1.

Tendine actuale in domeniul tehnicilor i tehnologiilor speciale de fabricare i reparare a autovehiculelor Pentru a satisface exigenele manifestate fa de calitatea, costul i performanele autovehiculelor, preocuprile specialitilor sunt ndreptate n direcia valorificrii n practic a celor mai noi cuceriri ale tiinei prin elaborarea de tehnologii revoluionare n domeniul metalurgiei metalelor i aliajelor feroase i neferoase, prelucrrii metalelor i nemetalelor prin procedee neconvenionale, automatizrii i robotizrii proceselor de fabricaie i montaj, conceperii i realizrii unor sisteme de proiectare, ncercare, reparare i control al produciei asistate de calculator. Prin aplicarea tehnicilor i tehnologiilor moderne la conceperea, fabricarea i testarea autovehiculelor moderne se asigur mbuntirea randamentelor motoarelor i transmisiilor, reducerea componentelor poluante din gazele de eapament, afirmarea caroseriilor cu forme aerodinamice din materiale rezistente la aciunea agenilor corozivi, n condiiile ameliorrii confortului, creterii sarcinii utile i simplificrii operaiilor de ntreinere i exploatare. Caracteristicile principalelor tehnologii de vrf aplicate la proiectarea, fabricarea, repararea i controlul calitii autovehiculelor moderne vor fi analizate n detaliu n cele nou capitole ale lucrrii. 1.1 Materiale utilizate n construcia autovehiculelor moderne O tendin ce se manifest, n domeniul materialelor din care se execut piesele de autovehicule este aceea a nlocuirii fontei cu aluminiul i aliajele sale, masele plastice i materialele compozite (ponderea greutii materialelor ce intrau n construcia unui autoturism produs de General Motors in anul 1988 se prezenta astfel: font 10,5 %, oel 60%, aluminiu 6,7%, plumb 0,7%, cupru 1,0%, zinc 0,3%, sticl 2,7%, cauciuc 2,8%, materiale plastice 9,0% alte materiale 6,3%). Pentru modelele de viitor, marile firme productoare de autoturisme extind nomenclatorul reperelor ce vor fi realizate din materiale neconvenionale. Astfel, dac la autoturismele europene de clas medie aflate n producie (Volkswagen Golf si Audi 100) greutatea pieselor de aliaje uoare i materiale plastice reprezint 8...10%, iar la cele japoneze 16% (Datsun), aceasta va ajunge n viitorii ani la 20...35% (Renault, la modelul experimental EVE, utilizeaz piese din aliaje uoare i materiale plastice a cror greutate reprezint 35% din cea a autoturismului; Peugeot, pe prototipul experimental VERA folosete 167 kg piese din materiale plastice i compozite; Porsche 928 are in construcie 70 de repere din aluminiu, cntrind 265 kg, ceea ce reprezint 29% din masa total; Fiat a inclus n concepia modelului VSS piese din materiale plastice, care dein 25% din greutatea vehiculului). Datorit posibilitilor de obinere economic, prin procedee moderne de turnare i prelucrare, bunei rezistene la coroziune, conductibilitii termice ridicate, aspectului plcut i greutii reduse, a reperelor din aluminiu, o serie de piese cum sunt blocurile motoarelor, chiulasele, pistoanele, cilindrii (Mercedes folosete tehnologia elaborat de Reynolds Metals la turnarea blocului motor din aliaj supereutectic pe baz de aluminiu cu 17% siliciu; pistoanele i cilindrii se execut din aluminiu tratat special mpotriva coroziunii; cmile cilindrilor sunt finisate dup lepuire cu scule diamantate i supuse ulterior decaprii electrochimice), radiatoarele, carcasele cutiilor de viteze, ambreiajelor, diferenialelor, punilor i alternatoarelor, accesoriilor sistemelor de frnare i direcie; elementele de caroserie i ornamentele, jantele etc. se execut din aliajele acestui material.
1

Temperatura ridicat din exploatare i aciditatea crescut a uleiurilor ntrebuinate la ungerea motoarelor diesel de mare turaie impun folosirea unui aliaj special aluminiu-siliciu (Al-11 Si-1 Cu) pentru lagrele de alunecare ale arborelui cotit. Aliajul acesta este superior celui cu staniu (Al-20 Sn-Cu). Comparnd rezultatele mecanice i densitile diferitelor materiale, rezult c o pies din aluminiu cu masa de 1kg poate nlocui una din font de 2,2kg. Dac se mai adaug la aceasta i economiile de 0,5kg material care se obin prin efectele dependente (uurarea motorului, transmisiei, suspensiei etc.), reiese c unui kilogram de aluminiu utilizat n construcia unui automobil, i corespunde o reducere a greutii totale a acestuia cu 1,7kg. Un salt n modernizarea autovehiculelor l-a constituit introducerea materialelor plastice, mai nti ca nlocuitoare ale celor tradiionale (piele, materiale textile naturale, arcuri metalice), iar o data cu apariia ABS-ului, poliuretanului, policarbonailor, poliacetatului, fluorocarbonului, rinilor acrilice etc. ca elemente de baz pentru piese cu rol decorativ i funcional. Aceast evoluie a continuat cu soluii ndrznee, care au condus la apariia unor materiale cu proprieti complet noi, obinute prin combinarea rinilor cu fibrele sintetice de mare rezisten i foliile metalice. Printre reperele reprezentative fabricate din materiale plastice i compozite se pot meniona uile, aripile, capotele motorului i portbagajului, planeul pavilionului, paraocurile, grilele, ornamentele, volanul, tabloul i accesoriile panoului de bord, consola, scaunele, tapieria interioar, arborii de acionare (realizai din fibre de aramid 70% i rini epoxidice 30%), geamurile spate i laterale (din Lusita SAR- Super Abrasive Resistent Schelet), reflectoarele i dispersoarele farurilor (din policarbonat transparent acoperit cu o pelicul de lac rezistent la abraziune), axele punilor spate (65% fibre de sticl i 35% SMC Sheet Molding Compound), lmpile de poziie i semnalizare, circuitele electrice flexibile, bacurile i separatoarele acumulatoarelor electrice, rezervoarele, conductele sistemelor de alimentare i de frnare, ventilatoarele, lagrele de alunecare i rostogolire, bazinele radiatoarelor, rotulele i calotele sistemului de direcie, filtrele de aer, combustibili i lubrifiani, pinioanele, bielele motoarelor, arcurile, barele de torsiune, arborii cardanici etc. (fig1.1). Fabricarea n serie a automobilelor construite numai din materiale plastice este n prezent o viziune n curs de materializare. n acest sens, deja au fost explorate noi concepii constructive n care oelul constituie suportul panourilor caroseriei, elementelor de acionare, roilor i habitaclului din polimeri. Materialele plastice i compozite ptrund n construcia motoarelor. Astfel motorul HOLTZBERG (fabricat in SUA) cu 4 cilindri i puterea de 234kW are 60% din piese (colectorul de admisie, bielele, fustele pistoanelor, pri ale supapelor, carterele, capacele, pinioanele) fabricate din materiale plastice speciale (TORLON un polimer cu rezisten foarte ridicat la traciune): motorul model 234 al firmei Polimotor Research (SUA), cu putere de 130kW la 5800rpm (4 cilindri, cilindreea totala 2,3 dm3, 16 supape) introdus n fabricaia de serie, are blocul i chiulasa din materiale plastice. Materialele ceramice, cum sunt nitrurile i carburile de siliciu, carburile i nitrurile de bor, titanatul de aluminiu, oxidiul de zirconiu, silicatul de magneziu-aluminiu, etc., datorit conductibilitii i dilatrii termice reduse, bunei poroziti i calitilor antifriciune acceptabile, precum i simplitii tehnologiilor de execuie a pieselor, se extind ca nlocuitoare ale celor tradiionale n construciile supapelor, scaunelor i ghidurilor de supape, camerelor de ardere divizate, izolatorului termic al capului pistonului, colectoarelor de evacuare, rotoarelor turbinei. Pentru confecionarea caroseriilor automobilelor moderne se folosete tabla Monogal (protejat galvanic prin zincare pe una din fee i acoperit pe cealalt cu o pelicula
2

protectoare de pulbere de fier i aliaj de zinc) sau cea ZINCROMETAL. Zincrometalul este un sistem bistrat aplicat continuu pe o tabl de oel laminat la rece. Primul strat (DACROMET), cu grosimea de 2m, este realizat dintr-o soluie apoas ce conine ca elemente principale acidul cromic i pudra de zinc, iar al doilea (ZINCROMET) este o rin bogat in zinc, special studiat pentru a permite sudarea prin rezisten.

Fig. 1.1. Piese din materiale plastice (poliacetat, polipropilen de mare densitate, polipropilen, polietilen de joas presiune, polivinilclorid, polibutiletereftalat, polietiletereftalat, materiale plastice pe baz de fluor) folosite n construcia autoturismelor moderne (punctele nnegrite).

1.2 Tratamente termice neconvenionale i tehnologii moderne de prelucrare a pieselor de automobile Domeniul tratamentelor termice se afl n plin modernizare. Computerele i microprocesoarele joac un rol prioritar n dirijarea i controlul proceselor, roboii reprezentnd elementul cheie n noile sisteme de tratament termic i termodinamic. Performane spectaculoase, n domeniu, se obin prin extinderea nitrurrii i carburrii ionice, aplicarea la nivelul industrial a procedeelor de aliere superficial prin implantare ionic i a tratamentelor termice n vid etc. n domeniul clirii, se impun tot mai mult tratamentele termice cu laseri (firma MAN aplic acest tratament la cmile cilindrilor). Pe viitor apa i uleiul de rcire se vor nlocui cu polimeri de tip polivinilpirolidon. Printre tehnologiile moderne folosite la fabricarea diverselor componente ale sistemelor autovehiculelor se afl i cea a metalurgiei pulberilor. Avantajele aceste tehnologii, n comparaie cu turnarea, sunt foarte mari. Astfel, daca pentru 1000 piese uzinate se consuma la turnare pn la 3000 tone metal, pentru cele sinterizate, se folosete de dou ori mai puin materie prim, iar suprafeele productive se reduc cu 30%. Piesele sinterizate pot fi att pinioane, arbori i lagre de alunecare, ct i cmi de cilindri. Cmile de cilindri, presate izostatic, sunt mai ieftine cu 20...40% fa de cele turnate centrifugal i prelucrate mecanic. Deeurile se reduc n acest caz cu 50...80%. Procedeele speciale de turnare, cum sunt turnarea sub presiune, n forme vidate, sau cu modele gazificabile, folosite pentru piesele din materiale i aliaje cu compoziii chimice i structurale deosebite, au o larg aplicabilitate n industria de autovehicule.
3

Extrudarea la rece de mare precizie a supapelor, plunjerelor pompelor de injecie, corpurilor pulverizatoarelor etc., se extinde datorit creterii de 1,5...3,0 ori fa de metodele clasice, a coeficientului de utilizare a oelurilor aliate. Dac n prezent la procedeele convenionale de prelucrare mecanic s-a ajuns la viteza de achiere de 500m/min si de avans de 80mm/s, pentru viitor se prefigureaz atingerea unor valori ale acestora de 1000m/min, respectiv 250mm/s, prin utilizarea sculelor abrazive din nitruri ionice, sau cu diamante sintetice monogranulare. Electrotehnologiile bazate pe prelucrrile prin electroeroziune, eroziune electrochimic, cu ultrasunete, fascicul de electroni, plasm i laseri i lrgesc aria de aciune n industria de autovehicule. Laserii sunt ns prea puini valorificai fa de posibilitile pe care le ofer. Domeniile insuficient exploatate sunt: tratamentele termice, operaiile de debitare, sudare i control al calitii. 1.3 Proiectarea i fabricarea asistat de calculator n domeniul autovehiculelor Dac nu cu mult timp n urm proiectarea asistat de calculator se mrginea la analiza de element finit i la pachete de programe care rezolvau probleme specifice organelor de maini sau rezistenei materialelor, n prezent se nglobeaz n acelai concept, comunicaia om-sistem prin intermediul graficii interactive, sisteme de gestiune a datelor grafice, metode i programe aplicative. Grafica interactiv, care cuprinde modele i tehnici de colectare a datelor, pe i la un display grafic, prin intermediul calculatorului, s-a dovedit a fi mijlocul cel mai eficient de comunicare a omului cu calculatorul. Ea a permis conceperea unui dialog ntre om i calculator, care s in seama de importana factorilor umani n acceptarea sau respingerea unui sistem de proiectare asistat de calculator, s furnizeze secvene de interaciune simple, consistente, evitnd saturarea utilizatorului cu prea multe opiuni i stiluri de comunicare cu programele, s ndrume beneficiarul asupra interaciunii adecvate n fiecare etap a procesului de prelucrare, s-i furnizeze reacii corespunztoare, permindu-i n cazul unei manipulri eronate, s reia cu uurin i fr pierderi mari programul. Sistemele de proiectare asistat de calculator (CAD Computer Aided Design sau CAO Conception Assiste par Ordinateur) reprezint ansamblul de ajutoare informatice utilizate n toate fazele concepiei unui produs (creaiei, calcule, desen). Sistemul cu unul sau mai multe calculatoare, care preia o serie de sarcini fcnd parte din pregtirea, organizarea si comanda execuiei pe mainile unelte cu comand numeric (MUCN) este cunoscut sub prescurtarea CAM (Computer Aided Manufacturing) sau FAO (Fabrication Assiste par Ordinateur). Atunci cnd att concepia ct i fabricaia sunt asistate de calculator sistemul se ntlnete sub denumirea CAD-CAM sau CAO-FAO. (Fig. 1.2)

Fig.1.2. Schema structural a sistemului CAD/CAM

Inginerul proiectant folosete, n cadrul sistemului CAD, ecranul de vizualizarea al computerului ca planet de desen. El dispune pe lng display i de o tastatur, o tablet grafic i un joystick (n limbaj curent mouse oricel) cu ajutorul cruia sunt introduse informaii grafice. Proiectantul vizualizeaz, de regul, numai segmentul pe care dorete s-l prelucreze. Bineneles, ansamblul poate fi prezentat n ntregime, dar la o scar adecvata. Dac se dorete scoaterea n eviden a unui detaliu, acesta va fi vizualizat cu ajutorul unui reticul; se apas pe o tast i el va apare pe ecran. Viteza de apariie depinde de capacitatea de calcul a computerului. Desenul nu poate s apar daca nu a fost stocat n memoria de imagini a calculatorului. Cnd se dispune de un program corespunztor, diferitele elemente pot fi reprezentate i tridimensional, modificndu-se dac se dorete unghiul din care sunt privite. Conectnd instrumentele grafice (plotterele) la calculator se pot obine cu rapiditate desene cu o precizie de zecimi de milimetru. Inversnd operaiile, se poate introduce direct in computer, cu ajutorul unui program adecvat i o machet a ansamblului. n acest scop, prin fotogrametrie calculatorul preia numeric coordonatele diverselor puncte caracteristice ale machetei. Suprafeele se modeleaz matematic si eventualele neregulariti sunt corectate. Sub forma unui stoc de date, calculatorul dispune de o machet virtual mai precis ca cea original. Aceast machet va fi etalonul pentru proiectani i tehnologi. Pe baza datelor nmagazinate, calculatorul elaboreaz programele pentru mainile unelte i mijloacele de control. n condiiile n care problemele de concepie devin din ce n ce mai complexe, necesitnd luarea n considerare i prelucrarea unei enorme cantiti de date, asistarea proiectrii i fabricaiei de ctre calculator apare ca oportun i de neevitat, dac se dorete o

scurtare a timpului de inovare perfecionarea produselor cu grad sporit de complexitate ce trebuiesc adaptate continuu programului tehnic. Aceast urgen este reclamat i de faptul c, n prezent, 60% din timpul de lucru din birourile de studii i proiectri este consumat pentru pregtirea documentelor de fabricaie, plecndu-se de la proiectele existente, 30% este consacrat noilor variante i doar 10% este folosit pentru creaie. Daca in costul unui produs concepia nu particip, in medie, dect cu 10%, rezult c 70% din aceasta depinde de valoarea proiectului iniial. O aplicaie direct a proiectrii asistate de calculator este cea a conceperii i studierii caroseriilor de autoturisme. Pentru aceasta trebuie s se dispun de sisteme software corespunztoare. Studiul aerodinamic, la scara 1:1, al noilor modele, trebuie sa-l completeze pe primul (instalaii adecvate pentru astfel de ncercri au n Europa Volkswagen, Daimler-Benz, Pinifarina, Institutul St. Syr, MIRA-Motor Industry Research Association). Cercetrile ample i costisitoare ale unor firme cu renume au condus la definirea unor modele de serie cu coeficieni de rezisten aerodinamic redui (Audi 100 Cx=0,3; Peugeot 205 Cx=0,316; Ford Sierra Cx=0,32; Mercedes 190 Cx=0,33; Toyota Corolla Cx=0,34; Austin Power Maestro Cx=0,36). Performane de excepie s-au nregistrat pe modelele Unicar (Cx=0,23 Germania), Banan (Cx=0,15 Centrul de cercetri Pinifarina) i DACIA 500 (Cx=0,249 INMT). Prin conceperea motoarelor cu ajutorul calculatorului, n scopul optimizrii proceselor de formare a amestecului i arderii, electronizarea sistemelor de alimentare i aprindere, echiparea cu microprocesoare a grupurilor motopropulsoare, introducerea de materiale moderne in construcia elementelor de baz al mecanismului motor, i aplicarea tehnologiilor neconvenionale la fabricarea i montajul acestora se vor putea asigura performane maxime de putere, cuplu i economicitate, n condiiile reducerii la minimum a polurii chimice i sonore. Necesitatea creterii eficienei tehnice-economice n activitatea industrial a determinat utilizarea calculatorului i n pregtirea tehnologic (CAPP Computer Aided Planing), controlul calitii (CAQ Computer Aided Quality), activitatea de service (CAS computer Aided Service) i reparaii (CAR Computer Aided Repairs). Aceste sisteme mpreun cu cele de proiectare i fabricare (CAD/CAM) sunt componente ale fabricaiei integrate cu calculatorul (CIM Computer Integrated Manufacturing). Conceptul CIM este un sistem complex, cu reacie n bucl nchis, n care intrrile primare sunt necesitile privind ansamblurile ce trebuiesc realizate i parametrii lor tehnicofuncionali, iar ieirile sunt produse finite, montate, controlate i gata pentru a fi date n exploatare. Sistemul este o combinaie de programe i echipamente n cadrul cruia se realizeaz proiectarea produselor i proceselor de fabricaie, planificarea i comanda produciei. El presupune folosirea calculatorului n toate domeniile activitii industriale (uzin complet automatizat). n cadrul conceptului CIM, ca o perspectiva de viitor, se prevede transferul spre calculator a tuturor activitilor umane prin utilizarea metodologiilor de vrf specifice inteligenei artificiale. Prin aceasta, proiectarea i fabricaia integrat cu calculatorul va deveni un domeniu propice pentru implementarea de sisteme EXPERT orientate spre rezolvarea unor probleme de decizie i diagnoz. Avantajele introducerii sistemelor EXPERT constau n faptul c ele ofer mijloace evoluate de planificare, testare, simulare i diagnoz mergnd pn la explicarea cauzelor posibile ale defeciunilor care i sunt semnalate.

1.4 Sisteme flexibile de fabricaie i montaj n construcia de autovehicule Cerinele pieii fiind cele care determin tipurile i variantele constructive de autovehicule ce trebuiesc fabricate, se impune dezvoltarea i implementarea de sisteme de producie capabile s asigure prelucrarea unor loturi mici de piese n condiii de calitate, economicitate i productivitate ridicate. Calea pentru ndeplinirea acestor obiective este trecerea de la agregatele flexibile de fabricaie (AFF) la integrarea acestora ntr-un flux de materiale i informaii condus cu ajutorul calculatorului. Sistemul flexibil de fabricaie (SFF) poate fi definit ca un sistem cibernetic ale crui elemente sunt coordonate de calculator n scopul autoreglrii i optimizrii prelucrrilor mecanice. El se compune din dou sau mai multe celule flexibile de fabricaie (CFF) legate printr-un sistem automat de transport (vehicule automate ghidate electromagnetic sau optic, macarale comandate de calculator etc.), care deplaseaz palete, piese i scule de la o main la alta, sau i de la depozitele de piese i scule. Celula flexibil de fabricaie (CFF Fig.1.3) este o unitate care are una sau mai multe maini unelte cu comand numeric (MUCN), de obicei cel puin un centru de prelucrare, magazine cu mai multe palete, schimbtoare automate de palete i scule, echipament automat de msur. Toate elementele, ct i operaiile ce se execut n cadrul celulei sunt comandate de un computer (CND comand numeric direct), care la rndul su este conectat la un calculator principal. Diversitatea i complexitatea problemelor ce apar n conducerea sistemelor flexibile impun ca rezolvarea lor s se fac prin configuraii flexibile de hardware i software, structurate ierarhic. Parcul internaional de SFF complexe este redus. Astfel, n anul 1987, acesta numra 350 de uniti (50 n stadiul de livrare pentru montaj), din care cele mai multe se aflau n Japonia 100, SUA 47, Germania 35, Italia 25, Olanda 25, Frana 17, Elveia 11.

1.3. Celul flexibil de prelucrare a pieselor de tip disc sau ax: 1 strung paralel cu comand numeric; 2 main de rectificat cu comand numeric; 3 dispozitiv tip carusel; 4 main de frezat cu comand numeric; 5 palete etajate cu semifabricate i piese prelucrate; 6 main de gurit.

Producia de SFF este asigurat de 55 de firme din SUA, Japonia, Marea Britanie, Frana, Italia, Germania, Belgia, Olanda i Elveia. Domeniul n care SFF gsesc o larg aplicare este cel al industriei de autovehicule (peste 49% din SFF sunt folosite la prelucrarea de piese i sisteme pentru autovehicule).
8

Sistemul flexibile de fabricaie permit aplicarea unor tehnologii computerizate pe maini unelte cu CN sau CNC, tipizate, cu numr minim de operaii, fr reglri i intervenia operatorilor umani n procesul de producie. Sistemele de fabricaie capabile s funcioneze fr supraveghere uman dispun de senzori i traductoare care ofer informaii privind dimensiunile pieselor i calitatea prelucrrilor. Palpatoarele de evaluare dimensional prin contact fac parte dintr-o prim categorie de tehnici de msurare. Perspective deosebite deschide ns optoelectronica. Aceast tehnic presupune folosirea unei camere de luat vederi care reine profilul piesei prelucrate i l compar cu cel aflat, sub form numerizat, n memoria calculatorului de proces. Informaii privind dimensiunile piesei i calitatea prelucrrii pot fi oferite i de o raz laser sau de un fascicul de electroni, care urmrete conturul acestuia. Raza laser transmite date ce sunt prelucrate de echipamentul CNC al mainii, care la rndul su introduce corecii corespunztoare n programele de prelucrare. n perspectiv, ca o condiie esenial pentru lrgirea utilizrii SFF se prevede standardizarea i unificarea ansamblurilor mecanice, electrice i a interfeelor, precum i a modalitilor de funcionare din punct de vedere matematic. n condiiile tehnologiilor convenionale, manopera corespunztoare montajului reprezint pn la 55% din cea necesar realizrii produsului finit. Prin modernizarea tehnologiilor de montaj, se pot asigura creteri importante ale productivitii muncii n condiiile mbuntirii substaniale a calitii. Aceasta se poate materializa prin introducerea tehnologiilor flexibile de montaj (Fig. 1.4), care valorific rezultatele a dou direcii de cercetare: abordarea tehnologiei ca sistem i folosirea informaticii n domeniul montajului. Consecina direct este cea a trecerii comenzii sistemului tehnologic de la operatorul uman la echipamentul electronic de comand. Un exemplu concret n domeniul sistemelor de montaj deservite de roboi este cel realizat de Deutsche Gardner-Denver GMBH pentru asamblarea motoarelor autoturismelor AUDI. Linia de montaj, cu o lungime de 125m, are n componen 27 de posturi automatizate. Capacitatea liniei este de 650 motoare pe schimb. Sisteme flexibile de montaj ale motoarelor deservite de roboi exist i n fabricile firmelor Yamaha, SAAB (linia are o capacitate anual de 135.000 motoare n 30 variante constructive), etc. Linii robotizate pentru montajul final al autoturismelor deservite de robocare inductive echipeaz fabricile firmelor Ford, Volvo, Fiat, Audi, etc. De asemenea, robocarele se folosesc i la asamblarea motoarelor cu transmisia (pe o linie cu lungimea de 820m, a firmei Opel, se pot monta 80 de modele de motoare cu 20 de tipuri de transmisii in 600 de variante; ea este deservit de 100 de robocare inductive) sau a cutiilor de viteze (SAAB Scania). Un sistem flexibil de montaj integrat ntr-un sistem flexibil de producie este structurat pe mai multe nivele (Fig. 1.5). Primul etaj cuprinde echipamentele de transfer, depozitare i orientare, roboii de montaj, manipulatoarele, diferitele maini de asamblare, echipamentele de testare i comand. Celelalte etaje cuprind elementele care asigur integrarea sistemului de montaj n CIM. O caracteristic funcional a sistemului de montaj este aceea a legturilor directe ale echipamentului de comand cu sistemele superioare sau paralele. Efectele economice ale sistemelor flexibile sunt multiple i pentru a beneficia de ele este necesar o strategie pe termen lung adoptat n comun cu furnizorii i utilizatorii acestora.

Fig. 1.4. Sistem flexibil de montare a motoarelor de autovehicule: 1 dispozitiv pentru acionarea benzii; 2 robot staionar (IRB 1000) cu deplasare liniar i magazie de palete; 3 robot staionar (IRB 6, IRB 60, IRB 90) sau sistem cu mas rotativ i europalete; 4 picupuri manuale pe linie; 5 staie de montaj manual n afara liniei; 6 staie de montaj pe linie

10

Fig. 1.5. Sistem de montaj integrat n CIM; MAGISTRALA LAN mijloace de comunicare ntre diferite sisteme i subsisteme; AP automat programabil; PC calculator personal.

11

Implementarea judicioas a sistemelor flexibile de fabricaie asigur o eficien care se traduce prin: reducerea cu 50...70% a duratei ciclului de fabricaie, diminuarea cu 20...50% a timpilor de prelucrare, mbuntirea nivelului calitativ al pieselor, creterea gradului de utilizare a mainilor cu 40...50%, mrirea productivitii muncii cu 200...400%, economisirea forei de munc 50...75%, reducerea numrului de maini, utilaje si SDV-uri specializate n producie cu 40...50%, micorarea suprafeelor productive cu 20...40% i a rebuturilor cu 10...20%. n acelai timp se asigur o majorare cu 32...42% a timpilor de funcionare n program a mainilor unelte cu comand numeric i centrelor de prelucrare, iar durata de schimbare a sculelor ajunge la 4% la sistemele flexibile, fa de 18% la mainile cu comand numeric i 12% la centrele de prelucrare. 1.5 Tehnologii moderne de reparare a autovehiculelor Criza de energie i materii prime tradiionale a determinat intensificarea cercetrilor n direcia conceperii unor tehnologii eficiente care s sporeasc durata de exploatare a diverselor organe de maini. Prin aplicarea metodelor moderne de recondiionare, cum sunt cele ale treptelor de reparaie, compensatorilor, nlocuirii unei pri din pies sau reducerii la dimensiunile iniiale, se pot introduce n exploatare peste 70% din piesele uzate. n aceste condiii, investiiile n ntreprinderile de reparaii auto sunt de 5...10 ori mai mici dect n cele constructoare, costul unei reparaii ajunge la 50...60% din valoarea autovehiculului nou, iar consumurile de metal sunt de 10...15 ori mai mici. Procedeele noi de recondiionare, ca metalizarea i sudarea cu jet de plasm, refularea electromecanic, sudarea cu fascicul de electroni i prin frecare, acoperirile galvanice i cu materiale termoplastice de mare rezisten, permit majorarea duratei de folosire a pinioanelor i arborilor din cutiile de viteze, arborilor cotii, arborilor cu came, culbutorilor, supapelor, elementelor sistemelor hidraulice, de alimentare, rcire i ungere .a. Studierea posibilitilor de aplicare a celor mai eficiente soluii de recondiionare a pieselor uzate, proiectarea proceselor tehnologice de recondiionare specifice reperelor caracteristice, precum i analiza diverselor scheme organizatorice care permit efectuarea unei reparaii de calitate ntr-un interval minim de timp constituie obiectul de studiu al unei noi tiine de grani TEROTEHNOLOGIA. 1.6 Tehnologii neconvenionale n industria romneasc de autovehicule Rspunznd tendinelor manifestate pe plan mondial, industria romneasc constructoare de autovehicule este supus nnoirilor, att n domeniul concepiei noilor produse, ct i n cel al tehnologiilor de fabricare. n condiiile unor dotri materiale care nu s-au situat la nivelul cerinelor mondiale, prin efortul, pasiunea i capacitatea de creaie a oamenilor de tiin romni i a specialitilor din institutele de cercetare, proiectare, producie i exploatare s-au obinut autovehicule capabile s satisfac cotele naltelor exigene. ncercarea de a prezenta toate realizrile deosebite din industria romneasc de autovehicule nu poate fi realizat, deoarece multitudinea lor ar necesita un spaiu considerabil, iar pe de alt parte, nnoirile se succed cu o rapiditate aa de mare, nct ce este deosebit n momentul de referin poate deveni cotidian peste cteva luni. Totui, o imagine de ansamblu asupra rezultatelor din domeniul industriei de autovehicule se poate forma pornind fie numai de la faptul ca autovehiculele romneti, care
12

au o istorie ce nu depete 40 de ani, ating sau uneori depesc performanele produselor unor firme cu tradiie. Tehnologiile moderne de prelucrare prin eroziune electrochimic, electroeroziune, cu ultrasunete, prin deformare plastic, cu impulsuri electromagnetice i cu ajutorul explozibililor brizani, sudur cu jet de plasm i prin frecare, extrudarea la rece .a., sunt aplicate n prezent n toate ntreprinderile constructoare de autovehicule sau sisteme auxiliare. Din realizrile notabile n domeniu, cteva merit a fi prezentate. Astfel, pentru a satisface cerinele industriilor prelucrtoare, Institutul de Tehnic de Calcul i Informatic (ITCI) Bucureti, a executat i implementat un sistem la cheie (ISOLDA) pentru proiectarea asistata de calculatoare. Scopul final al unei sesiuni ISOLDA este crearea unui desen orict de complex, memorarea sa pe un suport magnetic, ntr-o form care s-i permit reutilizarea, precum i postprocesarea (obinerea desenului la plotter-ul aflat n configuraia sistemului, sau a programului pentru o main cu comand numeric). Reducerea timpului necesar pregtirii documentaiei de execuie este posibil prin elaborarea de pachete de programe pentru trasarea automat a desenelor pieselor. n acest sens, la ICSITMU Titan s-au elaborat programe care permit desenarea automat a roilor dinate, arborilor, camelor, piulielor, reductoarelor etc. Tot la ICSITMU, s-a conceput un procesor (ROM-APT) pentru programarea automat a mainilor cu comand numeric. El poate fi folosit att la programarea mainilor unelte, ct i ca instrument de proiectare la elaborarea unor programe de calcul pentru camele etalon i ablon ale mainilor de rectificat arbori cu came. Colectivele mixte de ingineri i matematicieni de la I.N.M.T., I.P. Bucureti i I.C.S.I.T.A. Piteti au elaborat setul de programe pentru corectarea, definirea formei caroseriei de autoturism i matematizarea acesteia, pornind de la macheta de stil, la scara 1:5 sau 1:3, optimizat n tunelul aerodinamic. n scopul reducerii muncii de rutin a tehnologiilor i normatorilor, obiectivizarea i uniformizarea normrii, eliminarea verigilor intermediare umane folosite la prelucrarea datelor tehnologice primare pentru elaborarea documentaiei secundare de lansare, la ICTCM Bucureti, s-a realizat un sistem de pregtire tehnologic a fabricaiei asistat de calculator. Pentru optimizarea soluiilor energetice ale motoarelor de autovehicule, la Universitatea din Braov i INMT au fost dezvoltate sisteme hardware (Fig. 1.6) i software capabile s rezolve att problemele achiziiei parametrilor cu variaia rapid sau lent din timpul cercetrilor, ct i cele ale prelucrrii, listrii i afirii grafice a diverselor mrimi.

13

Fig. 1.6. Schema bloc a sistemului de achiziie i prelucrare a parametrilor cu variaie rapid al proceselor din motor: 1 butelie cu aer la presiunea de referin; 2 electrovalv; 3 distribuitor; 4 unitate de calibrare; 5 amplificatoare; 6 punte Wheatstone; 7 unitate de control; 8 amplificatoare cu 2 i 4 canale; 9 circuite de ntrziere; 10 osciloscop; 11 sistem de reinere automat pe pelicul fotosensibil a oscilogramelor; 12 amplificator baz de timp; 13 baz de timp; 14 trigger; 15 plotter; 16 osciloscop digital cu memorie; 17 display; 18 microcalculator; 19 casetofon; 20 calculator prelucrare; 21 imprimant grafic

Folosind un sistem de achiziie i prelucrare a informaiilor rezultate n urma ncercrii pe cale a transmisiilor autovehiculelor, Universitatea din Braov si ICSITA Piteti au elaborat programe de calcul capabile s uureze proiectarea cutiilor de viteze i cercetarea comportrii acestora pe stand prin introducerea unor solicitri identice cu cele din exploatare. Tehnica modern de calcul este valorificat de ICSITA Piteti att n conceperea, modelarea i execuia machetelor caroseriilor autoturismelor, ct i la proiectarea matrielor i proceselor tehnologice. Laserii i-au gsit aplicaii in tehnicile i tehnologiile de aliniere, centrare, axare i control al calitii n industria mijloacelor de transport, elaborate de Institutul Central de Fizic i n evaluarea distribuiei tensiunilor mecanice din elementele mecanismului motor, prin intermediul interferometriei holografice (Universitatea din Braov). n domeniul sistemelor flexibile de fabricaie a ICSITMU a elaborat proiectul complex al unei linii automate cu strunguri verticale pentru prelucrarea prin strunjire a pieselor de tip flan, roat dinat, tambur de frn (Fig. 1.7) etc. Linia, executat la ntreprinderea de Maini Unelte Bacu, este dimensionat pentru o producie anual de 250.000 repere n dou schimburi, respectiv cu o productivitate de un tambur de frn pe minut. Pe aceast linie se execut n regim automat urmtoarele operaii: prelucrarea semifabricatelor, transferul reperelor de la o operaie la alta, prelucrrile mecanice de strunjire, degroare i filetare, splarea, degresarea, conservarea, stocarea pieselor, prelucrarea i predarea containerelor.

