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Programacin de PLCs

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Preparacin Examen Final Parte 1 de 2 Viernes 28 de Diciembre del 2007

Unidades de competencia Comprende la arquitectura interna de los PLC Reconoce las caractersticas electrnicas de los puertos de salida y entrada de los PLC Identifica especificaciones tcnicas de PLC de diferentes proveedores Distingue entre PLC modulares de los integrados Explica los lenguajes industriales de programacin de los PLC

Tabla de Contenidos 1. Historia del origen de los PLCs y su arquitectura interna 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. 1.5. 1.6. 1.7. 1.8. 1.9. 1.10. Qu es un PLC? Qu exista antes de los PLCs? Algo de Historia Lenguajes de Programacin de los PLCs y el estndar IEC 1131-3 Aplicaciones de los PLCs Arquitectura de los PLCs Direccionamiento de entrada/salida (I/O) Sistemas Numricos Protocolos de comunicacin en redes industriales de PLC Algunos proveedores de PLCs a nivel mundial

2. Lenguaje de Programacin LADDER 2.1. Elementos bsicos 3. Operacin de un PLC y programacin 3.1. Modos de operacin 3.2. Programacin 4. Anexo

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1. Historia del origen de los PLCS y su arquitectura interna 1.1. Qu es un PLC?


Se entiende por controlador programable PLC (Programmable Logic Controller), o Autmata Programable, a toda mquina electrnica, diseada para controlar, en un medio industrial, procesos secuenciales. Su manejo y programacin puede ser manejado por personal elctrico o electrnico sin conocimientos informticos especializados. El PLC es un equipo electrnico de cableado independiente del proceso a controlar, se adapta a la mquina o proceso, mediante un programa que define el modo de operacin que se desea. Su interaccin es a travs de los elementos de entrada y salida. En otras palabras, es el programa quien indica al PLC cmo y cundo deben actuar las salidas segn el estado en que se encuentran las entradas del mismo. Los elementos fsicos que se conectan a las entradas del PLC, se denominan captadores, comandos o sensores, los que pueden ser: interruptores, finales de carrera, botoneras, sondas de temperatura, presin, posicin angular y cualquier variable de proceso que pueda ser traducida a los niveles aceptados por las entradas del PLC. Los elementos que se conectan en las salidas del PLC, se denominan actuadores, y estos pueden ser: contactores, electrovlvulas, lmparas o luces de indicacin, rels, pistones electro-neumticos, electro-hidrulicos, etc. El esquema general de automatizacin de un proceso o mquina se resume en el siguiente dibujo:

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El PLC tambin se le puede definir como una "caja negra" en la que existen terminales de salida a los que se conectarn bobinas de contactores, electrovlvulas, lmparas, de tal forma que la actuacin de estos ltimos est en funcin de las seales de entrada que estn activadas en cada momento, segn el programa almacenado. Esto quiere decir que los elementos tradicionales como rels auxiliares, rels de enclavamiento, temporizadores, contadores, son internos. La tarea del usuario se reduce a implementar el "programa", que reflejar la lgica de funcionamiento entre las seales de entrada que se tienen que cumplir para activar cada salida. En un esquema ms detallado desde el punto del PLC la relacin con el mundo exterior se refleja de la siguiente manera:

Donde las seales de proceso son traducidas a niveles de seal aceptadas por las unidades de entrada del PLC, quien a su vez incorpora la lgica funcional en su memoria interna, generando estados de actuacin de salida que son traducidos a niveles de seal delproceso por medio del mdulo de salidas.

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1.2.

Qu exista antes de los PLCs?


Antes de la aparicin del PLC en la industria se disponan de elementos elctricos bsicos de control y actuacin como:

Rels

Temporizadores

Botoneras

Tal como se puede sospechar, estos elementos llevados a una lgica de control puede ocupar un espacio considerable en los paneles de control. Se haca necesario un elemento que permitiera implementar lgicas de control de manera SOFT y no solamente de manera HARD.

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1.3.

