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UNIVERSIDAD METROPOLITANA FACULTAD DE INGENIERA ESCUELA DE INGENIERA MECNICA

DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA MAQU1NA GRANALLADORA PARA LIMPIEZA EXTERNA DE TUBERAS DE ACERO

TOMO I

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

Celestino Martnez Machado Miguel R. Pereiras R. Caracas, Septiembre 1991

APROBACIN

Diseo y construccin de una mquina granalladora para limpieza externa de tuberas de acero

DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA MAQU1NA GRANALLADORA PARA LIMPIEZA EXTERNA DE TUBERAS DE ACERO

Celestino Martnez Machado Miguel R. Pereiras R.

Trabajo Especial de Grado presentado ante la Escuela de Ingeniera Mecnica de la Universidad Metropolitana en cumplimiento parcial de los requisitos exigidos para optar al titulo de Ingeniero Mecnica.

Aprobada su presentacin:

_______________ Profesor Gua Caracas, Septiembre 1991


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VEREDICTO

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Los suscritos, miembros del Jurado designado para examinar el Trabajo Especial de Grado presentado por los Bachilleres:

CELESTINO MARTINEZ MACHADO MIGUEL A. PEREIRAS R. para optar al Titulo de Ingeniero Mecnico en la Universidad Metropolitana, hacen constar que han examinado el mismo, otorgndole la Calificacin de: 20 PUNTOS (VEINTE PUNTOS), sin hacerse solidarios de las ideas ni conclusiones en l expuestas. Caracas, Septiembre 1991. OBSERVACIONES: NOTAS: 1) Calificar de O a 20 puntos. 2) El Jurado podr sealar los aspectos que considere de inters sobre el Trabajo presentado. Podr hacer recomendaciones en cuanto a la conveniencia de continuar la investigacin, la presentacin del Trabajo para optar a algn premio, la difusin del mismo, etc. En caso de aplazamiento, el Jurado podr razonar sus motivos, indicando si el Trabajo es susceptible de mejorar o debe descartarse totalmente.

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DEDICATORIA

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A mis Padres y Hermanos. A Corina. Gracias por estar siempre all, ...por su cario y apoyo. C.M.M.

A mi padre y hermana; Pero, en especial a mi madre por acompaarme en los momentos msdifciles. Miguel

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ESTRUCTURA DE LA TESIS

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TOMO I
DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA MAQUINA GRANALLADORA PARA LIMPIEZA EXTERNA DE TUBERIAS DE ACERO. PORTADA CARATULA INTERIOR APROBACION PROFESOR GUIA VEREDICTO DEDICATORIA ESTRUCTURA NDICE GENERAL AGRADECIMIENTO PENSAM1ENTO SUMARIO INTRODUCCIN PARTE I Marco terico. CAPITULO I Teora de corrosin. CAPITULO II El proceso de granallado CAPITULO I I I Partes que conforman la mquina granalladora. PARTE II El Diseo CAPITULO IV Diseo de la Planta de Revestimiento CAPITULO V Diseo de la cabina. SECCIN I Diseo de columnas y vigas. SECCIN II Diseo de los vestbulos, el embudo y el sistema de puertas.

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CAPITULO VI Diseo del elevador de cangilones. CAPITULO VII Diseo de el panel de control. CAPITULO VIII Seleccin de partes y equipos. PARTE III Construccin de la mquina granalladora CONCLUSIONES REFERENCIAS BIBLIOGRAFIA TOMO II APENDICES Y ANEXOS APENDICE 1 Catlogos APENDICE 2 Planos de taller y conjunto APENDICE 3 Hoja PERT-CPM (Diagramas de Gant y del Camino Critico) TOMO I I I MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO

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PARTE I Funcionamiento y Operacin PARTE II Mantenimiento

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INDICE GENERAL

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AGRADECIMIENTO........................................................................... PENSAMIENTO .................................................................................. SUMARIO ............................................................................................ INTRODUCCION.....

PARTE I: MARCO TERICO ....................................................... .. CAPITULO I: Teora de corrosin....................................................... 1.1 -Conceptos bsicos de corrosin................................................... 1.2 -Clasificacin de los procesos de corrosin................................. 1.3 -Corrosin atmosfrica del hierro y otros metales ................... CAPITULO II: El proceso de granallado ............................................. 2..1 -Teora de impacta sobre materiales dctiles ............................ 2.1.1 -Teora de corte erosivo ................................................. 2.1.2 -Teora combinada de la erosin ..................................... 2.1.2.1 -Desgaste por deformacin................................ 2.1.2.2 -Desgaste por corte............................................ 2 .2 -Formas de optimizar el proceso de granallado............... .......... CAPITULO III: Partes que conforman la granalladora.......................... 3 .1 - Unidades de turbina.. ........................................................... 3.1.1 -Impeller o Dosificador ................................................... 3.1.2 Alabes.

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3.1.3 -Jaula de Control................................................................ 3.2 - La Cabina ....................................................................................... 3.3 -Sistema de recirculacin (elevador de cangilones)......... 3.3.1-Forma de los cangilones y material a, transportar 3.3.2 -Bandas y cadenas ............................................................ 3.3.3 -Determinacin del dimetro del tambor ...................... 3.3.4 -Juntas o empalmes ......................................................... 3.3.5 -Descarga .......................................................................... 3.3.6 -Capacidad, esfuerzos y potencias................................. 3.3.7 -Carga y descarga............................................................ 3.3.8 -Estudios de tensiones en elevadores de banda.. 3.3.9 ..-Detalles constructivos generales ............................. 3.3.10 -Dispositivos de segundad ............................................ 3.4 -Sistema de limpieza.................................................................. 3.5 -Recolector de polvo ................................................................ 3.6 -Sistema de transporte................................................................ 3.7 -Sistema de instrumentacin y control .....................................

PARTE II: EL DISEO. CAPITULO IV: Diseo de la planta de revestimiento........................... -Distribucin de equipos y diagrama de flujo de la planta............. 4.2 -Equipos que conforman la planta .................................................

CAPITULO V: Diseo de la Cabina ................................................... 5.1 -Disea de columnas y vigas ..................................................... 5.2 -Diseo de los vestbulos, el embudo y el sistema de puertas CAPITULO VI: Diseo del elevador de cangilones ........................ 6.1 -Forma y dimensionado del cangiln....................................... 6.2 -Seleccin del medio del transporte ........................................ 6.3 -Dimetro de los tambores ....................................................... 6.4 -Longitud de la banda........................................................... 6.5 -Eleccin del tipo de junta ....................................................... 6.6 -Clculo del nmero de rpm, de la velocidad y ngulo de descarga 6.7 -Clculo de la potencia del motorreductor 6.8 -Clculo de la tensin de la banda ............................................. 6.9 -Diseo de los tambores............................................................. 6.10-Diseo del eje del tambor motriz .......................................... 6.10.1 -Clculo de momentos ................................................... 6.10.2. Clculo de chavetas ......................................................... 6.10.3 -Clculo del eje motriz ................................................. 6.11 Diseo del eje del tambor de pi .............................................. 6.11.1 -Clculo de momentos.. ................................................... 6.11.2 -Clculo del eje de pi ............................................... 6.12 - Seleccin de las chumaceras para el tambor motriz............... 6.13-Seleccin de las chumaceras para el tambor de pi .................. CAPITULO VII: Diseo del panel de control

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7.1 7.2 7.3

-Clculo de corrientes para los motores de las turbinas -Clculo de corrientes para el motor del elevador de cangilones y de la malla rotativa... ........................................... -Lista de materiales a utilizar............. .................................

CAPTULO VIII: Seleccin de partes y equipos

8.1 -Las 'turbinas ............................................................................................................................... 8.2 -El separador de granalla ............................................................... 8.3 -El extractor de polvo ................................................................ 8.4 -El regulador de caudal y ruido ................................................... 8.5. -Los motores elctricos ........................................................... PARTE III: CONSTRUCCIN DE LA MQUINA GRANALLADORA III.1 -Pasos a seguir para la realizacin del plan..................... CONCLUSIONES ................................................................................... REFERENCIAS .................................................................................... BIBLIOGRAFA ...............................................................................

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AGRADECIMIENTO

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Queremos expresar nuestro sincero agradecimiento a la Empresa SOLTUCA y a todo su personal por toda la colaboracin prestada a lo largo de la realizacin de este trabajo, y en especial a su Presidente Ing. Victorio Ermoli, por su valioso apoyo. Al Dr. Celestino Martnez Prez por su incansable ayuda en todas las fases del trabajo ya que estuvo todo el tiempo presente guindonos y alentndonos en cada tropiezo que tenamos. Sin l no hubiera sido posible la realizacin de esta tesis. A nuestro asesor, tutor y muy querido amigo, Ing. Carlos Aguerrevere, por habernos tendido la mano en los momentos ms difciles. A la compaa norteamericana, The Wheelabrator Corporation, en nombre de sus asesores Mr. Ted Griffith y muy especialmente Mr. Dave Griffith, por su decidido aporte en la realizacin del diseo y construccin de la mquina. Al Ingeniero Jos Guaicara por ayudarnos a hacer realidad nuestro diseo, trabajando junto con nosotros en lo que hiciera falta, las 24 horas del da... y ms. De verdad gracias! A los Seores Pedro Gil y Flix Tejedor, as como tambin a

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MATINDUSTRIE por su valiosa ayuda en todo lo referente a los sistemas de control y al diseo de las instalaciones elctricas de la maquina granalladora. A Armando Martnez por todo lo referente a 'Obras Civiles y 'Seguimiento de Proyectos' con PERT-CPM, y por empujar con nosotros hasta el final. A Jorge Martn Romero, Enrique Mantera, y Demetrio Di Miele, por ser verdaderos "AMIGOS". En fin, a todas aquellas personas y empresas que de alguna u otra manera tuvieron algo que ver con la realizacin de este trabajo y que en algn momento tambin fueron valiosas. A todos ellos....muchas gracias.

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No hay nada ms difcil de llevar a cabo, ms arriesgado de conducir o ms incierto de lograr, que iniciar la introduccin de ideas nuevas, porque el innovador tiene por enemigos a los que se desenvolvieron bien con las antiguas y por defensores indiferentes a los que son capaces de usar las nuevas. MAQUIAVELO: EI Prncipe

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SUMARIO A travs de los aos se ha visto que la calidad de la preparacin de la superficie es de vital importancia para los diferentes sistemas de revestimiento aplicados al acero para proteger al mismo de la corrosin. De esta manera se ha aceptado el mtodo de limpieza por chorro de abrasivo o granallado como aquel con el cual se pueden conseguir los mejores resultados tanto en la limpieza como en la textura de la superficie (patrn de anclaje de la misma), siendo comparativamente el sistema ms econmico.

Antes de 1930 esta limpieza por chorro de abrasivo solo poda ser lograda utilizando aire comprimido, de hecho, hoy en da existen casos en los cuales la limpieza slo se puede conseguir por este mtodo. Luego, con la introduccin del mtodo de limpieza con abrasivo utilizando slo fuerza centrfuga, se logr que los sistemas fueran ms productivos, de mayor eficiencia y menos costosos. Incluso se pueden obtener altos grados de uniformidad en la calidad del acabado. Los niveles de limpieza o de acabado superficial que se pueden lograr con este sistema son: - Metal Blanco - Cerca de Metal Blanco
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- Comercial - Cepillado. pudiendo variar en cada uno, el anclaje que pueda tener la superficie. Diramos que esto representa la primera presentacin informal de lo que constituye el presente Trabajo Especial de Grado, ya que este consiste justamente en el "DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA MAQUINA GRANALLADORA PARA LIMPIEZA EXTERNA DE TUBERIAS DE ACERO", la cual utiliza partculas esfricas y

angulares, llamadas comnmente granallas y que son utilizadas por dos mquinas impulsoras para ser lanzadas contra la superficie externa de las tuberas. De esta forma se pretende obtener una superficie limpia y apta para una posterior aplicacin de revestimiento externo como es la pintura, ya sea en forma lquida o con polvo epxico. El enfoque dado desde el comienzo del proyecto consisti en utilizar un sistema novedoso de planificacin que nos permitiera hacer un esquema de trabajo por actividades de forma tal que no se perdiera tiempo para la ejecucin del mismo, ya que el periodo de tiempo establecido era muy reducido. Es as como se decide utilizar el paquete de planificacin llamado K E Y PLAN , el cual es una herramienta valiossima que ayuda integralmente a la planificacin de
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todo lo concerniente a costos, tiempos, actividades criticas, sueldos y salarios de obreros y empleados, utilizando el sistema PERT-CPM.. La tesis est compuesta por tres tomos. El primero consta en su primera parte de un marco terico bastante extenso que abarca la teora de! proceso de granallado comenzando desde unas bases de corrosin, y continuando luego con lo que ocurre en el momento del choque entre la granalla y la tubera, como mejorar y obtener una buena eficiencia en el proceso, y las caractersticas de cada uno de los componentes que conforman la mquina. Se decidi hacer esta parte lo mas extensa posible debido a la dificultad que existe a nivel nacional para conseguir bibliografa a este respecto. Posteriormente, en la segunda parte de este primer tomo, se describe el proceso de diseo de todos aquellos componentes que son posibles de construir en el pas acompandolos con sus respectivos planos, y luego se explica el proceso de seleccin de todas las piezas partes y equipos que debido a su diseo, obtenido durante ms de 10 aos de investigacin y mejoras, as como a lo especial de los materiales que los constituyen, se tuvieron que adquirir. El segundo tomo titulado Apndices y anexos, contiene todos los catlogos utilizados para el diseo, as como tambin todos los planos y diagramas que por su tamao no pudieran ser incluidos en el primer tomo.
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El tercer tomo es un manual de operacin y mantenimiento de toda la mquina, el cual consideramos que es de vital importancia ya que sin este tipo de manual ningn equipo puede lograr la vida til de el esperada, ni cumplir a cabalidad la funcin para la cual fue diseado y construido, ya que una mquina de este nivel de sofisticacin, amerita que todo el personal que la opere o le haga mantenimiento, est claro y seguro del trabajo que desempea a travs de una lectura minuciosa de este manual.

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INTRODUCCIN La empresa Soldaduras y Tuberas de Oriente C. A., SOLTUCA ubicada en Barcelona, Estado. Anzotegui, est dedicada a la fabricacin de tubos de acero con soldadura helicoidal partiendo de bobinas laminadas en caliente distribuidas por SIDOR segn especificaciones de las normas ASTM, AWWA, DIN, BSI, API NURGAS, etc.

SOLTUCA posee instalaciones para el recubrimiento interior y exterior de tuberas con productos lquidos y bitmen catalizado, de acuerdo a los requerimientos de las normas solicitadas por los clientes. Antes de realizarse el recubrimiento se procede a la limpieza interior y exterior de los tubos con granalla, impactndola hasta obtener una superficie pulida, eliminando toda huella de oxidacin y dejando la superficie en excelente condicin para recibir la pintura. La necesidad de expandir todas las instalaciones de SOLTUCA es un motivo muy importante para que se invierta en una mquina granalladora, capaz de limpiar externamente la superficie de tuberas de manera ptima en el menor tiempo posible, de esta forma, el proceso productivo se hace ms eficiente y por supuesto al menor
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costo posible. Se emplearon bastantes horas, antes de la fase de diseo, en observar y estudiar el mecanismo de trabajo as como la construccin de distintas mquinas granalladoras que existen actualmente en el pas. Los resultados fueron satisfactorios, pues se pudo aprovechar la experiencia obtenida en las distintas visitas, en la fabricacin de la mquina objeto de este trabajo. Se procur en todo momento que los materiales y elementos mecnicos utilizados para la construccin de la mquina se encontraran pudieran ser fabricados en el pas, ya que de esta manera resultara ms econmico. Los equipos que incorpora la mquina y que estaban previstos de un alto grado de complejidad, tuvieron que ser importados. Cabe destacar que se realiz un minucioso proceso de seleccin de suplidores tanto a nivel nacional como internacional, tomando en cuenta para la eleccin, los factores precio y calidad. La gestin fue productiva ya que se entr en un campo nuevo que no se aprende en la Universidad, en el cual la nica manera de desenvolverse bien es a travs del estudio, la investigacin de mercado y la experiencia. Esto corresponde a lo que se podra llamar el mundo de los negocios, fundamental en cualquier proyecto de gran envergadura y de cuyo xito depende la
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ejecucin satisfactoria del trabajo en s. Las limitaciones en lo que respecta a la construccin fueron muy diversas: 1) fue difcil conseguir teora sobre granallado y limpieza externa de tuberas ya que este campo no ha sido muy explotado en los ltimos aos; 2) hubo limitaciones fuertes de tiempo porque se dependa de la ejecucin de los trabajos por parte de las empresas suplidoras; 3) result muy difcil construir las fundaciones de la fosa de la mquina debido a que empez el perodo de lluvias; 4) tambin hubieron problemas para la adaptacin del voltaje y la frecuencia de los equipos importados con las que posee el pas.

En fin, despus de todas estas variantes y la resolucin de muchos inconvenientes, se logr construir una mquina capaz de granallar tubos desde 16 plg. hasta 72 plg. de dimetro en un perodo mnimo de tiempo. Con esto se puede manifestar que es perfectamente factible desarrollar y ejecutar un proyecto de considerable magnitud, siempre y cuando se asuma el reto y se tenga la firmeza para seguir adelante a pesar de los momentos crticos y difciles por los cules se pueda estar pasando.

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PARTE I MARCO TERICO

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CAPITULO I TEORIA DE CORROSIN Se ha comprobado a travs de ensayos realizados que el factor ms importante para que una pintura protectora pueda cumplir con su cometido es la preparacin adecuada de la superficie metlica donde esta se va a aplicar. Este factor puede llegar a ser incluso ms importante que la calidad de la pintura misma. En otras palabras, un sistema de pintado con pintura mediocre sobre una superficie metlica preparada de manera adecuada se comporta en general mejor que si se emplea pintura de calidad superior sobre una superficie mal preparada. En el caso particular de nosotros, la preparacin adecuada de la superficie de un tubo consiste en eliminar la cascarilla de oxido que poseen las tuberas que se encuentran almacenadas en SOLTUCA. La empresa se encuentra ubicada en la zona oriental del pas, por lo cual le corresponde una atmsfera caracterstica, y esto trae consecuencias en las caractersticas de la pelcula de herrumbre que se forma sobre los tubos. Es por ello que pensamos que es necesario incluir en este trabajo, teora sobre corrosin, como una forma de poder controlar todos los procesos que va a realizar la maquina granalladora. Aparte del estudio

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de cul es el efecto del impacto de las granallas sobre la tubera, se pretende conocer un poco ms acerca de que es lo que realmente estas partculas arrancan de la superficie de los tubos una vez finalizado el impacto.

Conceptos bsicos de corrosin: La corrosin es un ataque destructivo de los metales que puede ser de naturaleza qumica o electroqumica. La corrosin qumica directa slo se verifica en condiciones extraordinarias que comprenden un ambiente altamente corrosivo o una elevada temperatura o ambas cosas. Son ejemplos de este tipo de corrosin los metales en contacto con cidos o lcalis concentradas y la formacin de oxido de hierro por disociacin del agua en contacto con tubos de caldera recalentados. Sin embargo, la mayora de los fenmenos que comprenden la corrosin de metales que contienen agua o estn sumergidos en ella, o su corrosin en la atmsfera por pelculas de humedad, son de naturaleza electroqumica. Es por ello que debido a las condiciones en que se encuentran los tubos en SQLTUCA, la corrosin de stos es de naturaleza electroqumica. La herrumbre es formada bajo condiciones hmedas por partculas de xido, y las manchas que se forman son esparcidas superficialmente de forma irregular hasta que se renen, despus con

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el tiempo la rata de oxidacin permanece claramente constante, Algunas veces el oxido se expande, no como una mancha expandida sino como un camino estrecho. Estos caminos son comparativamente rectos, pero cambian de direccin cuando se aproximan mutuamente y nunca se cruzan. Esta lnea muy delgada de buido termina en una corrosin filiforme y es ilustrada a continuacin: Lneas de herrumbre

Puntos de iniciacin El punto original absorbe agua y despus que el xido es precipitado, el lugar es cubierto con una membrana de xido frrico hidratado. Esta se romper en algn punto, tal vez debido al

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incremento de volumen dentro de la membrana, y ocurrir un nuevo ataque. Como el lkali se acumula alrededor del otro lado por un largo periodo de tiempo, ms que en la parte delantera, el ataque prosigue en una direccin aproximadamente recta. La oxidacin del hierro se complica por la formacin de tres capas de distintos xidos de hierro cuyas proporciones cambian con la temperatura y presin parcial del O 2 . Estas tres capas son como una cascarilla para temperaturas menores de 400 C . Algunos resultados indican, que puede consistir en su mayor parte de Fe3O4 (xido ferroso-frrico, ya que se le pueden considerar como un xido mixto compuesto por FeO . Fe2O3) con tambin algo de Fe2O3 alfa. El mrito de una aleacin determinada para resistir a la oxidacin en ambientes a temperatura elevada, en especial durante exposiciones largas, no depende slo de las propiedades de barrera de difusin de las cascarillas formadas por los productos de reaccin sino tambin de la continuidad y de la adherencia de dichas cascarillas sobre el metal. Las cascarillas protectoras se desprenden (fenmeno conocido como descascarillado) durante los ciclos de enfriamiento y calentamiento debido a que su coeficiente de expansin difiere del que posee el metal.