14

Fig. 1.7. Linie automat flexibil pentru prelucrarea tamburilor de frn: 1 strunguri verticale cu platou SV 1/5; 2 strunguri verticale cu dou platouri SV 2/5; 3 agregat de gurit i filetat; 4 manipulatoare MP 150; 5 manipulatoare MP 300; 6 manipulator MS 150; 7 manipulator MEP 1001; 8 instalaie de conservare pe termen lung; 9 instalaie de conservare pe termen scurt; 10 sistem de transport; 11 staie de paletare; 12 sisteme de control i comand

n structura liniei intr 13 uniti funcionale, din care 9 celule flexibile automate i 4 grupuri funcionale automate, controlate de 16 echipamente de comand numeric i 13 automate programabile. Ea este deservit de 5 operatori umani, fa de 89 ct ar fi fost necesari n cazul realizrii aceleiai producii pe maini unelte convenionale. Pentru fabricarea pieselor de tip carcas exist la I.M. Mra un sistem flexibil, avnd la baz un centru de prelucrare tip YBN-30 N. De asemenea, pentru prelucrarea pieselor din familia boluri funcioneaz la I.M. Medgidia o celul flexibil. Dezvoltarea sistemelor flexibile automate de prelucrare i montaj este condiionat de existena tuturor elementelor componente. n acest sens, la ICTCM se desfoar un program care are drept obiectiv realizarea de sisteme de transport-manipulare interoperaional cu robocare inductive (R.I.160, R.I.320, R.I.630, R.I.1250). Din numrul mare al instalaiilor, tehnicilor i tehnologiilor moderne aplicate n marile ntreprinderi constructoare de autovehicule, se pot meniona: liniile automate i celulele flexibile de prelucrare a blocului motor i chiulase de la Tractorul U.T.B. S.A. Braov i Roman S.A. Braov, complexele de maini unelte deservite de roboi industriali programabili de la Autoturisme Dacia S.A. Colibai, Oltcit S.A. Craiova, Hidromecanica S.A. Braov, Tractorul U.T.B. S.A. Braov (robotul are o vitez a braului de 1m/s, 5(6) grade de mobilitate, o precizie de poziionare de 0,5mm i proprietatea de a realiza micri de translaie pe o distan de 800mm; poate fi folosit la deservirea mainilor agregat, efectuarea sudurilor de precizie, realizarea montajelor pretenioase, guriri, polizri, debitri sau aezarea miezurilor n forme), liniile robotizate de asamblare a caroseriei, de la Autoturisme Dacia S.A. Colibai i Oltcit S.A. Craiova, de vopsire i control automat al formei acesteia de la Oltcit S.A. Craiova, sistemele computerizate de depozitare i gestionare a pieselor i subansamblurilor de la Tractorul U.T.B. S.A. Braov, Roman S.A. Braov, Oltcit S.A. Craiova, Autoturisme Dacia S.A. Colibai, Aro S.A. Cmpulung Muscel .a. Echipamentele de comand pentru roboi (NUMEROM 770) sunt realizate de Institutul de Cercetare tiinific i Inginerie Tehnologic pentru Automatizri (IPA). Pentru comanda sistemelor flexibile de montaj se pot folosi calculatoarele de proces ECAROM 886 S i microcalculatorul universal Felix-PC. Pentru proiectarea asistata de calculator n domeniul autovehiculelor se poate folosi programul AUTOCAD existent i la Centrul de Calcul al Catedrei de Autovehicule i Motoare a Universitii Transilvania din Braov. Infografia sau creaia de imagini cu calculatorul n domeniul autovehiculelor permite verificarea ipotezelor de calcul, accelerarea procesului de creaie, reducerea costurilor i
15

detaliilor de punere la punct a fabricaiei, ameliorarea calitii produsului la toate nivelele, studierea micorrilor i operaiilor care trebuiesc realizate de roboii industriali, cercetarea proceselor din motor, conceperea grupului motopropulsor, simularea influenei elementelor estetice ale autovehiculului asupra preului acestuia pe pia. n acest sens, cercettorii de la Renault dispun n prezent de un supracalculator Cray XMP 18, care permite efectuarea de calcule complexe cu ajutorul unor programe specializate (Fig. 1.8).

Fig. 1.8. Sisteme CAD i aplicaiile lor la Renault

1.7 Tehnologii moderne de prelucrare a semifabricatelor i pieselor de autovehicule Fabricarea de autovehicule ale viitorului cu performane superioare este posibil prin valorificarea tuturor programelor actuale din domeniile fizicii, chimiei, matematicii i informaticii. Pentru aceasta, n rile dezvoltate industrial (S.U.A., Japonia, Rusia, Frana, Anglia, Germania) se desfoar intense cercetri fundamentale i aplicative n scopul realizrii de noi materiale metalice, ceramice, plastice i compozite, precum i n cel al folosirii tehnologiilor neconvenionale la obinerea i prelucrarea semifabricatelor. Edificatoare sunt n acest sens progresele ntocmite, pentru anul 2000, de Ministerul Japonez al Comerului Exterior i al Industriei. Ele arat c n domeniul materialelor, ponderea polimerilor i compozitelor va crete de 10 ori, a materialelor ceramice superioare de 19 ori, iar a noilor metale (amorfe) de 39 de ori. n perspectiva pe termen scurt i mediu, n ara noastr sunt prevzute programe de cercetare la nivel naional, care s focalizeze eforturile creatoare ale specialitilor romni pentru realizarea de: - noi oeluri nealiate i slab aliate laminate cu caracteristici superioare sau identice cu cele ale oelurilor aliate din prezent; - metale amorfe i cu memoria formei, noi aliaje pe baz de aluminiu i magneziu; - piese turnate cu perei subiri din noi tipuri de fonte cu grafit nodular, slab aliate i aliate, precum i din superaliaje; - produse ale metalurgiei pulberilor din materiale metalice feroase i neferoase; - componente cu performane ridicate din materiale ceramice elastice, precum i din fibre ceramice, grafit turnat i sinterizat, oxizi de aluminiu i zirconiu, nitruri i carburi de siliciu; - noi repere din poliolefine, polimeri vinilici, polimeri i copolimeri stirenici, poliesteri, poliamide, poliacetai, poliuretani, materiale plastice armate cu fibre de sticl sau carbon; - elemente din elastomeri stirenici, nitrilici, cloroprenici, halogenai, cauciucuri acrilice, poliuretanice, siliconice .a.;
16

noi tipuri de materiale stratificate; tehnologii avansate n domeniile turnrii i matririi de precizie, metalurgiei pulberilor, extrudrii la cald i la rece; - progrese n sectorul tehnologiilor neconvenionale combinate de fabricare (tanare cu prelucrare laser) i de recondiionare; - utilaje apte s asigure aplicarea n producie a noilor tehnologii; - tehnici avansate de analiz i control. Pornind de la aceste direcii de cercetare, care sunt n concordan cu preocuprile specialitilor pe plan mondial, vor fi analizate toate tehnologiile de vrf ce pot sau sunt aplicate la prelucrarea i recondiionarea pieselor de autovehicule din materiale clasice sau neconvenionale (Schema 1.1).

17

18
Schema 1.1

2. Metode speciale de turnare Creterea produciei de piese turnate i a exigenelor impuse semifabricatelor ce se obin prin aceast tehnic au determinat dezvoltarea unor procedee noi, cum sunt turnarea sub presiune, centrifugal, cu modele gazificabile sau volatile, n forme coji, n forme ntrite cu bioxid de carbon, n forme cu modele fuzibile i formarea n vid. 2.1 Turnarea sub presiune Metoda const n introducerea metalului sub presiune ntr-o cochil, executat din dou buci. Se aplic la execuia unor semifabricate complexe (bloc motor, chiulas, piston, carter cutie de viteze, carter ambreiaj, corp carburator .a. Fig. 2.1), cu precizie indicat (grosimea pereilor: 0,5...3,0 0,03...0,15mm; rugozitatea: 0,8...6,3m; diametre minime ale gurilor: 1,0...2,5mm; abateri de la perpendicularitate: 0,05...0,12mm, de la paralelism: 0,02...0,10mm, de la concentricitate: 0,02...0,05mm).

Fig. 2.1. Semifabricate turnate sub presiune: a) chiulas; b) bloc motor; c) piston

19

Turnarea sub presiune permite realizarea de piese cu consumuri reduse de material i evitarea, n mare msur, a prelucrrilor mecanice ulterioare. De asemenea, se pot executa repere armate sau bimetalice. Dezavantajele se datoreaz limitrii metodei la turnarea unor aliaje neferoase cu punct de topire sub 1300K (aliaje pe baz de Zn, Mg, Al sau Cu), uzurii rapide a matriei i costului relativ ridicat al cochiliei i a instalaiei de tehnicitate avansat. Instalaiile pot fi cu camer de presiune rece, pentru aliajele cu punct de fuziune mai ridicat, i cu camer de presiune cald, pentru materialele cu temperatur sczut de topire. Dup presiunea de injectare a materialului topit, mainile de turnat pot fi cu presiuni joase (1...10MPa) sau nalte (100...200MPa). Viteza de injectare a materialului n form este de 20...60m/s. La piesele cu perei subiri aceasta poate ajunge la 100m/s. Mainile de turnat sub presiune trebuie s asigure meninerea n stare cald a materialului lichid, dozarea i introducerea lui n form la presiunea stabilit, rcirea cochiliei, deschiderea i nchiderea automat a matriei i evacuarea piesei. Schemele de principiu ale mainilor de turnat sub presiune joas sunt prezentate n Figura 2.2.
Fig. 2.2. Maini de turnat sub presiune joas: a) main de turnat cu cilindru i piston; 1 cilindru; 2 metal lichid; 3 camer de prelucrare; 4 canal de alimentare; 5 form; b) main cu camer de compresie mobil: 1 comanda sistemului pneumatic de acionare; 2 vas nclzit; 3 camer mobil; 4 forma.

Procesul tehnologic la turnarea sub presiune este automatizat. El ncepe prin transferarea metalului, aflat n stare topit, din cuptorul pentru alimentat instalaia n cilindrul de lucru. La introducerea metalului lichid n camera de presiune, contrapistonul astup orificiile de comunicare cu cochilia (Fig. 2.3, a). Cnd pistonul preseaz metalul fluid, se produce deplasarea contrapistonului, care deschide orificiile de alimentare ale cochiliei, permind injectarea. Dup umplerea cavitii cochiliei, pistonul mai acioneaz cteva fraciuni de secund, asupra materialului lichid, pentru a realiza ultima faz de ndesare. Cantitatea de metal rmas ntre piston i contrapiston, la sfritul procesului, se solidific. Concomitent cu retragerea pistonului, contrapistonul se deplaseaz, astup orificiile de alimentare i ridic restul de metal solidificat la suprafaa cilindrului. Dup ntrirea metalului, cochilia se deschide. Prin deplasarea semimatriei mobile, placa cu extractoare vine n contact cu un opritor. Extractoarele acionnd asupra piesei vor asigura eliminarea din cochilie a ei i a reelei de turnare.
20

Fig. 2.3. Principiul de funcionare al unei maini de format cu presiune nalt: a) nainte de presare; b) umplerea formei; c) evacuarea: 1 piston superior; 2 metal lichid; 3 cilindru; 4 piston inferior; 5 arc; 6 semicochil fix; 7 semicochil mobil; 8 extractoare; 9 opritor; 10 material n exces; 11 curea; 12 piston.

De regul, instalaiile folosesc dou cuptoare, unul pentru topirea metalului i altul pentru meninerea acestuia n stare fluid i alimentarea camerei de presiune. La nclzirea cuptoarelor se poate folosi energia electric, cea a combustibililor lichizi sau a gazelor. Cochiliile se execut din oeluri de scule aliate. La conceperea cochiliilor, se vor evita soluiile cu plan de separare n trepte, iar miezurile fixate vor fi dispuse, pe ct posibil, n semimatria mobil. Pentru evacuarea aerului i gazelor din forme se prevd canale cu adncimea de 0,1...0,2mm i limea de 10...20mm, a cror seciune total ajunge la cca. 50% din suprafaa orificiului de intrare a metalului. n scopul meninerii cochiliilor la o anumit temperatur, n acestea se prevd canale pentru circulaia apei (Fig. 2.4).

Fig. 2.4. Cochil pentru turnarea pistoanelor: 1 partea central a miezului; 2,9 prile laterale ale miezului; 3,8 prile exterioare ale cochiliei; 4,7 mpingtoare; 5,6 miezuri pentru locaurile bolului; a la turnare, b dup turnare.

21

nainte de turnare, se pot prinde n cochile piese din alte materiale (alam sau oel), care au rolul de a majora rezistena mecanic n zonele intens solicitate. O variant a metodei prezentate este turnarea sub presiune n vid (Fig. 2.5).

Fig. 2.5. Turnarea sub presiune n vid: 1 matri; 2 camer de injectare; 3 metal topit (aluminiu); 4 tub de alimentare; 5 capac

Performanele de putere ale motoarelor pot fi mbuntite, printre altele, prin supraalimentare. Majorarea cantitii de aer reinut n cilindrii motorului la sfritul proceselor de schimb de gaze permite creterea debitului de combustibil injectat pe ciclu. Ca urmare se intensific solicitrile mecanice i termice ale elementelor mecanismului motor. ncercrile au artat c pistoanele din aliaje de aluminiu, n construcie clasic, au atins limitele superioare ale puterii specifice (40kW/dm2). n plus, la pistoanele din AlSi, caracteristicile de rezisten scad la temperaturi nalte. O soluie modern de piston pentru motoarele supraalimentate este cea care are prevzut n partea superioar unul sau mai multe canale toroidale prin care circul uleiul de rcire sub presiune (Fig. 2.1, c). Tehnologia actual prevede turnarea n cochil sub presiune a acestor pistoane. Miezurile pentru canalele de rcire se execut dintr-un amestec de metasilicat de sodiu (Na2O i O2) i bisilicat de sodiu (Na2O2 i O2), n cazul turnrii sub presiune, la temperatura de 1300K, din sruri topite i sare cristalin, cu silicat de sodiu ca element de legtur, cnd se toarn la temperatura de 350K ntr-o cochil nclzit la 300...330K (ntrirea se face n 5...7 minute prin insuflare de CO2), sau din sare cu adaosuri (max. 10%) de borax, talc i oxid de magneziu prin presare la rece, urmat de sinterizarea la temperatura de 620...1000K i presiunea de 25...75MPa. nainte de turnare, miezurile se prenclzesc pn la temperatura de 820K. Dizolvarea miezurilor, dup turnarea pistoanelor, se face n 30...40 minute cu ajutorul apei. Miezurile de sare sinterizat au diametrul maxim de 90...400mm. Pistoanele cu canale de rcire obinute cu ajutorul miezurilor din sare asigur o bun evacuare a cldurii de la partea superioar a capului, comparativ cu cele la care acestea se realizeaz prin introducerea n cochil a unei serpentine din oel sau a unui miez de nisip. Inconvenientele se datoreaz necesitii splrii ndelungate cu ap fierbinte pentru ndeprtarea miezurilor i asperitilor ce rmn pe suprafeele interioare ale canalelor i care pot determina apariia fisurilor n exploatare.

22

2.2 Turnarea centrifugal Acest procedeu const n turnarea metalului n forme metalice aflate n micare de rotaie. Metoda se aplic la turnarea cmilor de cilindri (Fig. 2.6), bucelor din care se uzineaz segmenii de piston i a semifabricatelor din bronzuri, pentru cuzinei mono sau bimetalici. Calitatea piesei depinde de viteza de rotaie a formei. Ea are o mare influen asupra densitii materialului, rezistenei mecanice, omogenitii compoziiei n direcie axial i exactitii formei suprafeei libere a semifabricatului. n comparaie cu turnarea n forme de nisip sau metalice, procedeul asigur posibilitatea turnrii unor piese cu perei subiri sau bimetalice, economie de material, prin eliminarea reelelor de turnare i maselotelor (indicele de utilizare a materialului ajunge la 0,95), obinerea unei structuri dense, apropiat de a pieselor matriate, fr poroziti i oxizi, reducerea volumului de cheltuieli pentru formare i turnare cu peste 500%, creterea productivitii i diminuarea rebuturilor de 8...10 ori.
Fig. 2.6. Cma de cilindru

n schimb, apare pericolul segregrii materialului. De asemenea, nu pot fi realizate orificii cu dimensiuni exacte n piesele turnate fr miez. Turnarea se poate realiza n forme cu axe de revoluie vertical (Fig. 2.7 b) sau orizontal (Fig. 2.7 a).

Fig. 2.7. Turnarea centrifug n forme cu axe de revoluie: a) orizontal: 1 semifabricat; 2 capac lingotier; 3 jgheab de turnare; 4 strat termoizolant; 5 tij i piston de mpingere; b) vertical: 1 capac; 2 semifabricat; 3 forma rotativ.

23

2.3. Turnarea cu modele gazificabile Procedeul presupune turnarea metalului lichid peste un model gazificabil (volatil) din polistiren, fenopolistiren, polimetilmetacrilat (PMMA) sau stirenacrilonitril, care a fost n prealabil mpachetat cu nisip uscat, fr liant ntr-o form. Larga extindere a procedeului n ultimii 10 ani (n anul 1986 existau peste 100 de turntorii integrate ale unor firme de renume din S.U.A. Ford i General Motors, Italia TEKSID i FIAT, Canada, Germania, Rusia, Frana Peugeot i Citron, Spania, Austria, Brazilia) se datoreaz unor multiple nlesniri tehnologice i economice, cum sunt: dispariia suprafeei de separaie i a bavurilor; posibilitatea plasrii modelelor n orice poziie de turnare n condiiile obinerii unor semifabricate cu configuraii complexe i tolerane dimensionale restrnse; eliminarea miezurilor, lemnului din modele i operaiilor de demulare; creterea indicelui de scoatere cu 3...18%; diminuarea substanial a rebuturilor; micorarea cu 40% a manoperei de curare i finisare i reducerea cu 75% a costului formelor. Defecte de turnare apar numai la piesele de oel cu coninut sczut de carbon. Acestea prezint, la interfaa cu forma, o structur perlitic, urmat de o zon feritic, dispus acicular. Structura anormal determin o important reducere a rezistenei. De asemenea, la temperaturi ridicate de turnare, grosimea stratului carburat nu este uniform pe perimetrul peretelui piesei, fapt ce creeaz probleme la operaiile urmtoare de prelucrare. Confecionarea modelelor Modelele se pot executa, pentru producia de serie mic sau unicate, prin decuparea plcilor sau blocurilor din polistiren expandat, cu ferstraie de tip panglic sau cu fir de nichelin nclzit pn la incandescen (diametrul firului 0,5...1,5mm) i asamblarea prilor componente cu ajutorul unor adezivi. n cazul producie de serie mare, modelele se realizeaz prin expandarea n matri. Materia prim pentru modele o reprezint granulele de polistiren, cu densitatea aparent de 600...700gr/dm3, care sunt supuse unui tratament de preexpandare n camere cu vapori de ap. n urma contactului cu vaporii de ap, cu temperatura de 380...390K, densitatea granulelor ajunge la 15...30g/dm3. Dup uscare, granulele preexpandate sunt injectate, la temperatura de 430...490K, n forme metalice prevzute cu orificii prin care ptrund vaporii de ap, aflai la temperatura de 380...390K i presiunea de 33...175KPa. n aceste condiii se realizeaz sudarea granulelor de polistiren ntre ele. La terminarea procesului de sudare, matriele se rcesc pn cnd temperatura modelelor ajunge la 310...320K i pot fi extrase. Modelele din polistiren sunt depozitate 190...450 ore pentru relaxarea tensiunilor interne acumulate de granulele de expandare, eliminarea umiditii, de 6...8%, provenit de la aburul de expandare condensat sau apa de rcire i stabilizarea compoziiei chimice prin eliminarea unor componente volatile de tipul pentanului. Asamblarea modelelor, ataarea reelelor i maselotelor se poate face prin lipire cu adezivi, lipire cu topire local a suprafeei de contact sau lipire cu aport de cldur i presare. Depunerea adezivului prin pulverizare pe suprafeele de contact, scufundarea semimodelului ntr-o baie cu adeziv cald (360K) sau tiprirea cu ajutorul unei benzi suport speciale cu strat de adeziv foarte precis dozat, astfel nct s nu rezulte bavuri n zonele de mbinare, se execut pe linii robotizate de asamblare i acoperire (Ford, General Motors, Fiat). n acest caz, un robot poate asambla ntr-o or 150 de modele din patru componente. Acoperirea modelelor de polistiren cu vopsea refractar pentru realizarea unei membrane elastice i permeabile la interfaa aliaj-model care se gazeific nisip fr liant, reprezint operaia care asigur calitatea piesei turnate.
24

Depunerea acoperirii refractare se face mecanizat sau automatizat, prin pensulare, scufundare sau pulverizare. Vopselele pot fi alcoolice (20% praf de grafit n soluie de etanol concentraie 40%; 70...90% zirconiu; 10...30% nisip cuaros i 1...3% rin fenolic n metanol), cu ap sau pe baz de rini i material refractar pulverulent (praf de magnezit n emulsie de dextrin n raport 7,75:1 pri; praf de zirconiu; oxid de aluminiu; oxid de fier cu emulsie de rin fenolic sau dextrin). ntrirea vopselei se face n timp de 20...90 minute prin evaporare, la cele pe baz de alcooli, autontrire, n cazul celor cu rini i prin uscare, n cuptoare cu temperatur controlat, la cele cu ap. Polistirenul expandabil trece n stare de curgere la temperatura de 430...440K i ncepe s se gazeifice la 490...520K. Modelele din polistiren cu precizie dimensional ridicat i cu o netezime superioar a suprafeelor se obin pentru debite ale materialului injectat de 200...250 x 10-6m3/s i viteze ale coloanei de 30 x 10-6m/s. Corpurile din polistiren expandat injectat au rezistena la rupere prin compresiune de 91...140KN/m2. Cenua rezultat prin gazeficarea lor nu depete 1%. n polistirenul neexpandat se pot introduce elemente de aliere sub form de pulberi sau granule, care vor fi injectate n matria de expandare cu aburul tehnologic. Alierea superficial se poate realiza i prin acoperirea modelului din polistiren cu o past din pulbere de ferocrom (66,98% Cr; 5,45% C) i rin fenolic (pentru un strat de past gros de 5mm, la piesele din oel, s-a obinut o suprafa aliat pe o adncime de 1mm i o duritate de 500HV fa de 100HV n axa piesei). Modele injectate se execut pe instalaii tip carusel, adoptate din industria materialelor plastice. Ciclul de execuie a unui model de mrime mijlocie, complicat, cu grosimi ale pereilor de 5...13mm este de 80...90 secunde. Matriele pentru modele se pot fabrica din aluminiu, prin procedee clasice, sau din mase plastice termorezistene, cu suprafeele active metalizate prin electrodepuneri (Fig. 2.8).

Fig. 2.8. Fazele procesului tehnologic de obinere a matrielor din mase plastice placate prin electrodepunere

Formarea modelului
25

gazificarea

Formarea cuprinde: aezarea modelului, centrat, n cutia de formare; acoperirea lui cu nisip uscat, fr liant, i ndesarea acestuia pentru a se realiza o mulare ct mai bun (Fig. 2.9).

Fig. 2.9. Turnarea n form cu modele gazificabile: 1 model; 2 vibrator; 3 form; 4 amestec de formare; 5 vas cu metal lichid; 6 metal lichid; 7 strat poros; 8 plnie pentru amestecul de formare; 9 canal de turnare.

Pentru formare se folosesc cutii metalice tip container, cilindrice sau poligonale, turnate sau sudate, care pot fi manipulate de sisteme automate. De exemplu, pentru turnarea blocului unui motor cu patru cilindri, cu reeaua de turnare central, se folosesc cutii de formare cu diametrul de 750mm, nlimea de 1000mm, capacitatea de 1000kg nisip, din tabl de oel cu grosimea de 8,0...9,5mm. Manipularea, plasarea i ambalarea modelelor, precum i completarea cu nisip a formelor sunt automatizate, n scopul asigurrii unei productiviti ridicate i realizrii unor piese turnate de mare precizie. Nisipul din cutie trebuie s se afle la temperatura maxim de 348K i s ocupe sub 50% din volumul util al ramei, pentru a nu deteriora modelul. Tasarea gravitaional a nisipului este completat prin vibrare, scuturare, presare i vidare. Vidarea este obligatorie n cazul pieselor cu caviti. mbuntirea calitii suprafeelor exterioare ale modelelor se poate obine prin aplicarea unei folii, din material plastic, pe pereii activi i matriei. Aplicarea unei depresiuni, de 10...70KPa, amestecul din cutia de formare asigur majorarea rigiditii formei i scderea presiunii din aceasta n timpul gazeficrii modelului, ca urmare a absorbiei vaporilor de stirol. n formele de turnare se introduce nisip cuaros obinuit (min. 85% SiO2) cu indicele de finee cuprins ntre 25...50 uniti APS. Reelele de turnare din polistiren se concep pe baza principiilor clasice de proiectare. Sub aciunea cldurii metalului lichid turnat are loc gazificarea modelului. Cantitatea de gaze degajate este dependent de sortul de polistiren i de temperatura de turnare. La contactul cu metalul lichid, modelul din polistiren sufer urmtoarele transformri: distrucia termic, topirea, vaporizarea (gazificarea) i arderea. n timpul turnrii nu exist (Fig. 5.10) un contact direct ntre aliajul lichid i stratul de nisip al formei i nici ntre metal i modelul din polistiren. Spaiul care le separ poart numele de volum de control. Prin degajarea gazelor, rezultate n urma distruciei modelului, se realizeaz o fragmentare mecanic a dendritelor de cristalizare. De asemenea, produsele carbonice din timpul gazificrii au un efect modificator, care contribuie la finisarea structurii aliajelor turnate.

26

Fig. 2.10. Schematizarea proceselor metalurgice care au loc la turnarea cu modele gazificabile: a) ansamblu; b) detaliu

2.4 Turnarea cu modele fuzibile Procedeul presupune parcurgerea urmtoarelor etape: - confecionarea modelelor i a reelei de turnare prin injectarea n matrie metalice a unui amestec uor fuzibil din stearin, parafin, cear de albine, cerezin, etilceluloz, colofoniu, polistiren, polietilen i novolac modificat cu colofoniu; - extragerea modelelor din matrie dup solidificarea i rcirea amestecului; - ambalarea modelelor n ciorchine i scufundarea acestuia ntr-o suspensie format din silicat de sodiu i praf de cuar; - acoperirea suprafeelor exterioare cu materiale refractare (nisip cuaros, oxid de aluminiu, etc.) i scufundarea ciorchinelui, timp de 90120s, ntr-o soluie de clorur de amoniu; dup uscare se mai aplic n mod similar 412 straturi n funcie de rezistena mecanic pe care trebuie s o posede forma; - eliminarea modelului fuzibil prin introducerea acestuia ntr-un bazin cu ap fierbinte sau n autoclave cu aburi; - uscarea i calcinarea la temperatura de 12001300 K; - turnarea aliajelor n formele calde scoase din cuptorul de uscare i calcinarea pentru prevenirea spargerii formelor; la tunarea pieselor mijlocii i mari, modelele se mpacheteaz nainte de turnare, n nisip cuaros cu granulaie mare. Prin acest procedeu se pot executa piese cu configuraii complexe fr plan de separare i bravuri, cu abateri dimensionale de 0,50,3% i rugoziti ale suprafeelor de 0,46,3m, cum sunt agenii motoarelor, carcaselor pompelor de injecie, rotoarele i aparatele directoare ale turbocompresoarelor etc., in condiiile unei producii complet automatizate.

27

2.5 Turnarea n forme coji Forma de turnare rezult din asamblarea a dou coji subiri din amestec refractar (nisip cuaros 9295% i o rin termoreactiv fenol-formaldehidic pulverulent care policondenseaz la 520620K i se ntrete definitiv). Succesiunea operaiilor la confecionarea semiformelor coji este urmtoarea (Fig.2.11): - placa model nclzit ntr-un cuptor la temperatura de 520570K se aduce, timp de 2030 secunde, n contact cu materialul termoreactiv (Fig. 2.11 a, b); prin nmuierea rinii sintetice pe placa model se formeaz o coaj cu grosimea de 415 mm; - restabilirea poziiei iniiale a rezervorului cu material pulverulent, scoaterea plcii model i introducerea ei, timp de 26 secunde ntr-un cuptor cu temperatura de 570620K (Fig. 2.11 c); - extragerea formelor coji de pe modele (Fig. 2.11 d) i asamblarea acestora cu miezurile prin uruburi, cleme elastice sau prin lipire (Fig. 2.11 e); - introducerea formelor coji ntr-o cutie de formare umplut cu alice metalice sau cu amestec de formare i turnarea metalului lichid (Fig. 2.11 f). Procedeul se aplic la turnarea semifabricatelor din font cenuie maleabil sau grafit nodular (arbori cotii Fig. 2.11 g, arbori cu came), oel i aliaje de aluminiu sau de cupru. Grosimea pereilor pieselor turnate poate ajunge la 35 mm, rugozitatea suprafeelor de 12,525m, iar greutatea de 2,3100kg.

Fig. 2.11. Operaiile principale la turnarea n forme coji (a, b, c, d, e, f): 1-plac model; 2-rezervor; 3amestec; 4-coaj; 5-model; 6-tij; 7-nisip cu alice; 8-cutie de formare; g-arbore cotit turnat n forme coji.

28

2.6 Formarea n vid Formarea n vid se realizeaz cu material de formare fr liant. Legturile dintre granulele de nisip sunt asigurate datorit vidului. Procesul tehnologic la formarea n vid poate fi structurat astfel (Fig. 2.12): - montarea modelului pe o plac de construcie special, care este racordat la o camer cu vid (Fig. 2.12 a); - acoperirea modelului cu o folie de material termoplasat, cu grosimea de 0,050,1mm i nclzirea ei prin trimiterea unui jet de aer cald (Fig. 2.12 b); - cuplarea plcii la instalaia de vidare prin mularea foliei din plastic pe model (Fig. 2.12 c); - aezarea ramei superioare pe model i umplerea acesteia cu nisip (Fig. 2.12 d, e); - realizarea plniei de turnare, acoperirea prii superioare a ramei cu o folie din plastic i vidarea incintei (Fig. 2.12 g); - executarea semiformei interioare prin aceeai metod; - asamblarea semiformelor i turnarea materialului lichid (Fig. 2.12 h) i ntreruperea contactului cu camera de vid se realizeaz dup solidificarea i rcirea piesei (Fig. 2.12 i).

Fig. 2.12. Fazele procesul tehnologic la formarea n vid

Metoda de formare n vid asigur formarea unor piese complexe,de precizie ridicat,cu suprafee foarte curate,n condiiile n care un numr mare de operaii sunt executate de roboi. De asemenea se reduce substanial consumul de energie, se asigur recircularea a 9598% din nisip i este uurat dezbaterea si curirea.
29

3. Procedee speciale de prelucrare a semifabricatelor prin deformare la rece Tehnologia care asigur folosirea cu eficien maxim a materialelor i energiei, creterea productivitii muncii i economicitii este deformarea plastic. Dei importana pieselor matriate din oel din construcia autovehiculelor tinde s scad cu o rat medie anual de 0,5%, prin redimensionri i utilizarea pieselor turnate din font cu grafit nodular, totui ponderea cea mai mare de matriate o consum acest sector. Astfel industria de automobile din Marea Britanie folosete 75% din piesele matriate, iar cele din Germania 64%, Spania 70%, Suedia 59%, SUA 35%. Semifabricatele ce se prelucreaz prin presare n matrie sunt produse laminate i trase sub form de table, benzi, profile, bare, evi i srme. Din grupa procedeelor speciale de prelucrare prin deformare plastic fac parte ambutisarea cu ajutorul cauciucului, hidraulic i cu nclzirea sau rcirea criogenic a semifabricatului; extrudarea la rece de mare precizie, presarea volumic la rece, placarea i matriarea cu ajutorul explozivilor brizani sau a unor amestecuri de gaze combustibile; asamblarea, etanarea, gtuirea, evazarea i bordurarea cu impulsuri electromagnetice sau electrohidraulice .a. Prin aceste procedee se pot executa piese cu configuraii complexe, ntr-o gam larg de forme i dimensiuni, cu rigiditi mari, precizii dimensionale ridicate i greuti reduse, pe instalaii automatizate de mare productivitate. Dezavantajele se datoreaz complexitii proiectrii i execuiei matrielor, precum i posibilitilor limitate de aplicare la producia de serie mic. 3.1.Procedee speciale de ambutisare Ambutisarea unor materiale cu prelucrabilitate redus, sau a pieselor cu forme complexe (elemente de capotaj i caroserie) se poate executa cu poanson sau plac activ din cauciuc, hidraulic sau cu nclzirea sau rcirea criogenic local a semifabricatului, rotativ sau prin tragerea pe calapod. Ambutisarea cu ajutorul cauciucului Metoda se aplic la confecionarea pieselor cave din tabl subire. Ambutisrile moderne se pot realiza cu poanson din cauciuc (Fig. 3.1 a, b), n cazul pieselor cu adncime mic ori la profilarea unor semifabricate plane, sau cu plac activ din elastomeri. La ambutisarea cu plac activ din elastomeri, rolul plcii e preluat de o pies din cauciuc introdus ntr-o carcas metalic. Procedeul permite realizarea unor presiuni girostatice mari, reducerea subierii materialului i a tensiunilor de ntindere, evitarea formrii cutelor, ngroarea flanei i marginilor piesei. Ambutisarea hidraulic Deformarea materialului, n cazul ambutisrii hidraulice, este realizat de un lichid sub presiune, care acioneaz direct sau prin intermediul unei membrane elastice asupra semifabricatului. Ea poate avea loc n matrie cu plac de ambutisare rigid (rolul poansonului este preluat de lichid), sau cu poanson rigid. Prima metoda se folosete la prelucrarea dintr-o singur trecere a pieselor sferice, conice sau parabolice. Ambutisarea clasic impune mai multe operaii pentru piesele cu astfel de configuraii. Ambutisarea hidraulic n matrie cu plac rigid (Fig. 3.1 c, d) se poate executa prin introducerea lichidului cu presiune ridicat (5...20MPa) n zona de lucru. Cea de a doua

30

metod se folosete pentru ambutisarea dintr-o singur trecere a pieselor cu adncime foarte mare. Ea este asemntoare cu ambutisarea cu poanson din cauciuc. Ambutisarea cu nclzire sau rcire criogenic local a semifabricatului. Din analiza procesului de ambutisare, rezult c odat cu creterea diferenei dintre rezistena mecanic a peretelui deja ambutisat i cea de formare a flanei ce urmeaz a fi ambutisat, se pot obine grade mai mari de deformare la o singur operaie. Aceast diferen se poate majora prin creterea temperaturii flanei sau rcirea brusc e peretelui deja ambutisat. nclzirea local a zonei flanei asigur micorarea coeficientului de ambutisare proporional cu creterea temperaturii. Pentru a se putea dirija nclzirea numai n zona flanei, n timpul ambutisrii are loc rcirea prii centrale a semifabricatului (Fig. 3.2). Procedeul se aplic la ambutisarea aliajelor de magneziu (temperatura n zona flanei 570...620K), titan (570...670K) i aluminiu (600...650K). Proprietile metalice ale metalelor i ale aliajelor neferoase se modific n funcie de temperatur. Odat cu micorarea temperaturii, rezistena la rupere, limita de curgere, rezistena de rupere la oboseal i durata cresc, plasticitatea se reduce foarte puin, iar reziliena se micoreaz simitor existnd pericolul ca materialele s devin casante. Astfel, la reducerea temperaturii de la 290K la 85K rezistena la traciune crete de 1,25...1,95 ori, rezistena la oboseal se majoreaz cu 150...300%, iar reziliena este de 4...26 de ori mai mic (Fig. 3.3.). Dac prin rcirea local se realizeaz o cretere a rezistenei mecanice n zonele unde apare pericolul ruperii sau fisurrii, procesul de ambutisare poate continua, fapt ce determin creterea nlimii ambutisate (Fig. 3.4.). Pentru ca operaia s reueasc este necesar ca temperatura n apropierea flanei i racordrile s nu se reduc. n aceste condiii plasticitatea materialului n zonele de racordare nu se modific, iar gradul de deformare a materialului crete cu 25...30% fa de ambutisarea clasic. Drept ageni de rcire se folosesc azotul lichid (temperatura de fierbere 78K) i aerul lichid (temperatura de fierbere 90K).

31

Fig. 3.1. Ambutisarea cu elemente elastice: a, b n matrie cu poanson din cauciuc:1-plac activ, 2semifabricatul, 3-inel de reinere, 4-poanson din cauciuc, 5-port-poanson, 6-pies ambutisat; c hidraulic n matrie cu plac activ rigid: 1-placa suport, 2-plac de poziionare, 3-garnitur, 4-plac de ambutisare, 5-tift, 6-element elastic; d hidraulic n matrie cu hus de cauciuc, 1-plac de ambutisare, 2-inel de reinere, 3-hus din cauciuc, 4-plac de fixare

.
Fig. 3.2. Ambutisarea cu nclzirea local a flanei semifabricatului: 1-poanson, 2-rezisten electric, 3inel de reinere, 4-plac de ambutisare

32

Fig. 3.3: Influena rcirii criogenice asupra rezistenelor la rupere i la oboseal, rezilienei i alungirii relative: 1-OL37, 2-OLC45, 3-OLC60, 4-30MoCrNi20

Fig. 3.4. Ambutisarea cu rcirea local a zonei centrale a piesei: 1-poanson, 2-tub de alimentare, 3-inel de reinere, 4-plac de ambutisare, 5-tub de evacuare a lichidului criogenic, 6-mediu de rcire, 7-vas de stocare Dewar, 8-reductor, 9-butelie cu azot lichid

Prelucrarea prin extrudare la rece Extrudarea este o operaie de deformare plastic a unui material metalic sau nemetalic, prin presarea puternic a acestuia n orificiul profilat al unei filiere, n vederea obinerii unei piese cu perei subiri i diverse forme n seciunea transversal. Dimensiunile pe orizontal ale pieselor extrudate sunt cuprinse ntre 3 i 150mm, nlimea lor poate fi de 2...450mm, iar
33

grosimea pereilor de 0,1...20mm. n practica tehnologic extrudarea poate fi direct, invers, combinat, radial i hidrostatic. La extrudarea direct materialul curge n sensul de deplasare al poansonului (Fig. 3.5). Procedeul se aplic la fabricarea tuburilor cu capt nchis sau deschis. Lungimea produsului nu depinde de cea a poansonului. n cazul extrudrii inverse materialul curge prin orificiul calibrat sau prin jocul existent ntre poanson i placa de extrudare, n sens opus micrii filierei (Fig. 3.5 b).

