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CAPÍTULO 3
AÇOS CARBONO

Aços-carbono simples formam o grupo mais importante de ligas de engenharia, e foram


responsáveis por 77,7% do aço produzido nos Estados Unidos em 1988. O relativo baixo
custo e ampla gama de propriedades dos aços-carbono simples os deixam com primeira
importância como materiais de engenharia. As aplicações dos aços-carbono simples são
inumeráveis. Algumas das formas mais comuns dos produtos de aço-carbono simples são
chapas, tiras, barras, fios, produtos tubulares, formas estruturais, forjados, placas e
fundidos.

3-1 PROCESSOS MODERNOS DE FABRICAÇÃO DO AÇO


Principais passos na Produção Siderúrgica e seus Produtos Finais
Na Fig. 3-1 é mostrado um diagrama geral para a produção do aço desde os produtos mais
brutos até os produtos siderúrgicos acabados. A seguir, está uma breve descrição das etapas
básicas envolvidas na produção de aços.
1. Redução do minério de ferro (principalmente óxidos de ferro) ao ferro derretido
(ferro-gusa). Nesse processo, o coque (carbono) age reduzindo o minério de ferro
no alto forno (Fig. 3-2) para produzir ferro contendo de 3 a 4,5% C, segundo a
reação:

Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3 CO2


Como a maioria dos aços usados atualmente contém menos do que 1% C, o carbono
em excesso deve ser removido do ferro gusa para convertê-lo em aço.
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Fig. 3-1 Fluxograma mostrando as principais etapas do processo de transformação de
materiais brutos nos formatos principais, sem contar produtos revestidos.
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Fig. 3-2 Operações gerais de um alto forno moderno.


2. Processo de Fabricação. No processo de fabricação do aço em alto-forno, o
carbono em excesso no aço é reduzido ao nível desejado através da oxidação
controlada de misturas de ferro gusa e ferro ou sucatas de aço. Os dois principais
processos de fabricação em alto-forno usados são (a) fornalha básica de oxigênio e
(b) fornalha com arco elétrico. Aços-ligas são produzidos adicionando-se manganês,
cromo, níquel, molibdênio, vanádio, etc., no aço ainda no estado líquido durante ou
depois do processo de remoção do carbono.
3. Fundição. Uma vez que foi atingida a composição desejada do aço, ele é vazado ou
despejado do forno conversor (fornalha de fabricação do aço) a um largo recipiente
denominado "panela". Às vezes, são adicionados elementos de liga ou desoxidantes,
como o alumínio ou ferro-silício ao aço derretido na panela para ajuste da
composição química do aço ou para se remover oxigênio gasoso. O aço é então
despejado em moldes retangulares de lingotes ou vazado em um distribuidor
(tundish) para a fundição contínua do aço.
4. Laminação (forjamento). A maioria dos lingotes é reaquecida a uma temperatura
alta (inferior à temperatura de fusão de todos os constituintes do aço), e mantidos
nesse patamar para uniformizar o aquecimento. Os lingotes reaquecidos são então
laminados a quente ou forjados até a sua forma desejada. Continuamente, aço
derretido pode ser fundido (incorporado) à forma forjada semi-acabada.
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Fig. 3-3 Fabricação num forno comum de oxigênio.


5. Tratamento Mecânico. Os produtos semi-acabados são então trabalhados por
laminação a quente, a frio, forjamento, extrusão, estampagem, etc., para se produzir
os produtos acabados de aço como placas, chapas, barras, produtos tubulares,
formas estruturais,etc.
6. Tratamento Térmico. Para se produzir o produto acabado em aço na resistência
desejada, é, às vezes, necessário tratar termicamente o aço. Tratamentos térmicos
permitem um certo grau de controle sobre a microestrutura e propriedades do aço. O
tratamento térmico dos aços será enfatizado neste livro, uma vez que influencia
fortemente a estrutura e suas propriedades.
Processos de Fabricação
Processo de fabricação por oxigênio (Basic-Oxigen Process – BOP). Em 1989 nos Estados
Unidos 55.9% do aço bruto foi produzido pelo processo básico de oxigênio, e 35,5% foi
produzido pelo processo de arco elétrico. No processo BOP, o ferro gusa líquido e até mais
30% de sucata são carregados a um conversosr em forma de barril e protegido por tijolos
refratários. A seguir, o oxigênio é injetado a partir do alto do conversor (Fig. 3-3). O
oxigênio puro reage com o banho para formar óxido de ferro. O carbono no aço então reage
com o óxido de ferro para formar monóxido de carbono:

FeO + C → Fe + CO
Imediatamente após essa reação começar, principalmente cal é adicionado de forma
controlada formando fluxos de escória que flutuam no banho e levam consigo grande parte
das impurezas. A reação ocorre rapidamente e não requer aquecimento externo. Em cerca
de 45 minutos, aproximadamente 200 toneladas de aço podem ser produzidas com um nível
desejado de carbono e baixos níveis de impurezas, tais como enxofre e fósforo. A Fig. 3-4
mostra como os níveis de carbono, manganês, silício, enxofre e fósforo são reduzidos com
o tempo para um típico aquecimento do aço.
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Fig. 3-4 Representação esquemática do progresso de desoxidação.


Em um tipo de variação do processo BOP, é produzida uma circulação extra na
reação oxigênio-metal fundido através do bombeamento de argônio e nitrogênio do fundo
do conversor. Em um outro tipo do processo BOP, o Q-BOP, oxigênio é também bombeado
do fundo do conversor.
Processo a Arco Elétrico (Electric-Arc Process). Nesse processo, eletrodos ajustáveis são
abaixados até acima de uma carga de sucata fria. Um arco elétrico é detonado entre os
eletrodos e a carga de sucata resultando na fundição do aço (Fig. 3-5). Desde cerca de 1945,
este processo tem sido usado progressivamente para a fundição de sucata de aços-carbono
simples. Uma vez que os fornos a arco elétrico têm relativamente um baixo custo de
investimento e podem refundir sucata de aço, este processo é usado onde fornecedores de
sucata de aço estão disponíveis.
Os fornos a arco são também utilizados para a produção de ligas especiais que
contenham uma quantidade apreciável de elementos de liga que oxidem facilmente, tais
como cromo, tungstênio e molibdênio. Este processo também é usado quando baixos níveis
de enxofre
Fig. 3-5 Fabricação num forno a arco elétrico.
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Fig. 3-6 Homogeneização, circulação, de aço líquido com um lançador de gás Argônio em
uma panela.

e fósforo são necessários em algumas ligas. Tampões especiais para a escória são
usados para abaixar os níveis de enxofre e fósforo e dar proteção contra a oxidação dos
elementos de liga. Também, com esse processo é possível um controle rígido da
temperatura.

Metalurgia de Panela. Nos anos 80, consideráveis melhoras foram feitas na produção de
aços mais puros com baixos níveis de oxigênio e enxofre e, conseqüentemente, baixos
conteúdos de inclusões usando a metalurgia de panela. Os processos de refino melhorados
ocorrem na panela de transferência do aço líquido, na qual foi desejado o aço da fornalha
de oxigênio ou forno a arco. Aplicando estas operações de refino fora da fornalha de
produção do aço, ciclos e tempo de fabricação valiosos são economizados. Também, um
controle muito melhor é possível dentro da panela, uma vez que alguns processos de refino
(isto é, eliminação de enxofre), requerem uma atmosfera redutora. A desgaseificação a
vácuo é também possível com o aço na panela. A Figura 3-6 mostra o esquema de uma
panela de aço com um lançador de gás argônio submergido no aço fundido para causar
circulação.
O uso de procedimentos especiais com a panela pode alcançar o seguinte:
1. Melhoria do controle de temperatura. Usando-se eletrodos aquecedores submersos
ou adicionando-se alumínio, a temperatura do aço pode ser aumentada até a sua
temperatura ideal para fundição contínua.
2. Homogeneização da composição. Por agitação do aço líquido com gás de argônio, a
composição do aço pode ser mais homogênea.
3. Melhoria na desoxidação. Um controle mais rígido pode ser conseguido para
desoxidação do aço fundido através da adição de alumínio suficiente para remover o
oxigênio. Na fundição contínua, o aço tem que ser continuamente desoxidado para
se prevenir a formação de bolhas ou poros sob ou na superfície do produto fundido.
4. Métodos mais eficientes podem ser aplicados para adicionar adições de liga e para
controlar a composição química final do aço.
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Fig. 3-7 Esquema do sistema de desgaseificação a vácuo RH-OB para aço fundido
5. Eliminação de enxofre (dessulfuração). Usando-se condições redutoras e um
tampão de escória na panela, conteúdos de enxofre podem ser reduzidos a níveis
muito baixos e inclusões podem ser flutuadas para a escória na superfície do aço.
6. O formato das inclusões remanescentes de óxidos e sulfetos pode ser controlado
com a adição de cálcio e terras-raras.
Desgaseificação a vácuo. A desgaseificação a vácuo em conjunção com a metalurgia de
panela tem sido introduzida nos últimos anos pelas seguintes razões:

1. Aços com teores ultra-reduzidos de carbono (≅ 0.002% C) podem ser


produzidos. Chapas de aço com baixo teor de carbono e nitrogênio podem
agora ser recozidas e ainda terem grande conformabilidade para aplicações
de estampagem profunda.
2. Baixos teores de hidrogênio podem ser reduzidos para reduzir o lascamento
por hidrogênio ou mesmo porosidade.
O sistema de desgaseificação a vácuo mais usado nos E.U.A no ano de 1991 foi o
RH-OB (Ruhrstahl-Heraeus-oxigen-blowing), que é esquematicamente mostrado na figura
3-7. Neste processo, dois tubos ou snorkels são parcialmente imersos no metal líquido na
panela. Gás argônio é introduzido na perna ascendente para bombear o metal na unidade de
RH para tratamento. Unidades de oxigênio introduzem oxigênio na câmara de RH para
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Fig. 3-8 Seção esquemática de uma máquina de Lingotamento Contínuo para aço.

reduzir o conteúdo de C no aço fundido para níveis bem baixos pela seguinte reação
C(aço) + O => CO (gás)
O aço é então retornado pelo tudo descendente da unidade de RH, e recirculado. No sistema
de RH, o conteúdo de nitrogênio do aço também é reduzido para cerca da metade enquanto
produzindo os aços baixo-carbono.

3.2 FUNDIÇÃO DE LINGOTES

Em geral, a maioria dos aços é produzida pelos processos básico-oxigênio ou arco


elétrico, e é transferido no estado fundido para grandes panelas. O aço, depois de ser tratado
na panela, é então vazado continuamente em longos lingotes que são cortados no tamanho
desejado, ou vazado em moldes estacionários de lingotes. Em 1991 cerca de 75% do aço
produzido nos Estados Unidos era por lingotamento continuo.

Lingotamento Contínuo

No lingotamento continuo, a panela com aço fundido é transportada para uma


plataforma de fundição mais elevada, que fica acima da máquina de fundição (Fig. 3-8). O
aço fundido é descarregado em uma vala retangular, chamada de distribuidor (tundish), que
serve como reservatório para o aço (Fig 3-9). Através de um bico no fundo do distribuidor,

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Fig. 3-9 Detalhes da região do molde de um sistema de fundição contínua para aços.

o aço fundido é despejado em um molde refrigerado a água com um fundo móvel que é
lentamente abaixado. Conforme o aço fundido entra no molde, o metal em contato com a
parede do molde se solidifica formando uma fina camada. Esta camada aumenta de
espessura conforme o aço passa através do molde. O metal remanescente no interior do
lingote é solidificado com água fria borrifada enquanto este sai do molde. A barra de metal
sólido é puxada por rolos para que sejam produzidas longas placas continuas, como
mostrado na Fig. 3-8.
Para a maioria dos aços, o lingotamento contínuo é mais vantajoso, como é
evidenciado pela mudança mundial do lingotamento individual para o lingotamento
continuo. As vantagens do lingotamento contínuo incluem custos reduzidos, aumento da
qualidade do produto, aumento do lucro, economia de energia e menos poluição.
O aumento da qualidade metalúrgica inclui menos variação na composição química
da estrutura metalúrgica. Somando-se à melhora da homogeneização do carbono, do
enxofre, e de elementos de liga na seção de uma placa feita por fundição contínua, há
também menos variação de homogeneização ao longo do comprimento da mesma. No
lingotamento contínuo moderno, a qualidade superficial da placa lingotada é superior à de
uma forma semi-acabada laminada de um lingote individual, tratando-se de defeitos de
superfície como veios/juntas (seams) e cascas(scabs). Portanto, um produto acabado
melhorado e mais uniforme é obtido com menos defeitos internos e de superfície.
O lucro do aço no lingotamento contínuo é maior do que no lingotamento estático,
pois não é necessário cortar o fim dos lingotes. Perdas escalares associadas ao aquecimento
de lingotes nos fornos de reaquecimento (soaking pits) também são evitadas com o
lingotamento contínuo. Economia de energia é conseguida com o lingotamento contínuo
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Fig. 3-10 Tipos de estrutura de lingote. (a) efervescente; (b) capeado; (c) semi-acalmado;
(d) acalmado.Note a distribuição das bolhas no aço efervescente e a cavidade no aço
acalmado

por causa da eliminação dos custos com alta energia no aquecimento dos lingotes no forno
de reaquecimento e na operação de moinhos primários. A espessura das placas do
lingotamento contínuo é cerca da metade das chapas obtidas no lingotamento estático, e são
necessárias menos operações de laminação à quente.

Lingotamento Individual (Estático)

O vazamento de aço em moldes de lingotes individuais ainda é usado nos Estados


Unidos para produzir lingotes de aço para o trabalho a quente. Neste processo uma panela
cheia de aço é suspensa por um guindaste e então o aço é despejado em moldes individuais,
que estão na vertical sobre carros em trilhos. Os moldes dos lingotes são levemente afilados
para uma remoção mais fácil do aço, depois de sua solidificação (Fig. 3-10). Depois de
retirados dos moldes, os lingotes quentes são transferidos para fornos de reaquecimento
para reaquecimento para a laminação à quente. Cerca de 25% da fundição de aço nos
Estados Unidos atualmente, ainda é feita através de moldes de lingotes individuais.
3.3 TIPOS DE ESTRUTURAS DE LINGOTES

Quando o aço é fundido ou vazado em moldes estacionários individuais, vários tipos


de estruturas podem ser produzidos dependendo de como o aço for solidificado (Fig. 3-10),
enquanto que a decisão do tipo de lingote a ser produzido depende da sua utilização final.
Durante a solidificação do aço, gases em excesso saem do metal. O oxigênio no interior do
aço fundido na forma de FeO reage com o carbono (C) do aço para produzir monóxido de

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carbono (CO) de acordo com a seguinte reação:

FeO + C = Fe + CO (gás)

Já que o aço se solidifica em uma faixa de temperaturas, gases contidos na fase


líquida podem ficar presos na interface sólido-líquido, produzindo bolhas ou vazios no aço
solidificado. A quantidade de oxigênio dissolvido no aço líquido momentos antes do
vazamento pode ser controlada pela adição de agentes desoxidantes como Al e Fe-Si.
Dependendo da quantidade de gases que fica no aço fundido durante o processo de
solidificação (principalmente oxigênio), os seguintes tipos de aço (quanto à estrutura)
podem ser produzidos: efervescente, capeado, semi-acalmado e acalmado (Fig. 3-10).

Estrutura do Lingote Efervescente

Num aço efervescente, a reação do oxigênio e carbono dissolvidos para formar CO e


CO2 é permitida a progredir até que se forme um pesado anel de relativo puro Fe
livre de vazios (Fig. 3-10a). O interior do lingote contém porosidades, bolhas de
várias formas e tamanhos, provenientes de gases. Durante a laminação à quente
estes vazios são soldados produzindo chapas e laminas com bom acabamento
superficial. A ação efervescente abaixa a quantidade de carbono do aço e causa a
segregação do C, S e P na direção do centro e do topo do lingote. A segregação dos
compostos intermetálicos (metalloids) causa uma variação nas propriedades
mecânicas e de composição de chapa para chapa. O aço efervescente é mais barato
de se produzir já que a parte de cima do lingote não tem rechupe, ou seja, o lucro é
maior.

