Tecnologia da Solda

Prof. Duperron Marangon Ribeiro

Universidade Federal do Rio de Janeiro Centro de Tecnologia Escola de Engenharia Departamento de Engenharia Naval e Ocenica

ltima reviso: 27/04/2000

Contribuies
Esta apostila foi escrita a partir do trabalho desenvolvido na disciplina Tecnologia de Soldagem pelos alunos Jorge Capeto, Rafael Fernandes Fanchini, Bernardo Nietmann, Felippe Fernandes Oliveira e Ulisses Monteiro durante o segundo perodo de 1999. O alto grau de interesse pela disciplina assim como a dedicao, capacidade e desempenho destes alunos possibilitaram o prazer de poder auferir o grau mximo para trs deles. Quero portanto registrar o meu reconhecimento e agradecimento pela contribuio que deixaram para todas as turmas que se sucedero a esta.

Duperron Marangon Ribeiro

CONTRIBUIES................................................................................................... 2 INTRODUO ...................................................................................................... 11 HISTRICO DAS TCNICAS DE SOLDAGEM ................................................... 12 PROCESSOS DE SOLDAGEM ............................................................................ 14
Eletrodo Revestido - SMAW.......................................................................................................................... 14 O Eletrodo Revestido.................................................................................................................................... 16 Vantagens e Limitaes ................................................................................................................................ 18 MIG/MAG (Metal Inert Gas/Metal Active Gas).......................................................................................... 20 Vantagens ..................................................................................................................................................... 20 Limitaes..................................................................................................................................................... 21 Princpio de Operao................................................................................................................................... 22 Arame Tubular - FCAW ................................................................................................................................ 23 Fundamentos do Processo............................................................................................................................. 24 Principais Caractersticas .............................................................................................................................. 24 Arco Submerso - SAW ................................................................................................................................... 26 Principais caractersticas............................................................................................................................... 27 Gravidade ........................................................................................................................................................ 29 Vantagens ..................................................................................................................................................... 30 Desvantagens ................................................................................................................................................ 30 Equipamento ................................................................................................................................................. 30 TIG - GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) ................................................................................................. 30 Introduo ..................................................................................................................................................... 30 Princpios de Operao ................................................................................................................................. 31 Vantagens ..................................................................................................................................................... 32 Limitaes e Potenciais Problemas............................................................................................................... 32 Eletroescria.................................................................................................................................................... 33 Eletrogs .......................................................................................................................................................... 35 Fundamentos do Processo............................................................................................................................. 35 Equipamentos................................................................................................................................................ 37 Consumveis.................................................................................................................................................. 37 Aplicaes Industriais................................................................................................................................... 38 Oxiacetileno - OFW ........................................................................................................................................ 38 Fundamentos do Processo............................................................................................................................. 38 Caractersticas dos Gases de Combusto ...................................................................................................... 39

DEFEITOS NA SOLDAGEM................................................................................. 45

Classificao dos Defeitos............................................................................................................................... 45 Defeitos Dimensionais..................................................................................................................................... 46 Distoro....................................................................................................................................................... 46 Preparao Incorreta da Junta. ...................................................................................................................... 47 Tamanho Incorreto da Solda......................................................................................................................... 47 Perfil Incorreto da Solda ............................................................................................................................... 48 Descontinuidades Estruturais da Solda ........................................................................................................ 49 Porosidade..................................................................................................................................................... 49 Trincas .......................................................................................................................................................... 52 Incluses No-metlicas ............................................................................................................................... 55 Falta de Penetrao ....................................................................................................................................... 57 Falta de Fuso ............................................................................................................................................... 58 Mordedura..................................................................................................................................................... 59

ENSAIOS NO-DESTRUTIVOS ........................................................................... 61

Introduo ....................................................................................................................................................... 61 Exame Visual................................................................................................................................................... 61 Lqido Penetrante ......................................................................................................................................... 62 Partculas Magnticas..................................................................................................................................... 63 Ultrasom ........................................................................................................................................................ 64 Generalidades................................................................................................................................................ 64 Aplicaes do ultra-som no estaleiro ............................................................................................................ 65 Medio de Espessura em Navios Velhos .................................................................................................... 66 Inspeo de Materiais ................................................................................................................................... 66 Inspeo de Soldas........................................................................................................................................ 66 Exame Radiogrfico das Soldas..................................................................................................................... 69 Generalidades................................................................................................................................................ 69 Produo de Raios-X .................................................................................................................................... 70 Tcnicas de Radiografia................................................................................................................................ 71 Penetrmetros ............................................................................................................................................... 71 Defeitos no filme radiogrfico ...................................................................................................................... 73 Utilizao Apropriada dos Diferentes Mtodos de Ensaios......................................................................... 74

TENSES RESIDUAIS ......................................................................................... 76

Conceito de Tenses Residuais em Metais.................................................................................................... 76 Tenses Residuais na Soldagem..................................................................................................................... 78 Formao das Tenses Residuais na Soldagem............................................................................................ 81

DEFORMAES .................................................................................................. 82
Contrao Transversal ................................................................................................................................... 83

Contrao Longitudinal ................................................................................................................................. 84 Distoro Angular........................................................................................................................................... 84 Distoro Rotacional....................................................................................................................................... 85 Flexo Longitudinal........................................................................................................................................ 85 Distoro Devido Instabilidade................................................................................................................... 86

EXECUO DA SOLDAGEM .............................................................................. 88

Introduo ....................................................................................................................................................... 88 Preparao da Solda....................................................................................................................................... 88 Seqncia de Passes e Seqncia de Cordes ............................................................................................... 88 Seqncia de Deposio dos Passes e Cordes............................................................................................. 89 Seqncia de Soldagem................................................................................................................................... 91 Chanfros (Goivagem) ..................................................................................................................................... 93 Escalopes.......................................................................................................................................................... 94

CORTE .................................................................................................................. 95
Corte com Oxiacetileno .................................................................................................................................. 95 O Processo de Corte...................................................................................................................................... 95 Equipamento ................................................................................................................................................. 96 Preveno de Acidentes ................................................................................................................................ 96 Principais Defeitos dos Cortes ...................................................................................................................... 96 Corte com Arco-plasma.................................................................................................................................. 97 Precaues para corte com plasma: .............................................................................................................. 99

JUNTAS SOLDADAS ......................................................................................... 101

Preparao dos Chanfros............................................................................................................................. 101 Tipos de Juntas ............................................................................................................................................. 101 Juntas de Topo ............................................................................................................................................ 102 Juntas em T ou em Cruz.............................................................................................................................. 102 Juntas de Quina........................................................................................................................................... 103 Juntas Superpostas (ou Sobrepostas) .......................................................................................................... 103 Juntas de Arestas Paralelas ......................................................................................................................... 104 Juntas com Talas de Reforo ...................................................................................................................... 105 Decoeso Lamelar ......................................................................................................................................... 105 Dimensionamento da Solda.......................................................................................................................... 108 Soldas de Topo ........................................................................................................................................... 108 Soldas de Filete........................................................................................................................................... 109

Juntas em T ............................................................................................................................................. 109

QUALIFICAO DE SOLDADORES E PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM . 111

Introduo ..................................................................................................................................................... 111 Qualificao do Procedimento de Soldagem............................................................................................... 111 Qualificao de Soldadores .......................................................................................................................... 112

A SOLDAGEM NA CONSTRUO NAVAL ...................................................... 114

Introduo ..................................................................................................................................................... 114 Mudanas Introduzidas pela Soldagem na Construo Naval ................................................................. 114 Vantagens da Soldagem na Construo Naval............................................................................................ 114 Construo do Navio por Blocos ou Sees ............................................................................................... 115 Processos de Soldagem Utilizados na Estrutura de Navios ....................................................................... 116 Processos de Soldagem Utilizados na Montagem dos Blocos .................................................................... 116 Tcnicas de Construo Naval.................................................................................................................... 117 Estgios da Fabricao................................................................................................................................ 118 Estgio da Submontagem............................................................................................................................ 118 Estgio de Montagem ................................................................................................................................. 119 Estgio da Edificao.................................................................................................................................. 120 Processos de Soldagem Utilizados ............................................................................................................... 120

MANUTENO................................................................................................... 121
Diferena entre Solda de Produo e Manuteno .................................................................................... 121 Manual de Metais ......................................................................................................................................... 122 Ao.............................................................................................................................................................. 122 Identificao do Metal .................................................................................................................................. 123 Ao fundido ................................................................................................................................................ 123 Ao de Baixo Carbono................................................................................................................................ 123 Ao de Alto Carbono .................................................................................................................................. 123 Ao Rpido ................................................................................................................................................. 124 Aos Inoxidveis......................................................................................................................................... 124 Corroso nos Cordes de Solda ................................................................................................................... 124

ASPECTOS PRTICOS DA SOLDAGEM.......................................................... 126

Local de Soldagem ........................................................................................................................................ 126 Sistema de Alimentao de Gases................................................................................................................ 126 Sistema de Alimentao de Corrente Eltrica............................................................................................ 127

Fontes de Corrente Eltrica para a Solda................................................................................................... 128 Bancadas de Solda ........................................................................................................................................ 128 Ensaio de Estanqueidade.............................................................................................................................. 129 Ensaio com Presso Hidrulica................................................................................................................... 129 Ensaio a vcuo ou ar comprimido............................................................................................................... 129 Processo de ensaio por vazamento de gs................................................................................................... 129 Objeto de Ensaio sob Super Alta Presso a Gs de Teste........................................................................... 130 Processo de Deteco de Vazamentos por Ultra-som................................................................................. 130 Trabalhos de Soldagem e Corte em Recintos Confinados......................................................................... 130 Perigos da Soldagem e Corte Oxi-acetilnico em Recintos Confinados..................................................... 130 Medidas de Precauo em Recintos Confinados......................................................................................... 131 Trabalhos em reas com Risco de Incndio............................................................................................... 132

SOLDAGEM SUBAQUTICA............................................................................. 133

Reparos em guas Profundas e Ultra-profundas ...................................................................................... 135 Soldagem em Ambiente Hiperbrico.......................................................................................................... 135

SOLDAGEM DE AOS ESPECIAIS................................................................... 138

Classificao do Ao-carbono ...................................................................................................................... 138 Soldagem de Aos de Baixa Liga ................................................................................................................. 140 Introduo ................................................................................................................................................... 140 Aos de Alta Resistncia............................................................................................................................... 141 Aos Criognicos ........................................................................................................................................... 141 Soldagem dos aos de baixa liga .................................................................................................................. 141 Soldabilidade dos Aos de Baixa Liga........................................................................................................ 142 Trincas na Solda.......................................................................................................................................... 142 Fragilizao da Zona de Solda .................................................................................................................... 142 Soldagem do Ao-inoxidvel ........................................................................................................................ 143 Classificao dos Aos-inoxidveis............................................................................................................ 143 Propriedades dos Aos-inoxidveis ............................................................................................................ 144 Soldagem .................................................................................................................................................... 144

SOLDAGEM DE LIGAS NO-FERROSAS ........................................................ 147

Soldagem do Magnsio e Suas Ligas ........................................................................................................... 147 Consideraes gerais................................................................................................................................... 147 Soldabilidade .............................................................................................................................................. 147 Processos de soldagem................................................................................................................................ 148 Soldagem do Cobre e Suas Ligas ................................................................................................................. 148 Consideraes Gerais.................................................................................................................................. 148 Soldabilidade .............................................................................................................................................. 148

Soldagem .................................................................................................................................................... 149 Soldagem do Titnio e Suas Ligas ............................................................................................................... 150 Consideraes Gerais.................................................................................................................................. 150 Soldabilidade .............................................................................................................................................. 150 Soldagem .................................................................................................................................................... 151 Soldagem do Alumnio.................................................................................................................................. 151 Caractersticas do Alumnio e suas Ligas ................................................................................................... 151 Aspectos e Problemas de Soldagem............................................................................................................ 151 Soldabilidade das Ligas de Alumnio: ........................................................................................................ 154 Execuo da Soldagem do Alumnio e suas Ligas...................................................................................... 154

SOLDAGEM DE MATERIAIS DISSIMILARES ................................................... 157

Soldagem por Exploso ................................................................................................................................ 157 Fundamentos............................................................................................................................................... 157 Utilizao Comercial .................................................................................................................................. 157 Vantagens ................................................................................................................................................... 158 Princpio de Operao................................................................................................................................. 158 Detonao ................................................................................................................................................... 160 Velocidade e ngulo de Sobrechapa .......................................................................................................... 160 Coliso, Jato e Soldagem ............................................................................................................................ 161 Natureza da Ligao ................................................................................................................................... 161 Propriedades dos Explosivos ...................................................................................................................... 162 Procedimentos de Soldagem ....................................................................................................................... 162 Qualidade da Solda ..................................................................................................................................... 163 Caractersticas............................................................................................................................................. 164 Segurana.................................................................................................................................................... 165 Soldagem Por Frico................................................................................................................................... 166 Princpios .................................................................................................................................................... 166 Soldagem por Frico Contnua.................................................................................................................. 167 Soldagem por Frico Inercial .................................................................................................................... 169 Aplicaes do processo............................................................................................................................... 170 Vantagens ................................................................................................................................................... 171 Limitaes................................................................................................................................................... 172

SOLDAGEM DE LINHAS DE DUTOS (PIPELINES) .......................................... 173

Aspectos Gerais ............................................................................................................................................. 173 Posies da Soldagem ................................................................................................................................... 173 Processos de Soldagem ................................................................................................................................. 174 Formato de Juntas ........................................................................................................................................ 175 Preparao Anterior Soldagem ................................................................................................................ 176 Condies dos Chanfros ............................................................................................................................... 176 Alinhamento e Fixao ................................................................................................................................. 176

Ponteamento .................................................................................................................................................. 177 A Operao de Soldagem ............................................................................................................................. 178 Passe na Raiz .............................................................................................................................................. 178 Passes de Enchimento e Passe de Acabamento........................................................................................... 181 Tratamento Trmico Antes e Aps a Soldagem.......................................................................................... 182 Ambiente e Altura Mnima do Solo para Execuo da Soldagem .............................................................. 182 Outros Detalhes Pertinentes ........................................................................................................................ 182 Qualificao de Soldadores e Operadores .................................................................................................. 183 Inspees e Ensaios ....................................................................................................................................... 183 Inspees Antes da Soldagem..................................................................................................................... 183 Inspeo Durante a Soldagem..................................................................................................................... 183 Inspeo Visual........................................................................................................................................... 183 Ensaio Hidrosttico e de Estanqueidade ..................................................................................................... 184 Ensaios No-destrutivos.............................................................................................................................. 184 Defeitos na Soldagem.................................................................................................................................... 184

DESEMPENO...................................................................................................... 185
Contrao e Tenses na Soldagem .............................................................................................................. 185 Contrao Transversal ................................................................................................................................. 185 Contrao Angular ....................................................................................................................................... 186 Contrao Angular de Juntas em ngulo.................................................................................................... 186 Contrao Longitudinal ............................................................................................................................... 187 Ao Conjunta das Contraes Transversais e Longitudinais ................................................................. 187 Preveno Contra Empenos e Deformaes ............................................................................................... 187 Medidas Contra Contraes Transversais.................................................................................................. 188 Medidas Contra Empeno Angular .............................................................................................................. 188 Tratamento Posterior ................................................................................................................................... 188 Plano de Seqncia de Soldagem................................................................................................................. 188

PR E PS-AQUECIMENTO ............................................................................. 190 CUSTOS DE SOLDAGEM .................................................................................. 193 SEGURANA NA SOLDAGEM.......................................................................... 196
Acidentes Provocados por Radiao do Arco............................................................................................. 196 Radiao Visvel ......................................................................................................................................... 196 Meios de Proteo....................................................................................................................................... 196

Acidentes Provocados por Choques Eltricos ............................................................................................ 197 Precauo Contra Acidentes Causados por Choques Eltricos................................................................ 198 Acidentes Provocados por Gases Txicos ................................................................................................... 198 Controle Ambiental ...................................................................................................................................... 199 Ventilao ................................................................................................................................................... 199 Protetores de Gases e Fumaa:.................................................................................................................... 200 Acidentes Provocados por Salpicos e Escrias ........................................................................................... 200 Luvas Protetoras ......................................................................................................................................... 201

SIMBOLOGIA RELATIVA SOLDAGEM ......................................................... 202

Smbolos Bsicos ........................................................................................................................................... 202 Smbolos Suplementares............................................................................................................................... 205 Representao dos Smbolos ........................................................................................................................ 205 Exemplos de Utilizao dos Smbolos de Solda .......................................................................................... 208

GLOSSRIO ....................................................................................................... 209

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Introduo

A soldagem hoje em dia, amplamente empregada na unio de componentes de estruturas metlicas e de equipamentos para as finalidades mais diversificadas. As grandes vantagens da soldagem sobre os demais processos de unio consistem em sua simplicidade e economia, uma vez que a execuo das juntas soldadas requerem quantidades relativamente pequenas de material. Os processos de soldagem tm um amplo campo de aplicao, incluindo, entre outros, construo naval, estruturas civis, vasos de presso, tubulaes, etc. A soldagem tambm encontra grande aplicao em servios de reparo e manuteno, como o enchimento de falhas em fundidos, reparos de trilhos, depsitos superficiais de alta dureza na recuperao de ferramentas e outras aplicaes congneres. Deve-se alertar, porm, que a soldagem em si no constitui o objetivo principal de uma obra estrutural, entretanto, como ela afeta diretamente a segurana e a economia da construo, seu estudo torna-se cada vez maior, sendo considerado um dos itens principais no processo global da construo de estruturas. Dessa maneira, alm do projeto adequado da junta soldada, necessrio seguir uma seqncia de operaes, que inclui a qualificao dos procedimentos e dos soldadores, bem como a seleo dos mtodos de inspeo para garantir estrutura as caractersticas funcionais segundo as quais foi concebida e projetada. Apesar da aparente simplicidade, a soldagem envolve uma gama bastante grande de conhecimentos que so implicitamente empregados durante a execuo de uma junta soldada. Assim, a Engenharia de Soldagem , na verdade, um somatrio de conhecimentos que engloba as reas de Engenharia Eltrica, Estrutural, Mecnica, Metalrgica, Qumica e tambm Fsica Aplicada. O conhecimento de assuntos destas reas de fundamental importncia para solucionar as tarefas envolvidas no projeto e na execuo de uma obra estrutural como a seleo dos processos de soldagem, a escolha dos materiais de consumo, o estabelecimento da seqncia de soldagem e os processos de inspeo e controle de qualidade.

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Histrico das Tcnicas de Soldagem

A arte de unir dois ou mais materiais metlicos j era conhecida desde as eras pr-histricas. Um exemplo tpico a brasagem que utiliza ligas de ouro e cobre, ou ento de chumbo e estanho, empregada desde os anos 3000 ac. Obviamente, fontes de energia conhecidas naquela poca restringiam-se lenha ou ao carvo mineral, de modo que as limitaes no permitiram um avano maior das tcnicas de unio de metais. Foi somente aps a descoberta da energia eltrica que a soldagem teve o impulso necessrio para atingir o estgio que se encontra agora. Prova disso consiste no fato de que os processos de soldagem modernamente empregados, em sua maioria, foram desenvolvidos somente a partir do fim do sculo XIX. O arco eltrico de soldagem foi empregado pela primeira vez em 1885, por Bernados, que utilizou um eletrodo de grafita para obter o arco. O arco eltrico era gerado, mantendo-se o eletrodo de grafita cerca de 2mm distante do metal base, aps o fechamento do circuito eltrico. Aps o estabelecimento do arco, a soldagem se processava, um vez que o calor por ele gerado era suficiente para promover a fuso do metal base e do metal de enchimento, que era introduzido manualmente na poa da fuso. Utilizando o mesmo princpio, Zerner desenvolveu, em 1889, um novo mtodo para fundir o metal base. O processo consistia em usar dois eletrodos de grafita para o arco eltrico, que por sua vez, era defletido em direo junta da solda, empregando-se um campo magntico de alta intensidade. Em 1892, Slavianoff utilizava pela primeira vez na histria da soldagem um eletrodo metlico que se fundia diretamente na poa de fuso. Posteriormente, o sueco Oscar Kjellberg descobriu que um eletrodo metlico, revestido por um material formando escria, melhorava sensivelmente a qualidade da junta soldada, dando assim incio era dos eletrodos revestidos, to difundidos nos dias atuais. Anteriormente aos trabalhos de Slavianoff e Kjellberg, que foram marcos histricos no desenvolvimento tecnolgico da soldagem, h de se destacar alguns outros desenvolvimentos de grande importncia. Em 1886, Thompson inventou o processo de soldagem por resistncia eltrica; em 1895 Goldschmitt desenvolveu a solda Termite e, em

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1901, a chama oxiacetilnica foi empregada com grande sucesso na unio de materiais metlicos, por Fouch e Piccard. Em termos prticos, pode-se considerar que os quase 20 anos compreendidos entre 1885 e 1901 constituram a primeira fase urea da Engenharia de Soldagem, uma vez que grande parte do desenvolvimento que levaria aos mtodos de soldagem empregados atualmente teve origem naquele perodo. Aps um intervalo de relativa estagnao, iniciou-se, em 1926, a segunda fase urea da tecnologia de soldagem, cabendo a Lungumir desenvolver, naquele ano, o processo de soldagem por meio de hidrognio atmico. Logo em seguida, Hobart e Denver patentearam o processo de soldagem em atmosfera de gs inerte, cujo emprego largamente utilizado nos dias atuais. Em 1935, Kennedy divulgava seus trabalhos sobre um mtodo automatizado de soldagem, e que deu origem ao processo de arco submerso. Logo a automatizao do processo de soldagem trouxe seus reflexos na qualidade das juntas soldadas experimentaram uma melhoria considervel. Os aperfeioamentos posteriores introduzidos no processo de soldagem por arco submerso acabaram por elev-lo posio de destaque que ocupa hoje em dia, em todos os pases. O rpido progresso da cincia e da tecnologia, a partir dos anos 50, proporcionaram um novo impulso Engenharia de Soldagem, o que possibilitou o desenvolvimento de novas tcnicas, desta vez muito sofisticadas e mais voltadas para aplicaes especficas. Durante esta terceira fase urea, vrios processos foram patenteados, dentre os quais poderiam ser destacados os mtodos de soldagem por presso a frio, por atrito, em atmosfera de gs ativo ou CO2, a soldagem por eletroescria , a soldagem ultrassnica, por feixe de eltrons, a plasma , por laser e outros. Apesar do grande nmero de mtodos existentes, necessrio frisar que nem todos foram utilizados em toda a sua potencialidade, esperando-se que isto acontea medida que novas tcnicas, cada vez mais precisas e perfeitas, sejam requisitadas para a construo de estruturas cada vez mais complexas.

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Processos de Soldagem

Eletrodo Revestido - SMAW No processo de soldagem com eletrodo revestido, um arame coberto fundido sobre a pea de trabalho pelo calor de um arco eltrico que estabelecido entre o eletrodo e a pea. A corrente eltrica que sustenta o arco pode ser alternada ou continua, e nesta ltima a polaridade depende de qual parte conectada aos plos negativo e positivo da fonte. O plo negativo, pelo qual os eltrons entram no arco chamado ctodo e o plo positivo conhecido como nodo. Em soldagem com eletrodo revestido, bem como outros processos que usam eletrodos consumveis, a polaridade reversa (nodo positivo) usada para a maioria das aplicaes. A soldagem com eletrodo revestido tipicamente realizada manualmente, mas equipamentos semi-mecanizados esto tambm disponveis. A fonte de soldagem comumente de corrente constante para prevenir mudanas da tenso durante a soldagem manual. Na operao manual, o soldador toca a ponta do eletrodo sobre o metal de base para iniciar o arco. Este procedimento aquece a face descoberta do arame no ncleo do eletrodo e queima o revestimento prximo, induzindo a ionizao de alguns elementos, que estabilizam o arco. Em processos semi-mecanizados este procedimento realizado conectando o eletrodo e a pea de trabalho com uma pequena pea de palha de ao ou sobrepondo alta freqncia ao fornecimento de corrente principal ao eletrodo at formar o arco. No primeiro caso, a pequena pea de palha de ao queima quando a corrente de soldagem aplicada. A emisso de eltrons ou ionizao de alguns ingredientes do revestimento tambm ocorre. Com a alta freqncia, a ionizao de molculas entre a ponta do eletrodo e a pea de trabalho resultam em um fluxo de corrente de soldagem.

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Depois do arco estabilizado, o soldador deve ser capaz de iniciar um movimento de alimentao (mergulho), para manter o comprimento do arco constante enquanto se mantm um movimento de translao para distribuir o metal fundido ao longo do comprimento de solda. Com equipamento mecanizado, esta operao pode ser realizada pela translao do porta-eletrodo, usando um carro automtico e realizando o movimento de mergulho por meio de motores eltricos ou sistemas pneumticos e hidrulicos. Alguns equipamentos mecanizados podem ser pr-programados com as duas velocidades, e a soldagem conduzida com um comprimento de arco e uma velocidade de alimentao constantes. Outros com motores de passos podem ser equipados com um sistema de

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controle com realimentao de tenso (feedback) entre o porta-eletrodo e a pea a ser soldada, o que controla o movimento de mergulho, mantendo a tenso preestabelecida. Durante a soldagem, a corrente eltrica passa do porta-eletrodo para o eletrodo e atravs deste para a coluna do arco, entrando na poa de fuso no metal de base. O calor gerado pelo arco funde ambos, o metal de base e o eletrodo e causa a transferncia do metal lquido, na forma de gotas da ponta do eletrodo para a poa de fuso. Entre 60 e 90 segundos, tempo em que um eletrodo consumido, vrios fenmenos fsico-qumicos, metalrgicos e eltricos ocorrem na zona do arco, os quais so decisivos na morfologia, nas propriedades mecnicas e na microestrutura da solda. Interaes metal/escria na poa da solda e aquecimento do eletrodo devido ao efeito Joule, e tambm devido ao calor conduzido do arco, so alguns destes fenmenos.

Soldagem a arco com eletrodo revestido

O Eletrodo Revestido

A fabricao de eletrodos revestidos para o processo SMAW se torna cada vez mais complicada medida em que a faixa aplicada se amplia requerendo considerao especial. O revestimento do eletrodo geralmente compactado em torno de um arame por meio de prensas extrusoras com grande capacidade de presso. O material do 16

arame do ncleo do eletrodo, para eletrodos de ao doce ou de baixa liga, , na maioria dos casos, o ao de baixo carbono. Para aos de alta liga, um arame com composio qumica similar do metal base mais usado. A primeira importante para o fluxo que ser utilizado como revestimento a sua extrudabilidade em torno do arame do ncleo. Ele deve aderir tenazmente ao arame e no se deteriorar ou se decompor de maneira prematura com o calor vindo da poa de fuso durante a soldagem. Deve tambm resistir a impactos ou vibraes durante a embalagem ou o transporte. Outro fator importante a ser considerado na manufatura dos eletrodos a razo entre as reas de seo transversal do arame e do revestimento, definida como a razo do revestimento. Esta razo definida como: ( D2 d 2 ) * 100 d2

R=

Onde: - R - razo do revestimento (%); - D - dimetro externo do revestimento em milmetros; - d - dimetro do arame do ncleo do eletrodo em milmetros.

A razo do revestimento junto com a concentricidade do revestimento, tem uma grande influncia na estabilidade do arco e pode afetar significativamente o aquecimento do eletrodo durante a soldagem. Dependendo do tipo de eletrodo sendo usado, o revestimento efetua uma ou vrias das seguintes funes:

1. Gera a atmosfera de proteo para o arco e a poa de solda fundida; 2. Fornece a quantidade suficiente de elementos desoxidantes ao metal de solda para refinar a microestrutura; 3. Fornece elementos de liga ao metal de solda; 4. Forma uma escria para proteger o metal de solda durante a solidificao e o resfriamento;

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5. Sustenta a estabilidade do arco, etc.

Vantagens e Limitaes

O processo SMAW um dos processos mais amplamente utilizados. Ele o mais simples em termos de necessidade de equipamentos. Apesar da percia do soldador ser um fator importante, muitos operrios adquirem habilidade atravs de treinamento e experincia no trabalho. O custo de investimento em equipamentos relativamente baixo, e os eletrodos para soldagem (exceto os para metais muito reativos, tais como o titnio, magnsio, e outros), so facilmente encontrados no mercado e esto disponveis para aplicaes em manuteno, construo e outros processos que necessitem de soldagem. O processo SMAW possui a maior flexibilidade entre todos os processos de soldagem, pois pode ser usado em todas as posies (plana, vertical, horizontal, etc) alm de trabalhar com praticamente todas as espessuras do metal base e em reas de acesso limitado, o que representa uma vantagem muito importante. O processo SMAW possui vrias outras vantagens, tais como:

1. O metal de solda e os meios de proteo desta solda so fornecidos pelo eletrodo revestido; 2. O processo de soldagem menos sensvel a correntes de ar do que o processo de solda a arco de proteo gasosa (GMAW); 3. No necessita de gs auxiliar de proteo; 4. apropriado para a maioria dos metais e ligas metlicas comumente usadas.

Os eletrodos so disponveis para ao carbono e aos de baixa liga, cobre, nquel e suas ligas, e para algumas ligas de alumnio. Por ser um processo tipicamente manual e o nvel de habilidade do soldador de fundamental importncia para se obter uma solda de qualidade aceitvel. O processo SMAW tem algumas limitaes tais como, as baixas taxas de deposio quando comparado com o processo GMAW, e um fator do operao baixo. Como o eletrodo pode

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ser consumido at um comprimento mnimo, quando este comprimento atingido, o soldador deve trocar a parte no consumida por um outro eletrodo. Esta troca de eletrodos torna o rendimento do processo menor, comparado aos demais. Metais como o zinco e suas ligas no so soldados pelo SMAW, pois a intensidade do calor do arco muito alta para eles. Este processo no adequado para metais reativos como o titnio, o zircnio e o tntalo, pois o revestimento fornecido no permite evitar a contaminao do oxignio na solda. Uma limitao importante que, assim que o arco estabelecido, a corrente atravessa o comprimento inteiro do eletrodo. A quantidade de corrente que pode ser usada, portanto, limitada pela resistncia eltrica do arame do ncleo do eletrodo. Uma amperagem excessiva sobreaquece o eletrodo e danifica o revestimento. Isso provoca mudana nas caractersticas do arco e da prpria proteo obtida. Devido a esta limitao, as taxas de fuso so geralmente menores do que no processo GMAW.

Obs.: Revestimentos de eletrodo podem ser fabricados para serem usados em corrente alternada AC. Com AC, o arco se extingue cada vez que a corrente passa pelo zero e restabelecido cada vez que a corrente inverte a sua direo. Para uma boa estabilidade do arco, necessrio que tenha um gs no fluxo do arco, que permanea ionizado a cada inverso da corrente. Este gs tornar ,possvel a reignio do arco. Os gases que rapidamente ionizam so facilmente encontrados em compostos, incluindo aqueles com potssio. a incluso destes compostos no revestimento que torna possvel a operao em AC. Ex.: Eletrodo rutlico(TiO2). A ao de proteo do arco basicamente a mesma para todos os eletrodos, mas o mtodo e o volume de escria produzido variam de um tipo para outro. Alguns materiais de revestimento tm o seu volume convertido em gs, gerando uma escria muito fina. Esse tipo de eletrodo depende de uma proteo gasosa para prevenir contaminaes do ar atmosfrico. Por outro lado, existem eletrodos cujo volume de revestimento transformado em escria pelo calor do arco e um volume pequeno de gs de proteo. Pequenos glbulos de metal transferido so inteiramente protegidos por uma pequena

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camada fina de escria fundida. Esta escria flutua na superfcie da poa de fuso pois mais leve, e solidifica depois do metal de solda. A soldagem com este tipo de eletrodo caracterizada por grandes deposies de escria, cobrindo completamente a camada de solda. Entre estes dois extremos, existe uma variedade de eletrodos, cada um com uma combinao diferente de gs e escoria de proteo.

MIG/MAG (Metal Inert Gas/Metal Active Gas) Gas Metal Arc Welding - GMAW um processo que utiliza o arco eltrico para aquecer a pea, e um metal de alimentao contnua para a unio de peas metlicas. Esse processo utiliza uma fonte externa de gs de proteo para a poa de solda, contra contaminao do ar externo. A concepo bsica do GMAW iniciou-se em 1920, entretanto somente em 1948 o processo tornou-se comercial. Inicialmente, altas densidades de corrente e pequenos dimetros de eletrodos consumveis com proteo de gs inerte eram utilizados. Por causa dessa caracterstica, o processo era conhecido como Metal Inert Gas - MIG. Com a evoluo do processo, permitiu-se a unio de peas com baixas densidades de corrente, podendo a corrente ser pulsada, e empregar gs ativo ou mistura de gases. Esse processo ficou conhecido como Metal Ative Gas - MAG. O processo GMAW pode operar nos modos automtico e semiautomtico, para soldagem de uma enorme gama de materiais ferrosos e no ferrosos (ao carbono, high strength low alloy steel - HSAS, ao liga, ao inoxidvel, alumnio, cobre, titnio e ligas de nquel), em todas as posies de soldagem. A soldagem GMAW usada em processos de fabricao e manuteno de equipamentos e peas metlicas, na recuperao de peas desgastadas e no recobrimento de superfcies metlicas com materiais especiais.

Vantagens

1. Operao fcil e suave; 2. Alta eficincia; 3. Velocidade de deposio elevada; 20

4. Alta taxa de deposio; 5. Soldagem com longos cordes de solda, sem interrupo; 6. No existncia de fluxos de soldagem; 7. No h praticamente formao de escria; 8. Soldagem em todas posies; 9. Alto fator de ocupao do soldador; 10. Grande versatilidade quanto ao tipo de material e espessuras aplicveis; 11. A junta soldada apresenta caractersticas de elasticidade, tenacidade, estanqueidade e resistncia propagao de trincas, superiores s obtidas por meio de outros processos equivalentes,

No grfico abaixo tem-se a relao entre a velocidade de deposio e a corrente de soldagem, mostrando a elevada eficincia do processo GMAW (possui a maior taxa de deposio entre os processos).