Algo de historia
Los criterios para el diseo del primer controlador programable fueron especificados en 1968 por la divisin Hydramatic de General Motors Corp., en Estados Unidos. La necesidad de adoptar el ciclo de funcionamiento de mquinas para fabricar piezas distintas (por cambio de modelo) convierte en costosos a los circuitos electromecnicos por falta de flexibilidad. Cualquier modificacin significa re-cablear, agregar rels, temporizadores, etc., lo que implica largas paradas de mquina y, a veces, el uso y abuso de la inventiva humana para "crear" espacios libres en el tablero que "qued chico" con los sucesivos agregados. Todos sabemos que las modificaciones "provisorias" no siempre se vuelcan al plano elctrico de la mquina con que se dificulta y encarece el mantenimiento y, por supuesto, incrementa el tiempo de parada de la mquina. Las especificaciones mnimas de General Motors que deba cumplir el primer controlador programable eran las siguientes: Estado slido: el nuevo equipo deba basarse en componentes electrnicos. Ambiente: deba soportar las condiciones ambientes industriales. Flexibles: el aparato deba adaptarse fcilmente a una gran variedad de aplicaciones con mnimo tiempo de parada de mquina. La flexibilidad pretendida se lograra mediante la programacin. Sencillo: tanto la programacin como el mantenimiento y la instalacin deban estar a cargo de tcnicos o ingenieros de planta sin un entrenamiento demasiado complejo o extenso. Lgico: como se pretendera reemplazar solo tableros electromecnicos o electrnica dedicada sencilla, el aparato deba efectuar un control lgico (on/off). Reutilizable: si bien no era en ese momento la condicin de mayor peso, se pretenda que un mismo aparato pudiese reutilizarse para otras mquinas.

General Motors confi la tarea de desarrollo a una consultora llamada Bedford Associated. Esta consultora, luego de no pocos tropiezos, concluy en 1969 con el desarrollo de un aparato que algunos aos despus se llamara PLC (Programable Logic Controller) o en nuestro idioma, Controlador Lgico Programable. El primer controlador cumpla con los requerimientos mnimos de General Motors y se utiliz en mquinas con procesos secuenciales. Enseguida se apreciaron ventajas adicionales a los requerimientos originales tales como menor consumo de energa, rpido diagnostico de fallas gracias a los indicadores de estado de funcionamiento, reduccin de espacios en tableros, etc.

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Durante los primeros aos de vida, el desarrollo original sufri muchas modificaciones, algunas orientadas a corregir problemas y mejorar el rendimiento de los primeros equipos, y otras a fin de apuntar a otras industrias para ampliar el mercado. Los primeros controladores se programaban en un lenguaje de tipo secuencial, los equipos de programacin eran pesados y voluminosos. Hacia 1972 aparecieron equipos que, al utilizar lenguaje de contactos (Relay Ladder Logic), fueron ms aceptados por la gente de ingeniera tcnicos. Ya para esa poca existan varios fabricantes de Controladores Programables. Los equipos de programacin comenzaron a ofrecer cada vez ms ventajas como el utilizar pantallas (CRT) para desarrollar los programas con smbolos elctricos, hasta aqu se programaba exclusivamente con listas de instrucciones usando programadores que mostraban estas instrucciones con indicadores luminosos. Otro paso hacia delante: almacenamiento de programas en cintas magnticas para facilitar la reprogramacin. Las posibilidades de conexin al campo de los controladores se hicieron ms variadas, ya que las seales podan ser de distintos niveles y tambin analgicas. El desarrollo de los componentes electrnicos (1970-1974) produjo importantsimos avances en los controladores programables, recordemos que en esta poca se invent el microprocesador. Este hito aceler violentamente el desarrollo del contralor programable. Los equipos podan manejar mayor cantidad de datos y realizar operaciones aritmticas sencillas. A medida que estas operaciones pudieron ser ms complejas los controladores podan tomar los datos del campo obtenidos en forma numrica, resolver ecuaciones y generar la seal de correccin del proceso (lazos cerrados). Los avances entre 1975 y 1979 continuaron incesantemente. El desarrollo de memorias con cada vez ms capacidad de almacenamiento en menor espacio hizo que los controladores disminuyeran de tamao y aumentaran enormemente su "potencia" al almacenar programas mucho ms grandes y complejos. Adems se comenz a utilizar el controlador para sencillas aplicaciones de adquisicin de datos: la comunicacin PLC - Computador cre nuevas aplicaciones. Otros avances de este perodo consistieron en una evolucin de las comunicaciones de los controladores con el "exterior". Se desarroll una gran variedad de paneles de operacin e indicacin. A partir de los comienzos de la dcada de los 80, los controladores programables lograron perfeccionar algo que ya se haba comenzado a ofrecer unos aos antes: las entradas y salidas remotas. El hecho de poder colocar los elementos de toma y emisin de seales de campo en forma distribuida y a veces a grandes distancias del controlador significa un ahorro muy grande en instalacin y cableado y, por consiguiente, una gran sencillez de mantenimiento. Con entradas y salidas remotas "viajan" por un solo par de cables seales que de otra manera necesitaran miles de cables, cajas de paso con borneras, tableros, etc.