Estrutura do Lingote Capeado

Em aços capeados a ação efervescente é interrompida química ou mecanicamente


(Fig. 3-10b). O aço capeado quimicamente é vazado em moldes e permitido efervescer-se
de 1 a 3 minutos, e então a reação é interrompida com a adição de Al ou Fe-Si na parte de
cima. No capeamento mecânico uma pesada tampa de ferro fundido é usada para fechar a
abertura de cima do molde assim que o vazamento é interrompido. A evolução do gás é
interrompida devido ao aumento de pressão quando o metal bate na tampa.

Estrutura do Lingote Semi Acalmado


Uma típica estrutura de lingote semi-acalmado está na Fig. 3-10c. Neste tipo de
lingote somente uma pequena quantidade de gás é permitida se desenvolver durante o
processo de solidificação. Somente um certo número de bolhas é permitido desenvolver-se
a fim da contração de volume, devido à solidificação, ser compensada.

Estrutura do Lingote Acalmado

Aços totalmente acalmados não desenvolvem gases e formam um rechupe (pipe


cavity) na parte superior do lingote (Fig. 3-10d), pois a adição de Al ou Si ao aço

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fundido em panelas ou moldes interrompe a reação dos gases. Aços acalmados com Al são
amplamente usados para fazer chapas para laminação a frio, que serão usadas em
conformação severa ou estampagem profunda, e também para chapas que serão estocadas
por um longo período antes de serem usadas. Esses aços apresentam um mínimo
envelhecimento por deformação (strain aging) e tem um tamanho de grão fino
(envelhecimento por deformação será discutido na seção 3-8). A composição de aços
acalmados é mais uniforme do que os aços efervescentes porque não há reação de gases.

3-4 CLASSIFICAÇÃO DO AÇO CARBONO

Aços-carbono simples são classificados por diversos sistemas diferentes,


dependendo do tipo de aço e de sua aplicação. Não há portanto nenhum sistema de
classificação que sirva para todos os aços-carbono simples. Os dois sistemas mais
comumente utilizados são o AISI-SAE (American Iron and Steel Institute of Society
Automotive Engineers), e o ASTM (American Society of Testing and Materials).

Sistema de classificação AISI-SAE para Aços-Carbono Simples

Este sistema é aplicado para laminação a quente com acabamento a frio de barras,
fios, tarugos, tubos sem costura, e produtos semi-acabados para forjamento. Desde que o
conteúdo de carbono em aços-carbono simples determina, essencialmente, a sua resistência,
este sistema utiliza a porcentagem de carbono presente para designar os diferentes aços.
Um conjunto de quatro dígitos é utilizado para se designar um aço-carbono, sendo os dois
primeiros sempre 10. O segundo par de números indica os centésimos de porcentagem de
carbono. Por exemplo, o número 1020 indica um aço-carbono simples com 0,20% de
carbono. Como será visto no próximo capítulo sobre ligas de aço, este sistema também é
utilizado para tais ligas, com os dois primeiros dígitos alterados para indicar outros
elementos de liga principais. A tabela 3-1 lista algumas composições selecionadas de aços-
carbono simples.

Sistema ASTM

No Sistema ASTM, normas são escritas para as diversas ligas satisfazerem exigências.
Além de estabeleceram composições químicas, as normas ASTM também definem níveis
das propriedades mecânicas e freqüentemente especificam procedimentos de fabricação e
tratamentos térmicos. Aços na forma de chapas, por exemplo, são principalmente
classificados de acordo com os padrões da ASTM.

Outros Sistemas

Normas/padrões especiais são freqüentemente estabelecidos para produtos especiais. Por


exemplo, muitos produtos de aços de baixo carbono, tais como chapas de estanho e chapas
especiais automotivas são produzidas de acordo com especificações especiais, e portanto

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Tabela 3-1
Composição AISI-SAE de aços ao carbono

AISI-SAE Nº %C % Mn
1006 0,08 máx. 0,25-0,40
1010 0,08-0,13 0,30-0,60
1015 0,13-0,18 0,30-0,60
1020 0,18-0,23 0,30-0,60
1025 0,22-0,28 0,30-0,60
1030 0,28-0,34 0,30-0,60
1035 0,32-0,38 0,30-0,60
1040 0,37-0,44 0,30-0,60
1045 0,43-0,50 0,30-0,60
1050 0,48-0,55 0,30-0,60
1055 0,50-0,60 0,30-0,60
1065 0,60-0,70 0,30-0,60
1070 0,65-0,75 0,30-0,60
1075 0,70-0,80 0,40-0,70
1080 0,75-0,88 0,60-0,90
1085 0,80-0,93 0,70-1,00
1090 0,85-0,98 0,60-0,90
1095 0,90-1,03 0,30-0,50
P 0,040 máx.; S 0,05 máx.

não há um sistema de codificação/numeração para tais aços.

3.5 EFEITOS DE OUTROS ELEMENTOS NO AÇO-CARBONO SIMPLES

Além do carbono, aços-carbono simples contêm os seguintes outros elementos:


Manganês - até 1%
Enxofre – até 0,05%
Fósforo – até 0,04%
Silício – até 0,3%
Os efeitos de cada um destes elementos no aço-carbono estão resumidos nas seguintes sub-
seções abaixo.
Manganês (Mn)

Em aços-carbono simples, o Mn está presente desde 0,35% no aço 1005 do sistema


AISI, até 1% no aço 1085 da ASTM. O manganês combina com o enxofre presente no aço
carbono produzindo sulfeto de manganês (MnS), na forma de inclusões relativamente
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Fig. 3-11 Distribuição esquemática de (a) sulfeto de Manganês (MnS) e (b) sulfeto de
Ferro (FeS) em aços-carbono simples.

Fig. 3-12 Sulfetos de Mn e Fe misturados, contendo alguns pontos de óxidos. (aço baixo
carbono efervescente) (Como publicado: 1000X)
moles e de cor cinza no aço. As inclusões de MnS estão espalhadas no interior dos grãos e
são alongadas na direção de trabalho (Fig. 3-11a). A figura 3.12 mostra uma inclusão num
aço efervescente (rimmed) de baixo carbono que consiste em sulfetos de enxofre e
manganês (FeS e MnS) misturados. No aço, é preferível o MnS com relação ao FeS, porque
o FeS é um composto frágil/quebradiço com baixo ponto de fusão que se forma nos
contornos de grão (Fig. 3-11b). Também, o Manganês aumenta a resistência ao escoamento
de aços-carbono simples, refinando a perlita e a endurecendo através de solução sólida. O
manganês aumenta a profundidade do endurecimento na têmpera da austenita, mas também
aumenta fortemente a tendência à fragilização (fratura frágil) e distorção durante a têmpera.

Enxofre (S)

O Enxofre está presente em até 0,05% nos aços-carbono simples. Ele é geralmente
combinado com Mn no aço para se produzir inclusões de MnS, como indicado na Fig. 3-
11a. Entretanto, se o S combinar com o Ferro ele forma FeS, que normalmente ocorre como
precipitado de contorno de grão (Fig. 3-11b). Desde de que o FeS é duro e tem um baixo
ponto de fusão, ele pode provocar fratura frágil durante o trabalho a frio ou a quente do aço.
Assim, para se evitar as inclusões de FeS, a relação de manganês para enxofre nos aços é
normalmente de 5:1.
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Fig. 3-13 Típicas seções transversais e características dimensionais de formatos de


produtos de aço depois de laminação primária. (a) Placa (slab), (b) barra (bloom), (c) tarugo
(billet).

Fósforo (P)

O fósforo está limitado à porcentagem de no máximo 0,04% em aços-carbono


simples, desde de que forma Fe3P, que é um componente extremamente quebradiço e
segrega o aço.