Limitaes

1. Equipamento complexo, menos porttil em relao ao SMAW, de maior investimento e custo operacional;

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2. Dificuldade de realizao de soldas em lugares estreitos; 3. Necessita-se de proteo contra ventos, onde correntes de ar so considerveis; 4. Maior sensibilidade variao dos parmetros eltricos de operao do arco; 5. Ajuste rigoroso de parmetros para se obter um determinado conjunto de caractersticas para a solda; 6. Menor variedade de consumveis; 7. Dificuldade de proteo do cordo de solda, principalmente na zona termicamente afetada (ZTA);

Princpio de Operao

A soldagem GMAW um processo normalmente semi-automtico em que a alimentao do arame feita mecanicamente (atravs de um alimentador motorizado), sendo o soldador responsvel pela iniciao e interrupo da soldagem, alm da movimentao da tocha ao longo da junta.

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O soldador deve aproximar a tocha da pea e acionar o gatilho. Quando o eletrodo tocar a pea, d-se a abertura do arco, iniciando o fluxo de gs protetor e alimentao do arame. Depois da formao da poa de fuso, a tocha deslocada ao longo da junta com velocidade uniforme, podendo-se realizar movimentos de tecimento do cordo se necessrio. Ao final da operao, o soldador deve soltar o gatilho, interrompendo todo o processo. A manuteno do arco garantida pela alimentao contnua de arame ao arco, e seu comprimento mantido aproximadamente constante, independentemente dos movimentos do soldador, dentro de certos limites. Essa caracterstica se d devido utilizao de fontes de soldagem de corrente constante que permitem grandes variaes de tenses para pequenas variaes de corrente. Entretanto, para soldagem em alumnio, a manuteno da velocidade de alimentao do arame e a utilizao de fontes de soldagem de corrente constante resultam em uma pequena diferena de temperatura na superfcie do material, o que poder no ser suficiente para fundir a camada de xido refratrio superficial. Nesse caso, uma alta habilidade do soldador ser requerida. O calor gerado pelo arco durante o processo usado para a fuso das peas a serem unidas, sendo o arame transferido para a junta em forma de metal de adio.

Arame Tubular - FCAW Os processos de soldagem a arco tiveram incio nos anos 20, quando definiram que o arco e o metal fundido deveriam ser protegidos da contaminao da atmosfera. De qualquer modo o desenvolvimento do eletrodo revestido, reduziu o interesse pelos mtodos de soldagem com proteo gasosa. Argnio e Hlio foram os dois primeiros gases de proteo deste tempo. Trabalhos de pesquisas lideraram o assunto de soldagem, parte com eletrodo revestido e parte com a soldagem com proteo gasosa. Os resultados destas anlises mostraram que o gs predominante era o conhecido CO2. O processo com arame tubular um contnuo aprimoramento. Fontes de energia e arame tubulares so no momento o grande acontecimento. Os eletrodos esto em

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contnuo desenvolvimento. As ligas de eletrodos em pequenos dimetros so os mais avanados.

Fundamentos do Processo

1. um processo que forma um arco entre o eletrodo e a poa de fuso; 2. um processo que usa a proteo que vem do fluxo interno do arame, podendo ou no ter proteo gasosa adicional; 3. O eletrodo tubular composto de um arame oco e um ncleo com vrios ingredientes em p e estes ingredientes exercem determinadas funes tais como: proteo contra a atmosfera, desoxidao, estabilizao do arco, formao de escria e pode tambm conter elementos de liga; 4. Durante a soldagem h uma grande formao de escria, que protege a solidificao do metal soldado; 5. A principal caracterstica operacional do processo resulta das propriedades que so atribudas ao desenvolvimento do eletrodo; 6. O aspecto que distingue o FCAW dos outros processos de soldagem a arco, o enclausuramento dos ingredientes do fluxo dentro do eletrodo.

Principais Caractersticas

As principais caractersticas esto concludas em:

1. Produo de arame contnuo para soldagem; 2. A possibilidade de produzir o fluxo conforme metalurgia; 3. A ajuda da escria na forma e aspecto da gota. O processo de soldagem com arame tubular tem duas verses. Na 1a verso (Eletrodo com proteo gasosa) o fluxo interno tem principalmente a funo de

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desoxidante e de introdutor de elementos de liga. As funes de proteo do arco e da criao de uma atmosfera mais ionizvel ficam mais a cargo do gs introduzido a parte que tem a finalidade de proteger o metal fundido dos gases da atmosfera externa. O gs de proteo usualmente o dixido de carbono ou uma mistura de argnio e dixido de carbono. O processo de proteo a gs apropriado para produo de peas pequenas e soldagem de profunda penetrao. No processo com proteo a gs, o extremo do arame emerge do interior de um tubo que estabelece o contato eltrico e h um outro tubo que forma uma coifa (regador) de onde flui o gs de proteo do arco.

Soldagem a arco com arame tubular com proteo gasosa

Na 2a verso (Eletrodo auto-protegido) a proteo obtida pelos ingredientes do fluxo, que vaporizam e se deslocam com o ar para os componentes da escria que cobrem a poa para proteg-la durante a soldagem. O arame tubular emerge de um tubo guia eletricamente isolado e o contato eltrico fica mais distante da extremidade do arame.

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Soldagem a arco com arame tubular auto-protegido

Caractersticas de alguns eletrodos auto-protegidos, o uso de eletrodos com grande extenso. A extenso dos eletrodos o comprimento do mesmo no fundido at o final do tubo de contato durante a soldagem e varia de 19 a 95 mm, dependendo da aplicao. Aumentando a extenso do eletrodo aumenta a resistncia eltrica do eletrodo, este pr-aquece e diminui a tenso requerida do arco. Em alguns casos a corrente de soldagem diminui o que reduz o calor disponvel para fundir o metal de base, resultando assim uma solda estreita e rasa. Alguns eletrodos auto-protegidos tm sido desenvolvidos especificamente para soldagem de revestimento de zinco, ao e alumnio, comuns em produo automobilstica. Grandes extenses dos eletrodos no podem ser igualmente aplicados para outros mtodos de proteo a gs, por causa de efeitos desfavorveis na proteo. Normalmente o processo com eletrodo auto-protegido usado para trabalhos em campo, porque eles permitem correntes de ar maiores.

Arco Submerso - SAW SAW um processo no qual a unio de metais se d pelo calor fornecido por um arco eltrico entre um eletrodo nu e uma pea. O nome desse processo devido ao

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fato do arco e do metal fundido pelo calor estarem submersos numa cobertura de um fluxo granular fusvel. No usada presso e o metal de enchimento obtido do eletrodo ou de uma fonte suplementar como uma varinha (welding rod) ou metal granular. O fluxo desempenha importante funo na soldagem pois dele dependem a estabilidade do arco, as propriedades mecnicas e qumicas da solda e a qualidade da mesma. O processo SAW um processo capaz de fazer soldas com correntes acima de 2000 amperes, alternadas ou contnuas e tambm um ou mais arames como enchimento. O arco eltrico gerado entre um arame de enchimento e o metal-base permanece sob uma camada de um material fundente, denominado fluxo, o qual tem a funo de proteger a poa de fuso dos efeitos da atmosfera. A figura abaixo esquematiza este processo de soldagem.

Principais caractersticas

1. Como o arco e a poa de fuso so totalmente protegidos pelo fluxo, obtmse um metal depositado de alta qualidade; 2. Como os arames de enchimento, normalmente, tm grandes dimetros, as correntes de soldagem tambm so altas, o que proporciona uma penetrao bastante profunda, associada

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igualmente a uma grande eficincia de deposio; 3. Devido ao alto rendimento trmico do processo, os chanfros da junta so pequenos, permitindo uma alta economia de material consumvel; 4. A automatizao do processo no requer treinamento especializado do operador, e este tem pouca influncia sobre a qualidade final da junta soldada; 5. Como o arco no visvel, uma combinao inadequada das variveis de soldagem poder condenar totalmente uma junta soldada e executada sob estas condies; 6. A soldagem s poder ser executada na posio plana; 7. A automao do processo oferece poucas alternativas de aplicao, se comparada a outros tipos de soldagem, semiautomticos ou manuais.

A maior vantagem da soldagem por arco submerso reside em sua alta eficincia e na possibilidade de usar altas correntes, de modo que, quando se empregam mltiplos eletrodos simultaneamente, a intensidade da corrente pode atingir valores de at 3000 amperes. Um dos pontos crticos do processo reside na manuteno do alinhamento do arco com a linha de centro da junta, uma vez que todo o sistema fica sob o fluxo. Alm disso, devido ao dimetro do arame de enchimento, impossvel a execuo manual da soldagem, razo pela qual o processo deve ser automatizado. Existem vrios tipos de equipamentos para soldagem por arco submerso, na figura abaixo podemos ver um dos mais comumente empregados na prtica. Nele, o cabeote da soldagem montado sobre um carro, que se movimenta ao longo de trilhos apropriados. O fluxo alimentado por meio de um tubo, ligado ao reservatrio, que tambm est montado no carro. Um carretel de arame completa o sistema mvel e a sua alimentao se faz por meio de um mecanismo alimentador de arame de enchimento. Para aumentar a velocidade de deposio do processo, costuma-se, muitas vezes, utilizar dois ou trs arames de enchimento simultaneamente.

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Fontes de alimentao de CA com caractersticas tombantes e fontes de CC com tenso constante so utilizados na soldagem por arco submerso. As primeiras tm um custo acessvel e so facilmente operveis, tendo como vantagem a eliminao do sopro magntico, mesmo com altas intensidades de corrente. Por outro lado as fontes de CA exigem um controle mais preciso da velocidade de alimentao do arame. Isto conseguido atravs de um circuito apropriado no qual a tenso do arco controla a velocidade do eletrodo, para manter o comprimento do arco o mais estvel possvel. J nas fontes de CC, possvel trabalhar com uma velocidade de alimentao constante e a polaridade inversa do arame de enchimento. O processo a CC tambm empregado na soldagem de chapas finas de ao, a altas velocidades e na utilizao do mtodo de mltiplos eletrodos. Os arames de enchimento so apresentados em uma grande gama de dimetros. Atualmente, existem no mercado os arames de 2,4; 3,2; 4,0; 4,8; 5,6; 6,4; e 8,0 milmetros. Do ponto de vista de eficincia de deposio, os arames de 4,0 a 6,4 milmetros de dimetro so os mais empregados.

Gravidade Os princpios bsicos da solda por gravidade so os mesmos da solda com eletrodo revestido, mas tem sua utilizao limitada por ser usada somente para solda de filete. Os eletrodos tm um revestimento com p de ferro e xido de ferro, e tem comprimentos de 635 a 760 mm.

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Vantagens

O operador pode operar de 4 a 6 suportes de eletrodo simultaneamente, ganhando produtividade e diminuindo o custo de H/H, j que o operador no necessita ser um soldador altamente qualificado.

Desvantagens

Difcil montagem dos suportes em lugares confinados.

Equipamento

O suporte formado por um trip, onde o grampo de eletrodo desce por uma guia inclinada enquanto o eletrodo consumido. Quando o eletrodo consumido, o operador troca o eletrodo para prosseguir com a solda.

Equipamento utilizado para a solda por gravidade

TIG - GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) Introduo

O processo de soldagem TIG, como mais conhecido atualmente, um processo de soldagem a arco eltrico que utiliza um arco entre um eletrodo no consumvel

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de tungstnio e a poa de soldagem. Conforme pode-se notar pela figura abaixo, a poa de soldagem, o eletrodo e parte do cordo so protegidos atravs do gs de proteo que soprado pelo bocal da tocha. No processo, pode-se utilizar adio ou no (solda autgena), e seu grande desenvolvimento deveu-se necessidade de disponibilidade de processos eficientes de soldagem para materiais difceis, como o alumnio e magnsio, notadamente na indstria da aviao no comeo da segunda grande guerra mundial. Assim, com o seu aperfeioamento, surgiu um processo de alta qualidade e relativo baixo custo, de uso em aplicaes diversas, com inmeras vantagens que descreveremos a seguir.

Princpios de Operao

O GTAW funciona atravs do eletrodo de tungstnio (ou liga de tungstnio) preso a uma tocha. Por essa mesma tocha alimentado o gs que ir proteger a soldagem contra a contaminao da atmosfera. O arco eltrico criado pela passagem de corrente eltrica pelo gs de proteo ionizado, estabelecendo-se o arco entre a ponta do eletrodo e a pea. Em termos bsicos, os componentes do GTAW so:

1. Tocha; 2. Eletrodo; 31

3. Fonte de Potncia; 4. Gs de Proteo.

Por suas caractersticas resume-se, ento, as vantagens e limitaes do processo:

Vantagens

1. Produz soldas de qualidade superior, geralmente livres de defeitos; 2. Est livre dos respingos que ocorrem em outros processos a arco; 3. Pode ser utilizado com ou sem adio; 4. Permite excelente controle na penetrao de passes de raiz; 5. Pode produzir excelentes soldagem autgenas (sem adio) a altas velocidades; 6. Permite um controle preciso das variveis da soldagem; 7. Pode ser usado em quase todos os metais, inclusive metais dissimilares; 8. Permite um controle independente da fonte de calor e do material de adio.

Limitaes e Potenciais Problemas

1. Taxas de deposio inferiores com processos de eletrodos consumveis; 2. H necessidade de maior destreza e coordenao do operador em relao ao SMAW e GMAW; 3. menos econmico que os processos de eletrodos consumveis para espessuras a 10 mm; 4. H dificuldade de manter a proteo em ambientes turbulentos; 5. Pode haver incluses de Tungstnio, no caso de haver contato do mesmo com a poa de soldagem;

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6. Pode haver contaminao da solda se o metal de adio no for adequadamente protegido; 7. H baixa tolerncia a contaminantes no material de base ou adio; 8. Vazamento no sistema de refrigerao pode causar contaminao ou porosidade, sopro ou deflexo do arco, como em outros processos.

Eletroescria A soldagem por eletroescria um processo no qual o coalescimento do metalbase e o do metal de enchimento provocado pelo calor gerado pelo efeito de resistncia eltrica no interior de uma escria em fuso. O eletrodo continuamente alimentado para o interior da escria e o calor a gerado deve ser suficiente para fundir tanto o metal base, como o prprio eletrodo. Este vai-se depositando no fundo da junta assim formada, delimitada pelas paredes do metalbase e por duas sapatas de cobre, fixas ou deslizantes e devidamente resfriadas a gua. O princpio de funcionamento de soldagem por eletroescria ilustrado na figura abaixo.

Este processo empregado para soldagem de sees pesadas na posio vertical, e tem-se notcias da execuo de juntas com 300 milmetros de espessura, soldadas

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em um s passe, utilizando trs eletrodos simultaneamente. Em termos comparativos, a eficincia do processo eletroescria superior ao do arco submerso, principalmente para chapas bastante espessas, sendo, por isso, muito utilizado na soldagem de equipamentos para a indstria qumica e motores martimos. A preparao de juntas de geometria complicada dispensvel na soldagem por eletroescria, sendo suficiente a junta de bordas retas, ou em I, na maioria dos casos. A abertura entre as chapas deve se situar entre 20 e 35 milmetros, que aparentemente exagerada para chapas de menor espessura, mas relativamente baixa para chapas bastante grossas. Devido s caractersticas do processo eletroescria, o metal-base e a zona termicamente afetada apresentam-se com granulao grosseira, o que acarreta uma diminuio da sua tenacidade. Nos casos em que se exige um nvel mnimo de tenacidade para a junta soldada, deve-se proceder a um tratamento trmico adequado, como por exemplo a normalizao. Um aperfeioamento do processo ora em estudo consiste na soldagem por eletroescria, utilizando um tubo-guia consumvel, que permite uma operao mais simples. Por este mtodo, um tubo-guia, revestido com fundente apropriado, imerso no banho de escria e, atravs dele, o arame de enchimento alimentado de modo contnuo. O tuboguia funciona como supridor de fundente para o banho, um guia para o arame de soldagem e uma fonte adicional de energia. A figura abaixo apresenta uma ilustrao do funcionamento do processo, bem como dois tipos de tubo-guia consumvel.

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Os tubos-guia so fabricados a partir de tubos de ao e revestidos com fundentes apropriados. O dimetro dos tubos varia entre 8 e 12 milmetros e o comprimento, entre 500 e 1200 milmetros. O dimetro a ser utilizado funo da espessura da chapa a ser soldada e a extenso da junta , em geral, limitada pelo comprimento do tuboguia. Quando se deseja uma junta mais extensa, comum utilizar-se mais de um tuboguia. Nesse caso, uma corrente suplementar de soldagem alimentada na altura do ponto mdio dos tubos, para diminuir o efeito de baixa de seu isolamento, devido ao aquecimento pelo efeito de resistncia eltrica. As propriedades da zona de solda so similares s obtidas pelo processo eletroescria convencional.

Eletrogs Fundamentos do Processo

A soldagem eletrogs (Electrogas Welding - EGW) uma variao dos processos de soldagem a arco com eletrodo metlico e proteo gasosa (GMAW) e soldagem a arco com arames tubulares (FCAW). Por outro lado, seus aspectos operacionais so similares aos da soldagem por eletroescria, a partir do qual foi desenvolvido. A soldagem eletrogs um processo de soldagem por fuso, que utiliza como fonte de calor um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo metlico contnuo,

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slido ou tubular, e um banho de metal fundido ou de escria. O material fundido fica contido numa cavidade com eixo na vertical, formada pelas chapas e sapatas de conteno, como no processo eletroescria. opcional o uso de proteo gasosa do banho, dependendo do tipo de eletrodo usado. O arco eltrico aberto inicialmente sobre uma chapa de partida, situada na parte inferior da junta. O calor gerado pelo arco funde o eletrodo e as superfcies do metal de base. Uma poa de metal lquido formada sob o arco. 0(s) eletrodo(s) so alimentados continuamente ao arco e as sapatas de conteno so deslocadas para cima medida que a junta vai sendo preenchida. A solidificao do metal depositado consolida a unio. Na soldagem com eletrodos slidos, a proteo feita por uma nuvem de gs inerte, ativo ou mistura, fornecida por uma fonte externa, geralmente atravs de orifcios adequados nas sapatas de conteno. Na soldagem com eletrodo tubular a proteo dada pela fina camada de escria produzida a partir do fluxo de soldagem contido no eletrodo, que pode ser suplementada por uma nuvem de gs, quando se empregam arames tubulares recomendados para uso com proteo gasosa. Neste processo, a escria utilizada na soldagem eletroescria substituda pela blindagem de CO2, mas as operaes de soldagem so bastante similares. Como no processo MAG, o CO2 tem tambm a funo de proteger o arco eltrico, que gerado entre o arame de enchimento, de alimentao contnua, e a poa de fuso. O gs introduzido na regio de solda por meio de orifcios apropriados existentes na sapata deslizante de cobre. A soldagem eletrogs bastante utilizada na unio vertical de chapas de ao de at 30 milmetros de espessura. Como no caso do processo eletroescria, o eletrogs tambm proporciona alta eficincia, possibilidade de executar juntas pesadas em um s passe e dispensa a necessidade de preparar as juntas de solda. Do ponto de vista operacional, o processo em discusso apresenta as seguintes vantagens em relao ao seu similar que utiliza o banho de escria:

1. A abertura entre as chapas mais reduzida, economizando, dessa maneira, material consumvel e energia despendida na soldagem; 2. As tolerncias no contato das sapatas de cobre so mais brandas,

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pois elas no tm a funo especfica de vedar o banho de escria. Conseqentemente, um pequeno desalinhamento das chapas no ir influenciar na qualidade da junta soldada; 3. aplicvel a chapas de espessuras menores; 4. O comprimento da regio de pouca penetrao menor no incio da soldagem, comparativamente ao processo por eletroescria.

Equipamentos

O equipamento usado na soldagem eletrogs similar ao da soldagem por eletroescria com guia no consumvel, consistindo de uma fonte de energia eltrica, um cabeote de soldagem, onde geralmente so colocados um alimentador de arame e um sistema de movimentao, sapatas de conteno, sistema de controle e cabos. Em alguns casos, pode-se usar ainda um dispositivo para oscilar o eletrodo. A diferena bsica a adaptao das sapatas para injeo de gs protetor e a fonte deste, quando aplicvel. A fonte de energia usada de corrente contnua, com sada do tipo tenso constante, geralmente um transformador-retificador ou motor-gerador. A fonte de gs protetor constituda de um cilindro do gs ou mistura e reguladores de presso e/ou vazo, como nos processes GMAW ou FCAW.

Consumveis

Os consumveis usados na soldagem EGW so os mesmos dos processos GMAW e FCAW, isto , eletrodos e gases de proteo. Os eletrodos para soldagem de aos-carbono e aos de alta resistncia e baixa liga (ARBL) so classificados pela especificao AWS A 5.26-78, e so divididos em slidos e tubulares. Os arames slidos so idnticos aos usados no processo GMAW, com dimetro entre 1,6 e 4 milmetros. Os eletrodos tubulares tambm so encontrados nesta faixa de dimetro e so classificados quanto necessidade de uso de proteo gasosa, composio qumica e propriedades mecnicas do metal depositado.

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Os gases usados so geralmente o CO2 e misturas 80% argnio e 20% CO2, tanto com arames tubulares quanto com arames slidos.

Aplicaes Industriais

A soldagem eletrogs mais usada na unio de chapas de aos-carbono ou ARBL posicionadas verticalmente. Esta situao freqentemente encontrada na

montagem de estruturas robustas, como cascos de navios, tanques de armazenagem, edifcios, etc. O processo pode ser aplicado a outros tipos de materiais soldveis pelos processes GMAW e FCAW. Em grande parte dos casos, a soldagem feita no campo.

Oxiacetileno - OFW Fundamentos do Processo

Soldagem a oxigs (OFW) inclui qualquer operao que usa a combusto de um gs combustvel com oxignio como fonte de calor. O processo envolve a fuso do metal base e normalmente de um metal de enchimento, usando uma chama produzida na ponta de um maarico. O gs combustvel e o oxignio so combinados em propores adequadas dentro de uma cmara de mistura. O metal fundido e o metal de enchimento, se usado, se misturam numa poa comum e se solidificam ao se resfriar. Uma vantagem deste processo o controle que o soldador exerce sobre o calor e a temperatura, independente da adio de metal. O tamanho do cordo, a forma e a viscosidade da poa so tambm controlados no processo. OFW adequado para soldagem de reparo, para soldagem de tiras finas, tubos e tubos de pequeno dimetro. Soldar sees espessas, exceto para trabalho de reparo, no economicamente vivel quando comparada com outros processos disponveis. O equipamento usado em OFW tem um custo baixo, normalmente porttil e verstil o bastante para ser usado para uma variedade de operaes, tais como dobramento e retificao, pr-aquecimento, ps-aquecimento, deposio superficial, brazagem e soldabrazagem.

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Acessrios de corte, bicos para multichama e uma variedade de acessrios para aplicaes especiais aumentam a versatilidade do equipamento. Com mudanas relativamente simples no equipamento, operaes de cortes manuais e mecnicos podem ser realizadas. Aos-carbono e de baixa liga e muitos metais no ferrosos, mas geralmente no refratrios ou reativos, so normalmente soldados. Gases comerciais tm uma propriedade em comum, requerem oxignio para sustentar a combusto. Um gs, para ser conveniente s operaes de soldagem, deve apresentar as seguintes propriedades quando queimado:

1. Alta temperatura de chama; 2. Alta taxa de propagao de chama; 3. Contedo de calor suficiente; 4. Mnimo de reao qumica da chama com os metais base e de enchimento.

Dentre os gases comercialmente disponveis, o acetileno o que mais se aproxima destes requisitos. Outros gases como propano, gs natural, propileno e gases baseados nestes, oferecem temperaturas de chama suficientemente altas, mas exibem baixas taxas de propagao de chama. As chamas finais destes outros gases so excessivamente oxidantes pelas propores de oxignio-gs combustvel que so altas para gerar taxas de transferncia de calor utilizveis.

Caractersticas dos Gases de Combusto

A Tabela 1 lista algumas das principais caractersticas de gases comerciais. A fim de reconhecer o significado das informaes nesta tabela, necessrio entender alguns termos e conceitos.

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Tabela 1 Caractersticas de gases combustveis comuns

Frmula Gs Acetileno Propano Metil Acetileno Propileno Metano Hidrognio (Ar=1 a 15,6 C) C2H2 C2H3 C3H4 C3H6 CH4 H2
o

G.E.

V.E (m /kg)
3

R.E.

T chama (oC) 1
a

Calor da Combusto 2
3 a 3

a 3

0,906 1,520 1,480 1,480 0,620 0,070

0,91 0,54 0,55 0,55 1,44 11,77

2,5 5,0 4,0 4,5 2,0 0,5

3087 2526 2927 2900 2538 2660

MJ/m 19,0 10,0 21,0 16,0 0,4 -

MJ/m 36 94 70 73 37 -

MJ/m 55 104 91 89 37 12

Obs: G.E. = Gravidade especfica; V.E. = Volume especfico; R.E. = Razo estequiomtica

Gravidade Especfica

A gravidade especfica de um gs, com referncia ao ar, indica como o gs pode acumular em caso de vazamento. Por exemplo, gases com uma gravidade especfica menor que o ar tendem a subir e podem juntar-se nos cantos superiores e no teto. Aqueles gases com gravidade especfica maior que o ar tendem a se acumular em reas baixas.

Volume Especfico

Uma quantidade especfica de gs a uma temperatura e presso padro pode ser descrita pelo seu volume ou peso. Os valores mostrados na Tabela 1 fornecem o volume especfico a 15,6 C e sob presso atmosfrica. Se conhecermos o peso e o multiplicarmos pelo valor da tabela, teremos o volume e vice-versa.

Razo de Combusto ou Estequiomtrica

A Tabela 1 indica o volume de Oxignio teoricamente requerido para a combusto completa de cada gs. Estas razes Oxignio-gs combustvel (chamadas de estequiomtricas) so obtidas do balano qumico das equaes dado na Tabela 2. Os valores mostrados para combusto completa so teis para os clculos, porm, eles no representam a razo Oxignio-gs combustvel normalmente liberada na operao do

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maarico, porque a combusto completa parcialmente sustentada pelo Oxignio do ar das vizinhanas.

Calor de Combusto

O calor total de combusto de um gs de hidrocarboneto a soma dos calores gerados nas reaes primria e secundria que acontecem na chama global. Isto est mostrado na Tabela 1. Normalmente, o contedo de calor da reao primria gerado na chama interna ou primria, onde a combusto sustentada pelo Oxignio fornecido pelo maarico. A reao secundria acontece na chama externa (secundria), que envolve a primria, e onde os produtos de combusto da reao primria so sustentados pelo Oxignio do ar.

Tabela 2 - Equaes qumicas para a combusto completa de gases combustveis comuns

Gs Combustvel Acetileno Metilacetileno-propadieno (MPS) Propileno Propano Gs Natural ( Metano ) Hidrognio Reao com Oxignio C2H2 + 2,5 O2 = 2 CO2 + H2O C3H4 + 4 O2 = 3 CO2 + 2 H2O C3H6 + 4,5 O2 = 3 CO2 + 3 H2O C3H8 + 5 O2 = 3 CO2 + 4 H2O CH4 + 2 O2 = CO2 + 2 H2O H2 + 0,5 O2 = H2O

Embora o calor da chama secundria seja importante em vrias aplicaes, o calor mais concentrado da chama primria a principal contribuio para a capacidade de soldagem de um sistema a oxigs. A chama primria dita neutra quando a equao da reao primria est balanceada, fornecendo apenas monxido de carbono e hidrognio. Sob estas condies, a atmosfera da chama primria no nem carburizante nem oxidante. Desde que a reao secundria depende necessariamente dos produtos finais da reao primria, o termo neutro serve como um ponto de referncia conveniente para descrever as razes de combusto e comparar os vrios calores caractersticos de diferentes gases combustveis.

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Temperatura da Chama

A temperatura da chama de um gs combustvel variar de acordo com a razo de Oxignio a ser queimado. Embora a temperatura da chama d uma indicao da capacidade de aquecimento do gs combustvel, ela apenas uma das muitas propriedades fsicas a considerar se fizermos uma avaliao global. As temperaturas de chama listadas na Tabela 1 so para as chamadas chamas neutras, i.e., a chama primria que no nem oxidante nem carburizante. Temperaturas maiores que as listadas na tabela podem ser encontradas, mas, em todo o caso, aquela chama ser oxidante, uma condio indesejvel na soldagem de muitos metais.

Velocidade de Combusto

Uma propriedade caracterstica de um gs combustvel, sua velocidade de combusto (taxa de propagao da chama), um fator importante no calor produzido pela chama oxigs. Esta a velocidade na qual a chama viaja atravs do gs adjacente no queimado. Ela influencia o tamanho e a temperatura da chama primria. Tambm afeta a velocidade na qual os gases podem escoar do bico do maarico sem causar o afastamento da chama ou seu engolimento. O afastamento da chama ocorre quando a combusto acontece em alguma distncia longe da extremidade do maarico ao invs de acontecer na extremidade. O engolimento o recuo momentneo da chama para dentro do maarico, seguido pela reapario ou completa extino da chama. Como mostra o grfico a seguir, a velocidade de combusto de um gs combustvel varia de maneira caracterstica de acordo com as propores de Oxignio e combustvel na mistura.

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Velocidade normal de combusto da mistura de vrios gases com oxignio.

Intensidade de Combusto

Temperaturas de chama e os valores de aquecimento de combustveis tm sido usados quase exclusivamente como critrio para avaliao dos gases. Estes dois fatores sozinhos, entretanto, no fornecem informao suficiente para uma completa avaliao dos gases para fins de aquecimento. Um conceito conhecido como intensidade de combusto usado para avaliar diferentes combinaes Oxignio-gs combustvel. A intensidade de combusto considera a velocidade de queima da chama, o valor de aquecimento da mistura de Oxignio e gs combustvel e a rea do cone da chama fluindo pelo bico.

A intensidade de combusto pode ser expressa como segue:

C i = Cv . C h

Onde:

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Ci - intensidade de combusto em Btu/ps2.s ( J/ m2.s) Cv - velocidade normal de combusto da chama em ps/s (m/s) Ch - valor de aquecimento do gs de mistura em considerao em Btu/ps3 (J/m3)

A intensidade de combusto (Ci), portanto, mxima quando o produto da velocidade normal de combusto da chama (Cv) e o valor de aquecimento do gs de mistura (Ch) mximo. Como o calor de combusto, a intensidade de combusto de um gs pode ser expressa como a soma das intensidades de combusto das reaes primria e secundria. Entretanto, a intensidade de combusto da chama primria, localizada prxima do bico do maarico, da maior importncia na soldagem. A intensidade de combusto secundria influencia o gradiente trmico nas proximidades da solda.

Intensidade Total de Combusto

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Defeitos na Soldagem

Classificao dos Defeitos Os defeitos de soldagem podem ser assim agrupados: (1) os que esto ligados s exigncias de projeto ou especificaes; (2) os que esto associados s descontinuidades estruturais na prpria solda, (3) os que dizem respeito s propriedades do metal de solda ou da junta soldada. Estas trs classes de defeitos podem ser subdivididas como segue:

1. Defeitos dimensionais 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. Distoro; Preparao incorreta da junta; Tamanho incorreto da solda; Perfil incorreto da solda.

2. Descontinuidades Estruturais na Solda 2.1. Porosidade; 2.2. Incluses no-metlicas; 2.3. Fuso imperfeita; 2.4. Penetrao Incompleta; 2.5. Mordedura; 2.6. Trincas; 2.7. Defeitos superficiais

3. Deficincias nas propriedades 3.1. Deficincias nas propriedades mecnicas; 3.2. Deficincias nas propriedades qumicas.

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Defeitos Dimensionais A fabricao ou montagem de obras soldadas, para ser considerada satisfatria deve, entre outras exigncias, manter as dimenses especificadas, no s no que se refere ao formato e tamanho das soldas mas tambm s de todo conjunto.

Distoro

A operao de soldagem envolve a aplicao de calor e a fuso do metal em sees localizadas. Da decorrem expanses e contraes que podem dar origem a tenses de alta magnitude que persistem na parte soldada aps haver a estrutura resfriado. Tais tenses tendem a causar distoro na estrutura. Pode-se eliminar ou reduzir a distoro, introduzindo-se outras tenses que ajam em sentido contrrio, contrabalanandose por meio de uma seleo criteriosa de seqncias de soldagem e pelo emprego de dispositivos de rgida fixao. At certo ponto, pode-se tambm fazer uso do martelo de bola, para diminuir a distoro.

Distoro Angular

Embicamento

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Preparao Incorreta da Junta.

As prticas estabelecidas de soldagem requerem adequadas dimenses das juntas, para cada processo de soldagem, para cada bitola de chapa, para cada composio de metal base e para exigncia de servio. O afastamento destes requisitos pode conduzir a muitos defeitos inclusive, como vimos, tendncia distoro, bem como descontinuidades estruturais.

Exemplo com desalinhamento da junta

Tamanho Incorreto da Solda

O tamanho de uma solda em ngulo definido como o comprimento correspondente ao lado do maior tringulo retngulo issceles que possa ser inscrito dentro do corte transversal desta solda. As deficincias das soldas devidas ao tamanho excessivo ou reduzido podem ser determinadas por inspeo de um calibre.

