrico de forma semejante,
con las resistencias dispuestas en la bveda, ya sea expuestas directamente o colocadas en el interior de tubos
radiantes. Tuvieron un gran desarrollo en las fundiciones de acero moldeado y en las de hierro gris, nodular y
aleados, pero fueron totalmente desplazados, en el primer caso, por los hornos de arco y, en el segundo, por
los cubilotes y hornos de induccin. Siguen utilizndose en las fundiciones de metales no frricos, sobre todo
aleaciones de aluminio. Una aplicacin tpica es la fusin de piezas de bronce de grandes dimensiones, por
ejemplo, hlices de barco.


117


Figura 5.2.3.1.- Horno de reverbero de mantenimiento de aluminio.

En las nuevas lneas de colada continua de aluminio se emplea, delante de lnea y despus del horno de
fusin, un horno de reverbero de mantenimiento, calentado elctricamente. Dado el peligro de destruccin de
las resistencias metlicas normales por salpicaduras de caldo, van dispuestas en tubos radiantes horizontales
en la bveda. Normalmente estos hornos son basculantes alrededor del pico de colada mediante un
mecanismo hidrulico de gran precisin.

5.3.- Hornos de recalentamiento.

5.3.1. Generalidades.

Son los hornos que tienen como objetivo fundamental el calentamiento de piezas para procesos tales como
laminacin, extrusin, forja, estampacin y conformado. Se mantiene el estado slido de las piezas durante
todo el perodo de calentamiento y mantenimiento a temperatura, y pretenden ablandar trmicamente el
material, para que sea ms fcilmente maleable en la operacin posterior.

En la eleccin del horno ms adecuado en cada caso intervienen fundamentalmente: la forma de las piezas y
el metal o aleacin de que se trate, lo que define, por un lado, el mtodo de manipulacin de las piezas en el
horno y, por otro, la temperatura final de calentamiento.

Los hornos de recalentar se pueden clasificar del siguiente modo:

(I).- Hornos para acero de 1000 a 1300 C.

- De fosa.
- De empujadora.
- De vigas galopantes o largueros.
- De solera giratoria.
- De rampa inclinada.
- De carro continuo o de vagonetas.
- De carro discontinuo.
- De mufla.

118
El calentamiento se realiza casi exclusivamente por llamas procedentes de la combustin de fuel-oil o gas
natural. En algunos casos podra utilizarse gasleo o propano y en contadas ocasiones energa elctrica por
resistencias (calentamiento indirecto).

(II).- Hornos para cobre y aleaciones de 800 a 1100 C.

- De empujadora.
- De vigas galopantes.
- De solera giratoria.
- De induccin.

Pueden estar calentados por llamas directas, por resistencias (calentamiento indirecto) o por induccin. Por la
temperatura de calentamiento, ste se realiza principalmente por radiacin, excepto en los calentadores de
induccin, evidentemente.

(III).- Hornos para aluminio y aleaciones de 500 a 600 C.

- De fosa.
- De empujadora.
- De solera giratoria.
- De cadenas transportadoras.
- De solera de rodillos.
- De induccin.

El calentamiento se realiza por llamas directas de gas natural, resistencias elctricas o induccin.

5.3.2.- Hornos de fosa (Figura 5.3.2.1).

El horno de fosa es una cmara rectangular donde se colocan las piezas a calentar (lingotes y placas de
colada) verticalmente. En la parte superior dispone de una tapa provista de un mecanismo de accionamiento
electromecnico para su elevacin vertical y translacin horizontal, despejando la boca antes de realizar las
operaciones de carga y descarga. Es normal en siderurgia disponer una batera de celdas u hornos de fosa.

Para algunas aplicaciones muy especiales se emplea el calentamiento elctrico con resistencias de alta
temperatura dispuestas en las paredes laterales, como se muestra en la figura 5.3.2.1.


119

Figura 5.3.2.1.- Horno de fosa elctrico.

5.3.3.- Hornos de empujadora.

Son los ms comnmente usados para el recalentamiento en continuo de placas, blooms y palanquillas de
acero. Pueden constar de una o dos hileras de carga, estando previsto su empuje separada o sincrnicamente.
La configuracin del horno la determina la produccin y el espesor de la carga. Para pequeos espesores los
hornos son normalmente de calentamiento superior nicamente, mientras que para los espesores gruesos es
ms normal el calentamiento superior e inferior.

El diseo de los carriles contribuye esencialmente al rendimiento trmico. En los hornos de calentamiento
superior, los carriles, en su forma ms simple, son de acero dulce en la parte ms fra del horno, y de
materiales refractarios en las zonas de calentamiento. En los hornos de calentamiento superior e inferior, los
carriles de las zonas de calentamiento estn refrigerados por agua, as como los montantes verticales y los
soportes transversales.

En la figura 5.3.3.1 se muestra un horno de empujadora calentado por resistencias de carburo de silicio
dispuestas verticalmente en las paredes laterales. Se utiliza en el calentamiento de anillos de acero previo a su
conformado final en prensa.


Figura 5.3.3.1.-Horno de empujadora elctrico.

Prcticamente este mismo tipo de horno se usa en el calentamiento previo a laminacin de metales no frricos
pesados (aleaciones de cobre) y metales ligeros (aleaciones de aluminio), aunque en este ltimo caso se
precisan unos ventiladores de recirculacin de humos o de aire, ya que el calentamiento a 500-600 C se
realiza fundamentalmente por conveccin y lo exige la uniformidad de temperatura requerida.
Dentro de este tipo de hornos se incluyen tambin los hornos de rampa inclinada utilizados para palanquilla
de pequea seccin, que se empujan a travs de la solera inclinada, o por redondos, que se desplazan por
rodadura sobre la solera inclinada.

Tambin se emplean los hornos de empuje en tratamientos trmicos de recocido y normalizado, por ejemplo,
de piezas fundidas de fundicin y acero, de ncleos de chapa magntica, etc. Por ser las temperaturas de
tratamiento inferiores a 1000 C el calentamiento se puede realizar por resistencias elctricas, y los carriles,
soportes, etc., en el interior del horno son de acero refractario, no refrigerados por agua.

5.3.4. Hornos de vigas galopantes.

120
Los hornos de viga galopante se diferencian fundamentalmente de los hornos de empujadora en el mecanismo
de avance de las piezas. Mientras que en los de empujadora el avance se realiza por accin de unas piezas
sobre otras, movidas todas ellas siempre hacia adelante por medio de la empujadora situada a la entrada del
horno, en los hornos de vigas galopantes se disponen en la suela una o varias vigas, accionadas por un
mecanismo de elevacin-avance-descenso y retroceso, que permite:

(i).- Avanzar las piezas, pegadas unas a otras o separadas.

(ii).- Vaciar totalmente el horno sin la dificultad de los hornos de empujadora.

(iii).- Variar los tiempos de calentamiento y, sobre todo, si se dispone de dos mecanismos y dos series
independientes de vigas en la suela, variar con gran facilidad las velocidades de calentamiento en la
primera y en la segunda parte del proceso.

Su principal desventaja es su coste sensiblemente superior al de un horno de empujadora de la misma
produccin. Se han impuesto en las fbricas de aceros especiales y van ganando terreno en las grandes
fbricas siderrgicas.

Es fundamental una buena junta entre la parte fija de la suela y las vigas galopantes, normalmente
refrigeradas por agua y con dispositivos de recogida de cascarilla. El accionamiento de las vigas es
normalmente oleohidrulico.

En la figura 5.3.4.1 se muestra un horno de vigas galopantes, calentado por resistencias de Kanthal Super de
alta temperatura, dispuestas en las paredes laterales. Se utiliza en el calentamiento previo a la forja a 1.150 C
de coronas de aleacin de titanio. En la suela se disponen tres vigas de acero refractario con los mecanismos
de accionamiento dispuestos en la parte inferior del horno.



Figura 5. 3. 4. 1. -Horno de vigas galopantes.


5.3.5.- Hornos de mufla y de carro.
121

Los primeros constan en esencia de una mufla o cmara con revestimiento cermico, su envolvente metlica,
las resistencias dispuestas en las paredes laterales, en la puerta y en la bveda, segn las dimensiones de la
mufla, la puerta o puertas con su mecanismo de accionamiento y la regulacin de temperatura. En la figura
5.3.5.1 se muestra un horno de mufla tipo ranura, para calentamiento de piezas pequeas o extremos de
barras, con resistencias de carburo de silicio dispuestas horizontalmente en bveda.

Figura 5.3.5.1.- Horno de mufla de ranura

Los hornos de carro o de solera mvil son, bsicamente, hornos de mufla rectangular horizontal,
intermitentes, de dimensiones medias y grandes. En ellos la solera se desplaza horizontalmente fuera de la
cmara del horno para recibir o retirar la carga; este sistema permite construir hornos de grandes
dimensiones, superiores a las de cualquier otro tipo que pueda destinarse a tratamientos similares. La figura
5.3.5.2 representa un horno de carro con resistencias de Kanthal Super, preparado para una temperatura
mxima de 1400 C y utilizado en el calentamiento previo a la forja de aleaciones especiales.


Figura 5.3.5.2.- Horno de recalentar de carro.


La puerta del horno normalmente es de guillotina de movimiento vertical, pero en algunos casos, est
prevista para su desplazamiento lateral y tambin puede ser de batiente. Cuando se trate de calentar extremos
de grandes piezas alargadas o no quepan en el interior del horno es normal operar con la puerta levantada y
cerrar provisionalmente con albailera el dintel del horno.
122
5.4.- Hornos de tratamientos trmicos.

5.4.1.- Clasificacin.

De las diversas formas de clasificacin de los hornos de tratamiento trmico, se elegir la que hace referencia
al tipo de horno y a la manipulacin de la carga en su interior, sealando las aplicaciones ms tpicas.
nicamente en los tratamientos trmicos superficiales (cementacin, carbonitruracin, etc.) es preferible la
clasificacin a partir del tratamiento.

1.- Hornos intermitentes para usos generales.
2.- Hornos continuos para usos generales.
3.- Hornos para usos especiales.

5.4.2.- Hornos intermitentes para usos generales.

La carga no tiene movimiento en el interior del horno, excepto en los de retorta giratoria. Se clasifican en:

(a).- Hornos de mufla (Figuras 5.4.2.1 y 5.4.2.2).

Constan fundamentalmente de:

1.- Una caja o envolvente metlica.
2.- La puerta con su mecanismo de accionamiento que, normalmente, es de guillotina.
3.- La cmara o mufla propiamente dicha del horno, en la que se disponen las resistencias de calentamiento.
Se disponen adems, tanto en paredes laterales como en bveda y suela, los materiales aislantes a base de
ladrillos, masas o fibras cermicas.
4.- La solera del horno que puede ser cermica o metlica. En este ltimo caso puede llevar resistencias de
calentamiento inferior y debe estar construida con acero refractario.
5.- El equipo elctrico de alimentacin de las resistencias.
6.- El equipo de regulacin automtica de temperatura y los dispositivos de seguridad.


Figura 5.4.2.1.- Horno de mufla elctrico (seccin longitudinal).


123

Figura 5.4.2.2.- Horno de mufla elctrico (seccin transversal).


Su aplicacin fundamental son los tratamientos trmicos de metales frricos y no frricos hasta una
temperatura de 1100 C, con resistencias metlicas, y 1300 C, con resistencias metlicas o no metlicas.
Pueden disponerse con una suela especial para facilitar el temple directo y rpido de piezas muy ligeras.

(b).- Hornos de mquinas de cargar.

Cuando las piezas son grandes o de difcil manipulacin e interesa su rpida extraccin del interior del horno,
este tipo de hornos intermitentes es especialmente adecuado. La mquina de cargar est normalmente
provista de movimientos de introduccin-extraccin, elevacin-descenso y traslacin lateral, y, en algunos
casos, incluso de giro de 360 (Figura 5.4.2.3).



Figura 5.4.2.3.- Horno de mquina de cargar.