Silício (Si)

A quantidade de silício no aço carbono varia de 0,1 a 0,3%. O Silício é utilizado


como um desoxidante, formando SiO2 ou inclusões de silicato. Por outro lado, o silício tem
pouco efeito sobre as propriedades mecânicas dos aços carbono, pois dissolve-se na ferrita.

3-6 TRABALHO A QUENTE E A FRIO COM AÇOS CARBONO


Laminação Primária

Lingotes reaquecidos são removidos das fornalhas de reaquecimento (soaking pits)


a cerca de 1370°C e são trabalhados a quente por cilindros laminadores primários formando
placas grossas (slabs), barras (blooms) e/ou tarugos (billets) (Fig. 3-13). No cilindro
laminador o lingote é laminado em uma fatia plana (Fig. 3-13a), a qual é posteriormente
laminada em placas e chapas. No laminador de barras, o lingote é laminado em formato
retangular e chamado de bloom (Fig. 3-13b), que é posteriormente laminado em formas
estruturais e trilhos. Na laminação de tarugos, o lingote é laminado em uma forma
retangular menor que o bloom chamada de billet (Fig. 3-13c), e é então laminado em barras,
varas, canos sem costura e tubos.
Com o lingotamento contínuo, placas, barras e tarugos podem ser fundidos
diretamente portanto o estágio de trabalho primário pode ser evitado. Quando o
lingotamento for economicamente e tecnicamente viável, ele será portanto usado, apesar de
atualmente a maior parte do aço ainda ser pelo processo de lingotamento individual.
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A figura 3-1 mostra o diagrama de produção do aço e indica os estágios pelos quais os
vários produtos de aço são processados a partir de placas barras e tarugos. Porém, neste
livro a ênfase será no processamento de produtos de chapas, pois estes são os produtos de
aço economicamente mais importantes.

Laminação a Quente

Para se laminar a quente tiras planas de aço, placas (slabs) são reaquecidas a cerca
de 1315ºC e são reduzidas de cerca de 10 polegadas de espessura para 0,1 polegada, por
uma série de reduções em uma linha de laminadores a quente (Fig. 3-14). Uma série de
laminadores bruscos reduz a espessura da placa para aproximadamente 1 polegada. A placa
é então laminada a quente a uma tira de cerca de 0,1 polegada numa série de cilindros
laminadores de acabamento bem juntos um do outro, e depois é bobinada.
Se um aço baixo carbono acalmado, do tipo para estampagem profunda, está sendo
laminado, é importante manter a temperatura de reaquecimento alta o suficiente de forma
que o nitreto de alumínio (AlN) entre em solução sólida. A temperatura da placa deve ser
mantida alta o suficiente de forma que o óxido de ferro (carepa) (“scale”) formado na
superfície da placa possa ser removido por jatos de água sob alta pressão a cada etapa. A
camada fina de carepa não sendo removida, pode ser prejudicial à superfície final da chapa
fina laminada a frio.
A temperatura mais atentamente controlada durante a laminação a quente é a
temperatura da tira logo após a última etapa. A temperatura da tira normalmente é
controlada por jatos de água colocados no final de cada etapa e da bobinação.
Laminação a quente acontece acima da temperatura de recristalização para que os
grãos estejam reformulados após o trabalho. A temperatura do trabalho a quente não deve
também ser muito alta, ou um crescimento de grão excessivo poderá ocorrer. O trabalho a
quente deve ser finalizado a uma temperatura levemente acima da temperatura de
recristalização de uma forma que um tamanho de grão reduzido seja obtido logo antes do
resfriamento ocorrer.
Os efeitos da laminação a quente dos lingotes podem ser resumidos como segue:
1. A laminação a quente quebra a estrutura colunar grosseira dos lingotes fundidos.
2. A laminação a quente homogeneíza a segregação dendrítica que ocorre durante a
fundição.
3. Nos aços efervescentes, as bolhas acabam sendo juntas (“soldadas”). Em todos os
aços a porosidade é eliminada.
4. Inclusões não-metálicas são despedaçadas e alongadas na direção de laminação.
Assim causando propriedades direcionais nos produtos laminados. A resistência é
maior na direção de laminação.
5. Se a temperatura final é próxima da temperatura de recristalização, refinamento de
grão será obtido.

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Fig. 3-14 Reduções típicas nas bancadas de acabamento de um laminador de tiras quentes
equipado com 4 bancadas “brutas” e 6 de acabamento.

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Fig. 3-15 (a) decapagem e limpeza de placa fina de aço baixo carbono. (b) Laminação a
frio de chapa fina de aço baixo carbono em uma multiestação de laminação a frio. Note que
a e b são duas operações separadas e que a chapa fina é bobinada . (Cortesia de Inland Steel
Company)

Decapagem (Pickling)

A maior parte das barras laminadas a quente, que são reduzidas a frio sofrem
limpeza ácida, ou decapagem, para remover a camada de óxidos (carepa) proveniente do
processo de laminação a quente (Fig. 3-15a). Neste processo, que é geralmente contínuo, as
barras são mergulhadas em um banho ácido (HCl ou H2SO4) em aproximadamente 82ºC. A
barra decapada é em seguida lavada em água, secada a ar, “protegida” com óleo, e
bobinada.

Redução a Frio

Para se produzir produtos de chapas laminadas a frio, as barras decapadas da


laminação a quente são reduzidas de 40 a 70%. Uma quantidade mínima de redução a frio é
necessária para garantir a recristalização das chapas trabalhadas a frio durante recozimento
subseqüente. A figura 3-15b mostra o arranjo esquemático de uma multiestação de
laminadores “tandem” para a laminação a frio. Os cilindros modernos de laminação a frio
produzem chapas laminadas a frio com uma alta qualidade superficial, bom formato, e
controle dimensional.

3-7 CHAPA DE AÇO DE BAIXO CARBONO NÃO TRATÁVEL


TERMICAMENTE
Chapas de baixo carbono são usadas em grandes quantidades primariamente para
produtos de consumo, tais como, a carcaça do automóvel, folhas-de-flandres e para
esmaltagem em porcelana. Estes materiais produzidos maciçamente, os quais são
relativamente baratos no

Pg. 100

custo, tem que ter propriedades especiais, como por exemplo:


1. Facilidade de fabricação (conformabilidade e soldabilidade).
2. Resistência suficiente após fabricação.
3. Aparência atrativa antes e depois da fabricação.
4. Compatibilidade com outros materiais e para vários tipos de revestimentos.
Para se produzir chapas de aço baixo carbono que satisfaçam algumas ou todas das
exigências acima, a composição química, técnicas de fabricação, e procedimentos de
tratamentos térmicos são variados de acordo com o necessário.

Composição química

Cerca de 80% das chapas e tiras de aço baixo carbono apresentam-se nas seguintes
faixas de composição química:

Elemento % de Composição
Carbono 0,03 a 0,12
Manganês 0,20 a 0,60
Silício 0,02 a 0,15
Fósforo 0,04 máx.
Enxofre 0,04 máx.

O conteúdo normal de carbono em chapas de aço baixo carbono é de 0,06 à 0,12%.


Porém, para esmaltagem em porcelana, o conteúdo de carbono pode variar de 0,04 até tão
baixo quanto 0,002%. Para se conseguir alcançar conteúdos de carbono bem baixos, a
chapa tem de ser descarbonetada por um processo especial. Para chapas de aço de
estampagem profunda, os conteúdos de fósforo e enxofre são mantidos o mais baixo
possível.

