1.

Kata Pengantar
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas Karunia-Nya, sehingga kami dari

kelompok IV dapat menyelesaikan tugas kelompok diskusi yang berjudul Korosi. Kami menyadari bahwa tugas kelompok ini tidak akan selesai tanpa bantuan, bimbingan serta dorongan dari berbagai pihak secara langsung maupun tidak langsung. Oleh karena itu, pada kesempatan ini kami ingin mengucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada Dosen pembimbing dan teman-teman sekalian. Tulisan ini diperuntukkan bagi teman-teman seperjuangan Teknik Mesin Universitas Batam pada umumnya untuk menambah ilmu dan wawasan tentang Korosi dan khusus bagi mereka yang bekerja di lapangan Fabrication Yard, Workshop, Manufacture para operator, para process engineer, operation engineer, dan mereka yang berminat terhadap surface facility operation. Di dalam tulisan ini, ada beberapa tebakan yang memancing para pembaca untuk berpikir. Diusahakan tebakannya adalah hal-hal praktis yang akan ditemui di lapangan.

Batam, 29 Okt 2011 Penyusun Kelompok

DAFTAR ISI

~ kata pengantar ~ Daftar isi

BAB 1 Pendahuluan
~ Latar belakang ~ Tujuan ~ Kesimpulan

BAB 2 Pembahasan
1. Bentuk-bentuk korosi 2. Gambar Skema 3. Pemantauan dan Pengukuran Korosi 4. Pencegahan Korosi

Latar Belakang

Pertumbuhan investasi di Provinsi Kepulauan Riau yang sangat pesat, khususnya di pulau Batam, Bintan dan Karimun merupakan suatu hal yang harus kita syukuri karena akan berdampak langsung terhadap peluang kerja bagi masyarakat Kepri. Dengan pengesahan pulau-pulau tersebut sebagai wilayah Free Trade Zone (FTZ), perlu segera diikuti dengan peningkatan kemampuan sumber daya manusia, sehingga segala peluang dan kemudahan dari pengaruh FTZ dapat dioptimalkan oleh masyarakat Kepri. Seperti yang sudah banyak masyarakat ketahui pertumbuhan dunia industri yang berkembang pesat di wilayah Batam pada khususnya adalah di bidang konstruksi. Dalam hal ini konstruksi yang bergerak di bidang Fabrication Yard, Onshore, Offshore, Marine Service dan Shipyard. Agar semua dapat terwujud, maka seorang karyawan, operator, ataupun seorang desaigner paling tidak harus menguasai keahlian tertentu. Seperti misalnya mengetahui sistem psoses, membaca gambar kerja, dan yang tidak kalah pentingnya dapat mengetahui, membaca dan memahami spec material, jenis-jenis kerusakan pada material (Corrosion) dan mampu serta dapat menggunakan software khusus yaitu (PDMS) Plant Design Management System guna menunjang kelancaran kerja.

BAB II. KOROSI

2.1

Pendahuluan

Secara umum logam bisa dibedakan atas dua yaitu : logam-logam besi (ferous) dan logam-logam bukan besi (non feorus). Sesuai dengan namanya logam-logam besi adalah logam atau paduan yang mengandung besi sebagai unsur utamanya, sedangkan logam-logam bukan besi adalah logam yang tidak atau sedikit sekali mengandung besi. Logam-logam besi terdiri atas : - besi tuang (cast iron) - baja karbon (carbon steel) - baja paduan (alloy steel) - baja spesial (specialty steel) Logam-logam besi terdiri atas : - besi tuang (cast iron) - baja karbon (carbon steel) - baja paduan (alloy steel) - baja spesial (specialty steel) Keempat kelompok besi diatas terbagi lagi atas pengelompokan yang lebih kecil yang diperlihatkan pada tabel 1. Untuk logam bukan besi contohnya adalah logam dan paduan seperti : aluminium, tembaga, timah, emas, magnesium dsb. Dalam penggunaannya pada bidang teknik diharuskan memilih bahan logam yang sesuai dengan keperluan aplikasi dalam hal kekuatan, kekerasan, kekuatan lelah, ketahan korosi dan sebagainya sehingga dalam pemakaiannya akan memberikan hasil yang paling optimal. Sifat-sifat yang diperlukan di dalam aplikasi sangat dipengaruhi oleh struktur bahan tersebut, sedangkan struktur yang terbentuk dipengaruhi oleh komposisi kimia, teknik/proses pembuatan serta proses perlakuan panas yang diberikan kepada logam tersebut. Secara skematik hubungan antara struktur, sifat mekanik dan kualitas yang diberikan logam diperlihatkan pada gambar