Solda de filete assimtrica

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Perfil Incorreto da Solda

O perfil da solda acabada pode ter considervel influncia no comportamento da estrutura sob carga bem como na ocorrncia de defeitos tais como a falta de fuso, incluso de escrias, etc.

ngulo excessivo

Concavidade

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Convexidade excessiva

Deposio insuficiente

Penetrao excessiva

Descontinuidades Estruturais da Solda

Porosidade

So os vazios globulares freqentemente encontrados nas soldas, causados por gases que foram aprisionados, provindos de qualquer fonte, seja da atmosfera,

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do revestimento dos eletrodos, da umidade na superfcie que esta sendo soldada, etc. Quando o metal base contem mais de 0,05% de enxofre e est na presena do hidrognio contido na atmosfera do arco, formam-se bolhas de cido sulfdrico (H2S) que ficam prisioneiras no metal base. O hidrognio provm quase sempre do revestimento do eletrodo. Utiliza-se eletrodos de baixo hidrognio, eliminando-se ou reduzindo-se esta forma de porosidade. Tambm o carbono do metal base pode provocar porosidade pois reage com o oxignio para formar o monxido de carbono (CO). O oxignio pode provir da atmosfera, do revestimento do eletrodo, dos xidos dos fluxos, da ferrugem, das crostas, etc. Tal tipo de porosidade pode ser reduzida empregando-se metal de enchimento de ao totalmente acalmado. O nitrognio dissolvido tambm motivo de porosidade. A presena na superfcie das juntas de leo, graxa, pintura e matrias orgnicas, por bvias razes, conduz a porosidade. Ento, os vazios so causados devido aos gases que so absorvidos quando o material est em fuso e expelidos quando ele resfria mas, no expelidos suficientemente depressa para evitar o aprisionamento. So causados tambm pelos gases provenientes de reaes qumicas que ocorrem durante a soldagem. Intensidades de correntes elevadas e comprimentos de arco excessivos provocam porosidade porque tais condies resultam em consumo indevido de elementos desoxidantes do revestimento dos eletrodos. A falta de desoxidantes na poa de fuso para combinar com os gases durante o resfriamento significa liberao para os gases. A distribuio da porosidade dentro de uma solda de alguma importncia. Sua ocorrncia pode ser geralmente classificada como segue:

1. Bolses mais ou menos uniformemente espalhados pelo metal de solda. Os valores dos bolses vo de 1/8" de dimetro a dimenses microscpicas;

Porosidade em Bolso

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2. Porosidades em grupos: muitas vezes associadas a determinadas condies de soldagem como por exemplo, quando se substitui um eletrodo, interrompendo-se e reacendendo-se o arco;

Porosidade agrupada

3. Porosidade linear : Ocorre no primeiro passe e encarada como caso especial de penetrao incompleta . Geralmente, so trs ou mais cavidades tendo um dimetro mdio no menor que 1/16", distribudos em linha paralela ao eixo longitudinal da solda, sendo a distncia mdia entre cada cavidade no maior que 3/4" ou menor que 1/16".

Porosidade alinhada

Em sntese, as causas e curas da porosidade podem ser assim apresentadas:

1. Causa: hidrognio excessivo, oxignio, nitrognio ou umidade na atmosfera de soldagem; Correo: mudar de eletrodos ou regular o gs protetor (caso se trate do processo TIG ou MIG); 51

2. Causa: solda resfriando muito rapidamente; Correo: retardar o resfriamento ou pr-aquecer;

3. Causa: metal base com alto teor de enxofre; Correo: mudar de metal. Empregar eletrodos de baixo hidrognio; 4. Causa: leo, pintura ou ferrugem na superfcie da junta; Correo: limpar a junta; 5. Causa: comprimento do arco indevido; Correo: corrigir a tcnica de soldagem; 6. Causa: intensidades de correntes excessiva; Correo: diminuir a amperagem; 7. Causa: manipulao errada de eletrodo; Correo: corrigir a tcnica de soldagem; 8. Causa: umidade excessiva na junta ou eletrodo; Correo: secar a junta com ligeiro pr-aquecimento e manter o eletrodo com estufa; 9. Causa: desenho incorreto da junta; Correo: corrigir o afastamento ou preparo da junta;

Trincas

Resulta da presena de tenses localizadas em alguns pontos e que excedem a resistncia ruptura do material, podendo ocorrer a qualquer temperatura. Geralmente classifica-se as trincas em:

1. Trincas a quente; 2. Trincas a frio.

Trincas a Quente

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Quando a trinca ocorre em temperaturas acima de 500

C, o

caminhamento da fissura pelo metal , geralmente, intergranular, isto , caminha nos limites entre os gros, em vez de atravessar os gros. A trinca pode ser encontrada nos cordes de solda, porque, ao resfriar-se a junta, o metal-base e o metal de solda se contraem e as tenses aparecem. No primeiro estgio de solidificao de uma solda em ngulo, quando o cordo de um filete desta espcie est esfriando, o metal de solda slido soldado s paredes da junta, est se contraindo. A no ser que as chapas sejam finas, elas causam tenso suficiente para afastar os cristais no centro de cordo, que esto separados apenas por tnues camadas de metal lquido, sem resistncia trao sofrida. Quanto mais um metal demora a solidificar mais facilidade ele ter para sofrer trincas. Para impedir o aparecimento de trincas deve-se, portanto, diminuir a quantidade de calor utilizada na soldagem ou fazer pr/ps-aquecimento. A trinca a quente no se restringe ao metal de solda, ela tambm aparece no metal base. Alguns metais de alta liga contm na sua microestrutura carburetos complexos ou compostos intermetlicos que se tornam fracos a certas temperaturas. Se no momento da solda forem aplicadas tenses pea que est sendo soldada, pode-se iniciar uma trinca. Outra causa de trinca, que normalmente aparece na soldagem do ao, a presena do enxofre. Este elemento reage com o ferro para formar sulfeto de ferro. O sulfeto cerca os cristais e retarda a solidificao. Para se evitar isso, pode-se adicionar mangans que possui maior afinidade pelo enxofre que o ferro e impede a formao de sulfeto de ferro. Outra causa de trincas a quente o aprisionamento de escria. Os revestimentos dos eletrodos devem produzir escrias de baixa densidade e de ponto de fuso no muito baixo. A baixa densidade favorece uma subida rpida da escria para a superfcie. Por outro lado, se uma escria de ponto de fuso muito baixo for aprisionada no metal de solda, aumentam as probabilidades de existir escria lquida entre os cristais.

Trincas a Frio

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 uma trinca intergranular e pode ocorrer no prprio metal de solda ou em zonas adjacentes ao cordo, onde a temperatura do metal foi elevada acima do limite crtico e a estrutura cristalina do ferro tornou-se de cubo centrado. Presumindo que o metal seja ao, temos portanto uma rea de austenita, pois no houve tempo para a transformao desta, em ferrita e perlita. Caso o teor de carbono seja bastante elevado forma-se martensita, dura e de baixa dutilidade. nesta zona de martensita que se formam geralmente as trincas, provocadas por tenses elevadas. Outra causa de trinca a frio a presena, em quantidades crticas, de alguns elementos residuais de ao. Estanho, fsforo e hidrognio so responsveis por trincas. Tenses multi-axiais tambm provocam trincas. Quando um esforo de trao aplicado a uma seo de metal, este se alonga e a seo diminui. Quando outro esforo aplicado fazendo um ngulo reto com o primeiro, aparecem tenses bi-axiais. Se tais tenses esto acima do limite elstico, a deformao plstica ser enfraquecida. Quando uma terceira tenso for acrescentada em ngulos retos com as duas primeiras, como acontece muitas vezes em soldagem, aparecem tenses tri-axiais e a deformao plstica torna-se ainda mais difcil. Os metais sob tenses multi-axiais tendem a exibir dutilidades excepcionalmente baixas e rompem, s vezes, sob cargas muito baixas.

Trina superficial

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Trinca na raiz

Incluses No-metlicas

Este termo usado para descrever os xidos e outros slidos que muitas vezes so encontrados como incluses alongadas ou globulares nas soldas. Durante a e disposio subsequente solidificao do metal de solda, muitas reaes qumicas ocorrem entre o metal-base, o arco eltrico, os materiais de revestimento dos eletrodos e a escria por eles produzidas. Alguns dos produtos destas reaes so compostos no metlicos, somente at certo ponto solveis no metal em fuso. Devido a terem menor peso especfico, estes produtos tendem a flutuar na superfcie a no ser que sejam impedidos por qualquer causa, como a rpida solidificao ou a alta viscosidade do material. Pode acontecer ainda, de a escria ser forada para baixo do metal fundido pela fora do arco. Tambm ela pode flutuar adiante do arco e ser encoberta pelo metal de solda. A escria, assim forada no metal em fuso ou ento formada por reaes qumicas, apresenta a maioria das vezes, o aspecto de incluses globulares finamente divididas. O trabalho a quente alonga estas incluses. A escria mecanicamente aprisionada no material de solda como resultado de indevida manipulao do arco a mais perigosa pois seu tamanho geralmente, bastante

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grande. O formato irregular tambm. Quando se solda fora de posio, principalmente sobre-cabea mais comum a ocorrncia de tais incluses. Sob determinadas circunstncias, possvel ainda que surjam incluses sob a forma de pelculas. Estas circunstncias so :

1. Uma vareta de enchimento sendo adicionada cratera gota por gota e havendo fluxo inadequado ou insuficiente, em volta de cada gota forma-se uma atmosfera oxidante. A no ser que o metal de solda seja mexido para trazer esta pelcula superfcie, ela permanecer na solda.Quando se comea um novo cordo no trmino do precedente (quando se muda de eletrodo, por exemplo) sem remover a escria da extremidade do primeiro cordo, o metal em fuso pode cobrir a escria e tambm a pelcula de xido do cordo solidificado e no devidamente limpo.

A profundidade da poa de fuso tem pequeno efeito no aprisionamento da escria porque quanto mais profundo o metal em fuso se encontra, mais devagar ele solidifica e mais tempo tem a escria para subir superfcie. Por outro lado, quanto mais quente o metal em fuso, menos viscoso ele e menos resistncia ele oferece subida das incluses. Uma pequena reflexo, contudo, mostrar que a vantagem de se elevar a temperatura da poa de fuso fartamente derrubada por outras desvantagens. Quando a temperatura sobe, a escria na superfcie torna-se menos viscosa e no cobre adequadamente o metal da solda. Ainda mais, a elevadas temperaturas o metal de solda dissolve muita escria. Conseqentemente, no boa poltica elevar, intencionalmente, a temperatura. Em resumo, os fatores que mais afetam o aprisionamento de escria so:

1. Viscosidade do metal em fuso: quanto mais viscoso, mais devagar as incluses sobem superfcie; 2. Temperatura: quanto mais alta, mais a escria se dissolve no metal de solda, em contraposio, quanto mais elevada a temperatura

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menor ser a viscosidade; 3. Pudlagem: quanto maior a agitao do banho, maior a probabilidade de aprisionamento de escrias, a no ser que a manipulao seja proposital e estudada; 4. Grau de esfriamento: quanto mais rpido o resfriamento maior a probabilidade de incluso de escrias.

A incluso de escrias geralmente impedida pela preparao da junta antes de depositar cada cordo de solda, tomando-se o cuidado em corrigir contornos que dificultaro a penetrao plena do arco. Obviamente, a libertao da escria pela poa de fuso ser ajudada por todos os fatores que tornem o metal menos viscoso ou retardem sua solidificao: praquecimento e controle de temperaturas interpasses.

Incluso de escria

Falta de Penetrao

O termo aplicado falta de fuso entre o metal depositado e o metal base na raiz da solda. Uma das causas deste defeito pode ser devido ao fato de no haver sido alcanado a temperatura de fuso em toda a profundidade do chanfro. Outra causa pode ser, no caso das soldas em ngulo, o vazio produzido pelo ligamento das fases da junta pelo metal de solda, sem que ele tenha atingido o fundo.

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A penetrao incompleta indesejvel particularmente se a raiz da solda est sujeita a tenses diretas ou a tenses de flexo. A rea no fundida permite concentrao de tenses que podem redundar em rompimento, mesmo sem deformao aprecivel. No entanto, mesmo que as tenses da estrutura no envolvam dobramento neste ponto ou no o atinjam diretamente, os esforos resultantes do calor da soldagem podem dar origem a uma trinca que, iniciando-se no primeiro cordo, pode atingir toda solda. A causa mais freqente deste defeito um mau desenho da junta.

Falta de penetrao

Falta de Fuso

Pode ser causada por :

1. Insuficiente fuso do metal base (ou do cordo previamente depositado); 2. Insuficiente dissoluo dos xidos ou matrias estranhas na superfcie do metal base pelos fluxos.

Para evitar tal defeito, deve-se limpar bem as superfcies a soldar e empregar uma tcnica de soldagem correta.

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Falta de fuso

Mordedura

o entalho que aparece nas bordas de um cordo de solda e geralmente tem uma ou vrias das seguintes causas :

1. Intensidade excessiva da corrente de solda; 2. Manipulao indevida do eletrodo; 3. Eletrodo de tipo no recomendado para o trabalho; 4. Velocidade de soldagem excessiva; 5. Bitola excessiva do eletrodo (poa de fuso exageradamente grande); 6. Costuramento excessivo; 7. Eletrodo fazendo ngulo pequeno demais com a superfcie vertical nas soldas em ngulo.

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Mordedura

Mordedura na raiz

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Ensaios No-destrutivos

Introduo A utilizao dos ensaios no-destrutivos largamente aplicada na indstria da construo naval como forma de verificar a solidez/qualidade das soldas durante a construo ou reparo dos navios. Um plano dos testes com ensaios nodestrutivos freqentemente utilizado, para assegurar uma confiabilidade estrutural maior, especificando-se uma extenso maior de ensaios do que seriam realizados em uma inspeo normal.

Exame Visual Todas as soldas esto sujeitas inspeo visual, variando desde uma inspeo casual por parte do soldador at uma formal por parte de um inspetor qualificado ou vistoriador. O exame visual, quando executado corretamente, considerado por muitos como um dos mtodos mais importantes de se assegurar a qualidade da solda, pelo fato de fornecer informaes importantes que no esto disponveis prontamente pelos outros mtodos. No exame visual de juntas soldadas, devem-se considerar a aparncia do cordo, as condies da superfcie, os aspectos dimensionais e o tratamento da junta. Em relao aparncia, verifica-se a regularidade da superfcie do cordo e o formato do p da solda, no s em virtude do aspecto esttico mas tambm pelo fato de que defeitos graves na soldagem podem estar sendo escondidos. Os defeitos superficiais, superposies, salincias, mordeduras, crateras ou trincas devem ser evitados. A verificao dimensional deve ser realizada para os reforos da solda, o comprimento desta, e o comprimento da perna do filete. A verificao dos tratamentos aps a soldagem, como remoo da escria e dos respingos, tambm deve ser efetuada visualmente. Os defeitos observados devem ser reportados prontamente a tempo que aes corretivas sejam tomadas por parte da produo.

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Lqido Penetrante O ensaio por lquido penetrante um mtodo de inspeo no-destrutivo bastante sensvel, utilizado para detectar e localizar pequenas descontinuidades que se abrem para a superfcie, como fissuras, poros e mesmo vazamentos. O mtodo baseia-se na propriedade que certos lquidos tm de penetrar profundamente em descontinuidades superficiais dos materiais. Assim, aps sua aplicao, o excesso de lquido removido da superfcie, restando somente aquelas pores que ficaram retidas nas descontinuidades existentes. O lquido remanescente ento retirado por uma emulso reveladora, geralmente talco e lcool, pois quando o lcool evapora o talco absorve o lquido penetrante permitindo a localizao das falhas eventualmente existentes na superfcie examinada. A figura abaixo mostra o princpio de funcionamento da inspeo por lquido penetrante.

A inspeo por lquido penetrante um mtodo relativamente rpido, de baixo custo e bastante simples, de tal forma que os operadores no encontram maiores dificuldades em aplic-lo adequadamente. muito til na deteco de falhas em materiais no-magnticos, mesmo os no-metlicos, desde que no seja poroso. Serve para detectar somente os defeitos superficiais, e exige uma limpeza da pea para que a sujeira no se deposite nas fissuras.

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Partculas Magnticas A inspeo por partculas magnticas realizada em materiais ferromagnticos e baseia-se na formao de um campo magntico no material ou na pea que se deseja examinar. Caso o item que est sendo examinado apresente uma falha, haver, neste local, a formao de plos magnticos, ou seja, de um pequeno m, que podero ser detectados ao se espalhar uma camada de limalha de ferro bastante fina, pois as partculas sero atradas e se concentraro no local da falha, devido sua baixa relutncia magntica, seguindo a orientao do campo magntico existente. O princpio de funcionamento da inspeo por partculas magnticas est esquematizado na figura abaixo.

A eficincia deste ensaio decresce com a diminuio do tamanho da descontinuidade e com o aumento da profundidade de sua localizao, sob a superfcie do material. O formato da descontinuidade tambm influi na sensibilidade do ensaio. Formas arredondadas, ou mesmo esfricas, so mais difceis de serem detectadas do que as que apresentam formato alongado, como as trincas. Alm disso, a sensibilidade mxima conseguida, quando as descontinuidades so normais s linhas de corrente do fluxo magntico. Um ponto importante a ser observado na preparao do ensaio consiste na orientao dos defeitos que se deseja detectar, uma vez que o ensaio s ser efetivo se a descontinuidade realmente distorcer o campo magntico, de forma a causar a fuga das linhas de corrente de sua direo normal. As descontinuidades de formas alongadas e finas, como em costuras de solda, incluses ou microfissuras, no interrompem as linhas de fluxo que so paralelas direo da referida descontinuidade, prejudicando, portanto, o ensaio

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que est sendo realizado. Nesse caso, deve-se mudar a direo do campo magntico para que os defeitos possam ser identificados. No caso em que a orientao dos possveis defeitos desconhecida, devese efetuar o ensaio pelo menos em duas direes mutuamente normais. As condies superficiais do material ensaiado tambm influem nos resultados dos ensaios. A presena de rugosidades, por exemplo, pode causar a distoro do campo magntico e provocar a falsa impresso de uma descontinuidade. As superfcies devero, portanto, ser limpas, secas e livres de graxas e materiais estranhos, antes de se conduzirem os ensaios propriamente ditos. Em juntas soldadas, costuma-se utilizar o mtodo dos plos magnticos, utilizando-se solenides apropriados, ou o mtodo das bobinas auto-excitadoras de campo, para a realizao dos ensaios.

Ultrasom Generalidades

A inspeo por ultra-som baseia-se nas propriedades de propagao, refrao e reflexo de ondas sonoras de alta freqncia em corpos slidos. Assim, por intermdio de um emissor, uma onda sonora de alta freqncia emitida atravs da pea que se deseja inspecionar e a sua reflexo recebida por um receptor que transforma o sinal recebido em um impulso eltrico, que pode ser registrado ou ento lido em uma tela de cinescpio. Os aparelhos de ultra-som empregados em construo naval para inspeo de materiais comuns tais como ao doce, cobre, alumnio, antimnio, etc, possuem o emissor e o receptor incorporados em um mesmo cabeote. A produo de ultra-som baseada nas propriedades piezoeltricas de certos cristais, como por exemplo o cristal de quartzo. Baseando-se nesta propriedade, se fizermos passar por uma lmina de quartzo, cujo corte feito de maneira a ter-se a sua estrutura convenientemente orientada, podemos obter uma vibrao que ser funo da freqncia da corrente eltrica aplicada, obtendo-se assim freqncias variando desde poucos ciclos por segundo at freqncias prximas de 25 megaciclos por segundo.

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Na prtica, para que haja um bom contraste entre o cabeote e a pea necessrio usar pelcula de leo, graxa ou mesmo gua entre a superfcie de contato do cabeote e a pea. A figura abaixo mostra os sinais recebidos em uma tela de cinescpio aps retificao e filtragem.

A indicao vertical assinala a presena de uma superfcie refletora no caminho do feixe sonoro, cuja amplitude do sinal vertical guarda uma proporcionalidade direta quantidade de energia retornando ao receptor. A distncia horizontal entre uma indicao vertical e outra proporcional ao tempo gasto pela onda sonora em percorrer o caminho de ida e volta entre uma superfcie e outra. Assim, pode-se saber qual a espessura da pea sendo inspecionada, assim como, pode-se determinar qual a distncia do defeito superfcie encontrada, ou seja, a profundidade do mesmo.

Aplicaes do ultra-som no estaleiro

O ultra-som usado nos estaleiros principalmente para:

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1. Medir a espessura de chapas em navios velhos; 2. Inspeo de materiais (chapas, tubos, forjados e fundidos); 3. Inspeo de soldas.

Medio de Espessura em Navios Velhos

O procedimento para medir a espessura de chapas em navios velhos consiste basicamente em :

a. Preparar a superfcie para o contato do cabeote. Geralmente, a preparao da superfcie consiste em esmerilhar o local a ser inspecionado em uma rea cujo dimetro aproximadamente 10cm, de modo a remover escamas de ferrugem ou camadas de tinta que possam atrapalhar o contato direto do cabeote. De qualquer modo sempre dever ser usado leo, graxa ou outra substncia de contato. b. Calibragem do equipamento de ultra-som em blocos padro de espessuras prximas da que se espera encontrar e do material aproximadamente idntico ao da chapa. c. Executar pelo menos duas medidas em cada chapa, a mdia aritmtica das duas medidas poder ser considerada como representativa da espessura da chapa.

Inspeo de Materiais

As inspees de materiais so efetuadas principalmente na verificao interna de peas de ao fundido e forjado. A aplicao do ultra-som no estaleiro em peas de ferro fundido bastante reduzida.

Inspeo de Soldas

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Na inspeo de soldas por ultra-som, as duas tcnicas usuais so: feixe sonoro direto e feixe sonoro angular. A seleo de uma ou outra tcnica depende das condies da superfcie da pea no local a ser inspecionado e do tipo de defeito que se espera encontrar. Quando h possibilidade de haver uma fratura perpendicular superfcie da pea deve-se usar o feixe sonoro angular que d melhor interpretao do defeito. O feixe sonoro angular capaz de inspecionar somente uma pequena poro da seo considerada num dado instante, portanto, para que toda a seo seja inspecionada necessrio movimentar-se o cabeote segundo o esquema abaixo.

Para facilitar a localizao do defeito quando se usa o feixe sonoro angular usa-se adaptar sobre o cabeote uma escala graduada indicando os pontos de reflexo do feixe sonoro. Com o uso desta escala e tendo-se a distncia horizontal da indicaes tomada na tela do cinescpio, aps uma pr calibragem, pode-se determinar a posio do defeito e a sua profundidade. Como pode haver uma escala para cada espessura de chapeamento usa-se, para simplificar, uma mesma escala com traos correspondentes s vrias espessuras.

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H certos casos em que se pode usar indiferentemente qualquer um dos dois mtodos citados anteriormente dependendo apenas da prtica do operado. Um exemplo deste caso so as soldas do trincaniz com o cintado.

Vantagens

Pode ser executado em materiais metlicos e no metlicos; No necessita, para inspeo, do acesso por ambas as superfcies da pea;

Permite locar e dimensionar com preciso as descontinuidades; um exame mais rpido do que radiografia; Pode ser executado em juntas de geometria complexa, como ns de estruturas tubulares;

No requer paralisao de outros servios diante a sua execuo e no requer requisitos rgidos de segurana, tais como os requeridos para o exame radiogrfico.

Limitaes e Desvantagens

No se aplica a peas cuja forma, geometria superficial impeam o perfeito acoplamento do cabeote pea;

O gro grosseiro de certos metais de base e de solda (particularmente ligas de nquel e ao oxidvel austentico) podem dispersar o som e causar sinais que perturbem ou impeam exame;

O reforo da raiz, cobre-juntas e outras condies aceitveis podem causar indicaes falsas;

Peas pequenas ou pouco espessas so difceis de inspecionar; O equipamento de ultra-som caro; Os inspetores de ultra-som requerem, para sua qualificao, de maior treinamento e experincia que para outros ensaios no destrutivos;

A melhor deteco de descontinuidade depende da orientao do

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defeito da solda; A identificao do tipo de descontinuidade requer grande treinamento e experincia, porm mesmo assim no totalmente segura.

Exame Radiogrfico das Soldas Generalidades

O exame radiogrfico baseia-se na propriedade da radiao em penetrar atravs dos metais. A radiao ao atravessar um material ser parcialmente absorvida, sendo que a quantidade de absoro funo da densidade e espessura do material atravessado. No caso da solda, se houver uma falha interna, como por exemplo porosidade, incluso de escria, etc, o feixe de radiao ter mais facilidade de atravessar a solda neste local do que em outro onde no h falha alguma. Conseqentemente haver uma variao na absoro da radiao pela solda nas regies defeituosas, variao esta que pode ser registrada em um filme , cuja revelao posterior permite a anlise dos defeitos no interior da solda. Numa construo naval para se garantir uma boa qualidade da solda durante a construo do casco do navio deve-se fazer inspees ocasionais por meio de radiografias em locais escolhidos aleatoriamente e sem qualquer possibilidade de previso por parte do soldador. Isto tem uma excelente atuao psicolgica evitando que o soldador se descuide nos locais que ele sabe que no sero radiografadas. A radiografia deve cobrir pelo menos 25cm da solda e o nmero de pontos a serem verificados varia de acordo com a prtica do estaleiro ou recomendaes da sociedade classificadora. As radiografias devem ser localizadas preferencialmente nos cruzamentos de solda de topo nas regies do cintado, bojo, quilha, trincaniz do convs principal, cantos de escotilhas ou proximidades de outras descontinuidades que possam existir no convs. A regio do navio a ser radiografada em navios comuns, compreende aproximadamente trs quintos do comprimento a meio navio.

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Produo de Raios-X

Os Raios-X so gerados quando um feixe de eltrons em alta velocidade choca-se com um alvo metlico. Durante a coliso com o metal os eltrons penetram na estrutura atmica do mesmo, causando o deslocamento de outros eltrons e liberando energia eletromagntica na forma de Raios-X.

Na alimentao de alta tenso geralmente colocado um interruptor de tempo que serve para desligar a alta voltagem, interrompendo assim a radiao aps um tempo pr-determinado. A variao da voltagem afeta a qualidade dos Raios-X, pois quanto maior for a diferena de potencial entre o nodo e o ctodo maior ser a velocidade dos eltrons, consequentemente maior ser a energia de radiao resultante. Este aumento de energia acompanhado pela reduo do comprimento de onda da radiao, aumentando assim o poder de penetrao da radiao. O grfico abaixo mostra a variao do comprimento de onda mximo com o aumento da tenso no tudo. A variao da corrente do tubo afeta a intensidade da radiao. Isto , a quantidade de radiao emitida.

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Tcnicas de Radiografia

As tcnicas de radiografia envolvem a ajustagem da fonte de Raios-X, a distncia do filme fonte de radiao. Tipo de filme e exposio, colocao do filme em relao pea e tipo de fonte de radiao. A melhor tcnica aquela que combina todos estes fatores de tal maneira que seja obtida uma imagem radiogrfica bastante ntida com perfeita definio de todas as falhas que possam existir na solda. De um modo geral a melhor combinao de todos os fatores deve ser obtida experimentalmente.

Penetrmetros

O penetrmero usado para indicar a qualidade de uma radiografia, pois, pelo estudo da imagem do penetrmetro, pode-se obter informaes sobre a nitidez da imagem e o contraste fotogrfico. A norma ASTM estabelece que o penetrmetro deve ser uma lmina, cujo material deve ser o mais prximo possvel do metal de base sendo soldado. A espessura da lmina deve ser 2% da espessura da solda. Na lmina devem-se fazer trs furos cujos dimetros so: 1T, 2T e 4T, sendo T a espessura da lmina. A norma ASTM estabelece ainda trs nveis de qualidade radiogrfica que so: 2-1T, 2-2T e 2-4T. O primeiro nvel significa que em uma radiografia deve ser

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visvel um penetrmetro de 2% da espessura da solda e o furo de dimetro 1T e assim respectivamente para o segundo e terceiro nveis. Para identificao os penetrmetros devem conter nmeros de chumbo indicando a sua espessura em milsimos de polegada. Tal padro no prtico para os estaleiros pois estes trabalham com muitas espessuras de chapa diferentes.

A norma DIN estabelece como penetrmetro uma srie de fios de mesmo material que o metal base sendo soldado montados em uma lmina de plstico. No caso do penetrmetro DIN, a sensibilidade determinada pelo dimetro do menor fio que for visvel na radiografia.

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Defeitos no filme radiogrfico

Defeito Radiografias muito claras

Causa Exposio insuficiente Tempo de revelao insuficiente Exposio demasiada Tempo de exposio demasiado Penetrao de luz na cmara Radiao muito penetrante Radiao secundria excessiva Revelao insuficiente Excesso de revelao Filme do tipo inadequado Penetrao insuficiente da radiao Penetrao de luz Filme exposto radiao dispersa Revelador sujo ou guardado

Radiografias muito escuras

Radiografias com pouco contraste Radiografia com contraste excessivo Radiografias manchadas ou veladas -

inadequadamente Operador com as mos sujas Bolhas de ar no filme durante a revelao ou fixao Tempo insuficiente no fixador Fixador gasto

Radiografias amareladas

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Lavagem incorreta de filme aps a revelao, antes do fixador

Radiografias com pouca nitidez -

Distncia excessiva da pea Movimento na pea ou tubo de Raios-X Intensificador inadequado Mal contato entre o filme e os

intensificadores

Utilizao Apropriada dos Diferentes Mtodos de Ensaios Os mtodos de inspeo no destrutivos apresentam suas vantagens e desvantagens com relao s faixas de aplicao e aos tipos de falha detectveis. A seguir segue uma tabela com os ensaios mais adequados para determinadas situaes.

Localizao dos Defeitos e Mtodos de Deteco

Mtodos de Detetco
Radiografia Ultra-som Partic. Magnticas Lq. Penetrante

Defeitos Abertos para a Superfcie # o ou A # #

Defeitos Prximos Superfcie # o ou A o ou A x

Defeitos no Interior da Solda # # x x

Formato dos Defeitos e Mtodos de Deteco

Mtodos de Detetco
Radiografia Ultra-som Partic. Magnticas Lq. Penetrante # = Melhor ; o = Bom ;

Defeitos Planos o ou A # --------A = Difcil ;

Defeitos Esfricos # o ou A --------x = Impossvel ;

Defeitos Cilndricos # o ---------

Defeitos Lineares na Superfcie --------# o ou #

Defeitos Circulares na Superfcie --------o ou A #

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Tipos e Formatos de Defeitos Formatos Defeito Plano Defeito Cilndrico Defeito Esfrico Defeito Circular na Sup. Defeito Linear na Sup. Tipos Trincas, falta de fuso, penetrao insuficiente Incluso de escria Porosidades Crateras Trincas

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Tenses Residuais

Tenses residuais sempre ocorrem nos materiais tecnolgicos, com maior ou menor intensidade, dependendo das caractersticas fsicas, qumicas e mecnicas dos mesmo e dos processo de fabricao previamente envolvidos. Desta forma muitas vezes importante avaliar ou prever a formao de tenses residuais para preservar a integridade dos projetos de engenharia contra a deformao das peas ou estruturas, falhas por fadiga, fratura e corroso. Por outro lado, tenses residuais podem ser tambm exploradas para correo ou alterao da geometria das peas, para benefcio do desempenho mecnico a fadiga e em montagens tensionadas. Apesar do significado tecnolgico, em muitos casos, a presena de tenses residuais no claramente avaliada. Isto decorrente das dificuldades conceituais, informaes metalrgicas insuficientes, ausncias de um conveniente balizamento dos parmetros durante os processos de fabricao e limitaes nas tcnicas para sua medio. Alm disso, dificuldades advm de diferentes fenmenos mecnico-metalrgicos, alguns deles no claramente estendidos, que isolados ou conjuntamente podem concorrer na sua formao. Deve ser ressaltado que na estrutura soldada, as tenses que atuam em determinado local de juno soldada o resultado de um somatrio de tenses: das tenses de carregamento, tenses de montagem, tenses residuais preexistentes no material originadas na fabricao dos mesmos, mais as tenses residuais produzidas no cordo de solda em decorrncia da soldagem. Tal como ocorre na prtica, a avaliao das tenses numa estrutura soldada tarefa para diferentes ramos de engenharia.

Conceito de Tenses Residuais em Metais A diferenciao das tenses residuais pelos processos tecnolgicos que as produzem, apresenta em primeira instncia dificuldades para classificao e compreenso das tenses residuais, porque aparenta existir muitas causas para a formao das mesmas, especficas de cada processo tecnolgico.

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Muitas outras denominaes diferentes tm sido dadas para as tenses residuais nos materiais metlicos, entretanto, muitas delas tornam-se redundante, ou dificultam a compreenso do ponto cientfico e prtico. Assim sendo, as tenses residuais nos materiais metlicos policristalinos podem ser caracterizadas em trs modos diferentes, em conseqncia de como se apresentam nos materiais:

Tenses Residuais do Modo I : So quase homogeneamente distribudas numa grande regio do material, ou seja, distribudas em vrios gros. Numa superfcie de corte atravs de todo o corpo, as foras internas relativas s tenses residuais do modo I esto em equilbrio. Do mesmo modo se anula o somatrio dos momentos das foras relativas a qualquer eixo. Com a alterao do equilbrio das foras e dos momentos de um corpo contendo tenses residuais do modo I, ocorrem alteraes macroscpicas nas dimenses do corpo.

Tenses Residuais do Modo II : So quase homogeneamente distribudas numa pequena regio do material, ou seja, num gro, ou regio da ordem de grandeza do tamanho de gro. As foras e momentos internos relativos s tenses residuais do modo II esto em equilbrio, considerando-se apenas um nmero pequeno de gros. Com alterao deste equilbrio, podem se apresentar, no necessariamente, alteraes macroscpicas nas dimenses do corpo.

Tenses Residuais do Modo III : So heterogeneamente distribudas atravs de pequenas regies do material, ou seja, da ordem de algumas distncias interatmicas. As foras e momentos internos relativos tenses residuais do modo III esto em equilbrio, considerando-se apenas parte de um gro. Com alterao deste equilbrio, no se apresentam modificaes macroscpicas nas dimenses do corpo.

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Na soldagem sempre existiro tenses residuais macroscpicas e microscpicas com complicadas superposies dos modos I, II, III de tenses residuais. Entretanto, na prtica da soldagem, geralmente quando se fala de tenses residuais, so implicitamente consideradas apenas tenses residuais macroscpicas.