Fig. 3.5. Prelucrarea prin extrudare: a-direct, b-invers, c-combinat, d-radial, e-hidrostatic; 1cilindru de lucru, 2-piston, 3-inel de etanare, 4-fluid sub presiune, 5-semifabricat, 6-filier (plac activ), 7-produsul extrudat

Extrudarea combinat (Fig. 3.5 c) este caracterizat prin deplasarea simultan, n ambele sensuri, a materialului semifabricatului presat de poanson. La extrudarea radial materialul semifabricatului curge perpendicular pe direcia de deplasare a poansonului (Fig. 3.5 d). Extrudarea hidrostatic se realizeaz prin aplicarea unei stri de compresiune spaial semifabricatului ce trebuie extrudat (Fig. 3.5 e). Ca urmare plasticitatea materialului crete, iar la trecerea lui prin zona activ a plcii de extrudare se deplaseaz i o pelicul de fluid, care va asigura o bun lubrifiere. Presiunea ridicat aplicat mediului de lucru care poate fi ulei de ricin, ulei mineral, amestec de ulei i petrol sau ap, poate preveni formarea i extinderea microfisurilor. Piesele prelucrate prin acest procedeu au rugozitatea de 0,10...0,32m i precizia corespunztoare treptelor 6...8 ISO. Se recomand folosirea extrudrii pentru producia de serie mare a pieselor cu configuraie simetric (Fig. 3.6 a, b, c). Atunci cnd este necesar, n condiii mai grele, se pot executa i piese care nu au forme de revoluie (Fig. 3.6 d).

Fig. 3.6. Configuraii ale pieselor obinute prin extrudare: a-piese pline cu diferite forme la capt sau la tij, bpiese cave cu baza deformat, c-piese cave cu suprafaa interioar i exterioar n trepte, d-formele pieselor n seciune transversal

34

Aspecte ale extrudrii la rece a pieselor de autovehicule evile cu perei subiri, inelele de rulmeni, cheile tubulare, buteliile, pistonaele, roile dinate, piuliele speciale, elementele aparaturii de injecie, componentele mecanismului de distribuie al motorului, repere ale sistemelor de rcire, ungere i aprindere, piese din construcia sistemelor de direcie i frnare etc. se pot executa din orice metal (aliaje antifriciune: Al-Si-Cu-Mg, AlSn6CuNi; oeluri de extrudare: OE-C10 X, OE 180CN20, Ma8, Q-St32-3; oeluri cu coninut sczut sau mediu de carbon: OLC 10, OLC15, OLC35, 15Cr 08, 18NoCN 10) care posed o anumit plasticitate. Elementele aparaturii de injecie, care se preteaz a fi prelucrate prin extrudare sunt bucele de aliaj antifriciune, cilindrii i pistonaele pompelor de injecie, pulverizatoarele, piuliele injectoarelor. Alte piese caracteristice, din construcia sistemelor auxiliare ale motorului sau autovehiculului, ce se pot prelucra prin acest procedeu sunt: talerele i galeii arcurilor de supap, tacheii, autocamerele motoarelor cu injecie indirect, dopurile i pistonaele supapelor pompelor de ulei, reduciile, bucele i pistonaele cilindrilor receptori de frn, corpurile bujiilor, etc. Procesul tehnologic de fabricare a bucelor din aliaje antifriciune const n debitarea prin frezare a barelor turnate n cochil, ungerea pastilelor debitate cu stearat de zinc i extrudare invers. Prelucrarea dup aceast tehnologie asigur o compactare mai bun a materialului turnat, creterea duritii cu 50%, mbuntirea caracteristicilor fizico-mecanice i importante economii de materiale i manoper. Tehnologiile de grup pentru extrudarea unor repere caracteristice sunt constituite din urmtoarele faze de lucru (Fig. 3.7):

Fig. 3.7. Structura proceselor tehnologice la prelucrarea prin extrudare la rece a: 1-talerului arcului supapei, 2-prtii superioare a tachetului, 3-corpului bujiei

35

debitarea prin forfecare cu dispozitive ce funcioneaz dup principiul debitrii semideschis cu strngere pasiv; - recoacerea de nmuiere a pastilelor debitate, la temperatura de 920K, pentru obinerea unor structuri care s permit deformarea materialului; - acoperirea prin fosfatare, cu un strat gros de 5...15m a zonelor ce urmeaz a fi prelucrate, n scopul realizrii unei depuneri ntre suprafaa metalic n contact i eliminrii griprilor i uzurilor anormale; - lubrifierea, care const n aplicarea unui strat de soluie de spun de rufe (60...80g/dm), bisulfur de molibden (MoS2) sau stearat de potasiu peste suprafaa pregtit prin fosfatare n scopul reducerii frecrii dintre pies i scul; - extrudarea i perforarea; - recoacerile intermediare de recristalizare ntre diferitele etape ale procesului, pentru a se restabili capacitatea de deformare a materialului; - prelucrarea final pe maini de rectificat pentru piesele de precizie ridicat. Semifabricatele, debitate prin diferite tehnici, sunt caracterizate de urmtoarele precizii:abaterea de la paralelismul forelor transversale mai mic de 3; ovalizarea la distan de 0,5mm de suprafaa frontal, inferioar valorii de 0,8mm; abaterea de la perpendicularitatea suprafeelor sub 1,5; gradul de ondulare, n zona de rupere, maxim 0,5mm. Deoarece presiunea la interfaa semifabricat-matri poate atinge 25MPa, pentru extrudare se folosesc piese metalice cu excentric special de 2500...4000KN, cu alimentare automat, prese cu genunchi de 4000KN, cu alimentare manual, sau maini automate de extrudat cu mai multe posturi de lucru (maina automat tip GB-35-5, pentru extrudarea corpurilor de bujii, are cinci posturi de lucru). Dac pe mainile automate de extrudat se obin 4500...5000 piese/h (cadena real de lucru a mainii GB-35-5 este de 63...65 lovituri/minut), iar pe presele cu alimentare automat se realizeaz 2500...3000 piese/h, pe utilajele cu alimentare manual nu se extrudeaz dect 450...500 piese/h. nlocuirea tehnologiilor de prelucrare prin achiere cu extrudarea la rece asigur reducerea cu 300...350% a consumului de metal, creterea productivitii muncii cu 350...400%, diminuarea consumurilor energetice cu 50...70%, majorarea rezistenei de rupere la oboseal cu 40...120%, mrirea duritii cu 40...120% i a alungirii la rupere cu 80...200%, n condiiile unei execuii de calitate superioar (rugozitatea suprafeelor este identic cu cea a pieselor prelucrate prin rectificare fin i lepuire). Pornind de la multiplele avantaje ale acestui procedeu, n comparaie cu metodele clasice de prelucrare, s-a extins la 150 nomenclatorul pieselor din construcia unor autovehicule (tab. 3.1).

36

3.3. Presarea volumic de mare precizie Procedeele speciale de presare volumic, aprute din necesitatea prelucrrii unor piese cu grade mari de deformare de precizie ridicat, sunt aplicate la deformarea plastic volumic orbital i la prelucrarea roilor dinate, pieselor canelate i filetelor. Deformarea plastic volumic orbital se realizeaz aplicnd o presiune determinat prin intermediul unui cap de presare ce se deplaseaz ciclic pe suprafaa semifabricatului. Presiunea de lucru nu se aplic pe toat suprafaa ce urmeaz a fi deformat, ci numai pe o zon ce reprezint 20...30% din aceasta. Prin rotirea prii superioare a matriei cu 150...200rot/min si nclinarea capului cu 1...2, se deformeaz integral volumul din zona ce trebuie prelucrat (Fig. 3.8). Prin deformare plastic volumic orbital se obin piese ce nu pot fi realizate prin metode clasice de deformare plastic la rece, la dimensiuni finite sau cu adaosuri de prelucrare foarte mici, cu suprafee de calitate superioar i cu economii importante de materiale, manoper, utilaje i suprafee productive (tab. 3.2). Structura procesului tehnologic la deformarea plastic volumic orbital este prezentat n Figura 3.5. El poate fi complet automatizat. n acest caz asigurndu-se o reducere a manoperei cu 30% i a consumului de energie cu 40%. Roile dinate i piesele canelate de precizie medie i ridicat cu nodule N = 2,0...0.4mm se pot executa n condiiile produciei de serie mare i mas prin deformare plastic la rece (tab. 3.3.). Aceast tehnologie permite nregistrarea unei productiviti de 5...10 ori mai mari fa de prelucrarea prin achiere, n condiiile obinerii unui fibraj avantajos orientat i a unor rezistene la uzur i la oboseal superioare cu 15...140% pieselor executate prin procedeele convenionale. Prelucrarea filetelor prin deformare plastic la rece asigur un fibraj corespunztor, o duritate superficial superioar, o cretere a rezistenelor la rupere cu 20%, la oboseal cu 25% i la uzur cu 50% i o productivitate foarte mare.

Fig. 3.8. Deformarea plastic orbital: 1-capul de presare orbital, 2-semimatria superioar oscilant, 3-piesa, 4-semimatria inferioar, 5-arunctor.

37

Tabelul 3.1. Repere executate prin extrudare la rece

38

Tabelul 3.2. Repere executate prin deformare plastic volumic orbital

39

Fig. 3.9. Structura procesului tehnologic la deformarea plastic volumic orbital.

Procedee de realizare a roilor dinate i a pieselor canelate prin presare volumic la rece Presare volumic cu role profilate: 1-role profilate, 2roat dinat; - semifabricatul are micarea de avans axial; - rolele sunt antrenate in micare de rotaie; - se utilizeaz pentru module mici i mijlocii. Extrudarea la rece: 1-poanson, 2-semifabricat, 3-plac activ, 4-pies cu dantur sau caneluri; - se utilizeaz pentru piese canelate sau roi dinate; - dup prelucrare se taie la dimensiuni corespunztoare limii roii. Rulare cu cremaliere (roto-flo): 1-cremaliere, 2semifabricatul - sculele au forma unor cremaliere prevzute cu o zon de atac i una de calibrare; ele se deplaseaz paralel n sensuri opuse; - se pot obine piese danturate cu dantur dreapt sau nclinat, cu diametrul sub 700mm i limi mai mici de 200mm.

40

Rularea cu role melcate: 1-semifabricat, 2-role melcate. - dou role melcate, diametral opuse, execut deformarea semifabricatului sub form de bar; - semifabricatul este obligat s avanseze axial, executnd simultan i o micare de rotaie.

Prelucrarea coroanelor danturate la exterior: 1matriacare realizeaz dantura, 2-semifabricat, 3cilindru calibrat, 4-role pentru presare din exterior.

Procedeul Grob: 1,2-capete rotative, 3-semifabricatul. - deformarea se realizeaz cu ajutorul a dou role, avnd n seciune profilul corespunztor golului dintre dini; ele sunt montate excentric pe dou capete rotative; - semifabricatul are micarea de avans axial i circular continuu sau intermitent.

Deformarea radial local: 1, 2 ,3 ,4 ,5 ,6-elemente active sub form de segmente, 7-semifabricat, 8-buc elastic, 9, 10-role conice, 11-volant. - rolele conice sunt deplasate radial de volant; - se folosete la prelucrarea arborilor canelai.

41

3.4 Deformarea plastic i placarea cu explozivi brizani sau amestecuri de gaze combustibile Deformrile plastice produse de detonarea explozivilor brizani sau de undele de presiune rezultate n urma arderii unor amestecuri de gaze combustibile se produc cu viteze foarte mari. Reeaua cristalin a semifabricatelor prelucrate prin aceste procedee, fiind supus la solicitri intense ntr-un interval scurt de timp, capt o configuraie special, care confer pieselor noi proprieti. Deformarea plastic cu explozivi brizani Acest tip de deformare a gsit numeroase aplicaii datorit unor proprieti ale explozivilor ca: energii specifice mari, durate scurte ale timpilor de transformare, viteze foarte mari de propagare a undei de presiune, presiuni ridicate de detonaie (tabelul 3.4.):
Tabelul 3.4. Caracteristicile explozivilor brizani

Explozivul Plasticul Nobilitul Astrolitul Carbonitul

Viteza de detonaie [m/s] 7500 2000 1600 1500

Presiunea de deformaie [mPa] 14 2 0,56 0,45

Mecanismul deformrii plastice cu explozivi este rezumat n Figura 3.10. La detonarea amestecului exploziv se produce o und de oc cu grosimea de 0,02mm. Aceasta atingnd semifabricatul i cedeaz o parte din energia ei, i provoac deformarea n 10-9s. Unda de presiune, care se dezvolt ulterior, pornind de la bula gazoas, are un rol Vd secundar. Presiunea din frontul undei se poate determina cu urmtoarea relaie: p = K (3.1), unde: m-masa explozivului; L-distana de la sursa detonat la piesa de prelucrat; Vdviteza de detonaie; K, a, b constante. Din analiza relaiei (3.1) rezult c viteza de detonaie este factorul preponderent. Pentru realizarea unei bune deformri ea trebuie s fie mai mare de 6000m/s (plastic, hexogen, penthrit, trotil, nitromonit, hexolit i pentalit). Masele de exploziv ajung pn la 100kg, n cazul formrii rezervoarelor de 50.000dm. Distana de la exploziv la partea superioar a matriei trebuie s fie suficient pentru a permite o repartizare uniform a presiunilor. Deformarea produs de frontul undei de oc are un caracter unidirecional, ceea ce o difereniaz de alte procedee de deformare. Ea realizeaz o majorare a densitii metalului (Fig. 3.11) prin translaia unei interfee bidimensionale. Fierul poate, sub aciunea unei unde de oc de 40GPa s fie durificat mai bine ca prin laminarea la rece, cu o infim reducere dimensional. Materialul sufer o tranziie de faz care las, dup revenirea la presiunea atmosferic, o microstructur complex asemntoare martensitei fr carbon. Dup natura agentului n care are loc transmiterea undei de presiune, procedeul se poate aplica n medii gazoase (aer) (Fig. 3.12 a), lichide (ap) (Fig. 3.12 b), sau pulverulente (nisip). Metoda a gsit o larg aplicare la execuia rezervoarelor mari, lonjeroanelor i traverselor asiurilor autovehiculelor grele i elementelor componente ale benelor autobasculantelor de mare tonaj. Cercetrile recente au artat c prin deformare plastic cu explozivi brizani se pot realiza semifabricate pentru pinioanele tubulare din transmisiile autovehiculelor.

42

Fig. 3.10. Mecanismul deformrii plastice cu explozivi brizani: 1-ncrctura de exploziv, 2-semifabricat, 3-matria, 4-bul de gaz dup detonaie

Tehnologiile clasice permit obinerea semifabricatelor pentru pinioanele tubulare prin matriare deschis la cald (Fig. 3.13 a) dup care acestea sunt supuse prelucrrilor prin achiere. Noua tehnologie permite lrgirea (Fig. 3.13 b) sau restrngerea (Fig. 3.13 c) n matri a unui semifabricat tubular.

Fig. 3.11. Variaia densitii metalelor deformate cu explozivi brizani (1) i prin presare (2)

43

Fig. 3.12. Schemele principale de matriare simpl sau dubl n medii gazoase (a) sau lichide (b): 1-bazin, 2-matri, 3-pies, 4-exploziv, 5-absorbant, 6-pies de strngere

Fig. 3.13. Soluii de deformare plastic a semifabricatelor pentru arborii tubulari ai transmisiilor tractoarelor: a-matriare la cald, 1,2-semimatrie; b-lrgirea semifabricatului prin explozie, 1,2semimatrie, 3-detonator, 4-exploziv brizant, 5-inele de reinere, 6-tampon din material nemetalic, 7semifabricatul; c-restrngerea semifabricatului prin explozie, 1-dorn, 2-caps pentru detonare, 3-exploziv brizant, 4-incint din material nemetalic, 5-inel din material nemetalic

44

Fig. 3.14. Arbore tubular din transmisia tractorului: a-piesa prelucrat, b-semifabricat matriat la cald; csemifabricat deformat cu explozivi brizani

Prin aplicarea noii tehnologii la deformarea semifabricatului unui arbore tubular al transmisiei tractoarelor (Fig. 3.14) s-au nregistrat, fa de tehnologia convenional, economii de materiale (3,015kg), operatori umani (1) i timp de execuie (5,59 minute). Totodat, s-a redus numrul de operaii (5), utilaje (5), operatori umani (6) i costul prelucrrii (178,1lei) piesei, n condiiile creterii productivitii muncii cu 246% i simplificrii procesului tehnologic. Placarea cu explozivi brizani Explozivul necesar placrii se aplic sub form de folie, praf fin, uniform distribuit, sau cordon detonant pe suprafaa exterioar a plcii acoperitoare. Viteza de detonaie, densitatea i grosimea explozivului sunt determinate astfel nct s se realizeze propulsia sau aplicarea violent a unei plci din metal protector (oel inoxidabil, cupru, aluminiu, titan) pe un suport mai puin costisitor (oel). Natura i rezistena legturii depind de condiiile de operare. n acest sens, placa de protecie poate fi nclinat (Fig. 3.15 a) sau paralel cu suportul (Fig. 3.15 b).

Fig. 3.15. Placarea cu explozivi brizani: a-placa acoperitoare nclinat, b-plci paralele:1-exploziv, 2absorbant, 3-plac acoperitoare, 4-plac suport, 5-soclu, 6-detonator

45

n primul caz, presiunea exercitat la trecerea undei detonate are ca efect modificarea unghiului static () pn la unul dinamic () i accelerarea plcii pn se atinge viteza de placare (Vp). ntre cele dou plci se formeaz un jet metalic care pregtete suprafeele ce vor veni n contact. Deoarece viteza de detonaie (VD) are sensul plcii acoperitoare, ntre aceasta i viteza de legtur exist urmtoarea relaie (Fig. 3.16.): VL= VD .

Viteza de placare este: VP=VD sin( . Viteza jetului de metal este dependent de cele de legtur i placare. S-a constatat experimental c unghiul format de direcia jetului cu placa acoperitoare este mai mic ca fr a deveni ns nul. Pentru valori bine determinate ale vitezei de placare i unghiului static de nclinare se pot obine, pe suprafeele de contact, unde sinusoidale care confer legturii o rezisten special. La plcile paralele, formarea undelor este mai dificil datorit lipsei parametrului . Pentru realizarea unei legturi foarte bune este necesar o riguroas reglare a distanei dintre plci,n funcie de natura materialelor. De regul, rezistena legturii este mai mic dect cea stabilit prin metoda plcilor nclinate. Rezultate foarte bune ale placrilor s-au nregistrat pentru perechile de materiale: cupru-oel, aluminiu-oel, titan-oel, oel-inox, oel-carbon. Pentru viteze de detonaie mai mari de 5500m/s unghiul static este cuprins ntre 4 i 530. n cazul plcilor cu grosimea de 0,8...1,0mm, unghiul (-) este situat ntre 740 i 1110. Viteza de legtur are valoarea optim de 4000m/s. Legtura dintre plci are tendina de a se deteriora progresiv pentru lungimi ale mbinrii mai mari de 500mm. Acest fenomen este cauzat de variaia parcursului i energiei cinetice a plcii acoperitoare, formarea unor unde supersonice n piese i rmnerea unor bule de aer ntre elementele ce se sudeaz. Examenul micrografic arat, de altfel, o reducere progresiv a frecvenei undelor create la suprafaa de contact pe msura creterii distanei fa de punctul de amorsare. Pentru viteze de detonaie reduse (2800m/s) se rein urmtoarele condiii de plasare: =2, -=10, VL=2340m/s. Respectnd aceste condiii se pot efectua suduri pe suprafee de civa metri ptrai, n cazul aplicrii unui strat de protecie, din oel inoxidabil, cu grosimea de 0,8...1,2mm. Mecanismul de formare a legturii dintre cele dou metale n urma cercetrii legturii dintre placa de baz i stratul de protecie a rezultat c metalul se comport, n vecintatea punctului de jonciune, ca un fluid nevscos, suportul fiind incompresibil dar deformabil. Se produce astfel o acumulare de metal naintea punctului de impact, ceea ce determin o rmnere n urm a vitezei de legtur fa de viteza sunetului n suport odat cu creterea unghiului de inciden i lungimii sudurii. Studiul structurii metalografice a legturii arat c zona de mbinare are grosimea de 1...100m. Dup proporia fiecruia din metale n zona de legtur se disting dou grupe de cupluri de materiale. Pentru prima grup, din care fac parte cuplurile: cupru-oel, molibden-wolfram, oel-inox, oelcarbon, n compoziia zonei de legtur, proporia unuia din metale n cellalt variaz de la 0

46

la 100%, independent de solubilitile lor reciproce. La a doua grup (titan-oel, aluminiuoel), compoziia legturii este constant. Sudurile astfel realizate au o rezisten ridicat. Existena compuilor intermediari constituie obstacolul principal n obinerea unor legturi rezistente prin metode clasice. Zona nvecinat cu cea de legtur, are, n general, o duritate mai mare ca o metalelor de baz, ca urmare a puternicei deformri plastice produse n momentul impactului. n plus, n ciocnire se elibereaz o cantitate mare de cldura, care determin topirea local a materialelor. Calitatea legturii poate fi apreciat prin rezultatele ncercrilor de smulgere sau de forfecare. Acestea arat c ruptura se produce de regul, n exteriorul zonei de legtur. Procedeul se poate aplica, cu rezultate deosebite, la placarea interioar a rezervelor autocisternelor care transport produse alimentare, la protejarea pieselor ce lucreaz n medii intens corozive precum i a celor care sunt supuse la solicitri mecanice i termice intense sau la uzuri de cavitaie. Deformarea prin detonarea unui amestec de gaze combustibile Deformarea pieselor mici i medii se poate realiza n spaii nchise prin detonarea unui amestec de gaze combustibile (metan i oxigen, acetilen i oxigen) (Fig. 3.17).

Fig. 3.17. Ambutisarea cu amestecuri de gaze carburante: 1-bujie, 2-intrare amestec exploziv, 3cilindru, 4-piston intermediar, 5-orificiu pentru ieirea aerului, 6-lichid, 7-conduct de introducere a lichidului, 8-corp de legtur, 9-semifabricat, 10-inel de distanare, 11-matri, 12-conduct de vidare

3.5 Deformarea electrohidraulic Bazat pe acelai principiu ca i formarea prin explozie, deformarea prin descrcri electrohidraulice se realizeaz cu ajutorul unei unde de oc obinut n urma producerii plasmei ntre doi electrozi (Fig. 3.18). Unda de oc este transmis ctre semifabricat printr-un mediu lichid. Pentru realizarea deformrii, energia electric este stocat ntr-o baterie de condensatoare cu capacitatea de 50...1500F, la un potenial de 5...40KV. La nchiderea circuitului, un curent de mai multe mii de amperi trece prin spaiul dintre electrozi n 0,1ms, dnd natere unei plasme termice, care evolund vaporizeaz apa n jurul electrozilor. Se
47

acumuleaz astfel o mare cantitate de energie n aburul supranclzit, care o elibereaz sub form de und de presiune n lichid.

Fig. 3.18: Deformarea electrohidraulic. Distana dintre electrozi i pies, rezistena electric a mediului i natura lichidului din cavitate sunt parametrii ce influeneaz puterea de deformare. Dezvoltarea undei de presiune n lichid se poate iniia printr-o descrcare electric sub form de scnteie ntre cei doi electrozi, sau prin intermediul unui fir conductor. Prima metod este mai comod pentru deformarea cu explozii repetate. ns descrcarea este instabil, iar puterea undei nu este constant. La a doua variant deformarea este mai puternic i mai uniform iar distana ntre electrozi se poate majora. Performanele sunt, de asemenea, dependente de forma firului conductor. Prin folosirea unui conductor din fibre metalice se obine o putere electric de deformare de 10 ori mai mare ca cea dintr-o cavitate normal. Presiunea ce se realizeaz (p) la descrcarea bateriei de condensatoare se poate determina cu relaia: p= , unde: C-capacitatea bateriei de condensatoare, relaia: dopt d-distana dintre electrozi, R-rezistena electric a circuitului de descrcare. Distana optim dintre electrozi se evalueaz cu =

[mm], unde: S-suprafaa electrozilor n contact cu lichidul.

Prin acest procedeu se pot executa deformri locale i tanri ale semifabricatelor plane. De asemenea, se pot asambla evile cu plcile tubulare ale schimbtoarelor de cldur (Fig. 3.19). Suprafeele prelucrate au precizie ridicat, cu deformri medii de 5,6...12%.

Fig. 3.19. Schimbtoare de cldur asamblate prin deformare electro-hidraulic

48

3.6 Deformarea electromagnetic Deformarea electromagnetic sau magnetoformarea este produs de energia electric acumulat ntr-o baterie de condensatoare, care se descarc pe nfaurarea unei bobine. Curentul care parcurge spirele bobinei produce un cmp magnetic. Dac se plaseaz n cmpul magnetic al bobinei o pies, din material electroconductor, atunci n acesta se induce un curent Foucault de sens contrar celui din circuitul inductor. Curentul indus d natere, la rndul su, unui cmp magnetic propriu care se opune cmpului inductor, conform legii lui Lentz. Forele electromagnetice, care se exercit ntre bobin i pies, dau natere unei presiuni care depind limita de curgere a materialului produce deformarea acestuia (fig 3.20). Tensiunea ntr-un circuit oscilant RLC este dat de relaia: (3.7) unde: R rezistena circuitului; L inductivitatea global a circuitului; C capacitatea bateriei de condensatoare. Rezolvnd ecuaia (3.7) cu ajutorul transformrii Laplace se obine expresia curentului n circuitul de descrcare:

* unde:

, - factorul de amortizare.

(3.8)

pulsaia curentului;

Frecvena curentului prin circuitul oscilant este cuprins ntre 1 i 60 kHz. : Curentul maxim I(t) se determin pentru timpul )max = . (3.9)

Pentru dimensionarea optim a instalaiei de deformare cu impulsuri electromagnetice este necesar ca factorul de amortizare s fie ct mai mic. Ca urmare, iar: (3.10) Curentul calculate cu relaia (3.10) trebuie s fie egal cu cel necesar pentru a produce deformarea: Inec (3.11)

unde: N numrul de spire al bobinei; l lungimea bobinei; - permeabilitatea mediului; Rc rezistena de curgere a materialului piesei; t grosimea peretelui; r raza piesei tubulare.
49

Fig. 3.20. a) Principiul deformrii electromagnetice: 1 sursa de alimentare; 2 baterie de condensatoare; 3 ntreruptor; 4 ntreruptor; 5 piesa de deformat; 6 bobina; b) Contracia electromagnetic a unui tub; c) Placarea electromagnetic.

Energia cmpului electric se determin cu relaia: ,

(3.12)

Egalnd relaia (3.10) cu (3.11) se determin tensiunea de ncrcare a bateriei de condensatoare. nlocuind valoarea acesteia n relaia (3.12) se deduce expresia energiei necesare deformrii: . Fora electromagnetic creat pe suprafaa piesei este: unde: B inducia magnetic; S suprafaa piesei. Presiunea normal produs pe suprafaa semifabricatului ca urmare a interaciunii dintre cmpul magnetic i curenii peliculari este: , unde: B intensitatea cmpului magnetic. Viteza de deformare, se poate calcula cu expresia: , unde: d densitatea materialului semifabricatului. (3.14) (3.13)

(3.15)

50

Adncimea de ptrundere a cmpului magnetic n materialul de prelucrat se determin cu relaia: , unde: (3.16) - resitivitatea; frecvena. Este necesar ca ptrunderea cmpului magnetic n semifabricat s fie inferioar, ca valoare, grosimii materialului. Dac h este mai mare ca t, apare un efect contrar de deplasare numit pres magnetic, care mpiedic deformarea. Bobina folosit la deformarea cu impulsuri magnetice se nfoar pe un suport numit concentrator de cmp (Fig. 3.21) din bronz, beriliu sau aluminiu. Forma lui este determinate de configuraia piesei i de locul unde trebuiesc concentrate forele de deformare. Concentratorul de cmp se concepe ca o spir n scurtcircuit care amplific fenomenul de inducie electromagnetic n piesa de prelucrat.

Fig. 3.21 Bobin cu concentrator de cmp; 1 carcasa bobinei; 2 nfurarea bobinei primare; 3 concentrator de cmp; 4 piesa cu care se va asambla semifabricatul tubular; 5 semifabricatul; 6 fanta de despicare a concentratorului.

Capacitatea bateriei de condensatoare se alege n funcie de forele de deformare necesare. Ea poate fi de 10300F. Tensiunea de ncrcare a condensatoarelor depinde de construcia lor i de modul de cuplare, fiind cuprins ntre 5 i 30kV. Intensitatea curentului ajunge la 100kA, frecvena descrcrilor la 10kHz, iar durata impulsului de descrcare a bateriei de condensatoare este de 10100s. Instalaiile actuale pot asigura presiuni de deformare foarte mari. Astfel, dac o folie de aluminiu cu grosimea de 3,8mm, este plasat n faa unei bobine plane, care genereaz un cmp magnetic cu inducia de 30T, atunci aceasta produce pe suprafaa semifabricatului o presiune de 400MPa. La grosimea indicat, greutatea aluminiului este de 10kg/m2. Sub aciunea cmpului magnetic, folia sufer o accelerare de 40x106 m/ Dup un timp de 10s, de la nchiderea circuitului, folia va atinge o vitez de 400m/s. Dac se interpune, pe traiectoria foliei, o matri la distana de 0,5mm, aceasta este supus aciunii unei presiuni medii de 1400MPa. Randamentul magnetoformrii este de numai 2060%. El este dependent de conductibilitatea materialelor, parametrii constructivi ai bobinei i concentratorului de cmp, intensitatea i frecvena curentului i temperaturile bobinei i semifabricatului. Datorit avantajelor sale procedeul se poate folosi, cu rezultate remarcabile, n operaii de asamblare, etanare i deformare a pieselor tubulare sau plane. ntruct vitezele de deformare sunt foarte mari, iar timpii de lucru sunt extreme de redui, nu se produce, practic, modificarea grosimii materialului n timpul deformrii i nu apar modificri structural sau ecruisri ale straturilor superficial. n construcia de autovehicule, operaia de sudare a articulaiei cardanice cu arborele a fost nlocuit cu o sertizare electromagnetic. ncercrile la torsiune ale arborilor cardanici,
51

asamblai prin acelai procedeu, au artat c nu se produc modificri ale legturii mecanice pentru cupluri de fore mai mici de 3700Nm. De la aceast valoare a cuplului, arborele se torsioneaz, dar mbinarea nu cedeaz. Magnetoformarea asigur n acest caz, creterea productivitii muncii i evitarea apariiei deformaiilor la cardan i cruce. Procedeul se poate aplica la fixarea furtunelor de cauciuc, folosite la sistemele de frnare i hidraulice, pe racoardele de metal, cu ajutorul unor inele de aluminiu, la etanarea burdufurilor de protecie pe arbori (Fig. 3.22 a) sau la etanri cu garnituri metalice (Fig. 3.22 b, c).

Fig. 3.22. Fixarea prin magnetoformare a burdufurilor din cauciuc pe un arbore de comand (a), a colierelor metalice, fr (b), sau cu (c) garnitur de etanare; sertizarea prin magnetoformare a rotulei sistemului de direcie (d: 1 - axul rotulei; 2 manon; 3 inel de reinere a manonului; 4 lagr din material plastic; 5 carcas; 6 arc de cauciuc; 7 strat de acoperire) i a crucii cardanice (e).

O aplicaie puin cunoscut a deformrii electromagnetice este cea a calibrrii interne a cilindrilor cu diametru redus. Prin aplicarea acestei metode se elimina o operaie de uzinare costisitoare cum este rodarea. i alte piese, cum sunt articulaiile mecanismului de direcie (Fig. 3.22 d) pot fi asamblate prin acest procedeu, cu condiia ca nc din faza de concepie s fie vizat aceast tehnic de montaj. Dei nc insuficient exploatat (n anul 2005 existau peste 2400 maini, din care peste 85% n SUA), tehnica deformrii i asamblrii cu impulsuri electromagnetice poate fi automatizat i robotizat prin eliminarea contactului direct dintre scul i semifabricat, lubrifiantului de formare a pieselor n micare, n condiiile folosirii unui utilaj simplificat, care asigur dozri precise i repetitive de energie, presiune de deformare uniform pentru execuia unor repere cu forme geometrice complexe i tolerane strnse, fr prelucrri ulterioare, al preuri reduse i consumuri minime de energie.

52

4. Metode speciale de deformare plastic la cald Pentru reducerea consumului energetic, creterea productivitii muncii, diminuarea consumului de metal i mbuntirea calitii produselor, la execia pieselor de automobile se aplic o serie de procedee speciale de deformare plastic la cald, cum sunt: rularea la cald a roilor dinate, matriarea prin electrorefulare, matriarea metalului lichid etc. 4.1 Matriarea de precizie Dac semifabricatul deformat plastic la cald este supus unei noi matriri, ntr-un loca de precizie ridicat se pot mbunti precizia de execuie i calitatea suprafeelor prelucrate odat cu diminuarea adaosurilor. Reperele realizate prin matriarea de precizie au abateri dimensionale de 0,1...0,6mm. De regul, acestea sunt supuse numai prelucrrii prin rectificare si lustruire. Aplicarea matririi de precizie la execuia roilor dinate i pinioanelor, asigur creterea cu 40...60% a coeficientului de utilizare a materialului, reducerea cu 70...80% a timpului de prelucrare i mrirea fiabilitii cu 20...30%. Fazele de lucru ale matririi de precizie sunt urmtoarele: debitarea materialului; curirea semifabricatului prin sablare sau strunjire; nclzirea semifabricatului n cuptoare cu atmosfer de protecie contra oxidrii i decarburrii; matriarea n locaul primar; debavurarea; matriarea n locaul final; debavurarea i ndreptarea (Fig. 4.1).

Fig. 4.1. Etapele procesului tehnologic la matriarea unui pinion satelit.

4.2 Rularea la cald a roilor dinate Evoluia tehnologiilor n domeniul deformrilor plastic a impus la scar industrial, execuia danturii brute prin rulare la cald. Dac roile dinate cu modul m = 2,04,0mm se pot executa prin deformare plastic la rece, cele cu modul mai mare se lamineaz la cald. Rularea danturii se face pe maini speciale. Semifabricatul se fixeaz ntr-un dispozitiv special care este pus n micare de rotaie i presat cu o for de 350...450kN pe 2 cilindrii care imprim dantura (Fig. 4.2). Deformarea danturii are loc prin angrenarea sculei reci cu piesa nclzit prin inducie pn la temperatura de 13301370K. Procesul tehnologic are urmtoarea structur: debitarea materialului; curirea semifabricatului; matriarea roii dinate; tratamentul termic primar; sablarea; nclzirea prin
53

inducie; rularea danturii; curirea de oxizi; prelucrarea mecanic; tratamentul termic final i rectificarea profilului danturii. Procedeul permite execuia roilor dinate cilindrice i conice, cu module cuprinse ntre 3 i 10mm, pinioanelor conice cu diametre de 175350mm, tijelor canelate, precum i roilor dinate conice elicoidale.

Fig 4.2. a) Schema de principiu la rularea cu avans continuu a roilor dinate: 1 suport mpingtor hidraulic; 2 semifabricat; 3 inductor inelar de nclzire cu cureni de nalt frecven a semifabricatului; 4,7 scule de rulare; 5 contra pies rulat; 6 piesa rulat; b) Dispozitiv de rulare a danturii unui pinion planetar: 1 ax principal superior; 2 roat dinat de sincronizare; 3 scul de rulare; 4 praguri interioare; 5 semifabricat rulat; 6 disc de strngere; 7 ax de antrenare; 8 roata de sincronizare.

Semifabricatele necesit adaosuri de prelucrare de 2,0...2,8mm. Msurtorile i nregistrrile statistice arat c prin rularea la cald a roilor dinate, ciclul de fabricaie se scurteaz cu 60% (ntr-o or se pot prelucra 25...30 roi dinate conice cu diametrul exterior 175...350mm, lungimea maxim a dinilor de 50mm i nlimea de 20mm), rezistena la oboseal crete cu 15...20%, iar costul se diminueaz cu 40...60% fa de cel al pinioanelor prelucrate prin procedee clasice. 4.3 Matriarea prin extrudare Matriarea prin extrudare este un procedeu avansat de prelucrare prin deformare la cald, deoarece el permite realizarea unor piese de precizie ridicat, cu forme apropiate de cele ale produselor finite, din materiale cu deformabilitate sczut. Semifabricatele matriate prin extrudare pot avea diferite forme specifice (Fig. 4.3). Din ele se obin prin prelucrri mecanice ulterioare, pinioane cu dini drepi sau elicoidali, roi dinate, supape, arbori din cutiile de viteze, arbori planetari, semiarborii transmisiilor homocinetice etc. (Fig. 4.4). Dimensiunile semifabricatului i numrul de faze de matriare sunt determinate de forma i cotele piesei finite, precum i de condiiile de deformare. Astfel, raportul dintre lungimea i diametrul acestuia nu trebuie s depeasc 2,5...2,8, iar adaosurile de prelucrare pentru achiere sunt cuprinse ntre 0,3...2,5 mm.
54

Soluiile tehnologice folosite la extrudarea la rece sunt aplicabile i n acest caz. Numrul fazelor da matriare este determinat de complexitatea pieselor i de calitile de curgere ale materialului semifabricatului.