Pada produk rekayasa, selain pengaruh faktor-faktor diatas, kualitasnya juga dipengaruhi oleh faktor desain (perencanaan) dan kondisi pengoperasian. Pada dewasa ini penggunaan logam yang paling banyak masih didominasi oleh logam besi dan paduannya terutama di bidang permesinan. Logam aluminium dan paduannya juga mengalami penggunaan yang meningkat akhir-akir ini karena beberapa sifat-sifatnya yang disukai yang salah satunya adalah bobotnya yang ringan

KOROSI (Pengkaratan)

Korosi atau karat adalah

proses perusakan logam/paduan yang ditandai dengan

hilangnya sifat-sifat semula yang disebabkan oleh pengaruh reaksi dengan lingkungannya. Yang oleh NACE didefinisikan sebagai Corrosion is the deterioration of a substance (usually a metal) or its properties because of a reaction with its environment. Pada umumnya korosi yang terjadi diindustri oil & gas disebabkan adanya media penghubung yaitu elektrolit seperti air dengan media peng-korosi yang berupa impuritus-impuritus seperti O2,CO2,H2S yang terbawa dalam fluida minyak,gas dan air. Untuk mengetahui lebih jelas perihal korosi,disini dijelaskan beberapa bentuk korosi yang umum terjadi diindustri oil dan gas.

Bentuk Korosi
Korosi Merata (General corrosion) Korosi Setempat (Local corrosion)

A.Makroskopik :
Galvanis Celah Sumuran Erosi Selektif Kavitasi

B.Mikroskopik
Intergranular Stress corrosion cracking Hidrogen induced cracking Sulphate reduction bacteria Fatigue corrosion

Korosi itu terdiri dari dua bentuk yang dapat kita bedakan yaitu korosi merata dan korosi setempat. Sedangkan korosi setempat dibagi lagi jadi makroskopik dan mikroskopik. Dan dibawah ini kita lihat arti dari masing masing korosi tersebut berdasarkan bentuknya. Korosi Merata (Uniform Corrosion) Korosi ini berlangsung pada seluruh permukaan logam/paduan yang terpapar atau terbuka kelingkungan korosif dengan laju korosi yang kurang lebih sama dimana anodic dan katodik terdistribusi secara merata pada permukaan logam. Umumnya sering terjadi pada alat-alat (instrument) proses dalam produksi minyak bumi antara lain pada permukaan pipa atau instrument yang lain. Korosi Setempat (Local Corrosion) Proses korosi ini unik serta bermacam-macam bentuknya jika dilihat dari serangannya terhadap logam/paduan,dan berlangsung setempat. Dibawah ini dapat kita lihat masingmasing korosi tersebut. Korosi sumuran (Pitting Corrosion) Korosi yang menghasilkan sumuran (pitting) pada logam/paduan pasif akibat pecahnya selaput pasif pada permukaan logam pada media yang mengadung ion agresif seperti Cl,Br dan SCN. Dan ini adalah korosi yang sangat merusak dan tidak dapat diprediksi. Dimana makin tinggi potensial korosi sumuran suatu logam/paduan,makin tahan terhadap serangan korosi sumuran. Pengendalian korosi ini dengan pemilihan material,penurunan agresivitas lingkungan,penambahan inhibitor dengan penambahan inhibitor harus memadai serta dengan proteksi katodik. Korosi Celah (Crevice Corrosion) Korosi akibat dari perbedaan konsentrasi oksigen O2 terlarut antara lokasi didalam celah dan diluar celah dimana permukaan logam didalam celah jauh lebih anodic dibandingkan pada permukaan logam diluar celah. Pengendalian korosi ini dapat kita lakukan perencanaan dan design yang benar sehingga terbentuknya celah dapat dihindari dengan menutup celah yang ada dengan las,solder atau dempul.

