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CAPÍTULO 3
AÇOS CARBONO
FeO + C → Fe + CO
Imediatamente após essa reação começar, principalmente cal é adicionado de forma
controlada formando fluxos de escória que flutuam no banho e levam consigo grande parte
das impurezas. A reação ocorre rapidamente e não requer aquecimento externo. Em cerca
de 45 minutos, aproximadamente 200 toneladas de aço podem ser produzidas com um nível
desejado de carbono e baixos níveis de impurezas, tais como enxofre e fósforo. A Fig. 3-4
mostra como os níveis de carbono, manganês, silício, enxofre e fósforo são reduzidos com
o tempo para um típico aquecimento do aço.
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Fig. 3-6 Homogeneização, circulação, de aço líquido com um lançador de gás Argônio em
uma panela.
e fósforo são necessários em algumas ligas. Tampões especiais para a escória são
usados para abaixar os níveis de enxofre e fósforo e dar proteção contra a oxidação dos
elementos de liga. Também, com esse processo é possível um controle rígido da
temperatura.
Metalurgia de Panela. Nos anos 80, consideráveis melhoras foram feitas na produção de
aços mais puros com baixos níveis de oxigênio e enxofre e, conseqüentemente, baixos
conteúdos de inclusões usando a metalurgia de panela. Os processos de refino melhorados
ocorrem na panela de transferência do aço líquido, na qual foi desejado o aço da fornalha
de oxigênio ou forno a arco. Aplicando estas operações de refino fora da fornalha de
produção do aço, ciclos e tempo de fabricação valiosos são economizados. Também, um
controle muito melhor é possível dentro da panela, uma vez que alguns processos de refino
(isto é, eliminação de enxofre), requerem uma atmosfera redutora. A desgaseificação a
vácuo é também possível com o aço na panela. A Figura 3-6 mostra o esquema de uma
panela de aço com um lançador de gás argônio submergido no aço fundido para causar
circulação.
O uso de procedimentos especiais com a panela pode alcançar o seguinte:
1. Melhoria do controle de temperatura. Usando-se eletrodos aquecedores submersos
ou adicionando-se alumínio, a temperatura do aço pode ser aumentada até a sua
temperatura ideal para fundição contínua.
2. Homogeneização da composição. Por agitação do aço líquido com gás de argônio, a
composição do aço pode ser mais homogênea.
3. Melhoria na desoxidação. Um controle mais rígido pode ser conseguido para
desoxidação do aço fundido através da adição de alumínio suficiente para remover o
oxigênio. Na fundição contínua, o aço tem que ser continuamente desoxidado para
se prevenir a formação de bolhas ou poros sob ou na superfície do produto fundido.
4. Métodos mais eficientes podem ser aplicados para adicionar adições de liga e para
controlar a composição química final do aço.
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Fig. 3-7 Esquema do sistema de desgaseificação a vácuo RH-OB para aço fundido
5. Eliminação de enxofre (dessulfuração). Usando-se condições redutoras e um
tampão de escória na panela, conteúdos de enxofre podem ser reduzidos a níveis
muito baixos e inclusões podem ser flutuadas para a escória na superfície do aço.
6. O formato das inclusões remanescentes de óxidos e sulfetos pode ser controlado
com a adição de cálcio e terras-raras.
Desgaseificação a vácuo. A desgaseificação a vácuo em conjunção com a metalurgia de
panela tem sido introduzida nos últimos anos pelas seguintes razões:
Fig. 3-8 Seção esquemática de uma máquina de Lingotamento Contínuo para aço.
reduzir o conteúdo de C no aço fundido para níveis bem baixos pela seguinte reação
C(aço) + O => CO (gás)
O aço é então retornado pelo tudo descendente da unidade de RH, e recirculado. No sistema
de RH, o conteúdo de nitrogênio do aço também é reduzido para cerca da metade enquanto
produzindo os aços baixo-carbono.
Lingotamento Contínuo
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Fig. 3-9 Detalhes da região do molde de um sistema de fundição contínua para aços.
o aço fundido é despejado em um molde refrigerado a água com um fundo móvel que é
lentamente abaixado. Conforme o aço fundido entra no molde, o metal em contato com a
parede do molde se solidifica formando uma fina camada. Esta camada aumenta de
espessura conforme o aço passa através do molde. O metal remanescente no interior do
lingote é solidificado com água fria borrifada enquanto este sai do molde. A barra de metal
sólido é puxada por rolos para que sejam produzidas longas placas continuas, como
mostrado na Fig. 3-8.