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Clasificacin de los procesos de corrosin: Una clasificacin lgica y cientfica del proceso de corrosin, aunque deseable, es de ninguna forma simple, debido a la enorme variedad de ambientes corrosivos y a la diversidad de reacciones de corrosin, pero la clasificacin general en mojado o seco es ahora generalmente aceptado, y ambos trminos son hoy en da de uso comn. El trmino mojado incluye todas las reacciones en las cuales una solucin acuosa es envuelta en el mecanismo de reaccin. En el trmino seco, est implcita la ausencia de agua o de una solucin acuosa. Para el caso que nos interesa, SOLTUCA se encuentra en un ambiente en el cual tiene lugar la corrosin mojada de los tubos, de aqu que tan slo estudiemos este tipo de reaccin. En la corrosin mojada, la oxidacin del metal y la reduccin de una especie en solucin (agente oxidante) ocurre en diferentes reas de la superficie metlica, en donde ocurre una transferencia de electrones a travs del metal desde el nodo (metal oxidado) hasta el ctodo (el que acepta electrones). Las fases termodinmicamente estables formadas en la interface metal/solucin, pueden ser componentes slidos iones hidratados (cationes o aniones), los cuales pueden ser transportados fuera de la interface por procesos tales como migracin,

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difusin y conveccin (natural o forzada). Bajo estas circunstancias, los reactantes no sern separados por una barrera, y de esta forma el mecanismo de oxidacin tender a ser lineal. Las reacciones subsiguientes con la solucin pueden resultar en la formacin de una fase slida estable, pero como esta se forma fuera de la interface, la misma no servir de proteccin para la superficie metlica. El oxido termodinmicamente estable puede afectar la cintica de la reaccin solamente si esta forma una capa o precipitado sobre la superficie metlica. Corrosin Atmosfrica del Hierro y Otros Metales: El hierro expuesto a la atmsfera en ausencia de humedad se corroe a una velocidad despreciable. Por ejemplo, piezas de acero abandonadas en el desierto permanecen durante largos periodos de tiempo brillantes y sin siquiera empaarse. Como se ha indicado antes, para que se establezca el proceso de corrosin es necesaria La presencia de un electrolito, de aqu que en climas con temperaturas inferiores al punto de congelacin del agua o superiores a las de la condensacin acuosa sobre las superficies metlicas, la oxidacin sea despreciable. El hielo es un mal conductor electroltico. Sin embargo, la incidencia de la corrosin por la atmsfera depende no slo del contenido de humedad sino tambin del contenido de polvo y otras impurezas, algunas de las cuales favorecen la condensacin de la humedad sobre las superficies metlicas.

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Clases de atmsferas: La atmsfera puede variar mucho con respecto a la humedad, temperatura y contaminantes, por lo que las velocidades de la corrosin atmosfrica varan considerablemente de unas partes a otras. A medida que nos acercamos a la costa, el aire est cargado con crecientes cantidades de sales, en particular de NaCl (cloruro de sodio). En las zonas industriales se encuentran cantidades apreciables de SO2, que se convierte en cido sulfrico y cantidades menores de SH2, NH3, NO2 y diversas sales en suspensin. Un metal resistente en una atmsfera determinada puede perder efectividad en otro lugar, debido a que las caractersticas relativas de los metales pueden cambiar con la atmsfera, por ejemplo el hierro galvanizado se comporta bien en atmsferas rurales, pero en atmsferas industriales es bastante menos resistente. El reconocimiento de las marcadas diferencias en la corrosividad ha aconsejado clasificar las atmsferas en diferentes tipos, los principales son: marino, industrial, tropical, rtico, urbano y rural, existiendo grandes diferencias en la velocidad de corrosin en

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muestras expuestas a atmsferas marinas segn la proximidad al mar. El acero cuando es expuesto a una atmsfera industrial, reacciona para formar el xido, de composicin aproximada Fe2Q3 H20, el cual siendo aparentemente adhesivo, no forma una barrera protectora que asla el metal del ambiente; la reaccin de esta manera prosigue a una rata aproximadamente lineal hasta que el metal es completamente consumido. SOLTUCA se encuentra en una atmsfera industrial, pero tambin se podra decir que se encuentra en una atmsfera marina por su cercana al mar, que adicionalmente tiene una alta humedad relativa prcticamente durante todo el ao. Esto trae como consecuencia que la rata de oxidacin sea elevada en los tubos y por ende necesite un buen proceso de limpieza para poder arrancar todas las partculas de xido. Adems la condensacin de la humedad, se favorece por la concentracin de polvo sobre las tuberas, que aparte de las altas temperaturas existentes en el lugar, tambin hace que la accin corrosiva sea mucho ms agresiva. De esta forma se evidencia el hecho de que la manera como se corroen los tubos sea mojada. Las capas de herrumbre que se forman en la atmsfera tienden a ser protectoras, es decir, la velocidad de corrosin decrece con el tiempo. La velocidad de corrosin alcanza en el transcurso del tiempo

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un rgimen estable y por lo general cambia poco durante la exposicin posterior. Las superficies metlicas situadas donde se humedezcan o retengan humedad, pero fuera del alcance de la lluvia y por lo tanto no se laven, se corroen con mayor rapidez que las muestras totalmente expuestas. La razn de esto es que el cido sulfrico, por ejemplo, absorbido por el xido continuar acelerando la corrosin, a travs de un ciclo que puede ser de la siguiente manera (resulta muy difcil poder predecir el ciclo exacto que sigue el proceso de oxidacin, ya que intervienen muchos factores que son desconocidos):
2O Fe H 2 SO4 + FeSO4 1 / 4O2 +1H 2 SO4 1 / 2 Fe2 ( SO4 ) 3 3 / 2 H 1 / 2 O2 / 2

1 / 2 Fe2O3 + 3 / 2 H 2 SO4
En donde el FeS04 es aquel polvo que se puede apreciar sobre la superficie metlica que es de color amarillo.

La pelcula de herrumbre contaminada de esta manera cataliza la formacin de ms herrumbre. Por tanto, la exposicin directa de un metal a la lluvia puede ser beneficiosa comparada con la exposicin protegida parcialmente. Probablemente esta ventaja no se da en las atmsferas no contaminadas. Esta podra ser una ventaja para SOLTUCA, al tener las tuberas colocadas al aire libre, ya que las
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lluvias lavaran las mismas del cido sulfrico y del polvo que se acumulan en ellas.

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CAPITULO II EL PROCESO DE GRANALLADO

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La limpieza por chorro de perdigones o granallado no es ms que un mtodo de trabajo en fro mediante el cual se inducen fuerzas de compresin en la capa superficial de los objetos metlicos trabajados, haciendo uso de una corriente de perdigones dirigida hacia la superficie del mismo a alta velocidad y bajo condiciones controladas. Adems de limpiar la superficie que est siendo tratada, el proceso de granallado logra tambin aumentar la resistencia a la fatiga del material. Este proceso tiene tambin otras aplicaciones provechosas, tales como la de descargar las fuerzas de tensin que contribuyen al agrietamiento, la formacin y consolidacin de las piezas metlicas y la aceptacin de la adherencia para cualquier tratamiento de cadmiado, pintado o esmaltado posterior. Cuando las partculas individuales de un chorro de perdigones a gran velocidad entran en contacto con una superficie metlica, producen, en la misma, ligeras depresiones ovaladas, entendindolas radialmente y causando en el instante del contacto, el flujo plstico del metal de la superficie. Por la general, el efecto se entiende de unos 0.127 a 0.254 mm bajo la superficie, no estando el metal bajo esta capa plsticamente deformada. En el equilibrio que resulta despus de!
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rebote del choque, el metal de la superficie est en compresin residual paralelo a la misma, mientras que el metal de abajo est en tensin. Esta fuerza compresiva compensa la fuerza de tensin impuesta de la misma manera que ocurre en el doblamiento, y mejora sensiblemente la resistencia de las piezas en servicio. Los perdigones que se utilizan para el martilleo son generalmente de acero o hierro, aunque tambin se empleen algunos materiales no-ferrosos y no-metlicos. De acuerdo a su tamao, al perdign se le designa mediante nmeros. La numeracin de perdigones estandarizados por Metapol S.A. (Ref. 1) van de S-70 a S-780 y corresponden a la denominacin americana, segn SAE J444. La letra antes del nmero puede ser S, significando Shot o granalla esfrica; o G significando Grit o granalla angular. El nmero que sigue a la letra representa el dimetro de cada perdign medido en diezmilsimas de pulgada. Los perdigones esfricos de acero se fabrican bajo un procedimiento particular (generalmente llamado atomizacin), al formarse glbulos que rpidamente se solidifican en bolitas casi esfricas. Estas, son tamizadas por tamaos, recalentadas para endurecimiento, enfriadas al momento y templadas a la dureza que se desee. De acuerdo con SAE J827, el 90% de las medidas de

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endurecimiento hechas en una muestra representativa han de entrar de lleno dentro de la serie de Rockwell C 40 a 58. Los perdigones esfricos de acero son actualmente los medios de martilleo ms usados; con un tratamiento de calor adecuado, los perdigones esfricos de acero tienen una duracin mucho mayor al de los perdigones de hierro. Su impacto y propiedades de resistencia, mejorados, disminuyen de manera notoria el porcentaje de quiebra de los perdigones, incrementando as la calidad del martilleo y aumentando la vida de los componentes de las mquinas que los utilizan. La limpieza por chorro abrasivo asegura la direccin forzosa de las partculas abrasivas, ya que sean secas o suspendidas en un lquido, contra las superficies de las piezas o productos metlicos, para eliminar contaminantes o para acondicionar las superficies para el acabado inmediato. Los tpicos incluyen: 2. Eliminacin de xido, escamas, suciedades secas, arena de molde o pintura. 3. El tosco acabado de las superficies en preparacin para la adhesin, pintado y otras capas. 4. Eliminacin de rebaba 5. Desarrollo de un acabado de superficie mate.

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Hay varios mtodos para propulsarlos abrasivos empleados en la limpieza por chorro, pudiendo utilizarse una gran variedad de medios abrasivos. El xito de las operaciones de limpieza por chorro, radica principalmente en la seleccin juiciosa de su mtodo y del medio abrasivo. Los materiales usados en la limpieza por abrasivo de chorro seco pueden ser catalogados como granalla angular, perdigones, arena y varios, siendo los dos ms utilizados, la granalla y la arena. El equipo (modelo, costo inicial, capacidad de limpieza y conservacin) y el tipo de abrasivo utilizado influyen considerablemente en los costos de limpieza por chorro abrasivo. E1 siguiente ejemplo basado en aplicaciones reales de produccin, refleja las cantidades de los costos, entre la limpieza por chorro de granalla de acero y la limpieza por chorro de arena (chorro libre por aire o sand-blasting). Ejemplo: La tabla muestra un balance de costos calculado en una planta, para el uso de granalla angular de acero y arena para la limpieza de acero por chorro de aire.

COSTO DE LOS FACTORES

Granalla de acero angular

Arena

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Costo inicial de abrasivo por Kg. Abrasivo Manipulacin del nuevo abrasivo Total Abrasivo consumido por m2 de acero limpio Costo por m2 de Acero limpio Abrasivo Mantenimiento trabajo Mantenimiento materiales Costo total Los datos indican que: 1. Aunque la granalla angular de acero cuesta 40 veces ms que la arena slica (costos de manejos, incluidos), se consume 70 veces ms arena por m2 que el acero limpio. 2. Fuera de la fuerza, trabajo directo y costos de equipo, los que se calculan iguales para ambos abrasivos, el costo de empleo de la granalla angular es aproximadamente 41% menor al "costo del uso" de arena, por m2 de acero limpio. 0.957 ptas. 0.234 ptas. 0.126 ptas. 1.317 ptas. 1.71 ptas. 0.32 ptas. 0.31 ptas. 2.34 ptas. 20.53 ptas. 3 ptas. 23.53 ptas. 40.7 grs. 0.30 ptas. 0.30 ptas. 0.60 ptas. 2853 grs.

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En este ejemplo se puede notar que el costo total mayor, a pesar de que la granalla angular tiene un precio ms caro, corresponde al de la arena, (El hecho de que los precios no sean los actuales no importa a efectos de lo que se quiere mostrar ya que la relacin de los mismos permanece inalterada aunque estos varen). De esta forma se demuestra el rendimiento del proceso de granallado en comparacin con el proceso de sand-blasting chorro de arena. De ahora en adelante, en el transcurso de este trabajo, slo nos referiremos a la granalla (en todas sus formas) ya que es la que nos interesa a efectos del diseo. La granalla angular consiste en unas pelculas angulares metlicas (generalmente perdigones aplastados de acero endurecido que pueden ser templados, o hierro blanco de fundicin, endurecido, que puede ser maleabilizado), con gran poder de corte. Su empleo, esencialmente es el mismo que el de la granalla esfrica, si bien su uso se caracteriza en aquellos casos en que se desee un decapado (o proceso de arrancar material) de una forma ms profunda y rugosa, como por ejemplo, para posteriores esmaltados o tratamientos especiales a que deban someterse las piezas en cuestin; y, en general, en todos aquellos procesos o aplicaciones en que se necesite un mayor poder adhesivo,

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para posteriores tratamientos de las piezas tales como: Esmaltaciones, pintura, recubrimientos anticorrosivos, de proteccin en la industria qumica, etc. Los perdigones estn generalmente hechos de los mismos materiales que la granalla angular, tienen forma de partculas esfricas, y eliminan por contacto, pelculas, sedimentos, escamas, arenas y otros contaminantes de la superficie. Se emplean en todas las operaciones de granallado donde se pretende una superficie lisa y uniforme, tales como: Fabricacin de flejes, perfiles y planchas de hierro y acero, en la elaboracin de tubos con o sin costura, muelles, ballestas y envases metlicos de todas clases. En la seleccin del abrasivo adecuado para una aplicacin especfica, influyen la superficie o el tipo de contaminacin a ser eliminada, el tamao y forma de la pieza de trabajo, el acabado de superficie especificado, el tipo y eficiencia del equipo de limpieza y la medida de produccin requerida. Se recomienda tomar en cuenta las siguientes observaciones generales sobre el trabajo de las partculas abrasivas: 1. Mientras ms pequea sea la partcula abrasiva, ms fino ser el acabado de la superficie y alcanzar zonas menos accesibles.

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2. Mientras ms grande sea la partcula abrasiva, mayor ser el impacto. 3. En general, mientras ms dura sea la partcula abrasiva, ms rpida ser la accin de limpieza, y a la vez, una mayor fragilidad del abrasivo. La produccin de una superficie uniformemente tratada, depende del mantenimiento constante de una mezcla de abrasivo en la mquina. Las superficies metlicas tratadas con granalla angular dura son ms sensibles a un cambio en la mezcla, que las tratadas con una granalla angular suave o con perdigones. Por esto, es aconsejable programar algunas pruebas y reemplazo peridico de los abrasivos. La mezcla siempre contiene mayor cantidad de abrasivos usados que nuevos. Un mtodo prctico para el mantenimiento de una graduacin razonable de consistencia en la mezcla, es el de guardar un nivel uniforme del abrasivo en el tanque o tolva de reemplazo. Esto se obtiene aadiendo peridicamente nuevo abrasivo. El tonelaje total del mismo que se requiere para llenar la mquina a capacidad de operacin, puede tambin afectar la frecuencia de las adiciones. Despus de hacer contacto con la pieza de trabajo, el medio abrasivo es devuelto a una tolva de almacenaje para ser nuevamente usado. Los contaminantes gruesos y finos, recogidos durante el proceso, son eliminados al retornar el medio abrasivo hacia la tolva. Las partculas finas de polvo deben eliminarse de la mezcla por medio de un sistema

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de separacin por aire. El buen funcionamiento del equipo depende de la uniformidad de la corriente de aire a travs del separador y de la utilizacin de cantidades y tamaos de abrasivos uniformes. Los contaminantes gruesos incluyen metales prensados, partculas, ncleos de alambre, partculas de clavos, escorias, arenas, lminas de xido, partculas de herramientas y excesos de material, estos son generalmente eliminados por la criba de la mezcla abrasiva a travs de malla de alambre, placa preparada o metal mandrinado (o abocardado) o sistema automtico especial de eliminacin de contaminantes. Los contaminantes finos incluyen arena, partculas blandas finas y oxidadas, polvos metlicos y partculas abrasivas desintegradas. El amontonamiento de contaminantes finos reduce la eficiencia del chorro, produciendo un desgaste excesivo de las turbinas centrfugas.
LDS

contaminantes finos son eliminados de la mezcla por medio de

una corriente de aire, que los lleva a una cmara de expansin. All las partculas finas ms pesadas experimentan un vuelco hacia arriba de la corriente de aire y caen en el rea de sedimentacin para ser eliminadas. Las partculas ligeras suspendidas en la corriente de aire son llevadas a travs de los canales de ventilacin al colector de polvo o aspirador. En muchas de las operaciones de limpieza por chorro es

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ventajoso retener las pequeas partculas metlicas proveniente del desgaste o rotura de abrasivos, estas partculas menores ayudan a excavar pequeas grietas o valles si estas han de ser retenidas, los repasadores tienen que ser regulados para este objeto.

Teora de impacto sobre materiales dctiles (Ref. 2): El punto de partida del diseo, corresponde a un estudio del fenmeno que ocurre cuando la granalla, impulsada por la turbina o por un chorro de aire, golpea contra la superficie metlica. Es de vital importancia conocer a fondo que es lo que ocurre en este proceso, el anlisis detallado de todos los factores involucrados sern la base de un diseo ptimo. En la mayora de los equipos de granallado modernos, las municiones son lanzadas por labes o paletas que giran a un nmero muy alto de revoluciones. Estas son llamadas Ruedas Abrasivas, a las cuales nosotros, por comodidad, llamaremos "Turbinas" a lo largo de este trabajo, por el simple hecho de que as son llamadas dentro del recinto de la empresa por todos los trabajadores que se desempean en esta rea, aunque sabemos que no cumplen con todas las caractersticas que envuelve este nombre. El estudio que se hace a continuacin, es vlido para partculas que viajen a una velocidad que se encuentra en el orden de 20 y 100 mts/seg. A estas velocidades, las partculas causan corte e indentacin

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en la superficie bombardeada, llegando las mismas a un estado de esfuerzos que se encuentran dentro del rango plstico. El mecanismo por el cual las granallas erosionan la superficie, es llamado abrasin, principalmente asociado con ngulos pequeos de ataque choque. En tanto, que el choque y la ruptura de la capa superficial traen como consecuencia el endurecimiento por deformacin y hendiduras de tipo frgil que ocurren generalmente para grandes ngulos de ataque. Este ngulo es el que forma la trayectoria de la partcula con respecto al plano de choque, y es tambin llamado ngulo de impacto. La abrasin es algunas veces asociada indistintamente con la erosin, de esta forma las partculas erosivas son frecuentemente referidas como abrasivos. La fatiga de la superficie juega un papel secundario y por lo tanto no ser estudiado. La primera investigacin sistemtica fue realizada por

Wellinger, Vetz y sus colegas (Ref. 3), los cuales encontraron una fuerte relacin entre la erosin y el ngulo de ataque; as como tambin, la dureza de la superficie bombardeada, en relacin con la dureza de las partculas abrasivas. La erosin de aceros suaves es mxima para ngulos pequeos, mientras que para los duros la mxima erosin ocurre para ngulos de choque casi perpendiculares o normales sobre la superficie. Se puede

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demostrar que para los metales dctiles, la mxima erosin ocurre para ngulos de choque de aproximadamente 20 grados. De acuerdo a esto la erosin total es atribuida a dos mecanismos como son el desgaste debido al roce y a la friccin, y el desgaste debido al choque.

Teora del corte erosivo Este comportamiento fue originalmente modelado por Finnie y sus colegas (Ref. 4) en 1958, introduciendo la teora del corte erosivo, el cual explica muchos aspectos de la erosin de materiales dctiles bajo la accin de un flujo de partculas de forma ms o menos angular. La teora asume que una partcula angular dura, impactando sobre una superficie lisa a un determinado ngulo de ataque , cortar la misma como si fuera una herramienta de filo. La ductilidad de un material significa su habilidad para fluir plsticamente durante el proceso de corte. Tomando en cuenta el volumen removido de la superficie de choque por la accin mecnica de una simple partcula de masa m, consecuencias similares tienen lugar cuando se incrementa el desgaste debido a la accin de un gran cantidad de partculas que constituyen una masa total M. La siguiente figura muestra la partcula incidente que hace el efecto de una punta, arando la superficie dctil y siguiendo una trayectoria (xt , zt). A lo largo del impacto, se asume un movimiento

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plano en donde el centro de masa (C.M.) se traslada una distancia ( x , z ) y rota un ngulo (0). La punta en este momento empuja el material y forma una viruta en frente de ella. El rea de contacto con la viruta tiene una proyeccin vertical R, el cul est dado por una anchura b (a lo largo de la cul, la presin de flujo p acta horizontalmente), y una altura L, es decir, A = b L. Puesto que todos los cortes erosivos son superficiales, el movimiento de la punta puede ser simplemente relacionado con el movimiento (x , z , 0) de el centro de masa: xt = x + r 0, y zt = z.

Fig, 1.- Partcula incidente erosiva vista en dos dimensiones cortando a travs de una superficie dctil y a un ngulo de ataque (a) Geometra del corte; (b) Fuerzas de contacto actuando sobre la partcula durante el corte.