Tenses Residuais na Soldagem Tenses residuais na soldagem so tenses que existem nas junes soldadas sem a atuao de foras ou momentos externos e que se formam durante o processo de soldagem e resfriamento, como conseqncia de deformaes temporrias, locais e heterogneas em escala macroscpica e microscpica do cordo de solda, regio afetada pelo calor e material base. Ressalta-se que quando o material uniformemente aquecido, ou seja, ele expande uniformemente, tenses trmicas no so produzidas no material (o que nunca ocorrer em soldagens). Na soldagem por fuso, as partes dos materiais a serem unidas so derretidas atravs do fornecimento de energia trmica. No final do processo de aquecimento forma-se uma ligao entre as partes atravs da poa de fuso, que contm o material de base derretido e normalmente material de adio. Durante a soldagem e incio da solidificao da poa de fuso criam-se tenses trmicas nas regies vizinhas ao cordo de solda, devido aos grandes gradientes de temperatura que variam com a posio e tempo. Com a continuidade do resfriamento da juno soldada, as tenses trmicas continuam variando com a posio e tempo e tendem a aumentar, mas sempre limitadas pela tenso de escoamento a quente do material na temperatura local a cada instante. Durante o resfriamento at a temperatura ambiente, com variaes de temperatura e tenses trmicas, ocorrem tambm fenmenos metalrgicos e mecnicos tais como: deformao plstica e transformao de fase. Todos estes efeitos podem gerar tenses residuais na juno soldada. O estado de tenso residual macroscpico na soldagem completamente determinado se em cada ponto de pea soldada so conhecidas as componentes da tenso residual em valor e direo. A determinao completa de todas as componentes em vrios pontos da juno soldada de difcil obteno experimental. Quase sempre, por motivos de ordem prtica, a determinao das tenses residuais macroscpicas na soldagem limita-se determinao das componentes das tenses residuais paralelas e perpendiculares ao cordo 78

de solda, denominadas respectivamente por tenses residuais longitudinais y e tenses residuais transversais x. Tenses residuais na direo da espessura z, pode tornar-se significantes em soldagens em chapas de espessura superiores a 25 mm. Genericamente, pode-se dizer que as tenses residuais macroscpicas nas junes soldadas originam-se de gradientes de temperatura, tenses trmicas, deformaes plsticas e transformaes metalrgicas verificadas em regies macroscpicas do material. Entretanto, alguns destes fatores so na realidade o somatrio de fenmenos mecnicos e metalrgicos que ocorrem em regies microscpicas do material. A anlise das tenses residuais macroscpicas de grande interesse na tecnologia da soldagem. Todavia, apesar de inmeros trabalhos existentes sobre o assunto, ainda no se consegue compreender e avaliar todos os fenmenos e parmetros envolvidos na soldagem de diferentes tipos de ao. Quase todos os estudos sobre tenses residuais na soldagem referem-se s tenses residuais macroscpicas. Muito pouco conhecido a respeito das tenses residuais microscpicas, apesar de sua reconhecida influncia sobre as tenses residuais macroscpicas e sobre o comportamento mecnico das junes soldadas. Na soldagem por fuso, ocorrem muitas regies microscpicas distintas, dependendo das condies de aquecimento e resfriamento que o material fica sujeito em cada regio da juno soldada, e de heterogeneidades locais na composio qumica, particularmente se a soldagem realizada com material de adio. Geralmente, estas regies microestruturais podem apresentar tamanhos de gros diferentes, com ou sem morfologia diferentes, fases diferentes e orientaes cristalogrficas diferentes. Nestas regies microestruturais, a ocorrncia de diferentes densidades de discordncia, microprecipitados, gases dissolvidos, gradientes na dissoluo de elementos de liga ou impurezas dentro dos gros e contornos de gro, etc., esto associados existncia de tenses residuais do modo III. A ocorrncia de fases com volumes diferentes, orientaes cristalogrficas preferenciais, etc., e a necessidade de equilbrio de tenses entre as regies microestruturais, esto associadas existncia de tenses residuais do modo II. Aps a soldagem, resultam normalmente heterogeneidades dimensionais nas junes soldadas, tais como o reforo do cordo de solda. Todavia, podem tambm eventualmente ocorrer defeitos dentro do material, tais como: porosidade dentro da zona

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fundida, falta de penetrao e falta de fuso no material base, incluso de escria, etc. A presena das heterogeneidades dimensionais altera o campo das tenses residuais macroscpicas nas vizinhanas dos locais onde elas ocorrem, mas em princpio, no so responsveis pela formao de tenses residuais. Tenses residuais nas soldagem podem ter dois principais efeitos: produo de distoro e/ou causar falha prematura do material. Distoro causada quando o calor da regio de solda contrai no uniformemente, causando contrao em uma parte da solda, gerando foras na seo do cordo de solda. As foras de soldagem elasticamente em resposta essa tenso, apresentada em forma de distoro. As tenses residuais e a distoro afetam o comportamento dos materiais em relao fratura, contribuindo para a flambagem e o trincamento quando estas falhas ocorrem nas aplicaes de baixos nveis de tenso. Isso significa que tenses residuais pode contribuir nas falhas por fadiga do material. As tpicas tenses residuais em soldagem de chapa, so mostradas na figura abaixo.

Tenses residuais tpicas em soldagem de chapas

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Formao das Tenses Residuais na Soldagem Nas junes soldadas, a anlise dos fenmenos que atuam na formao das tenses residuais macroscpicas no simples. Mesmo um nico fenmeno, dependendo de como ele ocorre, pode produzir tenses residuais completamente distintas. Todavia, para efeito de estudos, til analisar a formao das tenses residuais em modelos tericos simplificados de junes soldadas. Esta anlise tem sido realizada relativa contrao trmica longitudinal na regio aquecida, ou seja, juno soldada e vizinhana. A formao das tenses residuais longitudinais pode ser explicada do seguinte modo. Imediatamente aps a soldagem, comea o resfriamento e a contrao da regio aquecida, contrao que impedida pelas regies que permaneceram frias. Inicialmente, como a tenso de escoamento a quente muito baixa na regio aquecida, o material passa a deformar-se plasticamente em trao sem opor resistncia. Com a continuidade do resfriamento e conseqente diminuio da temperatura, a tenso de escoamento a quente do material na regio aquecida comea a crescer, fazendo com que esta regio ao contrair comece tambm a se opor deformao plstica trao. Comeam ento a existir tenses de trao na regio aquecida, que so contrabalanadas por tenses de compresso nas regies que permaneceram frias. Portanto, quando a juno soldada esfriar para a temperatura ambiente, existiro tenses residuais longitudinais de trao que foi aquecida, e tenses residuais longitudinais de compresso nas regies que permaneceram em menores temperaturas. A distribuio idealizada das tenses residuais longitudinais devido contrao trmica da juno soldada, ao longo da perpendicular ao cordo de solda no meio da chapa, mostrado na figura abaixo.

Distribuio de temperatura e tenses

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Deformaes
Uma forma de descontinuidade dimensional a distoro, cujo fenmeno regido basicamente pela Lei de dilatao linear dos corpos. Como o mtodo mais utilizado para unio de metais a soldagem, esse tipo complexo de problema em soldagem deve ser um obstculo a ser superado. Considerando uma chapa de metal aquecida uniformemente desde a temperatura ambiente at a temperatura T, a variao no comprimento da chapa pela equao:

l = l0 (T-T0)

Onde:

l variao do comprimento da chapa [mm];

T0 temperatura ambiente [C];

- o coeficiente linear de expanso trmica do material [1/ C];

l0 comprimento inicial da chapa [mm];

Cessado o efeito da fonte de calor, a chapa retorna s sua dimenses iniciais. Entretanto, durante a soldagem a distribuio de temperaturas no uniforme, ultrapassando em algumas regies chamada temperatura de escoamento do material. Nesta temperatura, a tenso de escoamento do material cai praticamente a zero e ele no resiste s tenses de origem trmica desenvolvidas no seu interior. Nestas condies iniciase o processo de deformao plstica localizada, resultado das foras internas que causaram a contrao do material, que permanece aps o resfriamento. Vrias deformaes estruturais como o curvamento, a flambagem e a rotao aparecem no material, sendo que essas deformaes so chamadas de distores em soldagem. Modelos matemticos para previso de contraes transversais devido a soldagem tem sido desenvolvidos assumindo zonas das regies prximas e afastadas. A regio prxima assumida uma extenso da linha de solda at a distncia onde o pico de temperatura 350 C. O restante da chapa considerado como a regio afastada da 82

compresso. As deformaes plsticas so esperadas de se ocorrer apenas na regio prxima, sendo a regio afastada considerada apenas como de comportamento elstico, afetada por ciclos de aquecimento e resfriamento. Os vrios tipos de distores so mostrados na figura:

Principais tipos de distores devidas soldagem

Contrao Transversal Pela figura anterior, observa-se que a contrao uniforme ao longo da solda. Entretanto, fatores como distoro rotacional ou restrio da junta pode causar uma no uniformidade nessa contrao. Clculos mostram que a contrao transversal aproximadamente 10% da largura da chapa. A maior parte da contrao ocorre aps a soldagem, ou seja, em temperaturas inferiores as atingidas durante a realizao da solda, durante o processo de resfriamento. Chapas grossas possuem o incio da contrao mais cedo que as chapas finas, entretanto o valor de sua contrao maior em chapas finas. Para a soldagem em passes mltiplos em juntas de ao carbono, a contrao transversal aumenta com o aumento do nmero de passes, ou seja, com a quantidade de material depositado. A contrao relativamente elevada no primeiro passe, diminuindo gradativamente at a realizao do ltimo passe. Logo, para se reduzir o valor

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da distoro deve-se diminuir o peso total do metal depositado, realizando o primeiro passo mais largo e profundo quanto possvel. A contrao transversal nas unies com soldagem em topo em alumnio consideravelmente melhor que em ao, tomando-se a similaridade das dimenses. Isso conseqncia da conduo do insumo de calor em alumnio ser de maior abrangncia, do que a utilizao de ao. Como a maior parte da contrao transversal devido ao metalbase (zonas adjacentes solda), conclui-se que a contrao transversal em soldas de topo em alumnio ser maior que a do ao.

Contrao Longitudinal Devido resistncia do metal-base adjacente, a contrao longitudinal bem menor que a transversal e, geralmente, seu efeito desprezado. Seu valor aproximadamente 1/1000 do comprimento da solda, e dado pela equao abaixo:

DL = C3 I L x 10-7 / t

Onde: DL contrao longitudinal; I corrente de soldagem [A]; L comprimento da solda [mm]; t espessura da chapa [mm]; C3 = 305 para juntas soldadas em topo;

Distoro Angular A distoro angular gerada pelas diferenas de temperatura entre as faces superior e inferior da chapa, que provocam variaes nos nveis de contrao no sentido da espessura da chapa. Ocorre muitas vezes em soldas de topo, quando a contrao transversal no uniforme na direo da espessura, sendo que em chapa fina a distoro angular pequena. No caso de uma chapa extremamente grossa, a distoro ser menor, devido s restries impostas pelo prprio metal-base. 84

Para juntas soldadas em T com vrios passes, a distoro angular proporcional ao nmero de passes ou a quantidade de material depositado. O aumento do dimetro do eletrodo, no variando os parmetros de soldagem, no influenciar na distoro da chapa. Mas uma boa seleo dos procedimentos de soldagem a fim de se reduzir a distoro angular, uma vez fixada a perna da solda, sempre ser desejvel. Entretanto, eletrodos de grande dimetro causam menores distores angulares do que a soldagem em arco submerso em chapas de espessura inferior a 10 mm. Para chapas de espessura superior a 12 mm, a situao tende a se inverter. Isto conseqncia da mudana dos parmetros de soldagem. Comparando-se os valores para distoro angular em soldas por filete, observa-se que a distoro em alumnio significantemente menor que em soldagens de ao. Como a distoro angular causada por diferena de temperatura entre a parte superior e inferior da chapa, a distribuio de temperatura em chapas de alumnio na direo da espessura mais uniforme que em ao (por causa da maior condutividade trmica do alumnio). Logo, a distoro angular em soldas de filete em alumnio menor que em ao.

Distoro Rotacional Distoro rotacional em juntas soldada em topo esta relacionado com dois parmetros: insumo de calor e velocidade de soldagem. Em chapas de ao doce, usando-se o processo SMAW, a poro imediatamente posterior soldagem tende a fechar-se, por causa da baixa velocidade de soldagem do processo. Similarmente, usando-se o arco submerso como processo, a parte posterior soldagem tende a abrir, por causa da expanso trmica do calor nos limites frente do arco. A distoro rotacional tambm afetada pela localizao dos pontos de solda. A seqncia de soldagem produz efeitos complexos de distoro rotacional, e distribuio das restries ao longo da solda.

Flexo Longitudinal

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Quando a linha de solda no coincide com a linha neutra da estrutura soldada, contrao longitudinal do metal de solda induz um momento de flambagem, obtendo-se como resultado, distoro longitudinal. Se a solda for realizada em uma posio acima do eixo neutro, a chapa curvar-se- para baixo. Caso a solda seja realizada em uma posio abaixo do eixo neutro, a chapa curvar-se- para cima. Uma observao importante a ser feita que realizando-se uma soldagem em uma posio simtrica ao redor do eixo neutro, no significa que no haver distoro, apesar do mdulo dos momentos de contrao serem iguais e opostos. O que ocorre que alguma zona plstica ou uma desordem no material que ocorreu na rea de compresso prximo zona de solda, aps a primeira solda, resultou em desigual momento de compresso. Em soldagens de chapa fina realizadas nos dois lados da chapa, esperando a primeira solda resfriar completamente antes de se soldar o lado oposto, geralmente resulta em uma pequena envergadura, desde que a segunda solda no consiga puxar completamente a chapa para o outro lado (mantida as mesmas condies de soldagem). A distoro longitudinal em soldagens em alumnio expressa em termos do raio de curvatura da viga. Comparando-se os valores das distores, conclui-se que nas construes de vigas, a utilizao do alumnio produz menores distores que a utilizao de ao. Isso talvez seja por causa da distribuio de temperatura na direo do eixo Z em alumnio ser mais uniforme que na soldagem em ao.

Distoro Devido Instabilidade Em soldagens de chapa fina, tenso residual de compresso ocorre em reas distantes da regio de solda, causando flambagem. O estudo da distoro em soldagens de chapa fina muito importante, principalmente para se saber se a distoro foi produzida por flambagem ou curvamento. Distoro por flambagem difere da distoro por curvamento pela sua resultante complexa de deformao. O curvamento ocorre apenas em uma posio estvel, enquanto a distoro por flambagem gera uma instabilidade na chapa. Experimentos mostram que a distoro aumenta com o tempo aps a soldagem at a condio de estabilidade de flambagem ser alcanada, ou seja, atingir a

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condio de equilbrio trmico. O aumento do insumo de calor aumenta a deflexo da chapa tambm.

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Execuo da Soldagem

Introduo A execuo da soldagem requer um planejamento cuidadoso, envolvendo os trabalhos de preparao, estabelecimento dos procedimentos, definio dos equipamentos, seqncias de operao, etc, dentro dos requisitos de prazo e das restries econmicas impostas obra. Com um planejamento detalhado, em que analisada a seqncia de montagem mais adequada estrutura, obtm-se o seu desmembramento em subsistemas e conjuntos estruturais mais simples. A partir desta subdiviso, torna-se mais fcil determinar os processos de soldagem a serem empregados e, portanto, os equipamentos necessrios, a mo-de-obra requerida, etc. A escolha do processo de soldagem a ser adotado uma das etapas mais importantes do planejamento, uma vez que os demais itens sero conseqncia direta dessa escolha.

Preparao da Solda Os preparativos para a soldagem incluem vrias atividades, como a confirmao final dos materiais utilizados, a seleo do equipamento para a soldagem, a alocao do soldador ou do operador de solda, a determinao do ferramental a ser utilizado e a aprovao do procedimento de soldagem.

Seqncia de Passes e Seqncia de Cordes necessrio estabelecer, de antemo, qual ser a seqncia de soldagem da estrutura e a seqncia de deposio dos passes e cordes que compem uma dada junta soldada. As seqncias ideais so aquelas que minimizam a ocorrncia de distores e tenses residuais, que por sua vez, podero influir diretamente no comportamento funcional da referida junta. Dessa maneira, muito importante conhecer os tipos de seqncias

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existentes, bem como suas caractersticas principais, para que seja possvel tirar o mximo proveito de cada uma delas, quando empregadas na execuo de unies soldadas.

Seqncia de Deposio dos Passes e Cordes

Na seqncia de uma junta soldada, h que distinguir a seqncia de deposio dos passes para a formao de um cordo e a seqncia de deposio dos cordes para a formao da junta. No caso, por exemplo, da deposio de um cordo de um s passe, podem ser empregadas as seqncias com passes corridos, simtricos, orientados, progressivos ou ainda a r. J no caso de cordes de mltiplos passes, convm referir-se progresso da formao dos cordes durante a execuo da soldagem, podendo-se, ento, utilizar a progresso por passes corridos, a conhecida progresso em blocos e a bastante utilizada progresso em cascata. Percebe-se claramente, pelas explanaes anteriores, que as seqncias de deposio dos passes e dos cordes podem ser combinadas de maneiras bastante variadas. A figura abaixo contm exemplos de seqncias e progresses empregadas na prtica e alguns comentrios sobre a utilizao so apresentados a seguir.

Classificao Classificao pela Direo da Soldagem Classificao pela Direo da Soldagem e pela Direo de Progresso Classificao pela Seqncia de Deposio Progresso de de mltiplos passes

Esquemas Explicativos De uma extremidade a outra (passe corrido) Do centro para as extremidades Passes intercalados Mesma direo e progresso de soldagem A direo e a progresso da soldagem so opostas Seqncia de deposio dos passes em um cordo de mltiplos passes Os passes so depositados em Cada bloco totalmente executado antes de se iniciar o bloco seguinte Um passe inicial central depositado e prossegue-se a soldagem longitudinalmente em ambas as direes deposio em cordo seqncia atravs de passes corridos

Denominao Usual Seqncia corrida Seqncia Simtrica Passes Orientados Passes progressivos Passes a r ou em retrocesso Seqncia de deposio: Passes corridos, Tecimento Deposio por passes corridos Progresso em blocos

Progresso em cascata

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Seqncia Corrida

Por esse mtodo, a soldagem se inicia em uma extremidade da junta e prossegue de modo contnuo at a outra extremidade. A seqncia corrida utilizada para soldas curtas, para cordes de um s passe e em processos automticos. A taxa de deposio bastante alta, porm, provoca uma distribuio assimtrica de tenses residuais, o que exige um ponteamento eficiente para se evitar a ocorrncia de grandes distores.

Seqncia com Passes a R

Por essa tcnica, os diferentes trechos de cordo so executados no sentido oposto ao da progresso da soldagem, de tal maneira que o cordo seguinte sempre termina no ponto onde se iniciou o cordo anterior. Com essa seqncia, consegue-se uma distribuio mais uniforme de tenses residuais e baixos nveis de distoro, embora no se consiga atingir uma alta eficincia operacional. O comprimento de cada trecho de cordo determinado em funo da extenso total da junta e do tipo de estrutura a ser construda.

Seqncia Simtrica

Esta tcnica, bastante difundida consiste em dividir ao meio o comprimento total da junta e soldar simetricamente, a partir do centro para as extremidades. Esta seqncia recomendada, quando se desejam baixos nveis de distoro residual, atravs da distribuio simtrica das tenses residuais.

Seqncia com Passes Orientados

Consiste em uma tcnica em que vrios trechos do cordo so espaados uns dos outros segundo uma orientao previamente estabelecida, sendo posteriormente unidos para formar o cordo desejado. Este processo permite uma distribuio bem mais uniforme das tenses e distores residuais, mas acarreta uma baixa eficincia operacional,

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ainda com a possibilidade de ocorrerem defeitos nos pontos inicial e final do arco dos cordes parciais.

Progresso por Passes Corridos

Por esse mtodo, cada passe do cordo continuamente depositado ao longo de toda a extenso da junta. um processo de alta eficincia operacional, mas pode induzir a trincas na raiz, principalmente na soldagem de estruturas pesadas, altamente vinculadas ou em condies atmosfricas adversas.

Progresso em Cascata

Este mtodo empregado em combinao com a tcnica de passes a r, e tem a vantagem de no provocar grandes defeitos na junta soldada. A eficincia operacional deste mtodo relativamente baixa; empregado somente em casos especiais.

Progresso em Blocos

Esta tcnica consiste em executar trechos do cordo por meio de vrios passes, sem, contudo, complet-los necessariamente. Este processo muito til, quando se deseja evitar a ocorrncia de trincas na raiz da solda. Pode ser combinado com diferentes tipos de passes, como os corridos, orientados, a r, etc.

Seqncia de Soldagem Uma estrutura soldada contm vrias unies, distribudas atravs do sistema estrutural, de modo que o estabelecimento da seqncia de soldagem deve estar intimamente relacionado seqncia de montagem. Durante o planejamento da construo, portanto, todo cuidado deve ser tomado para que a fabricao da estrutura e a seqncia de montagem sejam fisicamente viveis. Durante o planejamento da construo, portanto, todo cuidado deve ser tomado para que a fabricao da estrutura seja fisicamente vivel e a

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seqncia de soldagem seja aquela que efetivamente minimize as tenses e distores residuais. Existem algumas regras bsicas que devem ser seguidas ao se estabelecer a seqncia de soldagem, e que so apresentadas a seguir:

1. Caso exista um grande nmero de juntas, todas situadas em mesmo plano, no restringir, na medida do possvel, as contraes neste plano, tentando tambm manter as extremidades livres; 2. Juntas com possibilidade de se contrarem muito devem ser soldadas no incio, deixando para o fim aquelas que apresentam baixos nveis de contrao; 3. Sempre que possvel, a soldagem deve ser executada simetricamente em relao ao eixo neutro do conjunto estrutural, com o objetivo de contrabalanar as foras oriundas da contrao dos cordes de solda.

Alguns exemplos da aplicao das regras bsicas so mostrados abaixo. A rigor, nem sempre possvel seguir as regras enumeradas, por alguma inconvenincia de construo. Neste caso, procura-se contornar a situao, deixando-se muitas vezes inacabados trechos de juntas que apresentam pequenos nveis de contrao, situadas nas proximidades de outras juntas com alto grau de contrao, terminando-os somente aps a concluso destes ltimos. A figura abaixo ilustra exemplos tpicos da situao descrita.

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Chanfros (Goivagem) Nas soldas de topo, a selagem da raiz pode provocar srios defeitos, como fissuramento e incluso de escria, devido alta velocidade de resfriamento e insuficiente penetrao da soldagem naquela regio. Por isso, a goivagem da raiz realizada, para remover os defeitos existentes, antes do passe final. O ponteamento tambm tende a causar defeitos na raiz e, nesta caso, o chanfro torna-se necessrio. Normalmente, a goivagem efetuada aps a soldagem da face anterior da junta de topo, mas, nos casos em que as distores angulares tornam-se problemticas, como nas juntas entre chapas de grande espessura, comum realizar-se a goivagem durante a execuo da soldagem na face anterior da chapa, para contrabalancear os efeitos causados por aquele tipo de distoro. A goivagem realizada por 3 mtodos principais:

1. Goivagem a ar com arco eltrico; 93

2. Goivagem a maarico oxiacetilnico; 3. Goivagem por meios mecnicos, compreendendo a usinagem e o esmerilhamento;

Devido importncia do passe final da raiz, necessrio inspecionar a ranhura goivada, visualmente ou por meio de gabaritos. A goivagem por materiais mecnicos efetuada em materiais muito espessos. No caso de chapas finas, o esmeril suficiente para se efetuar a goivagem.

Escalopes A tendncia no de se utilizar amplamente escalopes porque um escalope impropriamente cortado pode ser potencialmente perigoso. Escalopes so invariavelmente usados onde uma solda de topo de um reforo estrutural, ou viga gigante, feita depois que essas estruturas so soldadas na posio final. Escalopes so tambm utilizados como drenos de gua, leo e ventilao. Entretanto, no recomendada a utilizao de escalopes em reforos estruturais ou vigas gigantes. Preferivelmente, recomendado que o reforo da solda seja removido aonde o reforo estrutural ir ser soldado. Escalopes no devero ser cortados prximo ao final das borboletas. Desde que a maioria dos estaleiros foram equipados com corte automtico, pequenos cortes e escalopes so geralmente suaves. Contudo, um corte liso e suave essencial. Normalmente, o corte no dever ter um raio menor que 40 mm.

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Corte

Corte com Oxiacetileno Um dos mtodos mais rpidos para o corte de materiais ferrosos o uso de maarico oxiacetilnico. Outras vantagens deste mtodo de corte so:

1. O corte produzido relativamente liso; 2. Pode-se cortar ao em espessuras considerveis; 3. Com algumas adaptaes pode-se cortar debaixo dgua; 4. O equipamento se presta a processos automticos de manufatura.

Os termos cortar e queimar so usados indistintamente para descrever este processo.

O Processo de Corte

O corte por chama oxiacetilnica realmente um processo de queima no qual o metal a ser queimado aquecido na superfcie at a temperatura de liquefao do ao, entre 850 a 1000 oC. Ento, um pequeno fluxo de oxignio puro dirigido para o trabalho. O oxignio faz com que o metal se incendeie e queime com grande rapidez, o que por vez produz mais calor. Este calor adicional faz com que o metal adjacente se funda e queime, tornando o processo contnuo uma vez que se tenha iniciado. Somente os metais ferrosos, que se prestam a uma oxidao rpida, podem ser cortados atravs deste processo. Neles se incluem todos os aos-carbono e muitas ligas. Os aos inoxidveis e a maior parte dos aos de alta velocidade no podem ser cortados desta maneira.

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Equipamento O corte efetuado com um maarico especial, dotado de bicos que podem ser trocados para adaptar o corte a uma grande variedade de espessuras. O maarico e os bicos so feitos de maneira a permitir o pr-aquecimento do trabalho at a temperatura necessria. O maarico inclui tambm um gatilho, ou boto, para controlar e cortar o fluxo de oxignio cortante a alta presso, segundo as necessidades da operao. O maarico geralmente feito de lato forjado e tubos de lato. Nas operaes de corte com chama manipulada a mo, os bicos so sempre feitos de cobre. Qualquer tentativa do operador de usar o bico do maarico como martelo, alavanca ou barra somente resultar na destruio de uma pea valiosa do equipamento.

Preveno de Acidentes O operrio deve proteger seus olhos a todo momento, usando protetores adequados, dotados de lentes com grau de escurecimento entre 5 e 6. Deve usar luvas protetoras e outros equipamentos necessrios contra o xido de ferro fundido. Uma vez que o fluxo de oxignio cortante a alta presso pode projetar pequenos glbulos de xido fundido a uma temperatura de 1650 oC a distncias de 15 a 20 metros, o operrio deve verificar, antes da operao de queimar, se todos os materiais inflamveis ou explosivos foram retirados para lugar seguro. tambm obrigao do operrio verificar se todo o pessoal da rea est advertido do desprendimento de metal fundido, de maneira que todos possam tomar as devidas precaues. A International Acetylene Association e os Laboratrios Underwriters recomendam que um operrio adicional, com equipamentos para combater incndios, permanea em cada lugar que se efetue este tipo de combusto. Principais Defeitos dos Cortes 1. Fuso das arestas: a aresta superior funde-se . Isso pode ser causado

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pela velocidade insuficiente com aquecimento normal ou ento por aquecimento excessivo quando a velocidade correta; 2. Desprendimento de metal: uma causa freqente a velocidade de avano insuficiente, associada a uma chama de aquecimento de pouca potncia; 3. Sulco na parte superior (com ou sem fuso de arestas): presso de corte exagerada (jato dilatado), com ou sem excesso de aquecimento e velocidade normal de corte; 4. Deformao sobre as faces cortadas (leve sulco): conseqncia do estreitamento pronunciado do canal de corte (limpar cuidadosamente com uma agulha de lato); 5. Irregularidades localizadas: defeito inerente laminao da chapa.

Corte com Arco-plasma Este vem a ser a soluo para a maioria dos problemas de corte. Tanto os equipamentos mecnicos como os manuais produzem cortes econmicos, em altas velocidades e substituem processos menos eficientes ou mais caros, como corte com chama, corte com adio de p, serras, prensas, e tesouras espaciais. O sistema foi introduzido em 1995 e o melhor para o corte de metais no ferrosos e aos-inoxidveis. Corta-se ao-carbono de at 2 polegadas de espessura em velocidades dez vezes superiores chama, com boa qualidade e custos menores. Para corte de ao carbono os melhores resultados so obtidos usando-se a mistura nitrognio-oxignio, no entanto, para o corte de chapas acima de 2 polegadas, no se aconselha o plasma. Podese utilizar tambm o ar, porm a presena de oxignio causa uma menor durao do eletrodo do que a injeo do oxignio no bocal aps o ponto aonde se encontra o eletrodo de tungstnio. Em contato com o eletrodo fica somente o nitrognio. A escolha entre nitrognio-oxignio depender somente dos custos pois o corte apresenta a mesma qualidade. Os aos inoxidveis podem ser cortados at a espessura de 5 polegadas, usando-se ou uma mistura de argnio-hidrognio ou uma mistura de nitrognio-hidrognio. At uma polegada, indica-se o nitrognio puro. facilmente demonstrvel a economia e 97

superior qualidade do corte dos aos inoxidveis desde que o processo seja convenientemente aplicado. As velocidades de corte chegam a ser dez vezes superiores s de corte com chama e adio de p. O preo dos gases consumidos no superior aos usados na chama e o custo da energia eltrica quase desprezvel considerado-se os outros fatores e as velocidades de corte. Estudos feitos no Estados Unidos pelas empresas Jorgensen Steel Company e Morrison mostram que as principais caractersticas das peas de ao-inoxidvel cortadas com plasma so:

1. No h precipitao de carbono nem contaminao; 2. No h mudanas na permeabilidade magntica; 3. No se prejudica a usinabilidade; 4. No h distoro; 5. Corta-se com medidas exatas; 6. Pode-se soldar imediatamente sem usinar ou limpar(soldas aprovadas ao raio X); 7. No h descolorao; 8. Os metais no-ferrosos tambm so geralmente cortados com misturas argnio-hidrognio ou nitrognio-hidrognio e no caso o plasma no tem equivalentes.

Como caso a ser mencionado a parte vem o alumnio. Antes da introduo do plasma os nicos mtodos usados na fabricao de peas de alumnio eram mecnicos. Enquanto esses mtodos produzem cortes de alta qualidade, o plasma produz qualidade igual o superior em velocidades muito maiores. O uso de chama possvel devido formao de xido refratrio. Pode-se cortar alumnio com plasma normalmente at 5 polegadas e em casos especiais at 10 polegadas. Tambm se obtm excelentes resultados no corte do magnsio a velocidades ainda maiores que as empregadas no corte do alumnio. Ainda pode-se cortar com qualidade o cobre, bronze-alumnio e outras ligas de cobre. Em todos os casos de corte a zona afetada pelo calor mnima devido concentrao do jato que vaporiza a zona de corte instantaneamente e expulsa o metal

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causando um aquecimento mnimo a regio vizinha. Praticamente, no h qualquer distoro a no ser numa camada microscpica da face cortada, no se tem qualquer alterao na dureza ou permeabilidade magntica. Cortes no retos usando-se mquinas copiadoras ou pantogrficas podem ser feitos sem qualquer alterao na qualidade tambm. Os cortes podem ser iniciados em qualquer parte da pea uma vez que metais at 2 polegadas podem ser facilmente furados pelo jato plasma. Tambm as operaes de goivagem ou chanframento lateral podem ser realizados

Precaues para corte com plasma:

1. A quantidade de calor utilizada no corte deve ser muito bem calculada para se evitar excesso ou falta de fuso; 2. As velocidades de corte tambm devem ser precisas para se evitar excesso ou falta de calor na zona de corte. Deve haver cuidados com a centralizao do eletrodo no bocal para que o jato de plasma seja uniforme; 3. Sempre que o nitrognio estiver presente como gs de corte, deve-se preparar um sistema de ventilao forada por suco para eliminar as fumaas visveis no ambiente pois o dixido de nitrognio pode ser letal, quando respirado por algum tempo.

Para dar uma idia geral de operao de um conjunto plasma de corte apresentamos alguns problemas que podem surgir e como resolv-los.

1. O arco principal no se estabelece: O gerador de alta freqncia pode estar desligado ou defeituoso; A distncia do eletrodo ao bocal pode estar maior que a especificada para o tipo de tocha; Ligao "terra" mal feita . A refrigerao a gua pode ser insuficiente e no se fecha o circuito geral.

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2. O arco principal no se estabelece mas o arco piloto sim: O espao entre a tocha e a pea pode ser muito grande. A vazo de gs pode ser alta ou baixa demais para o corte. A mistura de gases pode no estar em proporo correta. 3. O arco piloto pode estar interrompido: O relay do arco piloto pode estar defeituoso. A fonte de energia pode estar defeituosa. 4. Arco principal aberto porm instvel: A mistura de gases pode no estar na proporo correta. A fonte de energia pode no estar fornecendo kW necessrios (ajustar). A conexo "terra" pode estar mal feita (problema do sopro magntico). A velocidade de corte pode ser muito baixa. 5. Cortes de m qualidade Vazo de gs muito baixa para o caso. Pouca energia fornecida pela fonte (aumentar kW) 6. Arco duplo (alm de eletrodo pea, entre bocal e pea) O arco duplo destri o bocal tendo-se que substitui-lo; causas: A distncia do eletrodo ao bocal pode ser menor do que a especificada; O dimetro do orifcio da sada do bocal pode ser muito pequeno para o caso; A vazo de gs pode estar muito baixa; O contedo de hidrognio na mistura pode ser excessivo.