124
La aparente desventaja que representa el espacio ocupado permanentemente por la mquina, as como su
coste, queda ampliamente compensada cuando las necesidades de tratamiento exigen la instalacin de varios
hornos en lnea, de iguales o parecidas dimensiones, en cuyo caso una mquina sirve para varios hornos.

Una instalacin completa de hornos de mquina de cargar consta generalmente de varios hornos, una o dos
mquinas de carga, mesas de carga y descarga de las piezas, tanques de temple en agua, aceite, sales y
cmaras de enfriamiento.

La solera del horno lleva dos o ms ranuras para permitir la salida de las vigas de la mquina, sobre las que
se apoya la carga una vez depositada sta en el interior del horno.

(c).- Hornos de solera mvil de carro.

La solera se desplaza horizontalmente fuera del horno sobre ruedas y carriles, es decir, es un carro consti-
tuido por una robusta estructura, sobre la que se dispone el revestimiento refractario y los ladrillones
especiales que permiten colocar la carga, de forma que reciba radiacin de calor, incluso por su parte inferior
(Figura 5.4.2.4).

Dos o ms ejes con sus ruedas permiten el desplazamiento del carro, que puede realizarse manualmente, por
medio de la gra del taller o por mecanismos electromecnicos. Entre el carro y el cuerpo del horno se
dispone una junta de arena o hidrulica y, a veces, una doble junta de arena, accionada desde el exterior, que
proporciona cierta estanqueidad al horno.


Figura 5.4.2.3.- Horno de carro con circulacin forzada.

El sistema de carga de los hornos de carro permite construir hornos de grandes dimensiones, superiores a las
de los dems tipos, lo que los hace especialmente indicados para los tratamientos de cargas de gran longitud,
tales como barras o tubos, o de grandes dimensiones y pesos, como es el caso de algunas piezas fundidas y
estructuras soldadas.

En los hornos de carro es fundamental conseguir una buena junta entre la puerta y el cuerpo del horno, y
entre el carro y la parte inferior, laterales, fondo y puerta. El efecto de chimenea a que da lugar una junta
incorrecta con la consiguiente infiltracin de aire por la parte inferior, es probablemente la razn fundamental
del bajo rendimiento de estos hornos.


125
(d).- Hornos de ascensor.

La solera se desplaza fuera del horno verticalmente y, a continuacin, horizontalmente sobre ruedas y
carriles. Las caractersticas ms notables de este tipo de hornos son:

1.- Llevar incorporados en su parte superior los mecanismos, electromecnicos o hidrulicos, de elevacin y
descenso de los carros-solera.

2.- La construccin de la envolvente, totalmente estanca, los hace especialmente adecuados para tratamientos
en atmsfera controlada.

En la figura 5.4.2.4 se muestra una disposicin tpica de dos hornos de ascensor, uno para alta temperatura
1000-1100 C y el otro para baja temperatura 600-750 C, muy adecuada para recocidos de fundicin
maleable e isotrmicos. La ventaja fundamental de esta disposicin es el considerable ahorro de energa que
supone evitar el enfriamiento en cada ciclo del horno de alta temperatura. Una vez realizado el calentamiento
y mantenimiento a alta temperatura en el primer horno, se desciende el carro, se traslada al segundo horno y
se coloca en el lugar del primero un nuevo carro cargado.


Figura 5.4.2.4.- Hornos de ascensor.

(e).- Hornos de pozo con o sin potes.

Son hornos verticales, de seccin circular o rectangular, en los que, normalmente, los elementos de calefac-
cin, resistencias o quemadores, son fijos y la carga se introduce en el interior del horno para su
calentamiento (Figura 5.4.2.5). Entre los elementos de calefaccin y la carga se dispone, en bastantes casos,
de un recipiente o pote con su tapa para realizar tratamientos en atmsfera controlada. (Figura 5.4.2.6).

Como normalmente el enfriamiento de la carga, dispuesta en el interior del pote, se realiza en atmsfera
controlada, la instalacin se completa con unos fosos de enfriamiento de potes y preparacin de cargas, para
aumentar notablemente la produccin y conseguir tambin una cierta recuperacin de calor (Figura 5.4.2.7).

126


Figura 5.4.2.5.- Horno de pozo sin pote



Figura 5.4.2.6.-Horno de pozo con pote.



Figura 5. 4. 2. 7. - Instalacin de tratamiento, enfriamiento y preparacin de cargas en hornos de pozo.
127
Una aplicacin importante de los hornos de pozo es la nitruracin, especialmente de piezas largas, que se
realiza en potes con circulacin forzada. A pesar de que la temperatura de nitruracin es relativamente baja
(500-550 C), los potes se construyen en acero de alta aleacin de cromo y nquel, ms resistente a la
nitruracin.

(f).- Hornos de campana circular o rectangular.

A diferencia de los hornos de pozo, en los hornos de campana las cargas se colocan apiladas o en pisos sobre
bases de trabajo fijas, con o sin circulacin forzada y el horno propiamente dicho (campana calefactora), que
se desplaza suspendida de una gra, desciende sobre la base elegida y rodea la carga, que suele estar cubierta
por una campana protectora.

Los hornos de campana sin recirculacin forzada, son muy adecuados para altas y muy altas temperaturas en
operaciones de recocido y recocido brillante, con o sin decarburacin, de aceros ordinarios y especiales,
sinterizacin, reduccin y descarburacin de metales en polvo, soldadura brillante (brazing), etc.

Los de circulacin forzada sirven para temperaturas medias y bajas, por lo que son ideales para el recocido y
recocido brillante de cobre, recocido al aire y limpio de latn, y recocidos brillantes de acero (principalmente
intermedios), tratamientos de esferoidizacin y finales. La aplicacin que podramos considerar especfica de
estos hornos es el recocido brillante o limpio de estos materiales en forma de rollos de alambre y bobinas de
fleje o chapa (Figuras 5. 4. 2. 8 y 5. 4. 2. 9).



Figura 4.4.2.8.- Horno de campana circular para recocido de bobinas de alambre.
128


Figura 5. 4. 2. 9. -Horno de campana circular para recocido de bobinas de chapa.

Tambin se usan, en algunas ocasiones, hornos de campana rectangular en vez de circular, que se emplean
para el recocido con o sin atmsfera controlada de chapas apiladas, especialmente de acero dulce y de chapa
magntica (Figuras 5.4.2.10 y 5.4.2.11).

Una instalacin de hornos de campana consta esencialmente de una o varias campanas calefactoras, varias
bases de trabajo, varias campanas protectoras y una campana de enfriamiento por cada campana calefactora.
En la base de trabajo se distingue el soporte de carga propiamente dicho, las guas de la campana calefactora
y la campana protectora, con la que se cubre la carga colocada sobre la base. Para la mayora de las
aplicaciones, cada base lleva un ventilador de eje vertical, normalmente centrfugo, cuya junta es totalmente
estanca.


Figura 5.4.2.10.- Horno de campana rectangular mltiple con ventilador en cada base.


129


Figura 5.4.2.11.- Horno de campana rectangular sin ventilador.

Aunque no forman parte propiamente dicha de las bases de trabajo, suelen complementarse stas, cuando
llevan ventiladores, con un difusor de atmsfera y uno o varios convectores (en el caso de bobinas de chapa,
por ejemplo), con los que se consigue una buena distribucin a lo largo de toda la carga, tanto de la
temperatura como de la atmsfera protectora, y una apreciable disminucin de los tiempos de calentamiento o
enfriamiento de las cargas, lo que conduce a un aumento notable de la produccin.

5.4.3.- Hornos continuos para usos generales.

Para la produccin de piezas tratadas en series medias o grandes, est justificado el empleo de hornos
continuos, elctricos o de llamas, con los que se consiguen fcilmente resultados uniformes. Igualmente el
tratamiento de bandas, flejes, hilos, etc., procedentes de laminacin y extrusin, esmaltado, etc., hacen
necesario, en muchos casos, el uso de instalaciones continuas.

En casi todos los hornos continuos se pueden emplear atmsferas controladas que permiten el tratamiento
limpio o brillante de los materiales, o bien, la obtencin de efectos superficiales, tales como la cementacin,
recarburacin o carbonitruracin.

(a).- Hornos de solera de rodillos. Son hornos horizontales en los que las cargas avanzan sobre rodillos
accionados exteriormente. Las piezas que se tratan pueden ir, segn su forma y dimensiones, directamente
apoyadas sobre los rodillos o sobre bandejas o contenedores adecuados (Figuras 5.4.31 y 5.4.42).


Figura 5.4.3.1.- Horno de solera de rodillos. Seccin longitudinal.
130


Figura 5.4.3.2.- Horno de solera de rodillos. Secciones transversales.

Una instalacin de solera de rodillos lleva todos o varios de los elementos que se citan a continuacin, los
cuales forman una unidad conjunta desde el punto de vista de movimiento de las cargas. Estos elementos son:

- Mesa de carga.
- Antecmara o vestbulo.
- Cmara de horno con los elementos calefactores.
- Cmara o cmaras de enfriamiento.
- Mesa de descarga.

La cmara del horno puede tener una o ms zonas de regulacin de temperatura, con o sin ventiladores de
recirculacin. Se instalan adems cmaras de enfriamiento controlado, con o sin aislamiento trmico, con o
sin dispositivos de aceleracin del enfriamiento, unidos a ventila-dores interiores de recirculacin. El
mecanismo de accionamiento de los rodillos es electromecnico y normalmente se dispone un variador de
velocidad, con el que se consigue una amplia gama de velocidades de avance; por otra parte, pueden
incorporarse dispositivos que permiten movimiento de vaivn, velocidades diferentes en algunas zonas del
horno, etctera.

El conjunto de estas caractersticas hace que estas instalaciones sean adecuadas para tratamientos trmicos
con ciclos ms o menos complejos, que pueden ser regulados por programas preestablecidos; tales son los
casos de recocidos cclicos de piezas fundidas, recocidos de globulizacin de barras, etc.

Entre las muchas aplicaciones de estos hornos estn: recocido de chapa magntica, recocido de alambre y
fleje en rollos, recocido de tubos y, en general, tratamientos trmicos en forma continua de piezas largas.
Frecuentemente estn preparados para la utilizacin de atmsferas controladas, en cuyo caso disponen de
entradas y salidas de gas, cortinas de gas en las puertas, etc.

Las resistencias pueden ser de pletina de aleacin de Ni-Cr, tubos radiantes elctricos o resistencias fundidas
en aleaciones refractarias adecuadas.

(b).- Hornos de cinta transportadora. Estos hornos se caracterizan por estar provistos de una cmara de
precalentamiento, otra de calentamiento u horno propiamente dicho, en el que se disponen los elementos
calefactores, y una tercera de enfriamiento. Las piezas se cargan y descargan fras o a una temperatura
suficientemente baja (Figura 5.4.3.3).

131
La cmara de precalentamiento est constituida normalmente por una doble calderera de acero dulce
totalmente refrigerada por agua. A la entrada de la cmara se dispone una puerta metlica con un dispositivo
de fijacin que permite dejar libre justamente la abertura necesaria. Para impedir el paso del aire al interior
del horno, se disponen cortinas elsticas junto a la puerta, cuya accin se completa con otras de gas en los
hornos provistos de atmsfera controlada.

La estructura metlica contiene en su interior el revestimiento refractario y aislante y los soportes metlicos
de la mufla o de la cinta transportadora. En los hornos no provistos de mufla o de retorta interior, la
calderera de la cmara de calentamiento es totalmente estanca y las tapas o cubiertas superiores del horno
estn provistas de juntas hidrulicas hermticas. Normalmente la bveda de la cmara del horno es plana. Las
resistencias se agrupan en circuitos independientes que forman una o varias zonas de regulacin, cuyo
nmero depende de la longitud de la cmara y de la potencia total de la instalacin.



Figura 5. 4. 3. 3. - Hornos de cinta transportadora.