La relacin entre las componentes de fuerza de contacto horizontal y vertical, P y F, se asume como un valor constante durante el
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impacto,

P L = c = ctte. Entretanto F = Ap, o introduciendo ce = , se obtiene L Zt

F = L b p = ce zt b p. Las tres ecuaciones del movimiento plano, sin tomar en cuenta el momento de P alrededor del centro de masa por considerarse muy pequeo, estn dadas por:

+ b p z

= 0

(1)

+ ce b p c z

= 0

(2)

+ ce b p r z

= 0

(3)

donde I es el momento de inercia rotatorio de la masa de la partcula alrededor del centro de masa. Las condiciones iniciales del impacto son: t = 0: x = z = 0 = 0

X = V COS, Z = V SIN, 0 = 00 (Velocidad

angular inicial de la

(4)

partcula)

La solucin de el sistema de ecuaciones diferenciales (1,2,3) es:


x =

Vsin sin c

t + ( V cos

)t

V sin c

(5)

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57

z =

V sin

sin

(6)

0 =

m r V sin c I

(sin

t t) + 0

(7)

donde se introduce el valor de :

ce =

p b c m

1 / 2

(8)

Bsicamente se tienen dos tipos de procesas de corte: a) El corte realizado por la partcula dentro de la superficie dctil, y posteriormente sale de ella cuando Zt se hace cero. b) La partcula se detiene a cierta profundidad durante el proceso de encavado y su energa cintica de esta forma queda agotada. En el primer caso, podemos conseguir la duracin del impacto t*, por la Ec. (6), sin t* = O y por consiguiente t*= (9)

Para el otro caso, la partcula se detiene en un tiempo pequeo,


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calculado por la ecuacin x t = x + r 0 = 0 . Utilizando las soluciones (5) y (7), y la aproximacin I


cos t * = 1 c 3 tan m r2 y 00 = 0 , resulta: 2

(10)

Se debe notar que las condiciones (9) y (10) son idnticas cuando = 0 = tan-1 (c/6). Este ngulo de incidencia separa los dos tipos de procesos de corte. El volumen removido debido al desgaste realizado por la partcula de masa m es:

w =b

t*

z dx

= b z
0

t*

d(x + r0)

(11

Esta integral puede ser resuelta puesto que z(t), n(t) y 0(t) son conocidas a travs de las ecuaciones (5), (6) y (7). El desgaste total debido a la inclusin de partculas similares que conforman la masa M, puede ser obtenido si multiplicamos W por M/m. Para el caso (a) cuando las partculas rebotan ( 0) se obtiene:
w = M ce V 2 (sin p c 2 6 sin c
2

(12)

Para el caso (b) cuando las partculas se paran ( 0), resulta:


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M V 2 w = sin ce p c

6 sin c

(13)

Para mxima erosin, se puede obtener B de la ecuacin


1 2 c 3

dW = d

0, dada de la siguiente manera: max = tan 1 , la cual representa la regin de rebote para ngulos pequeos puesto que mx < 0 . La determinacin de c = P/F de las pruebas de erosin, es muy difcil de conocer, pero las fuerzas F y P aparecen en dos procesos abrasivos similares (llamados prueba de dureza al desgarre y el otro de esmerilado de superficie) y cuyos valores de c son muy parecidos (Ref. 5). De este modo un valor de c = 2, es el nmero que representa el comportamiento de estos dos procesos, adems que tambin se justifica su uso para el corte erosivo. Por otro lado, un valor de ce = 2 fue tomado de las experimentaciones del corte de metales (Ref. 6). Esta prueba arroj tambin resultados tales como max = 16.84 , y
0=18.43.

Ahora con estos valores, las expresiones de erosin tienen

esta forma:

w =

V 2

sin

2 3 sin 2

;0 <

(14)
0

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60

M V w = 2

1 p

cos 2 ; 0 < 90 6

(15)

Es de hacer notar que conjuntamente con la comprensin del significado del volumen total removido, W ocasionalmente est expresado en unidades de peso tambin est dado en peso de material removido por peso de partculas erosivas, etc.
MV 2 1 , f (), la funcin f () est representada en la 2 p

Escribiendo W = siguiente figura

Fig. 2.- Prediccin de la variacin del volumen removido con respecto al ngulo para una granalla de abrasivo

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61

simple. Son representados los puntos experimentales para erosin provocada por muchos granos ( cobre, Acero SAE 1020, O Aluminio). Como se puede observar la mxima erosin es la misma en todos los casos correspondiente a un ngulo de aproximadamente 20 grados. Grfica obtenida por Finnie [15].

La dependencia de la velocidad en las Ec. (14) y (1 5 ) es W V2, el cual ligeramente subestima el valor del exponente de velocidad; experimentalmente, 2.4 es cercano al valor promedio encontrado para la erosin dctil. Otro factor importante es la forma de las partculas; las esfricas producen menos erosin que las angulares siendo ambas del mismo material. Esto fu demostrado utilizando varios tipos de granos de arena, conservando el ngulo = 45 grados (Ref. 5). La teora del corte erosivo (Ec. 12 y 13) se podra acomodar para un cambio en la forma de la partcula a travs de los parmetros c y ce. Mientras que las derivaciones de las Ec. 12 y 13 no son estrictamente vlidas para partculas esfricas, un aumento del radio de curvatura de la punta cortante hace que aumente tambin el valor de c. Por observaciones experimentales ha sido confirmado un incremento del ngulo max cuando granallas redondas son utilizadas (max = 28 grados) en comparacin con partculas filosas del mismo acero, siendo max - 17 grados (Ref. 7).

Teora combinada de la erosin: El anlisis clsico de Bitter (Ref. 8), describe el mecanismo de la
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erosin en dos procesos simultneos: a) Desgaste debido a la deformacin, b) Desgaste debido al corte. El primero es atribuido a la repetitiva deformacin sostenida en colisiones; mientras que el segundo est referido al corte erosivo dctil. La aproximacin de Bitter est basada en el clculo de la energa plstica de disipacin Up, proveniente de los parmetros de impacto de una partcula erosiva simple. El desgaste, como consecuencia, se postula igual a la energa de disipacin dividida por un factor de desgaste, el cul es una propiedad del material, que significa la cantidad de energa necesaria para remover una unidad de volumen de material. Aplicando el subndice c y d para referirse al corte y a la deformacin respectivamente, tenemos:

Wc =
y,

Uc 0 Vd

(16)

Wd =

(17)

siendo 0 y los respectivos factores de desgaste. Para ambos


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tipos de desgaste tanto a corte como deformacin, se asume que la componente normal de la velocidad de impacto Un es ms grande que el ualor Uel = K1 para el cul la teora de Hertz sostiene que la presin mxima es igual al esfuerzo de cedencia del material, es decir, q0 = y respectivamente. Para una partcula esfrica de densidad de masa p, K1 es una constante dada para un material de superficie erosionada; y se define por:

= 15 . 40 y 5 / 2

1/ 2Er 2

(18)

donde: Er : mdulo reducido, y que est dado como:

1 12 1 22 = + E E2 1
donde:

1 y E1 son el mdulo de Poisson y elasticidad de la partcula respectivamente. 2 y E2 son el mdulo de Poisson y elasticidad de la superficie impactante respectivamente. DESGASTE POR DEFORMACIN:

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64

Consideremos la colisin de una esfera elstica (m,R) contra un plano el cul se deforma elstica y plsticamente. La aproximacin elstica en el momento en que la presin pico alcanza el valor y (fig. 3a) es, por la teora de Hertzt (Fsico alemn que estudi el impacto entre materiales y que dedujo una serie de frmulas que se conocen hoy en da como su nombre y de las cules se puede obtener la fuerza de impacto, la duracin tiempo del impacto, la penetracin, el rea de impacto y la presin ejercida por la partcula sobre la superficie):

Z el = 24 . 35 y 2 RE

(19)

Fig. 3. Distribucin de presiones y deformaciones en el rea de contacto. (a) Impacto elstico; (b) Impacto elasto-plstico. Tomado de Bitter (Ref. 8).

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65

Ahora se asume por simplicidad, sealar lo que corresponde al salto del rgimen elstico al plstico. Despus de incrementar la carga (Fig. 3b), la presin plstica se incrementa hasta y sobre el radio rp, mientras que el contacto se extiende hasta rt. La aproximacin total del centro de gravedad esta dada como la suma de un desplazamiento elstico y otro plstico: Z = Zel + Zpl Como rp R, puede ser claramente establecida la suposicin de igual desplazamiento compresivo de la esfera en toda el rea interna de la cavidad plstica (0 < r< rp). Esto significa que el radio de curvatura en la esfera y el plano deformado es aproximadamente igual a R. El rea de contacto total est dada aproximadamente por rt2 = 2 R (zel + zp|); el rea plstica es rp2= 2 R Zpl . De esta forma el rea cargada elsticamente es:

rt2 rp2 = 2 R (Z el + Z pl ) 2 R Z pl = 2 R Z el = re2

el cul es de esta manera independiente de l tamao de la ndentacin. La energa elstica de deformacin Ue en esta rea debe ser
2 m Vel . La energa potencial de la deformacin elstica zel debido a 2

la carga rp2 y en el rea plstica es U pe = rp2y z el . De esta forma,


Diseo y construccin de una mquina granalladora para limpieza externa de tuberas de acero 66

1 2

la energa total elstica almacenada en la esfera y en el plano en el momento de mximo impacto es:

+ U

pe

1 1 2 2 V el + r pmax y z el 2 2

Esta energa es devuelta a la partcula en forma de energa cintica al final del impacto a travs de
m V 2
2 n

. En donde Un es la

componente normal de la velocidad de rebote, U. La deformacin plstica permanente requiere de la siguiente energa:
z
max

Up

r
0

2 p

ydz

pl

Rz

max

2y

en donde,

r p2 = 2 R z pl
Zmax, es la mxima profundidad de indentacin permanente. Up es la energa disipada.

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Escribiendo el balance de energa del impacto:


1 m Vn2 = Ve + Vpe + Vp 2

Por el uso de las Ec. 18 y 19, se hace un arreglo y queda expresado de la siguiente forma:
2 1 mVn2 = Ue + 3.75U pUe + U p = Ue + U p 0.0635* U pUe 2

Despreciando ahora el ltimo trmino del lado derecho por ser muy pequeo, Up queda asi:
2

1 mU 2

2 n

1 m (U 2

)2

De esta forma, el desgaste por deformacin para cualquier masa M que constituye una cantidad de partculas erosivas, puede ser obtenida por la definicin de la Ec. 17 como:

(1/ 2)M (U sin K1 )2 Wd =

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68

DESGASTE POR CORTE: Exsten dos posibilidades para el proceso de corte: si < o la partcula incidente sale de la superficie con una velocidad promedio Up distinta de cero despus del corte. En el caso opuesto, >0, Up = 0. Para el primer caso (<0), el desgaste por corte est dado por:

C (U sin K1 ) 2 C (U sin K1 ) 2 U cos 0 Wc1 = 2M U sin U sin


donde:

C=

0.288 ( p / y )1 / 4 y

0 = factor de desgaste Para el segundo caso (>0), la frmula de desgaste al corte es:

(1/ 2)M (V 2 cos 2 K2 (V sin K1)3 / 2 Wc2 = 0


donde
Diseo y construccin de una mquina granalladora para limpieza externa de tuberas de acero 69

= 8 . 093 2 Er y

)1 /

La siguiente figura muestra soluciones tpicas de las ecuaciones anteriores para un material dctil. En ella Wc = Wc1 o Wc2. El desgaste total que sufre la superficie es Wt = Wd + Wc. Del anlisis de Bitter, se puede obtener como conclusin que el "desgaste por corte", domina a bajos ngulos, y el "desgaste a la deformacin", domina para grandes ngulos. Adems, como se puede apreciar en la figura, la mxima erosin est dada bsicamente por el corte que hace la partcula sobre la superficie. Tilly y sus colaboradores (Ref. 9) describieron el proceso en dos etapas por lo cul, las partculas, en vez de ser rgidas, producen erosin por impacto y luego se fragmentan para producir erosin adicional. La fragmentacin y el flujo superficial de las partculas fragmentadas causan la erosin a 90 grados, de acuerdo con Tilly, y puede ser utilizado para explicar la dependencia de la erosin con respecto a la velocidad en un exponente tan grande como 2 segn observaciones experimentales, es decir, W V2 (la erosin es proporcional a la velocidad al cuadrado). Numerosos investigadores, par ejemplo, han mostrado exponentes de velocidad de 2.3 y ms grandes, y un incremento de la fragmentacin para altas velocidades fue utilizado para explicar esto. Esta fragmentacin incluye el efecto
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del

tamao

de

la

partcula,

el

cul

ha

sido

observado

experimentalmente que las grandes son ms propensas a fragmentarse y producir dao adicional, ms que las pequeas. El balance de energa entre la energa cintica de la partcula y el trabajo empleado durante la indentacin plstica, forma la base para el modelo de Sheldon y Kanhere (Ref. 10), quienes relacionan la resistencia a la erosin del material (a 90 grados de impacto) con su dureza Vickers con un rango entre 2 y 3 como exponente de la mxima penetracin de la partcula, es decir, W Zoc (el desgaste por erosin es proporcional a la mxima penetracin elevado al exponente c). Ambos autores trabajaron con materiales de acero recocidos y trabajados en fro. Se encontr que para un ngulo de choque de 20 grados, el material impactado tiende a fluir desde el frente hasta el costado del proyectil; en donde, si la magnitud del esfuerzo es excesivo, tiende a haber perdida de material. Una pequea cantidad del mismo, pero menos que la removida del crter, fue amontonada en frente del material recocido; mientras que para el trabajado en fro, el material empujado tiende a desprenderse ms pronto. De los resultados de estos experimentos se concluye que el material fue encavado por la partcula y luego en segunda instancia la misma sale haciendo el efecto de arado; adems la cantidad de material

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removido sera cercanamente proporcional al volumen del crter dejado. El mecanismo de material removido por partculas esfricas, fue estudiado por Hutchings, Winter y Field [Ref. 11). En este caso la fragmentacin de la partcula es evitada, y la forma de la misma es fcilmente manejada por modelos matemticos. Las deformaciones del material debido a la accin de arado por parte de la partcula tiene como consecuencia la formacin de un crter y adems la aglomeracin de material alrededor de este, que tiene una forma muy parecida a un labio, tal y como se puede apreciar en la siguiente figura:

Se sostiene que la remocin de material es debida a dos causas, a las fuerzas adhesivas que existen entre el labio del material removido y la partcula esfrica en si, o tambin debido a tas deformaciones elevadas en el proceso de extrusin. Este proceso de extrusin tiene lugar cuando la superficie es bombardeada constantemente, produciendo intensivas

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deformaciones a cortante, lo cul resulta en la extrusin de un pronunciado labio alrededor de la huella que deja la partcula. Por verificaciones experimentales fue deducido que el tamao del indentador puede ser medido sin ningn efecto en la prediccin de la erosin. Dos criterios bsicos fueron satisfechos: a) La prediccin del tamao de crter, b) EL mecanismo del levantamiento del labio en la periferia. El volumen del crter W es bsicamente proporcional a la energa cintica incidente. Fue encontrado que para un cierto ngulo de ataque , una velocidad crtica Vcr puede ser hallada, por lo cual el labio sera removido durante el impacto. Para = 30 grados ocurre la mayor cantidad de erosin segn los resultados de Hutchings. Una importante conclusin en este estudio, fue que los labios del crter constituyen la mayor parte de la masa removida. Adems, por encima de la velocidad crtica los labios se separaran del crter, pero por debajo no lo haran, pero debido a los repetidos impactos estos seran fcilmente desprendidos.

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La suposicin que contrasta con el anlisis de Hutchings con respecto a la de Finnie es una presin de cedencia constante actuando sobre el rea de la partcula, la cual deforma plsticamente el substrato, permitiendo un continuo cambio del vector fuerza durante el impacto. Por conclusin final, de todas estas teoras se puede resumir que los factores ms importantes a tomar en cuenta en el proceso de granallado son los siguientes: a) Existen dos tipos de partculas abrasivas, una es la que tiene forma angular y la otra, que es de forma esfrica; cada una de ellas erosiona la superficie de distinta manera debido a su forma geomtrica. b) Si la dureza de la granalla es mayor que la de la superficie impactante, la rata de erosin se hace mayor (Ec. 1). c) Gran angularidad en la granalla tiende a disminuir el valor de c = P/F , por lo cul tambin ocurre lo mismo con el ngulo de mxima erosin max (Ec. 12). d) El ngulo de mxima erosin para los aceros dctiles es de 20 , siendo los ngulos cercanos a 90, los que presentan menor erosin sobre la superficie metlica. e) Para los aceros frgiles, ocurre totalmente lo contrario, siendo el ngulo de mxima erosin a 90.

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Formas de optimizar el proceso de granallado: La economa y el rendimiento de las operaciones de granallado son principalmente una funcin de el abrasivo utilizado, siempre que el ngulo utilizado sea el ptimo y la velocidad suficiente. Para atenerse a una mxima economa y eficiencia, es importante seleccionar el tamao y tipo de abrasivo apropiado para cada trabajo. El valor (en cuanto a su utilidad) de cualquier abrasivo se determina por el balance de tres factores: a) La cantidad de trabajo que este logre en una cantidad dada de tiempo; b) La calidad del trabajo producido; c) El costo de ejecutar una cantidad dada de trabajo. El balance de estos factores es vital. Algunos abrasivos limpian muy rpidamente, dan un buen acabado, tienen un precio unitario bajo y sin embargo su uso esta limitado por los altos costos operativos. Esto es causado por el consumo excesivo de abrasivo y el desgaste prematuro de las partes, lo que genera costos de mantenimiento altos y por consiguiente un mayor nmero de horas en las cuales el equipo esta detenido. Para ser verdaderamente eficiente, un abrasivo debe limpiar

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rpidamente, producir un acabado de alta calidad y hacer ambas cosas dentro de un costo mnimo de operacin. Los tres factores principales que determinan si un abrasivo cumple con estos requerimientos son: a) Las caractersticas de fragmentacin del abrasivo, b) su dureza, y c) su tamao. LAS CARACTERISTICAS DE FRAGMENTACIN del abrasivo son de vital importancia en la determinacin del rendimiento y la economa del proceso de limpieza. Estas tienen una gran influencia en el costo del abrasivo, el desgaste de las partes, los costos de mantenimiento, y el acabado impartido en la operacin de granallado. La fragmentacin ocurre al ser fatigado el material de la municin, hasta fracturarse en pedazos. En otras palabras, en el momento del impacto, las municiones estn sometidas a grandes esfuerzos, los cuales causan disminuciones considerables en su resistencia a la fatiga. Con el reciclaje continuo y los frecuentes impactos llega un momento en el que las municiones estn fatigadas y literalmente 'estallan' en dos o mas partculas de menor tamao. Los impactos sucesivos de este abrasivo a medida que va siendo recirculado por el sistema, va causando mas explosiones y por consiguiente la formacin de partculas de mucho menor tamao que no son ya utilizables en el proceso de limpieza. Estas pequeas

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partculas son eliminadas por un mecanismo separador. Cada tipo de abrasivo, debido a su estructura bsica (derivada de la qumica, la metalurgia y su proceso de fabricacin) tiene caractersticas de fatiga propias que son las que gobiernan sus cualidades de fragmentacin durante el proceso de limpieza. El siguiente dibujo es una representacin del proceso de fragmentacin por choques sucesivos, aunque realmente entre una y otra fragmentacin hay un cierto nmero de choques que son los que causan esta fatiga:

Por las explicaciones tericas antes mencionadas, se tiene que la mayor rata de desgaste {tanto en las partes de los equipos como en la
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superficie a limpiar), ocurre cuando las partculas de abrasivo son de forma irregular, presentando filos y puntas. Existen, como ya dijimos, 2 tipos de abrasivos, estos son: a) esfricos (shot), b) angulares (grit). A mayor cantidad de abrasivo angular en la mezcla, mayor velocidad de limpieza, y a su vez la superficie limpiada presenta un mayor anclaje. Como el anclaje es determinado por la profundidad medida en micras de las cavidades abiertas por la granalla, mientras mayor sea este, mejor es la adherencia de la pintura a la superficie, pero a su vez mayor es la cantidad de pintura necesaria para revestir la misma rea, lo que implica un mayor costo, razn por la cual es necesario encontrar un balance en que se logre una buena fijacin de la pintura y se utilice la menor cantidad posible de la misma. El anclaje requerido en una superficie esta determinado por el tipo de revestimiento que esta va a llevar el cual a su vez depende de el trato o las condiciones a las cuales va a estar sometido, ya que no todas las pinturas tienen las mismas caractersticas de adherencia ni de resistencia. Cuando la granalla 'choca' contra la superficie, despus de un nmero sustancial de choques y debido a la fatiga del material abrasivo, esta se fractura en pedazos de menor tamao y de forma irregular (el punto es

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que esta fragmentacin no ocurre con cada impacto). Una vez que estalla, las siguientes veces que es lanzada va simplemente perdiendo sus filos y adquiriendo una forma redondeada hasta volver a partirse. Lo que se quiere dar a entender con esto, es que si se utiliza solo granalla de forma angular, una vez que esta circule se va a tener una mezcla de granalla angular con granalla esfrica. Del mismo modo, si no ocurriese la fractura de las partculas, despus de recircular todo el abrasivo, slo se tuvieran municiones esfricas y ninguna angular, as la mezcla original fuera solo de granalla angular. Debido a que la rata de fragmentacin de un abrasivo determina el nmero de nuevas esquinas y filos que se forman en una mezcla, esta tambin es un factor importante en la vida del mismo. Basndose en esto se puede ver que los mayores beneficios se obtienen utilizando la granalla de mayor periodo de vida que se consiga, con lo cual llegamos al segundo punto: LA DUREZA de un abrasivo afecta tambin la velocidad de limpieza, la vida del mismo y el acabada impartido a la superficie. Cuando las partculas de granalla movindose a gran velocidad, golpean la superficie, la energa cintica que tienen (que adquirieron por la centrifugacin en la 'turbina') puede ser disipada de muchas maneras. Lo ideal fuera que toda esa energa cintica fuese entregada a la superficie de trabajo en el impacto, realizando as su funcin de eliminar el xido, la arena, el polvo y otros contaminantes. Hay aplicaciones en las

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cuales esta energa se utiliza para causar esfuerzos de compresin debajo de la superficie del material para poder atribuirle mayor resistencia. La fuerza instantnea producida en el impacto es tan grande que el limite de fluencia de la granalla es constantemente sobrepasado. Debido a esto, una buena parte de la energa es disipada en deformaciones permanentes ocasionadas en el propio abrasivo. En este caso esta energa se considera perdida ya que no realiza ninguna funcin til. Basndonos en todo lo expuesto anteriormente podemos ver que la cantidad de energa disipada o desperdiciada est determinada en gran parte por la dureza del abrasivo. Dureza por definicin es la "resistencia a la deformacin". Por tanto a mayor dureza, mayor es la resistencia a la deformacin y en consecuencia mayor es el porcentaje de energa que se transmite a la superficie de trabajo. La seleccin del tamao del abrasivo que se va a utilizar en una operacin dada no es fcil de hacer debido a la gran cantidad de factores desconocidas que afectan los resultados. Sin embargo hay algunos factores que nos ayudan a hacer de esta seleccin algo un poco mas preciso que una simple adivinanza. Principalmente hay dos factores que deben ser considerados: a) El impacto que causa la masa de partculas ms grandes, b) La cobertura que proporciona la mezcla.