Fig. 4.3. Forme specifice ale pieselor finisate prin extrudare.

Fig. 4.4. Fazele procesului tehnologic la matriarea prin extrudare a semiarborelui homocinetic (1,2,3,4,5) i condiiile tehnice impuse semifabricatului.

4.4 Matriarea prin electrorefulare Matriarea prin electrorefulare consta n nclzirea electric a semifabricatului i deformarea plastic a acestuia, pn se refuleaz un anumit volum de material sub aciunea unei fore. Prin eletrorefulare se pot realiza att semifabricate care urmeaz a fi deformate plastic ulterior ntr-o alta matri (electrorefularea liber Fig. 4.5 a) ct i piese cu forme finale (electrorefularea n matri Fig. 4.5 b).
55

Fig. 4.5 a) Electrorefulare liber: 1 ppu mobil; 2 semifabricat; 3 contact mobil; 4 taler de refulare; 5 capul mainii de refulare; 6 semifabricat matriat; b) Electrorefulare n matri: 1 ppu mobil; 2 semifabricat; 3 contact mobil; 4 matri; 5 suportul matriei; 6 semifabricat matriat.

Procedeul se aplic la refularea supapelor motoarelor (Fig. 4.6) i arborilor planetari. Calitatea electrorefulrii este dependent de tensiunea electric, valoarea forei de refulare, distana iniial dintre electrozi i viteza de deplasare a electrodului de ghidare. Tensiunea electric (2...6V) se alege astfel nct nclzirea semifabricatului s se fac rapid, evitndu-se supranclzirea. Fora de refulare (30...900kN) este dependent de deformarea materialului i de rezistena la deplasarea semifabricatului prin electrodul de ghidaj. Distana iniial ntre electrozi se recomanda a fi de 3...5mm. Viteza de deplasare a electrodului de ghidaj (0,8...0,05mm/s) este funcie de diametrul i lungimea semifabricatului, precum i de configuraia piesei ce urmeaz a se uzina.

Fig. 4.6. Fazele tehnologice la realizarea supapelor pe maina de forjat orizontal (a) i prin electrorefulare i matriare (b) : 1 semifabricat; 2 electrorefulare; 3 matriare pe presa cu urub.

Aplicarea matririi prin electrorefulare asigur nclzirea rapid, pn la 1530K n 15...80s, fr carbonizare marginal, reducerea arsurilor (0,4% fa de 2,5% n cazul nclzirii n cuptoare), o bun orientare a fibrajului i eliminare a polurii chimice i sonore. De asemenea, procesul tehnologic poate fi automatizat complet.
56

Pe de alt parte, procesul necesit semifabricate (bare sau profile) cu abateri dimensionale minime i suprafee exterioare curate. Procedeul permite recondiionarea pieselor cu fusuri cilindrice pentru rulmeni, dac uzura radial nu depete 0,25mm iar ovalitatea 0,05mm. Tot odat, cresc duritatea straturilor superficiale de 1,5...2,5 ori i rezistena la oboseal cu 55...75 % iar rugozitatea se mbuntete cu 2...4 clase. Dup refulare se recomand o prelucrare electromecanic a suprafeei piesei, prin netezirea acesteia cu o scul activ avnd zona de lucru rotunjit cu o raz de 80...100mm. Prin netezire se obine precizia de prelucrare solicitat i rugozitatea suprafeei de 0,63...0,16mm. 4.5 Matriarea metalului lichid Aceast tehnic mbin turnarea sub presiune cu matriarea la cald. Se poate mbuntii astfel calitatea pieselor i reduce preul de cost. Procedeul are urmtoarea structur: alimentarea matriei cu metal lichid, umplerea locaului cu metal lichid ca urmare a aciunii poansonului, cristalizarea sub presiune a metalului, deformarea plastic a semifabricatului n faza solid i evacuarea piesei (Fig. 4.7). Primele trei etape corespund turnrii sub presiune, iar a patra matririi la cald. Piesele matriate din metal lichid (pistoanele motoarelor) au structura mai fin, compactitatea superioar, precizia ridicat, rezistena la rupere, duritatea i alungirea relativ mai mari cu 10...30%, fa de cele turnate n cochil sau sub presiune. Pe de alt parte, coeficientul de utilizare a metalului este de 95%. Dezavantajele procedeului sunt determinate de posibilitatea apariiei fisurilor n piese, n etapa deformrii plastice, dificultile aprute la dozarea metalului lichid i de aderena acestuia la pereii matriei. Calitile pieselor matriate din metal lichid sunt influenate de presiunea din timpul cristalizrii, temperaturile metalului i matriei, durata meninerii metalului n matria i viteza de presare. Comprimarea metalului lichid n timpul cristalizrii contribuie la cristalizarea gazelor i favorizeaz formarea centrelor de cristalizare. Dac presiunile sunt mici (30...60MPa) caracteristicile pieselor nu difer de ale celor turnate sub presiune. La presiuni mari (100...150MPa) apare i etapa deformrii plastice, caracteristicile mecanice apropiindu-se de cele ale semifabricatelor matriate (Fig. 4.8). Pentru a elimina ptrunderea metalului prin jocurile dintre poanson i matri este necesar ca temperatura acestuia, la turnarea n matri, s fie ct mai redus (850...900K pentru aliaje Al-Si). Dac temperatura matriei este cuprins ntre 470...520K, pentru aliajele din Al, 520..570K n cazul aliajelor din Cu i 570...620K pentru oel, iar a poansonului cu 50K mai cobort se pot realiza piese cu performane superioare. Timpul scurs din momentul umplerii matriei cu metal pn la presarea acestuia nu trebuie s depeasc 2...3s, iar viteza de deplasare a poansonului este necesar s fie 0,2...0,3m/s la matriarea pieselor mari i 0,1m/s la executarea semifabricatelor de dimensiuni reduse.

57

Fig. 4.7. Schema matririi pieselor din metal lichid: 1 echipament de transfer; 2 cuptor cu inducie; 3 jgheab; 4 matria inferioar; 5 poanson.

Fig. 4.8. Variaia rezistenei la rupere (1) i alungirii relative (2) in funcie de presiunea de matriare pentru un aliaj de aluminiu (8,8 % Si; 0,22 Fe).

4.6 Metode fizico-chimice de pregtire a semifabricatelor i pieselor uzate pentru prelucrare sau recondiionare La un mare numr de repere de autovehicule se prevd condiii tehnice referitoare la calitatea suprafeelor fr a se impune precizii dimensionale sau de form. Tehnologiile speciale, cum sunt tobarea, lepuirea cu jet, sablarea i debavurarea termic sau electrochimic, permit realizarea de rugoziti superioare n condiiile unei productiviti ridicate i la un pre de cost sczut. 4.6.1 Tobarea Prin tobare se asigur debavurarea, curirea i rotunjirea colurilor, netezirea i lustruirea suprafeelor. Operaiile din primele dou grupe pot nlocui prelucrarea prin rectificare (suprafeele tobate au rugoziti de 1,25...0,20m), iar cele din a treia lustruire normal. Instalaia const (Fig. 4.6.1) dintr-o tob, octogonal n seciune, n care se introduc piesele i materialul de adaos. La rotirea tobei, materialul se ridic la o anumit nlime i se
58

formeaz stratul de alunecare, care realizeaz lefuirea. Este necesar ca turaia tobei s nu depeasc acele limite care ar produce separarea componentelor. Ca materiale de tobare se aleg, n funcie de gradul de netezire ce se dorete a se realiza i de structurile straturilor superficiale ale pieselor de prelucrat, minereuri, materiale metalice (oxizi de aluminiu) i nemetalice. Dimensiunile particulelor sunt determinate de configuraia, mrimea i tipul reperelor ce sunt supuse tobrii. Astfel, la unele piese materialul care lefuiete este necesar s vin n contact cu toate suprafeele acestora, iar la altele trebuiesc evitate anumite zone sau alezaje interioare. De aceea, dimensiunile materialelor de tobare variaz ntre 0,5 i 50mm. Pentru a asigura o netezire corespunztoare este necesar ca particulele s nu posede coluri ascuite i s i pstreze neschimbate proprietile fizicomecanice n timpul procesului de prelucrare. Durata de tobare este funcie de materialele ce se folosesc i de calitatea solicitat. O debavurare simpl se realizeaz dup o or, o netezire n 12 ore, iar lustruirea cu bile de oel dup 1...2 ore. n funcie de gradul de curire al pieselor nainte de tobare, se face o splare a acestora. Apoi, dup fiecare treapt de tobare urmeaz o splare abundent pentru a ndeprta materialul desprins de pe piese. O tehnic nou de debavurare, raionare, netezire i lustruire a pieselor fragile, care nu suport prelucrri prin vibroabraziune sau ocuri mecanice este smuritropia (WALTER TROWAL). Pentru prelucrare, piesele sunt prinse n mandrine speciale (12...60), care primesc o micare de rotaie (7,1...30rot/min). Masa cu capetele de lucru coboar pn cnd semifabricatele ptrund complet n incinta cu corpuri abrazive, de diferite forme (cilindri, conuri, piramide, prisme etc.) i dimensiuni i adezivi chimici adecvai (NaOH, LAC, F). Cuva n care se afl produsele abrazive are o micare de rotaie i una vibratorie (Fig. 4.6.2). n urma interaciunii dintre particulele abrazive, produsele chimice i semifabricate se obin suprafee exterioare de calitate ale celor din urm cu randamente superioare cu 40...60% fa procedeele clasice, n condiiile reproductivitii dimensionale, automatizrii complete a procesului i unei bune flexibiliti a produciei. Prin aceast metod s-au putut debavura i lustrui chiulasele din font ale motoarelor (18...36 piese/ciclu: 1 ciclu = 2x10 minute, alternnd sensul de rotaie al cuvei), roile dinate ale transmisiei (36 piese/ciclu: 2x7,5 min), arborii din cutiile de viteze i pistonaele distribuitoarelor hidraulice (60 piese/ciclu: 2x5 min).

Fig. 4.9. Instalaie de prelucrare prin smuritropie; 1 sistem de ridicare i coborre a capetelor de lucru; 2 motor de antrenare a capetelor de lucru; 3 sistem mecanic de antrenare a mandrinelor; 4 mandrine speciale n care se prind piesele; 5 toba cu material abraziv; 6 motor vibrator.

59

4.6.2 Lepuirea cu jet Metoda const n achierea cu ajutorul unor granule abrazive libere antrenate cu viteze mari de un jet fluid. Amestecul, format din granule abrazive, ap i aer comprimat, trece printr-un pulverizator care-l dirijeaz pe suprafaa piesei de prelucrat. La locul de impact dintre granulele abrazive i semifabricat, energia cinetic a particulelor este transformat n energie de achiere. Pe suprafaa piesei apar microadncituri. Prin aspectul prelucrrii procedeul se deosebete de celelalte, deoarece urmele granulelor nu sunt sub form de traiectorii. Amestecul ap-granule abrazive poate fi format separat i adus ulterior n jetul de aer comprimat, sau n aceeai incint. n ambele variante energia cinetic a particulelor este imprimat de aerul comprimat. Intensitatea de achiere este influenat de prezena lichidului. Datorit asperitilor piesei, pe suprafaa ei se depune un strat de lichid, deasupra lui aprnd vrfurile reziduurilor. Granulele abrazive trebuind sa strpung acest strat pentru a atinge suprafaa piesei, sunt frnate. Se produce astfel o achiere mai intens a vrfurilor i numai dup ndeprtarea lor se uniformizeaz intensitatea de achiere (Fig. 4.10). Productivitatea procesului crete odat cu diametrul orificiului pulverizatorului. Valori optime se obin pentru presiuni ale amestecului de 0,7MPa, granulaia abrazivului de 15...20m, unghiul de atac de 45, distana dintre pulverizator i pies de 50mm i diametrul duzei de 3...7mm. Ca material abraziv se folosete siliciul carbid sau electrocorundul. Calitatea suprafeelor este funcie de granulaia abrazivului (Fig. 4.11). Productivitatea prelucrrii este influenat de concentraia amestecului n granule abrazive. ncercrile efectuate cu diverse concentraii de granule abrazive, arat c atunci cnd ponderea granulelor abrazive este sub 6% intensitatea de achiere este redus. Peste 6%, ea crete rapid i atinge un maxim la 10%, dup care se stabilizeaz.

Fig. 4.10. Principiul lepuirii cu jet: 1 lichid; 2 piesa.

Fig. 4.11. Influena granulaiei materialului abraziv asupra netezirii suprafeelor lepuite cu jet

La concentraii mai mari de 10% apar dificulti cu privire la diametrul necesar al pulverizatorului i uzuri rapide n instalaie.

60

Lepuirea cu jet se aplic pentru debavurare i pentru mbuntirea calitii suprafeelor pieselor n vederea majorrii rezistenei la uzur, ameliorrii condiiilor de ungere i mririi rezistenei la solicitri mecanice. 4.6.3 Sablarea Sablarea este un procedeu eficace, care se aplic la piesele turnate, laminate sau forjate, pentru ndeprtarea ruginei, underului, nisipului sinterizat de la turntorie, straturilor vechi de vopsea sau a altor impuriti solide. Curirea se desfoar sub aciunea abraziv a particulelor de nisip sau a aliajelor de font, oel sau corindan proiectate pe suprafaa metalic cu un jet de aer comprimat sau de aer, aflat la presiunea de 0,2...0,6MPa. Pentru ca sablarea s fie eficient, piesele trebuie degresate i uscate n prealabil. Utilajul folosit la sablare are n componen un rezervor pentru material abraziv, conducte, dispozitiv de proiectare a agentului de lucru, recuperator de produs abraziv i instalaia de aer comprimat (Fig. 4.12). Ca agent de lucru se folosete nisip de cuar cu muchiile ascuite, a crui granulaie este cuprins ntre 1,0mm i 2,5mm, n funcie de natura materialului care se sableaz i de dimensiunile piesei, alice rotunde din font, sparte de oel, sau buci, cu lungimea de 0,3...1,7mm, din srm de oel. Distana dintre pulverizator i pies este de 150...300mm. Sablarea se recomand numai pentru piesele la care modificarea dimensiunilor, datorit aciunii abrazive a nisipului sau alicelor nu este contraindicat din punct de vedere funcional.

Fig. 4.12. Instalaie de sablare: 1 buncr de alimentare; 2,5 drosele; 3 pies de sablat; 4 arunctor centrifugat cu alice; 6 motor electric; 7 transmisia arunctorului; 8 colector elevator; 9 buncr de ncrcare; 10 buncr de alice sparte; 11 buncrul separatorului.

61

4.6.4 Debavurarea termic Debavurarea termic este un procedeu de natur fizico-chimic, care const n arderea instantanee, la volum constant, a unui amestec de combustibil gazos i oxigen, ntr-o camer de presiune n care s-au introdus piesele ce urmeaz a fi prelucrate (Fig. 4.13). Cldura produs arde bavurile, care au o mas mic n raport cu cea a piesei. Deoarece gazele ptrund n toate cavitile se pot elimina toate bavurile interioare, inaccesibile altor procedee. Combustibilul gazos se amestec cu oxigenul, la o anumit presiune (oel 1,0...0,2MPa; CH4 + 1,5...2,5MPa O2; font cenuie 1,0...1,5MPa; CH4 + 1,5...2,0MPa O2; zinc 0,3...0,7MPa; CH4 + 0,5...1,2MPa O2) i ntr-un raport variabil (2N CH4+ 1N C2H4+ 1N O2; 5 N C3H8+ 1N O2; 6,5 N C4H10+ 1N O2; 0,5 N O2; 2,5 N H2+ 1N O2), n funcie de natura materialului piesei ce urmeaz a fi debavurat. Amestecul de gaze se aprinde electric de la o bujie. n urma arderii, care se produce n 2...3ms, temperaturile gazelor arse ajung la 3800...4300K. Ca urmare, bavurile se supranclzesc i se topesc. Oxidul de metal rezultat prin ardere se depune sub forma unui strat uniform, pe suprafeele tuturor pieselor aflate n camera de debavurare. Dac reperele nu sunt supuse unui tratament termic ulterior ele vor fi decapate chimic sau splate cu detergeni. Efectul debavurrii termice crete odat cu diminuarea conductibilitii materialului piesei. Presiunea din camer n timpul arderii este de 15...20 ori mai mare ca cea a amestecului iniial. Procedeul se aplic, cu rezultate notabile, la debavurarea capacelor, lagrelor paliere, cilindrilor receptori de frn, corpurilor pompelor centrale de frn i pompelor de alimentare ale sistemelor de injecie, cmilor de cilindrii etc. Prin acest procedeu se poate efectua debavurarea interioar i exterioar a pieselor de dimensiuni mici i medii, indiferent de seria i variantele de fabricaie, de mrimea, forma i orientarea bavurilor. Debavurarea nu este influenat de poziia suprafeelor i de toleranele acestora, ea putndu-se aplica la repere, care prin configuraia lor, fac imposibil folosirea altor procedee. Consumul energetic este mai redus ca la metodele mecanice sau electrochimice, iar productivitatea crete de peste 20 de ori fa de debavurarea manual.

Fig. 4.13. Instalaie de debavurare termic: 1 sistem de dozare a oxigenului i combustibilului gazos; 2 camer de lucru; 3 pies; 4 suportul piesei.

62

4.6.5 Splarea i degresarea pieselor Dup splarea exterioar a autovehiculelor introduse n unitile de reparaii auto i golirea carterelor de lubrifiani se procedeaz la demontarea elementelor componente ale tuturor subansamblurilor. Piesele mici se aeaz n containere metalice speciale ce sunt transportate de conveiere la instalaiile de splare i degresare, iar cele mari sunt aezate individual pe benzi. n instalaiile de curire tip tunel, piesele trec succesiv prin patru compartimente (Fig. 4.14). n primul se face o degresare cu soluie alcalin; n al doilea se procedeaz la o nclzire cu abur; n al treilea se execut o splare cu ap cald, iar n al patrulea are loc uscarea cu abur. Degresarea pieselor metalice se face cu soluii, nclzite la temperatura de 340350K, formate din: sod caustic (25g/dm3 ap), carbonat de sodiu (35g/dm3 ap), silicat de sodiu (1,5g/dm3 ap) i spun lichid (25g/dm3 ap) sau sod calcinat (4%), silicat de sodiu sau potasiu (1,5%) i ap (94,5%). La splarea pieselor din aluminiu soluiile pot fi formate din: carbonat de sodiu (19g/dm3 ap), silicat de sodiu (9g/dm3 ap) i spun lichid (10g/dm3 ap), sau carbonat de sodiu (1,45g/dm3 ap), hidroxid de sodiu (1,3g/dm3 ap), fosfat acid de sodiu (1,45g/dm3 ap) i praf de spun (1g/dm3 ap). Dup degresare i nclzire cu abur, piesele se spal cu ap coninnd 0,10,3% bicarbonat de potasiu.

Fig. 4.14. Instalaie de splare tip tunel: 1 schimbtoare de cldur; 2 linie pentru transportul containerelor cu piese; 3 platform; 4 conducte; 5,6 pompe pentru injectatea solueie de splare; 7 tubulatur; 8 tunelul de splare.

Calamina depus pe pereii camerei de ardere din chiulas, capul pistonului i supape se poate ndeprta cu alcool, petrol sau electrochimic cu un electrolit care conine 10g sod caustic i 117g carbonat de sodiu la 1dm3 de ap. Rezultate foarte bune se obin cu soluie ABOMARC.

63

Piatra din sistemul de rcire se nltur cu o soluie format din soda caustic (7080g/dm3 ap) i petrol (15g la un dm3 de soluie alcalin). Procesele de degresare i curire se pot accelera cu ajutorul ultrasunetelor. Curirea i debavurarea fin cu ultrasunete reprezint rezultatul cavitaiei ultrasonore, aciunii chimice a lichidului din baie i undelor de presiune produse de vibraiile ultrasonice. Ponderea cea mai mare o are fenomenul de cavitaie ultrasonor, care n urma impulsurilor bulelor, d natere la presiuni de pn la 1,6MPa, ce determina erodarea superficial a suprafeei corpului aflat n lichid (Fig. 4.15). Gradul de erodare depinde de durata aplicrii i frecvena ultrasunetelor, natura, temperatura i nivelul lichidului de lucru din cuv, intensitatea undelor formate, forma i dimensiunile pieselor i de modul de dispersarea acestora n baie. Ca lichide de lucru se folosesc lichide apoase coninnd detergeni, silicai, fosfai, acizi activi sau inhibai, alcoolul, benzenul, clormetilenul, tricloretilena, acetona, etc. temperatura lichidului din baie poate fi de 320370K. Durata de imersie ntr-un compartiment (15s30min) este determinat de natura soluiei de curire i de tipul impuritilor ce trebuiesc ndeprtate.

Fig. 4.15. Procesul de lucru la decaparea n cmp ultrasonic: 1 lichid de splare; 2 bule de cavitaie; 3 strat de material aderent; 4 piesa.

Procedeul se aplic la ndeprtarea impuritilor mecanice (pulberi, microachii, emailuri de protecie, resturi de arsuri), grsimilor i produselor de coroziune din zonele greu accesibile i cu distane mici ntre perei (elemente componente ale pompelor de injecie, injectoarelor, carburatoarelor, rulmenii, etc.). Instalaiile de curire splare cu ultrasunete (Fig. 4.16) sunt compartimentate. Aceast soluie se adopt pentru a se asigura depunerea unei cantiti importante de impuriti n prima baie i n scopul evitrii deteriorrii suprafeei piesei ca urmare a atacrii ei de componentele solide desprinse. Impuritile coninute n lichidul din baie sunt reinute ntr-o baterie de filtre. Aplicarea procedeului nu conduce la apariia microfisurilor de suprafa. De asemenea, el asigur o productivitate mai mare ca procedeele clasice n condiiile unei durate reduse de operaie i cu cheltuieli de investiii foarte mici.

64

Fig. 4.16. Instalaie de curire cu ultrasunete: 1 motor electric pentru rotirea braelor; 2 incint; 3 pilon; 4 buc; 5,13 limitatoare electrice; 6 brae; 7 suportul setarelor cu piese; 8 baie; 9 bloc ultrasonic; 10 motor electric pentru micarea pieselor n sertare; 11 bar de sisinere a motorului electric; 12 plac de baz; 14 sistem de prghii; 15 motor electric pentru ridicarea braelor; 16 generator ultrasonic.

5. Procedee neconvenionale de sudare a pieselor de autovehicule Din grupa procedeelor moderne de sudare fac parte cele care asigur mbinarea nedemontabil a diferitelor elemente cu ajutorul fasciculelor de electroni sau laseri, ultrasunetelor, explozivilor brizani, curenilor de nalt frecven, prin difuziune, frecare, sau cu arc electric rotitor. 5.1 Sudarea prin frecare Acest tip de sudur este rezultatul transformrii energiei mecanice de frecare dintre componentele mbinate n cldur. Procesul de sudare cuprinde: antrenarea uneia din componentele de sudare ntr-o micare de rotaie, cu o vitez constant sau variabil i presarea pe ea a celeilalte componente fixe; nclzirea capetelor elementelor n contact i refularea zonelor nclzite n vederea sudrii, dup ncetarea micrii relative (Fig. 5.1). Dup modul n care se dezvolt energia cinetic de frecare se disting urmtoarele variante ale procesului de baz: sudarea prin frecare continu (puterea specific la sudare este de 1215W/mm2); sudarea prin frecare HUP (Heat Under Power); sudarea prin frecare cu impulsuri; sudarea prin frecare orbital; sudarea prin frecare cu nclzire suplimentar prin inducie a componentelor ce trebuie mbinate; sudarea prin frecare cu materiale de adaos; sudarea prin frecare indirect. Mecanismul formrii sudurii poate fi structurat n patru faze (Fig. 5.2).

65

Fig. 5.1. Fazele procesului de sudare prin frcare HUP: 1 Arbore de antrenare; 2 Volant cuplat cu piesa n rotaie; 3 Piesa n micare de rotaie; 4 Piesa fix. Fig. 5.2. Variaia turaiei (n), presiunii axiale (pa), momentului de frecare (Mf) i scurtrii axiale (l) n timpul porcesului de sudare prin frcare.

Faza I. Componenta fix se aduce n contact cu cea aflat n micare de rotaie, presdu-le axial. Datorit vitezei relative de rotaie n zonele de contact se formeaz puni metalice care ncep s se dezvolte. Punile metalice se rup, asigurnd astfel un transfer continuu de metal de la o component la alta. Transferarea particulelor de metal determin o majorare a momentului de frecare i a temperaturii care fac ca materialul s devin plastic. Metalul plastificat se amesteca existnd doua componente, n micare relativ, separate de un strat vscos. Faza II. Materialul plastificat i localizat ntr-o zona inelar, se extinde i cuprinde ntreaga suprafa de contact, ceea ce determin o diminuare a momentului de frecare. n continuare el este eliminat, sub forma unei bavuri, spre exterior. Odat cu formarea bavurii cele doua componente se apropie, deplasarea fiind denumit scurtarea axial. Faza III. Particulele metalice din ambele componente sunt transferate n metalul plastifiat i amestecate cu acesta pn devin i ele plastice. n aceast faz se genereaz cea mai mare parte din cldur. Faza IV. n aceast faz, ce dureaz sub o secund, viteza scade la zero. La nceputul fazei (nainte ca turaia s scad sub 250rot/min) se aplic o frnare moderat (125rad/s2), iar dup aceea una puternic pentru a asigura deplasarea materialului plastificat, fr a forfeca sudura. Parametrii regimului de sudare prin frecare sunt: viteza relativ dintre componente (0,63m/s); presiunea de frecare (la sudarea pieselor din acelai oel sau caliti apropiate, timpul de frecare poate varia in limite largi 1040s, n schimb la sudarea semifabricatelor din materiale diferite, aceasta are valori strnse 28s); timpul de refulare (este apropiat de cel de frecare); scurtarea axial (se recomand ca parametru de control al procesului la sudarea pieselor care nu au capete suficient de curate). Valorile parametrilor regimului de lucru la sudarea prin frecare a unor repere din construcia autovehiculelor sunt date n Tabelul 5.1.
66

Componenta de sudat

Diametrul n planul sudurii [mm] 21,5 24,3 24 42,5 64,0

Seciune de sudat [mm] 363 463,8 452,4 1419 3217

Arbore cardanic Arbore de transmisie Arborele primar din cutia de viteze Arbore planetar Pinion de atac

Tabelul 5.1 Parametrii regimului de sudare Materiale de sudat Turaia Viteza Timpul [rot/min] periferide c sudare [m/s] [s] SAE 11417 4400 4,9 4 SAE 1020 SAE 11417 4400 5,6 5 SAE1010 30MoCr10 + 30MoCr10 SAE1037+ SAE1037 17MoCrNi 15 18MnCr10 1500 2200 1500 1,88 4,7 5,0 12 21 41,5

Presiunea de frecare [MPa] 84,5 56 187 84,5 98,9

Presiunea de refulare [MPa] 120 112 373 169 123,9

Din punct de vedere al dimensiunilor componentelor de sudat procedeul nu limiteaz domeniul de aplicare. Astfel, se pot suda pe plci de oel fire cu diametrul de numai 0,75mm, dar i bare din oel cu diametrul de 150mm sau evi cu diametrul de 1200mm (tab. 5.2). n timpul micrii relative a componentelor de sudat apar vibraii. Pentru a le diminua se recomand ca lungimea liber s fie aproximativ egal cu diametrul componentei. n scopul scurtrii duratei procesului de sudare i mbuntirii calitii acestuia trebuie ca suprafeele capetelor componentelor s fie curite de grsimi, rugin, zgur sau alte impuriti. Se pot suda prin frecare materiale diferite din punct de vedere al compoziiei chimice (cuprul cu aluminiul, aluminiul cu oelul, oelul cu cupru .a.) i temperaturi de topire (tantal cu oel, titan cu magneziu .a.). Calitatea sudurilor prin frecare se reflect n rezultatele ncercrilor la oboseal. Astfel, la solicitri de oboseal prin ncovoiere rotativ barele din oel sudate prin frecare i tratate termic se comport mai bine ca materialul de baz.
Tabelul 5.3. Caracteristicile mainilor de sudat prin frecare

Tip main MSF5 MSF17.08AN MSF10 *MSF30S-AP

P [kw] 15 17 22 40

Turaia [rot/min] 1500 1500 1500 1460

Fora de frecare [kN] 50 80 100 150

Fora de refulare [kN] 50 80 100 300

Diametrul piesei [mm] Oel Oel evi aliat nealiat 12 1230 124 22 5 15 25 14 1436 144 30 5 -

Lungime [mm] 200 400 200 -

*Main specializat pentru realizarea din dou componente (una forjat i celalt laminat) a arborelui primar din cutia de viteze a autoturismului DACIA 1300.

67

n cazul sudrii oelului cu aliaje de aluminiu se produc mbinri care au rezisten la oboseal superioar celei a aluminiului. Acest fenomen se datoreaz lipsei de constitueni fragili la sudarea prin frecare. Sudarea prin frecare se execut pe maini automate sau semiautomate (Fig. 5.3). Procedeul se folosete la fabricarea antecamerelor bimetalice ale motoarelor cu aprindere prin compresie, supapelor, arborilor cotii, rotoarelor de turbin, arborilor din cutiile de viteze, arborilor transmisiilor cardanice, arborilor planetari cu flan sau lalea, barelor sistemului de direcie (Fig. 5.4).
Tabelul 5.2. mbinri realizate prin sudur prin frecare

68

Fig. 5.3. a) Schema de principiu a unei maini de sudat prin frecare continu: 1 motor de antrenare; 2 transmisie prin curele; 3 cuplaj; 4 lagr principal; 5 mandrin; 6 componente de sudat; 7 sanie; 8 ghidaje; 9 cilindru hidraulic. b) Maina MSF-10 de sudat prin frecare: 1 batiu; 2 dispozitiv de prindere i rotire a piesei; 3 instalaia de ungere i rcire; 4 sania cu bacurile de prindere a piesei fixe; 5 coloane de ghidare; 6 panoul hidraulic; 7 pupitrul de comand hidraulic; 8 cilindri de acionare a saniei; 9 cilindrul de acionare a bacurilor; 10 cilindri de acionare a mandrinei hidraulice; 11 conducte de legtur; 12 motorul electric de antrenare n micare de rotaie; 13 postul de alimentare; 14 pupitrul de comand.

69

Fig. 5.4. repere din construcia autovehiculelor mbinate prin sudur prin frecare: a) arbore conductor; b) arbore primar; c) arbore canelat; d) buc demaror; e) arbore planetar.

Aplicarea sudrii prin frecare este nsoita de o serie de avantaje, concretizate prin: rezistene la traciune i la oboseala mai mari ca ale materialului de baz, deoarece structura mbinrii este superioar ca omogenitate; precizii ridicate ale asamblrilor; posibiliti de sudare a metalelor cu temperaturi de topire si compoziii diferite; productivitate mare a mainilor de sudat automat (la piese mici se pot atinge cadene de 600 piese/or); economii de manoper i energie (tab. 5.4 si 5.5).

70

Tabelul 5.4. Piese bimetalice din transmisia autocamioanelor roman asamblate prin sudur prin frecare

Schiele semifabricatelor mbinat e prin sudur prin frecare

Caracteristicil e piesei tehnologie clasic

Caracteristicile semifabricatelo r sudate prin frecare

Economii realizate prin aplicarea tehnologiei neconvenional Materiale Financiare De deficitare [lei/buc] material [kg/buc] e in val. absol. [kg/buc] 17CrNiMo1 5= 13.05lei/kg 18MnCr10= 6.25lei/kg Economie total 41.52 lei/buc

Material 17CrNiMo15 Masa 8.8kg

Pinion de atac 89.35.101.0155

Material 17CrNiMo15 Masa 10.2kg Arbore conductor 89.32.205.0002

Arborele 1 se prelucreaz din 18MnCr10 Are masa de 5.05kg Piesa 2 care se va dantura este din 17CrNiMo15 Masa 3.2Kg Arborele 1 se executa din 18MnCr10 Are masa de 4.33kg Piesa 2 se realizeaz din 17CrNiMo15 Masa 5.42kg

0.55

5.6

0.45

4.78

35.31

Caracteristicile structurale ale mbinrilor fac ca mijloacele clasice de control (raze X, ultrasunete) s fie puin eficiente. Dar, caracteristicile mecanice ale tuturor mbinrilor sudate trebuiesc controlate. De aceea, s-a recurs la verificarea capacitii pieselor de a suporta un anumit nivel de solicitare static, prin ncercarea sistematic a acestora pe un stand montat pe linia de fabricaie i la supravegherea i controlul parametrilor sudurii cu ajutorul calculatorului. Un asemenea sistem de control permite repetarea oricrui regim de lucru, caracterizat prin parametrii ciclului de deformare, n funcie de dimensiunile semifabricatelor i caracteristicilor materialelor din care acestea sunt executate. Conducerea procesului de sudare i controlului regimului de lucru cu ajutorul calculatorului asigur execuia unor piese finite cu tolerane de lungime de 0.15mm. Sudarea prin difuzie este un procedeu care asigur mbinarea ca urmare a interaciunii atomice dintre materiale i difuzia reciproc de particule prin suprafaa de separare. Aproprierea pieselor se face sub aciunea unei fore exterioare, care realizeaz o deformare plastic microscopic. Pentru accelerarea procesului de difuzie, care are loc n vid sau in atmosfer de gaz protector, componentele se nclzesc la o temperatur inferioar celei de topire. Procedeul se caracterizeaz prin eliminarea fazei topite din mbinare, ceea ce l face aplicabil la asamblarea pieselor din materiale greu fuzibile sau a celor cu caracteristici fizicochimice diferite (oel-aluminiu, aluminiu-material ceramic; oel-material ceramic). De asemenea, el nu modific esenial caracteristicile structurale n zona mbinrii, care are dimensiuni reduse, i nu produce deformri macroscopice i dimensionale ale componentelor. Forma i dimensiunile semifabricatelor n zona de mbinare nu sunt limitate.

71

Tabelul 5.5. Semifabricate mbinate prin sudur prin frecare

Schiele semifabricatelor asamblate prin sudur prin frecare

Denumirea semifabricatului si materialul

Parametrii regimului de sudare D [mm] tfrec. [Mpa] tref. [Mpa] tfrecv [s] tref [s]

1. Taler supap 2. Tij supap 40MoCrNi15 Supap 1. Furc OLC 45 2. Pies de legtur OLT 35 3. Arbore 40Cr10 Arbore cardanic 1. Pinion OLC 60 2. Arbore OLC 60 Arbore din cutia de viteze 1. Tij OLC 35 2. Cremalier 40Cr10 Cremalier sistem de direcie

18

180

195

10.0

3.0

50 50 35 31 80 12.2 1.2

38

105

210

4.2

3.2

38

93

174

4.6

3.4

Dezavantajele se datoresc exigenelor impuse calitii suprafeelor de mbinat, necesitii folosirii unui mediu de protecie n zona de sudare i timpilor ridicai de operare. Procesul tehnologic la sudare prin difuzie cuprinde urmtoarele etape: a) Pregtirea componentelor. La sudarea materialelor de aceiai natur se recomand o pregtire a componentelor prin polizare i lefuire ( rugozitatea suprafeelor 0.5 ... 2m). Pentru semifabricatele cu proprieti plastice mult diferite (oel aluminiu) suprafeele se strunjesc cu rugoziti mai mari (10 ... 40m). ndeprtarea straturilor superficiale de oxizi se face prin decapare cu acizi sau baze, iar a straturilor absorbante de gaze (ap sau substane organice) cu solveni organici (tetraclorur de carbon). Tehnologiile moderne prevd curirea suprafeelor cu ajutorul ultrasunetelor, bombardamentului cu fascicul de ioni, prin intermediul unei descrcri luminiscente sau al nclzirii n vid. Dup curirea suprafeelor acestea sunt protejate cu ajutorul unor medii de protecie (vid sau gaze inerte). b) Poziionarea componentelor i apsarea lor cu o anumit for, care se menine constant n timpul procesului de sudare. mbinarea se execut n camere de sudare cu vid naintat (10-2 ... 10-3Pa) vid parial (1...0.1Pa) sau cu protecie gazoas (argon, heliu, hidrogen, bioxid de carbon, azot) cu
72

ajutorul unor sisteme mecanice, hidraulice sau pneumatice, care asigur poziionarea i presarea relativ a componentelor (0.1...40MPa). c) nclzirea materialului la temperatura de sudare (400 ... 2300K, funcie de materialul de baz) prin inducie, radiaie sau bombardament cu fascicul de electroni, cu laser sau cu fascicul de lumin i meninerea n aceast stare un anumit interval de timp (0.5...60min). La sudarea prin difuzie se poate introduce ntre suprafeele de mbinat material de adaos (nichel, cupru, titan, beriliu, argint, zirconiu), sub form de folii, cu grosimea de 1...100m sau prin depunere electrochimic. Parametrii regimurilor de sudare prin difuzie pentru cteva cupluri de materiale sunt prezentate n tabelul 5.6. Procedeul se aplic la sudarea garniturilor de frn pe supori metalici i a camerelor de ardere din materiale ceramice din pistoanele de aluminiu (Fig. 5.5).