La cmara de enfriamiento se sita a continuacin del horno propia-mente dicho y est formada normalmente
por dos partes, la primera no refrigerada artificialmente, sino simplemente aislada o poco refrigerada, y la
segunda, anloga a la cmara de precalentamiento pero mucho ms larga, con completa refrigeracin por
agua, puertas de salida de altura variable y cortinas elsticas y, eventualmente, de gas.

Las aplicaciones principales son:

- Recocido limpio o brillante de todo tipo de acero y metales no frricos pesados, en caso necesario sin
descarburacin.
- Soldadura brillante (brazing) de acero y otros metales, al cobre y aleaciones especiales.
- Sinterizado de piezas fabricadas con polvos metlicos o no metlicos.

Los hornos horizontales, de acuerdo con el tipo de piezas a tratar, van provistos o no de una mufla o retorta
de acero refractario en el interior de la cmara de calentamiento, que se atornilla a las cmaras de precalenta-
miento y enfriamiento. No es normal que dispongan de ella los hornos de media y gran potencia, pero s, casi
siempre, los pequeos.


132

A todo lo largo del horno, con retorno por debajo del mismo, se dispone la cinta transportadora construida
con alambre de material resistente al calor. La cinta se desliza a lo largo del horno sobre deslizaderas de
acero refractario, y es guiada y arrastrada por rodillos especiales. El mecanismo de accionamiento es de
velocidad variable para poder realizar el ciclo adecuado al tratamiento.

Los hornos de cmara elevada se caracterizan por tener la cmara de calentamiento a un nivel superior a los
de entrada y salida, lo que supone un menor consumo de atmsfera controlada. Estn provistos de rampas
inclinadas, una de subida y otra de bajada, y se adaptan particularmente a tratamientos de aceros aleados que
requieren atmsfera de hidrgeno o amonaco disociado de muy baja densidad y que debe mantenerse en alto
estado de pureza. Todos los hornos van provistos de mufla o retorta en la cmara de calentamiento.
Presentan, adems, la ventaja de que las piezas no se decoloran a su paso por las cortinas de gas, ya que la
combustin del gas protector se realiza a un nivel inferior al de la cmara de calentamiento.

Dentro de este grupo englobamos los hornos de cadena transportadora; sta puede ser de chapas articuladas o
hecha con eslabones fundidos en forma de losetas, entrelazados entre s por medio de varillas transversales
(Figura 5.4.3.4).


Figura 5.4.3.4. Horno de cadena transportadora.

(c).- Hornos de empujadora. Son hornos horizontales en los que las cargas, colocadas en parrillas o
contenedores adecuados, recorren la cmara sobre carriles o sobre rulos de material refractario fijos a la
solera. La cmara puede tener una sola direccin de avance o adoptar forma de L o de U, y el movimiento de
las cargas se consigue por medio de una o ms empujadoras hidrulicas o mecnicas. En muchas ocasiones se
utilizan con atmsfera controlada (Figura 5.4.3.5).

Una instalacin de este tipo lleva los siguientes elementos:

- Empujadora o empujadoras. Vestbulo de carga, con entrada frontal o lateral, y doble puerta para purga de
gas.
- Cmara de horno, con su revestimiento cermico, carriles o rulos de material refractario y elementos
calefactores. Lleva varias zonas de regulacin de temperatura y, ocasionalmente, ventiladores de recir-
culacin.
- Cmara o cmaras de enfriamiento.
- Vestbulo de descarga, con salida frontal o lateral.
- Deshornadora, con dispositivos de volteo y de retorno de contenedores a la entrada del horno.

133


Figura 5.4.3.5.- Horno de empujadora.


(d).- Hornos de viga galopante. Son muy similares a los hornos de recalentar descritos en el captulo
anterior, pero las vigas son normalmente de acero refractario en lugar de cermicas por la parte sometida a la
temperatura del interior del horno (Figura 5.4.3.6).



Figura 5.4.3.6.- Hornos de viga galopante.

(e).- Hornos de solera giratoria. En los hornos de solera giratoria la cmara de trabajo, de seccin semejante
a la de un horno de mufla normal, forma un tnel de forma circular en cuyas paredes y, a veces, bveda van
dispuestas las resistencias de calentamiento (Figura 5.4.3.7).

Los elementos o piezas a tratar se cargan por una puerta y se van depositando sobre la suela mvil, recorren
toda la cmara de trabajo y, cuando llegan al final de la misma, han adquirido ya la temperatura correcta de
tratamiento. Una puerta de descarga permite la extraccin de las piezas calentadas.

134
La solera se mueve mecnicamente accionada por un motor elctrico. Su velocidad media se regula dentro de
los lmites convenientes para los distintos tratamientos o tamaos de las piezas.

Los hornos de solera giratoria son especficamente adecuados para los siguientes tratamientos: temple de
piezas de aceros al carbono y especiales, normalizado de piezas de acero, recocidos de aceros bajos en
carbono, calentamiento de tochos para forja, extrusin y laminacin de metales no frricos y otros
tratamientos. Se pueden emplear atmsferas controladas de todos los tipos y obtenerse productos con
superficies limpias, no descarburadas, sin oxidacin, etc.


Figura 5. 4. 3. 7. - Horno de solera giratoria.

Los hornos de solera giratoria de baja temperatura estn diseados especialmente para realizar tratamientos
trmicos hasta temperaturas de 700 C que exijan cierta precisin. Su construccin y funcionamiento es
similar a la de los hornos de alta temperatura de los que se diferencian por disponer de un plato giratorio,
normalmente con celdas, y un grupo motor-ventilador de recirculacin del aire en el interior del horno
( Figura 5.4.3.8).


Figura 5.4.3.8.- Horno de solera giratoria de baja temperatura.

(f).- Hornos de solera vibratoria. Son adecuados para el temple brillante y automtico de piezas pequeas o
medianas con temperatura mxima de tratamiento hasta 950 C. Se completa con hornos tambin
automticos, para revenido, hasta una temperatura mxima de 700 C, que se montan, cuando la produccin
lo requiere, en lnea con los correspondientes tanques de temple y con desengrasadores continuos (Figura
5.4.3.9).
135


Figura 5.4.3.9. Hornos de solera vibratoria.

El movimiento de las piezas en el horno se consigue por la vibracin de la solera, vibracin que puede
variarse en frecuencia y en amplitud por medio de mecanismos adecuados. La solera, construida en acero
refractario, puede adoptar diversas formas, adecuadas en cada caso a las piezas que se han de tratar.

Son aplicaciones tpicas de estos hornos los tratamientos de tornillos y tuercas, bulones, rodillos, pasadores,
etc., de cadenas de precisin, aros para rodamientos, agujas y otros elementos de mquinas textiles, anzuelos,
alfileres, elementos de relojera e instrumentos de precisin, toda clase de piezas mecanizadas pequeas o
medianas y, en general, todas las que hayan de ser templadas con precisin y regularidad en atmsfera
controlada y tengan dimensiones adecuadas.

Los hornos de solera vibratoria tienen todas las ventajas de los hornos continuos, unidas a las
correspondientes del empleo de atmsfera controlada. Con el uso de atmsfera controlada se obtienen las
piezas perfectamente limpias, sin descarburacin ni recarburacin superficiales y, en todo caso, sin
oxidacin, aun en las piezas de menor seccin.

(g).- Otros tipos de hornos continuos. Adems de los especificados, existen otros tipos de hornos continuos,
generalmente dedicados a tratamientos especiales o normales de piezas que se adapten a ellos. Merecen
especial mencin las instalaciones continuas de tratamiento de alambre, fleje y banda. Para el patentado de
alambre de acero y para recocido, galvanizado, esmaltado y secado de alambre en general, se utilizan hornos
multitubulares.

El tratamiento (recocido, galvanizado, aluminizado, secado, etc.) de banda metlica, se realiza en lneas
continuas. Un tipo especial lo constituyen los hornos de banda flotante en los que la banda avanza sobre un
colchn de aire o gas protector, utilizados para metales no frricos, tanto aluminio, como cobre y latn, y
frricos, como acero inoxidable. Tambin se utilizan los hornos de catenaria, en los que la banda pasa a
travs de la cmara guiada nicamente a la entrada y a la salida.

Para algunas aplicaciones, se utilizan hornos continuos de ranura superior o de ranura inferior, en los que las
cargas van suspendidas o apoyadas en soportes pasantes a travs de la bveda o de la solera, respectivamente.
Estos soportes forman una especie de cadena accionada exteriormente por un mecanismo de velocidad
regulable (Figuras 5.4.3.10, 5.4.3.11 y 5.4.3.12).
136


Figura 5. 4. 3. 10. - Horno de ranura superior para esmaltado (seccin en planta).



Figura 5.4.3.11.- Horno de ranura superior para esmaltado (secciones transversales).



Figura 5.4.3.12.- Horno de ranura superior para temple y revenido(vista en alzado).

137

Los hornos de retorta rotativa con espiral de Arqumedes se emplean para secado y reduccin de polvos
minerales y para cartuchera (Figura 5.4.3.13). Es frecuente que varios de los hornos citados en pginas
anteriores, bien sea del mismo o de diferentes tipos, se agrupen a veces con otros elementos, tales como
cubas de desengrase, de decapado o incluso mquinas, para formar lneas continuas, casi siempre totalmente
automticas.



Figura 5. 33. Horno de retorta rotativa con espiral de Arqumedes.

5.4.4.- Hornos para usos especiales.

Incluimos en este grupo los hornos que normalmente se construyen para una aplicacin especfica y que no
pueden encajar entre los hornos, tanto continuos como intermitentes, para usos generales. Distinguiremos los
siguientes:

(a).- Horno de cementacin gaseosa de pozo.

Una instalacin de horno de pozo para cementacin gaseosa consta de los elementos siguientes:

- Horno propiamente dicho con sus elementos calefactores.
- Contenedores de carga.
- Regulacin de temperatura.
- Equipos auxiliares.

Los hornos de retorta fija (Figura 5.4.4.1) son verticales cilndricos, con circulacin forzada de atmsfera en
el interior de una retorta fija, conseguida por medio de un ventilador montado en el fondo. En el interior del
horno y sujeta en su base, se monta una virola cilndrica de acero refractario que forma la retorta o cmara de
carga, totalmente estanca y que hace junta con el anillo exterior de la tapa del horno. En su parte inferior se
dispone un ventilador para uniformar la atmsfera y la temperatura en el interior de la retorta.

Los hornos de pote independiente (Figura 5.4.4.2) son verticales cilndricos, preparados para recibir en su
interior un contenedor o pote que lleva, a su vez, en su interior la carga que se ha de cementar. Una
instalacin completa puede llevar adems una cmara de recuperacin de calor y uno o varios enfriaderos.
138


Figura 5.4.4.1.- Horno de cementacin gaseosa de pozo (retorta fija)


Figura 5.4.4.2.- Horno de cementacin gaseosa de pozo (pote independiente).

(b).- Horno de retorta giratoria.

Son cilndricos y estn preparados para carga horizontal en una retorta o mufla metlica estanca que gira
alrededor de su eje longitudinal, bien con movimiento uniforme y continuo, o intermitente. El calentamiento
puede ser por resistencias elctricas o por combustibles lquidos o gaseosos.

Son hornos basculantes con dos posiciones fijas, una de trabajo (eje longitudinal horizontal) y otra de
descarga (eje longitudinal inclinado). Se completa el horno con el tanque de temple y los mecanismos de
carga y descarga (Figura 5.4.4.3).

(c).- Hornos con tanque de temple incorporado.

Son bsicamente hornos de mufla o cmara horizontal, previstos para tratamientos trmicos en atmsfera
controlada, a los que se incorpora un tanque de temple dentro de un vestbulo o recinto estanco, realizndose
la transferencia de la carga desde el horno propiamente dicho al tanque bajo atmsfera controlada, y, por
tanto, sin contacto con el aire exterior.

139


Figura 5.4.4.3.- Horno de retorta giratoria.