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Los controladores lgicos programables fueron complementndose con control analgico incluido en el mismo equipo y las aplicaciones, que en los orgenes eran todas secuenciales discretas, comenzaron a invadir velozmente terrenos cubiertos por sistemas de control distribuido. Los controladores programables se utilizaron desde los 80 cada vez ms en procesos batch (1), an en industrias qumicas, donde no se orientaba el controlador en sus comienzos. El desarrollo de entradas/salidas de alta velocidad permiti al controlador recibir seales de generaciones de pulso y as incursionar en el control de posicin. Los controladores originalmente funcionaban slo en forma autnoma y para programarlos se utilizaban equipos caros especialmente diseados, pero en este perodo la comunicacin cada vez ms fcil con computadores permiti utilizar a stos para programacin. Luego la dupla Controlador - Computadora creci en forma rpida y aparecieron grandes cantidades de paquetes de software para correr en computadores y convertir a stos desde simples "ventanas" al proceso, hasta un conjunto de supervisin y control sumamente avanzado, en lugar de utilizar al contralor en terreno. Un desarrollo muy importante, paralelo al de comunicacin con computador, fue el de la posibilidad de construir redes con muchos controladores, computadores y sistemas dedicados y de control distribuido. Por otro lado los controladores de los '80 ofrecan los primeros "mdulos inteligentes" que, formando parte del conjunto, realizan tareas paralelas al controlador en s. Como ejemplo de estos mdulos podemos mencionar los programables en Basic, procesadores de comunicaciones, los diseados para aplicaciones de inteligencia artificial, etc., que son computadores completos envasados en un mdulo que se instala entre las entradas y salidas del controlador.

(1) Son procesos que se caracterizan por tomar una cantidad determinada de materias primas para transformarlas en lotes de producto final, por medio de la ejecucin de secuencias de actividades bajo condiciones controladas.

El crecimiento en los ltimos aos no se detuvo, las marcas que hoy ofrecen controladores programables son muchas y la competencia hace que el usuario sea el ms favorecido. Gran cantidad de controladores se continan programando en el lenguaje de contactos (tal vez el ms difundido), aunque las preferencias de quienes programan se dividen entre ste y los listados de instrucciones. Actualmente son varias las marcas que ofrecen de programacin bajo ambiente Windows.

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En lo referente a la evolucin del hardware se ha llegado a equipos muy veloces, gran capacidad de manejo de entradas/salidas, posibilidad de seleccin de una gran variedad de tipos de entradas/salidas, control de tipo Proporcional + Integral + Derivativo, etc. Los PLC actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras en redes de rea local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas de control distribuido.

1.4.

Lenguajes de Programacin de los PLCs y el estndar IEC 1131-3 Existen varios lenguajes de programacin, tradicionalmente los ms utilizados son el diagrama de escalera LADDER, preferido por los electricistas, lista de instrucciones y programacin por estados, aunque se han incorporado lenguajes ms intuitivos que permiten implementar algoritmos complejos mediante simples diagramas de flujo ms fciles de interpretar y mantener. Un lenguje mas reciente, preferido por los informticos y electrnicos, es el FBD (en ingles Function Block Diagram) que emplea compuertas lgicas y bloques con distintas funciones conectados entre si. En la programacin se pueden incluir diferentes tipos de operandos, desde los ms simples como lgica booleana, contadores, temporizadores, contactos, bobinas y operadores matemticos, hasta operaciones ms complejas como manejo de tablas (recetas), apuntadores, algoritmos PID y funciones de comunicacin mutiprotocolos que le permitiran interconectarse con otros dispositivos. Actualmente se agrupan estos lenguajes de programacin de PLCs en un estndar industrial, el estndar IEC 1131-3, que un estndar mundial que norma la interfaz de programacin en los sistemas de control industrial y define 5 lenguajes de programacin que son universalmente reconocidos: Ladder Diagram Sequential Function Chart Function Block Diagram Structured Text Instruction List