Tabelul 5.6. Parametrii regimului de sudare prin difuzie

Materialele ce se sudeaz Oel-aluminiu OLC15-OLC45 Oel font

Temp. de nclzire [K] 820 1220-1270 1200

Presiune [MPa] 5 6-10 15

Timp de nclzire [min] 10 15 6

Fig. 5.5. Piston din aliaj de baz de aluminiu cu izolaie ceramic: 1-material ceramic; 2-corpul pistonului; 3-inserie din font

5.2 Sudarea cu arc rotitor La acest procedeu nclzirea pieselor se face cu un arc electric care se rotete, pe suprafeele frontale ale pieselor ce se sudeaz, sub aciunea unui cmp magnetic exterior. Dup ce temperatura materialului din zona de mbinare a atins o anumit valoare, capetele nclzite sunt refulate pentru a se obine sudarea (Fig. 5.8). mbinrile realizate prin sudare cu arc rotitor sau caracteristici macro i microscopice asemntoare cu cele obinute la sudarea electric sub presiune. Rezistena la rupere a mbinrii este egal cu cea a metalului de baz, iar la ndoirea cu 180o nu apar fisuri. nlimea bavurii sudurii nu depete 0.5 ( grosimea peretelui),

73

iar scurtarea pe lungime este de 1.5...5.0mm. Datorit nclzirii masive a metalului, la sudarea n regim moale (timpi de nclzire mai mari de 5s) neregularitile superficiale ale pieselor se elimin n bavur, astfel c probabilitatea de apariie a defectelor de legtur este redus. Pentru reducerea coninutului de oxigen i azot din structura materialului Fig. 5.6. Principiul sudrii cu arc electric rotitor: din zona mbinrii trebuie ca sudarea s se 1-piese; 2-arc electric; B-inducia magnetic; Ffora electromagnetic; desfoare in atmosfer protectoare. R-sensul de rotaie al arcului electric Fazele procesului tehnologic constau in: prinderea automat sau manuala a pieselor pe bancuri, amorsarea arcului, rotirea arcului electric sub aciunea cmpului magnetic i refularea. Parametrii regimului de sudare sunt: curentul de sudare specific (1.2...5A/mm2), presiunea de refulare (60...200MPa), timpul de sudare (2 ... 20s), inducia magnetic n interior (0.02...0.10T), tensiunea arcului (20...26V), ntrefierul (2.0 0.5mm), timpul de refulare (0...2s), curentul de refulare (300...600A), viteza de refulare (50...200mm/s). Aplicarea sudrii cu arc rotitor este recomandat n cazul produciei de serie pentru mbinarea evilor de diverse profile sau a arborilor cu fane (arbore planetar). 6. Tehnologia fabricrii pieselor sinterizate din pulberi metalice pentru autovehicule Tehnologia de fabricare a pieselor din pulberi metalice are urmtoarea structur (Fig. Elaborarea, prin diverse metode a pulberilor de fier, cupru , staniu, plumb, grafit, lubrifiani, liani; - Dozarea i omogenizarea amestecului de pulberi de compoziie prestabilit; - Formarea pieselor; - Presinterizarea sau sinterizarea semifabricatelor n atmosfer protectoare; - Calibrarea, prelucrarea mecanic de finisare i impregnarea cu lubrifiani sau aliaje uor fuzibile a pieselor sinterizate; - Tratamente termice sau termochimice. Metalurgia pulberilor asigur produselor sinterizate o compoziie precis i uniform, cu o mare constan a proprietilor, n condiiile nlocuirii materialelor scumpe i deficiente cu altele mai ieftine i existente n cantiti suficiente i a eliminrii complete a deeurilor. Totodat, prin aceast tehnologie se obin materiale, cu o porozitate fin, uniform i dirijabil, care nu pot fi elaborate prin procedee clasice, pe utilaje automatizate sau robotizate, cu o larg universitate i de mare productivitate (25 ... 30 semifabricate/min). Domeniul limitat de aplicare a metalurgiei pulberilor se datorete: preului de cost ridicat al pulberilor metalice; limitelor impuse complexitii formei geometrice i dimensiunilor pieselor; valorii mari a matrielor, care se amortizeaz numai la serii mari de fabricaie; compactitii mai mici i fragilitii mai mari ale reperelor sinterizate, fa de cele turnate sau deformate plastic; diminurii rezistenei la traciune, alungirii, duritii i rezilienei odat cu creterea porozitii. 6.1): -

74

Fig. 6.1. Schema procesului tehnologic de fabricare a pieselor sinterizate din pulberi metalice

6.1 Elaborarea, dozarea i omogenizarea pulberilor metalice Pulberile metalice sunt alctuite din particule de diferite dimensiuni (1m0.4mm). Ele se obin din metale pure (fier, cupru, staniu, plumb, cobalt, nichel), aliaje sau compui intermetalici (tab. 6.1), prin metode mecanice (achiere, mcinare n diverse tipuri de mori, pulverizarea metalelor sau aliajelor topite) sau fizico-chimice (reducerea metalelor din oxizi, electroliza soluiilor apoase sau a srurilor topite, descompunerea carbonililor de metal. Pulberile trebuie s posede o nalt compactitate, proprieti bune de curgere, variaii dimensionale minime n procesul de sinterizare, rezistene mecanice ridicate si compoziie chimic uniform.

75

Dezintegrarea prin achiere se aplic foarte rar deoarece compoziia chimic a diferitelor sorturi de achii este variabil, mcinarea panului de oel cu coninut sczut de carbon este dificil, pulberea din font are un procent ridicat de carbon, siliciu si fosfor fapt ce nu permite fabricarea unor piese sinterizate de bun calitate. Mcinarea n mori vibratoare cu bile a materialelor casante i prealiajelor (carburi, feroaliaje, aliaje Al-Fe, Al-Si-Fe, catozi poroi i fragili rezultai n urma electrolizei) se aplic la elaborarea pulberilor fine i foarte fine. Pentru mcinarea fin a unor cantiti reduse de materiale se folosesc morile planetare cu bile i atritoarele (Fig. 6.2). La atritoare efectul intens de mcinare se realizeaz prin rotirea amestectorului cu bare. Funcionarea continu a instalaiei este asigurat prin folosirea materiei prime sub forma unei suspensii.
Tabelul 6.1

Densitate Densitate Compoziia chimic [%] Denumi Dimensiun Tipul a a pieselor re Co Ni ea granulei pulberii comerci Fe C SiO2 P aparent formate S Mn N2 [mm] min min [Kg/m3] [kg] al FREM Pulbere 97.5 0.05 0.35 0.025 0.025 0.4 0.5 - 0.06 .. 0.4 2350 6800 S400-24 pur de FREM fier 97.5 0.05 0.35 0.025 0.025 0.4 0.5 - 0.06 .. 0.4 2750 6800 S400-28 1300 .. PC-01 0.2 - 0.4 98.00 1.0 0.09 6900 Pulbere 2000 de cobalt 1000 .. PC-02 0.3 0.05 0.05 0.05 0.05 0.3 98.93 0.1 0.045 6900 2000 2900 .. Pni 1 1.0 0.1 0.02 0.05 0.01 - 98.4 0.04 7100 Pulbere 4000 de nichel 2000 .. 7100 Pni 2 0.1 - 0.01 - 0.01 - 99.4 0.04 3300

Pulverizarea din faza lichid a unor metale sau aliaje cu ajutorul fluidelor aflate sub presiune (Fig. 6.3), are o productivitate ridicat (3...10t/h), dar forma granulelor (apropiat de cea asferic) nu asigur proprieti satisfctoare pulberilor.

76

Fig 6.2. Principiul de funcionare al unui atrior: 1-manta de rcire; 2-vas de mcinare; 3-bile; 4bare; 5-amestector cu bare; 6-amestector de emulsie; 7-rotor cu palete; 8-pomp cu membran

Fig. 6.3. Instalaie de pulverizare din faz lichid: 1-oal de transport; 2,4-metal topit; 3-creuzet de turnare; 5-cap de pulverizare cu duz inelar; 6-camer de pulverizare; 7-bazin de ap; 8-pulbere metalica

Atomizarea (pulverizarea) metalului topit, ce se scurge printr-o duz din ceramic, se produce sub aciunea unui jet de aer, argon sau alt gaz inert, puternic comprimat (0.5...3MPa), care curge cu viteze ridicate (300...500m/s). Picturile fine de metal se solidific i cad in apa de la baza turnului de pulverizare de unde sunt evacuate. n instalaiile mari se folosete frecvent, ca agent de pulverizare, apa la presiune ridicat (10...13MPa). Ulterior pulberile sunt centrifugate i uscate n mediu neoxidant, dup care urmeaz o recoacere n atmosfer reductoare (hidrogen sau amoniac disociat) pentru mbuntirea compoziiei chimice, formei, structurii interne, calitii i mrimii granulelor, densitii aparente de umplere , precum i a altor proprieti fizice i tehnologice. Reducerea oxizilor la temperaturi ridicate cu ageni solizi (carbon Fig. 6.4) sau gazoi (hidrogen, oxid de carbon sau azot Fig. 6.5) este o metod ce se aplic la fabricarea pulberilor de fier, cupru, cobalt, wolfram, molibden. Un ciclu complet de reducere cuprinde o prenclzire (45 ore), meninerea la temperatura de 1500K (30 ore) i rcirea (40 ore).

Fig. 6.4. Schema fluxului tehnologic de fabricare a pulberilor de fier prin reducere cu carbon

77

Fig. 6.5. Schema fluxului tehnologic de fabricare a pulberilor metalice prin reducere cu gaza

Fig. 6.6. Schema instalaiei de reducere pentru fabricarea pulberilor de fier prin procedeul FREM: 1-flacra; 2-cuptor de reducere; 3-rcitor cu ap; 4-u de scoatere; 5-pomp de recirculare; 6-filtre; 7-scitor; 8-u de alimentare

n ara noastr se aplic, la combinatul Metalurgic Cmpia Turzii, procedeul FREM (Fig. 6.6). Acesta const n reducerea cu gaz metan a oxizilor mcinai n mori cu bile, amestecai cu 6...8% negru de fum i apoi brichetai. Pentru unele sortimente de pulberi se aplic un tratament termochimic cu amoniac disociat. O alt metod de fabricare a pulberilor este cea electrochimic. La trecerea curentului electric continuu prin soluiile apoase ale unor sruri (Cu, Sn, Fe, Ag) sau prin topiturile (Ta, U, Mb, Ti, Zr) aflate la temperaturi ridicate, metalul sau aliajul se depune la catod sub form de pulbere. Aceste pulberi se caracterizeaz prin puritatea ridicat i proprieti de

presare i sinterizare foarte bune. Consumul de curent la electroliz este de 1.5...4kWh/Kg pulbere, iar costul este de 3...6 ori mai ridicat ca al pulberilor reduse. Metoda carbonil (Fig. 6.7) permite obinerea unor pulberi de mare puritate i cu granulaie foarte fin din metale (Fe, Ni, Co, Cr, W, Mo) care formeaz cu oxidul de carbon carbonili. Datorit procesului complicat de fabricaie, aceste pulberi sunt de 7...15 ori mai scumpe ca cele realizate prin reducere, motiv pentru care sunt folosite numai atunci cnd se cer produse de nalt puritate.

78

Pentru creterea compactitii pulberilor, diminuarea presiunii de ejecie, eliminarea defectelor fizice din semifabricate, reducerea frecrilor dintre particule, poansoane si pulbere, matri i pulbere i diminuarea uzurii sculelor, n pulberi se introduc, n proporie de 0.2 ... 1% lubrifiani i liani (stearai de zinc, calciu, aluminiu, magneziu, plumb sau litiu, acid stearic, oleic sau benzoic, parafin, bisulfur de molibden, grafit, melamin, amelin etc.).

Fig. 6.7. Schema procedeului carbonil de fabricare a pulberilor metalice

Amestecurile se realizeaz prin omogenizarea, n instalaii speciale (Fig. 6.8), a dou sau mai multor sorturi de pulberi cu ingrediente nemetalice. Dozarea componentelor se face prin cntrire sau volumetric conform reelei prescrise. 6.2 Formarea pieselor din pulberi metalice n urma compactrii amestecurilor de pulberi rezult semifabricate poroase cu rezistene mecanice foarte mici. Formarea trebuie astfel condus nct s se asigure stabilitatea mecanic a formei pn la introducerea n cuptoarele de sinterizare. Compactitatea i rezistena mecanic a semifabricatelor depind de proprietile pulberilor, mrimea presiunii i modul de aplicare a forelor de presare, forma i dimensiunile piesei i temperatura la care se execut formarea. Formarea semifabricatelor se poate realiza prin compactare (presare, sintermatriare, extrudare, laminare), turnare n forma de ipsos sau presrare fr tasare. 6.2.1 Formarea prin presare Presarea pulberilor n matrie de otel se poate face la rece (unilateral, bilateral sau izostatic) sau la cald. La presarea unidirecional cu simpl aciune poansonul i matria sunt fixe. Fora de comprimare se aplic numai prin intermediul poansonului superior (Fig. 6.9 a). Procedeul asigur o repartizare neuniform a densitii pulberii presate n matri, iar compactarea scade cu creterea distanei fa de poansonul activ. n cazul presrii bilaterale (Fig. 6.9 b) se deplaseaz ambele poansoane cu viteze egale, asigurndu-se astfel o omogenitate mult mai mare a densitii i duritii.

Fig. 6.8. Amestectoare pentru pulberi metalice

79

Prin aceast metod se pot presa piese cu raportul h/D (nlime/diametru) cuprins ntre 2 i 4. Aproximativ la mijlocul nlimii semifabricatelor rezult o zon neutr cu densitate mai mic, care se restrnge n timpul sinterizrii. Se recomand ca valoarea presiunii de compactare s nu depeasc 60...70MPa. Presarea izostatic cu pung umed a formei cu nveli elastic, umplut in prealabil cu amestec de pulbere, se realizeaz sub aciunea unui lichid comprimat la presiuni de 300...500MPa (Fig. 6.9 c). Deoarece aerul dintre granulele de pulbere nu se poate ndeprta n timpul presrii, formele flexibile sunt n prealabil vidate si nchise.

Fig. 6.9. Formarea prin presare: a-unidirecional cu simpl acionare; b-unidirecional cu dubla aciune; c-izostatic (1-dop; 2-pulbere; 3-nveli; 4-camer de presare; 5-ulei); d-explozie (1-exploziv; 2-piston; 3-capac; 4-pulbere; 5-nveli; 6-ulei)

Mediul de transmitere a presiunii pentru presare la rece poate fi apa, uleiul sau glicerina, iar pentru cea la cald gazele inerte nclzite la temperaturi ridicate. Presarea izostatic cu pung se execut n forme din material elastic (cauciuc, mase plastice) aezate n matrie obinuite din oel. O variant a presrii izostatice este cea prin explozie (Fig. 6.9 d). Procedeul permite fabricare pe instalaii simple, cu cheltuieli minime, a unor repere ce nu pot fi obinute prin alte metode, cu aceleai rezistene mecanice n toate seciunile, fr goluri i tensiuni interne, cu compactiti (10...16%), rezistene mecanice (30...60%) i alungiri la rupere (20...60%) mai mari ca ale celor executate prin presare unidirecional. Dezavantajele se datoresc imposibilitii respectrii riguroase a formei i dimensiunilor semifabricatului, productivitii mici i durabilitii reduse a sculei. La presarea semifabricatelor cu presiuni mari de compactizare, apare o deformare plastic la rece, i ca urmare o ecruisare puternic a granulelor de pulbere, fenomen ce determin micorarea plasticitii i creterea duritii. Dac se supune semifabricatul presat unui tratament termic de recoacere de recristalizare la temperaturi joase (presinterizare) se anuleaz efectul negativ al deformrii plastice la rece, produsul devenind din nou moale i uor deformabil. Aplicarea unei noi presri i sinterizarea final vor asigura o densitate final mult mai mare fr a fi necesare presiuni exagerate de comprimare. Execuia automat a pieselor din pulberi metalice este asigurat pe prese mecanice sau hidraulice de mare productivitate (10...30 piese/min).

80

Dac in timpul presrii pulberilor metalice are loc nclzirea materialului pn la temperatura de sinterizare (Fig. 6.10), presiunile de compactizare necesare sunt mai mici ca cele aplicate la presare la rece. Datorit dificultilor tehnice i durabilitii i durabilitii reduse a matrielor, aceast metod costisitoare i de mic productivitate se aplic foarte rar. 6.2.2 Formarea prin extrudare, laminare i sintematriarea pulberilor metalice Formarea prin extrudarea pulberilor la cald sau la rece, se aplic la produsele cu seciune uniform, lungimi mari i proprieti constante. Prin ea se pot prelucra pulberi aezate liber ntru-un container nclzit, lingouri sinterizate sau pulberi ambalate ntrun nveli metalic (Fig. 6.11). Prin extrudare rezult simultan creterea densitii i reducerea seciunii de 6...100 ori la temperaturi mai coborte ca cele necesare sinterizrii sau presrii la cald. Laminarea pulberilor se realizeaz ntre doi cilindri rotativi aezai ntr-un plan orizontal sau vertical. Cilindrii antreneaz pulberea i o introduc n zona de lucru unde o compacteaz ntr-o band continu de grosime redus (Fig. 6.12). Produsele laminate din pulberi, la ieirea dintre cilindri au o rezisten mecanic suficient, de aceea ele sunt supuse sinterizrii. Procedeul asigur fabricarea produselor sinterizate de mare puritate cu respectarea riguroas a compoziiei chimice prescrise i execuia benzilor bi sau Fig. 6.10. Schema ciclului de presare la cald a trimetalice de porozitate i dimensiuni dorite pieselor din pulberi metalice: a-lubrifierea matriei; b-alimentarea cu pulbere; c-comprimarea; d(lagrele de alunecare autolubrifiate) cu poziionare lubrifiere; e- presare final; f-ejecia investiii relativ reduse). Sintermatriarea este un procedeu nou de formare a pulberilor metalice, care are urmtoarea structur (Fig. 6.13): presarea pulberilor n matrie; presinterizarea; forjarea la cald n matrie de oel; rcirea n tunele cu atmosfer controlat. Tehnologia asigur realizarea de piese complexe (biele, pinioane, segmeni) cu compactiti foarte bune (peste 98%), Fig. 6.11. Metode de extrudare a pulberilor structuri omogene, fr defecte i cu metalice: a-pulbere liber; b-lingou sinterizat; crezistene mecanice excelente, n condiiile pulbere compactat ntr-un nveli unei producii complet automatizate.

81

Fig. 6.12. Schema de principiu a laminrii pulberilor metalice: a-laminarea cu cilindri aezai n plan orizontal; b-cilindri aezai n plan vertical, cu alimentare din plnie curbat; c-alimentare lateral forat cu melc; d-laminarea unei benzi bimetalice; e-laminarea unei benzi trimetalice; 1-cilindri; 2-plnii i dispozitive de alimentare; 3-produsului laminat din pulberi; 4-perei despritori n plnia de alimentare; 5-band plecat de ambele pri

Fig. 6.13. Schema fluxului tehnologic la sintermatriarea unui pinion satelit: a-semifabricat presat i presinterizat; b-nceputul matririi; c-fazele intermediare ale matririi (1poanson; 2-miez; 3-matri; 4-poanson inferior; 5-semifabricat presinterizat; 6-roat dinat); d-faza final a matririi (1,2,3-forme intermediare ale semifabricatului n cursul matririi); e-produs finit

6.2.3 Turnarea n forme de ipsos Metoda const din turnarea unei suspensii de pulbere metalic (barbotin) ntr-o form cu perei poroi, executat dintr-un material absorbant (ipsos). Particulele de pulbere din suspensie sunt antrenate de curenii din lichid spre pereii formei absorbante, unde se depun i se compacteaz, legndu-se puternic ntre ele. n funcie de grosimea dorit a pereilor, durata formrii sedimentului de barbotin se nltur (Fig. 6.14) Formele, nainte de turnare, sunt uscate pn cnd coninutul de ap ajunge la 5...10%, dup care suprafeele interioare sunt umectate cu o soluie format din spun, grafit, talc, bentonit i caolin, care va uura dezlipirea semifabricatului.
82

Barbotinele se prepar din pulberi metalice foarte fine (granule cu diametru de 1...3m), n proporie de 40...70% din greutate, i lichidul suspensiei (ap sau alcool etilic). Pentru defloculare i reglarea pH-ului n suspensie se mai dizolv hidroxid de sodiu, hidroxid de potasiu i alginat de amoniu sau de sodiu. Pentru a se evita fisurarea i deformarea semifabricatului, cauzate de o uscare rapid i neuniform acesta se las n form, dup turnare, timp de 10...16 ore. Semifabricatele scoase din forme sunt supuse sinterizrii. Turnarea suspensiilor din pulberi metalice permite execuia, n condiiile seriilor reduse, a unor piese cu configuraii complexe.

Fig. 6.14. Principiul formrii prin turnare n forme de ipsos: a-formarea pieselor cu seciune plin; b-formarea pieselor cu gol interior; 1-vas cu barbotin; 2-form de ipsos; 3-semifabricat; 4tav

6.3 Sinterizarea semifabricatelor din pulberi metalice Sinterizarea este un tratament termic executat ntr-o atmosfer controlat la o temperatur inferioar celei de topire a componentului principal, dar superioar cele de recristalizare. Prin sinterizare se majoreaz compactarea i rezistena mecanic a semifabricatului ca urmare a creterii suprafeelor de contact dintre particule. Granulele de pulbere i pierd individualitatea i dispar suprafeele de separaie dintre ele, aprnd limitele noilor gruni. In acelai timp, se accentueaz creterea proporiei porilor mari i dispariia celor mici. Pe durata desfurrii procesului au loc i alte transformri, cum sunt: topirea, n unele cazuri, a unui component secundar, reacii chimice ntre componenii amestecului, sau ntre acetia i gazele protectoare, recristalizarea, alierea etc. La nceputul sinterizrii, prin nclzire crete energia cinetic i mobilitatea atomilor. Apoi se manifest fenomenul de difuzie de suprafa prin deplasarea atomilor cu mobilitate maxim. Concomitent se iniiaz i difuzia intergranular. Cu mrirea temperaturii devine predominant difuzia de volum i apar germeni noi de cristalizare n zonele puternic ecruisate, prin care ncepe recristalizarea i creterea grunilor nou formai. Uneori poate s apar i un transport de materie prin faza gazoas, cauzat de evacuri pariale, urmate de condensri n zona punilor de legtur n curs de formare ntre granule. Cnd are loc o sinterizare cu apariie de faz lichid, procesul este puternic stimulat de fenomenul de activare-precipitare, accentundu-se contracia i creterea grunilor. Sinterizarea se realizeaz n atmosfer protectoare n trei faze (nclzire la temperatur disociat, oxid de carbon si gaz metan ars parial), carburani (propan sau alte hidrocarburi) i de nitrurare (NH3). Alegerea atmosferelor protectoare se face n funcie de materialul supus sinterizrii.
83

Pentru realizarea unor piese din pulberi metalice cu proprieti fizico-mecanice satisfctoare cuptoarele de sinterizare trebuie s asigure temperaturi optime, riguros controlabile n fiecare zon, viteze de nclzire i rcire reglabile, alimentare continu cu gaze de protecie , siguran mare n funcionare, productivitate ridicat, consum redus de energie. Cuptoarele de sinterizare pot fi tubulare, cu band (Fig. 6.15) sau role transportoare, cu clopot, cu inducie, sau cu tub de grafit. Dup sinterizare, la unele produse se mai aplic operaii complementare pentru a se mbunti unele proprieti. Acestea sunt calibrarea, mbibarea cu lubrifiani lichizi, prelucrarea prin achiere, tratamentele termice, infiltrarea cu metale sau aliaje topite. Impregnarea reperelor sinterizate cu lubrifiani lichizi se face pentru a se obine proprieti de Fig. 6.15. Cuptor tabular de sinterizare cu band transportoare cu trecere continu cu dou zone de nclzire i autolubrifiere. Ea se realizeaz prin una de rcire: 1-platform de ncrcare; 2-perdea de flacr; fierberea pieselor in ulei pn la 3-hot de aspiraie; 4-termocuple; 5-mecanism pentru ua ncetarea degajrii bulelor de aer intermediar; 6-u de scoatere; 7-band transportoare; 8sau prin imersarea elementelor tambur; 9-rcitor; 10-camer de lucru; 11-elemente de vidate n prealabil in ulei cald. nclzire; 12-antecamer; 13-elemente de prenclzire; 14mecanism de avans

6.4 Repere din pulberi metalice sinterizate folosite n construcia autovehiculelor Beneficiarul principal al pieselor sinterizate este industria constructoare de autovehicule (peste 50% din producia mondial). Marile firme productoare de autoturisme echipeaz noile lor modele cu peste 100-120 de componente realizate prin tehnica sinterizrii. Aceste componente intr n componena motoarelor (cuzinei, biele, lagre oscilante ale culbutorilor, pinioane pentru antrenarea distribuiei), sistemele de ungere (rotoare, roi dinate, ghiduri de supape, pistoane plunjer), rcire (garnitura de etanare a pompei de ap) i alimentare (cama carburatorului, pistonul pompei de acceleraie, lagrele pompelor de injecie), ambreiajelor (garnituri de friciune, butuc disc ambreiaj), cutiilor de viteze (conuri sincronizatoare, buce pentru roile dinate), diferenialelor (pinioane), amortizoarelor (pistoane, corp supap amortizor, ghidaj tij amortizor), sistemelor de frnare (pistoane, suport pedal pentru frna disc, piulie i sectoare dinate pentru mecanismul de reglare a frnei), mecanismelor de direcie (furci i cuzinei pentru cremaliera i pinionul mecanismului de direcie), alternatoarelor (piese polare, buce distaniere), demaroarelor (piese polare, lagre autolubrifiante), ruptorului-distribuitor (contacte, lagre, came, contragreuti, regulator centrifugal), instalaiilor de climatizare (cuzinei motor, butuc i coroana roii de curea), tergtorul de parbriz (pinion tergtor, lagre autolubrifiante), mecanismelor de manevrare a uilor i geamurilor (pinionul dispozitivului de manevr, cremaliere ui), elementelor interne ale caroseriei (pies de blocare a centurii de siguran, buce i pinioane pentru scaunele rabatabile) etc. (Fig. 6.16). n ara noastr, odat cu dezvoltarea industriei constructoare de autovehicule, s-au asimilat i dezvoltat, la ntreprinderea SINTEROM din Cluj-Napoca, tehnologii moderne ale metalurgiei pulberilor.
84

Fig. 6.16. Sisteme ale autoturismelor care au n componen piese din pulberi sinterizate: 1-sistem de frnare; 2-suspensia; 3-sistemul de direcie; 4-ambreajul i cutia de viteze; 5-motorul cu sistemele sale (alimentare, aprindere, ungere, rcire); 6-instalaia de climatizare; 7-elemente interioare ale caroseriei; 8mecanismele de manevrare a uilor i geamurilor; 9-tergatoarele de parbriz

Dintre produsele poroase, lagrele metalice sinterizate pe baz de pulberi de fier (FeCu-grafit) sau de bronz (bronz cu plumb 60 Cu/40 Pb, bronz grafitat cu 1.75...3.50% grafit, bronz sinterizat cu politetrafluoretilen) au gsit o larg aplicabilitate n construcia de autovehicule. Datorit impregnrii cu ulei a porilor (10 .. 30% din volumul piesei) la rotirea axului n lagrul autolubrifiant, apare un efect de aspiraie care determin apariia unui film de lubrifiant ntre piesele n micare. La oprirea, datorit forelor capilare, filmul de ulei este absorbit n pori. Pentru condiii de funcionare uscat porii lagrelor pot fi impregnai cu politetrafluoretilen. Impregnarea se face cu metale topite. n cazul condiiilor grele de exploatare (viteze mai mari de 1.5 m/s i temperaturi mai nalte de 360K), lagrele pot fi prevzute cu ungere suplimentar cu ulei sau cu lubrifiant solid (grafit, bisulfur de molibden). Fa de lagrele fabricate prin procedee clasice (turnare i prelucrare mecanic), cele executate din pulberi metalice sinterizate au coeficieni de frecare redui (0.004...0.1) sunt rezistente la uzare i solicitri statice (0...15MPa) i dinamice, pot funciona la turaii ridicate (30000rot/min) i temperaturi cuprinse ntre 210K i 720K, n medii abrazive, au tendin mic de gripare, durat lunga de exploatare (3000...5000 ore) i un pre de cost redus. Forma lagrelor sinterizate autolubrifiante poate fi cilindric, cilindric cu guler sau sferic (Fig. 6.17).

85

Fig. 6.17. Forme ale lagrelor sinterizate autolubrifiante a-lagr cilindric cu guler; b-lagr cilindric; c-lagr sferic

Tehnologia de fabricare a lagrelor autolubrifiante este prezentat n Fig. 6.18. O tehnologie modern n domeniul metalurgiei pulberilor este aceea de fabricare a cuzineilor prin sinterizarea pulberilor metalice pe suportul de oel (Fig. 6.19). Procesul tehnologic de fabricare a cuzineilor din aliaje antifriciune depuse pe benzi de oel prin plecare sau sinterizare decurge conform scheme din Figura 6.20.

86

1. Material FUE 8 Fe 20-63 conine pulberi de bronz 90/10 i 20% Fe. Lubrifiantul pentru presare este steorat de zinc, 0.8% 2. Formarea se execut pe prese mecanice de 200 KN n matri. Semifabricatul format are nlimea de 15.07...15.21mm; masa 5.9...6.1g; densitatea 6.156.25g/cm3. 3. Sinterizarea se execut n cuptor tunel cu band transportoare, n atmosfer endogaz cu punct de rou 273283K la temperatur de 109010K; viteza benzii transportoare 8m/h. Semifabricatul sinterizat are diametrul exterior 15.115.3mm i rezist la o for de comprimare de 3200N. 4. Calibrarea lagrului se execut pe prese mecanice de 250KN. Produsul finit are densitatea de 6.2g/cm3, rezista la o for de comprimare de 3500N i are suprafeele lucioase. 5. Impregnarea cu ulei se execut n vid (-50KPa) la temperatur de 330350K, timp de o or.
Fig. 6.18. Tehnologie de fabricare a lagrelor autolubrifiante: a-formarea bucei (1-matri; 2-poanson superior; 3-poanson inferior; 4-miez); b-calibrarea bucei (1-matri; 2-poanson superior; 3-poanson inferior; 4-miez)

Fig. 6.19. Procesul tehnologic de fabricare a benzii bimetalice sinterizate: 1-band de oel; 2-dozator pulbere Cu-Pb; 3- cuptor cu atmosfer neutr; 4-laminare; 5- band bimetalic sinterizat

87

Fig. 6.20. Schema procesului tehnologic de fabricare a benzilor bimetalice pentru cuzinei: 1-colaci de band de oel; 2-mas de control; 3-derulator; 4-instalaie de sudare cap la cap a benzilor metalice; 5-instalaie pentru avansul benzii de oel; 6-instalaie pentru depunerea pulberii i sinterizare; 7-hot de aerisire; 8-instalaie de rcire a benzii bimetalice; 9-instalaie pentru tragerea benzii bimetalice; 10-colaci cu band bimetalic; 11-laminor (urmeaz a doua sinterizare i laminare); 12-depozit colaci band bimetalic

Piesele mecanice de rezisten (pinioane, pistoane, arbori, biele) se execut din pulberi pe baz de fier cu un coninut de 0.21% carbon i 38% cupru sau materiale pe baz de fier prealiate cu nichel i molibden. Structura tehnologiei aplicat la fabricarea unui pinion de pomp de ulei este prezentat n Figura 6.21. Un alt domeniu n care pulberile metalice sunt intens folosite este cel al garniturilor de friciune. Materialele de friciune sinterizate realizate din pulberi pe baz de fier, cupru sau bronz i componeni metalici (pn la 35% grafit, SiO2, Al2O3, carbur de siliciu , azbest), au coeficieni de frecare ridicai (0.200.45), bun conductibilitate termic, rezisten mare la uzare, coeficieni redui de dilatare i suport temperaturi ridicate. Stratul de friciune cu grosimea de 3 .. 12mm, se aplic pe suportul din tabl de oel prin presare (180220MPa). Sinterizarea se face sub sarcin (1.01.2MPa) la temperaturi de 10201120 K, n atmosfer reductoare (amoniac disociat, gaz metan cracat). Suportul de oel se cupreaz electrolitic nainte de sinterizare (grosimea stratului de cupru 315m), pentru a favoriza aderena materialului de friciune. Execuia pieselor autovehiculelor din pulberi metalice sinterizate este urmat de o reducere substanial a costurilor de fabricaie, de importante economii de materiale i energie (Fig. 6.22). Astfel, pentru producerea a 1000t buce din bronz turnat sunt necesare 930 000 ore manoper, iar pentru 640 t buce sinterizat, care le nlocuiesc, numai 51 000h. Rezult o cretere a productivitii muncii de 6.1 ori prin reducerea a 400 operatori umani i 165 de maini unelte i o economie de 23 000t metal la 1000t piese sinterizate (coeficientul de utilizare a materialului variaz ntre 22% i 40% la tehnologiile clasice, pe cnd la cea a pulberilor metalice ajunge la 9899%).

88

Fig. 6.23. Arbore cu came tip TOYOTA: 1- came; 2- cam pentru pompa de benzin; 1-pinion; 4-fusuri de reazem

brazurarea fusurilor pe arbore, sinterizarea camelor i solidarizarea camelor pe arbore prin sinterizare-difuzie. Execuia arborelui cu came prin aceast tehnologie este urmat de reducerea greutii acestuia cu 25%. mbuntirea rezistenei la uzur a camelor, simplificarea sistemului de ungere i o diminuare cu 20% a prelucrrilor mecanice ale camelor. 7. Electrotehnologii de prelucrare a pieselor de autovehicule Din grupul electrotehnologiilor fac parte acelea la care energia transmis agentului de lucru, se prezint sub form electric, electrochimic, magnetic, termic, ultrasonic, radiant sau combinaii ale acestora. La aceste tehnologii energiile se aplic concentrat, prin impulsuri de XXXX durat i la nivele ridicate. In zona de interaciune are loc transformarea XXXX inut n agentul de lucru n energie de distrugere a integritii de suprafa XXXX supus prelucrrii. Aceasta presupune o anumit mrime i o astfel de distribuie XXXX distructive nct s se depeasc energia de legtur a particulelor din XXXX de suprafa ale reperului supus prelucrrii. 7.1 Prelucrarea pieselor de autovehicule prin electroeroziune 7.1.1 Fenomene fizico-chimice i fizico-mecanice la prelucrarea prin electroeroziune Prelucrarea prin electroeroziune EDM (electrical discharge XXXX realizeaz prin microdescrcrile electrice sub form de impulsuri intre doi XXXX (scula si piesa de prelucrat) ce sunt cufundai ntr-un lichid dielectric XXXX. Microdescrcrile electrice strpung stratul de dielectric dintre XXXX simultan, ntr-o infinitate de puncte. Ca urmare, energia electric s transforme energie caloric i energie mecanic (3035 KJ/mm3). Localizarea energiilor mari pe XXXX asperitilor are ca efect topirea i vaporizarea metalului, urmate de rcire XXXX lui rapid. Materialul condensat i rcit este ndeprtat prin circulaia si XXXX electricului. n locurile unde au fost vrfurile neregularitilor apr XXXX cu adncimea maxim pe direcia axelor canalelor de ionizare, iar n imediata XXXX a acestora se profileaz alte microvrfuri. Procesul continu n aceleai XXXX dac se menine mrimea interstiiului.

89

Microdescrcrile electrice dintre electrozi se produc prin XXXX cu diametrul de 700 900m i lungimea de 100600m. Acestea se XXXX vrfurile celor mai apropiate proeminene, cnd este strpuns stratul XXXX.