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Juntas Soldadas

Preparao dos Chanfros Uma vez selecionado o processo de soldagem, deve-se determinar a geometria da junta. Para sua determinao, devem ser levados em conta alguns fatores importantes, como a responsabilidade estrutural da junta, seu acesso, a posio da soldagem, a espessura dos membros e a quantidade de metal a ser depositado. Considerando-se as juntas de topo como regra geral, elas no requerem preparao especial at a espessura de 6 mm. Para espessuras at 20 mm, utilizam-se normalmente, os chanfros simples em V e, para espessuras maiores, os chanfros em duploV ou em X. Aumentando-se mais ainda a espessura, recomenda-se o emprego de chanfros em U ou ento o duplo U, de acordo com a espessura das chapas envolvidas.

Tipos de Juntas As juntas soldadas comumente utilizadas em estruturas de ao so basicamente classificadas como juntas de topo, juntas em T, juntas de canto e juntas superpostas. Alm destas existem as juntas com formato de cruz, juntas com talas de reforo e juntas de quina, que so variaes dos tipos de juntas bsicas.

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Juntas de Topo

Este tipo de junta o que apresenta maior eficincia e subdividido em juntas com penetrao parcial e juntas com penetrao total. O formato do chanfro tem grande influncia na eficincia e na confiabilidade da junta de topo. Os tipos de chanfro para as juntas de topo so padronizados pela AWS (American Welding Society), BS (Norma Inglesa), JSSC (Japan Society of Steel Construction), entre outras. Como regra, necessrio minimizar o insumo de calor e a quantidade de material depositado, sem prejuzo da qualidade da junta soldada. Em uma junta com chanfro de grandes propores, a possibilidade de se executar uma soldagem imperfeita diminui, mesmo empregando-se os processos convencionais, devido grande abertura da raiz. Porm, o excesso de metal depositado poder induzir a ocorrncia de distores indesejveis, tenses residuais e mesmo trincas e fissuras. Da a necessidade de haver uma seleo adequada do chanfro.

Juntas em T ou em Cruz

Cada um destes tipos dividido em juntas com preparao de chanfro e juntas de filete, conforme mostrado a seguir.

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No caso de juntas com preparao de chanfro devem ser considerados os mesmos problemas e solues adotados para o caso das juntas de topo. Em situaes em que um elemento estrutural atrapalha a execuo da soldagem, recomendado que o ngulo do chanfro seja aumentado com o intuito de diminuir a possibilidade de ocorrerem defeitos na junta.

Juntas de Quina

As juntas de quina podem induzir tenses de contrao nas direo da espessura da chapa junto zona da solda, o que poder acarretar delamelaes da estrutura soldada, principalmente em chapas espessas. Para atenuar tal problema, um chanframento vertical na chapa realizado.

Juntas Superpostas (ou Sobrepostas)

Tais juntas podem ser de trs tipos, conforme mostrado a seguir:

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Sendo a eficincia desta junta relativamente baixa, no se deve aplic-la em membros estruturais importantes. Estas juntas podem ser executadas por filetes, bujes ou fendas, independentementes ou combinadas. Nestas juntas, quando as chapas forem relativamente grossas comum a utilizao de filetes frontais e laterais ou a soldagem atravs de fendas.

Juntas de Arestas Paralelas

Este tipo de junta pode ser realizada com ou sem a preparao de chanfro. O chanfro pode ser executado nas extremidades das chapas a serem soldadas. Quando tal no feito, o cordo de solda depositado nas extremidades justapostas das chapas, porm a penetrao do cordo insatisfatria, a no ser que uma corrente de soldagem alta seja executada na posio plana. Por estas razes as juntas de arestas paralelas sem penetrao so utilizadas somente na unio de chapas bastante espessas. Para as chapas finas, este tipo de junta executado sob presso.

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Juntas com Talas de Reforo

Conforme mostrado a seguir, existem juntas com tala simples e com tala dupla, de acordo com o nmero de reforos utilizados. A execuo deste tipo de junta semelhante s juntas superpostas, ambas originadas das antigas unies rebitadas. No h economia de material (caracterstica das juntas soldadas) razo pela qual ela no empregada com freqncia. A junta com tala simples deve ser utilizada somente em casos extremos, quando os membros j esto trabalhando. Utilizam-se, desta forma, filetes frontais, laterais ou a combinao de ambos.

Decoeso Lamelar A decoeso lamelar um defeito que ocorre sempre no metal de base, tendo crescido de importncia nos ltimos anos devido existncia de juntas com caractersticas que favorecem a sua existncia, principalmente em estruturas martimas. A avaliao das susceptibilidade dos aos a este tipo de defeito realizado atravs de testes desenvolvidos com o objetivo de verificar a atuao dos diversos fatores concorrendo para o defeito. 105

Uma caracterstica comum das chapas laminadas a quente exibirem uma dutilidade inferior quando ensaiadas no sentido da espessura, dutilidade experimentada no sentido da laminao. Estas chapas, quando utilizadas em juntas soldadas, sofrem tenses residuais perpendiculares superfcie devido restrio criada pela estrutura como um todo. As deformaes induzidas por estas tenses podem ser de tal ordem que, se a dutilidade da chapa ao longo da espessura for suficientemente baixa, resultam nas chamadas trincas por decoeso lamelar. O contorno de fuso da solda em juntas susceptveis apresenta-se paralelo superfcie de laminao. A baixa dutilidade ao longo da espessura da chapa deve-se presena de incluses alongadas originadas pela laminao. Decorre deste fato o formato caracterstico destas trincas, seguindo planos paralelos que unem-se por cisalhamento em trincas aproximadamente perpendiculares ao plano de laminao. Este formato, alm da localizao das trincas no metal base freqentemente fora da zona afetada pelo calor, permite fcil distino entre decoeso lamelar e trinca a frio induzida por hidrognio. Uma das importantes caractersticas do defeito a sua dependncia do tempo, podendo ocorrer mesmo algumas horas depois do trmino da soldagem. A decoeso lamelar um defeito de difcil deteco, pois a trinca pode no atingir a superfcie, e a caracterstica da junta afetada por esse defeito dificulta o acesso para inspeo. O reparo tambm difcil e caro, exigindo em alguns casos, substituio do material ou novo projeto de junta com o objetivo de diminuir a restrio e, conseqentemente, as tenses transversais.

Principais Fatores Concorrentes para o Defeito Concepo da Junta Quando do projeto da estrutura, deve ser levado em considerao o problema, uma vez que, quanto maior o grau de restrio imposto solda, maior tendncia decoeso ser verificada.

Condies de Operao

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O metal depositado com propriedades de trao superiores ao metal de base, evita deformaes do cordo capazes de relaxar as tenses residuais. Estas deformaes so transmitidas ao metal de base, reforando uma suposta tendncia decoeso.

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Dimensionamento da Solda

De acordo com as normas da sociedade classificadora ABS, o dimensionamento da solda segue os seguintes padres:

Soldas de Topo

Soldagem Manual Usando Eletrodos Revestidos

A soldagem manual usando eletrodos revestidos poder ser normalmente utilizada para soldas a topo em chapas de espessura no superior a 6,5 mm sem chanfrar as arestas das chapas. Aquelas que excederem essa medida devero ser preparadas para a soldagem, chanfrando as arestas de ambas as chapas por um ou ambos os lados, de modo a obter um chanfro em V singelo ou duplo com um ngulo interno de 60o. A face ou contato na raiz no poder exceder 3 mm de altura e a abertura, ou fresta, na raiz no poder ser inferior a 2 mm e nem superior a 5 mm, exceto no caso de juntas em V singelo soldadas na posio plana, quando a fresta poder ser fechada. Quando a soldagem tiver que ser feita por apenas um lado, usando tcnicas de soldagem comuns, dever ser utilizado um cobre-juntas e as chapas devero ser chanfradas com um ngulo interno de 45o e espaadas, de modo que seja proporcionada uma fresta na raiz igual a 6,5 mm.

Soldagem a Arco Submerso

A soldagem a arco submerso usando combinaes de fluxo-arame, para soldas a topo, em chapas de espessura inferior ou igual a 16 mm, poder ser normalmente feita sem chanfrar as arestas das chapas. As chapas que excederem essa medida devero ser normalmente preparadas para a soldagem, chanfrando as arestas de ambas as chapas por um ou por ambos os lados, de modo a obter um chanfro em V singelo ou duplo com um ngulo interno de 60o. O contato na raiz no poder exceder 6,5 mm de altura.

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Soldas de Filete

A dimenso da garganta t no dever ser inferior a 0,7 vezes a dimenso da perna da solda w. Quando a abertura entre as superfcies em contato de membros exceder 2,0 mm e no for superior a 5 mm, a dimenso da perna de solda dever ser aumentada do valor da abertura. Precaues especiais, tais como o uso do pr-aquecimento, ou eletrodos e processos de baixo hidrognio tm que ser adotadas quando pequenas soldas em filetes forem aplicadas para ligaes em chapas ou sees grossas

Juntas em T

Juntas T so geralmente formadas por soldas em filete contnuas ou intermitentes de ambos os lados, como exigido de acordo com a regio onde os membros sero soldados. O tamanho da perna de solda, w, das soldas em filete obtido pelas seguintes equaes:

w = t pl C ou

s + 2.0mm l

wmin = 0,3t pl ou 4,5mm

(o que for maior)

Onde:

l - comprimento da solda filete, em mm s - dis. nominal entre os filetes de solda, de centro a centro, em mm s/l -1,0 para solda em filete contnua tpl - espessura do membro mais fino a ser soldado, em mm

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C - fatores de solda de acordo com a regio onde os membros sero soldados.

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Qualificao de Soldadores e Procedimentos de Soldagem

Introduo Antes de se executar a soldagem, os procedimentos correspondentes devem ser aprovados atravs de ensaios de pr-qualificao. Caso alguma mudana essencial seja executada no procedimento de soldagem, novos ensaios de qualificao devero ser conduzidos. As alteraes de dimetro e tipo de eletrodo, polaridade, na execuo do passe da raiz, so mudanas importantes. A seguir sero mostrados os passos para a obteno da aprovao do procedimento de soldagem e da qualificao de soldadores de acordo com a regra da classificadora ABS - American Bureau of Shipping. Tal aprovao requisitada para que uma boa solda seja obtida atravs procedimentos corretos e com a utilizao de mo-deobra qualificada.

Qualificao do Procedimento de Soldagem Antes da qualificao do procedimento de soldagem deve haver a aprovao dos materiais a serem usados tais como chapas, eletrodos, etc.. O vistoriador, isto , aquele que verificar o procedimento, analisar se o estaleiro tem a capacidade de seguir os procedimentos impostos pelos fabricantes dos materiais e se os materiais esto sendo utilizados da forma correta, para as suas devidas aplicaes. Esta verificao por parte do vistoriador incluir uma srie de ensaios, destrutivos e no-destrutivos especificados nos procedimentos do estaleiro, na estrutura soldada, para a determinao da qualidade e possvel aprovao, do procedimento. A extenso dos testes poder variar de acordo com a aplicao do elemento soldado, mas geralmente dever atender aos seguintes testes:

Teste No. 1 (para soldagem de topo) Teste de trao, que pode ser visto a seguir. Consiste em tracionar uma amostra com o intuito de verificar a tenso de ruptura do

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material na rea da regio soldada.

Teste No. 2 (para soldagem de topo) Teste que consiste em curvar o material na rea da regio soldada para verificar o seu nvel de deformao. Dependendo da espessura da chapa, 2 ou 4 amostras sero requeridas para a realizao do teste.

Teste No. 3 (para soldagem do tipo filete) Uma amostra do material na regio soldada. Numa chapa com o seu respectivo reforador soldado, deve ser aplicado um momento com o intuito de verificar-se a rigidez da solda e, quando da ruptura, a extenso de defeitos de soldagem como porosidades e incluses de escria. Para um resultado satisfatrio tais defeitos no podero ser encontrados numa extenso maior que 10% do comprimento do filete soldado testado.

Outros testes podero ser aplicados, como o teste de impacto (Charpy Vnotch impact) dependendo da natureza do material a ser soldado, local de utilizao, etc. A extenso dos testes aplicados a chapas tambm so feitos para o caso de soldagem em tubos.

Qualificao de Soldadores O vistoriador dever estar seguro de que um soldador capaz de executar determinado tipo de soldagem com qualidade, para tanto testes podero ser requisitados. Os testes realizados para a qualificao do soldador variaro de acordo com o tipo do material a ser soldado, com a posio de soldagem (horizontal, vertical, sobre-cabea ou deitado) com a espessura do material, e com a forma do material, se unio de chapas ou de tubos.

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A extenso dos testes e o nmero das amostras cresce com o aumento do grau de dificuldade da soldagem, assim como o grau de qualificao do soldador, de Q1 a Q4, de acordo com a regra, cabendo aqui citar o exemplo da qualificao do tipo Q1. Para a soldagem de chapas com espessura de no mximo 19,1mm duas amostras na regio da solda devero ser retiradas para testes de dobramento e de verificao da raiz, e radiografias podero ser realizadas para a confirmao da qualidade da solda. Os exames radiogrficos so freqentes mas no obrigatrios em alguns processos.

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A Soldagem na Construo Naval

Introduo comum dizer-se que "O navio est para o mar, assim como a soldagem est para a moderna construo naval". De fato, desde o incio dos anos 50, os navios passaram a ser construdos quase que inteiramente atravs da soldagem, at o ponto, de no final da dcada, as Sociedades Classificadoras j estarem eliminado totalmente de seus respectivos livros de regras as especificaes sobre a construo rebitada, at ento amplamente empregada na construo naval. Entretanto, at se atingir este estgio, vrias tentativas, muitas delas totalmente frustadas, foram efetuadas para se utilizar a soldagem na construo naval.

Mudanas Introduzidas pela Soldagem na Construo Naval Vantagens da Soldagem na Construo Naval

Aps um incio titumbeante logo no incio da introduo intensiva da soldagem na construo naval, os estaleiros partiram decididamente em busca de processos de construo que efetivamente melhorassem a qualidade do navio e a produtividade nas oficinas. Nesta passagem, algumas vantagens so imediatas:

1. Diviso do trabalho de uma forma mais racional e objetiva; 2. Preparao dos componentes do navio de modo independente e simultneo; 3. Condies de trabalho mais favorveis, tanto para a preparao dos componentes como para sua edificao ; 4. Possibilidade de estocar componentes enquanto aguarda a vez para edificao, liberando a oficina para as tarefas subseqentes;

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5. Possibilidade de pr-equipar (instalar antecipadamente ferragens, tubulaes e mesmo alguns equipamentos menores), os componentes estruturais do navio; 6. Possibilidade de aplicar mtodos de gerenciamento destinados produo seriada; 7. Possibilidade de introduzir processos semi-automatizados ou automatizados na soldagem e na construo; 8. Reduo do peso do navio em cerca de 15 a 20% em relao aos navios rebitados; 9. Reduo drstica do tempo de construo do casco para 3 a 4 meses contra 1,5 a 2 anos de navio rebitados; 10. Reduo do custo do navio (o custo global das operaes de soldagem representa cerca de 10% do custo de construo do navio )

Embora no se possa afirmar que todos os benefcios alcanados foram devido soldagem, foi ela, sem dvida, a mola propulsora que permitiu industria de construo naval atingir o estgio em que se encontra atualmente.

Construo do Navio por Blocos ou Sees

A principal modificao introduzida pela soldagem na construo naval foi a adoo da chamada "Construo por Blocos", estendida posteriormente construo a "Construo por Sees", dependendo da capacidade de transporte do estaleiro. No incio, a construo por blocos se restringia na verdade "Construo por Painis", devido aos parcos recursos de movimentao de carga nos estaleiros da 1 gerao. Pode-se constatar que a unio de painis forma um bloco e, na hierarquia seguinte, um conjunto de blocos forma uma seo inteira do navio, como se este fosse subdividido em fatias. Portanto, tendo a soldagem o denominador comum, o que destingue a edificao do navio so os mtodos de unir os blocos ou sees, dependendo do esquema de trabalho e recursos de cada estaleiro.

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Processos de Soldagem Utilizados na Estrutura de Navios A estrutura de um navio constituda basicamente de ao de boa qualidade que obedece as normas das Sociedades Classificadoras. Quanto maiores os quesitos estruturais da embarcao mais sofisticados sero os materiais de base, podendo variar desde os aos efervescentes para estruturas secundrias at os modernos aos de alta resistncia, produzidos por laminao controlada termo-mecanicamente. A figura abaixo apresenta a seo mestra da estrutura de um navio graneleiro da classe de 40.000 ton de porte bruto (equivalente capacidade de carga em peso do navio). A figura apresenta o esquema de submontagem e subseqente montagem de um bloco de fundo de navio e a tabela apresenta a quantidade de juntas de solda executadas em um navio de classe semelhante.

Processos de Soldagem Utilizados na Montagem dos Blocos

Na construo dos blocos os processos MAG-CO2, arco submerso e o arame tubular so bastantes empregados, principalmente o primeiro. Pode-se afirmar que atualmente o MAG-CO2, tende a substituir quase totalmente o eletrodo revestido, sendo este ltimo mais utilizado hoje para ponteamento e em algumas soldas na edificao ou quando as condies do tempo no permitirem o MAG-CO2. Mais recentemente, os seguintes processos so utilizados na soldagem dos blocos do navio:

1. Juntas de Topo: referem-se a unio entre chapas na preparao do painel ou bloco; 2. Juntas em T: representam mais de 80% do comprimento total de juntas soldadas em um navio;

Na fase de edificao, ou seja, na unio dos blocos entre si, para formar as sees ou o prprio navio, os seguintes processos so utilizados :

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1. Processos eletrogs, em juntas do costado e tanques laterais do fundo na regio paralelo do navio; 2. MAG-CO2, unilateral com cobre-juntas cermicos apropriados, no costado e tambm em vaus e prumos, provendo o acabamento necessrio sem retoque de raiz; 3. Eletrodos revestidos convencionais em no automatizveis ou em condies em que o MAG-CO2 no aplicvel.

Tcnicas de Construo Naval

Na construo de navios, o processo de construo por blocos altamente utilizado. Por este mtodo, o navio dividido em blocos como mostrado na figura abaixo, e com estes blocos previamente montados nas oficinas do casco, eles so edificados na carreira ou no dique, com auxlio de guindastes, at a completa montagem da estrutura. Ainda por este mtodo em blocos, o processo de construo, aps a entrega das chapas no estaleiro, at a construo da embarcao, pode ser grosseiramente dividido em quatro estgios, conforme ilustrado abaixo:

1. Fabricao; 2. Submontagem; 3. Montagem; 4. Edificao.

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Estgios da Fabricao

Um navio compreende inmeros componentes estruturais, e estas peas so processadas atravs de jateamento, risco, corte a gs, dobramento das chapas de ao, etc, no estgio da fabricao.

Estgio da Submontagem

Chapas do casco e outras superfcies so diretamente transportadas das oficinas de fabricao para a oficina de montagem, mas os membros estruturais, como por exemplo transversais do fundo ou do convs e longitudinais gigantes, so montados em sub-blocos nas oficinas de submontagem . Para as peas de submontagem, a soldagem manual, por gravidade e por arco submerso so bastantes utilizadas.

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Soldagem por gravidade

Estgio de Montagem

No estgio de montagem, os membros estruturais so transportados das oficinas de fabricao e de submontagem, para serem montados e soldados, compondo um bloco. Para unio das chapas de um bloco, como as chapas do costado e do convs, a solda automtica por arco submerso utilizada, como apresentado abaixo. Para a soldagem dos membros do cavernamento no chapeamento, muito utilizado a solda manual ou por gravidade, com eletrodo especial para solda horizontal de canto.

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Estgio da Edificao

Os blocos completamente montados so edificados na carreira ou no dique, com auxlio de guindastes, como na figura. Os blocos so posicionados e alinhados, e as juntas entre os blocos so soldadas. Para esta soldagem, utilizam-se vrios processos automatizados, alm do processo manual convencional.

Processos de Soldagem Utilizados Como as estruturas dos navios so complexas, envolvendo a utilizao da soldagem em diversas posies, a solda manual convencionalmente utilizada. A solda automtica por arco submerso normalmente utilizada para as chapas do costado no estgio de montagem. Entretanto, nos principais estaleiros japoneses, os materiais para as soldagens especiais, que so adequados a diferentes tipos de junta e posies de soldagem, so utilizados tanto na soldagem manual, como na soldagem por gravidade e na soldagem vertical descendente, com o objetivo de aumentar a eficincia do trabalho da soldagem. Alm disso, para soldas automatizadas, principalmente em navios de grande porte, vrios tipos de processos de soldagem so utilizados, como a soldagem automtica por arco submerso unilateral, soldagem por eletroescria, soldagem por eletroescria com tubo guia consumvel, MAG e MIG.

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Manuteno

Diferena entre Solda de Produo e Manuteno Quo diferente soldagem de produo da soldagem de manuteno? Quando um tcnico se prepara para fazer face a um trabalho de produo que requer solda, usualmente prevalece as seguintes condies favorveis:

1. Ele pode escolher o metal de base; 2. Ele pode contar com que o metal de base seja fornecido com condies de superfcie para a solda, to boas quanto possvel; 3. Ele pode escolher o desenho de junta mais indicada e possivelmente mais fcil e rpida de ser trabalhada; 4. Ele pode escolher o processo de soldagem mais indicado para usar com aquecimento disponvel; 5. Ele pode planificar e estabelecer cuidadosamente o procedimento a ser respeitado, de maneira que uma srie de peas similares possa ser soldada; 6. Ele pode escolher um material de enchimento de acordo com as especificaes ou normas que lhe daro as propriedades mecnicas desejadas; 7. Ele pode se dar ao luxo de realizar vrios ensaios de solda a fim de antecipar e complementar testes do processo; e de estar seguro de obter as propriedades fsicas especificadas.

Em contrapartida, o tcnico que tem que decidir sobre a soldagem de uma pea desgastada ou quebrada, e se confronta com um conjunto de condies

totalmente diverso. Seu trabalho consideravelmente mais complexo e as variveis no podem ser mais facilmente controladas. Riscos e problemas imprevistos podem surgir inesperadamente. Em conseqncia, neste caso, as condies so as seguintes:

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1. Ele deve escolher um material de enchimento que seja muito mais forte e apresente propriedades globais superiores em vista da possibilidade de contaminao e das dificuldades imprevisveis que podem surgir durante a soldagem. 2. Ele pode controlar as condies do metal base; 3. Ele nunca conhece a composio exata do metal de base; 4. Ele nunca pode escolher o desenho de junta ideal, j que est tolhido e limitado pela rachadura, quebra ou posio da pea; 5. Ele freqentemente deve soldar nas posies sobre a cabea ou vertical que so muito mais complexas do que a posio horizontal; 6. Ele no tem possibilidade de fazer testes de soldagem pois, normalmente, s tem uma pea de determinado tipo para recuperar, e com ela deve ser bem sucedido.

Manual de Metais A seguir ser dado, de forma simplificada, maneiras de identificao dos metais mais comumente encontrados na indstria.

Ao

Definio: Ao uma liga ferro-carbono, contendo geralmente de 0,008% at aproximadamente 2,11% de carbono, alm de certos elementos residuais resultantes dos processos de fabricao.

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Identificao do Metal Ao fundido

usado para peas de mquinas que requeiram maior resistncia do que a que se pode obter com ferro fundido. Sua aplicao, portanto, identifica o material. A fratura tem uma cor cinza brilhante e as partes no usinadas so de um cinza escuro, com provveis marcas do molde. Se a usinagem for recente, muito macio e tem uma cor cinzenta brilhante. Retira-se cavacos facilmente com a talhadeira, e os cavacos derretero rapidamente. Adquirem uma cor vermelha brilhante antes de comear a derreter, e a escria muito parecida com o metal fundido. O metal fundido tem uma cor amarelo palha e solta fascas quando submetido chama. O teste de esmeril mostrar fascas brancas. O comprimento medido das fechas ser de 1,80metros, dependendo da presso, com um volume mais ou menos grande.

Ao de Baixo Carbono

O grau de dureza uma boa indicao do teor de carbono no ao. Quando o teste de lima indicar dureza at 300 brinell, o metal tem um teor de carbono considerado de baixo a mdio. Outras caractersticas so similares s do ao fundido

Ao de Alto Carbono

A fratura tem uma cor cinza e suave, mas as partes que no foram usinadas so de cinza escuro, e podese notar as marcas de laminao ou forja. Quando a usinagem recente, so muito macios e a cor cinza brilhante. Os cavacos tm uma granulao fina contnua, com as bordas levemente mais claras do que as do ao de baixo carbono. O cavaco pode formar uma tira contnua, e, embora seja duro, pode ser removido sem dificuldade. No teste de chama, o metal adquire uma cor vermelho brilhante e derretese rapidamente. A aparncia da escria a mesma do material fundido. Quando esmerilhado, as fascas so brancas e tem um comprimento de mais ou menos um metro e quarenta centmetro. O volume grande, com muitas e repetidas estrelinhas. 123

Ao Rpido

Esse nome normalmente aplicado aos aos de liga, devido sua composio. Eles tm um alto teor de carbono que ser revelado com o teste de lima. As faiscas no esmeril sero completamente diferentes das do ao de alto carbono.

Aos Inoxidveis

Os aos desta categoria so inoxidveis devido porcentagem de cromo no ao. Uma maneira fcil de descobrir se o ao pertence a esta categoria preparar uma soluo de 94% e 6% de cido ntrico e aplicar um gota sobre o metal. Se em um minuto, no houver descolorao, o metal pertence ao grupo de aos inoxidveis.

Corroso nos Cordes de Solda Alguns tipos de fratura em estruturas soldadas de ao ocorrem devido reduo de rea seccional, ocasionada pela corroso ou abraso da zona de solda, sendo a corroso sob tenso uma das causas mais freqentes. Existem duas categorias principais de corroso: a generalizada e a localizada, conforme indicao na tabela abaixo. A corroso se caracteriza por um fenmeno eletroqumico, em que um metal tende a se ionizar na presena de um eletrlito ou pela ao galvnica de diferentes metais em contato. Dos tipos de corroso, os que atacam mais diretamente as estruturas soldadas so a corroso intergranular, devida mudanas na estrutura cristalina do material, e a corroso sob tenso, que se desenvolve em zonas tracionadas das juntas soldadas, quando se trabalha em ambiente corrosivo. Ao se estudar a corroso das juntas soldadas, deve-se Ter em mente que sua estrutura metalrgica no homognea, apresentando diferenas sensveis entre o metal-base e zona de fuso. Este fato acarreta igualmente diferenas na resistncia corroso entre aquelas partes da junta soldada, exigindo cuidados especiais no tratamento do problema, principalmente em estruturas que iro trabalhar em ambientes agressivos.

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Normalmente, os aos doces no apresentam problemas muito srios de corroso, quando comparados aos aos temperados e revenidos soldados, que tendem a se deteriorar rapidamente em meio corrosivo, principalmente nas vizinhanas da linha de fuso e na zona termicamente afetada.

A figura acima mostra um acidente ocorrido durante o carregamento de minrio de ferro e que teve como uma das suas causas a corroso dos cordes de solda como pode-se ver na foto da esquerda.

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Aspectos Prticos da Soldagem

Local de Soldagem No caso de um sistema central de distribuio de acetileno e oxignio, forosamente haver uma presso uniforme do gs no ponto de sada. Para isolar os boxes de soldagem o ideal a diviso em compartimentos individuais de, no mnimo, 2x2 metros. As armaes podem ser de tubo de ao ou ao perfilado quadrado. As laterais devem comear aproximadamente a 0,7 m acima do solo e ter um altura de 2 m. Pode-se usar, por exemplo, placas de Eternit de 8 mm, chapa de ao ou cortinas impregnadas, resistentes a chamas. A entrada deve poder ser fechada por cortinas de correr. Para o gs de proteo recomenda-se conexes duplas para abastecer dois compartimentos vizinhos.

Sistema de Alimentao de Gases Para levar os gases ao local de trabalho, o mais vantajoso a tubulao em anel. A alimentao de gs mais regularmente distribuda justifica esta despesa adicional. A posio e a orientao das tubulaes da gs dependem das condies locais. Costumam ser fixadas nas paredes das oficinas por meio de braadeiras. Mas tambm podem passar por suportes chumbados ao solo ou serem instalados logo abaixo do teto, no caso deste no ser muito alto. Deve-se observar que os tubos condutores de gases leves devem ser colocados acima dos tubos condutores dos meios mais pesados. No caso da possibilidade de ocorrer condensao da gua, as tubulaes devem ser instaladas com uma ligeira inclinao na direo do fluxo (cerca de 1:100). Nos pontos mais baixos da tubulao deve-se instalar separadores de condensao. Neste tipo de tubulao recomendase colocar a sada de gs na parte superior dos tubos. O sistema de alimentao central o mais recomendado para levar acetileno e oxignio aos locais de soldagem. Na composio das baterias a regra prever, para cada posto de soldagem, pelo menos um tubo de acetileno e um de oxignio. Alm disso, cada oficina de solda deve ter, pelo menos, um posto de soldagem abastecido por

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tubos separados. Isto oferece, entre outras coisas, a possibilidade de se treinar a ligao dos componentes. Os tubos individuais ou baterias de tubos de gases de proteo podem ser colocados dentro ou fora da oficina de solda. Para cada dois postos de soldagem deve haver, pelo menos, um tubo de gs de proteo. Considerando que, na soldagem com proteo de gs, preciso trabalhar em locais diferentes, em horas diferentes mas tambm simultaneamente com gases de proteo diferentes, os postos de soldagem devem ser equipados com sadas de abastecimento dos quatro gases (argnio, CO2 , mistura, gs de purga usualmente mistura Ar + H2). No abastecimento de CO2 (ou gases mistos com CO2) de garrafas individuais, preciso instalar um aquecedor eltrico (220V) entre a vlvula da garrafa e o regulador de presso, afim de se evitar o resfriamento. Em sistemas de abastecimento central recomenda-se a instalao de filtros para reduzir o teor de umidade.

Sistema de Alimentao de Corrente Eltrica Ao projetar o fornecimento da energia eltrica, deve-se partir do princpio de que uma bancada de solda necessitar, de imediato, de um mnimo de 15 kW. bem verdade que o tempo de carregamento do circuito, em regra, no chega a 30%, e que a carga mxima no ocorre simultaneamente em todas as bancadas, mas uma oscilao constante da carga tem efeitos desagradveis sobre a rede eltrica. A ligao de corrente nos boxes de soldagem requer 380V de corrente trifsica, e para os equipamentos auxiliares 220V corrente monofsica. A rede de distribuio da corrente trifsica (com condutor neutro) deve ser separada da rede de tenso pblica por um disjuntor central de sobrecarga. No futuro ser exigido, para ligaes de fora de corrente trifsica de 380V, um sistema quntuplo (um cabo para cada uma das 3 fases, um cabo neutro e um cabo terra). A distribuio de corrente alternada com cabo protetor (terra) deve ser equipada com chave de segurana para sobrecorrentes. Para cada bancada de soldagem deve haver uma tomada de corrente trifsica de 380V/63A para cada fonte de corrente de soldagem, e duas ligaes de corrente monofsica de 220V/16A para os equipamentos auxiliares (como rebolo etc). Para cada bancada de soldagem deve haver

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uma tomada de corrente bifsica de 380V/63A para cada fonte de corrente de soldagem, e duas ligaes de corrente monofsica de 220V/16A para os equipamentos auxiliares.

Fontes de Corrente Eltrica para a Solda A seleo das fontes de acordo com o tipo de corrente eltrica e as curvas caractersticas so orientadas pelo processo de soldagem e pelo tipo de material bsico usado. Para que os soldadores possam operar com diversos tipos de corrente, deve haver ligaes de corrente contnua e de corrente alternada. Para a soldagem pelo processo TIG so necessrias fontes de eletricidade com curva caracterstica descendente. Para metais pesados usa-se corrente contnua, e para metais leves correntes alternada. A soldagem pelos processos MIG e MAG requer instrumentos com corrente contnua, com caractersticas de tenso constante, e com ampla faixa de regulagem para a corrente de soldagem. Aparelhos polivalentes que podem ser ajustados para corrente contnua ou alternada, ou para curvas caractersticas descendentes ou constantes, representam um custo de aquisio bastante alto. S se recomenda a sua aquisio no caso de se poder equipar um box de cada vez para a soldagem pelos processos TIG e MIG MAG.

Bancadas de Solda A cada local de soldagem pertence uma bancada de solda e dois banquinhos. A bancada deve medir cerca de 800x500 mm. No deve ser quadrada, muito boa uma bancada em forma de rim, que se adapta ao corpo do soldador. A bancada deve ser equipada com um suporte com disposio de fixao, para facilitar o treinar da soldagem de peas em posio forada. Do lado direito da bancada deve haver um suporte apoiado ou suspenso para os instrumentos de soldagem. No caso de bancadas grades preciso proteger as pernas do soldador contra possveis respingos, usando chapas de filtragem. Para manter as varetas de solda sempre mo, estas ficam num tubo soldado verticalmente bancada, do lado esquerdo. Alm disso dever haver, no local de

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soldagem, um lugar apropriado para um bloco de madeira dura, um balde dgua e uma chave para a conexo do bico de solda. O porta eletrodo deve ser pendurado isoladamente na bancada. Pedaos de tubo cortados ao meio e soldados horizontalmente bancada servem para depositar os eletrodos de solda. Alm disso deve haver um recipiente para receber os restos de eletrodos. Ensaio de Estanqueidade Comprovao de pontos defeituosos que atravessam a parede de recipientes, reservatrios de presso, tubulaes, etc. Como medida para um ponto de vazamento serve o ndice de vazamento L (mbar 1/s). Ensaio com Presso Hidrulica

Menor ensaio comprovvel de vazamento: 0,5 (mbar 1 1/s) Ensaio a vcuo ou ar comprimido

Processo de imerso com substncias espumantes (ensaio de Nekal) Processo de imerso com campnulas de vcuo (por exemplo: no caso de cordes de solda em fundos de tanques). Menor ndice de vazamento comprovvel Processo de ensaio por vazamento de gs

Com gs halogneo (Frigen, Cl, Br, F): menor ndice de vazamento comprovvel; Com argnio ou hlio: aplicvel para vcuo e super alta presso. Menor ndice de vazamento comprovvel

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Objeto de Ensaio sob Super Alta Presso a Gs de Teste

Processo de Deteco de Vazamentos por Ultra-som

Os fluidos que saem por pequenas aberturas produzem vibraes moleculares na faixa de freqncia do ultra-som (36-44khz). Estas so detectadas por um microfone direcional e um amplificador. Menor ndice de vazamento comprovvel: 1/100 (mbar 1 1/s). Trabalhos de Soldagem e Corte em Recintos Confinados Recintos confinados, para efeito de preveno de acidentes, so por exemplo, pequenos pores, galerias, tubulaes, poos, tanques, caldeiras, reservatrios, misturadores e outros equipamentos qumicos, bagageiros de duplo fundo em navios. Perigos da Soldagem e Corte Oxi-acetilnico em Recintos Confinados

Os recintos confinados apresentam riscos: Na soldagem a gs por: Enriquecimento do ar ambiental com oxignio; Enriquecimento do ar ambiental com acetileno ou outros gases; Falta de oxignio; Formao de fumaas de xido de ferro, chumbo, zinco; Formao de gases nitrosos.