Inicialmente se disearon estos hornos para procesos de cementacin y carbonitruracin gaseosas, seguidas
de temple directo en aceite, pero, por sus excepcionales caractersticas, en cuanto a calidad y repetitibilidad
de los resultados, se han extendido a otros tratamientos trmicos en atmsfera controlada, tales como temple
brillante o limpio, recuperacin de piezas descarburadas, recocido y revenido brillante, etc.

La exigencia de mantener una atmsfera controlada bien definida para cada uno de los procesos de
tratamiento trmico que se desarrollan en estos hornos, determina que el calentamiento se efecte
normalmente por medio de tubos radiantes. En algunos hornos se utilizan tambin paneles radiantes de chapa
esmaltada elctricos. Los tubos radiantes pueden ser cermicos o metlicos, construidos en acero refractario.

Se presenta en dos variantes fundamentales:

Hornos de una sola puerta. Un ascensor de dos o tres pisos situado en el vestbulo permite bajar la carga al
tanque de temple, o elevarla a una zona de enfriamiento bajo atmsfera controlada al mismo tiempo que se
introduce una nueva carga a la cmara de calentamiento (Figura 5.4.4.4).



Figura 5.4.4.4.- Horno con tanque de temple incorporado.
Hornos de funcionamiento en lnea. Disponen de una puerta para introducir la carga directamente desde el
exterior en la cmara de calentamiento; y opuesta a ella, otra similar que permite el paso de la carga caliente
al vestbulo de salida y de aqu al tanque de temple o al exterior. Los hornos de doble cmara utilizan una
140
para el calentamiento y la otra para el mantenimiento a temperatura, lo que permite alcanzar una mayor
produccin y uniformidad en las caractersticas de funcionamiento.

Se dispone tambin de hornos de funcionamiento en lnea provistos de ms de dos cmaras y cuyo servicio es
realmente semicontinuo, los cuales, al aumentar la longitud de las cmaras prcticamente se convierten en
hornos continuos de cementacin y carbonitruracin gaseosas.

Es muy normal la instalacin de plantas completas de tratamientos trmicos que comprenden varios hornos de
alta temperatura con tanque de temple incorporado, junto a hornos de media y baja temperatura para
recocidos y revenidos, con y sin atmsfera controlada, adems de mquinas de lavar, servidos todos ellos por
una o varias mquinas de carga y transferencia (Figura 5.4.4.5).

Los tanques de temple en aceite pueden suministrarse preparados para temple convencional a 40-60 C, o
para temple escalonado a 170-190 C (marquenching). En ambos casos se disponen con calefaccin y
refrigeracin por agua o aire, controladas automticamente y con vigorosa circulacin de aceite. Para temple
escalonado se refuerza la calefaccin y se dispone una calorifugacin del tanque.



Figura 5.4.4.5.- Representacin esquemtica de una planta de tratamientos trmicos con
varios hornos con tanque de temple incorporado.

(d).- Hornos continuos de cementacin gaseosa.

Son hornos de cmara o tnel, en los que se lleva a cabo todo el ciclo trmico (Figuras 5.4.4.6 y 5.4.4.7).
141

Figura 5.4.4.6.- Instalacin continua de cementacin gaseosa y temple. Horno de empujadora.


Figura 5.4.4.7.- Instalacin continua de cementacin gaseosa, temple y revenido. Hornos de empujadora y
solera giratoria.

Las piezas se disponen sobre parrillas de acero refractario con asiento plano, que se desplazan a lo largo del
horno sobre carriles cermicos resistentes al desgaste, especialmente concebidos para tratamientos trmicos
en atmsferas altamente reductoras. Pueden ser hornos de una fila de parrillas o de filas mltiples. Cada una
de ellas va accionada por una empujadora.

La introduccin de parrillas en el vestbulo de carga se lleva a cabo mediante un carrillo accionado por un
cilindro neumtico. Se asegura el cierre perfecto de la puerta adosada a este carro con el cuerpo del vestbulo.
142
En el extremo final del horno va dispuesta una puerta frontal para el temple en prensa. Esta puerta est dotada
de cortina de gas y su desplazamiento es ajustable a voluntad del operario.

A lo largo del horno se disponen las entradas de gas endotrmico y gases enriquecedores, cuyos caudales se
controlan separadamente en cada zona. Tambin se prevn las tomas de muestra de gas necesarias que pueden
conectarse a equipos de control del potencial de carbono.
El tanque de temple en aceite est adosado lateralmente. El paso de la ltima parrilla a la plataforma de
temple se realiza con empujadora transversal y la extraccin de la parrilla a la mesa de descarga mediante
gancho y cadena guiada.

Generalmente se complementan estas instalaciones con mquinas de lavado y hornos continuos de revenido,
formando una lnea de retorno paralela al horno de cementacin. Se establece as un circuito cerrado; un
operario encargado de la colocacin y retirada de piezas es suficiente en cada instalacin continua.

(e).- Hornos de sales o metales lquidos.

Aunque los hornos de sales ms frecuentes son de electrodos suspendidos o sumergidos, y no son, por tanto,
de resistencias, tambin se construyen calentados por resistencias exteriores al crisol, que contiene las sales
hasta temperaturas de 900 C; y por resistencias sumergidas hasta 600 C. El mismo crisol anterior puede
contener un metal fundido (por ejemplo plomo, estao o zinc) para determinados tratamientos (temple,
galvanizado, estaado o emplomado). Por los problemas que presenta el manejo de las sales, la utilizacin de
estos hornos disminuye cada da.

(f).- Hornos de lecho fluidificado.

Un lecho fluidificado es una masa de slidos de granulometra determinada a travs de la cual se hace pasar
un gas a velocidad suficiente para que agite de forma continuada todas las partculas del lecho, cuyo
comportamiento en esas condiciones tiene mucha semejanza con el de un lquido en ebullicin.

El material del lecho debe ser inerte respecto de la carga y del contenedor en toda la gama de temperaturas de
funcionamiento, y de una granulometra uniforme. Normalmente se utiliza alta almina (corindn o tabular).
La velocidad mnima de fluidificacin depende del cuadrado del dimetro de las partculas y de la propia
masa de las partculas (funcin de la densidad y del cubo del dimetro), es decir, aproximadamente:


2
min f
v Kd m =

siendo:
v
minf

= Velocidad mnima de fluidificacin.
D = Dimetro de las partculas.
M = Masa de las partculas.

El campo de variacin de v
minf
es, sin embargo, muy amplio. En un caso concreto, se consigue la
fluidificacin a partir de 4 cm/s (presin algo inferior a 20 mbar), y se mantiene hasta 45 cm/s en que
comienza el arrastre de las partculas por la corriente de aire. En la figura 5.4.4.8 se muestra un horno
intermitente de lecho fluidificado con la cmara de precombustin de gas en la parte inferior.
143


Figura 5. 4. 4. 8. - Horno de lecho fluidificado.

El calentamiento de un lecho fluidificado puede realizarse por:

- Resistencias exteriores al recipiente que contiene el lecho. Se utilizan hasta temperaturas de tratamiento de
600-700 C.
- Combustin sumergida dentro del mismo lecho por el que se hace pasar la corriente de aire de combustin y
gas combustible.

El calentamiento de las piezas es mucho ms rpido que en un horno de radiacin y comparable, aunque algo
inferior, a los hornos de sales y los baos de plomo. Lo mismo ocurre con el enfriamiento de las piezas dentro
del horno. Los tiempos de puesta a temperatura de los hornos de lecho fluidificado son muy cortos. Desde
temperatura ambiente hasta 950 C se consiguen velocidades de 8-10 C/min., aunque, en la recuperacin de
la temperatura de hornos apagados durante la noche, la velocidad se reduce a 6-8 C/min.

Una de las caractersticas ms importantes de los lechos fluidificados es la posibilidad de generar atmsferas
controladas variando los caudales y composiciones de los gases de fluidificacin. La atmsfera se genera en
el mismo lecho sin instalaciones adicionales y se aprovecha toda la capacidad calorfica de los gases
combustibles.

Las aplicaciones ms frecuentes de los hornos de lecho fluidificado son:

- Temple, normalizado, recocido en atmsfera de los productos de combustin o en atmsfera de N
2
.

- Cementacin que se realiza a temperaturas de 925-975 C en atmsfera de aire + C
3
H
8
o aire + gas natural.
Los tiempos de tratamiento son mucho menores que en los hornos tradicionales, continuos o intermitentes,
de cementacin gaseosa, sobre todo para capas pequeas para las que le afecta menos el proceso de
difusin.

- Carbonitruracin a temperaturas de 850-900 C con mezclas gaseosas de N
2
+ NH
3
aadiendo CO
2
+ O
2
.

- Nitruracin a temperaturas de 525-540 C con mezclas gaseosas variables de N
2
+ NH
3
(proporcin
frecuente 60 % N
2
-40 % NH
3
). El tiempo de calentamiento hasta 540 C es de 2.5-3 veces inferior al
requerido en un horno de pozo convencional.




144
5.4.5. Hornos de vaco.

Se pueden clasificar en tres grandes grupos:
- De arco.
- De induccin.
- De resistencias.

Los hornos de vaco de resistencias se utilizan en todo tipo de tratamientos trmicos, los hornos de induccin
al vaco se utilizan en fusin y colada de metales frricos y no frricos y, tambin, en varios tratamientos
fundamentalmente de metales; los hornos de arco al vaco se emplean para refusin y afino de metales de alta
pureza.

Los hornos de vaco calentados por resistencias elctricas pueden adoptar mltiples formas. Se justifican
cuando:

- El aspecto superficial de las piezas no debe ser alterado ni variar la composicin del metal.
- Adems del tratamiento trmico debe realizarse un desgasificado de la carga.

Sin embargo, es frecuente combinar procesos con parte del tratamiento al vaco y parte en atmsfera
controlada. Los hornos de resistencias al vaco se clasifican en:

- Hornos de cmara fra. El vaco se realiza en todo el conjunto del horno.
- Hornos de cmara caliente. El vaco se realiza nicamente dentro de una retorta (pote o campana
protectora).

Los hornos ms numerosos son, sin duda alguna, los del primer tipo, de retorta fra. La limpieza casi absoluta
que debe haber en el interior de un horno de vaco impide el uso de los aislamientos refractarios conven-
cionales. En muchos casos el aislamiento se realiza con pantallas metlicas pulidas y paralelas entre s, tanto
en paredes laterales, como en techo y suela. Las prdidas de calor dependen del nmero de pantallas de
radiacin, de su poder emisivo (por consiguiente, de su grado de limpieza) y de las fugas trmicas por los
puentes inevitables entre pantallas.

Son normalmente mucho ms elevadas que en los hornos convencionales. Por el mantenimiento requerido
para tener limpias las pantallas de radiacin, en muchos hornos se emplea un aislamiento a base de paneles o
mantas de fibras de almina de 160 kg/m
3
, de fieltro de zircona de 320 kg/m
3
, y de fieltro de grafito, siendo
los ms utilizados los primeros.

En las figuras 5.4.5.1 y 5.4.5.2 se muestran dos instalaciones tpicas, la primera con carro de carga y la
segunda tipo concha. Admiten temperaturas de 1600 C con un vaco de 10
-4
mbar. Se utilizan en recocido
brillante, soldadura y sinterizado de metales especiales, desgasificado, etc. En algunas instalaciones se aade a
la cmara de vaco un tanque de temple de aceite al que se transfiere la carga despus del tratamiento trmico
al vaco.

Por la elevada tensin de vapor del Cr no se pueden emplear resistencias de Ni-Cr. Las ms utilizadas son:

- De grafito. No se utilizan cuando la carga es titanio.
- De molibdeno. Por su facilidad de oxidacin hay que asegurarse de que el vaco se mantiene siempre que el
horno est caliente.

El bajo nivel de aislamiento, el coste elevado de las piezas y la inversin requerida en los equipos, hacen que
la preocupacin del usuario y del fabricante sea la calidad del tratamiento y la fiabilidad de la instalacin, y
no el coste de la energa consumida, no slo en la cmara de vaco, sino tambin en los elementos auxiliares.