Pratica da Desoxidação
Chapas em baixo carbono são produzidas de lingotes de aço efervescente, capeado, semi-
acalmado, e acalmado. Veja a seção 3-3 para os detalhes sobre estas estruturas dos lingotes
e seus procedimentos de desoxidação

Tratamento Térmico e Microestrutura de Chapas de Aço Baixo Carbono

Aço Efervescente. O aço efervescente é laminado à quente a uma temperatura tão alta
quanto for possível para se produzir uma estrutura de grão fino para posterior laminação a
frio e recozimento. Depois da laminação a quente, a tira é decapada e laminada a frio de
cerca de 40 até 65% de redução, dependendo do uso final da chapa. A figura 3-16 mostra a
estrutura de um aço efervescente laminado a frio com 65% de redução.
As bobinas de chapas laminadas a frio são então “amolecidas” no recozimento se o aço for
ser usado para estampagem profunda. O método de recozimento de bobinas mais comum
Pg. 101

Fig. 3-16 Estrutura de um aço efervescente laminado à frio após 65% de redução; 2%nital;
100x. (Cortesia da "Inland Stell Company")

para chapas de aço é o recozimento em caixa (box annealing) (Figura 3-17). Nesse
processo, as bobinas são empilhadas em até quatro andares e fechadas pela “caixa”. Elas
são aquecidas a uma temperatura desejada e mantidas por um tempo necessário usando uma
atmosfera redutora que previne a descarbonetação da superfície. Chapas de aço
efervescente são recozidas logo abaixo da temperatura A1 a cerca de 705°C por tempo
suficiente, e então esfriadas lentamente a cerca de 90°C. A figura 3-18a mostra a estrutura
dos grãos equiaxiais recristalizada de um aço efervescente recozido (0,06%C) com aumento
de 100X depois de um recozimento em caixa a 705°C. A figura 3-18b mostra alguns dos
carbetos de ferro esferoidizados no interior de um grão com aumento de 1000X.
Fig. 3-17 Recozimento em caixa de bobinas de chapa de aço. (Uma atmosfera redutora é
utilizada para prevenir a descarbonização da chapa e da superfície do aço) (Cortesia da
"Inland Steel Company").
Pg. 102

Fig. 3-18 Chapa de aço efervescente (0,06%C) depois de recozimento em caixa a 702°C.
(a) Estrutura de grãos equiaxiais recristalizados com aumento de 100X.

Aço Acalmado. Aço acalmado com Al é bobinado ao fim da laminação a quente a uma
temperatura logo abaixo de 600ºC para manter o AlN em solução. No recozimento em
caixa, o AlN precipita, produzindo um grão alongado com alta conformabilidade. Uma vez
que o AlN inibe a recristalização, aços acalmados com Al e recozidos em caixa têm de ser
recozidos a temperaturas mais altas do que os aços efervescentes. É uma prática comum
recozir aço acalmado com Al a cerca de 730°C, que fica entre A1 e A3 (recozimento
intracrítico). Durante o recozimento em caixa, que envolve uma taxa de aquecimento baixa,
o AlN precipita na subfronteira da matriz não recristalizada. Controlando-se o grau da
precipitação do AlN a baixas temperaturas durante a recuperação, a poligonização, e
estágios de coalescimento e recristalização a altas temperaturas resulta em um tamanho de
grão que tem uma estrutura alongada (Fig 3-19a). Esta estrutura de grãos alongados tem
uma textura cristalográfica especial que a torna ideal para estampagem profunda e alta
conformação. Rápido aquecimento até a temperatura de recozimento de aços acalmados
com Al resulta em um grão mais fino (Fig. 3-19b) e melhores propriedades mecânicas,
enquanto isso previne o desenvolvimento da estrutura alongada. Esta diferença é atribuída a
prevenção da precipitação do AlN dispersado finamente.

Recozimento Contínuo de Aços Laminados de Baixo Carbono

O recozimento contínuo com a sua taxa de aquecimento rápida resulta num grão
mais refinado que no processo de recozimento em caixa com sua taxa de aquecimento lenta
Pg. 103

Fig. 3-19 Chapa de aço de alumínio acalmado com 0,06% C recozida 715ºC. (a) Estrutura de grão
alongada; (b) estrutura de grão equiaxial. (2% nital, 100x.) (Cortesia da "Inland Steel Company").
Fig. 3-19c Sistema com decapagem integrado mostrando a seqüência de, laminação à frio,
recozimento contínuo e laminação à morno. (I/N Tek. Co.)

Figura 3-20 Aço de baixo carbono (0,06%C, 0,30% Mn); laminado a frio. (a) recristalizado
por recozimento em caixa, (b) recristalizado por recozimento contínuo. (Metals Handbook,
8ºed., vol.8, American Society for Metals, 1973, p.228).

(Fig. 3-20). Chapas continuamente recozidas portanto tem mais altas resistências e baixas
dutilidades do que aços similares recozidos em caixa. Portanto, a conformabilidade de
chapas especiais de aço acalmado, recozidas em caixa, será maior do que aquelas que
foram continuamente recozidas.
Mais recentemente, chapas de aço de muito baixo carbono (<0,01%C) têm sido
produzidas utilizando o sistema de desgaseificação a vácuo RH-OB (Fig. 3-7). Após
laminação a frio essas chapas podem ser continuamente recozidas e ainda terem muito alta
conformabilidade para estampagem profunda. A figura 3-19c mostra um esquema de um
sistema de decapagem, laminação a frio, recozimento contínuo, revenido-laminação de
chapas de aço. Este processo, da companhia I/N Tek Co. começou sua operação em 1991 e
tem a vantagem de ser capaz de diminuir o tempo de acabamento de uma bobina de chapas
de aço, de cerca de 12 dias para menos de 1 hora. Outras vantagens desse processo incluem
uniformidade de resistência, ductilidade, e menos dano à superfície.
Uma maneira de aumentar a resistência de chapas de aço com teor de carbono
muito baixo (<0,01%C) é aumentar o seu teor de fósforo para aproximadamente 0,05 por
cento. Se o aço for ser usado para painéis automotivos externos, pode ser tornado mais
resistente por endurecimento por envelhecimento a 175°C por 20 minutos ao mesmo tempo
em que a tinta estiver sendo aplicada.

Propriedades Mecânicas de Aços Laminados de Baixo Carbono

Após recozimento, o aço efervescente laminado a frio é geralmente revenido-


laminado (temper-rolled). Esta leve redução da laminação a frio (aproximadamente 1%),
retarda o envelhecimento por deformação (strain aging) em aços efervescentes. A
Pg. 105

Fig. 3-21 Faixa típica de propriedades mecânicas de aço baixo carbono de 3 cilíndros
laminadores. As espessuras das chapas laminadas a quente vão de 0,598polegada, até
0,135pol. Todos os graus de laminação a frio incluem uma passada de revenimento. Todos
os graus foram laminados de aços efervescentes exceto o identificado como acalmado
especial.

revenido-laminação, enquanto diminui o efeito de envelhecimento por deformação (strain-


aging) em aços efervescentes, aumenta a sua resistência e diminui a sua dutilidade e
conformabilidade. A figura 3-21 mostra faixas típicas para as propriedades mecânicas de
chapas de aços efervescente e acalmado de baixo carbono. Nota-se que os aços
especialmente acalmados possuem resistência menor e dutilidade maior.

3-8 ENVELHECIMENTO POR TÊMPERA E ENVELHECIMENTO POR


DEFORMAÇÃO EM AÇOS-CARBONO

Envelhecimento por têmpera

Envelhecimento em aços baixo-carbono pode ser dividido em dois tipos:


envelhecimento por têmpera e envelhecimento por deformação. Envelhecimento por
têmpera é causado pela precipitação de carbono, nitrogênio, ou ambos de solução sólida
supersaturada. Essas solubilidades de ambos esses elementos diminuem violentamente com
a diminuição da temperatura. A solubilidade intersticial do carbono na ferrita diminui de
cerca de 0.02 % a 723ºC (temperatura eutetóide), para tão baixo quanto 10-7 % a
temperatura ambiente. A solubilidade do nitrogênio também diminui rapidamente com a
diminuição da temperatura para um valor muito baixo.
Se chapas de aço baixo carbono contendo aproximadamente 0,1%C são rapidamente
resfriadas após recozimento, o carbono e o nitrogênio ficarão retidos na solução sólida
supersaturada intersticial. Sob subseqüente envelhecimento a temperatura ambiente ou um
pouco acima, serão produzidos finos precipitados dispersos de carbeto∈. Estes precipitados
causam um aumento na dureza e resistência do aço, como mostrado na fig. 3-22.
O principal agente endurecedor no envelhecimento por têmpera é o carbono, já que aços-
carbono contêm muito mais carbono do que nitrogênio. Este carboneto precipitado
Pg. 106

Fig. 3-22 Mudança de dureza num aço 0,06% de carbono temperado a partir de 720ºC e
envelhecido nas temperaturas indicadas.
Fig. 3-23 : Precipitação de carbonetos metaestável nos planos {100} α em uma liga de
ferro-0,013%C temperada a partir de 700º C e envelhecido por 6 horas a 200ºC.

que é formado no envelhecimento, foi identificado como carboneto ∈, e é mostrado na Fig.