Na soldagem a arco voltaico por: Efeito de corrente eltrica; Radiao pelo arco voltaico; Formao de fumaa de solda, gases e vapores;

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Por substncias como resduos de contedo de recipientes que so inflamveis e podem levar a uma exploso (gasolina, leo), ou que originam a formao de gases, fumaas e vapores prejudiciais sade, que no podem mais ser determinados com preciso.

Medidas de Precauo em Recintos Confinados

Aerao, ou seja, renovao de ar para facilitar a respirao, camada de isolamento, entrada de corrente eltrica, iluminao com tenso mxima de 42V;

Execuo do trabalho s com superviso (para facilitar pronto socorro);

Remoo de todos os instrumentos e ferramentas aps trmino de soldagem, eventualmente guarda de incndio. Um grande parte dos trabalhos de corte executada sob alto risco de acidentes causados pela corrente eltrica. A este fato, com freqncia, no se d a devida importncia. Um alto risco de acidentes eltricos existe, segundo a lei de preveno de acidentes, na soldagem de arco voltaico:

Em recintos confinados com paredes condutoras de eletricidade, com caldeiras, reservatrios, etc;

No servio em condies difceis, entre ou em peas condutoras de eletricidade, como em estruturas treliadas;

Em caso de movimentos com liberdade limitada, em peas condutoras de eletricidade, como armaes ou carcaas de mquinas;

Em recintos molhados ou quentes, como cozinhas industriais, balnerios, etc.

Um recinto confinado do ponto de vista de risco de acidentes eltricos na soldagem a arco voltaico aquele em que peas condutoras de eletricidade opostas umas s

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outras podem ser tocadas ao mesmo tempo, ou onde no possvel permanecer de p. Isto o caso quando uma das dimenses do recinto mede menos de 2 metros.

Trabalhos em reas com Risco de Incndio Deve-se contar com maior perigo de incndio naquelas reas que no possuem instalaes prprias para solda e corte. A ignio pode ocorrer em materiais inflamveis por: Chama de soldagem; Centelhas no ar; Escrias em brasas; Chama secundria; Radiao de calor.

Antes de iniciar um trabalho de soldagem deve-se inspecionar as condies locais, bem como os recintos adjacentes, examinando: Rasgos nas paredes ou no teto; Fissuras, juntas dilatadas, tubos; Condutores, elementos inflamveis.

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Soldagem Subaqutica

Com o crescimento das perspectivas de explorao de petrleo em alto mar, surge um crescente interesse por tcnicas de reparo e construo de estruturas em loco "off-shore" que demandem baixo custo operacional e curto tempo de execuo. Uma das tcnicas que tem sido aplicada com sucesso em vrios destes reparos a da soldagem molhada. Alguns dos aspectos que favorecem a utilizao da soldagem molhada so:

- A simplicidade dos equipamentos; - A no necessidade de isolar a regio de soldagem do meio aquoso; Os custos so reduzidos em comparao com a soldagem a seco hiperbrica ou a 1 atm.

Atualmente, a tcnica que tem sido aplicada com mais freqncia a da soldagem molhada utilizando eletrodos revestidos. Isto se deve confiabilidade, simplicidade e a possibilidade de se produzir diferentes formulaes de fluxo de forma a obter, tanto boa estabilidade do arco, quanto microestruturas mais favorveis. Como alternativa depositria de grande expectativa, surge a soldagem molhada com arame tubular. Na soldagem molhada com arame tubular o arame alimentado continuamente atravs de um sistema tracionador de arame como ocorre na soldagem MIG/MAG. A forma construtiva do arame tubular permite a insero de um p, mais conhecido como fluxo, no seu interior, cuja funo a mesma do revestimento dos eletrodos revestidos. Ou seja, o fluxo se queima durante a soldagem dando origem a gases e escria, que vo proteger o cordo de solda e gerar uma atmosfera propcia formao do arco voltaico. A presena de gua na regio de solda, alm de prejudicar fortemente a estabilidade do arco, leva ao aparecimento de uma grande quantidade de hidrognio livre, que resulta da dissociao da gua. O hidrognio e a alta taxa de resfriamento geram microestruturas frgeis comprometendo a tenacidade da solda obtida pela tcnica molhada.

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A soldagem molhada com arames tubulares apresenta como vantagens, em relao soldagem molhada com eletrodos revestidos, a alta produtividade associada aos processos que utilizam arames contnuos e a possibilidade de mecanizao das operaes de soldagem. Alm disso, a eliminao da necessidade de substituio dos eletrodos revestidos consumidos, tambm resulta em um melhor aproveitamento do tempo de fundo do mergulhador na soldagem molhada. Estas vantagens, permitem a realizao de reparos de carter emergencial, necessrios quando ocorrem falhas em estruturas ou no caso de acidentes decorrentes de condies climticas adversas, contribuindo diretamente para a reduo da possibilidade de prejuzos, tanto financeiros, quanto ao meio ambiente. Apesar dos relatos da utilizao da tcnica em outros pases, a disponibilidade de equipamentos e informaes ainda muito pequena. A soldagem molhada com eletrodo tubular poder ser utilizada na recuperao de oleodutos, reservatrios, estruturas submersas que operem a profundidades de at 30 m, na indstria nuclear e na reparao de cascos de navio sem a necessidade de docagem.

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Reparos em guas Profundas e Ultra-profundas

Com o incio da explorao de poos de petrleo em guas profundas e ultra-profundas tornou-se imperativo o desenvolvimento de tcnicas para viabilizar o reparo dos dutos utilizados no escoamento da produo de leo e gs natural. Para grandes profundidades, atualmente o nico recurso de reparo disponvel consiste na utilizao de conectores mecnicos que, embora eficientes, possuem um custo unitrio elevado. Nestas condies, a execuo de reparos por solda se torna um atrativo econmico, dado o baixo custo do processo. Entretanto, por no ser mais vivel o mergulho humano a profundidades superiores a 300 metros, as operaes de soldagem devero ser realizadas por sistemas totalmente robotizados, operando com o auxlio de sensores e sistemas de controle adaptativos realimentados, o que constitui um desafio tcnico pela complexidade requerida destes sistemas.

Soldagem em Ambiente Hiperbrico

Para a execuo de soldas em grandes profundidades, a tcnica de soldagem que tem se apresentado como a mais vivel a hiperbrica a seco utilizando o processo MIG/MAG. Para estas aplicaes deseja-se das fontes de soldagem, no somente a sua capacidade de resistir fisicamente s presses e agressividade do ambiente marinho, mas tambm que possuam caractersticas de resposta esttica e dinmica que permitam manter a estabilidade eltrica do arco e a regularidade na formao e no destacamento das 135

gotas. Para buscar mecanismos que permitam atender este objetivo, pesquisas esto em andamento no GKSS (Alemanha), em Cranfield e no TWI (Inglaterra), no SINTEF (Noruega) e no LABSOLDA (Brasil - UFSC) onde foi instalada uma clula para permitir realizar a soldagem hiperbrica pela tcnica a seco.

Neste tipo de soldagem, a presso elevada do meio induz modificaes nas caractersticas fsicas do arco voltaico que agravam problemas de estabilidade da transferncia e produzem uma tendncia a m formao dos depsitos. Para suplantar estes problemas, o LABSOLDA vem conduzindo um trabalho voltado implementao de metodologias de controle que permitam garantir a estabilidade do arco e da transferncia metlica em ambientes hiperbricos. As informaes geradas neste estudo serviro de subsdio tanto ao projeto de fontes de energia dedicadas soldagem em ambiente hiperbrico quanto ao desenvolvimento de procedimentos, envolvendo, principalmente, processos que utilizem eletrodos consumveis. Duas frentes de trabalho tm sido exploradas com maior nfase. A primeira, para permitir que a fonte de energia emule caractersticas de resposta esttica e

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dinmica compatveis com a fsica do arco em ambiente hiperbrico. Devido a constrico da coluna de plasma, distrbios que normalmente ocorrem durante a soldagem tendem a agravar a tendncia instabilidade o que exige das fontes de energia uma resposta suficientemente rpida para evitar tanto a elevao sbita da potncia no arco quanto sua extinso por falta de corrente. Uma segunda frente de trabalho vem desenvolvendo concepes de controle da transferncia atravs do ajuste de formas de onda complexas para a corrente, em especial, para a transferncia.

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Soldagem de Aos Especiais

Classificao do Ao-carbono O ao-carbono uma liga de ferro e carbono, contendo ainda pequenas quantidades de elementos como Si, Mn, P, S e Cu. Suas propriedades dependem do teor de carbono presente na sua estrutura. Os vrios tipos de ao-carbono so classificados de acordo com o teor deste elemento. Aos com teor de carbono inferior a 0,3% so classificados como aos de baixo carbono (aos doces). Teores entre 0,3% e 0,45% pertencem a aos de mdio carbono e os aos de alto carbono so aqueles com teores de carbono compreendidos entre 0,45% e 1,7%. O aumento do teor do carbono implica num aumento da resistncia e dureza do ao, embora com sacrifcio da elongao. A tabela abaixo mostra a classificao dos aos-carbono.

Os aos de baixo carbono tm mais tendncia a apresentarem fraturas durante a soldagem, quando comparados a outras classes de ao-carbono e aos-liga. Isto

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ocorre principalmente quando o ao tem alto contedo de enxofre ou quando se soldam materiais com grandes espessuras. Eles podem ser soldados por qualquer mtodo utilizado atualmente e so os aos mais facilmente soldveis. Para prevenir trincas recomendado que eletrodos de baixo hidrognio sejam utilizados, alm da realizao de pr-aquecimento das partes a soldar. Os aos de mdio e alto teores de carbono tm grandes quantidades de carbono e de elementos endurecedores. Assim tais aos apresentam maior tendncia ao endurecimento da zona trmica afetada. Para prevenir fraturas recomendado que eletrodos de baixo hidrognio sejam utilizados, alm da realizao de pr-aquecimento das partes a soldar. A tabela a seguir mostra as temperaturas de pr-aquecimento recomendadas na soldagem de aos de mdio e alto carbono. Temperatura de pr-aquecimento (oC) 90 (mx) 90 ~ 150 150 ~ 260 260 ~ 420

Carbono (%) 0,20 (mx) 0,20 ~ 0,30 0,30 ~ 0,45 0,45 ~ 0,8

Para evitar o resfriamento rpido e aliviar a zona endurecida, o psaquecimento cabvel a temperaturas que variam entre 600 e 650 graus celsius. A seguir apresentado um procedimento tpico de soldagem para aos de mdio e alto carbono.

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Soldagem de Aos de Baixa Liga Introduo

Os aos de baixa liga possuem um contedo de carbono equivalente ao dos aos doces e outros elementos de liga, igualmente em baixas porcentagens. Com isto, obtm-se um acrscimo em sua resistncia ruptura, sem detrimento da tenacidade, bem como uma melhoria nas caractersticas de comportamento em relao fluncia e s resistncias fadiga, corroso, ao desgaste e ao calor. Tais aos so utilizados com o intuito de diminuir-se o peso estrutural e, conseqntemente, o tempo de construo da estrutura. Existem vrios tipos de aos de baixa liga, como os de alta resistncia, para servio a baixas temperaturas, para resistir a altas temperaturas, que so descritos a seguir.

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Aos de Alta Resistncia Tal ao pode ser definido como sendo um ao de baixo carbono, que possui propriedades mecnicas superiores s do ao doce comum. Eles podem ser subdivididos em ao soldvel de alta resistncia ruptura e ao de alta tenacidade. O primeiro tipo deve a sua soldabilidade ao seu baixo contedo de carbono, enquanto que as propriedades do segundo tipo dependem dos contedos dos elementos de liga no ao. A tenso de ruptura dos aos soldveis de alta resistncia ruptura est compreendida entre 50 e 100 Kgf/mm2, sendo designados por smbolos como HT 50; HT 60 etc., que indicam o valor da sua tenso de ruptura. Suas propriedades mecnicas dependem dos elementos de liga nele contidos. Como os aos de alta resistncia apresentam a relao tenso de escoamento/tenso de ruptura mais alta do que a dos aos doces, eles exibem uma taxa de trabalho superior aos aos estruturais comuns, porm tal fato pode afetar adversamente a segurana das estruturas.

Aos Criognicos Esses aos so utilizados em servios a temperaturas de trabalho extremamente baixas e tm uma baixa temperatura de transio, aliada a uma excelente resistncia propagao de trincas. Tal ao utilizado especialmente em estruturas que trabalham em ambientes a baixas temperaturas e tanques de armazenagem de gases liqefeitos.

Soldagem dos aos de baixa liga Consideraes Gerais Os principais processos empregados na soldagem desses aos incluem a soldagem a arco eltrico com eletrodos revestidos, por arco submerso e processo MIG/MAG. Os aos de baixa liga so, muitas vezes, suscetveis a problemas metalrgicos

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na zona da solda, sob os efeitos dos ciclos trmicos a que esta submetida, da, deve-se exercer um controle eficiente nas condies de soldagem destes aos.

Soldabilidade dos Aos de Baixa Liga

Mudanas Estruturais da Zona de Solda Durante a soldagem dos aos de baixa liga, a zona termicamente afetada pode vir a sofrer um endurecimento devido a mudanas em sua microestrutura causadas pelos dinmicos ciclos trmicos que lhe so impostos. O nvel final de dureza depende no somente da velocidade de resfriamento, mas tambm da composio qumica do prprio ao. Trincas na Solda

As trincas so defeitos graves nas juntas soldadas, e portanto, devem ser evitadas. Os fatores considerados de fundamental importncia na ocorrncia de trinca so trs:

1. Endurecimento da zona trmicamente afetada, que depende da composio qumica do ao; 2. Presena de hidrognio; 3. Grau de restrio da junta.

Fragilizao da Zona de Solda

Na soldagem de aos de alta resistncia, superiores classe dos 60 Kgf/mm2 (HT 60), comum a diminuio na resistncia propagao da fratura da zona termicamente afetada, sendo tais efeitos mais pronunciados quanto maior for o insumo de calor utilizado na soldagem. A figura a seguir mostra a variao da tenacidade dos aos HT 70 e HT 80, em funo do insumo de calor empregado na soldagem destes materiais. Verifica-se que a resistncia e a tenacidade da zona de solda decrescem com o aumento do insumo de calor durante a soldagem.

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Nas soldagens dos aos de alta resistncia, os seguintes limites dos valores de insumos de calor devem ser obedecidos:

HT 60 (no-temperados e revenidos): 90000J/cm, mx HT 60 (temperados e revenidos): 70000J/cm, mx HT 70 e HT 80: 50000J/cm, mx

Soldagem do Ao-inoxidvel Classificao dos Aos-inoxidveis

O ao-inoxidvel um ao de alta liga, que tem excelente resistncia corroso, sendo tambm empregado a altas temperaturas ou em servios criognicos (temperaturas baixas), possuindo, alm disso, boas propriedades de resistncia propagao de trincas e boa usinabilidade.

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Classificao dos Aos-inoxidveis Martenstico Ferrtico Austentico

Composio Qumica Bsica

Temperabilidade

Resistncia Corroso

Trabalhabilidade

Soldabilidade

Propriedades Magnticas

Cr 11~15 16~27 16

Ni 7

C Temprvel No-temper. No-temper.

1,20 0,35 0,25

Regular Boa Excelente

Regular Boa Excelente

Baixa Sofrvel Excelente

Magntico Magntico No-magnt.

Seu emprego abrange componentes de reatores nucleares, turbinas, aeronaves, equipamentos ferrovirios, artigos domsticos, etc. Existem vrios tipos de aosinoxidveis, mas costume classific-los em trs grandes grupos: ferrticos, austenticos e matensticos, conforme apresentado na tabela acima.

Propriedades dos Aos-inoxidveis

As propriedades dos aos-inoxidveis, inclusive sua soldabilidade, diferem muito das encontradas nos aos comuns ou de baixa liga. Os elementos bsicos dos aos-inoxidveis so o Cr e o Cr-Ni. Alm destes, eles podem conter diferentes porcentagens de Mo, Cu, Mn, etc, que so adicionados para conferir-lhes resistncia corroso mesmo a altas temperaturas de trabalho. Tomando-se como exemplo o ao-inoxidvel austentico, verifica-se que ele possui um limite de ruptura da ordem de 50 a 70 kgf/mm2, valor este bem superior ao intervalo de 41 a 49 kgf/mm2, tpico dos aos doces comuns, e uma alongao compreendida entre 50 e 60%. Suas caractersticas fsicas tambm diferem das do ao doce, como por exemplo seu ponto de fuso mais baixo, sua condutividade trmica, que cerca de trs vezes menor, e seu coeficiente de expanso trmica linear, que aproximadamente 1,5 vezes maior que a do ao doce. Em vistas destes valores, as distores residuais podem se tornar mais crticas nas estruturas de ao-inoxidvel.

Soldagem

Os principais processos empregados na soldagem dos aos-inoxidveis incluem a solda manual com eletrodos revestidos, o processo MIG e o TIG. Alm destes,

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so tambm utilizadas, em menor escala, as soldagem por arco submerso, por feixe de eltrons e por resistncia. Como os aos-inoxidveis contm altas porcentagens de diferentes elementos de liga, sua soldagem torna-se muitas vezes crtica, uma vez que os referidos elementos podem influenciar diretamente na formao de fases frgeis ou alterar as propriedades originais do material-base. A soldabilidade de cada grupo de ao-inoxidvel ser discutida a seguir:

Tipo Martenstico

Este tipo de ao-inoxidvel gera uma estrutura martenstica dura e frgil, devido ao rpido ciclo de aquecimento e resfriamento provocado pelos processos usuais de soldagem. Como martensita est intimamente ligada aos fenmenos de gerao de trincas, a soldabilidade deste tipo de ao-inoxidvel exige cuidados especiais. Dentre as precaues mais importantes, destacam-se as seguintes:

Pr-aquecer a pea at uma temperatura compreendida entre 200 e 400 oC e manter a temperatura entre passes; Manter a temperatura entre 700 e 800 oC logo aps a soldagem.

Tipo Ferrtico

Durante a soldagem dos aos-inoxidveis ferrticos, praticamente no existe o perigo de endurecimento da zona termicamente afetada. No entanto, o tamanho dos gros ferrticos pode aumentar exageradamente, provocando com isso uma queda em sua dutilidade e em suas resistncia. Alm disso, quando este ao resfriado gradualmente de 600 para 400 oC, poder ocorrer uma considervel fragilizao, que atinge seu pice em torno de 475 oC, sendo por isso denominada fragilizao a 475 oC. Devido a esse fator os seguintes cuidados devero se tomados durante a soldagem: Pr-aquecer a pea a uma temperatura entre 70 e 100 oC para

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prevenir a ocorrncia de trincas a frio; Resfriar a junta rapidamente de 600 para 400 oC para evitar a fragilizao a 475 oC.

Tipo Austentico

Este grupo de aos-inoxidveis apresenta melhor soldabilidade que os dois outros tipos, entretanto, quando ele resfriado lentamente entre 680 e 480 oC aps a soldagem, poder ocorrer uma precipitao de carboneto de cromo nos espaos intergranulares da matriz cristalina. Esta precipitao mais intensa em torno de 650 oC e provoca um decrscimo sensvel em sua resistncia a corroso e em suas propriedades mecnicas. Ao fenmeno descrito, d-se o nome de corroso intergranular. Para se evitar problemas na solda desse tipo de ao-inoxidvel, as seguintes precaues devem ser tomadas:

Reduzir o insumo de calor sem pr-aquecer a junta soldada de modo a evitar a precipitao de carbonetos;

Utilizar eletrodos de nbio, titnio ou com contedo extrabaixo de carbono (C 0,03%);

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Soldagem de Ligas No-ferrosas

Soldagem do Magnsio e Suas Ligas Consideraes gerais

O magnsio e suas ligas constituem uma classe de metais leves, pois seu peso especfico varia entre 1,74 kg/dm3 e 1,83 kg/dm3. Tais ligas apresentam excelente usinagem, podem ser trabalhadas a altas temperaturas, so soldveis e apresentam bom grau de resistncia mecnica. Devido sua baixa resistncia mecnica, o magnsio puro ligado a elementos como zinco, alumnio, mangans e outros

Soldabilidade

As ligas de magnsio sofrem uma oxidao acelerada a temperaturas prximas do seu ponto de fuso (500 a 600 oC) e, por isso, a zona de solda deve ser protegida, ou por meio de gases inertes, ou por um fluxo adequado. Quando se soldam ligas contendo Trio (Th), haver a liberao de gases anestsicos, razo pela qual requerida uma boa ventilao na oficina. O p ou cavaco de magnsio facilmente inflamvel, porm as ligas de magnsio raramente se inflamam, quando soldadas, a menos que o material seja aquecido durante muito tempo a uma temperatura superior ao seu ponto de fuso. Na soldagem, a poa de fuso resfriada muito rapidamente e no est em contato com o ar atmosfrico, reduzindo a possibilidade de se inflamar. A poa de fuso de ligas de magnsio solidifica-se em uma determinada faixa de temperaturas e, quanto mais ampla a faixa, maiores sero as possibilidades de trincas nos cordes de solda ou na zona termicamente afetada. Para prevenir o aparecimento desta trincas faz-se necessria a utilizao de materiais de enchimento com baixo ponto de fuso, altas velocidades de avano ou o pr-aquecimento do metal base.

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Processos de soldagem

As ligas de magnsio podem ser soldadas por meio dos processos TIG, MIG ou soldagem a gs. O arco eltrico com eletrodo revestido invivel nestas ligas porque causa problemas crticos de incluso de escrias. A soldagem a arco eltrico com proteo de gs inerte o processo mais utilizado nas ligas de magnsio em virtude de suas vantagens quando comparadas com o processo a gs. Dentre as vantagens, a no necessidade de fundente, a alta velocidade de soldagem e o nvel reduzido de distores, podem ser citadas. A soldagem a gs destas ligas reservada somente aos casos de unies bastante simples, como juntas de topo e de canto em chapas finas, nas quais a remoo do resto fundente, que causa severa corroso na junta, facilmente efetuada.

Soldagem do Cobre e Suas Ligas Consideraes Gerais

O cobre possui alta condutibilidade trmica e eltrica e tambm possui uma alta resistncia corroso causada por gua salgada e produtos qumicos em geral. Tais caractersticas tornam-no adequado a ser utilizado em trocadores de calor, componentes de navio, tubulaes de gua, dentre outros. J as ligas de cobre, sendo as clssicas as ligas de Cu-Zn e Cu-Sn conhecidas respectivamente como lato e bronze, apresentam valores de condutibilidade trmica e eltrica mais baixos do que do cobre puro, com caractersticas de resistncia corroso tambm diferentes. Entretanto, as ligas de cobre apresentam boas propriedades mecnicas sendo utilizadas como material estrutural.

Soldabilidade

O ponto de fuso do cobre situa-se entre o do ao e o do alumnio, sendo seu calor especfico pouco inferior ao do ao. Sua condutibilidade trmica de cerca de 8 vezes a do ao doce, de modo que a difuso trmica extremamente alta. 148

Normalmente o pr-aquecimento se faz necessrio na soldagem do cobre e suas ligas e, devido ao seu coeficiente de expanso trmica, que 1,5 vezes maior que o do ao, podero ocorrer distores na estrutura soldada. As porosidades no cobre so, na maioria dos casos, devidas ao hidrognio e ao vapor. A desoxidao das ligas de cobre por meio de elementos como P, Si e Al provoca o aumento da solubilidade do hidrognio durante a fuso do metal. Entretanto, esta solubilidade diminui drasticamente quando o cobre se resfria, causando a liberao do gs hidrognio poder provocar as porosidades. O cobre puro raramente apresenta trincas na zona de solda, j as ligas tm uma tendncia acentuada de apresentarem trincas na soldagem. Em ligas que contm chumbo e/ou bismuto, poder ocorrer a precipitao destes elementos nos contornos dos gro e, como elas possuem baixo ponto de fuso, haver a probabilidade de se desenvolverem trincas intergranulares na regio de solda.

Soldagem

Em princpio todos os processos utilizados para o ao doce podem ser utilizados na soldagem do cobre e suas ligas. Entretanto devido s diferentes caractersticas fsicas e metalrgicas das ligas de cobre, devem-se selecionar cuidadosamente os processos em funo das propriedades especficas de cada tipo de liga. A soldagem a gs a mais adequada para os lates, sendo tambm recomendada para o cobre puro. Operaes de pr-aquecimento devem ser providenciadas. A soldagem a arco eltrico com gs inerte a mais utilizada na atualidade para a soldagem do cobre e suas ligas. O TIG empregado para chapas finas at 6mm de espessura, enquanto o MIG utilizado para chapas com espessuras superiores a 6mm. As condies para ambos os processos so mostradas nas tabelas a seguir.

A soldagem a arco eltrico com eletrodo revestido no recomendada para os diferentes tipos de lato, pois este contm o zinco, que se evapora rapidamente e tem um alto poder de oxidao.

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Soldagem do Titnio e Suas Ligas Consideraes Gerais As ligas de titnio apresentam peso especfico de cerca de 4,5 kg/dm3, aproximadamente 60% em relao ao ao. Como sua resistncia mecnica aproximadamente igual do ao, a relao limite de ruptura-peso das ligas de titnio significativamente superior do ao. Alm disso suas propriedades mecnicas mantm-se at a temperatura da ordem de 400 a 480 oC, tornando o titnio bastante utilizado na estrutura de veculos aeroespaciais. Sua resistncia corroso alta, sendo bastante utilizados na indstria qumica. O titnio mole, quando puro, mas torna-se resistente e frgil quando ligado a elementos como nitrognio, oxignio e carbono. A altas temperaturas a sua afinidade por gases bastante elevada, razo pela qual sua fuso se processa no vcuo ou em atmosfera de gases inertes.

Soldabilidade

As ligas de titnio so perfeitamente soldveis, porm os seguintes cuidados devem ser tomados: Como so altamente ativas, a elevadas temperaturas, a zona termicamente afetada deve ser bem protegida dos efeitos do ar atmosfrico, para evitar a fragilizao causada pela oxidao ou pela nitretao. Da, os nicos processos recomendveis para a soldagem da ligas de titnio so aqueles que utilizam uma atmosfera protetora de gases inertes. O contedo excessivo de oxignio, nitrognio e carbono no metal base e no arame de enchimento causar a fragilizao do metal de solda. Da, a seleo do eletrodo, e a limpeza prvia das superfcies da junta faz-se necessria para a obteno de uma unio soldada de boa qualidade. O efeito do calor na soldagem pode causar a fragilizao do metal de solda, devida a sua ativao a altas temperaturas, devido aos efeitos do oxignio, hidrognio e nitrognio presentes no ar atmosfrico; e a diminuio da dutilidade devido ao resfriamento rpido na zona de solda. 150

Soldagem

Como o titnio e suas ligas tornam-se altamente ativos a altas temperaturas de soldagem, necessrio a utilizao de gases inertes para formar a atmosfera protetora Tanto o processo TIG como o MIG so empregados para a soldagem do titnio e suas ligas. Em ambos os processos a zona de solda deve estar perfeitamente protegida dos efeitos da atmosfera, sendo utilizado, para tanto, dispositivos especiais como o bocal difusor ou o copo protetor de vidro transparente, conforme mostrado abaixo, sendo o ltimo aplicado no somente poa de fuso como superfcie aquecida do cordo na face posterior da junta de solda. Tanto o argnio como o hlio so utilizados como gases de proteo e sua pureza deve ser rigorosamente controlada.

Soldagem do Alumnio Caractersticas do Alumnio e suas Ligas

O alumnio e suas ligas pertencem classe das chamadas ligas leves, devido ao seu baixo peso especfico. Tm, em geral, boa resistncia mecnica aliada propriedades de resistncia corroso e condutibilidade eltrica. De acordo com os elementos bsicos de sua composio qumica, as ligas de alumnio so classificadas segundo sete tipos: alumnio puro; Al-Cu; Al-Mn; Al-Si; Al-Mg-Si e Al-Zn.

Aspectos e Problemas de Soldagem

Consideraes Gerais

O alumnio e suas ligas apresentam caractersticas fsicas sensivelmente distintas do ao, e essas diferenas influem diretamente em sua soldabilidade. As desvantagens de sua soldabilidade so mostradas a seguir. 151

1. A fuso e o aquecimento parcial das ligas de alumnio so difceis, por sua alta condutibilidade trmica e pelo alto valor de seu calor especfico; 2. O alumnio e suas ligas so facilmente oxidveis e seu xido, Al2O3 , tem um alto ponto de fuso. Pela formao da camada refratria de xidos, muitas vezes, na soldagem, surge o problema da falta de fuso; 3. Devido ao alto valor do coeficiente de expanso trmica, podem ocorrer distores residuais crticas durante a soldagem; Algumas ligas so suscetveis formao de trincas a quente; 4. A solubilidade do hidrognio varia quando o alumnio passa do estado lquido para o estado slido, gerando uma espcie de espuma durante a solidificao; altas velocidades de soldagem podem, em conseqncia, causar porosidades da junta soldada. 5. devido baixa densidade do alumnio, o metal em fuso no consegue expulsar os xidos e incluses da poa de fuso, o que pode provocar a incluso de materiais estranhos no metal depositado; 6. Como a temperatura de fuso e a viscosidade do metal fundido so baixas, a zona termicamente afetada tambm poder se fundir e prejudicar o metal-base.

Essas desvantagens tm sido atenuadas pelo desenvolvimento do processo de gs inerte, bem como pelo aperfeioamento das tcnicas e equipamentos de soldagem.

O problema das Trincas em Juntas Soldadas

As trincas que ocorrem nas ligas de alumnio so na sua maioria, a quente, que so causadas pelas segregaes durante o processo de solidificao.

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As trincas devidas soldagem so classificadas em trincas de solidificao e trincas de fase lquida. As primeiras causadas pela contrao volumtrica do material, que ocorre durante a solidificao, e so divididas em trincas longitudinais e transversais no cordo e trincas na cratera. As trincas de fase lquida so causadas pela precipitao de compostos com baixo ponto de fuso, como os formados por magnsio, cobre, silcio e zinco, etc.. e so divididas em trincas na regio termicamente afetada e microtrincas. Tais trincas podem ser vistas na figura a seguir.

As causas destas trincas so: a seleo inadequada do material de enchimento, temperatura entre passes mal controlada, manuseio inadequado do eletrodo e impercia do soldador, entre outras.

Porosidades

As porosidades na ligas de alumnio so devidas, principalmente, ao hidrognio dissolvido na poa de fuso, e suas principais causas so as seguintes:

1. Materiais estranhos, como fluidos, gorduras, presentes no metal de base ou no material de enchimento, bem como certos hidratos que co-existem com o filme de xidos na superfcie dos referidos materiais; 2. Impurezas gasosas e hidrognio presentes no gs de proteo; 3. Umidade do ar, que absorvida pelo gs de proteo.

O hidrognio captado pelo metal em fuso de uma das fontes descritas anteriormente transforma-se em gs hidrognio, devido diminuio da solubilidade durante o resfriamento da poa de fuso. Como a velocidade de resfriamento alta e a densidade do alumnio baixa, o hidrognio formado no consegue escapar para a atmosfera e fica retido na estrutura solidificada, sob a forma de porosidades, conforme mostrado a seguir:

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Como a velocidade de solidificao depende da espessura do material e do processo de soldagem, difcil exercer um controle sobre a velocidade de resfriamento. Dessa forma, a melhor maneira de se evitar os poros na soldagem controlar as fontes produtoras de hidrognio.

Influncia do Insumo de Calor

A influncia do insumo de calor durante a soldagem das ligas de alumnio se faz sentir sob a forma de fuso parcial, dependendo das temperaturas atingidas pela zona de solda. Alm disso, h a possibilidade de reduo da resistncia da liga e de uma perda de resistncia corroso nas zonas onde ocorre a precipitao.

Soldabilidade das Ligas de Alumnio:

O alumnio e suas ligas so classificadas em cinco grupos, levando em conta a sua soldabilidade:

1. Alumnio puro para uso industrial e ligas de Al-Mn. 2. Ligas de Al-Mg. 3. Ligas de Al-Zn-Mg. 4. Ligas de Al-Mg-Si. 5. Ligas de Al-Cu e Al-Zn. As ligas do 1o e do 2o grupos apresentam excelente soldabilidade em qualquer dos processos recomendados. Os materiais do 5o grupo no so soldveis, exceto em algumas poucas ligas especiais. As ligas do 3o e do 4o grupos apresentam soldabilidade razovel, mas, geralmente requerem um novo tratamento trmico, uma vez que representam ligas tratveis termicamente.

Execuo da Soldagem do Alumnio e suas Ligas

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Consideraes Gerais

O processo de soldagem a arco eltrico com gs inerte o mais empregado para o alumnio e suas ligas, apesar de outros mtodos serem empregados em menor escala, como soldagem gs e com eletrodo revestido. Nos processos MIG ou TIG, a remoo da camada de xidos, que constitui o problema mais crtico da soldagem, efetua-se pela ao do prprio arco, de modo natural. Desta forma a junta soldada apresenta excelente aspecto e boas propriedades mecnicas.