Para a maioria dos aços, o lingotamento contínuo é mais vantajoso, como é
evidenciado pela mudança mundial do lingotamento individual para o lingotamento
continuo. As vantagens do lingotamento contínuo incluem custos reduzidos, aumento da
qualidade do produto, aumento do lucro, economia de energia e menos poluição.
O aumento da qualidade metalúrgica inclui menos variação na composição química
da estrutura metalúrgica. Somando-se à melhora da homogeneização do carbono, do
enxofre, e de elementos de liga na seção de uma placa feita por fundição contínua, há
também menos variação de homogeneização ao longo do comprimento da mesma. No
lingotamento contínuo moderno, a qualidade superficial da placa lingotada é superior à de
uma forma semi-acabada laminada de um lingote individual, tratando-se de defeitos de
superfície como veios/juntas (seams) e cascas(scabs). Portanto, um produto acabado
melhorado e mais uniforme é obtido com menos defeitos internos e de superfície.
O lucro do aço no lingotamento contínuo é maior do que no lingotamento estático,
pois não é necessário cortar o fim dos lingotes. Perdas escalares associadas ao aquecimento
de lingotes nos fornos de reaquecimento (soaking pits) também são evitadas com o
lingotamento contínuo. Economia de energia é conseguida com o lingotamento contínuo
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Fig. 3-10 Tipos de estrutura de lingote. (a) efervescente; (b) capeado; (c) semi-acalmado;
(d) acalmado.Note a distribuição das bolhas no aço efervescente e a cavidade no aço
acalmado
por causa da eliminação dos custos com alta energia no aquecimento dos lingotes no forno
de reaquecimento e na operação de moinhos primários. A espessura das placas do
lingotamento contínuo é cerca da metade das chapas obtidas no lingotamento estático, e são
necessárias menos operações de laminação à quente.
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FeO + C = Fe + CO (gás)
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fundido em panelas ou moldes interrompe a reação dos gases. Aços acalmados com Al são
amplamente usados para fazer chapas para laminação a frio, que serão usadas em
conformação severa ou estampagem profunda, e também para chapas que serão estocadas
por um longo período antes de serem usadas. Esses aços apresentam um mínimo
envelhecimento por deformação (strain aging) e tem um tamanho de grão fino
(envelhecimento por deformação será discutido na seção 3-8). A composição de aços
acalmados é mais uniforme do que os aços efervescentes porque não há reação de gases.
Este sistema é aplicado para laminação a quente com acabamento a frio de barras,
fios, tarugos, tubos sem costura, e produtos semi-acabados para forjamento. Desde que o
conteúdo de carbono em aços-carbono simples determina, essencialmente, a sua resistência,
este sistema utiliza a porcentagem de carbono presente para designar os diferentes aços.
Um conjunto de quatro dígitos é utilizado para se designar um aço-carbono, sendo os dois
primeiros sempre 10. O segundo par de números indica os centésimos de porcentagem de
carbono. Por exemplo, o número 1020 indica um aço-carbono simples com 0,20% de
carbono. Como será visto no próximo capítulo sobre ligas de aço, este sistema também é
utilizado para tais ligas, com os dois primeiros dígitos alterados para indicar outros
elementos de liga principais. A tabela 3-1 lista algumas composições selecionadas de aços-
carbono simples.
Sistema ASTM
No Sistema ASTM, normas são escritas para as diversas ligas satisfazerem exigências.
Além de estabeleceram composições químicas, as normas ASTM também definem níveis
das propriedades mecânicas e freqüentemente especificam procedimentos de fabricação e
tratamentos térmicos. Aços na forma de chapas, por exemplo, são principalmente
classificados de acordo com os padrões da ASTM.