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La cobertura es importante para la velocidad de limpieza, razn por la cual se deben utilizar las partculas de menor tamao que lograrn eliminar los contaminantes de los lugares mas difciles. Por ejemplo, si la granalla S-460 es lo suficientemente grande para limpiar toda la superficie, entonces una mezcla de S-460 va a realizar esta limpieza mucho ms rpido y mejor que una mezcla de cualquier tamao mayor (S-660 por ejemplo) debido a su mayor cobertura. Se quiere aclarar que se utiliza la palabra mezcla aunque se est utilizando un solo tipo de abrasivo porque una vez que comienza a lanzarse y a fracturarse se obtiene una mezcla de varios tamaos. Solo cuando el material est completamente nuevo y sin utilizarse puede decir que todas las partculas tiene el mismo dimetro. Sin embargo, la mezcla no es solo en dimetros sino tambin en formas, ya que por la misma razn anterior se va a encontrar siempre la granalla angular y la esfrica en uso simultneo. Si se utiliza todo el tiempo el mismo tipo de abrasivo, el consumo del mismo en cualquier operacin de limpieza est determinado principalmente por el tamao al cual se remueve del sistema y no por el tamao del abrasivo nuevo que se agrega. As, el consumo de S-460, S-230, o S-170 va a ser el mismo en operaciones de limpieza en las cuales el abrasivo es eliminado cuando tiene un dimetro de 0.0883 pulgadas. Solo si se cambia de tamao. Si se cambia a un abrasivo de mayor dureza, habr que disminuir el tamao del mismo para

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que se mantenga el mismo rango de tamaos en la mezcla y por lo tanto obtener el mismo acabado en la superficie. A menor tamao del abrasivo, mayor nmero de impactos se producen contra la superficie a limpiar, ya que hay mayor nmero de partculas por unidad de masa, y este nmero de impactos a su vez aumenta en la mezcla en si. Esto se puede apreciar claramente en el siguiente cuadro:

PROMEDIO DEL NUMERO DE IMPACTOS POR LIBRA DE ABRASIVO SEGN EL TAMAO DEL MISMO S-780 S660
11400 19200

S550
32000

S-

S-390 S-

S-280 S-230 SN E V O 170

S-110

460 330 MRTER IAL


55000

93000 153000 250000 420000

120000 340000 0
0

MEZCLA
50860

OPERATIVA
741515 216400 335300 468000 0

9678 0

77680 240400 280300 708860

Las mezclas eficientes de abrasivos deben contener municiones grandes, medianas y pequeas. Las grandes disturban la superficie aflojando los contaminantes, y las pequeas arrancan esos contaminantes. Estas municiones pequeas tambin proporcionan una cobertura grande, incrementando as la velocidad de limpieza como ya se explic
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anteriormente.

A pesar de la similaridad superficial, existe una gran diferencia entre los abrasivos. Las diferencias en las caractersticas de fragmentacin acarrean diferencias en: a) Acabado impartido a la superficie, b) Desgaste de las partes y costos de mantenimiento. c) El casto de abrasivo.

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CAPTULO III PARTES QUE CONFORMAN LA MQUINA GRANALLADORA El sistema de limpieza centrifugo [o granalladora), incorpora siete sub-sistemas bsicos, estos son: a) Unidades de Turbinas. b) La Cabina. c) Sistema de recirculacin del abrasivo d) Sistema de limpieza. e) Recolector de polvo. f) Sistema de transporte. g) Sistema de Instrumentacin y Control. Lo que se expone a continuacin es un resumen de las caractersticas de cada uno de estos sub-sistemas. Se abarcaran en mayor profundidad en el tercer tomo de este proyecto.

a) Unidades de Turbinas: Los labes de las turbinas lanzan el abrasivo por fuerza centrifuga en una direccin especifica y con una fuerza determinada, y adems a una velocidad y cantidad controlada. Para la preparacin de la superficie de acero, las mquinas de limpieza generalmente utilizan varias unidades de turbinas, colocadas de forma tal que el abrasivo pueda

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abarcar toda la superficie a ser limpiada. El nmero de turbinas montadas en la mquina depende del tamao y de la complejidad del trabajo a ser realizado. Deben ser instalados un nmero suficiente de turbinas para que el tubo pueda ser limpiado por la mquina en una sola pasada y a una velocidad lineal razonable (rata de produccin lo ms alta posible). Es por ello que para limpiar adecuadamente los tubos, es necesario utilizar un mnimo de dos unidades de turbinas, ya que de esta forma se satisfacen las condiciones anteriores. Cada turbina lanza el abrasivo en forma de abanico, el cual tiene aproximadamente 3 o 4 pulgadas de ancho y entre 30 y 36 pulgadas de longitud (distancia que existe entre las turbinas y la superficie de la pieza a limpiar). En la zona de abanico existe una regin dentro de s en donde ocurre la mayor cantidad de erosin de la superficie metlica y que es llamada Hot Spot; en ella ocurre la erosin para ngulos de aproximadamente 90, y tiene lugar el excamado de la capa de xido, que cae por impacto ya que es un material frgil. Luego fuera de esta regin, para ngulos ms pequeos, ocurre la erosin de la superficie metlica para poderla dejar en lo que se llama metal blanco (White metal), por supuesto una vez que se ha desprendido la capa de xido. La velocidad del abrasivo lanzado es una funcin del dimetro de la turbina (medido hasta el tope de los labes), la longitud y perfil de la cara del labe, y la velocidad a la cul la turbina est rotando. La cantidad de abrasivo lanzado a una determinada velocidad est regulado por la potencia del

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motor de la turbina. Las turbinas disponen de varios componentes que cumplen una funcin muy importante y que son necesarios para obtener un buen rendimiento, estos son: El impeler o dosificador, provee una distribucin uniforme del abrasivo a los labes. Para un apropiado funcionamiento de la turbina, cada segmento del dosificador debe adelantar a los labes por un espaciamiento de aproximadamente 1/4". El mismo es esencial para una apropiada alimentacin de abrasivo a los labes, para incrementar la vida de los mismos y mejorar los resultados de limpieza. Los labes se encargan de lanzar el abrasivo contra la superficie a ser limpiada, mediante fuerza centrfuga. Para asegurar que no van a ocurrir vibraciones, los labes deben estar perfectamente balanceados, ya que de esta forma se prolonga por mucho tiempo la vida til de los cojinetes. El tamao de los labes debe ser uniforme para que puedan encajar sin problemas en la rueda aceptadora de labes, de esta forma se ahorra tiempo en el mantenimiento cada vez que se tiene que hacer un reemplazo, garantizando as mismo lo indicado en el punto

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anterior. Los labes estn totalmente dimensionados para no permitir espacios perjudiciales y de esta forma proteger las paredes de las turbinas del desgaste abrasivo. Son fundidos con metal sumamente resistente al desgaste, tratados trmicamente bajo condiciones rgidas bien controladas a fin de aumentar an ms su resistencia al desgaste, y por ltimo inspeccionados para eliminar agrietamientos y defectos superficiales. La jaula de control es utilizada para tener un control de la direccin precisa del abrasivo. De esta forma no ocurre el desgaste prematuro de las paredes internas del gabinete y del sistema de rodillos que transporta la tubera. Para mantener fija esta parte de la turbina es necesario disponer de un anillo de fijacin que a la vez est unido al adaptador de la jaula de control mediante dos soportes. La incorrecta posicin del controlador causa largos ciclos de granallado y acelera el desgaste en las lminas que cubren las turbinas, las cuales son de un acero resistente a la abrasin.

b) La Cabina: La cmara interna de la mquina contiene abrasivos movindose a altas velocidades y polvo generado por el proceso de limpieza. La

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ventilacin asegura que la presin de aire dentro de la mquina es ms pequea que la presin de aire ambiente, de esta forma el polvo no puede escapar para reas de trabajo adyacentes y es recogido en el recolector. Las aberturas de entrada y salida de tuberas estn equipadas con sellos para prevenir la salida de abrasivos que escapan de la mquina. El gabinete, que es construido generalmente con un acero de bajo contenido de carbono, es usualmente recubierto por dentro con materiales que son resistentes a la abrasin y que estn generalmente hechos de goma, componentes sintticos, planchas especiales aleadas, o ambos. Este recubrimiento debe realizarse en la totalidad de la mquina, y en caso de no ser posible debido a los costos, es absolutamente necesario que exista en las reas donde hay contacto directo de las rfagas de granalla provenientes de las turbinas. La cabina consta de los Vestbulos, y el Embudo Los Vestbulos son las puertas de entrada y salida del tubo a la mquina, y a su vez son unas trampas o laberintos diseados para que la granalla no salga de la cabina durante el proceso de limpieza. Estos vestbulos deben estar provistos de un sistema de puertas que permitan limpiar tuberas de diferentes dimetros (esto es, desde 16 hasta 72 pulgadas).

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El Embudo es simplemente la forma que adopta la cabina abajo para lograr almacenar todo el abrasivo en un punto donde el tornillo sin fin lo recoje y se lo entrega al Elevador de Cangilones.

c) Sistema de Recirculacin (Elevador de Cangilones) (Ref. 12): Una vez que la granalla golpea la tubera, esta cae al fondo de la cabina y es trasladada hasta el Elevador de Cangilones mediante un tornillo sin fin dispuesto en el fondo del embudo (como ya se coment anteriormente). Debido a que el elevador de cangilones es parte del diseo que abarca este Trabajo Especial de Grado, nos entenderemos un poco al hablar de ste, de manera de abarcar toda la teora necesaria para su diseo. El proyecto de la instalacin de una unidad de transporte debe tomar en cuenta ciertas variables principales tales como son: b) Material (tamao, friabilidad, peso especifico, etc). c) Capacidad a transportar d) Disposicin general de la instalacin, o sea, espacio disponible, terreno, etc. e) Duracin prevista para la instalacin y condiciones de edificios existentes, configuraciones de

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trabajo

de

la

misma

(a

la

intemperie,

con

clima

fro

clido, o bajo cubierta). Como el espacio en planta y en la mquina es restringido y el tonelaje por minuto de granalla a elevar hasta el depsito superior o abastecedor de las turbinas no es muy grande (2 ton/min), se decidi emplear como medio para transportar la granalla los elevadores de cangilones. Este valor de 2 ton/min viene a ser la capacidad que tienen las dos turbina sumadas (cada una maneja 1 ton/min). Dichos elevadores constan en esencia de: - Cangilones de transporte de material. - Un elemento sinfn o banda de goma sobre el cul se fijan los cangilones. - Un tambor motriz superior o de cabeza y un tambor inferior o de pie cuyos ejes de giro estn colocados generalmente en la misma vertical, o ligeramente desplazados. - Un grupo motorreductor de accionamiento del tambor motriz. - Una caja dentro de la cul van situados el elemento sinfn o banda de goma, los cangilones y tambores. En su parte superior lleva una boca o llamada tambin por los fabricantes "chute" de descarga y en la inferior la de carga.

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FORMA

DE

LOS

CANGILONES

MATERIAL

TRANSPORTAR La forma de los cangilones depende grandemente de los materiales a transportar, as como de la velocidad del elevador. La tabla 1 que se muestra en la pgina siguiente, extrada de las normas DIN 15230, muestra los tipos corrientemente empleados. Los materiales empleados en la fabricacin suele ser de aceros altamente resistentes a la abrasin como es el acero al manganeso. Este es un acero austentico que es relativamente suave, pero se endurece al trabajarlo superficialmente cuando se le somete a abrasin severa, por lo cual es en extremo til para esta aplicacin. En su forma fundida, esta aleacin es parcialmente martenstica y, por tanto, es dura y quebradiza (Re. 13). Con respecto al espaciamiento de los cangilones, stos se colocarn ms prximos conforme aumente la velocidad, puesto que el material sale despedido ms radialmente. Otro factor importante es el coeficiente de llenado del cangiln, que se define como la relacin del volumen real de llenado al volumen terico del mismo.

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Tabla N 1

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Un aspecto prctico importante es la sujecin del cangiln. Cuando la fijacin es sobre banda, existen varios tipos de sujecin, pero una de las ms eficaces es la que se indica en la figura 1:

Fig. 1 Para materiales ligeros se emplea una sola fila de tornillos y en los pesados, dos filas, colocadas como se muestra en la siguiente figura 2:

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Fig. 2

BANDAS Y CADENAS Los cangilones se sujetan regularmente espaciados sobre una banda de algodn y goma, o sobre una o dos cadenas, dependiendo la eleccin de uno u otro sistema de los materiales a transportar y de la velocidad. Los principales factores a tener en cuenta al elegir una banda

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para elevador son: - Debilitamiento de la banda por las perforaciones de los pernos de fijacin de los cangilones. - Erosin de la cara exterior de la banda, al incidir el material sobre ella en la zona de carga. - Accin cortante de la arista de la parte posterior del cangiln sobre la banda, al pasar por el tambor motriz. Las bandas corrientemente empleadas son las de 28,32, 36 y 42 onzas/duck (unidad de fuerza, en onzas, a soportar por cada duck, que en espaol significa literalmente "tela"), pero con igual resistencia en trama que en urdimbre, y las tensiones de trabajo no deben exceder los siguientes valores; ONZAS/DUCK TENSIONES DE TRABAJO (Kg/cm K tela) 28 32 36 42 4,5 5,3 5,7 7,1

Otras consideraciones a tener en cuenta son: - Eleccin del nmero de telas en funcin del material; la siguiente tabla
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puede ayudar a ello.


ANCHO DE BANDA MATERIALES MEDIOS, TALES COMO CARBN MATERIALES PESADOS Y ABRASIVOS, TALES COMO MINERAL EN TROZOS

Hasta 300 mm 300 500 500 800 Ms de 800

45 56 6 7

5 6 7 8

DETERMINACIN DEL DIMETRO DEL TAMBOR Conocido el nmero de telas, determinaremos el dimetro del tambor motriz, para lo cul sirven en general las recomendaciones de los fabricantes de bandas, pero tambin puede emplearse la siguiente tabla:

DIMETRO MNIMO DEL TAMBOR 500 600 750 900 1100

# DE TELAS 4 5 6 7 8

Una regla prctica a emplear es: dimetro del tambor (mm) =


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150 por el nmero de telas, la cual da valores algo mayores que los de la anterior tabla. El espesor de los recubrimientos de goma depende del tipo de unin a emplear para el cangiln, debiendo tenerse en cuenta que la cara en contacto con los tambores, es la que ms se desgasta. La anchura de la banda se hace, generalmente, 50 mm. mayor que la anchura de los cangilones cuando stos se colocan, cuando menos, en una sola fila que es lo habitual, pero en grandes elevadores se colocan das filas, desfasadas una respecto a la otra para dar ms continuidad al llenado, en este caso el ancho de la banda ser an mayor.

JUNTAS O EMPALMES Los elevadores de cangilones tienen una longitud restringida para el tensado; ello obliga a ms frecuentes empalmes que en una cinta transportadora. Por consiguiente, no es recomendable el empleo de juntas vulcanizadas, que son engorrosas de realizar y caras. Tampoco son recomendables los empalmes por grapas corrientes. Los siguientes sistemas se han acreditado por su sencillez y eficacia, los mismos se enumeran a continuacin:

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a] Junta por medio de tornillos y pletina. Esta junta es muy resistente, pera se limita su empleo a 5 telas (fig. 3) por adquirir demasiada rigidez.

Fig. 3 b) Junta con banda solapada en escaln discontinuo. Esta otra junta {fig. 4], se emplea mucho en elevadores para cereales y en elevadores de tipo continuo. No es recomendable cuando el espesor de la banda es grande por existir un escaln excesivo.

Fig. 4

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c) Junta con banda solapada en escaln continuo. Es en general, muy eficaz, siendo su nico defecto la tendencia del material a penetrar por la junta tope (Fig. 5); adems hay que procurar que los cangilones queden todos en lnea, para evitar el dragado irregular de los que sobresaldran en la zona de Junta, si tuvieran todos la misma altura.

Fig. 5

DESCARGA El siguiente cuadro sinptico indica la clasificacin de los elevadores con relacin a la forma de descarga:

De descarga perifrica Cangilones espaciados Descarga por gravedad De descarga central De descarga perifrica Cangilones continuos

Descarga centrfuga

Descarga perifrica

(cangilones espaciados)
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Las figuras 6 a 9 muestran estos cuatro tipos de elevadores de cangilones. Fig. 6.- Descarga por gravedad perifrica

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Fig. 7.- Descarga por gravedad central


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Fig. 8.- Descarga perifrica, cangilones contnuos

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Fig. 9.- Descarga centrfuga Seguidamente vamos a estudiar la descarga del material. Para ello, consideramos la figura 10, en la cul se han dibujado diversos cangilones; en el nmero 1 slo acta el peso del material P contenido en el mismo. En los nmeros 2, 3 y 4, acta adems la fuerza centrfuga Fo, dirigida en

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sentido radial, la cual, al descomponerse con P, dar una resultante R que

Fig. 10. ser funcin del ngulo que define la posicin del cangiln. En el cangiln 2, vemos que R est dirigida hacia el fondo del mismo. Para el estudio de la descarga nos interesa considerar slo los
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cangilones 3 y 4. En el nmero 3, situado sobre la vertical, la resultante coincidir con dicha vertical; en el caso lmite, en el cual los materiales sueltos, tales como cereales, harina, etc., comiencen a fluir, se verifica cuando P = Fo, o sea:
m Vt P 2 Vt2 = D g D 2

P=

de donde:

Vt 2 =

gD 2

Ec. 1

Puesto que:
Dn
60

Vt =

sustituyendo en la Ec. 1, resulta:


2 D 2n2
60
2

gD 2

y finalmente:

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n=

42.5 D

Ec. 2

Esta es la relacin que liga el nmero de r.p.m., con el dimetro D, expresado en metros, y que marca el lmite aproximado entre la descarga centrfuga y la descarga por gravedad. Sustituyendo la Ec. 2, en la expresin que da Vt resulta:
D 42.5 = 2.22 D (m / seg ) 60 D

Vt =

Ec. 3

Cuando se reduce la velocidad por debajo de la que resulta de emplear la Ec. 2, la descarga se produce en algn punto situado en el primer cuadrante, tal como en la posicin 4 del cangiln, definida por el ngulo B. Para que el material comience a desprenderse, tiene que verificarse que la fuerza centrfuga igual a la componente radial del peso del material, o sea:
P 2 Vt2 g D

P cos =

Ec. 4

de donde:
Cos = 2 Vt2 2 2 D 2 n 2 = = 0.00056 D n 2 2 g D g D 60

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Para materiales tales como minerales, carbn y otros ms pesados y de tamao grande, que no fluyen libremente, se adoptan no obstante, velocidades ms bajas que reduzcan todava ms el efecto de la fuerza centrifuga. Para estos, la fuerza centrfuga es del orden del 80% de la correspondiente a materiales que fluyen libremente. De la consideracin de la Ec. 2, se desprende que es errnea la creencia comn de fijar velocidades determinadas para cada tipo de material, puesto que las mismas dependen del dimetro del tambor motriz. No obstante, deben tenerse en cuenta aspectos prcticos tales como el tamao y naturaleza del material, a efectos de la erosin que puede producirse en los bordes de los cangilones; en general, cuanto ms abrasivos, duros y aristas ms agudas tengan los materiales, ms reducidas deben ser las velocidades. El mayor tamao de los trozos tambin limita la velocidad; 75 mm. aproximadamente, es el mayor tamao que debe transportarse en elevadores de cangilones (comunes). Otro criterio modernamente empleado para determinar el limite entre la descarga centrfuga y la de gravedad, es el de la distancia polar. Se demuestra que para una velocidad y con una carga constante en el cangiln, la resultante R de ambas, cambia de posicin y valor segn se desplaza el mismo, pero la prolongacin de todas, corta al eje Y-Y de la fig. 11, siempre en el mismo punto P, llamado polo; dp se llama la distancia polar Cuando dp < r, o sea, el polo est dentro de la circunferencia de la rueda o tambor, la descarga es centrfuga. Si dp > re,

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o sea, el polo est fuera de la circunferencia definida por la arista ms saliente del cangiln, la descarga es por gravedad. Cuando el polo est

situado entre ambas circunferencias, la descarga es parcialmente por gravedad y parcialmente centrifuga. Fig. 11.- Determinacin de la distancia polar

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La posicin del punto P, se deduce de la comparacin de los tringulos semejantes ABC y AOP de la fig. 11.
dp P m g g r = = 2 = 2 V V r Fc r

de donde:
g r2 = constante V2

dp =

Puesto que v =

2 r n , sustituyendo resulta: 60

dp =

895 =m n2

Ec. 5

La tabla 2 da una orientacin general sobre las velocidades a elegir, segn el dimetro del tambor y los materiales a elevar.
Caractersticas del material Pulverulento Material Polvo de carbn Cemento, yeso, fosfatos Granular y con Serrn, arcilla pequeos trozos seca en trozos, (inferiores a 60 mm), carbn medianamente abrasivos Grava, mineral Idem muy abrasivos Tipo de elevador Baja velocidad, descarga por gravedad Alta velocidad, descarga centrfuga Alta velocidad, descarga centrfuga Tipo de cangiln P P P Veloc. (m/seg) banda ____ 1.25 1.8 1.25 2

Baja velocidad, descarga directa por gravedad.