Preparao para a Soldagem

A soldagem do alumnio e suas ligas bastante prejudicada pela presena de filmes de xido e materiais estranhos no metal-base, os quais podem provocar defeitos, como a fuso incompleta e porosidades. Da a necessidade de uma limpeza prvia do metalbase. O filme de xido que se forma nas faces usinadas de um chanfro aumente rapidamente de espessura e absorve umidade, se deixado muito tempo exposto atmosfera. Este filme espesso de difcil remoo, mesmo com a ao favorvel do arco eltrico, razo pela qual exigida uma preparao adequada da junta momentos antes da soldagem. Alguns mtodos de limpeza so mostrados a seguir. O ambiente de soldagem para ligas de alumnio deve ser limpo, de modo a no haver contaminao da junta causada por materiais estranhos. No caso da soldagem com proteo de gs inerte, deve-se cuidar para que o vento no prejudique a blindagem do gs. Outra situao a ser evitada efetuar-se a soldagem de ligas de alumnio e de ao em um mesmo ambiente, pois os fumos contendo ferro atacam a zona de solda do alumnio, provocando fissuras ou corroso de sua superfcie. Da convm separar as oficinas de soldagem que processam os materiais em discusso. O metal de enchimento, na soldagem de ligas de alumnio, deve ter, em princpio, a mesma composio do metal-base, embora alguns elementos qumicos do

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arame possam se oxidar, evaporar ou se transformar em escria, durante a soldagem. Alguns arames adicionam pequenas porcentagens de elementos de liga, de modo a promover a melhora das propriedades do metal depositado, mas o ponto mais importante na seleo do metal de enchimento consiste no conhecimento prvio das caractersticas desejveis junta soldada, em funo dos processos de soldagem disponveis na oficina. O tempo de armazenagem dos arames dever ser o mais curto possvel, em locais secos, para prevenir a formao do filme de xido e a absoro da umidade. Com relao seleo do gs de proteo, o argnio e hlio so utilizados para a soldagem a arco eltrico de ligas de alumnio com proteo por gs inerte. O argnio mais utilizado nas casos gerais, mas sempre que se requer maior penetrao do arco ou um perfil mais regular do cordo de solda, conforme visto abaixo, o hlio empregado, quer puro, quer misturado ao argnio. Como a capacidade de proteo do hlio menor que a do argnio, deve-se aumentar o volume do gs, sempre que se utilizar o primeiro como gs de proteo. Devido a estas diferenas, a seleo do gs de proteo ou as propores de sua mistura devem ser cuidadosamente estudadas, de acordo com a aplicao especfica a cada uso. Com relao soldagem a arco eltrico com gs inerte, o processo TIG amplamente empregado na soldagem de chapas e perfis leves de ligas de alumnio. Tal mtodo tambm utilizado quando se requerem baixos insumos de calor ou uma preciso alta na execuo da junta, como no caso da soldagem atravs de um s lado. A soldagem TIG inferior ao processo MIG em rendimento, mas ganha em qualidade e preciso da junta soldada. A tabela a seguir mostra os tipos de chanfros padronizados para a soldagem TIG e MIG de alumnio e suas ligas.

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Soldagem de Materiais Dissimilares

Soldagem por Exploso Fundamentos

A soldagem por exploso (Explosion Welding - EXW) um processo que utiliza a energia de detonao de uma carga explosiva (controlada) para promover a unio de peas metlicas, sem adio de metal. Uma das peas (ou ambas) lanada ao encontro de outra pela exploso e, durante a coliso, desenvolve-se intensa deformao plstica superficial, capaz de provocar a expulso de contaminaes superficiais, promovendo a unio entre as peas. O processo extremamente rpido (alta velocidade de impacto) e se desenvolve temperatura ambiente (soldagem frio). As superfcies sobrepostas so aquecidas pelo energia de coliso, no fundindo. A soldagem por exploso pode ser usada em praticamente todos os metais dcteis, com alongamento superior a 5%, ou resistncia ao impacto no Ensaio Charpy superior a 13,6 J, temperatura ambiente. Existem vrias formas de soldagem, dependendo do tipo da posio das juntas (peas). Entretanto, o processo realizado sem perda de metal, havendo apenas uma interao (compartilhamento) metlico entre os elementos. Pode-se soldar em vrias atmosferas, assim como a vcuo, entretanto o mais usual a soldagem ao ar livre. Este processo tem sido usado industrialmente para revestimentos, fabricao de chapas bimetlicas e unio de metais metalurgicamente incompatveis. A maioria da soldagem por exploso realizada para unio de superfcies largas (grossas), mas a aplicao em chapas finas produz resultados satisfatrios tambm.

Utilizao Comercial

1. Unio de tubos; 2. Unio de tubos de encaixe;

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3. Recobrimento de tubos; 4. Confeco de juntas sobrepostas; 5. Unio de espessuras dissimilares; 6. Unio de cabos, fixao encaixes e alta condutividade (transformadores eltricos); 7. Vedao hermtica de embarcaes; 8. Confeco de haletas para refrigerao; 9. Unio de dissimilares / no fundidos metais soldveis; 10. Unio em ambientes arriscados (detonao por controle remoto); 11. Fabricao e reparo de reatores (e seus acessrios) nucleares; 12. Revestimento de armamento (bombas) e fuselagem de aeronaves.

Vantagens

1. Processo frio; 2. Vnculo metalrgico; 3. Unio metais similares/dissimilares (ao carbono com alumnio, titnio ou ao inoxidvel); 4. No afeta as propriedades do material; 5. Unio de chapas finas e grossas (0,25 a mais de 31,8 mm) e tamanhos variados; 6. Pequena quantidade de explosivo; 7. Preciso; 8. Mnima fixao/vibrao; 9. Alta velocidade; 10. Porttil e acionamento por controle remoto.

Princpio de Operao

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As principais variveis do processo so: o tipo, a quantidade de explosivo, sua distribuio e compactao, e a distncia entre as peas. Estes parmetros so determinados em funo da espessura das peas a unir, do limite de escoamento e densidade do material, de modo que a velocidade de soldagem seja da ordem da velocidade de propagao do som neste, de maneira a obter mnima distoro durante a operao de soldagem por exploso.

O componente de revestimento usualmente posicionado paralelo ao metal de base (conforme figura acima). As duas peas so separadas por uma distncia STANDOFF. Uma distncia constante usada quando as reas so pequena, ou em tubos. Uma outra forma de arranjo o angular, usada em aplicaes opostas a esse. A exploso localizada curva o material e acelerando-o a alta velocidade que colide angularmente com o metal base. A posio da chapa de revestimento pode ou no coincidir o seu vrtice com o da chapa base, entretanto, a exploso realizada de forma progressiva para frente. A distncia entre peas garantida por um material de neopreme que garantir a proteo superficial contra eroso provocada pela detonao do explosivo. A distncia entre peas influencia o tamanho da onda. Aumentando-se a distncia, aumenta-se o ngulo de coliso, consequentemente a acelerao e o tamanho da onda (dentro de limites). De maneira geral, a distncia no arranjo paralelo ser de uma vez e meia da espessura do revestimento, ou sendo o ngulo (para o outro arranjo) compreendido entre 1 e 8 graus.

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Detonao

O desenvolvimento da detonao da exploso ilustrado na figura ao lado, sendo essa maneira extremamente importante para o processo. A detonao deve ser progressiva, produzindo uma velocidade da chapa de revestimento estvel, controlvel e progressiva. Como j comentamos, a velocidade de coliso uma varivel do processo muito importante. Logo, a seleo do tipo de explosivo ir produzir uma desejvel velocidade de detonao, obtendo-se uma boa soldagem, desde que o explosivo seja provido de caractersticas uniformes do incio ao fim da detonao.

Velocidade e ngulo de Sobrechapa

A detonao move a superfcie superior em direo ao metal base, pressionando e expulsando os gases existentes entre chapas, acelerando a superfcie superior, resultando em uma velocidade e um ngulo de ataque. Ambos iro depender do tipo de explosivo, da espessura e das propriedades mecnicas do revestimento, e das distncia entre peas.

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Coliso, Jato e Soldagem

As mais importantes variveis do processo so: a velocidade de coliso, o ngulo de coliso e a velocidade da chapa de revestimento. A intensa presso necessria para a unio das peas define os limites das variveis, determinados pelas propriedades particulares dos materiais. A presso entre superfcies determinada a partir da deformao plstica dos materiais. A medida que a detonao do explosivo ocorre progressivamente, um jato de gases (jet) gerado na parte inferior da chapa de revestimento e logo aps a unio das chapas (ver figura anterior). Esse jato de gases responsvel pela varredura da camada superficial de cada componente, garantindo a no contaminao da unio soldada e extrema fora de interao metalrgica entre peas. Presses residuais so mantidas no interior da solda. Aps a coliso, a manuteno dessa foras que evitaram a liberao das chapas, completando o processo de soldagem.

Natureza da Ligao

A interface entre os componentes oscila na ordem dos micros, sendo que o tamanho da onda (gerado pela detonao) depende das condies de coliso e confeco da solda. A tpica onda de exploso mostrada na figura abaixo.

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Observando um pouco mais a figura, observamos algumas bolsas, normalmente localizados no topo e no vale da onda. Essas bolsas so compostas de uma combinao dos materiais, parcialmente ou completamente fundidos. Essas bolsas podem ser dcteis quando a combinao entre os metais formam uma soluo slida, mas elas so frgeis e descontnuas, formando componentes intermetlicos. Boas soldas produziram pequenas bolsas. Bolsas largas ocorrem com condies de coliso excessiva, ou podem ser produzidas a partir da fuso contnua das superfcies (contm um substancial nmero de vazios e outras discontinuidades que reduzem a resistncia e a ductilidade). Pode-se reduzir a velocidade de coliso para valores abaixo da velocidade crtica, reduzindo o tamanho das bolsas, mas essa caracterstica no visada, uma vez que pode-se resultar em falta de ligao.

Propriedades dos Explosivos

O explosivo na maioria das vezes da forma granular, distribudo uniformemente em cima da superfcie da chapa de revestimento. Encontra-se no mercado, explosivo em forma de fita, onde pequenas quantidades de explosivo so colocados em uma fita que colocada na chapa. Com isso, uma maior flexibilidade da aplicao garantida, uma vez que se pode modelar superfcies complexas. A fora que a exploso exerce na chapa de revestimento depende das caractersticas da detonao e da quantidade de explosivo. Os principais tipos de explosivo usados so o nitrato de amnia granulado com 6% a 12% de leo diesel, o nitrato de amnia atomizado com alumnio, amatol e soldatol com 30% a 55% de sal e primacord. As velocidades de coliso normalmente recomendadas variam entre 2000 a 3000 m/s.

Procedimentos de Soldagem

Tipos de Unio

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Soldagem por exploso limita-se a sobrepor superfcies de mesma geometria. Pode-se unir tubos, chapas ou chapa com tubo, desde que as caractersticas da solda sejam asseguradas para no ocorrer falha por cisalhamento em servio.

Preparao da Superfcie

A preparao das peas, limpeza e ausncia de imperfeies, fundamental para obteno de uma junta satisfatria, no sendo aceitveis irregularidades superficiais superiores a 0,5 mcrons

Fixao e Apoio

Para se obter uma solda de qualidade e de propriedades uniforme, as superfcies devem possuir uma distncia de projeto rgida, e que suporte todos os componentes. Para revestimentos finos, a defleco da chapa (provocada pelo peso da mesma somada ao explosivo) causa uma dificuldade de manuteno da distncia entre placas recomendada, obrigando a colocao de suportes adicionais nas reas centrais. Esses suportes podem ser de espuma, neopreme ou de blocos de madeira, colocados estrategicamente, que sero consumidos durante o processo de soldagem, resultando em um mnimo efeito na solda. As superfcies podem ser colocadas sobre o solo de terra ou areia. Se o componente bsico relativamente fino ou tem tendncia a deformao durante o processo de solda por exploso, ser necessrio uma rigidez uniforme da superfcie, podendo-se fixar a chapa base, minimizando a defleco. Em tubos ou canos, independente do revestimento ser interno ou externo, recomendvel a colocao de apoios nos componentes de base.

Qualidade da Solda

A qualidade da solda por exploso ir depender da natureza da interface entre peas, dos efeitos do processo e das propriedades mecnicas dos componentes. Os

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efeitos da soldagem so determinados atravs da comparao das propriedades, resultados de testes de tenso, impacto, dobramento e fadiga. Os testes para a verificao da qualidade da solda pode ser atravs de ensaios no destrutivos (ultra-som e radiografia) ou dos ensaios destrutivos (ensaio chisel, ensaio de cisalhamento, ensaio de trao e exame metalogrfico).

Caractersticas

A soldagem por exploso pode ser usada em praticamente todos os metais dcteis, com alongamento superior a 5%, ou resistncia ao impacto no Ensaio Charpy superior a 13,6 J, temperatura ambiente. Apesar de se poder unir uma vasta gama de materiais, o mais comercial mostrado no esquema abaixo.

Nas figura abaixo, observamos a vedao de uma tubulao utilizando-se a solda por exploso. Na primeira figura, todo o bujo soldado no interior do tubo, sendo que na outra, apenas a parte expandida do tampo que se unir ao tubo. 164

Essa aplicao especfica comumente utilizada nas indstrias petroqumicas e eltricas, para vedao de tubulao, devido a rapidez, confiana e facilidade da soldagem. Entretanto, uma cuidadosa preparao da regio a soldar exigida, de maneira a no conter nenhuma forma de fludo ou sujeira, e garantindo que a rugosidade superficial esteja dentro dos limites tolerveis pelo processo. Um detalhe importante que na maioria das vezes, h necessidade de se lixar e/ou esmerilar a tubulao, no se podendo esquecer de verificar se a mesma ir resistir ao esforo das cargas.

Segurana

Essa soldagem s deve ser executado por pessoas capacitadas e treinadas, em virtude da natureza do processo. Principalmente porque todo o explosivo controlado 165

pelo governo, e seu armazenamento inspira cuidados (normas para estoque e armazenamento e detonao).

Soldagem Por Frico Princpios

O princpio de soldagem por frico pode ser definido como um processo de unio que utiliza a energia mecnica transformada em energia trmica (devido ao atrito) atravs de contato, sob presso, de duas superfcies, onde uma se movimenta em relao outra. Neste processo existem vrios mtodos que utilizam o calor gerado pelo atrito para se unir duas peas. As tcnicas mais usuais so denominadas de processo por Frico Contnua e processo de Frico Inercial. Basicamente os processos de frico contnua e inercial operam mantendo uma das peas sob rotao e a outra estacionria. Aplica-se ento uma presso normal entre elas. O calor de atrito gerado permite uma soldagem assemelhada ao forjamento. importante destacar que a interface no chega a fundir (soldagem no estado slido), ficando, no entanto, deformada plasticamente. A figura a seguir, mostra, esquematicamente, o desenrolar do processo.

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a. Uma das peas gira em relao outra; b. aplicada uma presso de atrito; c. Com o aquecimento associado presso, inicia a deformao plstica; d. Final da frico. A pea girante frenada e uma presso de forjamento aplicada.

Soldagem por Frico Contnua

Nesta variao do processo um motor atua, continuamente, girando a pea sob atrito at que todo o calor necessrio para a soldagem seja atingido. Neste ponto o motor desativado e a pea frenada e submetida a uma maior presso (recalque de forjamento) A figura abaixo apresenta, de forma simplificada, um equipamento de soldagem por frico contnua.

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Os principais parmetros controladores deste processo so:

1. A velocidade de rotao da pea girante; 2. A presso de contato; 3. O tempo de frico ou a variao dimensional das peas soldadas.

A figura abaixo mostra, esquematicamente, os comportamentos da velocidade de rotao, da fora axial, bem como a variao dimensional experimentada pela pea durante as vrias faces da soldagem pelo processo contnuo.

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Como pode ser observado nesta figura, a velocidade de rotao e a fora axial so mantidas constantes durante um certo perodo de tempo, enquanto que o comprimento das peas sofre uma variao. A taxa de deformao plstica do material, na interface, funo do aporte de calor e da tenso aplicada. Existem na literatura algumas equaes empricas que procuram determinar valores para as variveis do processo em funo da geometria e das propriedades fsicas ( e metalrgicas ) das peas a serem unidas. Porm, de uma forma geral, uma experincia prvia e diversos ensaios tipo tentativa e erro, so necessrios para a otimizao do resultado final. Esses resultados, quando finalmente obtidos, permitem a realizao de soldagem de altssima qualidade em segundos.

Soldagem por Frico Inercial

Neste caso a energia mecnica obtida atravs de um volante, onde foi armazenada uma quantidade controlada de energia cintica. A figura abaixo apresenta um sistema para soldagem por frico inercial.

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A figura a seguir, mostra as fases do processo e a variao dos elementos caractersticos durante a soldagem.

Aplicaes do processo

Uma das caractersticas mais interessantes do processo de soldagem por frico a sua eficiente utilizao da energia trmica desenvolvida durante a soldagem Atravs do controle cuidadoso dos parmetros, a regio soldada no submetida a um exagerado e desnecessrio aporte trmico. Esta caracterstica bastante importante na soldagem de aos laminados, ligados e aos inoxidveis, uma vez que so evitadas microestruturas indesejveis de sobreaquecimento.

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Alm do mais, como o processo no um processo por fuso, podemos unir diversos materiais dissimilares tais como alumnio com ao inoxidvel, cobre com titnio, etc. Uma outra importante caracterstica do processo que no existe contato da interface da soldagem com a atmosfera, ficando essa regio protegida e possibilitando que sejam soldados metais de extrema afinidade pelo oxignio tais como o titnio, zircnio e outras ligas refratrias. Tambm o cobre pode ser soldado, sem ficar contaminado, produzindo juntas com excelentes propriedades trmicas e eltricas. Metais que possuam uma alta densidade de incluses no metlicas so difceis de serem soldadas por frico. Isto porque estas incluses podero ficar distribudas em planos transversais prximos junta soldada, em detrimento s propriedades mecnicas. De uma forma geral, pode-se apontar as seguintes vantagens e desvantagens do processo de soldagem por frico:

Vantagens

1. No h necessidade de materiais de adio; 2. No se utiliza, na maioria dos casos, fluxos ou atmosferas Protetoras; 3. O processo no agride o meio ambiente, sem arco eltricos, centelhas, respingos, fumaas ou fumos; 4. A preparao prvia e limpeza das superfcies no to importante, quando comparado a outros processos, desde que a soldagem por frico, pelo seu prprio desenvolvimento, rompe os filmes superficiais; 5. A zona afetada pelo calor muito estreita; 6. A soldagem por frico apropriada para a maioria dos materiais e permite a unio de muitos materiais dissimilares; 7. Na maioria dos casos, a junta resultante to ou mais resistente que o membro mais fraco da unio; 8. Os operadores no precisam ter habilidade manual, especial;

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9. O processo pode ser facilmente automatizado para produes em Massa; 10. As soldagens so realizadas muito rapidamente, quando comparadas a outros processos; 11. Requisitos de implantao (espao, potncia, fundaes especiais, etc.) so mnimas.

Limitaes

1. De uma forma geral, uma das partes deve ter um eixo de simetria e ser capaz de girar em torno deste eixo; 2. A preparao e o alinhamento das peas pode ser crtico para o desenvolvimento de um uniforme contato e aquecimento, particularmente para peas de dimetro superior 50 mm; 3. O investimento inicial alto; 4. Materiais de baixo coeficiente de atrito (liga para mancais) no podem ser soldados por esse processo; 5. Materiais que no podem sofrer forjamento, tambm no so soldveis por esse processo; 6. Peas muito longas (1000 mm e acima) exigem um elaborado sistema para alinhamento.

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Soldagem de Linhas de Dutos (Pipelines)

Aspectos Gerais A linha de dutos utilizada como um meio de transporte de fluidos. Os fluidos abrangem leo cru, produtos derivados do petrleo, gs natural, gs liqefeito de petrleo, gua e outros lquidos e gases. Fluidos em suspenso e cpsulas tambm podem ser includos nesta relao. As linhas de dutos podem ser classificadas em linhas de transmisso e sistemas de distribuio. Vrias tubulaes utilizadas nas fbricas so similares s linhas de dutos, porm, devido diferena nas condies de instalao e nas condies ambientais, elas so consideradas uma categoria parte, inclusive no ponto de vista legal. A soldagem das linhas de dutos e tubulaes uma solda circunferencial dos tubos, acessrios etc., sendo executada, em sua maioria, no campo. No se inclui neste servio a soldagem para a produo dos tubos propriamente ditos. As caractersticas peculiares da soldagem circunferencial dos tubos so descritas a seguir. Na soldagem de linhas de dutos, h a predominncia da soldagem executada apenas pelo lado externo da tubulalo e, conseqentemente, a qualidade do passe de raiz de vital importncia. Em segundo lugar, como as sees a serem unidas so fechadas, o alinhamento importante e difcil de ser obtido. Em terceiro lugar, independente da presso interna, necessrio haver uma junta resistente e confivel, pois uma pea com solda defeituosa causa a interrupo imediata de toda a linha de dutos.

Posies da Soldagem As posies de soldagem para os tubos so divididas em duas categorias: o eixo do tudo pode estar na horizontal ou na vertical e o tudo fixo ou tem movimento rotativo. A posio horizontal fixa a mais comumente utilizada, embora as posies vertical e inclinada fixas sejam tambm encontradas. Na execuo de uma unio entre apenas dois tubos, estes podero girar durante a soldagem.

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Processos de Soldagem Na soldagem de linhas de dutos e tubos, podero ser empregados os processos de soldagem manual com eletrodo revestido e a soldagem com proteo gasosa. Para a soldagem na obra, a solda manual na vertical descendente com eletrodo celulsico largamente utilizada. Na soldagem de tubos de alta resistncia, o eletrodo de baixo hidrognio utilizado na posio vertical descendente. A solda vertical ascendente no muito utilizada, devido ao seu baixo rendimento, porm, largamente utilizada na soldagem de tubos de parede espessa e na soldagem em estaes de bombeamento e terminais das linhas de dutos fabricados no Japo. Os processos semi-automticos ou automticos de soldagem com proteo gasosa (GMAW) so largamente utilizados, e a solda manual automtica com eletrodo de tungstnio (GTAW) aconselhvel para o passe de raiz, para garantir a qualidade da raiz. Os principais materiais para linhas de dutos so os aos carbonos e aos de baixa liga. Caso outros tipos de materiais especiais sejam utilizados para fins igualmente especficos, os processos e materiais de soldagem devem ser adequados a esses materiais. Os materiais normalmente utilizados nas linhas de dutos so especificados pelas normas JIS 3452 1976, G 3454 1976, G 3455 1976, G3457 1976, API 5L (graus A, B) e 5LX (graus X42 at X70).

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Formato de Juntas Exemplos tpicos da geometria de juntas utilizadas na soldagem de linhas de dutos so apresentados na figura abaixo. Em geral, para junta do tipo V simples, adotase um ngulo do chanfro de 30 (-0,+5) graus, e uma altura do trecho reto (nariz) de 1,6 (0,8mm. Na soldagem com proteo gasosa e eletrodo de tungstnio e na soldagem automtica com proteo gasosa, podem-se utilizar juntas com os tipos de geometria apresentados a seguir.

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Preparao Anterior Soldagem Uma solda de qualidade s obtida com a preparao adequada da junta antes da soldagem. Esta condio nunca deve ser esquecida na soldagem circunferencial de tubos.

Condies dos Chanfros Os tubos, geralmente, so enviados para a obra com extremidades chanfradas por meio de usinagem feita na fbrica de tubos. Antes da soldagem, necessrio inspecionar o formato e as condies da superfcie da junta, remover toda a ferrugem, tinta, leos, graxa e qualquer tipo de resduo e, se necessrio, efetuar reparos. Para soldar um tubo e um membro com diferentes espessuras de parede, como por exemplo na soldagem de um acessrio, deve-se verificar, em primeiro lugar, o alinhamento interno. Para se chanfrar um tubo na obra, deve-se utilizar um equipamento especial de corte e, devem-se efetuar reparos, em caso de necessidade. As tolerncias dimensionais dos chanfros, bem como outros aspectos pertinentes, devero ser claramente especificados no procedimento a ser seguido durante a soldagem dos tubos.

Alinhamento e Fixao Na soldagem circunferencial, muito importante o perfeito alinhamento, para se conseguir uma soldagem satisfatria do passe de raiz, e uma boa fixao, para no ocorrer em deslocamentos relativos. Desse modo, o desalinhamento minimizado e mantm-se uma correta abertura da raiz. Para este propsito, so utilizados dispositivos internos ou externos. Do ponto de vista da eficincia ou fixao, a fixao interna superior, sendo utilizada na construo de linhas de transmisso. A utilizao dos dispositivos internos permite a

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omisso do ponteamento. Nesse caso, o dispositivo no deve ser removido, at que o passe de raiz atinja uma certa extenso mnima. A abertura de raiz mantida com o auxlio de espaadores. Esforos exagerados no devem ser exercidos no alinhamento, nem tampouco o martelamento aconselhvel.

Ponteamento Na soldagem de tubos atravs de um s lado, os pontos tornam-se parte da raiz solda. Por esta razo, a quantidade do ponteamento deve ser equivalente ou superior solda principal. A utilizao de dispositivos internos para eliminao do ponteamento uma prtica recomendvel. O nmero de pontos deve ser suficiente para prevenir o aumento de desalinhamento ou o fechamento da abertura da raiz, devido a movimentos relativos dos tubos durante a soldagem. Para a preveno de trincas, recomenda-se tambm que as soldas intermitentes de 2 a 5 cm de comprimento, de acordo com o dimetro, sejam equiespaadas ao longo de toda a circunferncia a ser soldada. aconselhvel no se efetuar a soldagem de acessrios temporrios na tubulao, porm, se isto for imprescindvel, a soldagem deve ser executada com o insumo de calor mnimo necessrio, evitando-se cordes curtos e marcas de arco no tubo. 177

A Operao de Soldagem Passe na Raiz

O passe de raiz executado apenas de um dos lados, aplicando-se mtodos e materiais que permitam obter um cordo com boa penetrao.

1. Soldagem manual com eletrodo de baixo hidrognio. A soldagem vertical descendente que utiliza eletrodo de baixo hidrognio deve ser executada de maneira a se obter um cordo de soda com penetrao adequada. A soldagem vertical ascendente com eletrodo de baixo hidrognio, do tipo uranami, largamente empregada no Japo e permite uma grande tolerncia nas dimenses das juntas; este processo raramente causa trincas no cordo soldado, devido baixa corrente e baixa velocidade de soldagem, quando comparado com outros processos. Exemplos de geometrias de juntas tpicas e condies da soldagem so apresentados anteriormente. 2. Soldagem manual com eletrodo revestido celulsico. Este ripo de eletrodo tem sido amplamente utilizado em vrios pases. Os eletrodos so classificados de acordo com a especificao E 6010, da AWS. A velocidade da soldagem alta, alcanando valores de 50 a 70 cm/min. Consequentemente, a garganta do passe da raiz pequena, e o segundo cordo, chamado de passe quente (hot pass), aplicado logo em seguida. O intervalo mximo de tempo entre a execuo do passe da raiz e do passe quente deve ser especificado no procedimento de soldagem correspondente. O passe da raiz efetuado na vertical descendente com eletrodo de revestimento celulsico uma tcnica consideravelmente diferente da soldagem convencional, requerendo, portanto, um treinamento especial 178

dos soldadores. A solda vertical ascendente, por sua vez, no difere das outras tcnicas usuais de soldagem para aquela posio. 3. Soldagem com proteo gasosa MAG. Na soldagem semiautomtica MAG, utilizada uma atmosfera protetora formada por uma mistura de gases de CO2 e argnio (Ar). A taxa de deposio maior que a do processo com eletrodos revestidos, porm, requer soldadores mais treinados e melhor qualificados, em comparao a este ltimo processo. O passe de raiz executado, utilizando-se o processo de transferncia por curtoscircuitos. As extremidades do passe precedente devem ser, de preferncia, esmerilhadas. Para diminuir o nmero de unies entre passes, conveniente utilizar os dispositivos internos de fixao, em vez do ponteamento convencional. Recentemente, a soldagem MAG automatizada comeou a ser utilizada na soldagem de linhas de dutos. Para aumentar a eficincia da soldagem, as extremidades dos tubos so usualmente usinadas com formatos especiais, de chanfro, por meio de uma mquina de facetamento, para reduzir a rea da seo da junta. 4. Soldagem com eletrodo de tungstnio TIG. A soldagem com proteo gasosa que utiliza eletrodo de tungstnio, geralmente, utilizada na unio de tubos de aos ligas, ao inoxidvel e metais no ferrosos. Este processo, s vezes, tambm utilizado no passe de raiz de linha de dutos de ao carbono. Existem mtodos que utilizam ou no o metal de enchimento e o mtodo que emprega um anel de insero. Exemplos de geometrias das juntas para a utilizao de anis de insero so apresentados a seguir. 5. Cobre-juntas consumveis e no consumveis. Na soldagem de tubos, pode-se utilizar um tipo de anel cobre-junta, embora no seja prtica comum em linhas de dutos. Para melhorar o

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formato do passe de raiz, cobre-juntas no-consumveis, de cobre e de fibra-de-vidro podem ser utilizados como meios auxiliares na soldagem. Veja figura abaixo. Na utilizao de cobre-juntas de cobre, deve-se tomar cuidado para que o cobre no se funda na poa do arco, diluindo-se no metal de solda, o que pode provocar trincas. 6. Outros mtodos de soldagem. O processo de soldagem por arco submerso pode ser utilizado na unio de dois tubos rotativos. Na Unio Sovitica, a soldagem a topo por descarga (flash welding) tambm empregada na soldagem de dutos. Alm destes, a soldagem a plasma e outros processos esto sendo utilizados, atualmente.

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Passes de Enchimento e Passe de Acabamento

Executando-se o passe da raiz, a soldagem de tubulaes apresenta poucas dificuldades. Os materiais de soldagem so selecionados de acordo com o material do tubo. A espessura de cada cordo de solda depende da posio da soldagem, e o nmero de passes a serem depositados ajustado pelos passes de enchimento. O passe de acabamento, ou passe de cobertura, deve ser aplicado para se conseguir a altura correta e o formato adequado do reforo da solda. No caso da soldagem

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com eletrodos revestidos, mesmo quando os passes de enchimento so corridos, o passe de acabamento, normalmente, com tecimento. Nesse caso, devem-se tomar os devidos cuidados para no produzir mordedura excessiva.

Tratamento Trmico Antes e Aps a Soldagem

Na soldagem de linhas de dutos que utilizam ao de alta resistncia, pode haver necessidade de pr-aquecimento, dependendo do material-base, das espessuras envolvidas, do processo de soldagem e do material de enchimento. Quando se utilizam eletrodos celulsicos, o pr-aquecimento, geralmente, necessrio. No caso de linhas de dutos de ao doce, o pr-aquecimento normalmente no necessrio, exceto em ambientes muito frios. O tratamento trmico de ps-aquecimento no empregado em linhas de dutos, excetuando-se alguns casos especiais. Por exemplo, para se diminuir a dureza da junta soldada, um ps-aquecimento deve ser aplicado imediatamente aps a soldagem. O pr-aquecimento, geralmente, efetuado, utilizando-se queimadores montados em um anel.

Ambiente e Altura Mnima do Solo para Execuo da Soldagem

A soldagem no executada sob chuva ou ventos fortes, a menos que sejam tomadas precaues especiais. Para a soldagem com proteo gasosa, necessrio proteger adequadamente o arco dos agentes externos. Para a soldagem de dutos apoiados no solo, deve-se providenciar uma folga mnima de 40 centmetros entre o solo e o tubo, permitindo um acesso adequado para a soldagem. No Japo, a dimenso adotada de 60 cm, no mnimo; para a soldagem dentro de valetas, deve-se garantir espao suficiente para o soldador trabalhar.

Outros Detalhes Pertinentes

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Os materiais dos flanges utilizados em linhas de dutos devem ter baixo contedo de carbono, mangans etc., para permitir boa soldabilidade. Alm disso, os acessrios fabricados para serem utilizados nestas linhas devem obedecer desenhos e especificaes que os tornem adequados s operaes de soldagem.

Qualificao de Soldadores e Operadores A soldagem de tubos requer soldadores altamente qualificados para o servio, de modo que os exames de qualificao devem incluir a soldagem de tubos fixos, horizontais e verticais.

Inspees e Ensaios Inspees Antes da Soldagem

A geometria e as condies da superfcie das juntas so inspecionadas e verifica-se o alinhamento, a abertura da raiz, as condies de ponteamento etc. Os soldadores e engenheiros de solda so responsveis pela conduo desta verificao inicial.

Inspeo Durante a Soldagem

Para cada cordo de solda, devem ser verificados o formato e a possvel presena de defeitos. Toda escria deve ser cuidadosamente removida e, na ocorrncia de defeitos, estes devem ser reparados de acordo com as necessidades.

Inspeo Visual

Defeitos superficiais, como mordeduras, protuses, porosidade etc., so inspecionados juntamente com o exame do formato, dimenses e condies da superfcie do cordo, imediatamente aps a soldagem, para se tornarem as providncias necessrias, no caso da existncia de imperfeies.

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Ensaio Hidrosttico e de Estanqueidade

A linha de dutos ensaiada, para que se possa certificar da sua resistncia presso interna e, nessa ocasio, os vazamentos so tambm detectados. As condies e a presso do ensaio so determinadas de acordo com as normas e especificaes adotadas.

Ensaios No-destrutivos

Para o exame da regio soldada das linhas de dutos, geralmente se empregam os ensaios no-destrutivos. O exame radiogrfico o mais freqentemente utilizado. Por outro lado, a inspeo ultra-snica tambm pode ser aplicada, sendo os nveis de aceitao obtido das normas e especificaes concernentes.