Outros Sistemas
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Tabela 3-1
Composição AISI-SAE de aços ao carbono
AISI-SAE Nº %C % Mn
1006 0,08 máx. 0,25-0,40
1010 0,08-0,13 0,30-0,60
1015 0,13-0,18 0,30-0,60
1020 0,18-0,23 0,30-0,60
1025 0,22-0,28 0,30-0,60
1030 0,28-0,34 0,30-0,60
1035 0,32-0,38 0,30-0,60
1040 0,37-0,44 0,30-0,60
1045 0,43-0,50 0,30-0,60
1050 0,48-0,55 0,30-0,60
1055 0,50-0,60 0,30-0,60
1065 0,60-0,70 0,30-0,60
1070 0,65-0,75 0,30-0,60
1075 0,70-0,80 0,40-0,70
1080 0,75-0,88 0,60-0,90
1085 0,80-0,93 0,70-1,00
1090 0,85-0,98 0,60-0,90
1095 0,90-1,03 0,30-0,50
P 0,040 máx.; S 0,05 máx.
Fig. 3-11 Distribuição esquemática de (a) sulfeto de Manganês (MnS) e (b) sulfeto de
Ferro (FeS) em aços-carbono simples.
Fig. 3-12 Sulfetos de Mn e Fe misturados, contendo alguns pontos de óxidos. (aço baixo
carbono efervescente) (Como publicado: 1000X)
moles e de cor cinza no aço. As inclusões de MnS estão espalhadas no interior dos grãos e
são alongadas na direção de trabalho (Fig. 3-11a). A figura 3.12 mostra uma inclusão num
aço efervescente (rimmed) de baixo carbono que consiste em sulfetos de enxofre e
manganês (FeS e MnS) misturados. No aço, é preferível o MnS com relação ao FeS, porque
o FeS é um composto frágil/quebradiço com baixo ponto de fusão que se forma nos
contornos de grão (Fig. 3-11b). Também, o Manganês aumenta a resistência ao escoamento
de aços-carbono simples, refinando a perlita e a endurecendo através de solução sólida. O
manganês aumenta a profundidade do endurecimento na têmpera da austenita, mas também
aumenta fortemente a tendência à fragilização (fratura frágil) e distorção durante a têmpera.
Enxofre (S)
O Enxofre está presente em até 0,05% nos aços-carbono simples. Ele é geralmente
combinado com Mn no aço para se produzir inclusões de MnS, como indicado na Fig. 3-
11a. Entretanto, se o S combinar com o Ferro ele forma FeS, que normalmente ocorre como
precipitado de contorno de grão (Fig. 3-11b). Desde de que o FeS é duro e tem um baixo
ponto de fusão, ele pode provocar fratura frágil durante o trabalho a frio ou a quente do aço.
Assim, para se evitar as inclusões de FeS, a relação de manganês para enxofre nos aços é
normalmente de 5:1.
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Fósforo (P)
Silício (Si)
A figura 3-1 mostra o diagrama de produção do aço e indica os estágios pelos quais os
vários produtos de aço são processados a partir de placas barras e tarugos. Porém, neste
livro a ênfase será no processamento de produtos de chapas, pois estes são os produtos de
aço economicamente mais importantes.
Laminação a Quente
Para se laminar a quente tiras planas de aço, placas (slabs) são reaquecidas a cerca
de 1315ºC e são reduzidas de cerca de 10 polegadas de espessura para 0,1 polegada, por
uma série de reduções em uma linha de laminadores a quente (Fig. 3-14). Uma série de
laminadores bruscos reduz a espessura da placa para aproximadamente 1 polegada. A placa
é então laminada a quente a uma tira de cerca de 0,1 polegada numa série de cilindros
laminadores de acabamento bem juntos um do outro, e depois é bobinada.
Se um aço baixo carbono acalmado, do tipo para estampagem profunda, está sendo
laminado, é importante manter a temperatura de reaquecimento alta o suficiente de forma
que o nitreto de alumínio (AlN) entre em solução sólida. A temperatura da placa deve ser
mantida alta o suficiente de forma que o óxido de ferro (carepa) (“scale”) formado na
superfície da placa possa ser removido por jatos de água sob alta pressão a cada etapa. A
camada fina de carepa não sendo removida, pode ser prejudicial à superfície final da chapa
fina laminada a frio.
A temperatura mais atentamente controlada durante a laminação a quente é a
temperatura da tira logo após a última etapa. A temperatura da tira normalmente é
controlada por jatos de água colocados no final de cada etapa e da bobinação.