Fig. 7.1. Instalaie pentru prelucrare prin electroeroziune: 1-scul; 2-pies; 3-cuv; 4-dispozitiv de avans; 5-motor electric; 6-analizor de proces; 7-pomp; 8-filtru electrostatic; 9-rezervor cu dielectric (petrol, ap dedurizat, uleiuri minerale); 10-generator de impulsuri

datorit rezistenei sale reduse. n canale are loc un fenomen de ionizare a metalului i formarea plasmei la temperaturi de 50.103 .. 100.103 K. Fenomenele fizice ce caracterizeaz trecerea energiei i materialului dintr-o stare n alta au loc cu mici explozii, care dau natere la unde de oc mecanice ce favorizeaz ndeprtarea produselor electroerozice din microcraterele care se formeaz (Fig. 7.2).

Fig. 7.2. Modelul formrii microcanalelor de descrcare: a-orientarea liniilor de cmp electric (E); b-strpungerea spaiului dintre electrozi; c-lrgirea canalului de descrcare i producerea exploziei; d-formarea undelor de oc i ndeprtarea produselor electroerozive; U-tensiunea scnteii; I-curentul de erodare

90

Procesul de descrcare are loc n dou etape: - Formarea canalelor de microdescrcare, n 10-9 .. 10-7 s; - Descrcarea energiei prin canal, n 10-6 .. 10-2 s, n funcie de forma impulsului. Distana dintre cei doi electrozi nu trebuie s depeasc o anumit valoare (0.60.01mm), in funcie de regimul de prelucrare. Deplasrile electrodului scul, necesare pentru pstrarea mrimii reglate a interstiiului, se realizeaz automat, folosindu-se n acest scop un motor pas cu pas. Prin electroeroziune se pot executa prelucrri cu electrod profilat i cu electrod filiform. 7.1.2 Prelucrarea prin electroeroziune cu electrod profilat Prin electroeroziune cu electrod profilat se pot prelucra piese cu forme complexe de precizie ridicat (Fig. 7.3)

Fig. 7.3. Variante ale procedeului de prelucrare prin electroeroziune: a) prelucrare spaial cu electrod scul profilat: 1-generator; 2-dispozitiv de avans; 3-scul; 4-pies; 5mas de lucru; 6-mas planetar cu micare suplimentar; b) prelucrarea spaial cu scul mobil sau cu electrod filiform: 1-generator; 2-dispozitiv de avans; 3pies; 4-scul; 5-srm de tiat; 6-safir de conducere; 7-sistem de tragere a srmei

Calitatea i productivitatea prelucrrii prin acest procedeu sunt dependente de materialul din care se execut piesa i complexitatea acestuia, precum i de valorile parametrilor regimului de lucru.
91

Parametrii tehnologici se evalueaz cu ajutorul urmtoarelor relaii: putere de erodare: Vme (KA/ f) ti Tf [mm3/min]; rugozitatea medie a suprafeelor prelucrate: Ra KR t10.3 (If)0.3 [m]; uzura relativ a electrodului scul: u Ku ti-0.1 (If)-0.2 100 [%]; diametrul mediul al craterului: D KD ti0.1 (If)0.5 [m].

(7.1) (7.2) (7.3) (7.4)

unde: KA , KR , Ku constante dimensionale dependente de calitatea materialului prelucrat: ti [s] durata impulsului; If curentul de erodare [A]; Ku constant ce depinde de materialul sculei, f = = factorul de umplere. ncercrile experimentale au permis stabilirea urmtorilor parametri tehnologici pentru prelucrarea, cu o scul din cupru, a unor piese din oel aliat (56 Ni Cr MoV): If = 42.5; ti = 100 m; f = 0.91; presiunea de splare ps = 5Kpa; Vme = 240 mm3/min; u = 5.0%; Ra = 3.3 m /51/. Procesul de prelucrare prin electroeroziune este puternic influenat de natura dielectricului. Acesta trebuie s fie stabil n timp i s nu-i modifice caracteristicile sub influena descrcrilor electrice, s posede o conductibilitate electrica i viscozitate sczute, s aib un punct de inflamabilitate ridicat, s nu fie toxic i s se evaporeze ct mai puin n timpul prelucrrii, s dispun de o mare capacitate de ionizare i de o pasivitate chimic ridicat n raport cu materialul electrozilor. Dielectricul poate fi introdus n zona de prelucrare prin injecie, absorbie, tangenial sau combinat, n funcie de tipul prelucrrii, materialul piesei, forma i dimensiunile acestei, regimul de lucru. Costul electrodului profilat poate ajunge, n cazul execuiei unor repere de mare complexitate, la 4060% din valoarea total a prelucrrii. De aceea, el se va realiza din materiale ieftine i cu procedee ct mai economice. Pentru confecionarea electrodului scul se pot folosi materiale feroase i aliaje lor (cuprul electrolitic, alame, aluminiul, wolframul, aliaje Cu-W, Cu-Cd, W-Ag), materiale nemetalice (grafitul) sau combinaii ale acestora (cupru-grafit). Parametrii procesului tehnologic de prelucrare se aleg n funcie de calitatea impus suprafeelor. Acestea sunt mate datorit microcraterelor formate prin descrcri electrice. Alveolele formate pe suprafeele prelucrate asigur meninerea peliculei de ulei. n stratul deformat termic, la prelucrarea de finisare, s-au constatat doua zone: - una exterioar, cu grosimea de 0.05mm, avnd duritate ridicat ca urmare a unei cliri superficiale cauzat de scderea brusc a temperaturii la sfritul descrcrii electrice; - una situat sub prima, cu grosimea de 0.080.12mm, cu o duritate mai redus fa de cea iniial, ca rezultat al creterii i scderii temperaturii n procesul de prelucrare. Eroarea de prelucrare de finisare poate fi de 0.030.05mm, iar n condiii speciale ea poate ajunge de 0.010.025mm.

92

Prin suprapunerea micrilor verticale si orizontale ale mainilor se pot realiza forme geometrice complexe (Fig. 7.4). Aceast tehnic poart denumirea de erodare planetar. Mainile care realizeaz astfel de prelucrri sunt cu comand numeric (Fig. 7.5). Aceast tehnic se poate aplica la prelucrarea rotoarelor si statoarelor pompelor de injecie cu distribuitor rotativ, pistonaelor i bucelor pompelor de injecie cu pistonae plonjoare, injectoarelor motoarelor cu aprindere prin compresie si distribuitoarelor instalaiilor hidraulice. Astfel, ntr-o duz de injector cu grosimea pereilor de 0,75mm, se pot executa, n timp de 4 minute, 8 guri cu diametrul de 0,1730,178 mm, cu o eroare medie a coordonatelor mai mic de 25m.

Fig. 7.4. Erodare planetar (micrile electrodului scul i ale piesei)

Fig. 7.5. Instalaie cu comand numeric de prelucrare prin electroeroziune: 1-cap revolver axial; 2pies; 3-magazie de scule; 4-cap revolver radial; 5-main cu comand numeric

93

7.1.3 Prelucrarea prin electroeroziune cu electrodul filiform Prin execuia unor piese cu forme complexe ca: poansoane, extractoare, duze calibrate, profile, etc., se apeleaz la electroeroziunea cu electrod filiform (Fig. 7.3 a). Procedeul permite nlocuirea electrodului scul cu unul filiform, realizarea unor repere de precizie ridicat cu un utilaj simplu, care poate fi automatizat i diminuarea simitoare a cantitii de material erodat la prelucrare. El poate fi ns aplicat numai pentru decupri i debitri ale pieselor cu grosimea maxim de 150 mm. Deoarece procedeul este lent (viteza de deplasare pe contur -0,21mm/min) i puin productiv (1016 mm3/min), pentru creterea performanelor electrodul se poate roti i vibra sau se pot crea suprapresiuni n spaiul de lucru. Ca scul se folosete o srm din alam, cupru, wolfram sau oel aliat, cu diametrul de 0,020,2mm si lungimea de 700010000m. Fora de ntindere a srmei este de 0,0153N, iar viteza de derulare de 13,5m/s. Ca dielectric se folosete apa dedurizat. Suprafeele prelucrate au rugozitatea maxim de 220m. Toleranele la execuia contururilor sunt de 0,010,05mm. Prin comanda numeric a micrii sculei n plan orizontal i nclinarea piesei n plan vertical se pot executa piese complexe. Comanda mainii poate fi asigurat de un microcalculator ncorporat DCNC (Direct Computer Numerical Control). 7.2 Procedee electrochimice folosite la prelucrarea pieselor de autovehicule Aceste procedee i bazeaz funcionarea pe principiul dizolvrii anodice (trecerea n soluie a metalului din care este confecionat anodul). Datorit posibilitii prelucrrii materialelor de orice duritate i lipsei uzurii electrodului scul, aceste procedee au largi aplicaii la gurirea pieselor metalice dure cu diametre foarte mici i pe adncimi relativ mari (1520 diametre). Dei prin electroeroziune se pot realiza aceleai prelucrri, chiar la precizii mai ridicate, din pcate este necesar cte un electrod pentru fiecare perforare, iar productivitatea este foarte mic. 7.2.1 Bazele fizico-chimice ale procedeului n baia electrolitic, ionii metalici provenii din anod (piesa) reacioneaz cu ionii negativi din soluie dnd natere la hidroxizi metalici, mai mult sau mai puin solubili (Fig. 7.6). Procesul electrochimic este nsoit de o pasivizare a suprafeei electrozilor. Din aceast cauz se limiteaz viteza de prelucrare anodic. Acest fenomen apare atunci cnd viteza de trecere a ionilor n soluie rmne n urma procesului de evacuare a electronilor din anod n circuitul exterior, acumulndu-se un exces de sarcini pozitive care conduc la modificarea potenialului anodic. Depasivizarea se poate realiza natural (degajri de gaze sau dizolvare) sau forat, pe cale chimic, hidrodinamic, electric (schimbarea periodic a polaritii electrozilor) sau mecanic.

94

7.2.2 Prelucrarea electrochimic prin depasivizare natural n condiiile depasivizrii naturale, se ndeprteaz de pe suprafaa piesei cantiti mici de material. Dintre variantele tehnologice ale procedeului debavurarea, lustruirea, marcarea, decaparea), cea mai larg aplicaie o are lustruirea electrochimic. Ca efect al Fig. 7.6. Schema proceselor la prelucrarea electrochimic eroziunii electrochimice, n golurile asperitilor piesei se acumuleaz materialul dizolvat, iar intensitatea curentului pe vrfurile rizurilor crete foarte mult. n urma dizolvrii rapide a microneregularitilor suprafaa piesei capt un luciu pronunat. Tensiunea electric de lucru se alege n funcie de rezistena electric a electrolitului. Astfel, pentru electroliii pe baz de acid fosforic sau sulfuric sunt necesare tensiuni de 425V, iar pentru electroliii formai din acid percloric i substane organice, tensiunile de lucru sunt de 50220V. Temperatura electrolitului trebuie meninut n limitele prescrise (340K la prelucrarea oelurilor aliate) pentru a se realiza prelucrri de calitate superioar. Catozii trebuie confecionai din materiale care s nu fie atacate de electrolii i pe care nu ader peliculele dielectrice. Pentru a micora rezistena electric a bii i a facilita reglarea procesului prin intermediul tensiunii de alimentare, suprafaa activ a catozilor trebuie s fie ct mai mare. 7.2.3 Prelucrarea electrochimic prin depasivizarea hidraulic La acest tip de prelucrare depasivizarea se realizeaz prin circulaia forat a electrolitului (Fig. 7.7). Datorit dependenei dintre cantitile de material desprins i distana dintre electrozi este posibil generarea suprafeelor prin copiere, electrodul catod avnd o form bine determinat n funcie de suprafaa de prelucrat, electrolitul folosit i parametrii regimului de lucru. Catodul nu este n contact cu piesa de prelucrat (distana dintre electrozi 0,011,5mm), fiind doar parial supus aciunii electrolitului de unde rolul su de purttor de informaie a geometriei suprafeei de prelucrat i de element care asigur transportul energiei n zona de lucru. Electroliii folosii sunt soluii apoase ale unor compui anorganici puternic corozivi (soluii apoase de clorur de sodiu cu adaosuri de acid boric sau soluii apoase de fluoruri i acid fluorhidric). Ei sunt dirijai n spaiul dintre electrozi cu presiuni de 0,71,4MPa (n

95

unele cazuri 2,42,8MPa) i viteze de 660m/s. Viteza de avans a sculei este de 0,510mm/min, iar densitatea de curent de 0,12A/mm2.

Fig. 7.7. Principiul procedeului de prelucrare electrochimic cu depasivizare hidraulic : 1-generator de curent; 2-maina de prelucrat; 3-rezervor de electrolit; 4-pomp; 5-motor pentru deplasarea catodului; 6-catod; 7-anod

Un debit mare de electrolit (400 dm3/min) previne nclzirea local a pieselor i polarizarea electrozilor. Catozii se execut din oeluri inoxidabile, aliaje anticorozive, cupru, alam, bronzuri, aluminiu i aliajele sale. Ei pot fi i din mase plastice, lemn sau materiale ceramice cu suprafeele exterioare acoperite cu un strat de material electroconductor. Datorit unor fenomene complexe ce apar n spaiul dintre electrozi, cum sunt reaciile secundare la anod i degajarea de hidrogen la catod, ntre geometria sculei i forma final a piesei apar diferene. Pentru a se obine o abatere minim este necesar corectarea formei electrozilor. Prin acest procedeu se pot prelucra tripodele semiaxelor planetare i profilul frontal al danturii pinioanelor de cuplare cu sincronizatoarele din cutiile de viteze ale autovehiculelor. Piesele prelucrate prin eroziune electrochimic au suprafeele fr tensiuni superficiale, modificri structurale sau microfisuri, ceea ce le confer o mare rezisten la oboseal, la uzur i n unele cazuri la ageni corozivi. 7.3 Tehnologia prelucrrii cu ultrasunete a pieselor de autovehicule 7.3.1 Fenomene fizico-mecanice la prelucrarea cu ultrasunete Ultrasunetele, cu energie mecanic ridicat, sunt oscilaii elastice, cu frecvena de 20100KHz, care se propag n mediul material. Atunci cnd energia acustic este suficient de mare pentru a produce modificri structurale ale mediului n care se propag, aplicaiile se numesc active sau tehnologice. Ele se bazeaz pe urmtoarele efecte ale cmpului ultrasonic. - Efectul de nmuiere acustic. El se manifest prin reducerea tensiunii statice necesar deformrii plastice a metalului la creterea densitii de energie acustic. Ultrasunetele au acelai efect, n cazul deformrii plastice, ca i energia termic.
96

Aceste fenomene sunt cauzate de creterea mobilitii dislocaiilor datorit tensiunilor acustice periodice. - Efectul de durificare acustic se caracterizeaz prin creterea tensiunii statice necesar pentru deformarea plastic. El apare ca rezultat al schimbrii structurii specifice de dislocaii n materialul supus aciunii undelor ultrasonice. - Efectul termic, const n nclzirea puternic a materialului metalic (n special n zona ventrelor) odat cu creterea intensitii undelor ultrasonice i a timpului de activare. - Efectul de reducere a frecrii de contact apare la prelucrarea unor materiale metalice cu scule activate ultrasonic. Prelucrrile dimensionale cu ultrasunete se fac prin desprinderea materialului din piesa supus prelucrrii prin intermediul unor particule abrazive activate ultrasonic. Particulele se pot afla ntr-o suspensie (Fig. 7.8 a) sau pot fi ncorporate n materialul sculei (Fig. 7.8 b). n cazul primului procedeu, n spaiul dintre pies i suprafaa activ a sculei este introdus prin stropire, aspiraie sau injecie o suspensie abraziv cu concentraia n greutate de 50% particule abrazive (carburi de siliciu SiC, carburi de bor B4C, particule de diamant). n acest procedeu, scula activat ultrasonic apas asupra piesei cu o presiune de 0,040,45MPa. Oscilaiile au frecvena de 1830KHz i amplitudinea maxim de 120m. n al doilea caz scula cu material abraziv este activat ultrasonic cu frecvene de 2030KHz. Amplitudinea oscilaiilor este de 15m, iar presiunea pe suprafeele active ale sculei de 23MPa. Distrugerea materialului n zona de lucru se produce ca urmare a transmiterii energiei cinetice de la scul la particulele abrazive. Aciunea este nsoit de ciocnirea particulelor abrazive, cu energie cinetic ridicat, de suprafaa piesei; desprinderea particulelor de material din zona de aciune; ciocnirea particulelor abrazive cu cele de material i ntre ele, n spaiul dintre scul i pies; cavitaia Fig. 7.8. Principiul prelucrrii dimensionale cu acustic i coroziunea chimic. ultrasunete: Viteza de prelucrare depinde a-cu suspensie abraziv; 1-scula; 2-suspensie abraziv; 3- piesa; de presiunea exercitat de scul asupra b-cu scul abraziv; 1-scula; 2-lichid de rcire; 3-piesa piesei, factorul de form a sculei, viscozitatea lichidului purttor de granule abrazive, dimensiunile suprafeei prelucrate, adncimea de prelucrare, precizia i calitatea suprafeei supus prelucrrii.

97

7.3.2 Instalaii de prelucrare cu ultrasunete Mainile-unelte ultrasonice pot fi universale sau speciale (destinate executrii numai anumitor tipuri de profile). Cele universale execut operaii de gurire, retezare, profilare, frezare, rectificare, filetare, strunjire, broare, honuire, lepuire, sudare, lipire. Din punct de vedere constructiv, instalaiile de prelucrare cu ultrasunete se compun din: generatorul de frecven ultrasonic, blocul ultrasonic, sistemul de alimentare cu suspensie abraziv i sistemul de avans al capului de lucru (Fig. 7.9). Schema de principiu a unei instalaii de prelucrare cu ultrasunete se prezint n figura 7.10. Generatorul de frecven ultrasonic are rolul de a transforma frecvena industrial (50Hz) a curentului alternativ n frecven ultrasonic (1835KHz). Generatoarele industriale de frecven ultrasonic au puterea de 0,14KW, dar uneori aceasta poate fi i de 1015KW.

Fig. 7.9. Elementele componente ale instalaiei de prelucrare cu ultrasunete

Blocul ultrasonic (Fig. 7.11) transform energia electric, cu frecven ultrasonic, n energie mecanic concentrat n zona de aciune a sculei asupra piesei. Transductorul este componenta principal a blocului ultrasonic. El este format dintr-un element activ (vibratorul) i din unul pasiv (transformatorul de lucru). Dup natura mediului n care lucreaz, transductoarele pot fi imersibile i neimersibile. n funcie de natura mediului de propagare a oscilaiilor i de valoarea i natura energiei ultrasonice, transductoarele pot fi electromecanice (electromagnetice, magnetostrictive, piezoelectrice), aerodinamice, hidrodinamice sau mecanice. Transductoarele magnetostrictive i bazeaz funcionarea pe proprietatea unor materiale feromagnetice (ferite, invar, nichel, permendur) de a-i modifica dimensiunile sub aciunea cmpului magnetic. Generatoarele piezoelectrice lucreaz pe principiul modificrii dimensiunilor unor cristale naturale sau artificiale (cuar, titanat de bariu, zirconat de plumb) sub aciunea unor cmpuri electrice. n prezent se extind transductoarele piezoelectrice compuse, alctuite dintr-un element piezoelectric ataat la unul sau mai multe materiale nepiezoelectrice (oel). Amplificarea vibraiilor transductorului poate fi obinut prin executarea pieselor marginale din materiale cu densiti i constante elastice diferite (Fig. 7.12). Generatorul de vibraii se cupleaz cu concentratorul ultrasonic, care transfer energie ultrasonic spre locul prelucrrii, concentreaz i focalizeaz energia ultrasonic n zona de
98

lucru, mrete amplitudinea vibraiilor sculei i contribuie la mbuntirea randamentului execuiei. Din punct de vedere constructiv, lungimea concentratorului trebuie s fie egal cu un numr ntreg de jumtate de lungime de und a vibraiei produse de generator.

Fig. 7.10. Schema de principiu a instalaiei de prelucrare cu ultrasunete: 1-batiul mainii; 2-sania transversal; 3-sania longitudinal; 4-piesa de prelucrat; 5-cuva de lucru; 6-pompa pentru suspensia abraziv; 7-suspensie abraziv; 8-circuit de transfer; 9-rezervor; 10-agitator de uniformizare a suspensiei abrazive; 11-concentrator; 12-scula de prelucrat; 13generator; 14-transformator; 15-redresor; 16-bobin de joc; 17-condensator; 18-sistem de avans; 19-sistem de poziionare a capului de lucru; 20-sistem de echilibrare; 21-transductor; 22-carcasa blocului ultrasonic.

Fig. 7.11. Blocul ultrasonic: 1-izolaie acustic; 2-transductor; 3-lichid de rcire; 4-carcasa blocului ultrasonic; 5-flana nodal; 6-coloana intermediar; 7-concentrator; 8-scula.

Forma concentratorului poate fi: conic, cilindric, n trepte, exponenial, catenoidal, n serie Fourier, cilindric cu exponenial, sub form de combinaii de diferite forme (cilindric-conic-exponenial), n trepte, cu suprafaa exterioar cilindric i cu cea interioar variabil axial dup o lege exponenial, cu seciune transversal dreptunghiular variabil axial dup o lege exponenial. Concentratoarele ultrasonice se confecioneaz din oeluri rezistente la oboseal (OLC 45, OSC 8, etc.). Asamblarea lor cu generatorul de vibraii se face prin lipire sau nurubare. Sistemul de alimentare cu suspensie abraziv este compus dintr-o pomp centrifugal, tuburi flexibile i o pomp de aspiraie. El asigur realizarea unor cicluri de
99

absorbie, injecie sau stropire a suspensiei abrazive din sau n zona de lucru, la presiuni de 0,10,3MPa. Sistemul de avans al capului de lucru are rolul de a crea i menine presiunea specific dintre scul i piesa supus prelucrrii. Mecanismul de avans trebuie s asigure o precizie ridicat de deplasare, n strns corelaie cu toleranele de prelucrare impuse i s posede o sensibilitate ridicat n vederea meninerii presiunii statice, n anumite limite, astfel nct viteza de prelucrare s fie maxim. Sistemele de avans pot fi gravitaionale, hidraulice, pneumatice, electromecanice.

Fig. 7.12. Schema de principiu a unui transductor piezoelectric: 1-generator de frecven ultrasonor; 2-emitor ultrasonic; 3-element de fixare mecanic cu izolare acustic; 4-element de adaptare acustic; 5-concentrator de energie acustic; 6-cuplaj acustic; 7-element de transfer (scul); 8-piesa de prelucrat.

7.3.3 Procedee tehnologice de prelucrare cu ultrasunete Datorit avantajelor pe care le au procedeele de prelucrare cu ultrasunete cum sunt: mrirea durabilitii sculelor achietoare cu 100600%; reducerea cmpului termic i a tensiunilor remanente; creterea vitezei de prelucrare i a productivitii; diminuarea forelor i momentelor de achiere; eliminarea arsurilor i microfisurilor din straturile superficiale, acestea i-au extins gama de aplicabilitate la strunjire, frezare, gurire, alezare, broare, filetare, rectificare, lefuire, honuire, lepuire, sudare, tratamente termice, splare, decapare, etc. Prelucrrile ultrasonice cu scule sau suspensii abrazive se pot aplica la execuia oricror tipuri de suprafee, de la cele mai simple la cele mai complexe (caviti de diferite forme, orificii strpunse, caneluri, suprafee reglate de diferite profile (Fig. 7.13). Strunjirea n cmp ultrasonic La strunjirea n cmp ultrasonic poate fi activat ultrasonic, cu oscilaii longitudinale, radiale sau combinaii ale acestora, piesa (Fig. 7.14 a) sau scula (Fig.7.14 b) n cazul prelucrrii prin acest procedeu a unor materiale metalice (oeluri carbon, oeluri aliate, aluminiu, bronz, alam, etc.), forele de achiere se reduc de 0,52.5 ori.

100

Gurirea n cmp ultrasonic Procedeul (Fig. 7.15) se aplic la practicarea gurilor cu diametrul de 0,280 mm n piese cu grosimea de 2030mm. n cazuri speciale se pot realiza guri cu lungimi de 180350mm. Gurirea se poate executa cu blocul ultrasonic staionar sau rotativ prin activarea ultrasonic, cu oscilaii longitudinale, torsionale, sau complexe, a sculei, piesei sau a ambelor elemente. Aplicarea acestui procedeu la gurirea pieselor din oeluri carbon, oeluri aliate, bronzuri, aluminiu, etc., a avut ca urmare reducerea cu 4085% a forei de achiere axial i a momentului de torsiune, datorit uurrii desprinderii materialului ca efect al ocurilor periodice ale sculei. Prin folosirea unor regimuri optime de activare ultrasonic se pot obine creteri de 34 ori a durabilitii sculelor achietoare, deoarece scula nu mai este n contact permanent cu materialul piesei i se mbuntesc condiiile de rcire a ei. Cu toate c prin creterea amplitudinii vibraiilor ultrasonice se reduc eforturile prin Fig. 7.13. Tipuri de suprafee prelucrate ultrasonic cu scule sau suspensii achiere, totui valorile abrazive maxime ale acesteia sunt limitate. Depirea amplitudinii critice are ca rezultat desprinderea de particule de pe tiul sculei i micorarea durabilitii ei. Deoarece la gurirea ultrasonic a alezajelor strpunse apar n zonele suprafeelor de intrare i de ieire a sculei din pies anumite abateri de la cilindricitate, se impune prevederea unor adaosuri de prelucrare n vederea executrii de operaii ulterioare de rectificare. Gurirea cu scule activate ultrasonic se aplic la execuia orificiilor din duzele injectoarelor motoarelor cu aprindere prin compresie, a elementelor pompelor de injecie i a jicloarelor carburatoarelor.
101

Alezarea n cmp ultrasonic La acest tip de prelucrare scula are oscilaii longitudinale i torsionale, pentru a se permite o ct mai bun ptrundere a lichidului de rcire-splare n zona de lucru i diminuarea presiunilor specifice. Prin activarea ultrasonic a alezoarelor se reduce fora axial de achiere cu 2565%, se micoreaz de 34 ori momentul de torsiune, durabilitatea sculelor crete de 46 ori, rugozitatea suprafeelor se mbuntete simitor (Fig. 7.16), iar precizia de prelucrare este superioar celei realizate prin procedee clasice.

Fig. 7.15. Schema de principiu a guririi n cmp ultrasonic: 1-generator de ultrasunete; 2-convertor de ultrasunete; 3-concentrator cu canal de absorbie; 4scula; 5-piesa; 6-prindere magnetic; 7-dispozitiv de absorbie; 8-pompa de material abraziv; 9-ghidaj; 10dispozitiv de reglare a nclinrii

Fig. 7.14. Principiul strunjirii n cmp ultrasonic prin introducerea vibraiilor ultrasonice n piesa (a) sau n scula (b): 1piesa supus prelucrrii; 2-concentratorul ultrasonic; 3-flana nodal; 4-transductorul magnetostrictiv; 5-izolator acustic; 6-scula de prelucrare.

Fig. 7.16. Variaia rugozitii suprafeelor alezate n funcie de avansul sculei, la prelucrarea clasic i cu scule activate ultrasonic

102

Filetarea n cmp ultrasonic Introducerea vibraiilor ultrasonice longitudinale i torsionale n scula de filetat (filier sau tarod) este urmat de o diminuare a frecrii de contact pe flancurile profilului acesteia (momentul de torsiune se reduce cu 430%), eliminarea posibilitilor de apariie a microsudurilor dintre pies i scul, creterea durabilitii sculei cu 40150%, diminuarea puterii necesar achierii cu 730% i mbuntirea rugozitii suprafeei realizate. Frezarea i broarea n cmp ultrasonic n cazul frezrii n cmp ultrasonic se nregistreaz majorarea durabilitii sculei de 34 ori, se mbuntete calitatea suprafeelor prelucrate ca urmare a diminurii vibraiilor sistemului tehnologic i crete productivitatea. La broare, vibraiile ultrasonice se introduc numai prin intermediul sculei supuse prelucrrii. Ca urmare, productivitatea prelucrrii crete cu 4060%, forele la achiere se reduc cu 3550%, durabilitatea sculelor se majoreaz de 34 ori, calitatea suprafeelor realizate se mbuntete, tensiunile remanente din stratul superficial se diminueaz, iar durabilitatea piesei se mrete cu 4050%. Procedeul se aplic, cu rezultate deosebite, la execuia canelurilor i danturilor arborilor i pinioanelor din cutiile de viteze. Rectificarea suprafeelor n cmp ultrasonic Vibraiile ultrasonice, la rectificarea n cmp ultrasonic, pot fi transmise att pietrei, ct i piesei care poate vibra n direcia avansului, tangenial sau normal la suprafaa sculei (Fig. 7.17). Procedeul asigur obinerea unei precizii dimensionale de 0,02mm i a unei rugoziti de 0,2m. Sudarea cu ultrasunete mbinarea sudat se realizeaz fr material de adaos i la temperaturi de adaos i la temperaturi mai coborte ca cele de topire a componentelor ce se solidarizeaz, ca efect al fenomenelor de difuziune, cavitaie acustic i absorbie. Introducerea energiei ultrasonice n zona de lucru se prin: oscilaii Fig. 7.17. Rectificarea n cmp ultrasonic: 1-transductorul; 2-flana face nodal; 3-concentratorul; 4-portscula; 5-piatra de rectificat; 6longitudinale i transversale, piesa de prelucrat; 7-izolatorul acustic; 8-lichidul de rcire. oscilaii de ncovoiere sau forfecare. Sudarea cu ultrasunete se poate face n puncte sau n linie. Parametrii tehnologici la realizarea mbinrilor sudate sunt : frecvena de lucru 1845KHz, amplitudinea oscilaiilor 20120m, fora de apsare 151000N, timpul de sudare 0,053s. Prin acest procedeu se pot obine mbinri sudate ale unor cupluri de materiale cu proprieti mecanice i caracteristici fizico-chimice diferite, cum sunt: Cu-Al; Al-sticl; Alceramic.

103

Datorit eliminrii supranclzirii pieselor n toat masa (degajarea de cldur se produce numai n zona de sudare) i posibilitii realizrii mbinrii reperelor din materiale diferite, ultrasunetele sunt frecvent utilizate la sudarea materialelor plastice. Sudarea ultrasonic a materialelor plastice se produce ca urmare a topirii unui strat superficial dintre suprafeele aflate n micare relativ i a realizrii unor puternice legturi moleculare n interiorul acestuia. Prin sudare ultrasonic pot fi mbinate piese din materiale termoplastice ca: polistiren, polipropilen, polietilen, policlorur de vinil, policarbonat, ABS, poliamide armate cu fibre de sticl, etc. Un alt domeniu de utilizare a ultrasunetelor este i armarea materialelor plastice prin sudarea acestora cu cele metalice n vederea realizrii unor piese cu rigiditate sporit (elemente ale caroseriei autovehiculelor). Sudarea cu ultrasunete se aplic la mbinarea elementelor din materiale ceramice ale camerelor divizate i colectoarelor de evacuare ale motoarelor cu aprindere prin compresie. La aceste motoare, semicamerele de ardere i colectoarele de evacuare nu pot fi executate dintr-o singur pies. De aceea, pentru formarea celor dou semipiese se injecteaz, n forme de ipsos un amestec de pudr ceramic i material organic termoplast. Dup ntrirea n forme a materialului injectat, semifabricatele se extrag. Urmeaz apoi asamblarea semipieselor prin sudur cu ultrasunete (Fig. 7.18) i calcinarea. Piesele executate prin aceasta tehnic au suprafeele interioare foarte netede, iar abaterea de la grosimea prestabilit a pereilor nu depete 0,01 mm. 7.3.4 Proiectarea tehnologiei de prelucrare cu ultrasunete Proiectarea tehnologiei de prelucrare implic alegerea instalaiei ultrasonice, determinarea formei i dimensiunilor sculelor aferente i stabilirea regimurilor de lucru n concordan cu precizia de prelucrare i calitatea impuse suprafeelor. Forma i dimensiunile sculei se stabilesc n funcie de cele ale suprafeei prelucrate, tipul operaiei ce se execut i materialul din care se confecioneaz piesa. Sculele se execut din materiale uor prelucrabile, prin achiere, cu proprieti Fig. 7.18. Fazele sudrii cu ultrasunete a pieselor din materiale mecanice superioare (OLC 45, ceramice: 1-introducerea n semiforme speciale a celor dou jumti de piese; 2-nchiderea dispozitivului i aplicarea unui efort n cazul unor producii de serie mare se pot utiliza i scule din uor; 3-sudarea cu ultrasunete; 4-rcirea zonei de sudur i extragerea piesei carburi metalice sinterizate).

104

n suspensiile abrazive se introduc granule sau micropulberi cu duritate ridicat (811 uniti pe scara Mohs), fragilitate redus i indice relativ de achiere mare (0,161,1), din diamant, bronzon, carbur de bor, carbur de siliciu i electrocorund. Alegerea abrazivului se face n funcie de materialul de prelucrat, de tipul operaiei executate i de granulaie (STAS 1730-82). Particulele abrazive se amestec cu un lichid (ap, ulei de transformator, ulei de in, petrol) n proporie de 2050%. Amplitudinea oscilaiilor ultrasonice are valori de 4050m la degroare i de 2040m la finisare. Gama de frecven care se recomand este de 2025KHz. Precizia dimensional a suprafeelor prelucrate este funcie de dimensiunile medii ale particulelor abrazive. Astfel, precizia cea mai ridicat ( 0,03mm) se obine n cazul folosirii micropulberilor cu dimensiuni medii ale particulelor de 37m. Datorit anumitor valori ale parametrilor de lucru i uzurii sculelor, n mod curent, se obin suprafeele cu precizie de prelucrare de 0,0060,040mm, rugozitate de 0,163,5m i conicitatea alezajelor de 453. 7.4 Tehnologia prelucrrii pieselor de autovehicule cu ajutorul plasmei termice 7.4.1 Consideraii generale Plasma este un gaz sau un amestec de gaze puternic ionizate, cvasineutru din punct de vedere electric. Ea se caracterizeaz prin conductibilitate electric ridicat, posibilitatea interaciunii cu cmpurile electrice i magnetice i prin aceea c poate genera radiaii electromagnetice cu spectru larg. La o anumit temperatur, plasma se afl ntr-un echilibru dinamic ionii i electronii se unesc n permanen pentru a forma atomi, iar acetia la rndul lor se descompun, n urma ciocnirilor, n electroni i ioni. n plasma izoterm prin care nu trece nici un curent electric particulele componente sunt ntr-o continu micare termic. Datorit ciocnirilor ele i schimb permanent direcia. Cnd asupra plasmei termice acioneaz un cmp electric repartiia vitezelor se modific. ntre dou ciocniri, cmpul accelereaz particulele, imprimndu-le o anumit vitez, cu care se deplaseaz spre electrozi. Pentru ionizare, n vederea obinerii plasmei termice, se folosete arcul electric. La descrcarea arcului electric ntre electrozi, n zona anodului, se formeaz o flacr anodic. n urma nclzirii, la o temperatur de 40008000K, se produce fenomenul de disociere a moleculelor. Acest proces este nsoit de absorbia unei nsemnate cantiti de cldur, ceea ce contribuie la creterea energiei absorbite de arc. Cnd temperatura atinge 10.000K apar fenomenele de ionizare. La depirea temperaturii de 20.000K se produc ionizri repetate ale atomilor. Dac arcul electric nu arde liber, ci este constrns s treac print-un curent de gaz, acesta din urm se transform n plasm. Contracia puternic a coloanei arcului i prin urmare creterile temperaturii maxime i gradientului ei radial se obin prin rcirea intens a straturilor periferice ale acesteia. La comprimarea plasmei concur doua efecte: unul termodinamic, iar cellalt de strangulare magnetic. Generatorul de plasm poart denumirea de plasmotron. Acesta poate fi cu arc de plasm (Fig. 7.19 a) sau cu jet de plasm (Fig. 7.19 b). De asemenea, el poate avea un singur arc sau un arc dublu de plasm (Fig. 7.19 c).
105

Generatoarele de plasm pot fi rcite cu aer sau cu ap. Stabilizarea arcului electric se poate face cu gaze, cu ap, i pe cale magnetic. n primul caz, prin insuflarea axial sau turbionist a gazului, stratul rece din jurul coloanei produce strangularea acesteia. Stabilizarea turbional se utilizeaz la tiere, iar cea axial la sudare. Dac stabilizarea se realizeaz cu ajutorul unui jet de ap, vaporii formai servesc drept mediu plasmogen, iar temperatura coloanei atinge 50.000K. Stabilizarea magnetic se face cu un cmp magnetic longitudinal, care comprim coloana arcului. Procesul asigur reglarea gradului de comprimare al coloanei, independent de debitul gazului plasmogen. Electrozii plasmotroanelor pot s fie consumabili (grafit), protejai (wolfram) sau cu pelicul de protecie (zirconiu). Majoritatea plasmotroanelor folosesc curentul continuu cu polaritate direct. Astfel, cea mai mare parte din cldur este evacuat prin coloana arcului i pata anodic. Generatoarele de plasm de curent alternativ se folosesc la sudarea aluminiului i aliajelor sale. Pentru a avea o nalt conductibilitate termic i durat mare de funcionare, ajutajele se confecioneaz din cupru. Mediile plasmogene pot fi inerte (Ar, He), reductoare (H2, NH3), oxidante (O2) sau active (aer). Proprietile deosebite ale arcului de plasm au deschis perspective largi unor tehnologii moderne de tiere, sudare i metalizare a pieselor metalice.