Defeitos na Soldagem Dentre os defeitos possveis de ocorrer em uma solda circunferencial, as trincas, a falta de penetrao extensa e a falta de fuso podem ocasionar acidentes aps um longo perodo de operao, ou causados pela influncia do recalque de fundao, pelo deslizamento do solo etc. Por outro lado, as marcas de arco, a soldagem de pequenos acessrios na tubulao etc. podem causar o endurecimento do material do tubo, ou mesmo o aparecimento de trincas, que comprometem a linha de dutos. Os devidos cuidados devem ser tomados, para se evitarem estes problemas. A linha de duto poder ainda sofrer as conseqncias da corroso, ou da corroso sob tenso. Para atenuar estes efeitos, deve-se efetuar uma seleo criteriosa do material-base, dos materiais de soldagem, das geometrias das juntas e das condies da soldagem.

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Desempeno

Contrao e Tenses na Soldagem Durante a soldagem ocorrem temperaturas muito altas nas reas limitadas zona de soldagem, e por esta razo, o material aquecido tende a se dilatar. A dilatao normalmente dificultada pelo material frio que envolve a zona de soldagem, de modo que tenses de compresso nesta regio apaream. Durante o esfriamento, o material ao redor da zona de soldagem tende a se contrair novamente, no entanto, isso ser dificultado pelo material frio que se encontra mais afastado e trabalha como uma barra de fixao. Uma tenso de contrao aparece por esta razo na pea, que age com muita fora e provoca dilataes e recalques, bem como contraes e deformaes elsticas e plsticas. No resfriamento porm, o cordo de solda propriamente dito tambm se encolhe em todo o seu comprimento, largura e espessura, razo pela qual surgem foras de contrao direcionadas no sentido longitudinal e transversal do cordo. Por convenincia diferencia-se trs sentidos de movimento da contrao relativas ao cordo de solda:

1. Contrao transversal; 2. Contrao longitudinal; 3. Contrao relativa espessura.

Estes trs tipos de contrao agem geralmente ao mesmo tempo, porm, na maioria dos casos somente um dos trs casos de contrao tem significado prtico, s vezes dois, e raramente os trs merecem ateno ao mesmo tempo.

Contrao Transversal A experincia ensina que toda junta soldada se contrai transversalmente ao cordo durante o resfriamento. Denomina-se contrao transversal ao comprimento aquela que permanece aps a contrao total durante o resfriamento, sendo a medida

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original aquela existente antes da soldagem da junta. Esta, para cordes de solda de topo, de aproximadamente 0,6 a 3,3 mm conforme o tipo de soldagem, a largura e a espessura do cordo de solda. Da pode-se concluir que:

1. A quantidade de passes de solda no tem influncia significativa sobre a contrao transversal; 2. Importante, entretanto, a quantidade de calor fornecida em relao espessura do cordo de solda.

J que a quantidade de calor aumenta com a largura do cordo de solda para uma mesma espessura, deve-se escolher o menor ngulo de chanfro possvel para manter a contrao transversal pequena.

Contrao Angular Uma forma especial da contrao transversal a contrao angular, onde um pequeno ngulo em relao ao plano de solda causa um pequeno movimento de rotao em torno do cordo de solda. Este fenmeno causado pela contrao transversal dos cordes de solda depositados na superfcie. Quanto mais camadas so soldadas, maior a contrao angular.

Contrao Angular de Juntas em ngulo

Cordes de solda de juntas em ngulo sobre chapas finas ou lminas provocam nestas peas uma dobra. Para se evitar este efeito, aplica-se, nos casos em que seja possvel, a soldagem intermitente, por exemplo, na fixao de nervuras em chapas finas. O valor da contrao angular de juntas em ngulo depende da espessura do cordo de solda e da espessura da chapa. Quando a espessura do cordo de solda da junta em ngulo for igual metade da espessura da chapa, o que muito comum em construes metlicas, a contrao angular ser de aproximadamente 3 graus.

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Contrao Longitudinal As zonas sob influncia trmica ao lado do cordo de solda tm tambm a tendncia de se dilatar no sentido do comprimento. A dilatao por calor, na regio de solda, dificultada pelas partes frias da pea. Resulta da um recalque e, no resfriamento, uma contrao, que, conforme o engastamento que o material vizinho provoca, resulta em deformaes ou tenses internas.

Ao Conjunta das Contraes Transversais e Longitudinais As contraes ao longo do cordo de solda dependem do comprimento do cordo, da velocidade de soldagem, do formato do cordo (ou da junta), e da execuo da soldagem. A abertura do chanfro aumenta ou diminui, podendo at ocorrer casos em que no se pode continuar a soldagem. As deformaes so o resultado da ao conjunta das contraes transversais e longitudinais durante a soldagem. Como medidas preventivas tem-se:

1. Pontear em intervalos determinados; 2. Aumentar a velocidade de soldagem; 3. Soldar a passo de peregrino ou com avanos intermitentes.

Preveno Contra Empenos e Deformaes Medidas gerais:

1. Progresses angulares e no comprimento; 2. Pr-tensionar e fixar as chapas. No entanto a fixao s conveniente em chapas finas e para evitar empenos angulares. No possvel evitar empenos de vigas com isto. Quando se junta diversas peas soldadas para formar um conjunto

soldado, deve-se primeiro soldar totalmente as peas individuais, e depois ajust-las antes de mont-las em um

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conjunto; 3. Escolher a seqncia de soldagem convenientemente.

Medidas Contra Contraes Transversais 1. Diminuir a aplicao de calor; 2. Efetuar a soldagem com vrios passes; 3. Soldar a passo de peregrino ou com avanos intermitentes.

Medidas Contra Empeno Angular 1. Poucos passes; 2. Soldar em ambos os lados ao mesmo tempo ou alternadamente; 3. Utilizar junes de solda simtricas; 4. Aplicar uma pr-deformao angular em sentido contrrio deformao angular de soldagem. Tratamento Posterior 1. Desempeno a frio; 2. Desempeno a quente; 3. Desempeno a chama (maarico).

Plano de Seqncia de Soldagem A distribuio das tenses internas, bem como o tamanho e o tipo do empeno dependem, alm da forma do cordo de solda e da tecnologia de soldagem, tambm da seqncia de soldagem. Dado que toda soldagem de cordo representa um ponto de calor em movimento, de significado decisivo para as contraes, deformaes e tenses na pea, o sentido em que este ponto se movimenta, a seqncia em que os diversos cordes de solda ou trechos de cordes so combinados e a ao conjunta dos diversos pontos de calor. Por este motivo, em construes soldadas complexas so preparados planos de seqncia de soldagem. O plano de seqncia de soldagem determina onde e 188

quando devem ser executadas as soldagens, de modo mais favorvel, cordes de solda que podem se influenciar mutuamente quanto a temperatura e tenses.

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Pr e Ps-aquecimento

A aplicao de um calor suplementar na pea antes ou depois da soldagem pode ser uma parte muito importante dos procedimentos de soldagem. A elevao da temperatura das peas de trabalho imediatamente antes da soldagem ou do corte chamada de pr aquecimento. A aplicao de um calor suplementar em uma junta soldada ou em uma pea depois da soldada chamada de ps aquecimento. Ambos podem ser aplicados localmente na rea de juno ou na pea inteira. Esses tratamentos so empregados no corte e, particularmente, nas operaes de soldagem, por vrias razes dentre as quais as mais importantes so:

1. Evitar trincas a frio nas zonas termicamente afetadas dos aos temperados; 2. Aumentar a dureza da junta soldada e melhorar a sua capacidade de resistir s condies adversas de servio envolvendo cargas de impacto ou baixas temperaturas; 3. Aliviar os efeitos do hidrognio que penetra no metal de solda e na zona termicamente afetada do metal de base; 4. Reduzir as tenses residuais (tenses internas devido contrao, transformao de fase); 5. Minimizar contraes e distores; 6. Produzir uma propriedade fsica ou mecnica particular no ao no qual a soldagem feita..

Certos aos-carbono e aos-liga so bastante sensveis a taxas de resfriamento e temperatura final do resfriamento. A simples diferena de 100 graus na temperatura do metal de base no incio da soldagem, em certos casos pode determinar se a soldagem ser aceitvel ou se aparecer trincas. Enquanto por muitos anos o pr aquecimento foi considerado necessrio para assegurar uma juno aceitvel, agora no mais se trata da aplicao do pr aquecimento desse simples ponto de vista. Com alguns

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dos novos aos ligas, pr aquecimento pode ser prejudicial para as propriedades finais da unio se aplicada sem observar outras consideraes trmicas. Por algumas razes de ordem mecnica e metalrgica, precisa-se ter ateno especial com:

1. Temperatura inicial do metal de base que ser a temperatura de pr aquecimento se for elevado a um valor acima da temperatura ambiente; 2. A temperatura do metal de base durante a deposio do metal de adio que chamada de temperatura de interpasse; 3. Qualquer tipo de ciclo trmico ou tratamento aplicado depois da operao soldagem que o tratamento posterior. Por ltimo, pode-se tambm realizar tratamentos a temperaturas abaixo de zero juntamente com tratamento a elevadas temperaturas.

O pr aquecimento envolve o aumento da temperatura do metal de base acima da temperatura da vizinhana antes de soldar. A parte integral a ser soldada pode ser pr aquecida ou, se for necessrio pr aquecimento local, somente a vizinhana da junta a ser soldada aquecida. O tratamento posterior que aquecer a pea soldada imediatamente aps o trmino da soldagem sob certas circunstncias, pode ser substituda pelo pr aquecimento. A temperatura de pr aquecimento requisitada depende da composio do ao, da rigidez do metal de base que ser soldado e do processo de soldagem. As temperaturas convenientes para pr aquecer variam de 100 F a 1200 F. A determinao correta da temperatura uma parte importante da tcnica do pr aquecimento. A temperatura pode ser medida ou estimada por vrios mtodos. Termmetros de superfcie, giz colorido que muda de cor a temperaturas conhecidas e bolinhas que se fundem a temperaturas conhecidas so alguns poucos mtodos prticos. Apesar de outros efeitos, uma regra universal que o pr aquecimento diminui a taxa de resfriamento aps a soldagem. Para um dado conjunto de condies de soldagem (corrente, velocidade de soldagem, etc.) as taxas de resfriamento sero mais rpidas numa soldagem feita sem pr aquecimento do que com pr aquecimento. Quanto

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maior a temperatura de pr aquecimento, menor ser a taxa de resfriamento depois que a soldagem completada. Alem disso, reduzindo o gradiente de temperatura, que o principal fator da taxa de resfriamento, pr aquecimento diminui a condutividade trmica do ferro, que a 1100 F somente a metade da sua condutividade temperatura ambiente. Baixa condutividade trmica resulta numa maior demora para que o calor se dissipe da zona soldada, e a baixas taxas de resfriamento. Mais, um aumento da temperatura do metal de base geralmente aumenta o superaquecimento da poa de fuso na soldagem a arco. Como resultado, os passes depositados nas juntas pr aquecidas tendem a ser mais fluidos, exibindo depois de resfriado uma superfcie mais lisa ou mais cncava que os passes depositados sem o pr aquecimento. Aumentando o calor da pea na operao, o ps aquecimento reduz a taxa de resfriamento e, se adequado, previne as zonas duras das martensitas. No tem uma diferena essencial entre pr aquecer ou ps aquecer a pea uma vez que o ps aquecimento aplicado antes da pea resfriar at a temperatura ambiente; se a pea se resfriar, martensita pode se formar que acompanhado por trincas, cujo tratamento posterior ajuda a corrigir.

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Custos de Soldagem

Existem alguns critrios para se avaliar a eficincia de um processo de soldagem. Dentre estes critrios, o fator de trabalho e a eficincia do consumvel podem ser citados.

Fator. de.trabalho(%) =

tempo. de. arco. aberto tempo. total

Eficiencia. do. consumvel =

peso. do. metal. depositado peso. do. consumvel. utilizado

Em relao ao fator de trabalho, tem-se:

1. Eletrodo revestido >> 25 - 30% 2. MIG/MAG/Arame tubular >> 40 - 45% 3. Arco submerso >> 50 - 55%

J em relao eficincia do consumvel, os seguintes valores so obtidos:

1. Eletrodo revestido >> 55 - 60% 2. Arame MIG/MAG >> 90 - 95% 3. Arame tubular >> 80 - 85% 4. Arame Arco submerso >> 98% 5. Vareta TIG >> 98%

Verifica-se a grande eficincia do processo atravs do arco submerso, o que faz concluir que sempre que possvel, a utilizao deste processo vlida.

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A critrio de ilustrao, a seguir ser feita uma comparao, em termo de tempos e valores, entre a utilizao da soldagem manual por arco voltaico ou soldagem MAG para a soldagem de trs peas.

1. Para a soldagem manual: Tipo do eletrodo >> RR6 2,5 x 350mm Corrente de soldagem >> 125 A Perda do coto >> 50mm Dispndio do tempo para 3 peas >> retirada da escria e limpeza = 13,5 min, dos quais o tempo lquido de soldagem = 5 min Dispndio de material para 3 peas = 6,5 eletrodos.

2. Para a soldagem MAG: Tipo de aparelho >> Aparelho MAG 350 A Gs de proteo >> gs misto com 82% de argnio e 18% de CO2 Eletrodo-arame de 0,8mm Dispndio do tempo para 3 peas >> tempo de preparao + tempo de limpeza = 2 min, e o tempo lquido de soldagem = 1,8 min. Dispndio de material para 3 peas = 90 g de eletrodo-arame e cerca de 18l de gs misto. soldado com 170 A at 180 A num avano do arame de 13,2 m/min e com quantidade de gs de 10 l/m.

Verifica-se, do mostrado acima, que o processo MAG mostrou-se mais eficiente haja visto que o tempo necessrio para a realizao do processo foi menor, alm da melhor qualidade deste processo. A diminuio de custos tem incio com a soldagem de um elemento estrutural de construo. O quanto mais se conseguir diminuir o nmero dos cordes de

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solda num material, reduzir-se- o custo da soldagem, o aporte trmico no elemento diminuindo, com isso, a probabilidade da existncia de defeitos e de tenses residuais. O caminho que leva diminuio dos cordes de solda pode conduzir utilizao de perfis laminados, chapas dobradas ou a partes forjadas. O custo por quilo de eletrodo atualmente de cerca de US$ 2,5. Para navios comumente adotado que o peso da solda corresponde a cerca de 10% do peso do navio. Com estas estimativas possvel a determinao do custo do material para a soldagem ao qual deve ser adicionado o custo da hora trabalhada do soldador e o custo da energia necessria.

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Segurana na Soldagem

Recentemente, as construes soldadas vem sendo empregadas em uma ampla gama de estruturas metlicas em particular de ao, e, sendo assim, os acidentes em servios devidos a soldagem tendem a crescer. Embora no se limitem a soldagem, os acidentes so causados principalmente pela falta de cuidados das prprias vtimas, pela operao incorreto do aparelhamento, pelo uso imprprio dos equipamentos de proteo etc. A maioria dos acidentes poderia ser prevenida. Assim, para evitar que eles aconteam, deve-se Ter conhecimento das medidas corretas a serem tomadas, para evitara ocorrncia de acidentes.

Acidentes Provocados por Radiao do Arco Radiao Visvel

Todos os raios visveis so transmitidos atravs da crnea e do cristalino, at atingirem a retina. Quando expostos a forte luminosidade, os olhos ficam muito fatigados, perdendo muito de sua eficincia. No entanto, este fenmeno, geralmente, temporrio. Entrementes, uma vez que os raios visveis so refratados pelo cristalino, para serem focalizados na retina, olhos expostos luminosidade muito intensa podem sofrer danos.

Meios de Proteo

culos

Os culos, como primeiro requisito, devem ter capacidade de atenuao, para enfraquecer apropriadamente o raios visveis, e ter capacidade de absorver e barrar os raios ultravioletas e infravermelhos. A cor dos culos deve ser escolhida corretamente, de acordo com os conceitos de fisiologia e do comportamento dos olhos. culos com alta

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pureza de cor, seja azul, vermelha ou violeta, no so recomendados, devendo-se dar preferencia a culos que transmitam uma faixa mais ampla do espectro. As cores mais adequadas so cinza, a marrom e o verde escuro.

Mscaras

As mscaras so utilizadas para cobrir toda a face, e podem ser do tipo capacete e do tipo movido a cabo, para serem seguradas com a mo. Elas servem para proteger o rosto das queimaduras devidas radiao ou a salpicos de solda nas partes no protegidas pelo culos. Mesmo que os culos e a mscara sejam utilizados, difcil conseguir a proteo completa dos raios vindos obliquamente, portanto, cuidados adicionais devem ser tomados. Para proteger os trabalhadores dentro da rea de influncia dos raios , o ideal isolar o local de soldagem. Entretanto, em situaes em que este local de soldagem mvel , devem ser previstos divises e anteparos adequados.

Acidentes Provocados por Choques Eltricos Existem vrios tipos de acidentes causados por choques eltricos, podendo ocorrer, inclusive, casos fatais. Mesmo os choques fracos podero causar outros acidentes, como a queda do trabalhador de lugares elevados. Uma ao descuidada de um trabalhador poder causar, muitas vezes, graves acidentes em outros que se encontrem nas proximidades.

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Precauo Contra Acidentes Causados por Choques Eltricos Acidentes causados choques eltricos podem levar morte, e medidas devem ser tomadas para evitar. Sendo assim, ao menos os itens de segurana citados a seguir devem ser estritamente observados:

1. Utilizao de luvas e botas protetoras perfeitamente isoladas, dispositivos para reduzir a voltagem tambm devem ser previstos; 2. As vestimentas devem estar sempre secas; quando se usam roupas molhadas de suor, aumenta a suscetibilidade aos choques eltricos; 3. Os cabos devem ter seu isolamento em perfeito estado; os alicates de solda tambm devem ser isolados eletricamente; 4. Os alicates no devem ser deixados no cho, mas sim, apoiados em superfcies isolante ou ento suspensos adequadamente; 5. A carcaa da mquina de solda deve ser isolada e aterrada perfeitamente; 6. Na substituio do eletrodo deve-se tomar cuidado especial; 7. Ao finalizar o trabalho de soldagem, deve-se sempre desligar a chave geral de alimentao da mquina de solda

Acidentes Provocados por Gases Txicos Os gases venenosos gerados durante a soldagem so CO e CO2, alm destes, outros gases txicos so geralmente temporariamente pela decomposio trmica da pintura antiferrugem, de detergentes base de hidrocarbonetos clorados etc. Na soldagem a arco com proteo gasosa, como o processo MIG ou MAG, a quantidade de gs gerado ainda maior quando se compara a outros processos exigindo-se cuidados especiais. A influncia sobre o corpo humano e os valores crticos para estes gases so os que se seguem:

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1. Monxido de Carbono: Na vizinhana do arco, o CO2 praticamente reduzido a CO. A contrao decresce sensivelmente, a medida que se afasta do arco. O monxido de carbono tem grande afinidade com a hemoglobina, reduzindo, portanto, a capacidade de transmisso de oxignio pelo sangue. O valor limite para o CO de 50 ppm. Um homem no pode ser exposto a 400 ppm por mais de uma hora; 2. Dixido de carbono: Existem cerca de 300 ppm de CO2 no ar e, em um recinto fechado, a concentrao maior. Em geral, o CO2 no considerado um gs venenoso por si s, mas existe o perigo de sufocao por falta de oxignio. Uma vez que o dixido de carbono mais pesado que o ar deve-se tomar especial cuidado quando se soldar em recintos fechados. O valor limite para o dixido de carbono 5000 ppm.

Controle Ambiental Ventilao

1. Ventilao Geral: A ventilao da oficina de soldagem deve ser a mais ampla possvel, utilizando-se, se necessrio, ventiladores e insufladores, em localizaes adequadas. 2. Ventilao Local: A ventilao local pode ser de dois tipos: aspirao imediata da fumaa de solda e gases na fonte geradora, que so descarregados para fora da oficina, ou nos casos em que a gerao for em pequena escala, faz-se com que os gases aspirados sejam filtrados novamente para o interior, como ar limpo. O ideal aspirar a fumaa na fonte, antes que se difunda. Os pontos- chave deste sistema so a forma e o mtodo de instalao do bocal de suco.

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Protetores de Gases e Fumaa:

A fumaa e o gases gerados na soldagem a arco devem ser removidos pela ventilao mencionada, para preservar o ambiente de trabalho, mas, dependendo do tipo de trabalho, no se pode aplicar a ventilao. Em tais casos, as mscaras devem ser utilizadas.

1. Respiradores que Retm a Poeira: estes devem ser usados se trabalha em ambiente carregados de fumaa e p, mas so ineficazes com respeito a substancias gasosas. No devem ser usados houver risco de oxignio. Os respiradores podem ser do tipo direto, ou do tipo separado, e devem ser escolhidos com o ambiente de trabalho. 2. Respiradores para Prevenir Gases Venenosos: Em espaos fechados, como num tanque ou num tnel, respiradores como para gases venenosos devem ser utilizados. Eles devero ser escolhidos de modo ano incompatibilizarem com os culos eventualmente empregados.

Acidentes Provocados por Salpicos e Escrias Durante a soldagem , so poucos os acidentes que ocorrem por causa de salpicos, mas, aps a soldagem, durante a limpeza das zonas soldadas, fragmentos de escrias podem atingir os olhos, inflamando-os. Portanto os culos de proteo devem ser usados pelos soldadores.

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Luvas Protetoras

As luvas de proteo devem ser, preferencialmente de couro e de raspa de couro.

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Simbologia Relativa Soldagem

A fim de garantira a execuo correta e o cumprimento do nvel de qualidade requerido para uma junta soldada, o projetista deve dispor de meios racionais e concisos para transmitir as instrues necessrias ao soldador. Os smbolos referentes solda foram ento introduzidos para suprir aquele canal de comunicao; atravs deles, o soldador pode obter as informaes concernentes ao formato da junta, ao mtodo de soldagem, aparncia e ao acabamento do cordo, ao seu comprimento, etc. Existem vrias normas internacionais para os smbolos referentes soda, dentre as quais se destacam as da AWS, JIS, BS, DIN, etc. A ABNT possui tambm suas especificaes, a norma P-TB2/1962. Pela convenincia da universalizao da simbologia referente solda, a ISSO (Organizao Internacional de Padres) realizou um extenso trabalho de padronizao cujos resultados so mundialmente conhecidos. Recorda-se, neste particular, que a prpria JIS baseou sua padronizao na AWS e implementou-a com normas de outras especificaes conhecidas. A simbologia relativa solda composta de smbolos bsicos e smbolos suplementares, sendo ambos indicados em uma linha de referncia. A fim de assegurar o desempenho de uma junta soldada, muitas vezes, necessrio especificar a realizao de ensaios no-destrutivos, o que efetuado por meio de uma simbologia especialmente desenvolvida para representar os ensaios em referncia. Assim, atravs da utilizao adequada da simbologia referente solda e aos ensaios, garante-se a integridade da junta a ser executada.

Smbolos Bsicos A simbologia bsica referente solda divide as juntas em quatro tipos fundamentais, englobando a soldagem com chanfro, a soldagem de filete, outros tipos de soldagem a arco eltrico e a soldagem por resistncia. Os smbolos utilizados na soldagem com chanfro depende do formato do chanfro e, na soldagem por resistncia, dependem de

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seu tipo como a soldagem por pontos e por costura. A tabela abaixo apresenta os smbolos bsicos especificados pela norma JIS. Os smbolos podem ser executados, na prtica, por meio de um esquadro e alguns gabaritos apropriados. Os formatos dos smbolos, bom como seus detalhes, esto nas especificaes correspondentes.

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Smbolos Suplementares Os smbolos suplementares so empregados para detalhar ou explicar alguma caracterstica do cordo, como sua aparncia, seu acabamento, etc. Como o prprio nome indica, eles suplementam os smbolos bsicos, sendo geralmente apresentados na cauda ou junto linha de chamada da linha de referncia. A tabela abaixo apresenta os smbolos suplementares segundo a norma JIS que so bastante semelhantes aos especificados pela AWS.

Representao dos Smbolos A representao dos smbolos referentes solda, segundo as normas da AWS e da JIS, efetuada segundo as regras bsicas enumeradas a seguir:

Os smbolos relativos solda devero indicar, basicamente, o tipo de junta a ser utilizado na unio de dois membros estruturais, exceto nos casos de cordes depositados ou soldagem de enchimento;

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Os smbolos devero ser indicados na linha de referncia, juntamente com as dimenses da unio soldada;

A linha de descrio deve ser composta pelas linhas de referncia e de chamada, esta ltima terminando em seta e indicando onde a unio ser efetuada. A linha de referncia dever ser reta e, de preferncia, horizontal, podendo ser terminada pela cauda. A linha de chamada, por sua vez, dever formar um ngulo de 60 graus em relao linha de referncia, podendo, no entanto, ser reta ou quebrada, conforme a necessidade. Dever ainda possuir a seta em sua extremidade, conforme foi indicado anteriormente;

Os smbolos e dimenses devem ser indicados bem junto linha de referncia, sendo colocados sob esta linha nos casos em que a solda executada pelo lado da seta, ou sobre a linha de referncia nos casos em que a solda executada pelo lado oposto ao indicado pela seta;

Os smbolos suplementares, indicativos, por exemplo, de soldagem no campo, soldagem em todo o contorno, etc, devem ser apresentados na interseo da linha de referncia com a linha chamada;

Quando for necessrio haver uma identificao especial referente ao processo de soldagem ou a outra informao semelhante, ela dever ser colocada na cauda da linha de referncia;

A localizao padronizada dos smbolos referentes solda e s dimenses da junta soldada indicada abaixo.

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Exemplos de Utilizao dos Smbolos de Solda

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Glossrio

Este glossrio tem por finalidade definir os termos e expresses tcnicas usadas em soldagem.

Alma do eletrodo: Ncleo metlico de um eletrodo revestido. Bolha ou poro: Vazio encontrado numa solda, causado por gases dissolvidos no material em fuso ou formados por reaes qumicas antes da solidificao total da poa de fuso. Borda de cordo de solda: Linha de separao entre a superfcie do cordo de solda e a do metal de base. Camada: Depsito de material obtido em um ou mais passes num mesmo nvel. Chanfro: Corte efetuado nas bordas das peas a soldar, podendo ter vrios formatos. Cobre-junta ou mata-junta ou contra-chapa: Material usado como apoio, atrs da junta, durante a soldagem, que tem a finalidade de reter o material de fuso e de se obter uma boa raiz de solda. O cobre-junta pode permanecer ou ser removido aps a soldagem. Comprimento do arco: Distncia medida no eixo do eletrodo, desde a extremidade da alma at a superfcie do material liqefeito depositado. Cordo de solda: Material depositado em um ou mais passes. Entende-se como cordo, a solda executada num s lado da junta Cordo orientado: Soldagem na qual os trechos do cordo de solda so inicialmente espaados uns dos outros vindo a ser unidos posteriormente. Corrente de soldagem: Intensidade da corrente que circula pelo eletrodo, na realizao de uma soldagem. Cratera: Cavidade formada pelo arco voltico no momento de sua

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extino. Dimetro do eletrodo: Dimetro da alma do eletrodo revestido ou da vareta metlica (ou fio) quando o eletrodo for nu. Diluio: a proporo na qual o metal de base entra na composio da zona fundida. Eixo da solda: Lugar geomtrico dos centros de gravidade das sees transversais da solda. Eletrodo consumvel: Vareta ou rolo de fio de metal, revestido ou no, que fundido, constitui o metal de adio. Eletrodo no-consumvel: Eletrodo metlico ou no, usado com o propsito de abrir um arco voltico, produzindo calor para a soldagem. Eletrodo nu: Eletrodo no revestido. Eletrodo para soldagem eltrica: Eletrodo consumvel ou no, utilizado em soldagem eltrica. Eletrodo revestido: Eletrodo possuindo material de revestimento para melhorar as condies do arco e do metal depositado. Escria: Resduo no-metlico proveniente da operao de soldagem. Fase de uma solda: Superfcie oposta raiz de uma solda. Fluxo: Substncia gasosa ou slida-fundente que tem por finalidade melhorar as condies eltricas, fsicas e metalrgicas da soldagem. Fresta: Espao deixado entre as frestas a serem soldadas. Garganta: ngulo plano de uma junta. Grau de deposio: Eletrodo fundido por hora. Incluso de escria: Material no-metlico encontrado no interior de uma solda. Junta: Regio onde duas ou mais peas sero unidas por soldagem. Junta de topo: Junta em que, numa seo transversal, os componentes a soldar possuem espessuras semelhantes e

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encontram-se aproximadamente num mesmo plano. Junta de ngulo: Junta em que, numa seo transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob forma de um ngulo. Junta sobreposta: Junta formada por 2 componentes a soldar, de tal maneira que suas superfcies sobrepe-se. Junta de aresta: Junta em que, numa seo transversal, as bordas dos componentes a soldar formam aproximadamente um ngulo de 180 graus. Leito ou cama de fluxo: Camada de fluxo colocada atrs da junta durante a soldagem pelo processo arco submerso que tem a finalidade de reter o material em fuso. Metal de adio: Material adicionado, em estado de fuso, durante um processo de soldagem. Metal de base: Material da pea que sofre um processo de soldagem. Metal de depositado: a parte do metal de adio que, num processo de soldagem, no sofreu influncia do metal de base. Mordedura: Reentrncia no metal de base que pode aparecer ao longo da borda do cordo de solda. Nariz: Parte no chanfrada de um componente de junta. Normalizao: Tratamento trmico que consiste no aquecimento controlado da regio da solda temperatura de austenitizao, at que haja homogenizao, seguido de um resfriamento ao ar calmo, a fim de se obter um refinamento de gro. Operador: Pessoa que executa um processo de soldagem automtica, manobrando a mquina que mantm o arco eltrico e as demais condies trmicas necessrias execuo de uma solda. Passe: Depsito de material obtido pela progresso sucessiva de uma s pea de fuso. Passe descontnuo: Tcnica de soldagem na qual trechos iguais de solda so depositados a intervalos regulares. Pode-se ter:

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1. Passe descontnuo coincidente; 2. Passe descontnuo intercalado. Passe r: Soldagem no qual os trechos do cordo de solda so executados em sentido oposto ao ,da progresso da soldagem, de forma que cada trecho termine no incio do anterior, formando, ao todo, um nico cordo. Passe estreito ou filete: Depsito efetuado, seguindo a linha de solda, sem movimento lateral. Passe oscilante: Depsito efetuado com movimento lateral do eletrodo. Penetrao de solda: Distncia da superfcie original do metal de base ao ponto em que termina a fuso, medida perpendicularmente mesma. Perna de um cordo de solda: 1. Em solda de ngulo: comprimento dos catetos do maior tringulo retngulo inscrito numa seo transversal do cordo. 2. Em solda de topo: espessura da pea mais fina, na junta soldada. No se leva em conta o excesso de solda depositada como reforo. Poa de fuso: Zona em fuso, a cada instante, durante a soldagem. Polaridade direta (eletrodo negativo): Tipo de ligao para soldagem com corrente contnua, onde os eltrons deslocam-se do eletrodo para a pea. Polaridade inversa (eletrodo positivo): Tipo de ligao para soldagem com corrente contnua, onde os eltrons deslocam-se da pea para o eletrodo. Porosidade: Agregado de poros ou bolhas. Ps-aquecimento: Aquecimento da regio soldada subseqente a uma operao de soldagem ou corte a quente. Pr-aquecimento: Aplicao de calor ao metal a ser soldado, imediatamente antes da operao de soldagem, a fim de se obter uma temperatura adequada operao.

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Raiz da solda: Ponto mais profundo do cordo de solda, em uma seo transversal. Recozimento: Tratamento trmico que consiste no aquecimento controlado de uma junta ou conjunto soldado at acima da temperatura de transformao, para completa austenitizao, seguido de um resfriamento lento. Recozimento para alvio de tenses: Tratamento trmico que consiste no aquecimento controlado de uma junta ou conjunto soldado at abaixo da temperatura de incio de transformao, permanecendo por um certo tempo, seguido de um resfriamento lento. Reforo de solda: Excesso de metal depositado nos ltimos passes (ou na ltima camada). Revestimento do eletrodo: Fluxo que envolve a alma do eletrodo, tendo finalidades eltricas, fsicas e metalrgicas. Smbolos de solda: Representao grfica dos tipos de junta, cordes, natureza de soldagem, etc., a ser usada nos desenhos e projetos. Solda de aresta: Solda executada em uma junta de aresta. Solda em ngulo: Solda de seo transversal aproximadamente triangular, executada em juntas de ngulo e sobreposta. Solda de tampo ou em fenda: Solda feita em um furo circular ou no, situado em um dos componentes de uma junta sobreposta, ligando este componente parte de superfcie do outro que est acessvel atravs do furo. O furo pode ser ou no preenchido completamente. Solda de topo: Solda executada em uma junta de topo. Solda descontnua coincidente ou em cadeia: Solda em ngulo usada nas juntas de cordes intermitentes (trechos de cordo igualmente espaados) que coincidem entre si, de tal modo que a um trecho de cordo sempre se ope outro.

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Solda descontnua intercalada ou em escalo: Solda em ngulo usada nas juntas de cordes em T, composta de cordes intermitentes que se alternam entre si, de tal modo que a um trecho de cordo se ope uma parte no isolada. Soldabilidade: a capacidade de um metal ser soldado sob determinadas condies de fabricao, impostas a uma estrutura adequadamente projetada e para um desempenho satisfatrio nas finalidades a que se destina. Soldador: Elemento capacitado a executar soldagem manual e/ou semi-automtica. Soldagem automtica: Soldagem com um equipamento que executa toda a operao, sem observao constante e nem ajuste do controle por parte se um operador. Soldagem manual: Processo no qual toda a operao executada e controlada manualmente. Transbordo: Protuberncia do metal da solda alm da zona de ligao e da borda do cordo de solda. Zona afetada pelo calor: Poro do metal de base que no sofreu fuso, mas teve suas propriedades mecnicas ou microestrutura afetadas pelo calor da solda ou corte a quente. Zona fundida: Regio que sofre fuso durante uma soldagem. Zona de ligao ou de transio: Limite entre a zona fundida e o metal de base.

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