 Korosi Erosi (Erosion Corrosion) Korosi yang ini terjadi apabila zat yang bersifat korosif berada dalam fasa liquid dan serangan dapat lebih parah dalam aliran fluida dua fasa dimana uap air dan butiran-butiran uap air yang terkondensasi berada bersama-sama. atau akibat abrasi cairan atau gas dan logam dimana dapat dipercepat oleh adanya partikel-partikel padat yang tersuspensi dalam fluida, misalnya butiran-butiran pasir. Serangan korosi ini akan lebih cepat terjadi pada elbow dan lokasi penyempitan pipa dalam turbin,dalam pompa dan dalam saluran dengan bentukbentuk struktur yang menyebababkan perubahan arah dan adanya tubulensi.

Korosi Galvanis (Galvanic Corrosion) Terjadi jika dua logam/paduan yang berbeda saling kontak listrik dalam media korosif yang sama. Dimana logam dengan potensial korosi lebih negatif akan terkorosi lebih intensif sedangkan logam yang lebih nobel laju korosinya akan menurun. Contohnya adalah penyambungan baja(Fe) dengan tembaga (Cu) dan penyambungan alumunium (Al) dengan baja (Fe). Korosi Selektif (Selective Corrosion) Korosi dimana salah satu unsur pemadu yang paling aktif hilang dari paduannya,akibatnya paduan menjadi berpori-pori dan kekuatan logam/paduan tersebut jauh berkurang,. Jenis korosi pelarutan selektif yang lazim kita kenal adalah dezincfication. contohnya dezincification kuningan (paduan Cu-Zn) atau dealuminiumification (Paduan Al-Bronze). Untuk mengurangi keagresifan lingkungan misalnya dengan mengurangi kandungan oksigen O2 terlarut (deaerasi),mengunakan paduan yang lebih tahan sebagai pengendalian dari bentuk korosi ini. Korosi Kavitasi (Cavitation Corrosion) Logam/paduan mengalami korosi dan tekanan berubah akibat pecahnya kapitasi serta menyingkirkan lapisan pelindung yang berupa lapisan film pelindung atau produk korosi sehingga kemungkinan kontak terhadap lingkungan dan korosi akan tejadi kembali dalam fluida yang mengalir sangat cepat. Kavitasi menyebabkan pengerasan

permukaan,fatique,pengetasan dan microfracture secara setempat, korosi kavitasi ini terjadi pada impeller pompa dan baling-baling kapal. Korosi Intergranular (Intergranular Corrosion) Korosi ini berkaitan erat dengan struktur dan sifat metalurgi dari logam/paduan. Pemadu yang tersegregasi pada batas butir berpengaruh pada ketahanan korosi logam pada batas butir. Biasanya disebabkan oleh pengotor pada batas butir,pangkayaan satu dari elemen-elemen pamadu pada batas butir atau deplesi satu dari elemen-elemen pemadu pada daerah yang berbatasan dengan batas butir yang akan terbentuknyya fasa kedua. Contoh korosi ini yang terjadi di industri oil dan gas adalah deplesi kromium pada daerah yang berbatasan dengan batas butir karena terbentuk karbida kaya kromium disepanjang batas butir menyebabkan terjadinya korosi ini pada baja tahan karat austenitic,terjadi pada saat pengelasan yang input panasnya berlebihan karena salah prosedur pada baja yang mengandung 0.06 0.08 % C. Daerah yang akan terserang korosi ini adalah daerah yang paling lama terpanasi dalam selang temperatur sensitisasi (425 815 0C). Korosi Retak Tegangan (Stress Corrosion Cracking) Kegagalan mekanik getas yang terjadi relatif pada tegangan tarik konstan pada paduan yang terpapar dalam lingkunagan korosif. Kegagalan dari korosi ini dapat terjadi secara transganular maupun intergranular atau berlangsung bersama-sama,tetapi penjalaran retakannya biasanya tegak lurus dengan arah tegangan tarik yang bekerja. Sifat kegagalan korosi jenis ini sangat spontan tiba-tiba terjadinya. Dan dapat terjadi pada jenis logam/paduan apa saja. Adanya silikat didalam air ketel yang bersifat basa pada suhu diatas 225 0C mempercepat proses terjadinya korosi ini,walaupun pada suhu rendah unsure silikat justru akan bersifat sebagai pelambat proses korosi retak tegangan. Korosi Retak Induksi Hidrogen (Hydrogen Induced Cracking) Suatu proses hilangnya daktilaitas logam (baja) dengan terserapnya hydrogen kedalam struktur logam/paduan. Kegagalan tersebut menyebabkan peretakan setempat yang diawali oleh oksidasi,akibat keberadaaan asam dapat merusak lapisan oksida sehinnga terbukalah permukaan logam yang dapat berkarat. Korosi ini biasanya terjadi pada pipa-pipa ketel uap atau pada paralatan proses pengolahan yang mengunakan gas hydrogen panas seperti pada Catalystic Reformer.