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Quines utilizan el estndar IEC 1131-3? Los usuarios del estndar IEC 1131-3 pueden ser encontrados en todos los segmentos de los mercados industriales. Ellos incluyen: Proveedores de hardware y sistemas de control Fabricantes de equipos originales OEM Programadores Integradores de sistemas Proveedores de mquinas de produccin Usuarios finales de eequipos industruales Proveedores de sistemas SCADA/DCS Personal de mantencin

En general el estndar engloba los elementos comunes y los lenguajes de programacin, tal como se muestra en el siguiente esquema:

Los elementos comunes corresponden a: Tipos de datos Variables Configuracin Recursos Tareas

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1.5.

Aplicaciones de los PLCs


El PLC por sus especiales caractersticas de diseo tiene un campo de aplicacin muy extenso. La constante aplicacin del hardware y software ampla continuamente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales. Su utilizacin se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario realizar procesos de maniobra, control, sealizacin, etc., por tanto, su aplicacin abarca desde procesos de fabricacin industrial de cualquier tipo al de transformaciones industriales, control de instalaciones, etc. Su reducida dimensin, la extrema facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin, la modificacin o alteracin de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como: Espacio reducido. Procesos de produccin peridicamente cambiantes. Procesos secuenciales. Maquinaria de procesos variables. Instalaciones de procesos complejos y amplios. Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso.

Las reas de aplicacin general de los PLCs podran enumerarse como: Control secuencial. Control de movimiento. Control de procesos. Monitoreo y supervisin de procesos. Administracin de datos. Comunicaciones.

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Ejemplo de aplicaciones generales podran ser los siguientes: a) Maniobra de mquinas Mquinas industriales de mueble y madera. Maquinara en proceso de grave, arena y cemento. Maquinara en la industria del plstico y vidrio. Mquinas - herramientas complejas. Mquinas en procesos textiles y de confeccin. Mquinas de ensamblaje. Mquinas transfer.

b) Maniobra de instalaciones Instalaciones Mineras. Instalacin de seguridad. Instalacin de fro industrial. Instalaciones de almacenamiento y trasvasa de cereales. Instalacin de plantas embotelladoras. Instalacin el la industria de automatizacin. Instalacin de tratamientos trmicos. Instalacin de plantas depuradoras de residuos. Instalacin de cermica.

c) Sealizacin y control Chequeo de programas. Sealizacin del estado de procesos. Monitoreo en tiempo real de variables de proceso.

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Ejemplos de otras aplicaciones de los PLCs Anunciadores de informacin Inyeccin de plstico Control de dosificacin de pinturas y/o pigmentos Correas transportadoras en industria de bebidas Puentes gra en la Minera del Cobre Control de velocidad de motores Control de compresores en industria frigorfica Control de manipuladores robot Control de trfico vehicular Ascensores Extrusin Telares Produccin de neumticos Robotizacin de bodegas de almacenaje Sistema de biblioteca (bsqueda robotizada del libro) Soldaduras Registro de informacin de sensores (datalogger) Riego automtico Control de humedad y temperatura en invernaderos Control de acceso a personas y vehculos Paletizadoras Fabricacin de papel Reciclaje de papel y cartones Produccin de vapor para procesos Alarmas antirrobo (control de permetro) Comando remoto Control de sistema de luces en un concierto de rock Estacin de bombeo

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1.6.

Arquitectura de los PLCs


Desde su nacimiento y hasta nuestros das han sido varias las estructuras y configuraciones que han salido al mercado conocida no slo por el fabricante del mismo, sino por la tendencia existente en el rea a la que pertenece. Actualmente, son dos las estructuras ms significativas que existen en el mercado. Estructura Compacta Estructura Modular

Las diferencias significativas entre ambas hacen que analicemos por separado en los siguientes aportes: Estructura Compacta: Este tipo de controlador se distingue por presentar en un solo bloque todos sus elementos, esto es: fuente de alimentacin, CPU, Memorias, Entradas/Salidas, etc. En cuanto a su unidad de programacin, existen tres versiones: Unida fija o enchufable directamente en el controlador; enchufable mediante cable y conector, a la posibilidad de ambas conexiones. Si la unidad de programacin es sustituida por un PC, nos encontramos que la posibilidad de conexin del mismo ser mediante cable y conector. El montaje del controlador al armario que ha de conectarlo se realiza por cualquiera de los sistemas conocidos: Riel DIN, placa perforada, etc.