0.8 1

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Arena, ceniza, tierra, rocas Carbn Tamaos medios y grandes (mayor de 60 mm), medianamente abrasivos Idem muy abrasivos Rocas trituradas, mineral Cok Tierra, arena hmeda, yeso polvoriento hmedo Muchos productos qumicos
Tipos de cangilones:

Alta velocidad, descarga centrfuga Baja velocidad, descarga directa por gravedad Alta velocidad, descarga centrfuga Baja velocidad, descarga centrfuga directa Idem Alta velocidad, descarga centrfuga

P U

1.6 1.8 ____

P V

____ ____

En trozos, frgil friable Polvoriento, en granos, hmedo

V A

0.6 0.8 1.25 1.8

Baja velocidad, Descarga por gravedad

------

P: Profundo A: Abierto V: tipo en V. Tabla 2

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CAPACIDAD, ESFUERZOS Y POTENCIA La capacidad en Tm/hora, viene dada por la expresin


c v o p

Q = 3.6

en la que c = Capacidad de cada cangiln (en litros). p = Paso de los cangilones (en metros). v = Velocidad (en m/seq). o = Coeficiente de llenado = Peso especfico (en Tm/m3). Los esfuerzos en cada ramal de la banda son distintos; el peso del ramal cargado equilibra al del vaco ms la accin del esfuerzo tangencial en el tambor motriz. A efectos del clculo de la banda, se considera el ramal ms cargado y el valor terico del esfuerzo viene dado por:
F = H (Pm + Pc)

en la que H = Altura del elevador (en metros) Pm = Peso del material ( en Kg/m del elevador) Pc = Peso de los cangilones y banda ten Kg/m del elevador) A consecuencia de las resistencias al movimiento y adaptacin
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de los cangilones sobre el tambor motriz, el valor de Pc, debe multiplicarse por el coeficiente C1, con la finalidad de tomar en cuenta las resistencias al movimiento y adaptacin de los cangilones sobre los tambores de cabeza y pie, as como la resistencia al llenado o dragado de los cangilones. Adems, pc se multiplica por un coeficiente prctico C2. Considerando un factor de seguridad de un 23%, resulta finalmente:
1 Q + C1 C 2 Q = 1,2 H Q + C1 C 2 F = 1,2 H 3,6 v 3,6 v

Ec. 6

La potencia necesaria CV se obtendr multiplicando por V/75 el valor del esfuerzo tangencial Tt; ste es igual al peso del material a elevar (H Pm) (1), ms F multiplicada por un coeficiente de friccin 1. Resulta, por consiguiente:
1.2 H Q ( 1 + 1[ 1 + 3,6 C1 C2 v]) 270

P1 =

Ec. 7

Los valores de C1 , C2 y 1 vienen dados en la tabla3: Tipo de Cangilones Capacidad (Tm/h) PyA Coeficiente C2
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Hasta 10 10 a 25 25 a 50 50 a 100 Ms de 100 Coefic. C1 Coefic. C2

0.6 0.5 0.45 0.40 0.35 2.5 0.1

0.60 0.55 0.50 2 0.1

Nota: todos los valores son orientativos Tabla 3 (1) Este valor se multiplica por un coef. seguridad de 1,2 Los valores dados por la Ec. 6, son de ms utilidad en un anteproyecto en el que a priori se desconoce el paso de los cangilones, pero cuando se sabe del mismo, es preferible emplear la siguiente expresin:
Q H ( 1 + 2 1 p c H 270

P2 =

Ec. 8

siendo, un factor de seguridad adicional y que es suministrado por el proyectista, la cual da valores ms exactos (pc debe expresarse en Tm/m).

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No obstante, la incertidumbre radica en que el valor de 1 es difcil de conocer, por lo cual en la prctica, los valores de potencia se mayoran a juicio y experiencia del proyectista. CARGA Y DESCARGA Estos son aspectos prcticos que requieren experiencia y un cuidadoso diseo. En los elevadores con cangilones espaciados y cuando el material es pulverulento o granular, los cangilones efectan dragado en el pie del elevador, puesto que el material alimentado se vierte parcialmente fuera de los cangilones. Si el material est en trozos de medianas o grandes dimensiones y adems es friable o abrasivo, este sistema no puede emplearse, y la alimentacin ha de hacerse directamente en el cangiln, lo que obliga a emplear elevadores continuos. Generalmente, la disposicin constructiva de la boca de carga y de la tolva adjunta, es la que se indica en la fig.12, o sea, sin regulacin alguna, pero esto no es recomendable por existir el riesgo de sobrecargar el elevador y hacer difcil el dragado.

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Fig. 12 La descarga no presenta dificultades, siendo una de las formas constructivas la indicada en la fig. 9. Los ngulos de las bocas o chutes de descarga, son aproximadamente las que se indican en la siguiente tabla. MATERIAL Cemento, finos, etc Carbn seco Carbn apelmazado Materiales granulares(granalla) ANGULO 30 grados 30 grados 45 ~ 50 grados 45 ~ 50 grados
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ESTUDIOS DE TENSIONES EN ELEVADORES DE BANDA Para que no se produzca deslizamiento de la banda sobre el tambor de cabeza, debe cumplirse la misma condicin que en las cintas transportadoras, o sea:
T1 e T2

(1)

Si teniendo en cuenta los pesos de cada ramal, la relacin


T1 e entonces debe preverse una tensin adicional en la rueda del T2

pie del elevador, hasta lograr que se cumpla la relacin (1). En los elevadores, el arco de contacto = 180 grados y la tabla siguiente da la relacin
T1 para diversos valores de , que dependen de que la T2

rueda est desnuda o forrada de qoma.

CONDICIONES DE ACCIONAMIENTO Banda sobre tambor de hierro Banda sobre tambor forrado

COEF. DE FRICCIN 0.25 0.35

T1 , PARA T2 = 180 GRADOS

2.194 3.000 1.857

Banda sobre tambor de hierro 0.20 (condiciones polvorientas)

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Banda sobre tambor forrado 0.27 (condiciones polvorientas) Banda sobre tambor de hierro 0.21 (condiciones hmedas) Banda sobre tambor forrado 0.21 (condiciones hmedas)

2.330 1.900 1.900

Un riesgo que se corre es que por una excesiva alimentacin, aumente la capacidad a elevar y, por tanto, la tensin en el ramal de elevacin. Entonces, la razn
T1 aumentar, y la banda deslizar con T2

el peligro de que la friccin desgaste la banda. Por el contraro, cuando su capacidad sea menor de la calculada, la relacin de tensiones ser menor y estaremos consumiendo ms potencia de la necesaria. Los alargamientos tambin sern muy distintos de elevador cargado a vaco; deben colocarse tensores de contrapeso capaces de absorber la diferencia de alargamientos.

DETALLES CONSTRUCTIVOS GENERALES Cajas: Se construyen con una estructura soporte ligera recubierta de chapas de poco espesor atornilladas. El objeto de las mismas es impedir la difusin del polvo y evitar que los derrames de material puedan caer en zonas de paso de personas y, adems, proteger a stas del contacto con la banda y cangilones. Deben preverse en lugares convenientes, puertas de inspeccin grandes y fcilmente
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desmontables.

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD: En previsin de que una rotura de los mecanismos de accionamiento o la falta de corriente en el motor, hagan que los cangilones llenos retrocedan, y al entrar en contacto con el material alimentado en el pie del elevador se produzcan un choque y el deterioro de los mismos, debe preverse un dispositivo antirretroceso directamente calado sobre el eje de la rueda de cabeza, o un freno del tipo electromagntico o turbohidrulico. Cuando se produce un deslizamiento de la banda, por falta de tensin en el dspositivo tensor, la rueda o tambor de pie se parar o disminuir su nmero de r.p.m. Al ser perjudicial el citado deslizamiento, este debe evitarse parando rpidamente el elevador. Ello se logra con un dispositivo elctrico calado en el eje de tambor de pie, el cul al girar a menos revoluciones que aquellas para las que est tarado, acta sobre los contactores del equipo elctrico de mando del motor de accionamiento, logrando pararlo.

d) Sistema de Limpieza: Despus que las granallas golpean contra la tubera, las mismas

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caen en una tolva de recoleccin que se encuentra en la parte inferior de la mquina; luego mediante el elevador de cangilones se transporta todo el material depositado en el fondo (el abrasivo pulverizado, polvo, costras de xido y otros contaminantes) hasta lo que se llama el Separador de Granalla que se encuentra encima de la mquina. La combinacin de tamices y placas en forma de lengeta en el separador, es lo que hace remover las partculas contaminantes de gran tamao. En una Malla Rotativa quedan retenidas todas aquellas piezas cuyo tamao le hara dao a la turbina y/o los alabes en caso de ser entregadas a los mismos. El polvo, y las partculas abrasivas que son muy pequeas para tener efectividad son eliminadas luego en un segundo proceso. Este proceso consiste en crear una cortina muy fina de granalla a travs de la cual se hace pasar una corriente de aire determinada que es capaz de arrastrar las partculas ms pequeas junto con el polvo hacia otro camino que las saca del sistema. Las partculas mas grandes y por consiguiente de mayor peso, no son logradas desviar de su trayectoria y permanecen en uso. Dependiendo de el tamao mnimo de partcula que se est dispuesto a utilizar en el proceso de limpieza, se debe calcular el caudal de aire que se va a manejar, as como el espesor de la cortina de granalla. Este ltimo se puede variar

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fcilmente gracias a un sistema de contra-peso. Luego de esta limpieza los abrasivos todava utilizables caen en una tolva de almacenamiento que es la que alimenta nuevamente a las turbinas.

e) Recolector de Polvo: El polvo creado por el proceso de granallado y que permanece flotante dentro de la cabina, es retirado del abrasivo circulante y de la atmsfera por el recolector de polvo. Este crea un flujo de aire constante a travs del separador como tambin a travs de la mquina granalladora, logrando de esta manera que el rea adyacente al equipo permanezca limpia y libre de polvo. En el interior del mismo y dependiendo del modelo, pueden haber mangas o filtros cilndricos, a travs de los cuales pasa el aire y el polvo es retenido. Estos filtros o mangas estn conectados a un sistema vibrador que los obliga a dejar caer el polvo en una tolva, de la cual es recogido y botado.

f) Sistema de Transporte: Para poder efectuar la limpieza de cualquier pieza metlica por el

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mtodo de Chorro de Abrasivo, es necesario proveer una manera mediante la cual la superficie a limpiar pase a travs de la cabina. Es conveniente aclarar que lo anterior se refiere al Sistema de Transporte, y no a la manera como el abrasivo es transportado hasta el Separador de Granalla, ya que este proceso es llamado el Sistema de recirculacin del Abrasivo, del cual se habl previamente. Existen, dependiendo de el producto que se est manejando (que en nuestro caso son tubos), diferentes maneras de lograr esto, ya sea mediante una correa transportadora, con una cadena que lleva las piezas colgadas , en nuestro caso, un Camino de Rodillos. Estos vienen a ser la manera como el TUBO es pasado a travs de la mquina granalladora. Son un conjunto de ruedas (ya sean de goma slida, de metal o cauchas inflados con aire a presin) que se encuentran sincronizadas entre s a travs de una barra que las obliga a rotar a todas el mismo ngulo al mismo tiempo. Esta rotacin se efecta sobre su eje vertical, variando as el ngulo que ellas tienen con respecto a la lnea de eje del tubo. Este ngulo es el que rige la velocidad de avance del mismo as como tambin su velocidad de rotacin. En el siguiente dibujo se puede observar la manera como los rodillos van respecto a la tubera, vistos en elevacin y en planta:

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PLANTA:

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ELEVACIN:

Se puede observar claramente que para que exista contacto de toda la superficie del rodillo con el tubo es absolutamente necesario que las lneas de eje de los mismos se corten con la lnea de eje del tubo. Nota: El esquema planteado de la elevacin y el de planta no representan el mismo instante, cada uno fue hecho con un tubo de diferente dimetro.

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g) Sistema de Instrumentacin y Control: Controles para iniciar y parar el elevador de cangilones, el colector de polvo, las unidades de turbinas, y el sistema transportador de rodillos, as como tambin los instrumentos para monitorear el amperaje de los motores de las turbinas y llevar un conteo de las horas que trabaja la mquina, son localizados en una consola central. El enlace entre todos los equipos se debe proveer para que todos funcionen en la misma secuencia. La operacin total puede generalmente ser controlada por un solo operador. Cualquier informacin adicional sobre los componentes de la Mquina Granalladora, se puede conseguir en el Tercer Tomo de este trabajo, el cual es un Manual de Mantenimiento. La razn de hacerlo por separado es poder entregrselo a la empresa SOLTUCA para que sea utilizado en la preparacin de personal y como gua de referencia rpida para cualquier eventualidad de reparacin en la mquina. A su vez, para evitar repetir informacin en el desarrollo de este Trabajo Especial de Grado queremos referir cualquier duda o inquietud al Manual de Mantenimiento que constituye el TOMO III de este proyecto.

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PARTE II EL DISEO

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CAPITULO IV DISEO DE LA PLANTA DE REVESTIMIENTO

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DISTRIBUCIN DE EQUIPOS Y DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA DE REVESTIMIENTO La necesidad de explorar nuevas tcnicas y utilizar nuevos productos para poder competir en el mercado nacional e internacional es una de las metas principales de SQLTUCA. Para la construccin de nuevos equipos se requiere del apoyo decidido por parte de los gerentes de planta y por supuesto del empleo de profesionales especializados en el rea. Una de las necesidades principales de SOLTUCA es invertir en la construccin de una planta de recubrimiento capaz de poder revestir tubos con diversos productos. Actualmente SOLTUCA solo hace el revestimiento con lo que es llamado brea asfltica y pintura epxica lquida, pero la idea del proyecto, es que la planta pueda emplear una pintura capaz de soportar golpes, rayaduras, altas temperaturas, etc, de manera altamente eficiente. Se est hablando de la utilizacin de la "pintura termo aplicada", cuya caracterstica fundamental es la utilizacin de un polvo fluidizado (polvo epxico) que se adhiere fuertemente a la superficie de los tubos solamente cuando la misma se encuentra a altas temperaturas, esto garantiza una muy buena proteccin de la tubera contra agentes externos. Se decide entonces la construccin de esta nueva planta cuya caracterstica principal es la versatilidad en la implementacin de los recubrimientos segn las necesidades del cliente a pesar de que

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bsicamente su objetivo principal es satisfacer la demanda actual de las petroleras. Esta planta contar con la implementacin de nuevos equipos que son esenciales para la buena aplicacin de la pintura sobre la superficie de las tuberas. Adems el diseo est concebido para que la planta sea multifuncional y est en capacidad de satisfacer todos los requerimientos del cliente en cuestin. La construccin de esta planta (que ya se encuentra aprobada) se est realizando a travs de un grupo de profesionales, adems de que se cuenta con la colaboracin de varios pasantes de la Universidad Metropolitana tanto en el rea de Ingeniera Civil como en el rea de Ingeniera Mecnica. El galpn completo en el cual se instalarn los equipos, fue diseado y est actualmente siendo construido por pasantes de la Escuela de Ingeniera Civil, quienes estn a cargo de toda la fabricacin de las cerchas. El Presidente de la empresa nos propuso realizar un diagrama de flujo de toda la planta as como tambin el diseo y la construccin de la mquina granalladora. Las dimensiones del galpn donde estar ubicada la futura planta de revestimiento son como se ven en los siguientes dibujos:

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Vista del galpn de planta de revestimiento

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Elevacin principal del galpn de la planta de revestimiento Una vez. conocidas las dimensiones del galpn, para la realizacin del diagrama de flujo se nos dieron a conocer las siguientes condiciones: a) La planta tiene es otro que Polvo mtodo tener la versatilidad ya pero haber y que maana se de hoy no tiene poder lo se que

revestir sabe que

con

diferentes

equipos, Epxico pueda

recomendado poder adaptar.

b) Capacidad de poder revestir interna y externamente para que con una mnima inversin adicional se pueda optimizar el rendimiento de la planta, manteniendo prcticamente el mismo personal.
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c) En todo momento el tubo debe estar en condiciones de retornar al punto de origen. Con esas tres condiciones en mente, y despus de varias ideas, se realiz un plano del diagrama de flujo que se encuentra en el Apndice 2 de Planos de Construccin. En este se observa que en todo momento el tubo est en capacidad de poder retornar al punto de origen. Se pens para un futuro, en un lugar disponible para el revestimiento con brea, y perpendicular a este, otro para cualquier mtodo nuevo de revestimiento que se desee. La direccin que van a tomar los tubos, ya sea para pintura interna, pintura externa ambas, depende de las peticiones por parte del cliente y se explica mejor mediante el diagrama de flujo que se muestra en la pgina siguiente. Como se puede apreciar en este diagrama, al cliente se le da la oportunidad de seleccionar el tipo de recubrimiento segn sus propias necesidades, lo cul hace a la planta muy verstil en todos sus aspectos. En este diagrama, se toman en cuenta solo el revestimiento interno con epoxi lquido y el externo con polvo epxico, pero no se incluyeron los procesos de revestimiento con brea ni el rea de la planta provista para el revestimiento con cualquier otro mtodo, ya que estos no van a estar en funcionamiento, al menos al comienzo.

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Adicionalmente, se dise el galpn con columnas dobles en las


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tres hileras de manera de poder aumentarlo o ampliarla con otro igual de cualquiera de los dos lados del mismo. Este detalle no se muestra en ninguna de las dos figuras donde aparece el galpn, ya que esto fu decidido a ltima hora y las columnas fueron agregadas.

EQUIPOS QUE CONFORMAN LA PLANTA Ahora hagamos una breve descripcin de cada uno de los equipos por los cuales pasan los tubos: 1) Granallado Interno: Esta mquina estar dotada de una boquilla soportada por un carrito que se desplaza longitudinalmente por la parte interna de la tubera desde el comienzo hasta el final de la misma. Por la boquilla se inyecta granalla a alta presin mientras la tubera est rotando; de esta forma despus de una o dos pasadas se obtiene una superficie limpia de toda capa de herrumbre. 2) Pintura interna: En esta seccin de la planta se va a realizar el recubrimiento de la tubera con pintura asfltica y/o epxica.

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Originalmente esto se lograba por centrifugado, pero hoy en da se hace rociando al tubo con una pelcula muy fina de pintura mientras este rota sobre su eje. La cantidad de pintura que se utiliza es la necesaria o la requerida, y la velocidad de rotacin del tubo se escoge de manera de que la pintura no chorree mientras se seca. 3) Proceso de calentamiento 1: Para facilitar el proceso de granallado externo y sea ptimo el proceso de limpieza, se va a disponer de un horno que opere en base a gas para poder calentar los tubos hasta una temperatura de aproximadamente 70 C, Como el coeficiente de dilatacin trmica de la capa de xido es menor que el material de acero de que estn hechos los tubos, una vez que se calienta la superficie, la capa se expande en una cantidad muy pequea por lo cul se requiebra debido a la fragilidad que posee, de esta forma se facilita el desprendimiento una vez que las granallas golpean contra la superficie del tubo. 4) Granallado externo: La construccin de la mquina granalladora externa es la primera de todas las dems mquinas que operarn en la planta de revestimiento y constituye el proyecto de este Trabajo Especial de Grado, razn por la cual no se explicar en esta seccin su funcionamiento.