 Korosi Bakteri (Sulphate reduction bacteria) Korosi ini biasa juga disebut korosi bakteri,karena didaerah dimana terjadi karat tersebut hidup sejenis bakteri yaitu bakteri anaerobic yang hanya bertahan dalam kondisi tanpa zat asam. Bakteri ini (Sporovibro Desulfuricans) reducing garam sulfat menjadi asam yang reaktif dan menyebabkan korosi. Adapun reaksinya adalah : Anoda : Katoda 4Fe : 8H20 4H2O + Na2S Na2S + 2H2CO3 4Fe + 2H2O + Na2SO4 + 2H2CO3 2NaHCO3 + H2S 3Fe(OH)2 + FeS + 2 NaHCO3 Bakteri Hasil produk karat Dalam reaksi ini bakteri tersebut berfungsi sebagai depolarizer. Tanda keberadaan bakteri ini adalah adanya bau busuk menyengat jika kerak korosi dikupas. Untuk mendeteksinya secara positif diberi beberapa tetes HCI pada korosi tersebut dan akan timbul bau busuk dari H2S. Korosi Lelah (Fatigue corrosion) Logam/paduan yang mengalami kelelahan merupakan penyebab kerapuhan dalam industi oil & gas. Dalam hal ini dilihat dari media penyebab korosi seperti air garam sehinnga dapat dinyatakan sebagai korosi oleh kelelahan. Rekahan akibart kelelahan umumnya dimulai dari permukaan logam/paduan dan penampakan dari kelelahan tersebut sangat terlihat sesuai kondisi permukaan. Masa kelelahan dilogam/paduan merupakan bagian penting untuk menurunkan kondisi tegangan logam saat mengadapi lingkungan yang korosif. Lelah korosi merukan indikasi awal dari kerapuhan pada perlengkapan bor,terlebih pada perlengkapan dilepas pantai. Pengambilan contoh air dari sampel pot yang ada di wells (sumur) lalu di analisa konsentrasi kandungan zat besinya. Satuan pengukuran yang digunakan yaitu dalam part per million (ppm). Dari hasil analisa ini ditentukan jangka waktu dan jarak antara well treatment berikut. Pengukuran yang dianjurkan seharusnya dilakukan dilapangan segera setelah sample air diambil. Fe++ + 8e8H+ + 8OH- - 8e-

8H+ + Na2SO4

PEMANTAUAN DAN PENGUKURAN KOROSI

Disini akan kita bahas sedikit tentang metode untuk mendeteksi korosi pada peralatan surface dan downhole di industri oil dan gas. Pengunaan alat ukur korosi untuk mengetahui seberapa korosivitas suatu peralatan yang merupakan hal pokok untuk diketahui dari perubahan nilai laju korosi dalam mpy.