Laminação a quente acontece acima da temperatura de recristalização para que os
grãos estejam reformulados após o trabalho. A temperatura do trabalho a quente não deve
também ser muito alta, ou um crescimento de grão excessivo poderá ocorrer. O trabalho a
quente deve ser finalizado a uma temperatura levemente acima da temperatura de
recristalização de uma forma que um tamanho de grão reduzido seja obtido logo antes do
resfriamento ocorrer.
Os efeitos da laminação a quente dos lingotes podem ser resumidos como segue:
1. A laminação a quente quebra a estrutura colunar grosseira dos lingotes fundidos.
2. A laminação a quente homogeneíza a segregação dendrítica que ocorre durante a
fundição.
3. Nos aços efervescentes, as bolhas acabam sendo juntas (“soldadas”). Em todos os
aços a porosidade é eliminada.
4. Inclusões não-metálicas são despedaçadas e alongadas na direção de laminação.
Assim causando propriedades direcionais nos produtos laminados. A resistência é
maior na direção de laminação.
5. Se a temperatura final é próxima da temperatura de recristalização, refinamento de
grão será obtido.
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Fig. 3-14 Reduções típicas nas bancadas de acabamento de um laminador de tiras quentes
equipado com 4 bancadas “brutas” e 6 de acabamento.
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Fig. 3-15 (a) decapagem e limpeza de placa fina de aço baixo carbono. (b) Laminação a
frio de chapa fina de aço baixo carbono em uma multiestação de laminação a frio. Note que
a e b são duas operações separadas e que a chapa fina é bobinada . (Cortesia de Inland Steel
Company)
Decapagem (Pickling)
A maior parte das barras laminadas a quente, que são reduzidas a frio sofrem
limpeza ácida, ou decapagem, para remover a camada de óxidos (carepa) proveniente do
processo de laminação a quente (Fig. 3-15a). Neste processo, que é geralmente contínuo, as
barras são mergulhadas em um banho ácido (HCl ou H2SO4) em aproximadamente 82ºC. A
barra decapada é em seguida lavada em água, secada a ar, “protegida” com óleo, e
bobinada.
Redução a Frio
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Composição química
Cerca de 80% das chapas e tiras de aço baixo carbono apresentam-se nas seguintes
faixas de composição química:
Elemento % de Composição
Carbono 0,03 a 0,12
Manganês 0,20 a 0,60
Silício 0,02 a 0,15
Fósforo 0,04 máx.
Enxofre 0,04 máx.
Pratica da Desoxidação
Chapas em baixo carbono são produzidas de lingotes de aço efervescente, capeado, semi-
acalmado, e acalmado. Veja a seção 3-3 para os detalhes sobre estas estruturas dos lingotes
e seus procedimentos de desoxidação
Aço Efervescente. O aço efervescente é laminado à quente a uma temperatura tão alta
quanto for possível para se produzir uma estrutura de grão fino para posterior laminação a
frio e recozimento. Depois da laminação a quente, a tira é decapada e laminada a frio de
cerca de 40 até 65% de redução, dependendo do uso final da chapa. A figura 3-16 mostra a
estrutura de um aço efervescente laminado a frio com 65% de redução.
As bobinas de chapas laminadas a frio são então “amolecidas” no recozimento se o aço for
ser usado para estampagem profunda. O método de recozimento de bobinas mais comum
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Fig. 3-16 Estrutura de um aço efervescente laminado à frio após 65% de redução; 2%nital;
100x. (Cortesia da "Inland Stell Company")
para chapas de aço é o recozimento em caixa (box annealing) (Figura 3-17). Nesse
processo, as bobinas são empilhadas em até quatro andares e fechadas pela “caixa”. Elas
são aquecidas a uma temperatura desejada e mantidas por um tempo necessário usando uma
atmosfera redutora que previne a descarbonetação da superfície. Chapas de aço
efervescente são recozidas logo abaixo da temperatura A1 a cerca de 705°C por tempo
suficiente, e então esfriadas lentamente a cerca de 90°C. A figura 3-18a mostra a estrutura
dos grãos equiaxiais recristalizada de um aço efervescente recozido (0,06%C) com aumento
de 100X depois de um recozimento em caixa a 705°C. A figura 3-18b mostra alguns dos
carbetos de ferro esferoidizados no interior de um grão com aumento de 1000X.