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Estructura Modular: Como su nombre lo indica, la estructura de este tipo de controlador se divide en mdulos o partes del mismo que realizan funciones especficas. Aqu cabe hacer dos divisiones para distinguir entre las que denominaremos estructura americana y europea.

a) Estructura Americana. Se caracteriza por separar E/S del resto del controlador, de tal forma que en un bloque compacto estn reunidas, la CPU, memoria de usuario o de programa y fuente de alimentacin, y separadamente las unidades de E/S en los bloques de tarjetas necesarias. b) Estructura Europea. Su caracterstica principal es la de que existe un mdulo para cada funcin: fuente de alimentacin, CPU, E/S, etc. La unidad de programacin se une mediante cable y conector. La sujecin de los mismos bien sobre riel Din o placa perforada, bien sobre Rack, en donde va alojado el bus externo de unin de los distintos mdulos que lo componen.

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Un PLC se puede considerar como un sistema basado en un microprocesador, siendo sus partes fundamentales la Unidad Central de Proceso (CPU), la Memoria y los modulos de Entradas y Salidas (E/S).

Esquema interno de los bloques de un PLC y la interfaz con el programador y operador.

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La CPU realiza el control interno y externo del autmata y la interpretacin de las instrucciones del programa. A partir de las instrucciones almacenadas en la memoria y de los datos que recibe de las entradas, genera las seales de las salidas. La memoria se divide en dos bloques, la memoria de solo lectura o ROM (Read Only Memory) y la memoria de lectura y escritura o RAM (Random Access Memory). En la memoria ROM se almacenan programas para el correcto funcionamiento del sistema, como el programa de comprobacin de la puesta en marcha y el programa de exploracin de la memoria RAM. La memoria RAM a su vez puede dividirse en dos reas: Memoria de datos, en la que se almacena la informacin de los estados de las entradas y salidas y de variables internas. Memoria de usuario, en la que se almacena el programa con el que trabajar el autmata.

El sistema de Entradas y Salidas recoge la informacin del proceso controlado (Entradas) y enva las acciones de control del mismo (salidas). Los dispositivos de entrada pueden ser Pulsadores, interruptores, finales de carrera, termostatos, presostatos, detectores de nivel, detectores de proximidad, contactos auxiliares, etc. Por su parte, los dispositivos de salida son tambin muy variados: Pilotos indicadores, rels, contactores, arrancadores de motores, vlvulas, etc. En el siguiente punto se trata con ms detalle este sistema.

Ejemplo de dispositivos conectados a un PLC

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Por otro lado en importante mencionar que los PLC adems incorporan las siguientes unidades: La unidad de alimentacin o fuente de alimentacin: La cual adapta la tensin de red de 220 V y 50 Hz a la de funcionamiento de los circuitos electrnicos del controlador, as como los dispositivos de entrada: 24 VCC, por ejemplo. La unidad de programacin. Hemos dicho que la CPU elabora las salidas en funcin de los estados de la entrada y de las instrucciones del programa del usuario, pero, cmo accede el usuario al interior del CPU para cargar en memoria su programa?, la respuesta es mediante la unidad de programacin. En los controladores ms sencillos es un teclado con un display similar a una calculadora que cuando se quiere cargar un programa en la CPU se acopla a sta mediante un cable y un conector, o bien se enchufa directamente en la CPU. Interfaces de comunicacin: son aquellos circuitos o dispositivos electrnicos que permiten la conexin a de los PLC a diferentes redes de comunicacin (Modbus, Ethernet, DeviceNet, etc.).

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Las entradas de PLC

Conexionado de las Entradas. Dos son los tipos de captadores posibles desde el punto de vista de la tensin: a) Captadores libres de tensin. Los captadores sin tensin que se pueden conectar a un controlador pueden ser de varios tipos y entre otros, se podran citar los siguientes: Pulsadores. Interruptores. Finales de carrera. Contactos de Rels. Entre otros. b) Captadores con tensin. Los elementos de este tipo pueden ser: Detector de proximidad. Celda Fotoelctrica. Sensores ultrasnicos.