3-23 como precipitado do plano {100}α numa liga Fe – 0,013%C. A máxima dureza do aço
por envelhecimento por têmpera é alcançada a temperatura ambiente. Envelhecimento, há
temperaturas ligeiramente elevadas, causa uma rápida elevação na dureza (no entanto não
tão alta), e então um decréscimo causado por superenvelhecimento e precipitação grosseira
Pg. 107
Fig. 3-24 Deformação elástica numa chapa de aço ( ¾ do tamanho real).

(Fig. 3-22). A máxima dureza é devido a um tamanho ótimo e espaçamento inter-partículas


dos precipitados de carbetos.

Envelhecimento por deformação

Envelhecimento por deformação é industrialmente mais importante para chapas de


aço de baixo carbono do que envelhecimento por têmpera, já que pode causar um
significante alongamento por deformação, ou linhas de Lüders (stretcher strains), durante
estampagem profunda, como mostrado na Fig. 3-24. Envelhecimento por deformação se
manifesta durante a deformação plástica como um ponto de escoamento agudo superior, o
qual é seguido por uma elongação de ponto de escoamento inferior (Fig. 3-25a). Trabalho a
frio durante a elongação de ponto de escoamento inferior pode levar a formação de
deformações por elongamento, especialmente durante a estampagem profunda. Uma
pequena quantidade de trabalho a frio logo após recozimento pode eliminar o problema.
A causa das deformações por elongações é a segregação de átomos intersticiais de
soluto (principalmente nitrogênio e carbono), para os campos de deformação das
discordâncias na rede do Feα. Quando isto ocorre, discordâncias são ancoradas no lugar. O
ponto de escoamento superior é atribuído à tensão extra requerida tanto para mover as
discordâncias livres de suas “atmosferas” de átomos intersticiais, quanto para iniciar novas
fontes de discordâncias. Revenido-laminando de 1 a 3% (fig. 3-26) antes da estampagem
profunda, consegue-se eliminar elongação do ponto de escoamento inferior.
Se o aço revenido-laminado é permitido envelhecer antes da estampagem profunda,
o ponto de escoamento irá gradualmente voltar (fig 3-25b). Acredita-se que os átomos
intersticiais do nitrogênio têm tempo para se difundir de volta às discordâncias e portanto
causar um novo ponto superior de escoamento. Chapas de aço baixo carbono acalmados
com Al não apresentam este fenômeno já que o hidrogênio é combinado com o alumínio
como AIN.
Pg. 108
Fig. 3-25 a) Comportamento do ponto de escoamento em chapas de aço baixo carbono.
Uma chapa laminada recozida tem pontos de escoamento superior e inferior definidos. Uma
vez o escoamento do aço em uma chapa tensionada, ele se elonga por um período no ponto
de escoamento inferior. Deformações elásticas (bandas de Lüders) desenvolvidas durante a
elongação de escoamento. b) Laminação de aços recozidos eliminam ponto de escoamento,
de acordo com testes de tensão-deformação. A medida que a chapa é envelhecida para os
períodos indicados o ponto de escoamento gradativamente retorna.

Pg. 109
Fig 3-26 Revenido-laminação de chapas de aço baixo carbono.

3-9 AÇOS CARBONO ENDURECIDOS

Aços-carbono simples endurecíveis podem ser divididos nos seguintes grupos, de


acordo com a porcentagem de carbono: (1) aço baixo carbono de 0,10 a 0,25% C, (2) aços
médio carbono de 0,25 a 0,55% C e (3) aços alto carbono com 0,55 a 1,00% C.

Aços de baixo carbono com 0,1 a 0,25 % C

Aços neste grupo tem dureza e resistência aumentadas, e reduzida conformabilidade


a frio, se comparados com aços baixo carbono não tratados termicamente de 0,06 a 0,10%
C. Apesar de aços deste tipo poderem ser temperados e revenidos para aumento de
resistência, geralmente isto não é economicamente viável. Para propósitos de tratamento
térmico estes aços são carbonetados ou endurecidos superficialmente (case hardened). Para
aplicações de carbonização, aços AISI 1016, 1018, e 1019 são comumente usados para
seções estreitas, com aços AISI 1022 e 1024 são usados para seções mais pesadas.
Propriedades mecânicas típicas de aços AISI 1015, 1020 e 1022 nas condições laminada,
normalizada e recozida são listadas na tabela 3-2.

Aços médio carbono com 0,25 a 0,55% C

Aços-carbono simples do tipo médio-carbono são geralmente endurecidos por


têmpera e revenimento devido ao seu alto teor de carbono. Essas séries são geralmente
produzidas como aços doces ou acalmados (killed steels). Pela seleção apropriada de
têmpera média e temperatura, uma ampla faixa de propriedades mecânicas (85 a 160 ksi)
podem ser obtidas, como indicado na tabela 3-2 para aços AISI 1030, 1040 e 1050. Quando
o tamanho da seção é relativamente pequeno ou se as propriedades requeridas após
tratamento térmico não são muito altas, têmpera em óleo ao invés de têmpera em água é
usada, já que este tratamento elimina o problema de trincas e reduz a distorção. A figura
Pg. 110
3-27, mostra a microestrutura ótica do aço AISI 1040 após vários tratamentos térmicos.
Os aços de médio carbono são os mais versáteis dos três grupos de aços-carbono
simples endurecíveis e são usados para uma ampla faixa de aplicações. Muitas partes de
automóveis são fabricadas em aços médio-carbono, como peças de motor, transmissões,
suspensões, e volantes (tabela 3-3).

Tabela 3-2: Propriedades mecânicas de aços comuns ao carbono endurecidos selecionados.


Laminado a quente, normalizado e recozido
Tensão de Resistência ao
Resistência à Elongação, Redução em
AISI No. Tratamento escoamento, Dureza, Bhn impacto (Izod),
tração, psi % área, %
psi ft * lb

1015 Condição laminada 45,500 61,000 39,0 61,0 126 81,5


Normalizada (1700°F) 47,000 61,500 37,0 69,6 121 85,2
Recozida (1600°F) 41,250 56,000 37,0 69,7 111 84,8

1020 Condição laminada 48,000 65,000 36,0 59,0 143 64,0


Normalizada (1600°F) 50,250 64,000 35,8 67,9 131 86,8
Recozida (1600°F) 42,750 57,250 36,5 66,0 111 91,0

1022 Condição laminada 52,000 73,000 35,0 67,0 149 60,0


Normalizada (1700°F) 52,000 70,000 34,0 67,5 143 86,5
Recozida (1600°F) 46,000 65,250 35,0 63,6 137 89,0

1030 Condição laminada 50,000 80,000 32,0 57,0 179 55,0


Normalizada (1650°F) 50,000 75,500 32,0 60,8 149 69,0
Recozida (1450°F) 49,500 67,250 31,2 57,9 126 51,2

1040 Condição laminada 60,000 90,000 25,0 50,0 201 36,0


Normalizada (1650°F) 54,250 85,500 28,0 54,9 170 48,0
Recozida (1450°F) 51,250 72,250 30,2 57,2 149 32,7

1050 Condição laminada 60,000 105,000 20,0 40,0 229 23,0


Normalizada (1650°F) 62,000 108,000 20,0 39,4 217 20,0
Recozida (1450°F) 53,000 92,250 23,7 39,9 187 12,5

1060 Condição laminada 70,000 118,000 17,0 34,0 241 13,0


Normalizada (1650°F) 61,000 112,500 18,0 37,2 229 9,7
Recozida (1450°F) 54,000 90,750 22,5 38,0 179 8,3