Fig. 3-17 Recozimento em caixa de bobinas de chapa de aço. (Uma atmosfera redutora é
utilizada para prevenir a descarbonização da chapa e da superfície do aço) (Cortesia da
"Inland Steel Company").
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Fig. 3-18 Chapa de aço efervescente (0,06%C) depois de recozimento em caixa a 702°C.
(a) Estrutura de grãos equiaxiais recristalizados com aumento de 100X.
Aço Acalmado. Aço acalmado com Al é bobinado ao fim da laminação a quente a uma
temperatura logo abaixo de 600ºC para manter o AlN em solução. No recozimento em
caixa, o AlN precipita, produzindo um grão alongado com alta conformabilidade. Uma vez
que o AlN inibe a recristalização, aços acalmados com Al e recozidos em caixa têm de ser
recozidos a temperaturas mais altas do que os aços efervescentes. É uma prática comum
recozir aço acalmado com Al a cerca de 730°C, que fica entre A1 e A3 (recozimento
intracrítico). Durante o recozimento em caixa, que envolve uma taxa de aquecimento baixa,
o AlN precipita na subfronteira da matriz não recristalizada. Controlando-se o grau da
precipitação do AlN a baixas temperaturas durante a recuperação, a poligonização, e
estágios de coalescimento e recristalização a altas temperaturas resulta em um tamanho de
grão que tem uma estrutura alongada (Fig 3-19a). Esta estrutura de grãos alongados tem
uma textura cristalográfica especial que a torna ideal para estampagem profunda e alta
conformação. Rápido aquecimento até a temperatura de recozimento de aços acalmados
com Al resulta em um grão mais fino (Fig. 3-19b) e melhores propriedades mecânicas,
enquanto isso previne o desenvolvimento da estrutura alongada. Esta diferença é atribuída a
prevenção da precipitação do AlN dispersado finamente.
O recozimento contínuo com a sua taxa de aquecimento rápida resulta num grão
mais refinado que no processo de recozimento em caixa com sua taxa de aquecimento lenta
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Fig. 3-19 Chapa de aço de alumínio acalmado com 0,06% C recozida 715ºC. (a) Estrutura de grão
alongada; (b) estrutura de grão equiaxial. (2% nital, 100x.) (Cortesia da "Inland Steel Company").
Fig. 3-19c Sistema com decapagem integrado mostrando a seqüência de, laminação à frio,
recozimento contínuo e laminação à morno. (I/N Tek. Co.)
Figura 3-20 Aço de baixo carbono (0,06%C, 0,30% Mn); laminado a frio. (a) recristalizado
por recozimento em caixa, (b) recristalizado por recozimento contínuo. (Metals Handbook,
8ºed., vol.8, American Society for Metals, 1973, p.228).
(Fig. 3-20). Chapas continuamente recozidas portanto tem mais altas resistências e baixas
dutilidades do que aços similares recozidos em caixa. Portanto, a conformabilidade de
chapas especiais de aço acalmado, recozidas em caixa, será maior do que aquelas que
foram continuamente recozidas.
Mais recentemente, chapas de aço de muito baixo carbono (<0,01%C) têm sido
produzidas utilizando o sistema de desgaseificação a vácuo RH-OB (Fig. 3-7). Após
laminação a frio essas chapas podem ser continuamente recozidas e ainda terem muito alta
conformabilidade para estampagem profunda. A figura 3-19c mostra um esquema de um
sistema de decapagem, laminação a frio, recozimento contínuo, revenido-laminação de
chapas de aço. Este processo, da companhia I/N Tek Co. começou sua operação em 1991 e
tem a vantagem de ser capaz de diminuir o tempo de acabamento de uma bobina de chapas
de aço, de cerca de 12 dias para menos de 1 hora. Outras vantagens desse processo incluem
uniformidade de resistência, ductilidade, e menos dano à superfície.
Uma maneira de aumentar a resistência de chapas de aço com teor de carbono
muito baixo (<0,01%C) é aumentar o seu teor de fósforo para aproximadamente 0,05 por
cento. Se o aço for ser usado para painéis automotivos externos, pode ser tornado mais
resistente por endurecimento por envelhecimento a 175°C por 20 minutos ao mesmo tempo
em que a tinta estiver sendo aplicada.