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Salidas de PLC
Las salidas se pueden distribuir en varios grupos independientemente de 1, 2, 4, 5, etc., contactores; de tal forma que pueden utilizar varias tensiones, segn las necesidades de las cargas.

Las salidas pueden ser de tres tipos: Rels Transistores TRIACS

La eleccin en el momento de la compra de un tipo de salida, ha de ser en funcin de los tipos de carga que se le van a acoplar, rapidez de operacin, durabilidad, etc.

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Salidas a rels (CA o CC). Este tipo de salida suele utilizarse cuando el consumo tiene cierto valor (del orden de 1 A) y donde las conmutaciones no son demasiado rpidas. Son empleadas en cargas de contactores, electrovlvulas, entre otros.

Salida a triacs (CA o CC). En conmutaciones muy rpidas, donde el rel no es capaz de realizarla, se utiliza el triac. Su vida es ms larga que la de un rel. Con respecto a su potencia, suele tener valores similares a la de un rel.

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Salida a transistores (CC). Cuando se utiliza corriente continua, y las cargas sean de poca potencia, rpida respuesta y alto nmero de operaciones, como es el caso de circuitos electrnicos, se deben utilizar estos tipos de salidas. Su vida es superior a la de un rel.

Actuadores Actuadores son todos los elementos conectados en las salidas, ya sean elementos de accin directa, o simplemente elementos de mando. Antes de conectar cualquier elemento a las salidas del controlador, se deber analizar y tener en cuenta las siguientes limitaciones: La tensin que se vaya a aplicar en cada grupo de contactos ha de ser nica, por tanto, podremos aplicar tantas tensiones distintas como grupos de contactos posea el controlador. El margen de los valores que se vaya a aplicar, tanto en CA como en CC, sern los indicados por el fabricante. Se sumarn las potencias demandadas por los elementos conectados a cada grupo de contactos y se comprobar que sta no supere la mxima que nos indiquen sus caractersticas (los valores son distintos para CA y CC). Cuando el consumo de una carga o bobina del contactor sobrepase el valor disponibilidad en el grupo de salida, se colocar un rel intermedio de bajo consumo.

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Circuitos protectores Como sabemos, las cargas en las salidas se pueden clasificar en: cargas en CC, y cargas en CA. En la mayora de los casos, las cargas aplicadas a las salidas suelen ser circuitos inductivos como, por ejemplo, bobinas de contactores. La desconexin da lugar a peaks de tensin, que son transitorios, pero de bastante amplitud. Por lo tanto, para proteger los circuitos internos y contactores de rels, los fabricantes aplican internamente un circuito de proteccin compuesto por un diodo, condensador y una resistencia (Circuito RC) - o bien un varistor (3). Protecciones en los procesos. Contactores de confirmacin. En la mayora de los procesos industriales una avera o parada en algunos de los elementos que los integran, puede traer como consecuencia unas prdidas econmicas importantes. Un procedimiento utilizado para corregir este tipo de situaciones, es utilizar contactos de confirmacin, esto es, contactos de determinada para parte de un proceso situado sobre otras partes de este mismo proceso, que condiciona su parada o marcha. En general el PLC se puede considerar que tiene una estructura como la que se muestra en la figura:

donde CPU Unidad central de proceso, almacena el programa con la lgica y la memoria del sistema. COM Mdulo de comunicaciones para red industrial. DI Mdulo de entradas digitales (Digital Input). DO Mdulo de salidas digitales (Digital Output). AI Mdulo de entradas analgicas (Analog Input). AO Mdulo de salidas analgicas (Analog Output). ENC Mdulo de encoder (lectura de posicin angular).

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Galera de fotos con diferentes marcas y tipos de PLCs Modular

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Formato open-frame

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Micro PLCs (compactos)

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Modulares

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1.7.