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5) Lavado: Consta en esencia de una cmara dotada de boquillas que inyectan a la superficie de la tubera un tipo de cido de baja concentracin. Su finalidad principal es eliminar todas las impurezas que pueda tener la tubera despus del proceso de granallado externo, ya que en el proceso de recubrimiento con pintura termo-aplicada uno de los factores ms importantes a tomar en consideracin es que la superficie este completamente limpia de toda suciedad. Posteriormente se hace pasar el tubo a travs de otra cmara en donde el cido es removido de la superficie por la aplicacin de un chorro de agua dulce. 6) Proceso de calentamiento 2: La necesidad de que los tubos se calienten a una temperatura de 500 grados C en un espacio reducido, y de que a la superficie no se le adhieran impurezas debido a la aplicacin de calor (olln producido por la llama), son dos razones fundamentales para la instalacin de un horno de calentamiento por induccin elctrica. Se diferencia del horno que utiliza gas, en que el calentamiento se obtiene a travs de un flujo magntico alterno. Cuando se coloca alrededor de la tubera una

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bobina a travs de la cual se hace pasar una corriente alterna, se induce una corriente en el lado de la tubera debido a la accin del campo magntico generado entre ambos elementos. En este caso se puede hacer la similitud con el arrollado primario y secundario de un transformador tanto a la bobina como a la tubera respectivamente. El calor generado se obtiene debido a la resistencia elctrica que ofrece la tubera al paso de corriente. La ventaja de este proceso es clara con respecto al horno de gas pero el nico inconveniente, que representara una desventaja, es que la construccin de un horno de induccin implica la inversin de mucho capital. 7) Pintura termo-aplicada: Se aplicar mediante inyectores que estn colocados de forma tal que aseguren que toda la superficie de la tubera va a estar completamente revestida sin necesidad de estar rotando el tubo. Este tipo de pintura se utiliza generalmente para revestir externamente las tuberas que se encuentran en ambientes al aire libre, ya que son altamente resistentes a golpes o rayaduras y si se encuentra bien aplicada, impide el proceso de oxidacin de la tubera. Para que su aplicacin sea satisfactoria, los tubos deben llegar a una temperatura de aproximadamente 500 grados C para que el polvo

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fluidizado al estar en contacto con la superficie, tenga una buena adherencia; de lo contrario el efecto requerido no se podr conseguir. Es vital que el horno caliente los tubos a esta temperatura y no menos. 8) Enfriamiento: Despus de la aplicacin de la pintura termo-aplicada ocurren dos tipos de enfriamiento de los tubos antes de que sean despachados. Primero un enfriamiento al aire libre que tiene una duracin determinada, y luego la aplicacin de un chorro de agua para aumentar la tasa de transferencia de calor y la tubera se enfre ms rpidamente. Con la explicacin de esta ltima parte damos por concluido la descripcin a groso modo de las partes que conformarn la planta. Esta parte de la tesis representa una de las justificaciones para la construccin de la mquina granalladora.

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CAPITULO V DISEO DE LA CABINA

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SECCIN I: DISEO DE COLUMNAS V VIGAS La cabina de la mquina granalladora es el ente encargado de soportar todas las cargas de los equipos, y adems cumple tambin la funcin de servir de caja hermtica, de forma tal que el abrasivo utilizado no pueda salir de esta cmara durante todo el proceso de limpieza de la tubera. Para poder soportar las cargas, se hace necesario utilizar cuatro columnas cuya seccin transversal sea capaz de resistir los esfuerzos a compresin, adems que no ocurra falla debido a pandeo, porque la altura de las mismas es de 7500 mm. SOLTUCA posee a su disposicin en almacn, perfiles CONDUVEN de acero ASTM A 5000 de seccin cuadrada de 260 x 260 x 8 mm de espesor y 12 mt de longitud. Estos sern aprovechados para construir las columnas y poder soportar toda la carga. Ahora, como medidas de segundad, se va a realizar un anlisis estructural para saber si las mismas son adecuadas para tal fin. Como se puede ver en el siguiente esquema, la carga que se considera ms crtica se encuentra aplicada por encima de la estructura y corresponde

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al peso del separador de granalla conjuntamente con el peso total de la granalla que se encuentra en la tolva de almacenamiento. Esta carga se estima en 8 toneladas y la misma se distribuye a travs de dos puntos de apoyo que tiene la estructura en la Viga a y b respectivamente, tal y como se muestra a continuacin:

Nota: Medidas en mm

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La carga de 4 ton aplicada en cada viga se va a distribuir en las Vigas c y d, de forma tal que cada una soporte 4 ton y cuya distribucin sobre una de ellas sea la siguiente:

Mediante clculo estructural, se obtienen las reacciones en los apoyos, cuyos valores son: Ra = 824 Kg; Rb = 1631Kg; Rc=1545Kg

Como se puede observar, la mayor concentracin de cargas se encuentra distribuida entre las columnas a y b, por lo cual esto nos asegura que nuestro sistema estructural es estable y no va a. presentar problemas de flexin sino que simplemente va a estar sometido a la influencia de cargas de compresin. Hagamos el clculo por pandeo para tener un anlisis ms seguro.
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Si analizamos la columna ms critica que es la b, y se demuestra que la misma no va a pandear, las otras tampoco lo harn. Comencemos el anlisis utilizando el mtodo empleado por el Structural Stability Research Council (SSRC) (Ref. 14) , que propone frmulas para el diseo de columnas de acero estructural cargadas centralmente. Las frmulas de SSRC proporcionan el esfuerzo mximo o el esfuerzo crtico en la columna (esto es, el esfuerzo obtenido dividiendo la carga mxima supuesta que puede soportar la columna entre el rea de la seccin transversal). Las caractersticas del perfil que se estudia son las siguientes: Carga mxima a soportar = Rb = 1631 Kg Mdulo de elasticidad = 21000 kg/mm2 Esfuerzo de fluencia = y = 25 kg/mm2 Longitud de pandeo = L = 5000 mm La columna se encuentra doblemente empotrada en sus extremos, por lo que el coeficiente de longitud efectiva que aproxima esta disposicin a la forma de donde parte el anlisis que corresponde a la condicin de doble articulacin en sus entremos, toma el valor de K = 1.5

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Ahora empecemos a hacerlos respectivos clculos para determinar el factor de seguridad para saber mediante este valor si la columna va a pandear o no: Clculo del momento de inercia:

Nota: Medidas en mm

I xy

bh 3 = = 82435392 mm 4 = I 12

Clculo del rea de seccin transversal: A = b h = 8064 mm2 Clculo del radio de giro:

r=

1 = 102.93mm A
143

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Clculo de la relacin de esbeltez mnima:

Cc =

2 2 E = 128.77 y

Clculo de la relacin de esbeltez efectiva:

K L = 72.87 r
Como Cc

K L , el esfuerzo mximo se representa mediante r

una curva parablica cuya ecuacin es:


2

max y

K L r = 1 2 2 Cc

Pero el AISC (American Institute of Steel Construction) especifica que el esfuerzo mximo se divide entre un factor de seguridad, para poder obtener el esfuerzo permisible,
3

KL KL 3 5 r r n = + 3 8C c 8C 3 c
Sustituyendo se obtiene:

n = 1.86
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Reordenando la Ec. del esfuerzo mximo, pero introduciendo ahora el factor de seguridad, de modo de obtener el esfuerzo permisible,
perm y
2 KL 1 r = 1 2 n 2C c

Despejando el esfuerzo permisible, perm = 11.3 Kg/mm2 Calculando el esfuerzo de trabajo a que est sometida la columna,

w =

Rb = 0.2Kg / mm 2 A

Como se puede notar w < perm, por lo cual la columna no va a pandear y soportar la carga debido al separador de granalla y la tolva.

SECCIN II: DISEO DE LOS VESTBULOS, EL EMBUDO Y EL SISTEMA DE PUERTAS Como se explic anteriormente, la cabina cumple otra funcin aparte de soportar las cargas de los equipos, y es la de servir de caja
Diseo y construccin de una mquina granalladora para limpieza externa de tuberas de acero 145

hermtica. Una vez que se construye toda la estructura con sus columnas y vigas, sigue el proceso de cerrar la parte interna, por donde atraviesa el tubo, con lminas de calidad comercial ASTM A 560 de forma tal que las granallas no puedan salir una vez que las turbinas se ponen en funcionamiento y empieza el choque contra los tubos. Una de las incgnitas que surgen a travs del diseo de toda la cabina es el porqu la mquina se debe encontrar por debajo del nivel del piso una distancia de 2 mt. La respuesta tiene que ver con la recoleccin de material abrasivo una vez que la granalla golpea la superficie de los tubos. Si no hubiera esta fosa, el material estuviera esparcido por todo el fondo de lo que sera, en este caso, el piso plano de la mquina, por lo cul, no habra una forma fcil de recoger esta granalla. Pero si ahora abrimos una fosa y prolongamos el piso de la mquina en forma de embudo, si habr manera de recolectar todo este material para entregrselo al elevador de cangilones y de esta forma exista flujo de material y por ende nueva alimentacin de las turbinas, en lo que podramos llamar un proceso cclico. Si bien es cierto que la solucin mas apropiada a este problema, es la utilizacin de un tornillo sin fin que recoja todo el abrasivo y lo traslade hasta el elevador, el diseo y la .construccin (maquinado) de

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146

este tornillo nos pareci mucho mas trabajoso y costoso que el tener que aumentar un poco la profundidad del foso en donde va a estar colocada la granalladora. La profundidad del foso est definida por un parmetro fijo que rige el diseo de todos los componentes de la planta. Este viene a ser la altura del tubo respecto al piso, ya que todos los tubos salen de planta por reles de altura determinada. Dado que la altura a que se encuentran los tubos en Planta 4 es de 55 cm, este va ser el parmetro fijo para el cul tambin se encuentran sujetos todos los equipos de la nueva planta de revestimiento. Por lo tanto, si ya hay que hacer un foso, porque no hacerlo de una vez de la profundidad requerida? y nos olvidamos de la fabricacin de una pieza ms, como sera el tornillo sin fin. Las lminas internas de la cabina estn influenciadas por la continua abrasin debido al choque de las partculas abrasivas, es por ello que de alguna manera se debe evitar que esto ocurra porque de lo contrario las mismas se van a desgastar en un tiempo muy corto, y esto implicara una reposicin continua y tiempos de parada de la mquina bastantes frecuentes para poder realizar este trabajo de mantenimiento, lo que, por ende, trae costos bastante excesivos. Una forma de solventar esta situacin es colocar un acero altamente

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resistente a la abrasin que sirva como un forro, capaz de proteger todas las lminas de acero normal, y todas las partes internas de la mquina que son vitales como es el caso de las columnas. El acero que cubre estas exigencias es el que contiene manganeso en un porcentaje de 14%, que se hace soldar a la estructura y recubre a travs de lminas, prcticamente toda la zona interna de la cabina. Las mismas tienen una duracin bastante prolongada, lo cul asegura menos tiempos de parada y menos prdidas en cuanto a costos. Realmente es muy difcil controlar la salida de granallas despus del impacto contra los tubos, ya que, cuando chocan a un determinado ngulo contra la superficie de la tubera, adquieren una infinidad de trayectorias que son muy difciles de determinar. Una cierta cantidad de las mismas, al azar, sigue una trayectoria cercana a la direccin longitudinal del eje de los tubos, por lo cul tienden a salirse por las bocas de entrada y de salida del tubo. Esto trae como consecuencia que el rea que se encuentra alrededor de la mquina se encuentre llena de granalla, y esto por supuesto no es lo deseable; adems es tambin peligroso para el personal que est laborando en su entorno porque le puede impactar en una de las zonas ms criticas del ser humano como lo es el ojo. Existe una solucin compuesta de dos partes interdependientes, pero que en si .constituye un solo componente: 1) Crear una especie de laberinto que llamamos vestbulo, el

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148

cul sobresalga de la mquina una determinada longitud tanto del lado de entrada de los tubos como el de salida, que pierde su energa cintica y tambin la que choca. La distancia que se adopt fue de 600 mm a ambos lados. En realidad si se coloca ms distancia, el rendimiento aumenta porque se recoge mayor cantidad de granalla, pero el inconveniente es que el ancho total de la mquina se hace muy grande, aumentando por lo tanto el ancho de la fosa. El problema con esto, es que existe una distancia mxima de separacin para los rodillos, y si esta no es respetada el tubo declina y cae. Resulta obvio notar que el ancho de la fosa tiene que ser un poco menor que la mitad de la longitud de el tubo, ya que de no ser as este se caera al abandonar su ltimo punto de apoyo. 2) Se debe colocar un sistema de puertas que se encuentre apernado tanto a la parte interna del vestbulo como a la externa. Esta solucin es a su vez una razn mas para no tener que dimensionar tanto el tamao de los vestbulos longitudinalmente. La estructura de la mquina est dimensionada para que pueda limpiar tubos desde 16 hasta 72 plg, por lo cual hay variacin en el dimetro cada vez que se pasa un tubo. La idea es hacer varias tapas con distintos dimetros internos cnsonos con los de las tuberas, dejando una pequea luz de separacin de apenas 4 plg. De esta forma si por ejemplo se va a limpiar un tubo de 30 plg, se deber apernar dos

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149

tapas de dimetro 22 plg tanto a la parte interna como a la externa del vestbulo como ya se dijo anteriormente. Por supuesto que todava queda una pequea holgura entre las tapas y la tubera, y la idea bsicamente de todo este diseo es que la cabina sea totalmente hermtica para que no exista salida de material. Se plantean dos tipos de soluciones, una de ellas es colocar entre la tapa y la tubera una goma, tipo tripa de caucho, de forma tal que la misma est sujeta a la tapa y pueda estar tensada a travs de todo el permetro del tubo; y la otra solucin es colocar alrededor de la tapa un cepillo continuo de polietileno de manera que cuando pase la tubera, la misma haga contacto con la punta del cepillo, y de esta forma se mantiene la hermeticidad y tampoco ocurre salida de material. Es ms ventajosa esta ltima porque perdura por mucho ms tiempo, ya que la goma se desgasta rpidamente, pero a su vez es mucho mas difcil de implementar. De esta forma, una vez planteadas ambas ideas, se logra obtener un solo componente a ambos lados de la mquina, en la entrada y salida de los tubos, constituido por un vestbulo con dos sistemas de puertas. La descripcin de todas las partes anteriores de la mquina se podrn apreciar en los planos anexados en el apndice 2.

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CAPTULO VI DISEO DEL ELEVADOR DE CANGILONES

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151

El diseo del elevador de cangilones se har en base a los requerimientos de flujo de material que requieran las turbinas y la altura neta que se necesita para descargar el material en el separador de granalla. Estas condiciones hacen que vare un poco el esquema terico (Ref. 12) planteado anteriormente de como hacer el diseo y se tenga que remitir a condiciones mas prcticas. Cada una de las turbinas manejar un caudal de una tonelada por minuto (1 ton/min), pero como son dos, el elevador de cangilones ser diseado de forma tal que provea un flujo de 2 ton/min. El otro factor importante es la altura de descarga de la granalla, la cul se fija en 7.5 mt. En base a esto, la distancia entre el tambor motriz y el tambor de pie, debe ser todava un poco ms grande para que pueda ocurrir la descarga, por lo cul se fija tambin en 8 mt.

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Forma y dimensionado del cangiln: De la Tabla 1, de la pg. 71, se escoge un cangiln tipo profundo, ya que la granalla es un material a transportar pesado y pulverulento. Despus de la tabla 2 de la pg. 91, para materiales granulares muy abrasivos, se tiene un cangiln tipo profundo (P), con un rango de velocidad lineal para banda entre 1.6 - 1.8 (mt/sg). Se pretende hacer un diseo de forma tal que la descarga del material sea por fuerza centrifuga y no por gravedad una vez que el cangiln empieza a bajar a travs de la banda. Los fabricantes recomiendan una velocidad para descarga centrfuga V t = 100 mt/min (1.6667 mt/sg). Posteriormente se demostrar si esto es cierto. Si se requiere un flujo de 2 ton/min de material, entonces tenemos que para calcular el volumen en cada cangiln se debe proceder de la siguiente manera: La velocidad de la banda es Vt = 100 mt/min, es decir, en un minuto se recorren 100 mt. de banda, por lo que en esta distancia se debe colocar un nmero de cangilones tal que suministren las 2 toneladas, es decir, 2 ton/min. Los fabricantes recomiendan colocar los

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153

cangilones espaciados una distancia de 12" (0.305 mt), por lo que en 17.5959 mt. de banda se tendr un nmero total de 58 cangilones. De igual forma para 100 mt. de banda se tendrn 328 cangilones. Ahora si se divide la cantidad a suministrar por el nmero de cangilones, se tendr el peso que debe llevar cada cangiln, es decir, que es igual a 0.0061
toneladas . cangiln 2 toneladas , 328 cangilones

La densidad del material a transportar por el cangiln, la granalla, es: = 1.32 x 10-3 Kg/cm3 Por lo tanto el volumen que debe tener cada cangiln es:
= m / V V = m / V = 6 . 1 Kg 4 . 32 x 10 3 Kg cm
3

/ cm

V = 1412

Con este ltimo valor se dimensiona el cangiln, de forma tal que cada uno pueda almacenar 1412 cm3. Se va a fijar previamente el ancho del cangiln en un valor
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recomendado por los fabricantes en 10" (25.4 cm). Con est medida se puede obtener el rea A, necesaria de cara que debe tener el cangiln de la siguiente manera: A x 25.4 cm = 1215 cm3 despejando, A = 55.59 cm 2 Estas magnitudes se suministraran a los fabricantes de elevadores de cangilones y resolvieron fabricar el modelo de la Tabla 1 que cumple con la norma DIN 15234, con la ejecucin base de chapa. Las medidas dadas por ellos para la construccin de los 58 cangilones se presentan a continuacin:

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155

Nota: Medidas en mm

Seleccin del medio de transporte: Por la experiencia que se tiene en otros, elevadores de

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cangilones que posee SOLTUCA, lo mejor es emplear como medio de transporte la banda en vez de la cadena, ya que este debido a su forma tiende a requerir mayor mantenimiento debido al desgaste. En cambio la banda es un medio ms continuo y solamente necesita mantenimiento cuando hay que hacer un cambio por otra nueva debido al desgaste. Se escoge, segn las recomendaciones de expertos en la materia, en base a un flujo de 2 ton/min, la banda de la serie EP 400/3B x 3/16" x 3/16" x 1 / 1 6 " , de 1 2 de ancho y 11 mm. de espesor (Re. 15). La misma soporta un mximo de tensin de 208 lbs/plg. de ancho de banda y est constituida por 3 telas, una lona superior con espesor de 3/16", otra inferior con espesor de 3/16" y el resto es una capa de material denominado Plylon que es una goma que le da la flexibilidad a la banda. Ms adelante se determinar si la misma es adecuada para la tensin mxima requerida en el elevador para transportar la carga. La sujecin del cangiln a la banda ser como el mostrado en la fig. 1 y en la fig. 2 de las pgs. 72 y 74 respectivamente, mediante una sola fila de dos tornillos; esta disposicin es la que con mayor frecuencia ofrece mejores resultados, segn los fabricantes.

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157

El tensado de la banda para que la misma no pueda deslizar sobre los tambores se va a realizar en el eje del tambor de pie mediante un tensor tipo tornillo.

Dimetro de los Tambores: Utilizando la regla prctica: Dimetro del tambor (mm.) = 150 x # telas = 150 x 3 = 300 mm. como mnimo. Se escoge un tambor de dimetro 20" (508 mm.} tanto para el motriz como el de pie. Adems el tambor motriz estar revestido con una goma, es decir, estar vulcanizada para que la banda tenga ms agarre a pesar de que se pueda depositar polvo y otras impurezas sobre el mismo.

Longitud de la banda: Con la altura de 8 mt entre ambos tambores y el dimetro de los mismos se puede hacer el clculo de la longitud total de la banda que se requiere. La longitud de la banda que abarca un tambor es:

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L 1 = D = (0.508 mt) = 1.5959 mt. La longitud de la banda que recorre los 8 mt. dos veces = 2 x 8 = 16 mt. La longitud total es = L1 + 16 mt. = 1.5959 mt. + 16 mt. = 17.5959 mt. Por lo cual se necesita una banda de 18 mt.

Eleccin del tipo de Junta: Como la banda est constituida por 3 telas, la junta ms resistente y la que mejor se recomienda es la de la fig. 3 de la pg. 78, en la cual se utiliza tornillos y pletina. Para los elevadores de cangilones los fabricantes no recomiendan las uniones a travs de grapas o vulcanizado.

Clculo del nmero de rpm, de la velocidad y ngulo de descarga: Por la Ec. 2, de la pg. 86:
n= 42.5 D

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donde, D = Dimetro del tambor = 0.508 mt Sustituyendo se tiene: n = 59.629 rpm S llevamos este nmero a un valor comercial, se necesita un reductor que haga girar el eje del tambor motriz a una velocidad de n = 60 rpm. Anteriormente se fij la velocidad de descarga en 100 mt/min, ahora podemos determinar la velocidad mnima a la cul ocurre la descarga centrifuga de material en el tope del elevador, haciendo uso de la Ec. 3, de la pg. 87,dada de la siguiente manera: Vt = 2.22 D donde, D = Dimetro del tambor = 508 x 10-3 mt , sustituyendo resulta, V t = 1.5861 mt/sg (95.16 mt/min) Por lo cual para 100 mt/min, si tenemos descarga centrifuga. El ngulo de descarga se calcula mediante la Ec. 4, pg. 87, Cos = 0.00056 D n2 Donde, n se expresa en rad/sg = 60 sustituyendo nos queda,
Diseo y construccin de una mquina granalladora para limpieza externa de tuberas de acero 160

2 = 2 rad / sg 60

Cos = 0.0112 despejando , = 89.35 grados La fuerza centrifuga Fc en el tope del tambor motriz se calcula haciendo el peso ( P ) igual a la fuerza centrfuga como sigue:
m V t2 D 2

P = Fc =

6 . 1 Kg (1 . 6667 mt / seg ) 2 0 . 508 mt 2

Fc = 66 . 71 Nw

El peso de la granalla que lleva el cangiln en el tope del tambor motriz es: P=mg P = (6.1 Kg) (9.81 mt/seg2) P = 59.84 Nw. Como se puede ver la fuerza centrfuga es mayor que el peso del material, por lo cual aproximadamente a 90 grados, es decir, en el tope del tambor motriz, empieza a descargar el cangiln granalla por lo cual se comprueba que el tipo de descarga es centrifuga, esto es lo que se pretenda previamente. Esto ltimo se puede demostrar tambin

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161

mediante el clculo de la "distancia polar".

g r2 dp = 2 Vt
donde, r = radio del tambor mas distancia al centro de gravedad del cangiln = 0.508/2 + 0.05 = 0.304 mt. dp = 0.3264 mt Esta distancia es mayor que el radio del tambor de 0.254 mt, por lo cual se demuestra que la descarga es centrfuga. Debido a este hecho, continuamente van a estar chocando las granallas contra la pared interna del elevador y al cabo del tiempo si la lmina con que est hecha la misma no es de un acero especial, se desgastar rpidamente por abrasin. Para evitar este inconveniente, a la pared interna se le va a apernar una plancha de acero al manganeso, el cual es altamente resistente a la abrasin. De esta forma cada cierto tiempo se debe verificar el desgaste de la plancha para su reemplazo por otra nueva, y as se evita el problema del desgaste continuo.