145

Figura 5.4.5.1.- Horno de vaco con carro de carga.



Figura 5.4.5.2.- Horno de vaco tipo concha.


5.5.- Atmsferas controladas en hornos industriales.

5.5.1.- Introduccin.

Las atmsferas controladas son un complemento fundamental en los hornos para tratamientos trmicos,
cuando se deseen controlar los fenmenos de: oxidacin/reduccin, cementacin/decarburacin y otros, en las
piezas metlicas.

Los componentes gaseosos que intervienen en el interior del horno son: N
2
, O
2
, H
2
, CO, CO
2
, vapor de H
2
O y
CH
4
. No consideraremos el C
3
H
8
y otros hidrocarburos, ya que en el interior del horno se disocian, dando
lugar a algunos de los anteriores, ni tampoco al carbono por ser componente slido (carbonilla), aunque habr
que tenerlo en cuenta en el equilibrio qumico y en el aspecto final de las piezas.
El N
2
es un gas inerte e inactivo frente a la mayor parte de los metales y aleaciones a las temperaturas
normales de tratamiento. Es un gas protector enteramente satisfactorio en la mayora de los tratamientos
trmicos; sin embargo, debe estar completamente seco ya que pequeas cantidades de vapor de agua en el N
2

producen una sensible descarburacin. El N
2
es perjudicial en los dos casos siguientes:

146
- Recocido de aceros inoxidables altos en Cr.
- Sinterizado de metales duros para herramientas de corte.

El O
2
reacciona con el Fe del acero para formar xidos (cascarilla) y, tambin, con el C del acero, para rebajar
su contenido a partir de la superficie (descarburacin). El O
2
tambin reacciona con prcticamente la totalidad
de los metales no frricos, para formar varios xidos (oxidacin). En las atmsferas controladas se trata de
evitar la presencia del O2 del aire en el interior del horno por su gran poder oxidante.

El H
2
reduce los xidos metlicos para formar H
2
O y metal libre. Su potencial reductor depende del metal
considerado, de la temperatura y de la proporcin o relacin entre las concentraciones de H
2
y vapor H
2
O
existentes en el gas. A pesar de su poder reductor, es un elemento descarburante del acero y su efecto depende
de la temperatura, tiempo a temperatura y contenido de carbono del acero. Dicho efecto descarburante es
prcticamente nulo por debajo de 650 C, pero aumenta notablemente por encima de esta temperatura.

En el interior del horno debe tenerse en cuenta que:

- La densidad de H
2
es nicamente el 7 % de la del aire.
- El H
2
forma mezclas altamente explosivas con el O
2
.
- La conductividad trmica del H
2
es mucho mayor que la del aire.

El CO es reductor de xidos metlicos, con los que reacciona dando CO
2
y metal libre. El potencial reductor
del CO depende del metal considerado, de la temperatura y de la proporcin existente entre las
concentraciones de CO y vapor de CO
2
contenidos en el gas. Forma mezclas explosivas con el O
2
, y es muy
venenoso.

El CO
2
es oxidante respecto a la mayor parte de los metales, con los que reacciona dando CO y xido
metlico. Es descarburante del acero, reaccionando con el C de la superficie para formar CO. En las
reacciones que se producen en el interior del horno, entre gases y metales, ms importante que las cantidades
de CO y CO
2
es la proporcin entre ambos.

El H
2
O es oxidante respecto de la mayor parte de los metales con los que reacciona dando H
2
y xido
metlico. No es oxidante del cobre, incluso al 100% . Es descarburante del acero, reaccionando con el C de la
superficie de las piezas para formar CO y H
2
. Reacciona en la superficie de los aceros a muy bajas
temperaturas y bajas presiones parciales. Es la principal causa del azulado de la superficie durante el
enfriamiento.

El CH
4
es un gas muy reductor y altamente cementante. Se encuentra en pequeas cantidades en las
atmsferas empleadas en cementacin gaseosa. Su empleo directo en hornos (se hace en hornos de retorta
giratoria), da lugar a la formacin de carbonilla. El C
3
H
8
introducido en el horno, reacciona con H
2
para dar
CH
4
.

En la tabla 5.5.1.1 se resume la accin de los gases sobre los metales. Los metales poco oxidables (cobre,
cobalto, nquel) admiten contenidos altos de H
2
O y CO
2
.





Tabla 5.5.1.1.- Accin de los gases sobre metales
147

5.5.2.- Generadores de atmsferas.

Las atmsferas controladas se preparan por combustin, exotrmica o endotrmica, de un gas combustible,
como gas natural y propano, o lquido, como gasleo, seguida o no de la eliminacin de alguno o algunos de sus
componentes, tales como H
2
O, CO
2
y CO. Tambin se preparan sintticamente a partir de diversos
componentes.

En algunos casos no resulta admisible la presencia de xidos de carbono, entonces se debe recurrir al empleo de
H
2
o N
2
puros, o a atmsferas compuestas exclusivamente por N
2
y H
2
, obtenidos a partir de NH
3
. Es posible
alcanzar tambin buenos resultados con atmsferas formadas dentro del horno por instilacin de lquidos
orgnicos, que vaporizan y disocian por accin trmica. Finalmente, al gas producido en el generador es
necesario aadirle otros componentes antes de introducirlo en el horno, como pueden ser CH
4
o C
3
H
8
para
cementacin, CH
4
o C
3
H
8
y NH
3
para carbonitruracin, etc

(i).- Generadores exotrmicos.

Se produce la combustin controlada de propano o gas natural con aire en una cmara seguida de un
hidrorrefrigerante tubular o torre de duchas. A continuacin se puede colocar:

- Un refrigerante frigorfico para conseguir un punto de roco de 4-5 C (Figura 5.5.2.1). Una composicin
tpica sera:
CO= 1 2 % , CO
2
= 6 % , H
2
=10% , N
2
=7 2 %

148


Figura 5.5.2.1.- (a).-Esquema de generador exotrmico.
(b).- Generador exotrmico sin (CO
2
+ H
2
O).

- Un coabsorbedor doble con zeolitas sintticas para extraer simultneamente CO
2
y H
2
O. Una atmsfera rica
tendra:
CO = 12 %, H
2
= 10 % N
2
=78 %, P. R. = -40C
y una pobre:
CO = 3 %, H
2
= 2 %, N
2
= 95 %, P.R. = -40C

(ii).- Generadores endotrmicos.

Se produce la disociacin trmica de una mezcla de propano o gas natural con aire en una retorta con
catalizador de Ni y calentada exteriormente a 1000-1100 C, por resistencias elctricas o quemadores de gas
(Figura 5.5.2.2).

Figura 5. 5. 2. 2. - Esquema de generador endotrmico.
149
La composicin depende de la relacin aire/propano y de la temperatura de la retorta. Para 1050 C y una
relacin 7.6/1 sera:

CO
2
= 0.24 %, CO = 23.1 % , H
2
= 30.5 % , N
2
= 45,5 %, P.R. = 0.4 C

Este gas al introducirlo en el horno cambia rpidamente de composicin segn la reaccin del gas de agua
para dar:

a 800C:
CO
2
= 0.65 %, CO = 22.3 %, H
2
= 29.8 %, N
2
= 46.0 % CH
4
= 0.42 %, P.R.= 4.7 C
a 900C:
CO
2
= 0.34 %, CO = 23.0 %, H
2
= 30.4 %, N
2
= 45.6 %, CH
4
= 0.1 %, P.R. = -0.1 C

En procesos de cementacin gaseosa (adicin de C
3
H
8
) o de carbonitruracin gaseosa (adicin de C
3
H
8
+
NH
3
), se controla el potencial de carbono mediante el control, en el interior del horno, del punto de roco, del
contenido de CO
2
(Figura 5.5.2.3) o del contenido de O
2
.



Figura 5.5.2.3.- Potencial de carbono en funcin de CO
2
.

(iii).- Disociadores de NH
3
.

Se introduce NH
3
en una retorta con catalizador de Ni calentada exteriormente a 900 C por resistencias elc-
tricas o quemadores de gas. Se obtiene un gas de composicin 75 % H
2
, 25 % N
2
.





150
(iv).- Equipos dosificadores de lquidos orgnicos.

Introducen directamente en el horno un alcohol (metanol, etanol, isopropanol) que se disocia, dando un gas
cuya composicin depende principalmente de la temperatura. Para el metanol, la figura 5.5.2.4, que da la
energa libre de formacin, permite deducir la composicin del gas resultante. Por debajo de 600C se
formar 2H
2
O + CH
4
+ C, y por encima de 700C, CO + 2H
2
.


Figura 5. 5. 2. 4. - Energa libre de formacin del metanol.

(v).- Atmsferas sintticas.

As denominadas las producidas por la introduccin directa en el horno de gases industriales (N
2
, H
2
, CO
2
) a
las que puede aadirse, para temples de aceros altos en C, metanol, a veces previamente gasificado y, para
cementacin, metanol y propano.

Para compararla con gas endotrmico la composicin del gas en el interior del horno a partir de 40 %N
2
-60 %
CH
3
OH, sera:

a 800 C:
CO
2
= 0.73 %, CO = 18.2 %, H
2
= 38.4 %, N
2
= 40 %, CH
4
= 1.2 %, P.R. = 13C

a 900 C:
CO
2
= 0.17 %, CO = 19.6 %, H
2
= 39.3 %, N
2
= 40 %, CH
4
= 0,51 % , P.R. = -4C



151


5.5.3.- Aplicaciones de las atmsferas controladas.

Por brevedad, se seala en la tabla 5.5.3.1 una primera indicacin de la atmsfera adecuada a cada
tratamiento trmico: exotrmica, endotrmica, con lquidos orgnicos, a partir de NH
3
, sinttica y, finalmente,
vaco en los hornos correspondientes.

Tabla 5.5.3.1.- Atmsferas posibles para diversos tratamientos.













152


7.- Balance energtico.

7.1.- Generalidades.

El balance energtico de un horno vara fundamentalmente de un horno continuo a un horno intermitente. En
los continuos interviene la produccin en kg/h o en t/h, mientras que en los intermitentes es ms importante la
carga introducida en cada operacin en kg o en t.

La temperatura en los hornos continuos es prcticamente constante en cada zona a lo largo del tiempo, y la
temperatura de la carga vara a lo largo del horno desde la entrada hasta la salida. En los hornos intermitentes
la temperatura de la carga vara a lo largo del tiempo, pero se mantiene relativamente constante en todo el horno
en un instante dado.

Respecto de los hornos intermitentes deben distinguirse:

- Los procesos en los que la temperatura de regulacin del horno permanece prcticamente constante (hornos de
fusin, hornos de tratamiento de normalizado, temple y revenido, y hornos de recalentar para forja y
estampacin).

- Los procesos en los que la temperatura del horno sigue un ciclo de calentamiento, mantenimiento y
enfriamiento sin extraer la carga del interior del horno (por ejemplo, recocido).

En los primeros, al introducir la carga, baja, evidentemente, la temperatura del horno, se enfra el revestimiento,
aunque cede su calor a la carga, pero la energa cedida por los elementos calefactores se utiliza en calentar el
revestimiento nuevamente y la carga hasta la temperatura de regulacin del horno, cuyo valor de consigna ha
permanecido constante.

En los segundos, al introducir la carga, el horno est a baja temperatura y se calientan simultneamente la
carga y el revestimiento con todos los elementos del interior del horno. Despus de un perodo de empapado o
mantenimiento a temperatura, la carga se enfra en el interior del horno juntamente con el revestimiento.

Es fundamental, por tanto, el calor absorbido por el revestimiento, durante el calentamiento y empapado, y
cedido en el enfriamiento.

Debe aclararse que el concepto de temperatura del horno es bastante convencional:

- Los elementos calefactores (llamas o resistencias elctricas conectadas) tendrn la mayor temperatura.

- La carga, incluso al final del periodo de empapado, estar a menor temperatura.