1080 Condição laminada 85,000 140,000 12,0 17,0 293 5,0


Normalizada (1650°F) 76,000 146,500 11,0 20,6 293 5,0
Recozida (1450°F) 54,500 89,250 24,7 45,0 174 4,5

1095 Condição laminada 83,000 140,000 9,0 18,0 293 3,0


Normalizada (1650°F) 72,500 147,000 9,5 13,5 293 4,0
Recozida (1450°F) 55,000 95,250 13,0 20,6 192 2,0
Envelhecido e temperado
Tensão de
Temperatura Resistência Elongação, Redução
AISI No. escoamento, Dureza, Bhn
de tempera, °F à tração, psi % em área, %
psi

1030* 400 123,000 94,000 17 47 495


600 116,000 90,000 19 53 491
800 106,000 84,000 23 60 302
1000 97,000 75,000 28 65 255
1200 85,000 64,000 32 70 207

1040* 400 130,000 96,000 16 45 514


600 129,000 94,000 18 52 444
800 122,000 92,000 21 57 352
1000 113,000 86,000 23 61 369
1200 97,000 72,000 28 68 201

1040 400 113,000 86,000 19 48 262


600 113,000 86,000 20 53 255
800 110,000 80,000 21 54 241
1000 104,000 71,000 26 57 212
1200 92,000 63,000 29 65 192
48
1050* 400 163,000 117,000 9 27 514
600 158,000 115,000 13 36 444
800 145,000 110,000 19 48 375
1000 125,000 95,000 23 58 293
1200 104,000 78,000 28 65 235

1050 400 - - - - -
600 142,000 105,000 14 47 321
800 136,000 95,000 20 50 277
1000 127,000 84,000 23 53 262
1200 107,000 68,000 29 60 223

1060 400 160,000 113,000 13 40 221


600 160,000 113,000 13 40 221
800 156,000 111,000 14 41 311
1000 140,000 97,000 17 45 277
1200 116,000 76,000 23 54 229

1080 400 190,000 142,000 12 35 388


600 189,000 142,000 12 35 388
800 187,000 138,000 13 36 375
1000 164,000 117,000 16 40 321
Pg.111
Pg. 112

Fig 3-27 Microestrutura de um aço AISI 1040 a) Normalizado b) Recozido c) Temperado


em óleo d) Temperado em óleo e revenido. a) Normalizado a 871ºC por uma hora e
resfriado ao ar; estrutura mostra ferrita e perlita; perlita grosseira foi ocasionada pelo
engrossamento da austenita durante normalização b) Normalizado a 871ºC por uma hora e
resfriado ao ar; recozido a 691ºC por 24 horas; estrutura mostra ferrita e carbonetos
esferoidizados. c) Austenitizado a 843ºC por uma hora e temperado ao óleo; estrutura
mostra perlita fina com ferrita contornando os contornos de grão austeníticos da austenita
inicial. d) O mesmo que (c) mais revenimento por 4 horas a 538ºC; estrutura é similar a c ;
pequeno efeito de revenimento na estrutura. Ataque 2% de nital, 400x.

Aços de alto carbono com 0,55 a 1,00% C

Aços deste grupo são mais restritos em aplicações que os aços médio carbono já que
são mais caros para fabricar e têm baixa conformabilidade e soldabilidade. Estes aços têm
mais carbono do que é necessário para se atingir máxima dureza (como a de tempera), e
conseqüentemente têm menor ductilidade do que os aços médio carbono. A tabela 3-2 lista
as propriedades mecânicas dos aços AISI 1060, 1080 e 1095. A resistência a tração destes
aços varia de 90 a 216 Ksi, enquanto a sua elongação varia de 9 a 25 %.
Pg 113

Tabela 3-3 Uso de aço carbono em automóveis

A figura 3-28 apresenta a microestrutura de uma barra de aço AISI 1060 a qual foi
resfriada ao ar após laminação a quente, produzindo uma estrutura perlítica fina. A figura
3-29 mostra a microestrutura de um aço 1070 do arame de uma mola de válvula que foi
temperado e revenido produzindo uma estrutura martensítica revenida. Na maioria dos
casos, os aços alto-carbono são tratados termicamente por têmpera em óleo e revenimento.
Têmpera em água é usada para seções maiores e quando corte de cantos é requerido.

Pg. 114
Fig. 3-28 Microestrutura de uma barra de aço 1060, ¼ In de diâmetro a qual foi resfriada
da laminação a quente usando uma alta velocidade de ar para resfriamento. A estrutura é na
maioria perlita não resolvida com algumas perlitas lamelares visíveis; algumas áreas
brancas de ferrita parcialmente contornando os contornos de grão da austenita primária.
Aumento de 1000x.
Fig. 3-29 Microestrutura de um aço 1070 AISI na condição temperada e revanida; o aço foi
austenitizado a 861ºC, resfriado ao óleo e revenido a 454ºC; a estrutura é constituída
principalmente de martensita revenida com algumas ferritas livres, as quais são as regiões
brancas.

3-10 AÇOS MICROLIGADOS

Nos anos recentes, a microligação de aços-carbono simples com pequenas quantidades


(raramente excedendo 0.1 % em peso) de elementos forte formadores de carbonetos e
nitretos, como Nb, Ti e V tem atingido um grande aumento nas suas propriedades
mecânicas. A adição de pequenas quantidades de Nb, Ti, e V em conjunção com a prática
de laminação controlada produziu aços baixo carbono (de 0,05 a
Pg. 115
Fig. 3-30 Precipitados finos de carboneto de Nb formados na austenita durante a laminação
a quente. Pequenas áreas de austenita retida são indicadas pelas flechas. Aumento 10000x.

0,1%C) a baixo custo, e com tensão de escoamento de 50 a 80 ksi e boas qualidades de


tenacidade. Este aumento nas propriedades mecânicas é resultado de muitos fatores, dos
quais os mais importantes são:
1. Refinamento do tamanho de grão da ferrita pela formação de uma estrutura de
sub-grãos finos.
2. Precipitação de carbonetos e nitretos de Nb, Ti e V por deformação induzida.
3. Endurecimento por precipitação da ferrita.

Mecanismo de precipitação na laminação a quente de aços microligados

Antes da operação de laminação a quente os lingotes de aços são pré- aquecidos


(soaked) acima de 1230ºC e, como resultado, uma significante quantidade de carbonitretos
é dissolvida. Com o decréscimo da temperatura durante a laminação a quente, os
carbonitretos se tornam insolúveis e precipitam fora na austenita durante a laminação
(figura 3-30).
Nos estágios iniciais da laminação a quente os grãos grosseiros de austenita
produzidos por pré-aquecimento são progressivamente reduzidos em tamanho por
recristalização, induzida pela deformação de cada redução. As partículas de carbonitretos
Pg. 116
que são induzidas pela deformação, reduzem o tamanho dos grãos recristalizados
imobilizando as suas fronteiras (ou contornos de grão) (pinning the grain boundaries).
Segundo, nos estágios finais da laminação a quente estes precipitados retardam a
recristalização, pois eles previnem a mudança da sub-estrutura pelo processo de
discordância e migração do contorno de sub-grão. O efeito de rede destes processos é de
progressivamente achatar os grãos austeníticos para que uma estrutura de “panqueca” seja
produzida, a qual tem uma maior área de contorno de grão austenítico por unidade de
volume do que normalmente seria obtida.
Como a ferrita nucleia principalmente nos contornos de grão austeníticos, o
aumento da área de contorno de grão irá promover uma maior nucleação da ferrita e
conseqüentemente irá gerar um tamanho de grão mais refinado da ferrita. Finalmente,
qualquer elemento de microligação não precipitado durante a laminação a quente
precipitará na ferrita tanto durante resfriamento a temperatura ambiente (chapas de aço),
quanto durante a operação de resfriamento (lingotes de aço). A precipitação na ferrita irá
proporcionar uma resistência adicional aos aços microligados.