Direccionamiento de entrada/salida (I/O) Cada entrada/salida tiene su representacin interna en la memoria del PLC, en la que se utilizan nmeros para identificarlos. Por lo general los mdulos de entrada/salida vienen configurados en grupos de 8 puntos y pueden llegar hasta 1024, ampliables a ms. Los puntos de entrada en algunos PLC son designados como X0, X1, X2, X3..., mientras que los puntos de salida se identifican como Y0, Y1, Y2, Y3... A continuacin se muestra una configuracin bsica de un PLC de 16 entradas y 16 salidas:

En otros PLC los puntos de entrada son designados como I0, I1, I2, I3..., mientras que los puntos de salida se identifican como Q0, Q1, Q2, Q3...

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En los PLC modulares la notacin para las entradas y salidas cambia, pues adems se debe identificar el modulo donde se encuentra dicha entrada o salida.

Ejemplo de PLC modular

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Para el caso del PLC de la figura los puntos de entrada son designados como Ix.y, mientras que los puntos de salida se identifican como Qx.y. En donde x corresponde al nmero del modulo en donde se encuentra dicha entrada o salida e y se refiere al nmero de dicha entrada o salida dentro del modulo.

1.8.

Sistemas numricos Los sistemas numricos son utilizados para la representacin de nmeros. Un sistema numrico de base n tiene n numerales, dgitos o smbolos distintos. Mediante una combinacin de los n dgitos es posible la representacin de cualquier nmero. El sistema empleado por las personas es el decimal, debido al uso original de los diez dedos para contar. Sin embargo los sistemas digitales utilizan el sistema binario y sus derivados (octal y hexadecimal) ya que usan los bits: dgitos que slo toman dos valores. Dentro de los sistemas numricos ms usados utilizados en los PLC podemos mencionar esl sistema hexadecimal, decimal y binario. Sistema decimal Est basado en 10 numerales o dgitos: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 y 9.

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Por ejemplo la representacin de 275910 es:

Los sistemas numricos se basan en un sistema posicional ponderado. El valor del dgito depende de su posicin. El dgito de mayor ponderacin es denominado MSD (Most Significant Digit), y se ubica en la primera posicin de izquierda a derecha. El dgito de menor ponderacin se denomina LSD (Least Significant Digit), y se ubica en la posicin del extremo derecho.

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Sistema binario Est basado en los dgitos 0 y 1, de modo que cualquier cifra entera puede ser representada por medio de estos 2 numerales. Por ejemplo la representacin de 110112 es:

El nmero 11011 en base 2 es el nmero 27 en base 10. Nmeros tpicos en sistema binario:

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En los computadores digitales se utilizan niveles de voltajes para las representaciones. Normalmente se adoptan los siguientes valores (niveles TTL).

Sistema Hexadecimal Se basa en los 16 dgitos: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, A, B, C, D, E y F. Cuya equivalencia en el sistema decimal es:

Por ejemplo la representacin de B1316 es:

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La transformacin de un nmero hexadecimal a uno binario se obtiene de la siguiente manera:

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1.9.

Protocolos de comunicacin en redes industriales de PLC Los PLCs al formar redes requieren de un estndar para dicha conexin e implementacin. Un listado de algunos protocolos comnmente encontrados en la industria son los siguientes: Protocolos seriales RS232, RS485, Industrial Ethernet Profibus Fieldbus Modbus ASCII y RTU Modbus TCP Mitsubishi PLC FX DH+ SUKONET CNET DF1 MPI PPI CAN LONwork DEVICE NET

1.10. Algunos proveedores de PLCs a nivel mundial


Allen Afeisa Aperton Entrelec Exor Fuji GE Fanuc Hitachi Hitech Ibercomp Idec Koan Matsushita Microcom Mitsubishi Moeller National Omron Parker Pilz Siei Siemens Sprecher Telemecanique Triangle Research Xycom Yaskawa Varios

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2. Lenguaje de Programacin LADDER


El LADDER, tambin denominado lenguaje de contactos o en escalera, es un lenguaje de programacin grfico muy utilizado en los PLC, debido a que est basado en los esquemas elctricos de control clsicos. De este modo, con los conocimientos que todo tcnico elctrico posee, es muy fcil adaptarse a la programacin en este tipo de lenguaje.

2.1.

Elementos bsicos
En la siguiente tabla podemos observar los smbolos de los elementos bsicos junto con sus respectivas descripciones.
Elementos bsicos en LADDER Smbolo Nombre Descripcin

Contacto Se activa cuando hay un uno lgico en el elemento que representa, esto es, una entrada NA (para captar informacin del proceso a controlar), una variable interna o un bit de sistema.