Clculo de la potencia del motorreductor: Ahora se calcula la potencia necesaria que debe tener el motorreductor mediante la Ec. 8 de la pg. 95, ya que se
Diseo y construccin de una mquina granalladora para limpieza externa de tuberas de acero 162

conoce el paso de los cangilones:


P= Q H (1 + 2 1 pc H) 270

Ec. 8

donde, P - Potencia del motorreductor en CU.

1 = Coeficiente de friccin = 0.1


Q = Capacidad del elevador = 2 ton/min = 120 ton/hr H = Altura del elevador = 8 mt Pc = Peso de los cangilones por mt de banda = 6.9 x 10-3 ton/mt. = Factor de seguridad = 1.5 Sustituyendo:
(120) (8) (1.5) (1 + 2 (0.1) (6.9 x 10- 3 ) (8)) 270

P=

P = 5.3922 CU Pero, 1 CV = 0.9862 hp Por lo tanto, finalmente: P = 5.3178 hp

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163

Si la potencia se lleva a un valor comercial, se tendr un motorreductor de 5.5 hp. De la Compaa Brown Boveri de Venezuela, S.A. se selecciona, para cumplir con los requisitos eligidos y por ser el ms favorable en precio y plazos de entrega, un "Motorreductor ABBC. Tipo R 73 DU 112 M4 de 5.5 hp y RPM 60 con dimetro de eje en la salida del reductor 40 mm " (Ref. 16). El Motorreductor se une a travs de su eje de salida con el eje que soporta el tambor motriz a travs de lo que se llama un Acoplamiento tipo Falk 70 T, cuya funcin es la de transmitir el torque para mover el tambor motriz del elevador.

Clculo de la tensin de la banda:

(Ref. 17)

Para el clculo de la tensin en la banda, se van a emplear varias frmulas en las cuales se incluyen varios trminos que a continuacin son definidos: Q: Capacidad de los cangilones (ton/hr). B: Peso de la banda por pie de longitud (lb/pie). H: Altura del elevador (pie), b: Peso del cangiln (lb). s: Ancho de la banda (plg).

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164

Vt: Velocidad de la banda (pie/min). W: Peso de! material en el cangiln (lb). HO: Constante que depende del espaciamiento del material. Tm: Tensin mxima de la banda (lb). TB: Tensin de la banda debido a su propio peso. Tb: Tensin de la banda debido al peso del cangiln. Te: Tensin efectiva (Tensin debida a la suma del peso de la carga, fuerza de tomar la carga y friccin de la polea de la caja de carga). K: Factor motriz, depende del rea de contacto, tipo de tensor y superficie de tambor. PIW: Tensin de trabajo permisible (lb/plg de ancho de la banda). Las frmulas que definen estos trminos se indican a continuacin: TB = B H
12 b H s

Ec. 9

Tb =

Ec. 10

Te1 =

12 W (H + H o) ; Tensin en trminos de espaciado de s

los cangilones y carga en cada cangiln

Ec. 11

Te 2 =

100 Q (H + Ho) ; Tensin en trminos de Ton/hr y velocidad de la 3 Vt


165

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banda Ho en la Ec. 11 y 12 puede tomar dos valores que depende de:

Ec. 12

Ho = 30 si el elevador es espaciado, es decir, si hay bastante separacin entre cada cangiln. Ho = 10 si el elevador es continuo, es decir, si hay poca separacin entre cada cangiln. De las Ec. 11 y 12 se toma la mayor. Seguidamente la tensin mxima en la banda se define por dos frmulas: Tm1 = TB + Tb + Te Tm2 = (1 + K)Te Donde: K .................. = 0.97 tambor desnudo = 0.80 tambor revestido K ..................... = 0.64 tambor desnudo = 0.50 tambor revestido Tensor de CWT (contrapeso, incluye todos los tipos automticos) De las Ec. 13 y 14 se toma la mayor. Tensor Tornillo Ec. 13 Ec. 14

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166

La tensin a la que est sometida la correa y que nos sirve para saber si la misma no sobrepasa los valores permisibles est dada por:
Tm s

PIW =

Ec. 15

Ahora una vez que s han definido todas las variables, podemos emplear todos los datos que disponemos sobre el elevador de cangilones para hacer el clculo de las tensiones: Datos: s = 12" H = 8 mt = 26.24 pie S = 1.6667 mt/sg = 328 pie/min Q = 120 ton/hr b = 2.3 Kg = 5.1 lbm W = 13.45 lbm Ho = 10 (se considera elevador continuo) K = 0.80 (el tambor es revestido y el tipo de tensor es de tornillo) B - 2 Ib/pie (Ref. 17) Clculos: Aplicando la Ec. 9: TB = 52.48 lb Aplicando la Ec. 10: Tb = 133.82 lb
Diseo y construccin de una mquina granalladora para limpieza externa de tuberas de acero 167

Aplicando la Ec. 11: Te 1 = 487.43 lb Aplicando la Ec. 12: Te2 =441.95 lb * Se escoge el mayor, Te = 487.43 lb Aplicando la Ec. 13: Tm 1 = 673.73 lb Aplicando la Ec. 14: Tm2 = 877.37 lb Se escoge el mayor, Tm = 877.37 lb Aplicando la Ec. 15: PIW = 73.11 ibs/pulg de ancho Segn e! catlogo de Goodyear (Ref. 15), la banda tiene una

tensin de trabajo permisible para empalme mecnico de 200 lbs/pulg. de ancho, y como se puede apreciarla banda seleccionada, si va a soportar la tensin solicitada en un margen muy superior al que se le est exigiendo.

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168

Diseo de los tambores: Como se requiere experiencia para el diseo y construccin de los tambares del elevador de cangilones, los mismos sern fabricados por empresas especializadas en sta rea. Sin embargo, los tambores se fijan a los ejes a travs de chavetas, por lo cul, consideramos, desde el punto de vista de la Ingeniera Mecnica, hacer un anlisis de las esfuerzos que estn aplicados sobre los ejes tanta del tambor motriz coma el de pie, para saber si realmente van a poder soportar con seguridad las cargas aplicadas sobre ellos. Una visualizacin ms clara de la ubicacin de los tambores en el elevador se hace a continuacin:

A continuacin se hace un estudio de cada uno de los ejes para


Diseo y construccin de una mquina granalladora para limpieza externa de tuberas de acero 169

tener mayor certeza y seguridad en el disea.

Diseo del eje del tambor motriz: Los fabricantes de los tambores, tienen dimensionado el eje que va a soportar el tambor motriz. Para saber si nos encontramos del lado de la seguridad, se calculan los factores de seguridad en los puntos que se consideren como "los ms crticos"; de esta forma habr confianza en el diseo previo de los ejes hechos por los fabricantes. Las dimensiones dadas por los fabricantes se muestran a continuacin:

Nota: Medidas en mm Las cargas aplicadas sobre el eje son:


Diseo y construccin de una mquina granalladora para limpieza externa de tuberas de acero 170

1) Peso del tambor y eje, F 1 = 160 Kg = 1569.6 nw (Valor suministrado por el fabricante). 2) Tensin del lado flojo del tambor, F2 = Tm - Te F2 = 1734.45 Nw 3) Tensin del lado apretado del tambor, F3 = Tm F3 = 3902.54 NW Todos estos vectores fuerza estn dirigidos hacia abajo con respecto al tambor motriz, por lo cul se deben sumar para parar un vector fuerza resultante aplicado sobre el eje, cuya magnitud se da a continuacin: F = F1 + F2 + F3 F = 7206.6 Nw Esta fuerza se distribuye para los dos puntos de apoyo del trasmisor sobre el eje en b y e. Por otro lado, tenemos tambin un momento torsor encontrado en donde se encuentran las chavetas en b y e, a la potencia que se le suministra al eje por la chaveta a travs del motorreductor. De esta forma, por medio de las chavetas en b y e se trasmite al tambor, o cual hace que pueda girar la banda con los

Diseo y construccin de una mquina granalladora para limpieza externa de tuberas de acero

171

topes. El torque concentrado lo calculamos a travs de la potencia requerida por el sistema utilizando la siguiente frmula [Ref. 18):
63000 H n

T=

donde, T= Momento de torsin, lbf-plg H - Potencia = 5.3178 hp n = Velocidad de rotacin -- 60 rpm Sustituyendo: T = 5583.7 lbf plg = 631 Nw mt Este torque se distribuye para los dos puntos donde se encuentran los chaveteros en b y e.

Clculo de momentos:

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172

Clculo de las chavetas: Las chavetas estn dimensionadas por los fabricantes de los tambores. Veamos si son aptas para soportar las cargas aplicadas. Segn la teora del Shigley para chavetas (Ref. 18), La fuerza en la superficie del eje es:
T r

F=

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173

donde, T = Torque aplicado en el eje = 651 Nw.mt r = Radio del eje = 35 x 10-3 mt Sustituyendo se obtiene: F = 18029 Nw El material de la chaveta es un acero 1045, por lo cul sus propiedades son: Sy = 531 MPa Sut = 627 MPa Por la teora del esfuerzo cortante mximo, el esfuerzo de fluencia del material a cortante es: Ssy = 0.50 Sy = 265.5 MPa La falla por corte a travs del rea de corte de la chaveta, originar un esfuerzo cortante de magnitud F/tl, donde t = 20 mm y 1 = 47 mm siendo ambos el ancho y la longitud de la chaveta respectivamente. Si igualamos la resistencia dividida entre el factor de seguridad n con la magnitud del esfuerzo, tenemos:
Ssy n

F tl

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174

Despejando n y sustituyendo, n = 13.8 Como se puede observar el factor de seguridad es grande por lo cul la chaveta que se va a colocar no va a fallar por esfuerzo cortante.

Clculo del eje motriz: Ahora hagamos el anlisis de los puntos ms crticos que se encuentran en la ranura para chaveta b y en el cambio de seccin c del eje. Anlisis del punto b: El eje estar sometido a la accin de cargas bajo dos tipos de condiciones. Una de ellas es cuando se encuentra bajo la influencia de la carga esttica y la otra es cuando se encuentra sometido a carga dinmica. Es ms crtico considerar esta ltima ya que generalmente el mayor nmero de fallas ocurren por fatiga y no por resistencia esttica. En base a la teora del esfuerzo cortante mximo (Ref. 18), podemos hallar el factor de seguridad mediante la siguiente ecuacin:

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d 3 Tb Mb + nb = 32 Sy Se
2

1/2

Ec. 1

donde, d = 70 mm = 70 x 10-3 mt Mb= 832.4 Nw mt Tb = T/2 = 315.5 Nw mt Material del eje: Acero AISI 1045 trabajado en fro cuyas propiedades son: Sy = 531 MPa (Ref, 18) Sut = 627 MPa (Ref. 18) Se = Lmite de resistencia a la fatiga, se define por: Se = KaKbKcKdKeSe' Donde: Ka = 0.88 (Superficie esmerilada) Kb = 1.189d-0.097 =1.l89(70)-0.097 = 0.7874 Kc = 1 (Confiabilidad 50 %) (Ref. I8) Kd = 1 (T<450 C) Ke = 1/Kf (Ref.18) (Ref. 18) (Ref. 18) (Ref. 18) Ec. (2)

Kf = 1 + q Kt - 1) (Ref. 18) Kt = 1.79 (Factor de concentracin de esfuerzo segn Peterson para un chavetero fresado en los extremos) (Ref. 18)
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q = 1 (Para una ranura de r = 10 mm) (Ref. 18) Kf = 1.79 Ke = 0.5586 Se' = 0.5 Sut = 313.5 MPa Aplicando Ec. (2): S e = 121.36 MPa Aplicando Ec. (1): n a =4.9 Anlisis del punto c: Igual que antes aplicamos la Ec. (1):
1/2

2 2 d 3 Tc Mc + nc = 32 Sy Se

donde, d = 70 mm = 70 K 10-3 mt Mc = 632 Nw mt Ka, Kb, Kc y Kd tienen los mismos valores dados anteriormente. Kt = 1.55 ; (r/d = 0.1; D/d = 1.086) q - 0.95 (Para una ranura r = 7 mm) Kf = 1 + q(Kt - 1)
Diseo y construccin de una mquina granalladora para limpieza externa de tuberas de acero 177

Kf = 1.5225 Ke = 1/Kf = 0.6568 Se' = 313.5 MPa Aplicando Ec. (2): S e - 142.68 MPa Aplicando Ec. (1): nc = 7.5 Si hacemos un pequeo anlisis de l o s factores de seguridad, vemos que el punto ms crtico es el b, ya que es el factor de seguridad ms bajo de los dos, existe una mayor concentracin de esfuerzos debido a la inclusin de la chaveta en este punto del eje, pero a pesar de esto podemos considerar que el mismo se encuentra dentro del margen de una muy buena seguridad, por lo cul se puede concluir que el eje hecho por la empresa est bien dimensionado pero no diseado porque los factores de seguridad son demasiado grandes.

Diseo del eje del tambor de pie: El fabricante de los tambores va a colocar un eje prcticamente con las mismas dimensiones que el anterior, a excepcin del dimetro donde

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van ubicadas las chumaceras el cual es menor. El diseo del eje propuesto por el fabricante es el siguiente: Nota: Medidas en mm Las cargas aplicadas sobre el eje son: 1) Peso del tambor y eje, F1 = 150 Kg = 1471.5 Nw (valor suministrado por el fabricante). 3) Tensin a ambos lados del tambor y que se asumen iguales a la tensin del lado flojo del tambor motriz, 2 F2 = 3468.9 Nw.

El vector fuerza peso del tambor y eje, est dirigido hacia

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abajo; mientras que el vector tensin esta dirigido haca arriba. Por lo tanto el vector fuerza resultante aplicado sobre el eje es la diferencia de ambos, F = 2F2 - F1 F = 1997.4 Nw Esta fuerza se distribuye para los dos puntos de apoyo del tambor sobre el eje en B y E, y su direccin es haca arriba. Por lo tanto la reaccin en las chumaceras es hacia abajo. En las chavetas no hay momento torsor concentrado porque apenas se ejerce una pequea resistencia por los rodamientos, la cual se considera despreciable.

Clculo de momentos:

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Clculo del eje de pie: Los puntos ms crticos que se deben analizar son los que se encuentran en la ranura para chaveta b y en el cambio de seccin c. Anlisis del punto b: En base a la teora del esfuerzo cortante mximo, podemos hallar el factor de segundad mediante la Ec. 1 haciendo el torque igual a cero:

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d 3 Mb nb = 32 Se

Ec. 1

donde, d = 70 mm = 70 x 10-3 mt M b = 112.85 Nw mt Material del eje: Acero AIS I 1045 trabajado en fro cuyas propiedades son: Sy = 531 MPa Sut = 627 MPa Se = Limite de resistencia a la fatiga, se define por: S e = Ka K bK c K d KeS e donde, Ka = 0.88 (Superficie esmerilada) K h = 1.189d - 0 . 0 9 7 = 1.189 (70) - 0 . 0 9 7 = 0.7874 Kc = 1 (Confiabilidad 50 %) Kd = 1 (T< 450 C) Ke = 1/Kf K f = 1 + q (K t - 1) K t = 1.79 (Factor de concentracin de esfuerzo segn Peterson para un chavetero fresado en los extremos) q = 1 (Para una ranura de r = 10 mm) Kf = 1.79
Diseo y construccin de una mquina granalladora para limpieza externa de tuberas de acero 182

Ec. (2)

Ke = 0.5587 Se = 0.5 Sut = 313.5 MPa Aplicando Ec. (2): Se = 121.36 MPa Aplicando Ec. (1): nb = 36.2 De esta forma hay certeza de que este eje tampoco va a fallar, por lo cul ni siquiera se va a analizar el punto c.

Seleccin de las chumaceras para el tambor motriz: Las chumaceras son los mecanismos que sirven de base tanto al tambor de cabeza como el de pie, permitindoles asimismo el libre rodamiento. La seleccin se ajusta a los requerimientos del dimetro del eje del tambor, el cul es de 60 mm. En base a esto, del catlogo de rodamientos (Ref. 19), se escoge una chumacera o soporte de pie tipo SNH 513 TC de dimetro Interior 60 mm. Este tipo de soporte recomienda, debido a la facilidad de mantenimiento y sustitucin, y a

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la economa, el uso de rodamientos de bolas a rtula tipo 1213 EK, con manguito de fijacin tipo H 213. Para estar seguros de que este es el rodamiento adecuado, veamos cuanto es el valor de la carga dinmica que debe soportar el mismo. Se hace el clculo para un solo apoyo, porque al otro se le va a incorporar la misma chumacera. La carga que va a soportar la chumacera es solamente radial y su valor es: Rl = R2 = Fr = 3603.3 Nw (Carga en los apoyos del eje motriz) La carga dinmica se calcula mediante la siguiente frmula
1

L 60 n k C= n p (Ref. 19) 6 1 x 10

Ec. 1

Donde, C = Carga bsica dinmica, en Nw Lh = Duracin nominal en horas de funcionamiento. Lh = 48000 hr (Elevador trabajando 24 hr al da) n = Velocidad de rotacin en rpm = 60 rpm P = Fr = 3603.3 Nw = Carga radial aplicada al rodamiento

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K = Exponente de la frmula de duracin siendo: K = 3 si el rodamiento es de bolas K = 10/3 si el rodamiento es de rodillos de los dos se toma K = 3, rodamiento de bola. Sustituyendo en la Ec. 1, C = 18887 Nw Del catlogo de rodamientos (Ref. 19), vemos que el mismo soporta una capacidad de carga dinmica C = 35100 Nw, por lo cual si es adecuado para este tipo de requerimiento.

Seleccin de las chumaceras para el tambor a pie: Estas chumaceras se diferencian de las anteriores en que debido a que en la parte inferior del elevador de cangilones va a tener lugar el tensado de la banda a travs del tornillo tensor, esto amerita colocar un tipo de chumacera especial que se va a llamar tensora, la cual esta diseada y construida para este fin en particular. La seleccin se ajusta a los requerimientos del dimetro del eje del tambor, el cual es de 50 mm, En base a esto, del catlogo de rodamientos (Ref. 19), se escoge una chumacera o soporte tensor tipo

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TV 50 WM de dimetro interior 50 mm. Este tipo de soporte recomienda, debido a la facilidad de mantenimiento y sustitucin, y a la economa, el uso de rodamientos Y, que se basan en los rodamientos rgidos de bolas cuyo tipo es YEL 210. Para estar seguros de que este es el rodamiento adecuado, veamos cuanta es el valor de la carga dinmica que debe soportar el mismo. Se hace el clculo para un solo apoyo, porque al otro se le va a incorporar la misma chumacera. La carga que va a soportar la chumacera es solamente radial y su valor es: Rl = R2 = Fr = 998.7 Nw (Carga en los apoyos del eje de pie) La carga dinmica se calcula nuevamente mediante la frmula anterior:
1

L 60 n k C= h p 6 1 x 10

Ec. 1

Donde, C =- Carga bsica dinmica, en Nw Lh = 40000 hr (Elevador trabajando 24 hr al da)

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n - Velocidad de rotacin en rpm - 60 rpm P -= Fr = 998.7 Nw = Carga radial aplicada al rodamiento K = 3 (Rodamiento rgido de bolas) Sustituyendo en la Ec. 1, C = 5235 Nw Del catlogo de rodamientos (Ref. 19), vemos que el mismo soporta una capacidad de carga dinmica C = 27000 Nw, por lo cual si es adecuado para este tipo de requerimiento.