- El revestimiento tendr, probablemente, una temperatura superior a la de la carga e inferior a la de los
elementos calefactores. Un termopar con su caa de proteccin sealar una temperatura intermedia entre
las tres citadas que se denomina temperatura del horno.

En los hornos continuos, adems de la produccin horaria en kg/h es interesante destacar la produccin
especfica en kg/m
2
h, referida a la superficie total de solera o a la superficie de solera realmente ocupada por
la carga. En los hornos intermitentes, adems de la carga introducida en kg, interesa conocer la capacidad de
calentamiento en kg/h, teniendo en cuenta el tiempo de calentamiento y la capacidad especfica en kg/m
3
h,
referida al volumen til interior del horno o al volumen realmente ocupado por la carga.



153



7.2.- Componentes bsicos del balance energtico.

El consumo de energa de un proceso en un horno industrial es una de sus caractersticas principales. Se
determina calculando los componentes del balance energtico, cuando se trata del diseo de un horno, o
midindolos en su funcionamiento real, cuando se trata de un horno construido.

El balance energtico se establece tomando como base la produccin horaria, en los hornos continuos, y el
ciclo completo de una carga, en los hornos intermitentes. Sin embargo, es frecuente que muchos hornos conti-
nuos funcionen nicamente durante uno o dos turnos de trabajo al da, por lo que las prdidas de calor, etc.,
durante las horas de parada del horno, deben tenerse tambin en cuenta. En todo balance energtico es
fundamental que las condiciones al final del perodo en que se hacen las mediciones sean las mismas que al
comienzo. Por ello, en los hornos intermitentes las mediciones cubren una carga completa o un ciclo
completo, y en los hornos continuos las condiciones de trabajo deben ser lo suficientemente constantes como
para que las pequeas variaciones que se produzcan sean despreciables.

Entre los componentes de un balance energtico se distinguen los que suponen aportacin de calor al proceso
y los receptores.

(a).- Aportacin de calor.

(i).- Por las resistencias de calentamiento.

Durante el calentamiento de la carga las resistencias estn conectadas todo el tiempo, por lo que aportan al
horno su potencia nominal P
n
, hasta que la temperatura del horno llega a la de regulacin, instante a partir del
cual se reduce la potencia conectada. Si se denomina f
c
al factor de conexin, resulta que la energa aportada
es:

Perodo de calentamiento:
P
n
(kW) (7.2.1)

Periodo de regulacin:

n c
P P f =

(kW) (7.2.2)

El factor de conexin f
c
es prcticamente constante en los hornos continuos para una produccin determinada,
mientras que en los hornos intermitentes, para una carga concreta, es prximo a 1 en la fase inicial del
mantenimiento del horno a temperatura, cuando la carga est todava en fase de calentamiento, y va
reducindose hasta un valor inferior a 0.10 0.15, ya que al final del mantenimiento a temperatura, si el
revestimiento del horno ha llegado a rgimen permanente, la potencia absorbida es nicamente la potencia de
prdidas de calor del horno.

Se considera un factor medio de conexin de las resistencias f
cm
de modo que la potencia media conectada
del horno es:

m n cm
P P f =

(kW) (7.2.3)

En los hornos provistos de ventiladores de recirculacin debe tenerse en cuenta la energa aportada por dichos
ventiladores al interior del horno, que es la energa absorbida en el eje del ventilador y transformada
ntegramente en calor. Dicha energa disminuye sensiblemente al aumentar la temperatura del horno. Sin
embargo, en los hornos de fuerte conveccin forzada, operando a temperaturas inferiores a 500-600 C (tpicas
de los tratamientos trmicos de aleaciones ligeras), su influencia es considerable, hasta el punto de aportar una
energa superior a la de las prdidas de calor totales del horno, lo que obliga a dispositivos especiales para
154
regular la temperatura del horno (reduccin de la velocidad de los ventiladores o entrada de aire fro en el
interior del horno).


(ii).- Calor de reacciones exotrmicas.

En hornos de recalentar para la industria siderrgica, se incluye en este prrafo el calor producido en la
oxidacin de la carga que da lugar a la formacin de la cascarilla (5650 kJ/kg = 1.57 kWh/kg).



ex
q = 1.57pa (kW) (7.2.4)
donde:
p = Produccin del horno en kg/h.
a = Tanto por uno de prdida por cascarilla en kg/kg de metal.

Para un horno de recalentar acero a 1250 C a puede ser 1.5 % lo que, para una produccin de 1 t/h y una
potencia media conectada P
m
= 300 kW, supone:

q
ex
= 1.57x1.000x0.015 = 23.6 kW
es decir, el 8 %.

Para un horno de tratamientos trmicos al aire el valor de a es mucho menor. Para a = 0.25 % en un horno de
normalizado de p = 1 t/h y P
m
= 200 kW, resulta:

q
ex
= 1.57x1.000x0.0025 = 3.9 kW


es decir, el 2 %. Frecuentemente, no se suele tener en cuenta en los clculos.

(b).- Absorcin de calor.

(i).- Calor til requerido para calentar y/o fundir la carga.

Si la carga entra fra al horno ( se suponen C):

( )
u m
m
Q pC T kW = (7.2.5)

donde:
C
m
= Calor especifico medio de 0 a T
m
C del material en kWh/ kg.C.
T
m
= Temperatura final del material en C.

Si la carga entra caliente al horno:
( )
' '
( ) t
u m m m
m
Q p C T C kW =

(7.2.6)

donde:
C
m
= Calor especfico medio de 0 a T
m
, C en kWh/kg C.
T'
m
= Temperatura inicial del material en C.

Es frecuente utilizar grficos que dan directamente el producto C
m
T
m
en funcin de la temperatura para
diferentes metales o aleaciones, es decir, la entalpa especfica en kWh/kg.




155
(ii).- Calor perdido por la escoria.

Cuando la produccin P se cuenta a la salida del horno debe tenerse en cuenta, sobre todo en los hornos de
fusin, este concepto:
q
e
= G
e
C
e
t
e
kW
e e e
e
q = G C T (kW) (7.2.7)
donde:
G
e
= Escoria producida en kg/h.
C
o
= Calor especfico medio de la escoria en kWh/kg.C.
T
e
= Temperatura de la escoria.

(iii).- Calor a contenedores y soportes de carga.

En ocasiones se suele incluir con el calor a la carga y se determina de idntica forma. Denominamos q
ct
en
kW.

(iv).- Calor de reacciones endotrmicas.

Es tpico de los hornos de fusin y calcinacin (por ejemplo, el calor requerido para la descomposicin de la
caliza), y en los generadores endotrmicos de atmsfera controlada. Se denomina q
en
(kW).

(v).- Prdidas de calor por conduccin a travs de las paredes.

A partir de los valores especficos P
p
en W/m
2
se calculan las prdidas del horno q
p
en kW.

(vi).- Prdidas de calor por aberturas.

A partir de las prdidas unitarias se calculan las prdidas del horno q
r
en kW.

(vii).- Prdidas de calor por el agua de refrigeracin.

Para una instalacin construida, se calcula a partir del caudal de agua (G
a
en m
3
/h) en cada circuito, y el
incremento de temperatura T C desde la entrada a la salida de cada circuito. Para un calor especfico del
agua de 1.16 Wh/kg.C resulta:

ag a
q = 1.16G T (kW)

(7.2.8)

(viii).- Prdidas del calor acumulado en el revestimiento.

Son importantes sobre todo en hornos intermitentes de funcionamiento cclico (enfriamiento de la carga en el
interior del horno). Resultan:

r r r
re
c
M C T
q

= (7.2.9)
donde:
M
r
= Masa de refractario en kg.
C
r
= Calor especfico del revestimiento en kWh/kg .C.

c
= Tiempo de un ciclo completo en horas.
T
r
= Temperatura media del revestimiento en C.

Esta frmula debe aplicarse a cada una de las diferentes capas que componen el revestimiento.



156
(ix).- Energa para calentamiento de la atmsfera controlada.

En los hornos de tratamientos en atmsfera controlada (se introduce normalmente sta a temperatura
ambiente), debe considerarse la energa requerida para su calentamiento hasta la temperatura del horno, que
no es despreciable. El clculo exacto se hace a partir de la composicin del gas y su entalpa especfica. Unos
datos tpicos para calentamiento a 1000 C, desde una temperatura ambiente de 20 C, son los siguientes:



En la figura 7.2.1 se indican las energas requeridas para el calentamiento de diferentes atmsferas para
temperaturas de 500 a 1000 C. Se denomina q
a
.

Figura 7. 2. 1. Energa necesaria para calentar diferentes atmsferas.

(x).- Prdidas de calor incontroladas o que resultan imposibles de medicin.

En ocasiones, se considera el 5-10 % de la suma de:
q
p
+ q
r
+ q
ag
+ q
re

funcin de la hermeticidad del horno, estado de la calderera exterior, puertas y juntas, estanqueidad de
terminales de resistencias, caas de termopar, etc. Se denomina q
in
en kW.

Sin embargo, debe tenerse especial cuidado en no aplicar a este apartado la diferencia entre los valores
calculados de las prdidas y el resultante de un balance energtico, cuando la diferencia es superior a un 5 %.
Es imprescindible, en este caso, revisar concienzudamente los clculos hasta encontrar razones suficientes
para la divergencia.


157
7.3.- Balance energtico en funcionamiento estable.

Denominamos funcionamiento estable de un horno al que es repetitivo a lo largo del tiempo en cuanto a las
condiciones de trabajo, sin paradas o cambios importantes en el proceso, sobre todo de temperatura. En un
horno continuo supone constancia en las cargas, temperaturas de regulacin de las diferentes zonas,
velocidades de avance o tiempos de tratamiento constantes a lo largo de un perodo prolongado (campaa de
trabajo) sin paradas durante la noche, fines de semana, etc.

En un horno discontinuo, que opera por ciclos con enfriamiento del horno, dichos ciclos se repiten
sucesivamente sin cambios en las cargas y temperaturas de proceso. Tiene especial importancia el calor
almacenado en el revestimiento, del cual una parte importante se pierde en cada ciclo. En los hornos
intermitentes de fusin o de mantenimiento, se mantienen constantes las temperaturas del proceso, siendo
irrelevantes en el balance energtico las prdidas por calor almacenado.

En el funcionamiento de un horno debe verificarse: CALOR APORTADO = CALOR ABSORBIDO
es decir:
m ex u e en p r ag re a
in ct
P + q = q + q + q + q + q + q + q + q + q + q
(7.3.1)

Frecuentemente es despreciable o inexistente el trmino q
ex
,

y denominamos rendimiento del horno para un
proceso determinado al cociente:

u
m
q
P
= (7.3.2)

No es un concepto muy correcto el de rendimiento as definido, ya que en un horno de mantenimiento a
temperatura constante (por ejemplo, baos de metal fundido que alimentan a mquinas de inyeccin) el rendi-
miento sera cero.

Es interesante tambin el consumo especfico del proceso que resulta:

| | | | /( / ) /( / )
m
P
kWh kg h kWh t h
p
(7.3.3)
donde p es la produccin en kg/h o t/h.

Se indican a continuacin dos balances energticos para un horno continuo y otro discontinuo.

Horno continuo

De empujadora de bandejas en dos zonas. Tratamiento a 925C.

- Regulacin: 1 zona 825 C, 2
a
zona 935 C. Potencia 160 kW.
- Carga til sobre bandejas 30 kg. Peso de bandeja vaca 12 kg.
- Produccin 360 kg/h. Cadencia 12 bandejas/hora.

Potencia a la carga til
q
a
= 65 kW
58 %
Potencia a las bandejas
q
ct
= 22 kW
20 %
Prdida por las paredes
q
p
= 12 kW
11 %
Prdidas por las puertas de 0.22 m
2



q
r
= 8 kW
7 %
Calentamiento de la atmsfera (15 m
3
n/h)
q
a
= 5 kW
4 %
Potencia media tota 112 kW 100 %



158

- Potencia media total P
m
= 112 kW 100 %
- Rendimiento: = 65/112 = 0.58
- Consumo especfico: 112/0.36 = 311 kWh/t.