Fig. 3-21 Faixa típica de propriedades mecânicas de aço baixo carbono de 3 cilíndros
laminadores. As espessuras das chapas laminadas a quente vão de 0,598polegada, até
0,135pol. Todos os graus de laminação a frio incluem uma passada de revenimento. Todos
os graus foram laminados de aços efervescentes exceto o identificado como acalmado
especial.
Fig. 3-22 Mudança de dureza num aço 0,06% de carbono temperado a partir de 720ºC e
envelhecido nas temperaturas indicadas.
Fig. 3-23 : Precipitação de carbonetos metaestável nos planos {100} α em uma liga de
ferro-0,013%C temperada a partir de 700º C e envelhecido por 6 horas a 200ºC.
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Fig 3-26 Revenido-laminação de chapas de aço baixo carbono.
1050 400 - - - - -
600 142,000 105,000 14 47 321
800 136,000 95,000 20 50 277
1000 127,000 84,000 23 53 262
1200 107,000 68,000 29 60 223
Aços deste grupo são mais restritos em aplicações que os aços médio carbono já que
são mais caros para fabricar e têm baixa conformabilidade e soldabilidade. Estes aços têm
mais carbono do que é necessário para se atingir máxima dureza (como a de tempera), e
conseqüentemente têm menor ductilidade do que os aços médio carbono. A tabela 3-2 lista
as propriedades mecânicas dos aços AISI 1060, 1080 e 1095. A resistência a tração destes
aços varia de 90 a 216 Ksi, enquanto a sua elongação varia de 9 a 25 %.
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A figura 3-28 apresenta a microestrutura de uma barra de aço AISI 1060 a qual foi
resfriada ao ar após laminação a quente, produzindo uma estrutura perlítica fina. A figura
3-29 mostra a microestrutura de um aço 1070 do arame de uma mola de válvula que foi
temperado e revenido produzindo uma estrutura martensítica revenida. Na maioria dos
casos, os aços alto-carbono são tratados termicamente por têmpera em óleo e revenimento.
Têmpera em água é usada para seções maiores e quando corte de cantos é requerido.
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Fig. 3-28 Microestrutura de uma barra de aço 1060, ¼ In de diâmetro a qual foi resfriada
da laminação a quente usando uma alta velocidade de ar para resfriamento. A estrutura é na
maioria perlita não resolvida com algumas perlitas lamelares visíveis; algumas áreas
brancas de ferrita parcialmente contornando os contornos de grão da austenita primária.
Aumento de 1000x.
Fig. 3-29 Microestrutura de um aço 1070 AISI na condição temperada e revanida; o aço foi
austenitizado a 861ºC, resfriado ao óleo e revenido a 454ºC; a estrutura é constituída
principalmente de martensita revenida com algumas ferritas livres, as quais são as regiões
brancas.
(100) M(C,N)||(100)γ
A figura 3-30 mostra finas partículas de NbC formadas na austenita quando um aço
com 0,1%C – 1,3%Mn – 0,1% Nb, foi pré-aquecida a 1288°C laminada a quente a 870°C, e
envelhecida por 15 minutos na temperatura de laminação.
(100) M(C,N)||(100)α
A figura 3-31 mostra finas partículas de NbC nucleadas na ferrita num aço de baixo
carbono com Nb, temperado e revenido.
Os precipitados nucleados de M(C,N) nos contornos de interface γ /α se formam com a
mesma orientação de nucleação da ferrita descrito anteriormente e estão ordenados em
forma de placa, os planos de cada um denotam a posição dos contornos de fase no
momento da nucleação. Estes precipitados de interface algumas vezes aparecem como
precipitados sucessivos (Fig 3-32), na qual são formados por VC num aço microligado
normalizado.
Pg. 117
Fig. 3-31: Partículas de NbC nucleadas na matriz ferrítica em um aço microligado de Nb
temperado e revenido. Aumento de 110000x.
Fig 3-32: Uma colônia de partículas de VC formadas por precipitação de interface num aço de Vanádio.
Aumento de 25000x.