Corroding specimens
Pemantauan korosi dengan metode ini umum dipakai pada industri oil dan gas adalah tes coupon (corrosion coupon),yaitu bagian dari logam yang menjadi terkorosi,yang kemudian dianalisa. Coupon adalah bagian dari logam yang ditempatkan dalam suatu system yang terkorosi,pengambilannya dapat secara langsung atau mengambil dari bagian yang terproduksi. Coupon harus diperlakukan secara hati-hati,dibersihkan dan ditimbang sebelum dan sesudah dibawa keluar dari system (wells). Corrosion Coupon terdiri dari dua lempengan baca paduan rendah dengan berbagai ukuran. Ukuran yang biasa digunakan adalah 3 X 1 1/16, 3 X X 18 masing-masing dipasang di well head dan satellites. Dua buah lempengan coupon diisolasi ini diikatkan ke coupon holder yang terbuat dari nilon dan kedua lempengan coupon diisolasi agar jangan bersentuhan satu sama lain. Dari perbedaan atau kehilangan berat dari corrosion coupon selama pengujian ini dihitung berdasarkan rumus tertentu yang menunjukkan besarnya laju korosi, biasanya dalam mills per year (mpy). Untuk mengetahui berapa mpy pengurangan logam itu atau korosinya suatu system digunakan rumus : mpy = Berat yg hilang x 22.300 ATD Keterangan : mpy = Laju rata rata korosi, millimeter per tahun (mm/y)

A T D

= Luas area coupon yang terekspos, inch2 = Waktu yang terekspos, days = Densitas dari coupon logam, grams per cubic cm ( g / cm3 )

Metode Electrical dan Elektrokimia

Metode pengukuran korosi ini banyak sekali jenisnya dan bentuknya ada yang mengunakan hambatan listrik sebagai dasar perhitungan besarnya kehilangan logam dengan menghitung kenaikan hambatan pada logam seperti corrosometer. Atau mengukur laju korosi dengan cepat dengan adanya fenomena elektrokomia yang dikenal dengan polarisasi linear,teknik yang digunakan dalam metode ini ditujukan pada perubahan potential listrik pada logam yang terkorosi dalam larutan conductive.

Metode Kimia.
Pengukuran dan pengontrolan dilakukan secara efektif dengan menghitung kandungan iron pada fluida dengan cara mengambil sampling,analisa dan evaluasi atau interpretasi. Hasil evaluasi yang didapat akan mempergaruhi program inhibitor korosi dimana akan diupayakan menurunkan kandungan iron pada waktu sebelum dilakukan pengukuran.

Inspeksi Peralatan
Ada banyak alat yang disediakan untuk pengkuran kehilangan logam/paduan dalam wells baik surface maupun downhole. Ada yang mendeteksi korosi bagian dalam atau kehilangan logam dan wall thickness tanpa membedakan apakah itu korosi terjadi pada bagian dalam atau diluar. Diantaranya metode yang digunakan diantaranya dengan Caliper,Ultrasonik, Radiografi dan pemeriksaan secara visual atau langsung secara nyata dapat melihat korosi yang terjadi.

PENCEGAHAN KOROSI
Untuk mengurangi serta mencegahan korosi demi efisiensi operasi dan pemeliharaan peralatan adalah dengan menggunakan logam/paduan yang tahan terhadap beberapa jenis karat yang secara potensial dikandung oleh suatu jenis logam/paduan tersebut. Logam/paduan yang paling sering dipergunakan untuk bahan anti karat adalah Nir Noda (stainless steel). Ada beberapa prinsip pencegahan korosi yang pengunaanya disesuaikan dengan jenis peralatan,lokasi serta jenis lingkungan yang korosif. diantaranya adalah Perbaikan lingkungan yang korosif dan Netralisasi zat koroden Perlindungan permukaan ekternal dengan cara : Pelapisan dengan cat (Organic Coating) Pelapisan dengan metal coating,lining,overlay dan cladding Pelapisan anorganik Pembalutan (Wrapping) Pengunaan logam/paduan yang resistant terhadap jenis korosi tertentu Perlindungan dengan Cathodic protection system Pengunaan Corrosion inhibitor

Tim Penyusun Thanks and Regards,