En la figura 7.3.1 se representan en un diagrama de Sankey los componentes del balance energtico del horno
continuo de empujadora citado, sealando los porcentajes de los diferentes componentes.

Figura 7.3.1.- Diagrama de Sankey de horno continuo.

Horno intermitente

- Horno de campana circular. Tratamiento a 875 C. Potencia 100 kW.
- Carga til: 1200 kg.
- Campana protectora y soportes: 650 C.
- Duracin de un ciclo: 8 horas.
- Temperatura media del horno para prdidas: 850 C.
- Tiempo de desplazamiento entre bases: 90 segundos.

Energa til a la carga
q
u
= 224 kWh
Energa a los contenedores
q
ct
= 91 kWh
Prdidas por las paredes
q
p
= 120 kWh
Prdidas por radiacin en desplazamiento
q
r
= 9 kWh
Prdidas adicionales
q
in
= 2 kWh
Consumo total 447 kWh

- Potencia media conectada: 447/8 = 56 kW.
- Produccin: 1200/8 = 150 kg/h.
- Rendimiento: 224/447 = 50 %.
- Consumo especfico: 447/1.2 = 373 kWh/t.

En la figura 7.3.2 se representa el diagrama de Sankey correspondiente. En lugar de operar con la produccin
horaria, es preferible operar con la carga por ciclo.
159

Figura 7.3.2.- Diagrama de Sankey de horno intermitente.

Tanto en hornos continuos como intermitentes, no deben olvidarse dos componentes del consumo energtico:

- Calor de vaporizacin de los lquidos que se introduzcan en el horno por requerimientos del proceso y de la
posterior disociacin del lquido en componentes qumicos ms elementales. Por ejemplo, el metanol y otros
alcoholes orgnicos utilizados en cementacin gaseosa.

- Calor de vaporizacin del agua o lquido arrastrado por las piezas de un proceso anterior, por ejemplo,
temple. Si el proceso es de revenido a 150-250 C, tpico de las piezas templadas por induccin, el calor de
calentamiento y vaporizacin del lquido de temple es superior al calor requerido para calentar las piezas de
acero.

Ha sido frecuente considerar un trmino denominado como de prdidas de difcil evaluacin que sirve para
ajustar la suma de los valores calculados con el valor deducido por mediciones. Esta prctica no es correcta,
aunque se tenga seguridad en el valor medido siempre que sea superior al, por ejemplo, 5 % de dicho valor.
Lo correcto es revisar los clculos, analizar los componentes del balance energtico hasta detectar la causa o
causas del error.

7.4.- Balance energtico en funcionamiento real.

El balance energtico en funcionamiento estable (produccin nominal del horno sin variar las condiciones de
trabajo) es aplicable a unos perodos no muy extendidos en el tiempo, ya que en su funcionamiento real es
frecuente:
- Un cambio en las condiciones del proceso.
- Operar con diferentes cargas o producciones de trabajo.
- Realizar paradas por: modificaciones en los procesos posteriores al horno, exigencias de
mantenimiento, funcionamiento en uno o dos turnos de trabajo en lugar de continuo, paradas
de fin de semana, en que el horno se desconecta o se mantiene a temperatura reducida, etc.

En casos excepcionales el funcionamiento real coincide prcticamente con el estable, por ejemplo:

- Un horno continuo de cementacin gaseosa que opere con un nico tipo de piezas a tres turnos durante los
30 das del mes.
- Una batera de hornos de recalentar para laminacin.
- Un horno de mantenimiento de metal fundido a pie de mquina de inyeccin.




160

Un cambio de los parmetros de funcionamiento del horno puede su-poner un considerable aumento de la
energa consumida, por ejemplo, mensualmente. Si es preciso elevar las temperaturas de regulacin de las
distintas zonas que componen el horno, es necesario, por una parte, calentar el horno a las mayores
temperaturas, lo que requiere energa, y adems parar la produccin del horno hasta que se alcance el nuevo
rgimen, lo que da lugar a prdidas de calor sin produccin. La energa requerida para calentar el horno y las
prdidas de calor, durante el tiempo de calentamiento sin produccin, pueden elevar considerablemente el
consumo especfico medio.

Si el horno va a operar a un rgimen de temperaturas inferior al anterior, es preciso destinar un tiempo de
enfriamiento sin produccin, durante el que las prdidas de calor se mantienen prcticamente constantes y
que debern tenerse en cuenta en el balance energtico correspondiente.

Los tiempos de calentamiento o enfriamiento antes citados son reducidos en hornos con aislamiento a base de
fibras cermicas, pero pueden ser de varias horas cuando se han utilizado ladrillos u hormigones refractarios y
aislantes.

El consumo en los periodos de mantenimiento a temperatura tiene una gran importancia en el consumo
energtico medio correspondiente a un perodo prolongado. Dichos perodos de mantenimiento son debidos a:

- Parada en el ritmo del horno por paradas en los equipos o procesos posteriores, por ejemplo, un tren de
laminacin, un revenido a continuacin del horno de temple, un tratamiento superficial (pavonado,
desengrasado, etc.) que sigue a un tratamiento trmico en hornos. Si se ha previsto un horno para que opere
45 semanas ao a razn de 5 das completos por semana al 90 %de la produccin nominal P (kg/h), la
produccin anual serla de:
45
.
5
.
24
.
P
.
0.90 = 4860P kg

Sin embargo, si el funcionamiento real es de 1500 horas/ao por turno al 80 % de la produccin nominal, se
alcanzaran:
1500
.
3 P
.
0.80 = 3.600P kg

es decir, el 74 %de la produccin prevista.

- Funcionamiento a uno o dos turnos diarios de trabajo, lo que su-pone unas prdidas de calor sin produccin
durante 16 o 18 horas diarias, si se mantienen constantes las condiciones de temperatura del horno.
nicamente, si se reduce la temperatura del horno, se reducirn tambin las prdidas. Sin embargo, las
prdidas de calor son algo inferiores a las normales, ya que se mantienen cerradas las puertas.

- En das no laborables y en fines de semana es normal mantener el horno a temperatura reducida, pero
suficiente para que no se produzcan grietas en los revestimientos a base de ladrillos refractarios y aislantes.
Las prdidas de calor durante estos largos periodos de mantenimiento pueden ser considerables.

Adems, deben considerarse los perodos de parada total (vacaciones, mantenimiento anual de la instalacin,
fines de semana en que se desconecte el horno, averas en el interior del horno que obliguen a un enfriamiento
para su reparacin, etc.), a los que sigue un calentamiento del horno hasta su puesta a temperatura de rgimen
que exige una gran cantidad de energa y que, para evitar daos en el revestimiento, debe hacerse a una
velocidad adecuada.

Es frecuente que el clculo del balance energtico en funcionamiento estable se haga con meticulosidad,
desglosando en detalle todos sus componentes, mientras que el clculo de los consumos energticos en los
perodos de mantenimiento y de parada parcial o total se realice de una forma aproximada y poco minuciosa,
lo que puede conducir a una estimacin del consumo energtico medio, por ejemplo mensual, muy inferior al
real.

161

Es cierto que el clculo de los consumos en los perodos de calentamiento del horno, despus de un fin de
semana o por aumento en la temperatura del nuevo proceso, es complejo y requiere una cierta experiencia
deducida de instalaciones anteriores, pero es muy peligroso deducir cifras de consumo sin clculos
adecuados, ya que los errores pueden ser muy importantes cuantitativamente.

En hornos continuos que operan estrictamente a dos turnos de trabajo, deben tenerse en cuenta las horas del
funcionamiento real del horno. Por ejemplo, si el proceso es de 4 horas de duracin y se inicia con la carga
del horno a las 6 de la maana, si el segundo turno termina a las 22 horas, el proceso se terminar a las 18
horas, por lo que las horas reales de produccin del horno sern, en estas condiciones, de 12 horas.

8.- Balance de explotacin.

El consumo energtico de un horno en funcionamiento estable o en funcionamiento real es uno de los
componentes del balance de explotacin. Debe traducirse a euros o euros/kg-euros/t, teniendo en cuenta el
coste de la energa en Ptas./kWh, pero hay que considerar otros componentes tales como:

- Coste de la mano de obra.
- Coste de los productos y materiales necesarios para la explotacin del horno (aire comprimido, lquidos de
temple, etc.).
- Coste del mantenimiento de los equipos.
- Coste de la amortizacin, no slo del horno, sino tambin de los elementos auxiliares.

Cuando se trata de la adquisicin de una nueva instalacin y se quiere comparar el calentamiento por energa
elctrica o por llamas de gas combustible, este estudio debe hacerse detalladamente.

En lo referente al coste energtico y al de la mano de obra, se estudia, en primer lugar, un ciclo completo, si
es un horno intermitente, o un da de trabajo, si es un horno continuo. A continuacin se consideran una
semana de trabajo, despus un mes y, finalmente, un periodo anual. Es importante en los hornos intermitentes
de calentamiento elctrico tener en cuenta las diferentes tarifas aplicables: por ejemplo, en un horno de
recocido se carga el horno por la tarde, se conecta de forma manual o automtica en el momento del cambio
de tarifa, realizndose el calentamiento durante las primeras horas de la noche y el enfriamiento con el horno
desconectado durante la maana y primeras horas de la tarde.

En cuanto al coste de los productos necesarios, es preferible considerar un mes (mnimo una semana) de
trabajo, y el coste del mantenimiento y de la amortizacin de los equipos se calculan normalmente por aos
completos.

Queremos sealar aqu la importancia de un mantenimiento preventivo adecuado de los hornos, teniendo en
cuenta sus caractersticas propias. Un horno opera normalmente a temperaturas de varios cientos de grados
centgrados, por lo que un defecto de aislamiento, una mala junta en puerta, eje de ventilador, etc., hace que
elementos exteriores al horno, previstos para temperaturas prximas a la del ambiente, puedan alcanzar
temperaturas elevadas, lo que provoca rpidamente su deterioro, con la consiguiente parada del horno.

Los elementos interiores del horno (resistencias, contenedores de carga, revestimiento, carriles, ventiladores,
etc.), deben soportar de forma continua la temperatura interior del horno y, en el caso de los contenedores y
parrillas, estn sometidos a sucesivos calentamientos y enfriamientos. La importancia del mantenimiento y
del control de calidad de los repuestos es evidente, ya que una parada por fallo en el funcionamiento de
dichos elementos da lugar a:

- Prdida probable de toda la carga til que se encuentre en el interior del horno
- Prdida de produccin durante todos los das que dure el enfriamiento del horno (pueden ser varios das) la
reparacin interior y el calentamiento del horno, hasta que se encuentre en rgimen de produccin
(nuevamente varios das, si el horno es continuo y opera con atmsfera controlada).
162

El mantenimiento de los hornos presenta las siguientes peculiaridades:

(i).- Una parada por fallo en el funcionamiento, que requiera reparacin interior, exige el enfriamiento del
horno y la extraccin de la carga interior con los contenedores, etc., operacin que, aparte de ser muy
penosa en hornos continuos, lleva un tiempo considerable.

(ii).- La rotura de elementos mecnicos en el interior (rodillos, soportes, tubos, ejes de ventilador, etc.) no es
fcilmente previsible por deberse a problemas de fluencia a alta temperatura, corrosin por la atmsfera,
tensiones mecnicas cclicas, etc.

(iii).- Una excesiva elevacin de temperatura, debida a un mal funciona-miento de la regulacin, puede
destruir el interior del horno con la carga til correspondiente en muy poco tiempo.

(iv).- Un fallo en los equipos de atmsfera controlada provoca no slo unos tratamientos incorrectos que
tardan en detectarse, sobre todo en los hornos continuos, sino que adems tiene efectos en el interior del
horno (revestimiento cermico y componentes metlicos) que afectan sustancialmente la vida de los
mismos.