Os aços microligados também são endurecidos em certo grau por uma estrutura
refinada de grão e sub-grão. A figura 3-33 compara o tamanho de grão de aços de Nb de
50- e 80-Ksi. Embora o tamanho de grão seja apenas um fator contribuinte para o aumento
da resistência em aços microligados, há algum aumento em baixas tensões de escoamento
devido a um tamanho de grão mais refinado como mostrado na figura 3-34.
Uma muito melhor combinação estrutural em relação à resistência está relacionada
com uma estrutura de subgrão refinado. A figura 3-35 mostra a diferença microscópica
observada na subestrutura entre o aço microligado de 50 e 80 Ksi. A estrutura altamente
refinada do aço de 80-ksi é rapidamente notável. A figura 3-36 mostra um incremento na
tensão de escoamento devido a um refinamento de sub-grão, o qual foi descoberto que
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Fig 3-33: Microestruturas óticas de aços microligados de Nb com 50- e 80-Ksi.
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Fig 3-34: Relação entre tamanho de grão e baixa tensão de escoamento em chapa de aço AISI 1005.
Esta é uma nova classe de aços baixo carbono de alta resistência (HSLA), os quais são
caracterizados por uma microestrutura consistindo de uma mistura de aproximadamente
20% de partículas duras de martensita em uma matriz ferrítica macia e dúctil (Fig. 3-37). O
termo duas fases refere-se, como o próprio nome diz, a existência de essencialmente duas
fases, martensita e ferrita, mesmo que pequenas quantidades de bainita, perlita, e austenita
retida estejam presentes na microestrutura. Os aços de duas fases possuem relativamente
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Fig. 3-35 continuação
Fig 3-36: Linha de regressão entre tamanho de sub-grão e seus efeitos de endurecimento ( ∆σSG ) para um aço
1005 AISI.
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Fig 3-37: Microestrutura ferrita martensita de um aço de duas fases (0,06%C e 1,5%Mn); temperado em água
a partir de 760ºC. A fase clara é martensita e a fase escura é ferrita.
quantidade de 0,4 a 2,5 % garante que a martensita será formada por resfriamento rápido.
Silício em quantidades de 0,4 a 1,4% é adicionado para aumentar o endurecimento por
solução sólida. Às vezes, quantidades de 0,6% de Cromo e 0,4% de Molibdênio são
adicionadas para garantir a formação da martensita. Pequenas quantidades de Ti, Nb e V
podem ser adicionadas para promover o endurecimento por precipitação e/ou controle do
tamanho de grão.
Aços duas fases são produzidos por recozimento intracrítico, geralmente entre 720 e
780ºC, por recozimento contínuo ou em caixa (Fig. 3-38). A microestrutura de ferrita e
austenita produzida pelo recozimento é transformada em martensita e ferrita após a
têmpera, com pequenas quantidades de outras fases como bainita, perlita e austenita retida.
Folhas de aço podem ser rapidamente resfriadas após o recozimento continuo, mas com o
recozimento em caixa os tempos de aquecimento são mais longos e as taxas de resfriamento
são menores. Em geral, os aços recozidos em caixa contendo Mn e o Si são mais
resistentes para uma mesma quantidade de carbono do que para aços de recozimento
continuo (tabela 3-4).
Tabela 3-4
Composições típicas de aços duas fases ( “dual phase”)
Composição, % em peso
Método de Produção
C Mn Si Cr Mo V
Recozimento contínuo,
0,11 1,43 0,61 0,12 0,08 0,06
laminado a quente
Recozimento contínuo,
0,11 1,20 0,40
laminado a frio
Recozimento em caixa 0,12 2,10 1,40
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Fig 3-38: Diagrama de fases para um aço com 1,5% Mn mostrando a temperatura intercrítica de recozimento
no campo de fase α + δ para um aço de duas fases com 1,01%C. Este ponto é indicado no diagrama de fases
por C0 .
Fig 3-39: a) Relação entre resistência a tração e elongação total para várias chapas de aço HSLA. b) Curvas
de tensão-deformação para chapas de aço HSLA, SAE 950 x e SAE 980x (com tensão de escoamento de 340
e 550 Mpa, ou 50 e 80 ksi respectivamente) e um aço duas fases (com tensão de escoamento de 550 Mpa, ou
80 Ksi).
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