Precipitação dos carbonetos e nitretos de Nb, Ti e V

M(C,N) precipitação na austenita. O principal composto que precipita no aço


microligado é a fase tipo CFC (NaCl) de fórmula geral M(C,N). A fase precipitada na
austenita está de acordo com a seguinte relação:

(100) M(C,N)||(100)γ

A figura 3-30 mostra finas partículas de NbC formadas na austenita quando um aço
com 0,1%C – 1,3%Mn – 0,1% Nb, foi pré-aquecida a 1288°C laminada a quente a 870°C, e
envelhecida por 15 minutos na temperatura de laminação.

M(C,N) precipitação na ferrita. A Precipitação de M(C,N) pode também ocorrer na


ferrita tanto na matriz quanto no contorno de interface de γ/α. A seguinte relação tem sido
determinada para precipitação do M(C,N) na ferrita super saturada:

(100) M(C,N)||(100)α

A figura 3-31 mostra finas partículas de NbC nucleadas na ferrita num aço de baixo
carbono com Nb, temperado e revenido.
Os precipitados nucleados de M(C,N) nos contornos de interface γ /α se formam com a
mesma orientação de nucleação da ferrita descrito anteriormente e estão ordenados em
forma de placa, os planos de cada um denotam a posição dos contornos de fase no
momento da nucleação. Estes precipitados de interface algumas vezes aparecem como
precipitados sucessivos (Fig 3-32), na qual são formados por VC num aço microligado
normalizado.

Pg. 117
Fig. 3-31: Partículas de NbC nucleadas na matriz ferrítica em um aço microligado de Nb
temperado e revenido. Aumento de 110000x.
Fig 3-32: Uma colônia de partículas de VC formadas por precipitação de interface num aço de Vanádio.
Aumento de 25000x.

Aumento de resistência em aços microligados por refinamento de grão e subgrão

Os aços microligados também são endurecidos em certo grau por uma estrutura
refinada de grão e sub-grão. A figura 3-33 compara o tamanho de grão de aços de Nb de
50- e 80-Ksi. Embora o tamanho de grão seja apenas um fator contribuinte para o aumento
da resistência em aços microligados, há algum aumento em baixas tensões de escoamento
devido a um tamanho de grão mais refinado como mostrado na figura 3-34.
Uma muito melhor combinação estrutural em relação à resistência está relacionada
com uma estrutura de subgrão refinado. A figura 3-35 mostra a diferença microscópica
observada na subestrutura entre o aço microligado de 50 e 80 Ksi. A estrutura altamente
refinada do aço de 80-ksi é rapidamente notável. A figura 3-36 mostra um incremento na
tensão de escoamento devido a um refinamento de sub-grão, o qual foi descoberto que
Pg.118
Fig 3-33: Microestruturas óticas de aços microligados de Nb com 50- e 80-Ksi.

depende do tamanho do sub-grão e da fração de volume de grãos com sub-grãos.


Assim, aços microligados são endurecidos por uma combinação de refino de grão,
formação de subgrão, e endurecimento por precipitação. A quantidade de endurecimento
por precipitados de carbonitretos de Nb depende da quantidade de Nb adicionado,
temperaturas finais de laminação, e quantidade de deformação.

Pg.119
Fig 3-34: Relação entre tamanho de grão e baixa tensão de escoamento em chapa de aço AISI 1005.

Fig. 3-35 Sub-estrutura de a) 50 ksi e b) 80ksi de aços de Nb microligados; micrografias de transmissão


eletrônica.

3-11 AÇOS DE DUAS FASES

Esta é uma nova classe de aços baixo carbono de alta resistência (HSLA), os quais são
caracterizados por uma microestrutura consistindo de uma mistura de aproximadamente
20% de partículas duras de martensita em uma matriz ferrítica macia e dúctil (Fig. 3-37). O
termo duas fases refere-se, como o próprio nome diz, a existência de essencialmente duas
fases, martensita e ferrita, mesmo que pequenas quantidades de bainita, perlita, e austenita
retida estejam presentes na microestrutura. Os aços de duas fases possuem relativamente
Pg. 120
Fig. 3-35 continuação

uma alta resistência à tração, comportamento de escoamento contínuo, baixa compensação


de 0.2% na tenção de escoamento, e uma elongação total maior que outros aços baixo-
carbono de alta resistência com resistência similar.
As composições químicas típicas estão listadas na tabela 3-4. Em geral, esses aços
possuem de 0,06 a 0,12% C, o que lhes permite ser soldado (spot-welded). Manganês numa

Fig 3-36: Linha de regressão entre tamanho de sub-grão e seus efeitos de endurecimento ( ∆σSG ) para um aço
1005 AISI.
Pg. 121
Fig 3-37: Microestrutura ferrita martensita de um aço de duas fases (0,06%C e 1,5%Mn); temperado em água
a partir de 760ºC. A fase clara é martensita e a fase escura é ferrita.

quantidade de 0,4 a 2,5 % garante que a martensita será formada por resfriamento rápido.
Silício em quantidades de 0,4 a 1,4% é adicionado para aumentar o endurecimento por
solução sólida. Às vezes, quantidades de 0,6% de Cromo e 0,4% de Molibdênio são
adicionadas para garantir a formação da martensita. Pequenas quantidades de Ti, Nb e V
podem ser adicionadas para promover o endurecimento por precipitação e/ou controle do
tamanho de grão.
Aços duas fases são produzidos por recozimento intracrítico, geralmente entre 720 e
780ºC, por recozimento contínuo ou em caixa (Fig. 3-38). A microestrutura de ferrita e
austenita produzida pelo recozimento é transformada em martensita e ferrita após a
têmpera, com pequenas quantidades de outras fases como bainita, perlita e austenita retida.
Folhas de aço podem ser rapidamente resfriadas após o recozimento continuo, mas com o
recozimento em caixa os tempos de aquecimento são mais longos e as taxas de resfriamento
são menores. Em geral, os aços recozidos em caixa contendo Mn e o Si são mais
resistentes para uma mesma quantidade de carbono do que para aços de recozimento
continuo (tabela 3-4).
Tabela 3-4
Composições típicas de aços duas fases ( “dual phase”)
Composição, % em peso
Método de Produção
C Mn Si Cr Mo V
Recozimento contínuo,
0,11 1,43 0,61 0,12 0,08 0,06
laminado a quente
Recozimento contínuo,
0,11 1,20 0,40
laminado a frio
Recozimento em caixa 0,12 2,10 1,40

Pg. 122

Fig 3-38: Diagrama de fases para um aço com 1,5% Mn mostrando a temperatura intercrítica de recozimento
no campo de fase α + δ para um aço de duas fases com 1,01%C. Este ponto é indicado no diagrama de fases
por C0 .

Em geral, aços duas fases ferrita-martensita não possuem ponto de escoamento. A


combinação de altas tensões residuais (devido à têmpera) e alta densidade de discordâncias
móveis na ferrita, permitem a deformação plástica de ocorrer facilmente a baixas tensões.
Como resultado, o escoamento ocorre em vários sítios da ferrita e o escoamento
descontínuo é suprimido.
A taxa de trabalho de endurecimento inicial é alta, e isso leva a uma alta resistência e
boa conformabilidade comparado a outros aços HSLA de nível de resistência similar (Fig.
3-39a). A figura 3-39b compara a resistência a tração e elongação total de aços de duas
fases com outros aços HSLA. Sua ductilidade foi atribuída a muitas causas, incluindo o
baixo teor de carbono da ferrita, a plasticidade da fase martensítica, e a quantidade de de
austenita retida. Desses fatores, a quantidade de austenita retida e a forma com que ela se

Fig 3-39: a) Relação entre resistência a tração e elongação total para várias chapas de aço HSLA. b) Curvas
de tensão-deformação para chapas de aço HSLA, SAE 950 x e SAE 980x (com tensão de escoamento de 340
e 550 Mpa, ou 50 e 80 ksi respectivamente) e um aço duas fases (com tensão de escoamento de 550 Mpa, ou
80 Ksi).
Pg.123

transforma durante a deformação plástica é a principal causa da alta ductilidade.


Em geral, os aços de duas fases não são “envelhecíveis” a temperatura ambiente e
exibem envelhecimento lento a temperaturas acima de 270ºC. São usados em automóveis
para aplicações que requerem alta resistência e boa conformabilidade, como os pára-
choques.

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