Por ello, el plan de mantenimiento de los hornos debe prepararse concienzudamente, haciendo intervenir al
fabricante del horno en su confeccin. Las partes principales de dicho plan de mantenimiento, referidas a los
componentes del horno son:

1.- Calderera exterior.

Verificacin peridica de la estanqueidad de terminales de resistencias, entradas de termopares y sondas de
atmsfera, ejes de ventiladores, rodillos, tubos radiantes, soportes, etc., sobre todo en hornos de atmsfera
controlada, pero tambin en hornos de calentamiento al aire.

Comprobacin peridica de juntas entre puertas y cuerpo de horno, entre carro o elementos inferiores mviles
y fijos, planicidad de calderera exterior en la zona de puertas, grupos motor-ventilador desmontables y
dinteles de acceso al interior.

2.-Revestimiento interior.

En condiciones normales de funcionamiento su duracin es de varios aos, pero hay dos causas que pueden
dar lugar a un deterioro prematuro:

(a).- Calentamientos y enfriamientos a velocidad excesiva que originen grietas en el revestimiento, lo que
supone menor aislamiento efectivo, mayor temperatura de la calderera exterior y, en con-secuencia, mayores
prdidas de calor.

(b).- Funcionamiento incorrecto de la atmsfera controlada que d lugar a ataques qumicos al revestimiento
o a la formacin de carbonilla en su interior. En ambos casos su conductividad trmica aumenta y tambin lo
hacen, consecuentemente, la temperatura exterior y las prdidas de calor.

Una medicin peridica y programada de la temperatura de la calderera exterior en varios puntos del cuerpo
del horno, en referencia a la temperatura ambiente, dara una indicacin valiosa del estado del revestimiento.






163

3.-Resistencias de calentamiento.

Las resistencias elctricas envejecen con el tiempo, pero este envejecimiento es difcil de medir en las
resistencias metlicas. La medida fundamental es su resistencia hmica, pero en los hornos de gran potencia,
si hay resistencias en paralelo, la medicin debe ser muy precisa para determinar si alguna resistencia est
cortada o presenta en alguna parte una disminucin de seccin. Si no se dispone de aparatos de precisin, es
necesario deshacer las conexiones entre resistencias y medir la resistencia hmica de cada elemento.

Si se detecta un aumento de la resistencia hmica se debe a una disminucin de la seccin, debida a corrosin
qumica por el ambiente interior del horno o fuerte oxidacin por haber operado a excesiva temperatura. Esto
es evidente visualmente, si se tiene oportunidad de entrar en el interior del horno y se aprecia hinchazn,
abombamiento, cambio de coloracin, etc.

Es importante comprobar el apriete entre terminales de resistencias y las pletinas o cables de conexin. Una
temperatura anormal-mente elevada en dichas zonas es un indicio claro de falta de apriete u oxidacin del
rea de contacto. En los tubos radiantes es recomendable, para evitar su flexin, girar 180 cada varios meses
y cambiarlos de posicin a lo largo del horno (pasarlos de una zona de calentamiento a otra de
mantenimiento) durante la revisin anual, aprovechando para limpiar cuidadosamente la resistencia
propiamente dicha y todo el interior del tubo.

4.- Ventiladores de recirculacin.

Constituyen conjuntos o grupos motor-ventilador, formados por motor de accionamiento, acoplado
directamente al rodete de recirculacin o a travs de correas, poleas y eje con rodamientos. Frecuentemente,
son desmontables del horno como conjunto completo con su aislamiento, siendo muy importante mantener
correctamente la junta circular o cuadrada con la calderera del horno.

El rodamiento situado ms prximo al horno es el que est sometido a temperaturas ms elevadas y a escapes
de aire o atmsfera caliente del horno, lo que puede provocar su rpido deterioro. En cuanto se aprecie un
calentamiento superior al normal o vibraciones en dicho rodamiento, debe procederse a su cambio inmediato,
bien sustituyndolo o cambiando el conjunto desmontable motor-ventilador. Esta operacin es delicada
(rodamiento especial, holguras adecuadas, posibilidad de desplazamiento, etc.) y debe realizarse con
instrucciones concretas del fabricante del horno.

Si persisten las vibraciones, es probable que est desequilibrado o deformado el rodete del ventilador, lo que
obliga a su sustitucin inmediata. Deben revisarse los deflectores, difusores o distribuidores de caudal de aire
o atmsfera, ya que su deformacin, por dilataciones y contracciones, ha podido dar lugar a rozamientos con
el rodete.

5.- Equipos mecnicos interiores.

En los hornos continuos se dispone de elementos mecnicos sometidos a esfuerzos a temperaturas elevadas.
Por ejemplo: empujadoras y carriles, rodillos y cadenas de arrastre, cintas y placas transportadoras con los
tambores de arrastre, muflas interiores, bandejas vibrantes o de sacudidas, husillos de Arqumedes, etc. Su
mantenimiento debe ser muy meticuloso en las paradas programadas (de una a dos al ao) y sustituirlos,
cuando existe la ms mnima duda de que puedan soportar la nueva campaa. En caso de producirse una
parada por avera durante una campaa de trabajo, las prdidas de produccin y el material inutilizable son
muy costosos en algunos tipos de hornos.





164

6.- Equipo de regulacin.

Distinguiremos tres elementos fundamentales: termopares, aparatos de regulacin y armarios o cuadros
elctricos. El envejecimiento de los termopares depende de:

- Temperatura
- Ciclo de trabajo
- Atmsfera del horno
- Caractersticas y estado de la funda de proteccin.

Siendo un elemento fundamental de la regulacin de temperatura, algunos usuarios proceden a su sustitucin
sistemtica a intervalos fijos, procedimiento que evidentemente no es el ms econmico ni, probablemente, el
mejor. Debe tenerse en cuenta que un termopar envejecido da lugar a una lectura de temperatura inferior a la
normal.

Es frecuente disponer en el horno de dos orificios suficientemente prximos que permitan comparar el
termopar que se analiza con un termopar patrn, que debe tener la misma longitud y el mismo tipo de funda.
La comparacin peridica de lecturas permite deducir cundo es procedente el cambio.

La estanqueidad de las fundas respecto de la calderera del horno debe asegurarse, ya que, por estar situados
normalmente los termopares en la parte superior de las paredes o en la bveda del horno, se producen con
facilidad salidas de aire o atmsfera caliente del horno que recalientan las cabezas del termopar, provocando
su deterioro, por una parte, y, por otra, una seal no totalmente correcta, aunque el cable de compensacin est
debidamente conectado.

Todo lo anterior es aplicable a las lunetas de radiacin, aunque estos elementos, por su propia naturaleza,
estn sometidos a un mantenimiento ms frecuente que los termopares.

Los aparatos de regulacin de temperatura modernos no tienen piezas mviles, por lo que su mantenimiento
es muy reducido. La utilizacin amplia de circuitos integrados exige la sustitucin de los averiados. En caso
de error grosero en una lectura, deben verificarse en primer lugar las conexiones del termopar y del cable de
compensacin, as como la naturaleza del termopar por si pudiera haber un error en los mismos.

En los armarios de control es fundamental verificar la estanqueidad. El ambiente alrededor de los hornos no
es el ms idneo para los equipos elctricos, por la presencia de aceite o de agua, cascarilla u xidos en
general, polvo arrastrado por las piezas de un proceso anterior, etc.

Deben revisarse peridicamente los terminales de las barras o cables de conexin elctricos, los elementos
mviles de contactores y rels, los circuitos de refrigeracin de tiristores u otros elementos, etc.

Aunque nos hemos referido a la regulacin de temperatura, como ms frecuente y, a veces, la nica en hornos
de resistencias, lo que antecede se aplica igualmente a los equipos de control de la atmsfera controlada y de
regulacin de presin en el interior del horno, si existen. Dichos equipos incluyen igualmente sondas de
deteccin, aparatos de indicacin y regulacin y armarios de control

9.- Comparacin entre calentamiento por gas y electricidad en hornos industriales.

Es frecuente comparar cuantitativamente el coste de calentamiento por gas o combustible, en general, y por
energa elctrica, teniendo en cuenta la marcha del horno a produccin nominal, pero esto no es lo correcto, ya
que no se tiene en cuenta los consumos en los perodos de mantenimiento que son mucho ms elevados,
comparativamente, en calentamiento por llamas.


165

Dejamos a un lado las ventajas cualitativas del calentamiento elctrico (condiciones ambientales, seguridad,
elasticidad de funcionamiento, precisin del proceso, mantenimiento sin vigilancia, etc.) por resultar, muchas
veces, bastante subjetiva la valoracin econmica de los diferentes factores.

Indicamos, a continuacin, un mtodo comparativo de consumo especfico en kWh/t de produccin real,
teniendo en cuenta el factor de utilizacin de la instalacin en un perodo determinado (da, semana, mes o ao)
definido por:
Produccin real en dicho perodo de n horas
Produccin alcanzable al ritmo de produccin nominal
f =


Se supone que en dicho perodo amplio de n horas, el horno, en principio de tipo continuo, opera:

n
p
= Horas al ritmo de produccin nominal p kg/h.
n
m
= Horas en mantenimiento a temperatura.

Produccin alcanzable: p n
Produccin real: pn
p


Se deduce:
p
n
f
n
= (9.1)
de donde:
p m
n = fn ; n =(1 - f)n
Si las potencias consumidas son:
P
p
(kW) en marcha a produccin nominal
P
m
(kW) en mantenimiento a temperatura.

resulta el siguiente consumo especfico en kWh/t:

p p m m
e
p
n P n P
C
pn
+
= (9.2)
Operando resulta:

p m
m
e
P P
P
C
p pf

= + (9.3)

Para un horno de llamas en que las prdidas por los humos en tanto por uno de la potencia consumida sea p
resulta:

Se deduce:
( )
1
g
u c
p
P P
P kW

(9.4)

( )
1
g
c
m
P
P kW

(9.4)
166

El valor de depende fundamentalmente de:

- la temperatura de los humos
- el coeficiente de exceso de aire

Influye tambin el sistema de regulacin y la calidad del equipo de combustin, pudiendo ser inferior en los
perodos de mantenimiento que en los de calentamiento, para la misma temperatura de los humos.

Sustituyendo valores en (9.3) resulta:
( ) ( )
( / )
1 1
g
g u c
e
P P
C kWh t
p pf
= +

(9.5)

Realmente el valor P
u
/p (kWh/t) es el aumento de entalpa especfica de la carga que se calienta (til +
soportes + contenedores). El valor P
c
g
/p (kWh/t) es el valor de las prdidas estticas del horno en kW por
unidad de produccin en t/h.

Para un horno concreto de una produccin nominal determinada, los valores de P
u
/p y P
c
g
/p son conocidos,
por lo que pueden trazarse grficos, tomando f en abscisas, en ordenadas P
c
g
y como parmetro.

En un horno elctrico de la misma produccin, resulta:




Se deduce:
( ) ; ( )
e e
u c c
p m
P P P kW P P kW = + =
Sustituyendo valores en (7.1) resulta:

( ) ( )
( / )
1 1
g
g u c
e
P P
C kWh t
p pf
= +

(9.6)

Supongamos un horno de produccin p = 1 t/h de acero, que opera a una temperatura de 900C. Tomamos
para p (tanto por uno de calor a los humos) valores de 0.35, 0.40, 0.45 y 0.50. Resultan los siguientes valores
y expresiones:


En el horno de llamas habra que aadir el consumo prcticamente constante del ventilador de aire de
combustin que se estima en P
v
=15kW.

167
En la figura 9.1 se han representado los valores correspondientes para valores de f = 0.2, 0.4, 0.6, 0.8 y 1.



Figura 9.1.- Curvas comparativas de consumo entre gas natural y electricidad.

Es frecuente operar en perodos de 1 ao con un factor f comprendido entre 0.4 y 0.7. Se deduce fcilmente,
teniendo en cuenta los costes unitarios del combustible (PCI) y energa elctrica, el coste en ambas
posibilidades para sopesarlo con las ventajas/inconvenientes cualitativos de uno u otro medio de
calentamiento.

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