Fig.7.19. Scheme ale generatoarelor de plasm: a-generator cu arc de plasm: 1-piesa; 2-admisie lichid; 3admisie argon; 4-electrod infuzibil din wolfram; 5-arc de plasm; R-rezisten adiional; S-sursa de curent; b-generator cu jet de plasm: 1-jet de plasm; 2-admisie lichid de rcire; 3-admisie gaz inert; 4-electrod infuzibil; c-generator cu arc dublu de plasm: 1-electrod; 2-ajutaj; 3-gaz plasmogen; 4-ajutaj exterior; 5-gaz pentru protecia bii metalului topit; 6-piesa; 7-arcul de plasm; 8-jet de plasm; S1,S2-surse de alimentare

106

7.4.2 Prelucrarea prin achiere cu ajutorul plasmei termice Cldura dezvoltat de jetul de plasm este folosit pentru nclzirea i topirea metalului, precum i la amorsarea unor reacii chimice n materialul topit. Dac viteza de tiere depete o anumit limit jetul de plasm nu mai poate strpunge placa de metal. Ca urmare, are loc ndeprtarea metalului topit numai din zona de suprafa. Prin poziionarea nclinat a plasmotronului, se evit aruncarea metalului topit n craterul rmas n spatele jetului. Se pot realiza astfel anuri i caneluri cu diferite forme i dimensiuni n funcie de parametrii regimului de lucru (Fig. 7.20). Cnd operaia se repet, cu o decalare a poziiei generatorului, la fiecare trecere rezult o prelucrare a stratului superficial de metal printr-un proces asemntor rabotrii. Aplicarea procedeului la prelucrarea corpurilor de revoluie a permis realizarea strunjirii cu plasm (Fig. 7.21). Procedeul asigur creterea productivitii de 810 ori fa de tehnologiile clasice.

Fig. 7.20. Cantitatea de metal nlturat i forma canelurilor rezultate n cazul prelucrrii cu plasm, n funcie de puterea generatorului (viteza de avans 1,5 m/mm)

Fig. 7.21 Soluii de poziionare a plasmotronului la strunjirea cu plasm

Toleranele de execuie, starea suprafeei i calitatea metalurgic a pieselor depind de valorile parametrilor de lucru (avansul plasmotronului, viteza de rotaie a piesei, grosimea stratului ndeprtat, puterea i unghiul de poziionare ale sursei). 7.4.3 Sudarea cu plasm a pieselor metalice Trstura esenial a generatoarelor de plasm moderne este cea a constrngerii arcului electric ntr-un orificiu cu un diametru relativ redus. Prin aceasta se asigur o concentrare energetic ridicat, densitate mare de curent i un aspect columnar al arcului, caracterizat printr-o stabilitate deosebit. Sudarea cu arc de plasm (SP), fa de procedeul WIG (Wolfram Inert Gas), are urmtoarele avantaje: - o bun dirijare a fluxului termic spre piese datorit nedeformabilitii arcului de plasm; - nu apar salturi ale piciorului arcului pe proeminenele pieselor i este posibil efectuarea mbinrilor de col;

107

- concentrarea energetic ridicat (500600W/mm2) permite realizarea mbinrilor, cu grosimea de 1015mm, dintr-o singur trecere cu vitez de sudare mare (0,8m/min); - curenii de sudare sunt mai mici, datorit aciunii ionizante a arcului pilot; - calitatea mbinrilor este mai puin influenat de denivelarea relativ sau de alinierea incorect a suprafeelor pieselor ce se sudeaz; - poziionarea generatorului de plasm poate fi realizat cu tolerane mai mari; - se evit contaminarea bii de metal topit cu material din electrodul incandescent, datorit construciei speciale a generatorului de plasm. Dezavantajele constau n aceea c plasmotroanele sunt constructiv mai complexe, mai scumpe i mai mari cu arztoarele WIG. Fa de sudarea MAG (Metal Activ Gas), cea cu plasm cu metal de adaos (SPMA) are o serie de avantaje, cum sunt: - intensitatea curentului i cantitatea de metal depus se regleaz independent, astfel nct rezult o custur plan, aspectuoas; - nu apar oxizi pe suprafaa custurii; - deformarea pieselor sudate este minim; - nu sunt necesare prelucrri ulterioare ale custurii; - capul de sudare nu este supus aciunii stropilor de metal topit, deoarece acesta nu este mprocat. Costurile ridicate ale echipamentului de sudare i gazelor plasmogene fac ca procedeul s fie mai scump ca MAG. Sudarea cu plasm se poate realiza prin topire progresiv (melt plasma welding) i prin jet penetrant (tehnica gurii de cheie). La table subiri (sub 3 mm grosime) se aplic sudarea prin topire progresiv. Custura se obine prin avansul bii de metal topit i solidificarea ulterioar a acestuia. n acest caz, intensitatea curentului i debitul de gaz au valori reduse (20140A; 515dm3N/min). Pentru piese mai groase (315mm) se folosete sudura cu jet penetrant (Keyhole Welding). Jetul de plasm este suficient de puternic pentru a strpunge piesa, fr a sufla ns metalul topit din baia format (300450A; 2550dm3N/min). Energia cinetic ridicat a plasmei permite meninerea unui orificiu nconjurat de o baie inelar de metal topit, care se mic mpreun cu arcul. n spatele arcului, metalul topit se solidific, rezultnd custura. n scopul realizrii unor mbinri sudate de calitate se protejeaz baia de metal topit printr-o pern de flux ceramic, o panglic special adeziv de fibre de sticl sau cu un curent de gaz inert. Perfecionarea tehnicii sudrii cu arc de plasm a fost posibil prin utilizarea curentului pulsant (n locul unui singur nivel de curent se introduc dou sau trei. Fiecare nivel este meninut un timp bine stabilit). Procedeul permite realizarea unei penetraii mai mari, scurtarea duratei de meninere a metalului la temperaturi ridicate, reducerea limii custurii i a zonei de influen termic i sudarea tablelor subiri. Un alt procedeu de sudare cu arc de plasm este cel ntlnit sub denumirea de PLASMAMING. La acest procedeu partea inferioar a electrodului fuzibil nu mai este nconjurat de o perdea rece de gaz protector, ci se afl n curentul de gaz ionizat al plasmei (Fig. 7.22). Practic se obine un arc ntr-un arc. Protecia gazoas optim asigur stabilitatea arcului i elimin mprocrile de metal topit. Aplicaiile majore ale procedeului sunt sudura de colt i acoperirea pieselor metalice. O alt variant perfecionat a sudarii cu plasm este i cea cu fir cald. n acest caz, n spaiul arcului de plasm se introduc 1-2 srme electrod nclzite prin efectul Joule-Lenz cu curent alternativ. Rezult astfel o cretere o vitezei de depunere a metalului (27kg/h) i o reducere a aportului energetic.
108

Aplicaiile tehnologice ale sudrii cu arc de plasm sunt concretizate prin sudarea cap la cap, dintr-o singur trecere, a tablelor cu grosimi de 510 mm pentru oeluri nealiate, 7...8 mm pentru oeluri austenitice i 16 mm pentru aluminiu i aliajele sale. Sudarea oelurilor aliate, n special a celor nalt aliate, constituie domeniul n care se recomand aplicarea procedeului. n ultimii ani se contureaz tendina de a valorifica avantajele acestui procedeu la sudarea oelurilor obinuite. Preul ridicat al echipamentului i gazelor inerte limiteaz aria aplicrii lui. De aceea, se recomand folosirea sudrii cu arc de plasm numai atunci cnd productivitatea trebuie s fie deosebit de ridicat, iar calitatea custurii trebuie s corespund unor mari exigene. La autovehicule, procedeul este folosit la mbinarea talerului cu tija amortizorului. Aplicarea sudrii cu plasm la amortizoarele de autoturisme asigur o capacitate portant a mbinrii, fr defecte, de 4045KN, o deformare radial redus a tijei (max. 80m) i abaterea la poziionarea talerului pe tij de max. 0,1mm. 7.4.4 Metalizarea plasm cu

Fig. 7.22 Procedeul de sudare FLASMAMING: 1arc de plumb; 2-arc MIG

Metalizarea prin pulverizare este un procedeu de depunere a unor straturi superficiale, groase de 0,110mm, cu proprieti speciale, pe suprafeele unor piese metalice sau nemetalice. Ea asigur recondiionarea pieselor uzate i permite ca unele repere, sau numai anumite pri ale acestora, care trebuie s posede rezisten sporit la uzur, ocuri termice, oxidare

Fig. 7.23 Generator de plasm folosit la metalizare

109

sau coroziune, s fie acoperite cu straturi din materiale care sa corespund solicitrilor. Metoda const n trecerea unui material, sub form de pulbere sau srm, prin jetul de plasm, topirea i antrenarea particulelor incandescente ale acestuia, de ctre gazul plasmogen (Fig. 7.23) spre suprafaa piesei ce urmeaz a fi metalizat. La ciocnirea particulelor topite cu suprafaa ce trebuie acoperit, energia lor cinetic se transform n energie de deformare i cldur. Temperatura particulelor metalice este necesar s fie superioar celei de plastifiere. Dac temperatura particulelor este sub aceast valoare, atunci acestea nu ader la suprafa. Aderena crete proporional cu rugozitatea suprafeei pe care se depun particulele de material pulverizat. Ea se datorete att ancorrii mecanice ct i forelor de atracie molecular, microsudurilor i fenomenului de difuziune ntre metalul de baz i cel al stratului depus. Pentru majoritatea aderenei pe suprafaa piesei de metalizat se depune un strat de molibden, care are o mare capacitate de difuzie. Generatoarele se plasm folosite la metalizare au puterea de 2550KW i lucreaz cu gaze plasmogene aflate la presiuni de 0,30,4MPa. Procesul tehnologic de metalizare este compus din urmtoarele operaii: - pregtirea prin procedee fizico-chimice (decaparea cu paste acide sau alcaline i degresarea electrochimic cu solveni), sau mecanice (sablarea cu alice, strunjirea, filetarea, dltuirea, moletarea) a suprafeelor ce urmeaz a fi metalizate; - acoperirea suprafeei cu un strat intermediar dintr-un material foarte aderent; - nclzirea piesei la temperatura de 420450K; - depunerea stratului de material de aport; - prelucrarea mecanic a stratului depus (rectificarea cu disc abraziv). Pentru obinerea unor straturi de calitate superioar, viteza de depunere trebuie s fie sczut, nu ns sub limitele care ar putea determina o supranclzire a materialului depus, deoarece pot sa apar fisuri n acesta. Randamentul metalizrii cu jet de plasm, n condiii normale de lucru, este de 5070%. La materiale cu punct de topire ridicat el scade, iar la metale ajunge la 8090%. Prin acest procedeu se pot depune carburi de zirconiu, niobiu, titan, wolfram, oxizi de zirconiu, magneziu, beriliu, bor, aluminiu, precum i wolfram, molibden, fier si crom. n industria de autovehicule, procedeul se aplic la depunerea de molibden sau bronz pe suprafeele inelelor sincronizatoarelor i furcilor din cutiile de viteze, recondiionarea arborilor cotii, arborilor cu came, culbutorilor, supapelor, prghiilor de debreiere ale ambreiajelor, etc. 7.5 Tehnologia prelucrrii pieselor de autovehicule cu fascicul de electroni 7.5.1 Bazele fizice ale prelucrrii Prelucrarea cu fascicul de electroni se bazeaz pe transformarea energiei cinetice, de mare densitate, a unui fascicul de electroni puternic accelerai ntr-un tun electronic (Fig. 7.24), n energia termic, la impactul cu suprafaa piesei. n zona de lucru se produce nclzirea, topirea sau vaporizarea materialului. Electronii sunt emii de un filament de wolfram, tantal sau toriu, nclzit pn la incandescen ntr-o incint vidat (10-410-5Pa) prin trecerea unui curent de mare intensitate. Ei sunt puternic accelerai ntre anod i catod (vmax = 150m/s), dup ce au fost focalizai electrostatic cu un cmp electric. La ieirea prin orificiul anodului fasciculul sufer
110

fenomenul de mprtiere. El este din nou concentrat (diametrul fasciculului poate ajunge la 1030 m) de cmpul magnetic al bobinei de condensare. Distana punctului de focalizare se poate regla prin modificarea curentului care strbate bobina de deflexie. Prin polarizarea negativ a bobinei Wehnelt se poate regla intensitatea fasciculului. Dac tensiunea de polarizare este suficient de ridicat intensitatea devine nul. Aceast proprietate este valorificat la accelerarea fasciculului. Bobinele de deflexie (patru la fiecare nivel), plasate echidistant, permit modularea fasciculului liniar sau circular.
Fig. 7.24. Elementele componente ale tunului electronic: 1catod; 2-electrod de comand; 3-anod; 4-sistem de deviere dubl pentru centrarea fasciculului; 5-sistem stigmatic de corecie; 6-fanta 1 de formare a fasciculului; 7-bobina 1 de condensare; 8-sistem de deviere pentru formarea seciunii transversale a fasciculului; 9-bobina 2 de condensare; 10sistem de deviere ca barier de fascicul; 11-fanta 2 de formare a fasciculului; 12-sistem de deviere pentru msurarea intensitii fasciculului (bobina Wehnelt); 13sistem stigmatic; 14-bobin de micare; 15-fanta; 16-sistem stigmatic; 17-sistem de deviere; 18-bobin obiectiv de focalizare fin; 20-piesa; A-orificiul (pata) generatorului de fascicul; B-seciune transversal a fasciculului, format parial; C-prima imagine a petei; D-seciunea transversal a fasciculului (prima imagine a fantei de formare a fasciculului); E-a doua imagine a petei; F-imaginea fantei de formare a fasciculului; G-a treia imagine a petei; Hseciunea transversal a fasciculului pe suprafaa piesei

n afara de aceasta, tunurile electronice posed echipamente pentru controlul parametrilor fasciculului (centrarea, forma, poziia). Dispozitivele speciale pot realiza fascicule electronice cu seciuni programate (ex. un dreptunghi cu raport lime/lungime variabil). Astfel de seciuni, cu densitate de energie uniform (105106 W/cm2), se obin prin copierea optoelectronic a unor fante de configuraie precis. La prelucrri tehnice, imaginea petei fasciculului pe suprafaa de prelucrat este de form circular (diametrul de 10m), cu o distribuie normal a densitii energiei (106109W/cm2). Filamentul de wolfram se afl ntr-o incint vidat nu numai pentru a evita amorsajul ntre electrozi dar i pentru a elimina devierea i frnarea electronilor de atomi de gaz. La ciocnirea cu suprafaa piesei, energia cinetic a electronilor (Ec) este transformat n cldur (W):

111

unde: m - masa electronului; v - viteza electronilor; n - numrul de electroni emii; Ua tensiunea de accelerare; e - sarcina electric a unui electron; I - intensitatea curentului Adncimea pn la care electronii ptrund n materialul de prelucrat se poate calcula cu relaia:

n care : densitatea materialului [kg/dm3]

Fig. 7.25. Instalaie de prelucrare cu fascicul de electroni: 1-camera de ioni; 2-catod filiform; 3catod masiv; 4-electrod de focalizare; 5-anod; 6sistem auxiliar de centrare a fasciculului; 7-fereastr de obturare; 8-sertar transversal; 9-sistem degnetic de deviere a fasciculului; 10-lentil magnetic; 11-rezisten de curgere; 12-racord pompa vid; 13-rezisten de curgere; 14-lentil magnetic; 15-racord pompa vid; 16-izolator; 17-racord de cabluri

Instalaiile de prelucrare cu fascicul de electroni (Fig. 7.25) sunt de complexitate ridicat. Ele sunt echipate, n afara tunului electronic, cu sisteme de reglare i comand a fasciculului de electroni i a suportului pe care se aeaz piesa de prelucrat, precum i cu un echipament de vidare. Din cauza fenomenelor care apar la impactul fasciculului de electroni cu suprafaa
112

piesei de prelucrat, numai 6095% din energia acestuia se transform n cldur, restul distribuindu-se sub form de lumin, raze Rentgen, atomi, ioni, electroni retrodifuzai, electroni secundari i vapori metalici. n funcie de densitatea de putere (q) realizat, fasciculul de electroni este folosit la urmtoarele operaii de prelucrare:

q < 104 W/cm2 tratamente termice; 4 6 2 10 < q < 10 W/cm sudare i aliere superficial; q > 106 W/cm2 prelucrri dimensionale (gurire, tiere).
Parametrii reglabili de lucru ai intensitilor sunt: tensiunea de accelerare a electronilor (15150KV), durata impulsurilor (5s50ms), frecvena de repetare a impulsurilor (5010.000Hz), puterea fasciculului (100W4KW). 7.5.2 Sudarea cu fascicul de electroni Penetrarea electronilor din fascicul n materialul pieselor ce trebuie mbinate este infim. Unirea prin sudur a metalelor se explic prin aceea c nclzirea este foarte puternic (6000 K) n punctul de impact al fasciculului cu piesa. Ca urmare a nclzirii violente se produce nu numai fuziunea unei mici cantiti de metal dar i vaporizarea unei pri din acesta. Vaporii sub presiune ndeprteaz metalul lichid la periferia zonei topite formnd un fund de crater care bombardat fiind de electroni se topete la rndul lui. Procesul continu pn la traversarea complet a piesei din metal dac puterea sursei este suficient de mare. Metalul lichid ader prin capilaritate i este meninut n orificiul creat datorit presiunii gazelor care se degaj. Fuziunea este ntreinut de electronii care ricoeaz ctre extremitatea canalului. Dac piesa i fasciculul sufer o deplasare relativ, atunci acesta nclzete puternic faa cilindrului lichid. Sub aciunea vaporilor metalul lichid este aruncat napoi formnd o suprafa solid care topete la rndul ei, chiar dac cele dou valuri de metal lichid sunt deplasate n spatele fasciculului i se solidific. n felul acesta se realizeaz o sudur ngust pe toata nlimea piesei. Atunci cnd fasciculul este aplicat n planul de jonciune a doua piese, care trebuiesc unite, se obine prin fuziune un canal de metal topit pe toat grosimea. Dup rcire rezult un cordon de sudur a crui dimensiune este comparabil cu fanta dintre piese. Una din trsturile dominante ale sudurii cu fascicul de electroni este determinat de cldura care se dezvolt n planul jonciunii. La alte procedee de sudur prin fuziune sursa de cldur este plasat n apropierea pieselor de sudat, iar energia termic este transferat n zona de mbinare prin conductibilitate. La sudura cu fascicul de electroni, conductibilitatea termic a pieselor ce trebuiesc asamblate este un factor secundar, deoarece, datorit energiei specifice a fasciculului, viteza de sudur este superioar celei de transmitere a cldurii. n plus, la grosimi egale ale pieselor de mbinat, volumul de material este mai redus la sudura cu fascicul de electroni i, prin urmare, i consumul energetic este mai mic. Din punct de vedere teoretic, cele mai bune suduri se obin cu un fascicul foarte fin de electroni accelerai puternic i focalizai pe o suprafa redus. n realitate, datorit aciunii unor factori, ca geometria pieselor i precizia mainilor i utilajelor, diametrul seciunii transversale a fasciculului trebuie sa fie mai mare. mbinarea cu fascicul de electroni asigur o sudur profund, ngust i cu seciune constant, fr defecte fizice (golfuri, sufluri, poroziti) i canal lateral, precum i o nclzire redus i o deformare minim a pieselor.
113

Datorit aportului de energie n planul de mbinare sudurile de mare penetraie rezult dintr-o singur trecere. Zona de influen termic redus i nclzirea rapid pot provoca ocuri termice i contracii cu gradient foarte ridicat. n urma cercetrii mecanismului uzurii a reieit c densitatea de energie a fasciculului trebuie s aib o distribuie normal i nu una omogen. Dac se dorete ca procedeul s fie rentabil este necesar ca suprafeele care trebuie mbinate s fie rectificate (toleranele pieselor 50m). Sudura cu fascicul de electroni, datorit densitii mari de energie, focalizrii precise i penetrrii puternice asigur mbinarea unor materiale cu temperaturi de topire foarte nalte sau mult diferite. Se pot suda, fr material de adaos, piese cu grosimea de 0,05300 mm, cu viteze de 1520 m/min. Exemple de aplicare a sudurii cu fascicul de electroni Performanele superioare ale sudurii cu fascicul de electroni au impus acest procedeu la asamblarea roilor dinate de pe arborii secundari i a arborilor intermediari din cutiile de viteze (Fig. 7.26 a, b) Asamblarea prin sudur cu fascicul de electroni a pinioanelor i arborilor din transmisie determin mbuntirea performanelor i reducerea preului de cost, deoarece prelucrarea danturii este mai uoar, gabaritul roilor dinate se micoreaz, greutatea devine mai mic, productivitatea crete prin automatizarea prelucrrii, se descompune un reper complex n elemente mai simple i se pot folosi materiale care s corespund solicitrilor diverse. Deformrile maxime ale pieselor din cutiile de viteze sudate cu fascicul de electroni (puterea sursei 2KW, viteza de sudare 2,5m/min), msurate dup dou direcii perpendiculare, mai mici de 0,050,08mm. Fig. 7.26 Repere din construcia autovehiculului asamblate prin sudura Tot prin aceast
cu fascicul de electroni: a-arbore intermediar; b-roat dinat de pe arborele secundar; c-piston

tehnic, se pot asambla, din mai multe elemente, arborii rotoarelor turbosuflantelor (Fig. 7.26 d).
114

O alta grup de piese, la care se poate aplica procedeul, este cea a pistoanelor care au prevzute n partea superioar a capului canale toroidale pentru circulaia uleiului de rcire. Soluia convenional de execuie a acestor canale const n introducerea unui torr de fier turnat n cochil i dizolvarea ulterioar a acestuia cu acid. Datorit duratei mari a operaiei de dizolvare a fierului apar golfuri n camera inelar. Realizarea pistonului din dou elemente (Fig. 7.26 c) faciliteaz prelucrarea, iar asamblarea lor prin sudura cu fascicul de electroni mbuntete calitatea produsului. Materialul de baz pentru piston poate fi un aliaj de aluminiu (AT Si 12 CuMgNi). Pentru a se evita apariia defectelor, se recomand ca sudura s se realizeze n dou treceri, cu urmtorii parametrii de lucru: Ua = 50KV; I = 110300mA; viteza de sudare 1,03,5m/min. Atunci cnd motoarele trebuie s lucreze n medii cu temperaturi ridicate o atenie deosebit trebuie acordat garniturii de chiulas. mbuntirea legturii dintre chiulas i blocul motor se obine prin sudarea acestora cu fascicul de electroni. n acest caz chiulasa este turnat n vid din oel cu crom i molibden. Din realizrile recente n domeniul prelucrrii cu fascicul de electroni fac parte: - comanda prin ordinator a proceselor de sudare i tratament termic; - echiparea tunului electronic cu un sistem de control al descrcrii, eliminndu-se astfel eventualele ntreruperi n transportul energiei; - realizarea de noi aliaje pentru catozi (durata de via a crescut 1050 ori faa de cea a materialelor tradiionale). Automatizarea i nalta performan a sudurii cu fascicul de electroni fac din acest procedeu o tehnic de vrf pentru producia de mas. Fasciculul de electroni este deja capabil s identifice automat piese cu forme complexe prin repararea unor puncte caracteristice, de a transmite informaia computerului, care apelnd la un program adecvat va comanda asamblarea piesei n condiii optime. 7.5.3 Alte aplicaii ale fasciculului de electroni Fasciculul de electroni se poate folosi, cu rezultate deosebite, la operaii de perforare. Gurirea se execut prin vaporizare superficial sau prin vaporizarea i topirea materialului (Fig. 7.27). Gurile cu diametrul de 0,012mm se pot practica n materiale cu grosimea de 110mm n monopuls i de 1020mm n regim multipuls. Cu ajutorul fasciculului de electroni se pot aplica materiale dure pe suprafeele unor piese, n vederea mririi rezistenei la uzur sau eroziune. De asemenea, se pot realiza tratamente termice, aluminizarea unor suprafee (reflectoarele farurilor), alierea superficial prin difuziune, etc. Domeniul de aplicabilitate al procedeului este limitat de posibilitile instalaiilor specializate. 7.6 Tehnologia prelucrrii pieselor de autovehicule cu laseri Laserul este un sistem n care se produce amplificarea luminii prin stimularea emisiei de radiaii electromagnetice pe baza inversiei de populaie.

115

7.6.1 Mecanismul producerii laserului Pentru a prezenta efectul laser se pornete de la legea lui Beer, care arat c, dac ntrun mediu oarecare, de lungime L, se trimite o radiaie de intensitate iniial Io, intensitatea la ieire va fi dat de expresia: I = Io e K L

Fig. 7.26. d-rotorul turbosuflantei

unde K coeficientul de absorbie al mediului. Atunci cnd K are valori pozitive rezult o amplificare a radiaiei la trecerea prin mediu. Laserul este cel care valorific aceast posibilitate. Radiaia, cu lungimea de und , ia natere ca urmare a unei tranziii ntre dou nivele energetice E1 si E2 (E2 > E1). Valoarea coeficientului de absorbie depinde de numrul de electroni care se afl, in medie, pe aceste nivele (aa numitele populaii n1 i n2 ale nivelelor E1 i E2), de densitatea de radiaie ( ) [J/m3], de timpul de via 1 al nivelului E1, de lungimea de unde i de ponderile nivelelor g1 si g2. Absorbia poate fi aproximat prin relaia: K = C1 ( ) (n2-n1) C2 (7.8)
Fig. 7.27. Succesiunea fazelor i modul de ndeprtare a materialului la gurirea cu fasciculul de electroni

116

n ultima relaie, primul termen apreciaz absorbia (n1>n2) sau lumina stimulat (n2>n1), iar al doilea ine seama de emisia spontan (el nu poate fi dect negativ). Pentru a se realiza condiia K>0, trebuie ca primul termen din relaia 7.8 s fie pozitiv i mai mare ca al doilea. Acesta se obine crescnd densitatea cmpului de radiaie n care are loc emisia laser. Satisfacerea acestor condiii este dificil. Aceasta deoarece, n condiii normale de temperatur, pentru o diferen de energie ce corespunde tranziiilor optice, n2 reprezint 10-4 din n1. Pentru a se nregistra o inversie de populaie (n2>n1) este necesar ca in mediul respectiv s se pompeze energie. n acest fel primul termen, care estimeaz emisia stimulat, devine preponderent. Majorarea densitii de radiaie este rezultatul emiterii ntr-o cavitate rezonant. Schematic, un laser se compune dintr-un mediu activ, nchis ntre dou oglinzi paralele, n care se pompeaz energie pentru realizarea inversiei de populaie (Fig. 7.28). Coeficientul de reflexie (R) al oglinzilor paralele este definit prin: R= , unde:

I0 radiaia incident (7.9) Ir radiaia reflectat. Transmisia prin oglinzi este : T = 1 R A, unde: R reflectivitatea; (7.10) A absorbia oglinzii
Fig. 7.28. Schema unui laser

Ameliorarea performanelor oglinzilor se obine prin aplicarea pe suprafeele reflectoare a unor depuneri dielectrice, n locul celor metalice, care au absorbie mult mai mic (A 0). Dac din vecintatea oglinzii O1 pornete o raz cu intensitatea I0 care ajunse n dreptul oglinzii O2 cu intensitatea I(L) = I0 e K L, atunci n mediu este reflectat de oglinda O2 o radiaie cu intensitatea IR, iar complementara I(1-R) va fi radiaia laser care prsete mediul. Pentru simplificare, s-a constatat ca ambele oglinzi au acelai coeficient de reflexie i absorbie nula (A = 0). Dispozitivul se afla n pragul emisiei laser dac, pe parcursul L, ctigul n intensitate este cel puin egal cu radiaia care prsete mediul trecnd prin oglind. Sistemul nceteaz n a mai emite radiaie laser atunci cnd pierderea prin transmisie depete amplificarea. Deci, emisia are loc atunci cnd: I Io > I (1 R) Din relaiile 7.3 si 7.10 rezult: K L > 1 R (7.12) (7.11)

Pentru majoritatea tranziiilor laser, K L < < 1 i deci eK L 1 + K L. Sunt ns cazuri n care K L poate ajunge supraunitar, cnd laserul funcioneaz chiar cu R 0 (fr oglinzi). Regimul este cunoscut sub denumirea de superradian. Laserul cu azot sau linie infraroie 3.39m a laserului He Ne sunt exemple de linii superradiante.
117

Din 7.7 si 7.12, neglijnd emisia spontan rezult: n2 n1 > (n2 n1) prag = C (7.13)

Relaia 7.13 arat c efectul laser nu poate apare dect dac inversia de populaie depete o anumit valoare de prag (n2n1)prag. Pragul poate fi cobort lungind mediul activ, mrind reflexia oglinzii sau majornd densitatea radiaiei. Mediile laser sunt gazoase (bioxid de carbon, azot si heliu) sau solide (solid amorf sau cristalin n care sunt disipai ioni de neodium). Introducerea energiei iniiale n mediu (energia de pompaj) se face prin descrcri n gaze, inducia magnetica la laserii gazoi si prin iradiere optic la cei solizi. Pompajul optic se realizeaz aeznd ntr-o cavitate reflectoare, de tip eliptic, un flash. n cele dou focare sunt dispuse paralel flash-ului i bara laser. Cavitatea reflectoare are rolul de a concentra lumina flash-ului pe bara laser. Pentru mediile active lichide, inversarea de populaie se obine n urma unor reacii chimice de disociaie si pompaj chimic. Radiaiile laser se caracterizeaz prin proprietile sale specifice: coerena, direcionalitate, monocromaticitate, distribuie temporal, intensitate, strlucire, si polarizare. Pentru prelucrrile termice, proprietile care intereseaz sunt puterea i energia. Laserii cu funcionare continu au puteri de la 10-3...1012KW, iar cei pulsani au energii cuprinse intre 1 i 100J. De cele mai multe ori, fasciculul laser este focalizat cu ajutorul unui sistem de lentile i oglinzi, obinndu-se densiti uzuale de putere de 104 ... 1010W/cm2 i de energie de 102...108 J/cm2. 7.6.2 Instalaii laser folosite la prelucrri termice Generatoarele laser utilizate la prelucrri tehnologice (tratamente termice, sudur, gurire, tiere) realizeaz puteri specifice ridicate, au sisteme optice de dirijare i concentrare a radiaiilor pe suprafeele pieselor de prelucrat i folosesc medii active sub form solid sau gazoas. Generatoare cu mediu activ solid Mediile active pot fi excitate pentru obinerea unui fascicul laser cu eficiena ridicat sunt rubinul, sticla dopat cu ioni de neodim i YAO (Y1 A13 I12) dopat cu ioni de neodim. Dintre laserii cu mediu activ solid, cel mai utilizat este cel cu sticl dopat cu neodim. Aceasta furnizeaz energii mari pe puls (1...100J) la temperatura mediului ambiant. Un astfel de laser este construit dintr-o bar de material dopat cu neodim de form cilindric (diametru de 5...15mm i lungimea de 30...1200mm). Capetele barei sunt prelucrate optic i acoperite cu straturi reflectante pentru a realiza cavitatea rezonant (Fig 7.29). Paralel cu mediul activ se afl o surs (lamp cu descrcare n vapori de metal, lamp cu filament, dioda semiconductoare, sistem solar de pompare) care realizeaz pompajul optic al sediului activ (puterea sursei 1...15000W). Alimentarea lmpilor de pompaj se face la surse electrice speciale, n care sunt incluse condensatoare (130...800F) si impedane (7...111H) capabile de a nmagazina i restitui energia (700...2230J) n corelaie cu o anumit durat (100s...1ms) i tensiuni de descrcare (2430...3280V). O parte din energia radiat de sursa de pompaj este absorbit de mediul activ care determin apariia unei inversii de populaie. Pentru ca radiaia emis de flash s lumineze ct
118

mai eficient mediul activ, ntreg ansamblul este montat intr-un reflector cilindric cu seciune eliptica (cavitate de pompaj). Corpul cavitii de pompaj se execut din aluminiu, cupru sau oel inoxidabil. Pereii interiori se execut cu un nalt grad de reflectivitate prin lustruire i depunere n vid de straturi de aluminiu, argint, aur. Temperatura mediului activ trebuie sa fie ct mai sczut pentru ca laserul s funcioneze la o frecven rezonabil. Pentru aceasta se folosesc instalaii speciale de rcire care dup fiecare puls laser preiau energia caloric pe care lampa o emite odat cu energia de pompaj. Randamentul sczut la transformarea energiei electrice n cea luminoas (35...40%), utilizarea incomplet a energiei absorbite de bastonul laser (6...14%) i pierderile din cavitatea de pompaj (30...70%) sunt elemente ce determin eficiena sczut a laserilor cu mediu activ solid (0.1...5%). Caracteristicile fasciculelor laser depind i de elementele optice care formeaz cavitatea de rezonan (oglinzi, prisme). Rezonatorul poate fi cu oglinzi plan-paralele, cu oglinzi cu raza mare de curbur, confocal, sferic, cu oglinzi cu raze diferite de curbur, convex-concav sau semiconfocal. Laserele cu mediu activ solid (sticla, Nd i YAG) pot realiza n regim pulsat relaxat un tren de impulsuri cu durata total de 0,1...1ms i energia de 0,1...20J (puterea de impuls 1...50KW), n regim pulsat declanat un singur impuls cu durata de 10...50ns i energia de 0,01...0,2J (putere de impuls 1...20KW), iar n regim continuu pot emite fascicul cu puterea de 1...100W. Instalaiile de prelucrare cu laser pot fi prevzute cu comand numeric a deplasrii (cu motoare pas cu pas) piesei de prelucrat, precum i cu alte echipamente, cum sunt cele de realizarea a unei atmosfere controlate n incinta de lucru i de urmrire cu monitor TV a zonei de aciune a fasciculului. Principalele tipuri de prelucrri ce se pot executa cu aceste lasere sunt: gurirea de mare finee, pe adncimi de 3...4mm, sudura prin puncte (adncimea de ptrundere 0,3mm), tierea materialelor metalice cu grosimi de 0,5...10mm, tratamentele termice ale pieselor metalice de mari dimensiuni.
Fig. 7.30. Schema de principiu a unei instalaii de prelucrare cu laser: 1-Generator laser, 2-Sisteme de modulare i deviere a fasciculului, 3-Sisteme de focalizare a radiaiilor, 4-Piesa de prelucrat, 5-Sistem de poziionare a piesei, 6-Echipament de comand numeric, 7-Dispozitiv de programare a emisiei laser, 8-Sistem de comand i sincronizare a emisiei laser, 9surs de alimentare cu energie electric, 10-Sistem TV cu circuit nchis, 11-Dispozitiv de control i msur a fasciculului laser

Generatoare cu mediu activ gazos La laserele cu gaz, datorit densitii sczute a mediului activ i nivelurilor energetice nguste, inversia de populaie se obine prin ciocniri electronice sau transfer rezonant de energie i, uneori, prin pompaj optic sau reacii chimice. Prelucrarea metalelor se poate face cu trei tipuri de lasere cu gaz, atomice, ionice i moleculare.
119

Mediul activ al laserului cu gaz ocup un volum cilindric (diametrul cilindrul 3...30mm) nchis la capete de dou oglinzi (Fig. 7.31). Una din oglinzi este parial transparent deoarece prin ea iese fasciculul laser.