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CAPTULO VII DISEO DE EL PANEL DE CONTROL

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Entre que la Mquina Granalladora est terminada y lista para funcionar, y que realmente funcione, existe un paso considerablemente grande y que estaba totalmente fuera de nuestro alcance (al menos al comienzo). Se necesitaba estudiar de que manera llevar la electricidad hasta el lugar donde va a operar la Planta de Revestimiento, y se necesitaba hacer esto tomando en cuenta toda la planta y sus requerimientos elctricos, ya que si se abasteca solo nuestra mquina granalladora, luego en un futuro, habra que hacer otra instalacin para el resto de la planta, lo cual no se justificaba. La forma de llevar la energa elctrica a toda la planta es a travs de una Sub-Estacin de CADAFE en el lugar, y que contara con la capacidad adecuada. Dado que la planta no esta terminada de proyectar en su totalidad (nuestra granalladora va a ser la primera parte lista de la misma), nos es sumamente difcil estimar la "carga" que esta planta le va a representar a la Sub-Estacin. Por otro lado, nos tenamos que ocupar tambin de disear el Panel de Control con el cual se va a operar la mquina. Para el diseo del Panel de Control si tenamos todos los datos necesarios. EJ equipo que este panel tiene que controlar es: a) Dos (2) motores elctricos de 100 hp y 1800 rpm. b) Un (1) motor elctrico de 5.5 hp y 60 rpm.

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c) Dos

(2)

cilindros

neumticos

(estos

requieren

de

una lnea de aire comprimido a 90 psi). d) Un (1) motor elctrico de 5.5 hp y 50 rpm. Se requiere que todo pueda arrancar y parar por separado; que exista una sincronizacin en el funcionamiento de los dos cilindros de aire si se desea, es decir, que se puedan operar simultneamente y por separado. Todos los equipos van a estar funcionando simultneamente la mayor parte del tiempo. Se van a instalar 2 ampermetros que van a medir la eficiencia de los motores elctricos y por consiguiente de las turbinas. Se sabe que cuando estn girando sin carga, es decir, sin granalla, consumen 19 amperios, y con carga deberan consumir 49 amperios. Cualquier diferencia en la lectura de los ampermetros se traduce en una disminucin de la eficiencia. Se va a instalar tambin un medidor de flujo de granalla, el cual presenta la lectura en horas en que las turbinas estuvieron realmente 'limpiando, es decir, el tiempo que se mantuvieron trabajando con carga. Este instrumento representa una buena manera de controlar a los operarios, ya que se puede saber cuantas horas de limpieza se

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emplearon dentro de las ocho horas de trabajo. Una vez conocidos todos estos datos y condiciones se procedi al diseo con el total asesoramiento de un ingeniero elctrico. El diseo del Panel de Control se presenta a continuacin: Clculo de corrientes para los motores de las turbinas: Conocemos los siguientes datos: P= 100 hp E= 440 volts Cos (0) = 0.8 rpm= 1800 amp y deseamos conocer el valor de la corriente I: 1= ? amp Conociendo la siguiente frmula,
hp 746 E 3 Cos(0)

I=

Sustituimos los valores dados anteriormente y obtenemos que: 1= 122.47 amp ln= 124 amp La I del protector trmico viene a ser:
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(a plena carga)

Ipt =

ln 3

(arranque Estrella-Tringulo)

Entonces lpt= 72 amp Los trmicos de proteccin de los motores de 100 hp a 440 volts con sistema de arranque estrella tringulo deben ser del tipo LR1D8036A65 de 66 a 80 amp, y se deben ajustar a 72.5 amp c/u. Los fusibles de proteccin contra cortocircuitos deben ser NH00125.

Clculo de corrientes para el motor de el Elevador de Cangilones y de la malla rotativa: Realizando los mismos clculos para este motor obtenemos los siguientes resultados (lo nico que vara es la potencia, que en lugar de ser 100 es 5.5 hp): l = 6.8 amp entonces, ln = 7 amp El trmico de proteccin del motor del elevador de 5.5 hp a 440 volts con sistema de arranque directo debe ser del tipo LR1-D12314 de 7 a 10 amp, y se debe ajustar a 7 amp.

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Los fusibles de proteccin contra cortocircuito deben ser del tipo DIAZED E-16 de 25 amp. Una vez realizados los clculos, se realizaron los diagramas de pyt que se pueden ver en el Apndice 2 de 'Planos de Construccin'. Tambin se va a encontrar all un plano del Panel de Control, indicando las caractersticas del tablero en cuanto a sus medidas y a la ubicacin de los dispositivos elctricos (incluyendo los canales pasacables).

Lista de materiales a utilizar: La siguiente lista incluye todos los materiales que se utilizaron para realizar el Panel de Control, dejndolo listo para su conexin a la fuente: 2 Arrancadores Estrella-Tringulo para 1 00 hp y 440 uolts tipo LC3D803 con rel trmico tipo LR1D80363A65 DE 66 a 80 amp (la tensin de mando es 110 volts). 1 Contactores LC1-DO93A65 (tensin de mando 110 volts). 1 Rel trmico LR1-DO9314 de 7 a 10 amp. 7 Pulsadores MP2I. 5 Pulsadores con capuchn de goma (rojos) tipo H82-MP41. 8 Pilotos luminosos color rojo de 110 uolts tipo HB2MU734. con capuchn de goma (negros) tipo HB2-

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1 Transformador monofsico tipo seco 440 V/110 V y 1 KVA. 2 Bases portafusibles tripolares tipo NHOO y 160 amp. 10 Fusibles NHOO de 125 amp y 1500 volts. 1 Manilla extractora NHG (ajustable a cualquier tamao) 1 Base portafusible tripolar E.27 de 25 amp (para cables). 6 Bases unipolares protegidas E-27 de 25 amp (para cables). 6 Tapas roscadas E-27. 2 Anillos de adaptacin para E-27 de 4 amp. 2 Anillos de adaptacin para E-27 de 6 amp. 2 Anillos de adaptacin para E-27 de 25 amp. 1 Breaker tripolar 3 x 500 amp 600 volts tipo LN 500 (BBC). 4 Contactores auxiliares CA2-DN2319 (tensin de mando 110 V) 2 Interruptores de posicin XC2-JC10111 con cabeza y dispositivo de ataque (leva). 10 metros de canal pasacables (plstica con tapa) de 80 x I20 mm 2 metros de perfil asimtrico. 20 Bornes de conexin modelo BN-M16 (para el perfil asimtrico) 100 Bornes de conexin modelo BN-M4/6 (para el perfil asimtrico). 1 Caja metlica con doble fondo y de 3 mm de espesor, puerta abisagrada y cerradura, con las siguientes dimensiones (el plano de la misma se encuentra en el Apndice 2): 2.10 mts de alto 1.30 mts de ancho 35 cm de profundidad

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espesor de chapa: 2mm 100 metros de cable TW # 14 color rojo. 100 metros de cable TW # 14 color blanco. 100 metros de cable TW # 10 color rojo. 100 metros de cable TW # 1/0 (negro). 100 metros de cable TW #2 (negro). 30 Terminales para cable # 2 (tipo presin). 30 Terminales para cable # 1/0 (tipo presin). 100 Tornillos 3/16 K 1 tipo estufa c/plana. 30 Tornillos 1/4 K 1 tipo estufa c/plana.

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CAPTULO VIII SELECCIN DE PARTES Y EQUIPOS

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Dentro del diseo de la Mquina Granalladora, hay un cierto nmero de componentes que no fueron 'diseadas' como tal. Existen algunas partes de la mquina que, debido a su complejidad, fueron seleccionadas y compradas a las empresas que las fabrican, ya como un producto terminado. Las partes que fueron seleccionadas fueron las siguientes: a) Las 'turbinas . b) El separador de granalla. c) El extractor de polvo. d) La vlvula reguladora de paso de granalla, y reductora de ruido. e) Los motores elctricos. Queremos aclarar que todos los rodamientos y chumaceras, as como todos los dispositivos elctricos fueron seleccionados tambin, pero a ellos se hace referencia en el capitulo que refiere al diseo del componente que los requiere. Lo mismo aplica para los materiales, perfiles, vigas, etc. A continuacin se har una breve descripcin de como fue el proceso de seleccin. Lo primero que se hizo fue empezar a averiguar que empresas

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tanto a nivel nacional como Internacional, se dedicaban a la fabricacin del equipo que nosotros estbamos requiriendo. Se encontr, finalmente, 2 de estas empresas que nos eran accesibles; BENFUR ENGINEERING, y THE WHEELABRATOR CORPORATION. Despus de haber recibida las ofertas de ambas, nos inclinamos finalmente hacia la Wheelabrator, tanto por motivos de precio como por motivos de disponibilidad de entrega inmediata y apoyo tcnico. Tambin influy en esta decisin, el hecho de que la firma Wheelabrator ya se conoca en la empresa por el apoyo que estada prestando en la planta de revestimiento antigua. La Wheelabrator, es una empresa que se dedica al diseo y construccin de equipos de limpieza para la preparacin de superficies de cualquier tipo. En ella fueron escogidas los puntos a), b), c) y d) de la lista anterior. Las Turbinas: Actualmente, la Wheelabrator tiene en su haber una gran variedad de 'turbinas' para granallado, existiendo a la disposicin del cliente, ms de 15 modelos diferentes de ellas. Las diferencias entre unas y otras estn dadas por:

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a) El sentido de giro: pueden girar en sentido horario, contra-reloj o en ambos sentidos. b) El caudal de abrasivo que son capaces de manejar (ton/min). Las 'turbinas' que giran en ambos sentidos, lo puede hacer tambin simultneamente. es decir, como un movimiento oscilatorio. Esto trae la ventaja de poder reducir los tiempos de limpieza en piezas metlicas de forma irregular (vlvulas, etc), ya que le permite al abrasivo cubrir todas las zonas. A su vez nos permiten tener en 'stock un solo juego de repuestas ya que le sirve a cualquiera de las dos. Por otro lado, el caudal de abrasivo es controlado por el ancho de los alabes y por la velocidad de rotacin. Por su puesto esto va acompaado por la necesidad de un motor de mayor potencia. En nuestro caso, debido a los futuros proyectos de expansin de la empresa, se escogieron las 'turbinas de mayor caudal de granalla y de sentidos de gira diferentes. Esta es la 50R210, las cuales manejan cada una un caudal de 1 ton/min de granalla. Los motor elctrico que la hace rotar no tuvo que ser seleccionado (en cuanto a la potencia) ya que la Wheelabraor nos proporcionaba los requerimientos de la turbina tanto en caballaje como en alimentacin elctrica. Eran necesarios unos motores elctricos de 1 0 0 hp y de 1800 rpm. La seleccin de los mismas solo fue basada en los precios y en la

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disponibilidad de entrega inmediata, por lo que se terminaron comprando en la Brown Boveri de Venezuela S. A. El Separador de Granalla: La seleccin de estos elementos no fue muy difcil ya que solo se diferencian en el caudal de granalla que manejan (es decir, en su tamao). Se escogi el 60" CFS Separator, ya que es compatible con las 'turbinas' seleccionadas. El Extractor de Polvo: Este elemento, que es parte de la mquina y que en un comienzo iba a ser seleccionado, fue eliminado (al menos momentneamente) de el sistema por problemas de Capital. SOLTUCA decidi que su adquisicin se hara despus de cumplir con otros compromisos de mayor prioridad. El Regulador de Caudal y Ruido: Al igual que el separador de granalla este es un elemento que solo se escoge por su capacidad. Es una vlvula que va colocada en la salida de la tolva y que regula mediante un cilindro neumtico, el paso de

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granalla; adems de reducir tambin el nivel de ruido causado por las 'turbinas' en un valor de 25 dB. Este es un elemento no necesario, ya que la regulacin del caudal de abrasivo que se le entrega a las 'turbinas' se puede lograr por mtodos manuales. Se decidi adaptar por peticin de la empresa, ya que una gran parte de los problemas que tenan en la antigua granalladora eran debido a la imprecisin del caudal entregado. Los efectos de esa imprecisin sern explicados mucho ms claramente en el tercer tomo de este trabajo. De los reguladores de caudal y ruido que se encuentran actualmente disponibles en la Wheelabrator se seleccion el modelo # 420100. Los Motores Elctricos: Existen en nuestro diseo 4 motores elctricos, de los cuales dos son los que mueven a las 'turbinas, uno opera el elevador de Cangilones y el otro el Separador de Granalla. De los que mueven a las 'turbinas, ya se habl previamente. El motorreductor que controla al elevador contrariamente a los de las 'turbinas', si fue calculado en su totalidad ya que el diseo de este 'sistema de recuperacin' fue realizado por nosotros. Los otros factores que se tomaron en cuenta para la seleccin de este motor de 5.5 hp y 60 rpm, fueron tambin el precio y la disponibilidad. Por otra parte, el motorreductor que hace

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mover la malla rotativa del Separador de Granalla, tiene que ser, segn especificaciones de la Wheelabrator, uno de 5,5 hp y 50 rpm. Este par de motores fueron comprados a la Brown Boveri de Venezuela S.A., al igual que los otros dos. En el tercer tomo de este Trabajo Especial de Grado, se detalla el funcionamiento y disposicin de todas estas piezas seleccionadas.

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PARTE III CONSTRUCCIN DE LA MQUINA (SEGUIMIENTO CON PERT-CPM)

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Desde que comenzamos este proyecto, tuvimos la oportunidad de estar en contacto can varias personas a nivel de Gerencia de Proyectos, que nos recomendaron la utilizacin del sistema PERT-CPM para la planificacin y seguimiento de nuestro trabajo. Los programas que tenamos disponibles eran: HARVARD PROYECT MANAGER 3.0 KEY PLAN 1.0 TIME LINE 3.0 De estos escogimos el Key Plan para trabajar ya que era el nico de ellos desarrollado para su utilizacin en computadoras APPLE (Macintosh). Antes de colocar simplemente los diagramas y grficos obtenidos con este paquete, vamos a dedicarle un espacio en este trabajo a explicar brevemente lo que es la tcnica PERT-CPM. El PERT ( Program Evaluation and Review Tecnique) y el CPM (Critical Path Method) son tcnicas para la planeacin y el control de proyectos, que fueron desarrolladas para responder a las necesidades bsicas de la Gerencia de Proyectos, Un gerente debe tener una visin global del trabajo que realiza, debe conocer al menos de manera general cada una de las partes involucradas en el proyecto para poder coordinar efectivamente el

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trabajo en equipo y mejorar as el rendimiento y la calidad. Es por esto que consideramos indispensable que sean Ingenieros los que se dediquen a gerenciar proyectos relacionados directamente con el rea de ingeniera. Esencialmente la gerencia de un proyecto puede ser definida como: 1.- Seleccin y definicin de los objetivos de la empresa. 2.- Determinacin de los recursos necesarios para, alcanzar los objetivos. 3.- Asignacin juiciosa de las recursos disponibles y su mejor distribucin para lograr estos objetivos propuestos de acuerdo a un plan y a un programa, 4.- Control de todo el proceso desde que se decide o acepta hasta su terminacin (cumplimiento de los objetivos), a fin de asegurar que se ejecute eficazmente el plan elaborado. 5.- Actualizacin del proyecto a medida que comiencen a surgir ms imprevistos, mediante la implementacin de las modificaciones a que de lugar. 6.-Informe de la posible paralizacin de! proyecto, sus causas, efectos y posibles soluciones futuras. Llamamos un proyecto exitoso cuando ste es terminado en la fecha prevista y dentro de lo presupuestado sin sacrificar calidad,

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pero a pesar de todos los esfuerzos hechos por los planificadores sabemos que generalmente sto no sucede fcilmente.

Pasos a seguir para la realizacin del Plan: El primer paso para crear tal plan de Trabajo es detallar las actividades requeridas por el proyecto. Esto suele hacerse comenzando por lo ms general, dividiendo el proyecto en grandes renglones para llegar desde all al nivel de detalle requerido. El segundo paso una vez determinadas todas las actividades es determinar la siguiente informacin: 1) El mtodo de ejecucin. 2) Su duracin estimada. 3) La secuencia en que deben ser ejecutadas, cuya relacin entre ellas es lo que se llama dependencia. El tercer paso es asignar los recursos requeridos para ejecutar cada una de las actividades en el programa; para esto debemos saber que personas y equipos se necesitan para completar cada trabajo. Una vez hecho esto debemos preguntarnos si hemos asignado la persona correcta y si disponemos de suficientes personas para terminar el trabajo en el tiempo estimado, debemos evitar asignar una actividad a

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alguien que requiera todo o parte de su tiempo en otra actividad, la gente trabaja mejor generalmente cuando se puede concentrar en una sola actividad. Una vez realizado el cronograma y asignado los recursos a cada actividad, el cuarto paso es calcular el costo del proyecto y los requerimientos de capital en el tiempo (Flujo de Caja). Generalmente la forma mas sencilla de calcular el costo, es ir asignando los costos asociados con cada actividad, ya que de esta manera podemos saber exactamente donde estamos parados y podremos preparar un presupuesto claro y preciso. El quinto y ltimo paso dentro de la creacin de un plan para el desarrollo de un proyecto es la revisin del mismo, debemos buscar errores y reconocer las zonas en que se pueden generar problemas y adelantarnos a ellos, al chequear el proyecto, se debe prestar especial atencin a las actividades que pertenecen al camino critico, es decir, aquellas en las cuales cualquier retraso en su ejecucin produce un retraso en la duracin general del proyecto. Tambin debemos hacernos preguntas como cun realista es nuestro cronograma?, es el plan muy optimista o muy holgado?, es el presupuesto realista?, etc., debemos darle gran importancia a este chequeo.

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Un PERT-CPM, es como un mapa que una vez trazado puede seguirse la ruta con mucha facilidad mediante un examen de los puntos clave. Los elementos bsicos del PERT y del CPM son: primero, que ambos se basan en un diagrama y segundo, que ambos definen una ruta crtica, siendo esta, la sucesin de actividades que tienen especial importancia porque cualquier modificacin en la duracin de cualquiera de las actividades implica una modificacin en la duracin del proyecto completo. Una vez que estn suministrados todos los datos, y se tienen el diagrama de Gantt y el diagrama de bloques, slo nos resta el chequeo final de todo el procedimiento, prestando especial atencin a las actividades crticas y tratando de prever futuras complicaciones. Independientemente de la atencin que prestemos a la programacin es prcticamente imposible que el trabajo progrese exactamente de la forma planificada, siempre aparecen imprevistos, errores humanos o tambin puede darse el caso de que el plan tenga algunos defectos. Es por esto que es de gran importancia que se tomen todas las precisiones para ejercer un control efectivo de manera que se puedan

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corregir los problemas lo antes posible, La herramienta bsica para un buen control es la realizacin de reportes peridicos con informacin detallada que permita hacer un estudio sobre el estado actual de la ejecucin, para as poder tomar las medidas correctivas. Semanalmente se puede ir alimentando el programa, ingresndole a cada actividad su porcentaje de culminacin (si la actividad ya fue culminada se le asigna 100% a este valor, s no ha sido empezada 0%, y/o cualquier porcentaje intermedio que indique el estado actual), y el paquete calcula el nuevo diagrama de Gantt y el nuevo camino crtico en caso de ser otro, pudiendo as actualizar el proyecto. Los reportes peridicos son la nica herramienta con que cuenta un gerente para la realizacin de su labor por lo cual es importante que contengan la mayor informacin posible para que estos puedan ejercer su funcin. Ideamos medidas correctivas para los retrasos que suelen ocurrir, ya sea por la incorrecta estimacin de las duraciones o recursos de las actividades, la imposibilidad de disponer los recursos necesarios, otros problemas imprevistos como fallas tcnicas en equipos, huelgas, lluvias u otros. En caso de que el programa se retrase, se debe pre-estudiar la red para intentar recuperar el tiempo perdido, en caso de que esto no sea

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posible se debe proceder a recalcular la red y justificar cuales son las demoras que motivaron la extensin de la fecha de terminacin. En el Apndice 3 se encuentran dos diagramas de Gantt y dos diagramas de PERT en donde se muestra la red y camino crtico. Uno es aquel que se debe seguir para la realizacin de este proyecto en caso de comenzarse de nuevo (Este viene a ser parte de las "Recomendaciones" de este Trabajo Especial de Grado) y el otro representa el camino que nosotros seguimos hasta el final, es decir es la ltima actualizacin.

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CONCLUSIONES

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Inicialmente, en la fase de proyecto, se hizo un balance de costos para saber si realmente ameritaba la construccin de la mquina en el pas o si era mejor comprarla totalmente en el extranjero; los resultados arrojaron un balance positivo para poder construir la mquina en el pas. De esta forma una vez concluido el trabajo se hizo un estimado completa de todo el capital invertido y se pudo constatar el balance previamente realizado en la fase de proyecto el cual mostraba una diferencia de varios millones de bolvares. Queremos tocar un tema sumamente importante y que est referido a todos aquellos compaeros jvenes que de alguna u otra forma a lo largo de su carrera de Ingeniera Mecnica o de cualquier otra especialidad, han sentido la necesidad de realizar un proyecto de gran envergadura. Inicialmente decidimos darle curso al diseo y construir esta mquina, pero a medida que empezamos a profundizar surgi un tanto de temor debido a la complejidad del trabajo, lo cual nos hizo pensar en seguir o no con el proyecto. Decidimos tomarlo como "un reto", y as contribuir a estimular el diseo y construccin de equipos en Venezuela eliminando un poco esa dependencia con la tecnologa extranjera. Por otro lado, nos estbamos graduando y tenamos ese espritu de demostrar que ramos capaces de resolver cualquier reto que se nos planteara, y que estbamos bien preparados para ello.

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Ya concluido e! proyecto, nos sentimos realmente orgullosos por lo que hemos logrado y por la preparacin que obtuvimos en nuestra Universidad. De esta forma exhortamos a otros compaeros a seguir este camino y que no se aflijan ante cualquier cometido que se les presente, ya que si algo hemos aprendido durante estos aos de estudio, es que estamos apto s p ar a asu mi r cu al quier r eto po r ms difcil qu e este sea, y llevarlo a cabo en su totalidad.

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REFERENCIAS

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