Contacto Su funcin es similar al contacto NA anterior, pero en este caso se activa cuando hay un NC cero lgico, cosa que deber de tenerse muy en cuenta a la hora de su utilizacin. Se activa cuando la combinacin que hay a su entrada (izquierda) da un uno lgico. Su Bobina NA activacin equivale a decir que tiene un uno lgico. Suele representar elementos de salida, aunque a veces puede hacer el papel de variable interna. Se activa cuando la combinacin que hay a su entrada (izquierda) da un cero lgico. Su Bobina NC activacin equivale a decir que tiene un cero lgico. Su comportamiento es complementario al de la bobina NA. Una vez activa (puesta a 1) no se puede desactivar (puesta a 0) si no es por su correspondiente bobina en RESET. Sirve para memorizar bits y usada junto con la bobina RESET dan una enorme potencia en la programacin.

Bobina SET

Bobina RESET

Permite desactivar una bobina SET previamente activada.

Bobina JUMP

Permite saltarse instrucciones del programa e ir directamente a la etiqueta que se desee. Sirve para realizar subprogramas.

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El lenguaje escalera es quizs el ms popular y usado, debido a su simplicidad y similitud con los diagramas de contactos (diagramas de rels), que se suelen usar en los planos elctricos. Ejemplo:

Su programacin es a travs de smbolos que representan el estado de una entrada o salida. Un conjunto de smbolos escritos entre ambas lneas verticales, conforma una lnea de programa. Un conjunto de lneas de programa conforma un programa propiamente tal. La lectura de las lneas de programa es de izquierda a derecha, partiendo desde la lnea vertical de la izquierda hasta la lnea vertical de la derecha. Una lnea de programa es ejecutada cuando todas las condiciones que la componen son verdaderas. En el ejemplo anterior, la salida Q 203 es activada cuando la entrada I1 del PLC esta activada y la entrada I2 no lo est.

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3. Operacin de un PLC y programacin 3.1. Modos de operacin Antes de iniciar el manejo de un PLC es imprescindible familiarizarse con los modos y funciones especficos mediante el manual de instrucciones del mismo. Existen variaciones de unos fabricantes a otros, tanto en el teclado como en la forma de proceder para realizar cada funcin, pero lo que se describe a continuacin no es este proceso, sino lo que obtenemos con cada una de estas funciones. Modo de servicio de un PLC

STOP (off - line), esto es, con el contacto de arranque abierto o programas sin ejecutar. Todas las salidas estn en reposo. En estas condiciones se puede escribir, corregir el programa, etc. RUN (on - line), con el contacto de arranque cerrado. El programa se est ejecutando continuamente. Aqu solo son posibles algunas operaciones.

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3.2.

Programacin El diseo de circuitos lgicos se basa en la operacin de variables digitales que slo pueden tomar dos estados posibles: ON OFF La expresin matemtica de estos conceptos requiere de los nmeros binarios: A = 0 FALSO, OFF, CONTACTO ABIERTO A = 1 VERDADERO, ON, CONTACTO CERRADO El estado de un rel o contacto se identifica segn su condicin normal:

Contacto NO

Normally open - normalmente abierto

Contacto NC

Normally close - normalmente cerrado

Las operaciones matemticas binarias se realizan con los operadores NOT, AND y OR. NOT El operador NOT denota una salida verdadera si la entrada es falsa, y una salida falsa si la entrada es verdadera. Las distintas nomenclaturas son:

Tabla de verdad para el operador NOT:

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AND

El operador AND denota una salida verdadera si y slo si sus entradas son verdaderas. Las distintas nomenclaturas son:

Tabla de verdad para el operador AND:

OR El operador OR denota una salida verdadera si hay alguna de las entradas (o ambas) verdaderas. Las distintas nomenclaturas son: Tabla de verdad para el operador OR:

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4. Anexo Estructura de un rel

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Referencias en la web: [1] [2] [3] [4] [5] http://www.plctutor.com/index.php?page=PLC-history http://en.wikipedia.org/wiki/Programmable_logic_controller http://www.plcdev.com/the_birth_of_the_plc http://historyofplc.blog.com/1138975/ http://web.cecs.pdx.edu/~harry/Relay/index.html

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