Fig. 7.31. Schema constructiv a unui laser cu mediu activ gazos. 1-Fascicul laser, 2-fereastr din NaCl, 35-Oglinzi, 4-Tub laser, 6-Sistem de alimentare cu amestec gazos (CO2+He+N2), 7-Sistem de evacuare a gazului folosit, 8-Dispozitiv de formare a amestecului gazos, 9-Pomp de vid, 10-Surs de alimentare cu energie electric

Amestecul gazos (gazele se pot afla ntr-un raport (1 vol. CO2, 1 vol. N2, 8 vol. He), care formeaz mediu activ, este realizat de gazele aflate n butelii. Presiunea amestecului (2...2,6KPa) este ajustat cu ajutorul unei pompe de vid. n cilindru are loc o descrcare luminiscent, ntre anod si catod, care va fi sursa laser. Rolul descrcrii n gaz este acela de a excita nivelul inferior. Celelalte gaze ajut la realizarea inversiei i eventual la rcirea amestecului sau la micorarea impedanei electrice. Curentul descrcrii electrice ajunge la 10...100mA, ceea ce determin dezvoltarea unei mari cantiti de cldura. De aceea, este necesar ca aceste lasere s funcioneze ntr-o incint rcit cu ap. Laserele cu mediu activ gazos pot fi cu bioxid de carbon, heliu, neon, CO2+N2+He si argon ionizat. Ele pot atinge randamente de 10 35%. 7.6.3 Prelucrri tehnologice cu laser a pieselor autovehiculelor Tehnologiile de prelucrare cu laser ofer soluii avantajoase la execuia pieselor de precizie ridicat, cu rezistene mecanice superioare, n condiiile diminurii timpului de lucru, eliminrii deformaiilor i tensiunilor termice care ar putea apare n urma uzinrii. Ele asigur realizarea reperelor cu configuraie complex, n spaii care nu necesit atmosfere controlate (se pot fabrica i piese aflate n incinte transparente), pe instalaii automatizate sau robotizate comandate de computere. Laserele de mare putere i-au gsit largi aplicaii in domeniile tratamentelor termice, alierilor de suprafa, sudurii, debitrii si guririi. Tratamente termice Pentru ameliorarea caracteristicilor mecanice ale pieselor metalice prin modificarea constituenilor metalografici structurali trebuie ca materialul s fie adus n stare de suprasaturare. Aceasta se realizeaz nclzind metalul, cu ajutorul fasciculului laser, pn la anumite temperaturi, dup care acesta se rcete rapid pentru a se mpiedica apariia fenomenului de difuzie. Temperatura suprafeei piesei i adncimea de ptrundere pot fi variate prin reflectarea puterii fasciculului i vitezei de baleiere. Puterea radiaiilor nu trebuie s depeasc anumite

120

valori critice (la oel 180KW/cm2 pentru o durat a impulsului de 100ns) pentru a nu se produce n material transformri de faz. Tratamentul termic cu laser se poate executa prin deplasarea piesei, ce urmeaz a fi clit, prin cmpul de radiaie laser, focalizat la diametre ale spotului de 1...4mm. Rezult astfel benzi clite cu o lime egal cu diametrul spotului. Realizarea de suprafee clite cu dimensiuni mai mari este posibil prin suprapunerea parial a benzilor sau prin oscilarea fasciculului laser intr-un plan perpendicular pe direcia de deplasarea a piesei (Fig. 7.32). Spotul laser, cu diametrul de 5mm, este deviat de oglinda mobil pe lentila semisferica. Diametrul spotului poate fi redus pn la 0,8mm cu ajutorul lentilei. Oglinda mobil se rotete cu turaia de 2000rot/min. Piesa este fixat pe masa mobil, care se poate deplasa dup direciile X i Y cu viteza de 0,2...3cm/s. Transformrile produse de fasciculul laser n material au un caracter neomogen, datorit maximului de energie n centrul fasciculului. Ca urmare, duritatea n centru este foarte mare (800HV la OTC 45), iar spre margini ea se micoreaz (350HV). Evoluia duritii n adncime respect aceeai lege (Fig. 7.33). Influena determin asupra tratamentului termic o putere a radiaiilor i durata de aciune a fasciculului laser (Fig. 7.34). Un alt parametru de care depinde duritatea stratului tratat este mrimea defocalizrii fasciculului laser (Fig. 7.35). Pentru realizarea unor tratamente termice de calitate este necesar corelarea densitii de putere cu diametrul spotului i durata impulsului (Fig. 7.36).

Fig. 7.32. Schema de principiu a instalaiei de tratament termic cu laser. 1-Cam, 2Radiometru laser, 3-Oglind mobil, 4-Oglind, 5-Oglind divizoare, 6-Lentil, 7-Fascicul laser, 8-Pies, 9-Masa mobil.

Fig. 7.33. Variaia microduritii ntr-o band de OLC 45: 1-Band clit la o singur trecere, 2Band clit la dou treceri prin suprapunere total (puterea sursei 400W; limea benzii 2,5 mm; viteza de deplasare a piesei 1,5cm/s)

Fig. 7.34. Variaia duritii n funcie de densitatea de putere i de durata impulsului. 1i= 6,5 10-3s i 2-i= 1,5 10-3s

Fig. 7.35. Influena mrimii defocalizrii asupra duritii stratului superficial (t = ct; i=ct)

121

Fig. 7.36. Variaia densitii optime de putere n funcie de durata impulsului pentru clirea oelurilor cu un coninut de carbon sub 0,4% (1. Diametrul petei fasciculului pe piesa 0,2 mm. 2. df=0,4mm. 3. df=1mm)

Folosirea laserelor cu mediu activ gazos (CO2+N2+He) care emit in regim continuu, cu puteri ale radiailor de 140...400W i cu viteze ale pieselor n faa fasciculului de 5...25mm/s, asigur nclzirea uniform a unor suprafee cu geometrie complex i obinerea de constitueni structurali ce conduc la creteri semnificative ale duritii. Valorile optime ale parametrilor regimului de lucru (puterea radiailor, viteza de deplasare a piesei), pentru lasere cu emisie continu, n funcie de adncimea de penetrare se pot determina cu ajutorul unor nomograme (Fig 7.37). Prin acest procedeu au putut fi clite, n timp de 25s, roi dinate din oel 34 MoCrNi 15, cu diametrul de divizare de 150mm, grosimea de100 mm i nlimea dinilor de 20mm. Puterea sursei laser a fost de 650 W. Durificarea prin clire cu fascicul laser a oglinzii cmilor de cilindri de ctre MAN cu instalaii de mare putere n condiiile nclzirii riguros controlate, eliminrii agentului de rcire i obinerii structurii martensitice pn la o adncime de 1,5mm n zonele intens solicitate termic, eroziv i coroziv, a permis diminuarea uzurii cu 7075% fa de cea nregistrat. n aceleai condiii, la cmile pe care s-au aplicat tratamente termice convenionale sau nitrurri, aplicarea acestui procedeu a fost determinat de faptul ca reducea frecrile din sistemul tribologic oglinda cilindrului lubrifiani - segmeni doar c perfecionarea sistemelor de ungere este limitata. Prin durificarea suprafeelor de contact se reduc si se uniformizeaz uzurile pe circumferina segmenilor i oglinda cilindrilor i se asigur un control mai riguros al consumului de ulei. Durificarea oglinzii cilindrului se poate mri prin creterea procentului de elemente de aliere. Dar limita superioar a duritii ce trebuie s rezulte dup turnare nu poate depi 240...250UHB, deoarece prelucrarea mecanic devine dificil. De aceea, pentru creterea duritii stratului superficial se pot aplica acoperiri galvanice cu Cr sau Ni sau se pot face nitrurri pe adncimi de 0,1...0,3 mm i tratamente termice cu laser.

122

Cercetrile experimentale au artat c rezistena la uzur este mult mai bun la cmile durificate cu fascicul laser fa de cele nitrurate adncimi de 0,1...0,3mm i tratamente termice cu laser. Cercetrile experimentale au artat c rezistena la uzur este mult mai bun la cmile durificate cu fascicul laser fa de cele nitrurate. Aceasta deoarece straturile nitrurate sunt foarte dure dar prea subiri, astfel nct ele se uzeaz rapid n zona punctului mort superior. Dac segmenii de compresie se durific cu fascicul laser, atunci uzura acestora se reduce cu 3060% fa de cei prelucrai cu tehnologii convenionale. Cu acest procedeu, GM trateaz termic, pe anumite linii de fabricaii elemente ale transmisiei i direciei, precum i cmile de cilindrii din font pentru motoarele MAC. Durificarea cu laser se aplic cu succes i la clirea superficial a fusurilor arborilor cotii i arborilor cu came, elementelor aparaturii de injecie, etc. Tratamente termice speciale cu fascicul laser Din categoria tratamentelor speciale fac parte topirea superficial a metalului, alierea de suprafa, clirea prin oc i vitrificarea-glazurarea cu laser. Topirea local rapid a stratului superficial (10...300m) al unui material metalic urmat de resolidificare cu viteze de rcire ridicate (105...106K/s) produce n piese creteri granulare i modificri ale microstructurii. Ca urmare, se amelioreaz caracteristicile materialului tratat. Acest procedeu de tratament termic este materializat prin 4 variante: - nclzirea cu fascicul laser a stratului superficial deasupra punctului de topirea al materialului, urmat de revenire. - Alierea superficial prin topirea unei pelicule subiri (2...15m) dintr-un material cu proprieti superioare celui din care este realizat reperul respectiv. - Acoperirea de protecie cu o pelicul, cu grosimea de 20...50m dintr-un material rezistent la aciunea agenilor corozivi sau abrazivi. - Dispersia unei particule inerte ntr-un substrat material topit. Dintre procedeele de topire local a stratului superficial, alierea superficial cu laser prezint cel mai mare interes. Ea permite formarea la suprafaa pieselor din oeluri slab aliate ale unor aliaje metalice cu structur omogen. Astfel, prin topirea cu radiaii emise continuu de un laser CO2 ( = 10,6m) n condiiile unei densiti de putere de 100MW/cm2 i viteze de baleiaj de 500 ... 1000 m/s, a unui strat de crom cu grosimea de 5...16m aplicat electrolitic pe suprafaa unei piese din oel-carbon, s-a format un amestec omogen oel-carbon-crom pn la adncimea de 320m. Formarea amestecului omogen n stratul superficial se datoreaz faptului c temperatura scade, iar tensiunea de suprafa crete de la punctul de impact al razei laser spre marginile picturii de metal topit. Ca urmare, are loc o deplasarea a metalului lichid spre margine, determinnd o cavitate in pictur. Diferena de presiune static rezultat din aceasta curbare produce o rentoarcere, sub forma de curent de adncime, n pictura metalica, de la periferie spre centru (Fig. 7.38). Aceste fenomene explica i aspectul caracteristic cu neregulariti uor ondulate ale suprafeei solidificate, ce apare la materialele aliate superficial cu laser. Pentru a obine o structura cvasiuniforma a stratului tratat este necesar ca zonele iradiate s se suprapun intre ele pe o treime din limea cordonului.

123

Fig. 7.38. Mecanismul formrii zonelor ondulate dup resolidificarea metalului topit cu laser: a-Pictura de metal topit este imobil b-Pictura de metal topit se deplaseaz c-Formarea ondulaiilor la suprafaa metalului resolidificat; d, e-Contracia metalului topit i formarea ondulaiilor dup solidificare.

Prin clirea superficial prin oc a unor piese din oel (puterea radiailor 200...780MW/cm2 i durate ale impulsurilor de 100s) duritatea stratului tratat crete de peste 3 ori fa de a celui de baza. Vitrificarea glazurarea cu laser se obine prin nclzirea locala a suprafeelor metalice cu fascicule cu densiti ale puterii de 10...40MV/cm2 i durate ale impulsului de 0,1...5s. Dup rcirea rapid a metalului topit, structura cristalin a stratului superficial se transform n amorf-sticloas cu duritate foarte mare. Sudarea cu laser Sudarea prin topire este un procedeu prin care laserul i-a gsit aplicaii multiple. Posibilitatea concentrrii fasciculului laser pe suprafeele dure asigur realizarea unor densiti de putere de peste 1000 de ori mai mari dect la procedeele convenionale (Fig. 7.39). Datorit progreselor tehnologice nregistrate in tehnica laserelor mai mult de 100 de echipamente sunt folosite la tratamente termice, sudri, guriri, debitri si control n uzinele de producie ale GM (pe plan mondial se precizeaz c vnzrile de lasere industriale vor ajunge la 3000 n 1990 i 8000 n 1984; n Frana, la sfritul anului 1985 se aflau 78 de lasere industriale, din care 58 cu CO2 i 20 cu YAG). Ali beneficiari ai acestei tehnici de vrf sunt: Ford, Fiat, Renault, Mercedes-Benz, Volkswagen. Pentru realizarea asamblrilor sudate, durata de aciune a radiaiei laser se alege astfel nct penetrarea frontului de topire n material s se produc naintea evaporrii stratului superficial al acestuia. Prin acest procedeu se pot asambla piese din materiale cu puncte de fuziune diferite (oel-aluminiu, oel-cupru, oel-bronz, aluminiu-aluminiu), cu viteze de sudare foarte mari (120...140m/min) i penetrare profund (raportul adncime/lime cordon = 10...15/1), obinndu-se mbinri cu rezistene mecanice superioare celor executate prin metode clasice. Deoarece durata de execuie a sudurii este foarte mic, zona de influen termic este minim. Sudarea cu laser poate profita de avantajele ordinatoarelor care permit efectuarea unui control automat ai tuturor parametrilor de lucru la intervale <20ms, nregistrarea lor i semnalarea abaterilor fa de situaia normal, precum i verificarea vitezei de deplasare a piesei i sculei (Fig. 7.40).

124

Posibilitatea de deplasare cu viteza luminii a fasciculului laser de la un punct la altul, situate la distane apreciabile, confer acestui procedeu de sudare, o mare flexibilitate n producerea de serie. La sudarea pieselor metalice, acestea se pot afla cap la cap sau pot fi suprapuse (Fig. 7.41).
Fig. 7.41. posibiliti de realizarea a mbinrilor cu fascicul laser. a-cap la cap, b-dou margini suprapuse, c-sudare prin suprapunere, d-sudare in T, e-sudare fire pe plac, f,g-sudare in col, h-mbinare in T cu fant, i-sudare tip flan

Fig. 7.42. Toleranele de poziionare i direcia forelor de apsare la sudarea cu fascicul laser.

Fig. 7.43. Domeniul optim de reglare al densitii de putere i duratei impulsului n funcie de adncimea de topire al materialului.

125

Fig. 7.44. Procesul tipic de gurire la metale: 1-Plasm, 2-Front de vaporizare, 3-Front de nclzire, 4-Material, 5-Front de topire.

Pentru a executa mbinri sudate de calitate este necesar ca piesele s fie curate n prealabil de oxizi i impuriti, s fie poziionate corespunztor una fa de alta (Fig. 7.42) i sa fie presate n zona de legtur. Procedeul asigur mbinarea pieselor cu grosimea de 0,05...1,5mm. n condiii speciale se pot realiza suduri cu penetrare profund pn la adncimi de 15...18mm. Parametrii de lucru (densitatea de putere, durata de acionare i modul de acionare) se aleg n funcie de adncimea pe care trebuie s se produc topirea (Fig. 7.43). Sudarea cu fascicul laser se aplic la realizarea, din dou sau trei buci a arborilor din cutiile de viteze (Ford), la mbinarea nedemontabil a elementelor caroseriei, etc. Sudarea maselor plastice se execut n mod curent cu fascicul laser. Lungimea de und recomandat este de 10,6m, deoarece radiaia este mai puternic absorbit dect cea a laserelor n vizibil. Prelucrarea aliajelor cu fascicul laser Prelucrarea aliajelor cu fascicul laser i dezvluie performanele atunci cnd trebuiesc practicate guri cu diametre mici (0,015...1,5mm) i lungimi reduse (12...14mm) n materiale foarte dure sau fragile (materiale ceramice). La gurirea cu fascicul laser nu exist contact fizic cu piesa de prelucrat, iar tensiunile interne i deformaiile sunt eliminate. De asemenea, se pot executa prelucrri de mare precizie ale aliajelor pieselor din orice material, n condiiile reducerii zonei de influen termica, pe instalaii complet automatizate. Procesul de gurire debuteaz cu o faz cvasistatic de nclzirea a materialului care trece, intr-un interval scurt de timp (10ns) ntr-o alta faza dinamic, de topire, vaporizare si expulzare a produselor gazoase, solide si lichide rezultate. Produsele antrenate, acionnd asupra materialului piesei, n sensul opus radiaiilor laser, mresc dimensiunile cavitii n formare (Fig. 7.44). Densitatea de putere la aceste prelucrri este de 4...50MV/cm2, iar durata impulsurilor de 9...50ms. n funcie de forma impulsurilor i modul de focalizarea a radiaiilor pot rezulta guri cu diverse forme (cilindrice, conice, semisferice, etc. Fig. 7.45). Cu toate c domeniile de aplicare ale acestei tehnici n construcia de autovehicule sunt restrnse (Rolls-Royce folosete tehnica guririi prin trepanare la prelucrarea rotoarelor turbinelor), totui se anticip ca ea va fi folosit la prelucrarea componentelor instalaiilor de alimentare a MAC precum i a altor instalaii care au n componena elemente de precizie ridicat.

126

8. Uzinajul cu jet de ap 8.1 Principii. Istoric Brevetul uzinajului cu ap exist din anul 1970. El aparine societilor americane FLOW SYSTEMS i INGERSOLL RAND. Dup aceea au aprut i ali furnizori de pompe bipolare i constructori de instalaii complete. Principial, procedeul const n faptul c se poate realiza o decupare la rece a materialului, fr a-l deteriora i deforma termic. Procedeul a evoluat mult dup apariia sa. Astfel n anii 1980 firmele americane, care au pus bazele procedeului, au propus un jet de ap cu particule abrazive: - Ingersoll (main hidroabraziv); - Flow Systems (main pentru particule abrazive Stream Erosion). - 1986 BHRG (British Hydraulics Research), pune la punct un dispozitiv ce permite injecia, la o presiune de 70MPa a unui amestec de ap i abraziv, ce permite decuparea cu randament ridicat. - 1987 JET EDGE (USA) perfecioneaz pompele de putere foarte mare utilizate pentru operaii de decupare i decapare, precum i articulaii turnate de mare vitez de rotaie; - 1990 Principalele companii aeriene americane ncep s se doteze cu sisteme cu jet de ap de nalta presiune pentru efectuarea decapajului motorului de avion, nlocuind bile chimice foarte poluante; - 1993 Prima aplicaie de uzinare cu jet de ap abraziv la separarea elementelor din centralele nucleare. n anul 1991, existau 3000 de instalaii n funciune, din care 145 in Frana pentru decuparea diverselor materiale (lemn, carton, textile, metale, plastice, ceramice, piele, etc.). Aceast tehnic utilizeaz aciunea mecanic a unui jet fin de lichid aflat la presiune nalt (200-500MPa) i cu vitez mare (~1000m/s). Materialul este decupat prin depirea limitei de elasticitate. n prezent procedeul permite, deja, decuparea i presarea n condiii industriale. Unele laboratoare desfoar cercetri pentru utilizarea jetului de ap la frezare i strunjire. n particular, Flow Research (SUA) a reuit strunjirea unei bare de la 25,4mm la 6,4mm, cu ajutorul unui jet cu viteza de 600m/s i avansul de 10mm/min. Jetul a fost orientat tangenial la generatoarea barei. Suprafaa rezultat este destul de rugoas i nu poate fi considerat ca una de finiie.

127

Fig. 1

Maina de decupat cu jet de ap se compune din (Fig. 1): - Un multiplicator hidraulic de presiune a apei (apa este eventual tratat i filtrat); - O conduct de distribuie la foarte nalt presiune; - Un rezervor cu material abraziv (grenat, corindon); - Unul sau mai multe capete de lucru, cu cte o duz din safir (diametrul orificiului 0,08...0,5mm); - O instalaie de alimentare cu polimeri; - Un dispozitiv de recuperare i tratare a apei dup decupare. Spaiul unde este plasat maina este dotat cu: - Un sistem de aspiraie a vaporilor de ap; - Echipamentul electric necesar; - O incint pentru diminuarea zgomotului; - Instalaie standard de alimentare cu ap de la reea. Una din caracteristicile decuprii cu jet de ap este capacitatea sa de a distribui mai multe jeturi cu aceeai surs de energie i de a efectua tieri simultane n materiale diferite, pe mai multe posturi de lucru. Traiectoria decuprii este asigurat prin deplasarea relativ a utilajului i a piesei. Mai multe variante sunt posibile: - Jetul este fix si piesa se deplaseaz; - Jeturile sunt mobile dup o ax i piesa se deplaseaz dup axa perpendicular; - Jetul se deplaseaz n spaiu utiliznd un robot pentru realizarea decuprilor in 3D. 8.2 Configuraia instalaiei 8.2.1 Generatorul de nalt presiune Presiunea este generat printr-un sistem de 2 etaje: - etajul de medie presiune cu ulei hidraulic; uleiul este la o presiune de 10...20MPa i acioneaz pe suprafaa frontal a unui piston cu seciunea transversal foarte mare (puterea 30...75kW); - etajul de nalt presiune cu un amplificator cu dublu efect, care genereaz presiunea dorit. Un raport al suprafeelor de 40 cu o presiune a uleiului de 10MPa genereaz o presiune a apei de 400MPa. n principiu, acest etaj este foarte simplu
128

dar tehnologia de realizare este foarte complex din cauza etanrilor ce trebuie realizate. Se poate reine faptul c apa se comprim cu 15...18% la 400MPa. Apa este vehiculat prin intermediul unui furtun flexibil (oel) sau elemente tubulare rigide cu articulaii avnd ncheieturi circulare. ncheieturile de nalt presiune au o durat medie de via de 1000 ore n medie. Zgomotul produs de instalaie este de ordinul a 90dB, pentru ap pur si de 120dB pentru ap cu ncrctur de abraziv. 8.2.2 Duza Duza este elementul care focalizeaz jetul pe piesa de decupat. Avansul materialului ce trebuie decupat poate s se realizeze n mai multe variante: - duza este fix, iar piesa se deplaseaz; - duza se deplaseaz dup axa x, iar piesa se deplaseaz dup axa y; - duza se deplaseaz dup axele x i y (x-y clasic); - duza se deplaseaz dup axele x-y-z cu orientare pentru a realiza un contur 3D. Electronica pilotajului este de tip CNC, foarte rapid, cu posibiliti de cuplare cu sisteme CAD-CAM clasic. innd seama de fineea jetului (0,1...0,3mm), debitul de lichid este relativ sczut (civa litri pe minut. Exemplu: 2 l/min la 250MPa pentru o duz cu diametrul de 0,3mm). Debitul redus ntreine pierderile mici de ncrctur din circuit. Datorit acestora i dilatrii materialelor canalizaiilor de aducere a apei la duz conductele nu pot fi prea lungi. Deci, dac tablele ce trebuie decupate sunt de dimensiuni mari, trebuie s se separe grupul hidraulic i posturile de decupare n mai multe locuri. La fel, grupa de alimentare. De regul sunt necesare mai multe duze. De exemplu un debit de 4,5l/min poate alimenta 2 duze cu 0,25 mm sau 8 duze cu 0,12 mm (Tabelul 1). Diametrul duzei [mm] 0,10 0,13 0,15 0,18 0,20 0,23 0,25 0,28 0,30 0,33 0,36 Debit ap la 300 MPa [l/min] 0,26 0,41 0,59 0,81 1,06 1,34 1,65 2,00 2,38 2,79 3,23 Putere jet la 300 Mpa [kW] 1,9 3,0 4,3 5,9 7,7 9,7 12,0 14,5 17,3 20,3 23,3

Tabelul 1: Corelaii ntre diametrul duzei, debit i putere

129

Fig. 2

n cazul utilizrii abrazivilor, care sunt direct introdui la nivelul duzei, aceasta posed o camer de amestecare (funcioneaz prin depresiune) i un canon (pies profilat) de localizare a jetului ncrcturii. Aceast pies (Fig. 2) este intens supus la uzur i de aceea este periodic schimbat.

8.2.3 Fluidul Fluidul de lucru este apa. Uneori se pot utiliza i alte lichide (ex. uleiuri). Apa este filtrat deoarece particulele de mari dimensiuni risc s obtureze diferite circuite. n unele cazuri, poate fi necesar tratarea apei de la reea deoarece ea nu este dedurizat. Ea nu trebuie s fie nici prea curat ntruct o apa extrem de pur poate avea un efect coroziv asupra materialelor. Sunt utilizate trei metode de filtrare: - microfiltrarea (10m, 1m la 0,1m); - dedurizarea; - osmoza invers. Se recomand a fi utilizat ap care nu conine mai mult de 25ppm calciu, fier sau reziduuri minerale. Astfel aceasta poate avea urmtoarea compoziie: - filtrare: 1m - concentraie n solide 500mg/l; - duritatea in carbonat de calciu 25mg/l; - concentraia n fier 0,2mg/l; - concentraia n magneziu 0,1mg/l; - concentraia n clor 100mg/l; - clor liber 1,0mg/l; - turbiditate maxim 5NTU; - 6,5 pH 7,5. n unele cazuri ce ncorporeaz: - Dopani, uleiuri sau polimeri cu fibre lungi, pentru ameliorarea concentraiei jetului, fapt ce produce divergena jetului la distane mai mari. Acetia reduc uzura duzei i articulaiile circulare. - Ageni specifici (ex. acidul citric) pentru sterilizare, n cazul echipamentelor alimentare n funcie de fluidul utilizat (ap pur sau cu ncrcturi), parametrii tipici sunt (Fig.3):
130

Fig. 3

Decuparea cu ap pur sau ncrcturi din polimeri: - presiunea 250...400MPa; - viteza lichidului la ieire din duz: 900m/s; - distana duz pies 5...10mm (pn la 80mm pentru materialele fibroase). Decupare cu abraziv: - presiunea 200..300MPa; - diametrul duzei: 0,2...0,5mm; - abraziv de tip granat sau oliviu (minerale) granulometrie 0,1...0,5mm; - debit: 300g/min

Cnd se utilizeaz abrazivi (Tabelul 2), durata de via a duzei este de 80...150 ore. Cercetrile sunt fcute cu duze din carbonitrur de bor pentru creterea duritii (ele sunt adesea din safir). Abraziv Grenat Compoziia Trisilicat de aluminiu, magneziu, calcit, oxid de fier, mangan sau oxid de crom 99,5...99,9% alumin pur cu siliciu i diverse impuriti minerale Carbur de siliciu Fier cu 0,85% carbon, 0,4% silicon, 0,6% mangan Dioxid de siliciu Densitate [Kg/ m3] 3,4...4,3 Duritatea 7,5 Mohs 1350 Knoop 8...9 Mohs 2100 Knoop 9 Mohs 2500 Knoop 400...800 Knoop 700 Knoop

Oxid de aluminiu Carbur de siliciu Particule de oel Nisip de siliciu

3,95...4,00 3,2 8,7 2,2...2,65

Tabelul 2: Caracteristicile abrazivilor utilizai la decuparea cu jet de ap

Dac apa are ncrcturi de abraziv, decuparea provine din impactul, cu viteze mari, al particulelor dure cu suprafaa piesei. Apa, n acest caz, nu servete dect pentru vehicularea abrazivului. Un jet de ap pur care iese din duz, este compus din mai multe zone: - cea de lucru, unde jetul este perfect continuu; - altele periferice, unde jetul ncepe s se fragmenteze n mai multe, cu un capt de o anumit lungime, cnd aceasta devine un ansamblu de picturi. Mediul din zona mainii este foarte umed, de aceea piesele nu trebuie stocate lng aceasta. n caz contrar exist riscul corodrii celor metalice sau al absorbiei de ap n cazul polimerilor.
131

Recuperarea apei se face sub piesele care sunt aezate pe un pat de bile de oel sau pe o tabl cu structur alveolar. Apa este reciclat dup decantare i tratament. 8.2.4 Reglaje i funcionare Parametrii de reglaj sunt: 1. Pentru ap pur: - Diametrul duzei; - Presiunea de lucru; - Distan duz-pies; - Viteza de avans; 2. Pentru apa cu polimeri se adaug: - Natura polimerului; - Proporia polimerului; 3. Pentru apa amestecat cu abraziv, se adaug: - Natura abrazivului; - Granulometria; - Debitul de abrazivi; - Diametrul tubului de focalizare a abrazivilor din jet. Funcionarea economic este asigurat de o duz cu diametrul mic i o presiune mai mare. Puterea jetului n zona de impact este mare si smulgerea materialului este brutal. Deci, daca o duz fin i o presiune foarte mare dau un impact precis localizat, atunci utilizarea unei duze cu diametru mare i o presiune mai mic, asigur n multe cazuri o prelucrare mai neted. Referitor la ncorporarea abrazivilor, se poate gndi c dac procentul de abraziv este mare, atunci tierea este mai profund. Exist ns o valoare de la care eficiena ncepe s se diminueze deoarece apa transfer o parte din energia sa abrazivului. Ori daca aceast energie este destul de mare, jetul pierde din puterea sa si devine prea slab (Fig. 4).

Fig. 4

Fenomenele de tiere sunt studiate foarte precis. Ele sunt aa de rapide nct tiere rezult din succesiunea avansului jetului n grosimea materialului. nainte de decupare pe toat grosimea, jetul penetreaz n material, iar particulele de ap sunt respinse treptat i erodeaz marginile tiate care devin uneori n form de striuri lejer curbate. Alte analize ofer explicaii referitoare la modul n care se restrnge limea tieturii ntre feele atacate i felul n care iese jetul n zona din spate. n zona decupat rezult o conicitate, mai important, atunci cnd grosimea este mai redus. Ea poate fi de 6...8 pentru 1mm de grosime i mai mic de 1 pentru materiale cu grosimea de 15mm.

132

Distana de atac influeneaz profunzimea tieturii: distanele obinuite sunt de 5...20mm. O valoare prea ndeprtat de cea optim implic o diminuare a calitii i creterea lrgimii decuprii. Calitatea tieturii se mbuntete cu presiunea jetului i diametrul duzei. Ea se diminueaz dac se mresc viteza de avans, grosimea sau duritatea materialului. Pe de alt parte, profunzimea tieturii este direct proporional cu presiunea oferit lichidului de pomp. Ea crete n general, cu diametrul jetului i dac se majoreaz viteza de avans. Precizia de uzinare este dat de mecanismele purttoare ale jetului. Astfel, o main clasic, cu decupare plan (x-y) ofer o precizie de ordinul 0,1mm. Exist maini cu 6 axe, care decupeaz un contur al unei piese in 3D, care asigur precizii de 0,5mm. Tolerana decuprii este 0,1...0,2mm pe seria de piese identice cu aceeai parametri de reglaj. 8.3 Parametri de lucru Valorile parametrilor de lucru depind de materialul ce trebuie decupat, presiunea fluidului i diametrul duzei (Fig. 5).

Fig. 5

8.3.1 Rugozitatea suprafeei

Fig. 6

Rugozitatea depinde de profunzimea decuprii. Aceast variaie se explic prin reducerea diametrului jetului n funcie de penetraia sa i prin diminuare eficacitii impactului abraziv datorat sriturilor i deviaiei jetului (Fig. 6). 8.3.2 Conicitatea Extragerea se produce la fel, perpendicular pe dou direcii ale decuprii i progresiv pe toat profunzimea canalului deoarece jetul este cilindric.

133

Fig. 7

Dac viteza de tiere este mare, atunci n material se obine forma de V. Pentru viteze de tiere mici, tietura are forma A.

Fig. 8

Tietura se lrgete odat cu uzura duzei. Lrgimea tieturii poate crete cu majorarea penetrrii pentru cupluri de materiale nemetalice sau relativ ductile. 8.4 Caracteristicile jetului de ap i structura acestuia Rolul duzei este de a transforma energia potenial a presiunii apei n energie cinetic. Puterea absorbit: Viteza jetului: Debitul apei: Q= [m/s] [dm3/min]

unde: P- presiunea [105N/m2]; - randamentul mecanic (0,7 pentru o duz cu diametrul de 0,25mm); C- coeficientul orificiului (~0,72); S- seciunea jetului [cm2] Valorile caracteristice calculate pentru un jet ce este creat de o duza cu diametrul de 0,25mm sunt urmtoarele: P [bar] Puterea [kW] Debitul [dm3/mm] Viteza [m/s] 2500 9,1 1,5 509 3000 12 1,64 557 3500 15,1 1,77 601

Un jet de ap poate fi descompus n trei zone distincte: - regiunea iniial; - regiunea principal;
134

- regiunea final. n ceea ce privete natura scurgerii, jetul cuprinde: - o zon de curgere continu, care corespunde regiunii iniiale la o parte a regiunii principale; - o zona n care curgerea ncepe s se fragmenteze i care corespunde restului din regiunea principal; - o zon n care jetul nu este ca un turbion. Regiunea iniial n care curgerea este continu se compune din:

Fig. 9

o parte central potenial, corespunde zonei active a jetului n care acesta este coerent; - o regiune de tranziie. Jetul este nconjurat de straturi de picturi create prin turbionarea aerului de la suprafaa acestuia. n privina distribuiei vitezelor de curgere ale jetului aceasta este constant pe toat seciunea de ieire a duzei. Treptat, pe msura ndeprtrii de duz, viteza se diminueaz radial, rmnnd constant n axa de propagare a jetului pn la debutul regiunii principale. Deci, viteza se diminueaz axial i radial. De asemenea, regiunea principal este caracterizat printr-o diagram de distribuie a vitezelor, care prin form, se apropie de o curb gaussian. 8.4.1 Polimeri Dup filtrare, apa este adiionat cu polimeri plastici sub form de polimeri lungi n proporie de 0,2...0,4%. O pomp primar debiteaz fluidul la presiunea de 14x105N/m2 la intrarea n pompa principal. Creterea tensiunii superficiale a lichidului obinut prin adaosul polimerilor asigur un numr de avantaje: - mrirea lungimii jetului nainte de divergen; - majorarea duratei de via a duzei (1,5...2 ori); - lubrifierea articulaiilor turnate ale instalaiei; - diminuarea umiditii reziduale din piesele decupate. 8.4.2 Abrazivi Un jet de ap cu ncrctur de abrazivi este capabil de a decupa metale (oel, titan, aluminiu, etc.) i materiale foarte dure (ceramic, sticl, kevlar, etc.) Sistemul de decupare cu abraziv, cuprinde: - un injector de abraziv;
135

- un dozator de abraziv. Injectorul se monteaz n extremitatea tubului port duz. El cuprinde: - o camer de amestecare, cu efect Venturi; - un canar din carbur de wolfram, menine cu un clete cu trei brae un dispozitiv de centrare a jetului. Apa pulverizat expulzat la traversarea orificiului de safir formeaz un jet coerent cu vitez foarte mare. Jetul de ap i abrazivul sunt introduse intr-un tub de amestecare din wolfram i accelerate. Transferul micrii cantitative ntre jetul de ap i particulele de abraziv este un fenomen complex. Unul dintre mecanismele acestui fenomen asigur prin picturile jetului de ap coerent iniial, accelerarea particulelor solide. Un al doilea mecanism corespunde forelor hidrodinamice impuse de ap particulelor. n urma aciunii jetului cu abraziv asupra piesei se produce decuparea. Acesta este rezultatul eroziunii, tierii i microuzinajului n funcie de materialul decupat. Caracteristicile abrazivilor Particulele abrazive pot fi caracterizate prin: - duritate; - dimensiuni (granulometrie); - materialul din care provin (compoziie); - form. Materialul particulelor determin proprietile mecanice i formele lor. Duritatea unui corp este caracterizat prin proprietatea sa de a-l zgria pe altul. Dintre toate duritile, n particular, se fac referiri la scara MOHS, care are zece clase de duritate (1...10). Cifra 1este atribuit talcului iar 10 diamantului. Granulometria n Tabelul 3 se dau dimensiunile din standardele americane, ale sitelor pentru ciuruirea abrazivului din acelai material. Numrul sitei 16 20 30 40 50 60 80 100 140 170 200 Mrimea ochiului [m] 1191 841 594 419 297 249 178 150 104 89 74 Gruni trecui [%] 100,0 100,0 100,0 98,9 59,5 23,0 5,9 3,3 1,1 0,5 0,3
Tabelul 3

Gruni reinui [%] 0,0 0,0 0,0 1,1 39,4 36,5 17,1 2,6 2,2 0,6 0,2

Tipuri i caracteristici Proprietile utile i compoziia chimic a abrazivilor sunt date n Tabelul 2. Forme

136

n funcie de originea abrazivilor particulele au forme de gruni sau sunt relativ rotunde. Materialele de origine fluvial care sunt gruni relativ rotunzi sunt puin eficace pentru decuparea materialelor cu alungiri importante (aluminiu sau cupru). Pentru materialele metalice abrazivii cu gruni unghiulari sunt recomandai. 8.5 Concluzii Procedeul de decupare cu jet de ap faciliteaz execuia unor prelucrri de finee n materiale sintetice, ceramice, plastice sau compozite. Detalii privind structura instalaiei i a echipamentelor, precum i a performanelor ce se obin prin aplicarea acestei sunt prezentate, cu multe elemente de noutate, n lucrare.

137