IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA SCADA EN EUROCERMICA S.

Camilo Gil Taborda Universidad Pontificia Bolivariana, Cq. 1 #70-01, of. 11-259, Medelln, Colombia, camilogil948@hotmail.com, TEL. (+574) 3342097 Resumen: el presente artculo pretende mostrar las diferentes pautas tenidas en cuenta para implementar un sistema de control tipo SCADA en Eurocermica, adems el documento muestra algunos aspectos importantes para hacer un sistema SCADA con todos los requerimientos del proceso. Abstract: this article is meant to show the different guidelines used to implement a SCADA type system in Euroceramica, in addition to this, it shows some important aspects to make a SCADA system with all the process requirements.

Keywords: SCADA system, Industrial control, PLC, Control systems, SCADA communications.

1. INTRODUCCIN Los sistemas de control empleados a nivel industrial han ido evolucionando con el transcurrir del tiempo. Inicialmente se pretenda controlar variables de manera independiente y aislada, pero los procesos de fabricacin actuales, dada su envergadura, requieren mecanismos de control que permitan manipular gran nmero de variables tanto locales como distribuidas. Fue as como se lleg a la necesidad de implementar sistemas de control capaces de manipular grandes volmenes de variables locales o distribuidas desde uno o varios centros de mando. Los sistemas de control y adquisicin de datos SCADA (por sus siglas en ingls) son una solucin al problema de control. Estos sistemas de control han llegado a ser tan potentes que en Australia en las minas Olympic Dam, se encuentra uno de los sistemas SCADA ms grandes del mundo. El sistema de control puede manejar alrededor de 500.000 variables con base en las cuales se realizan ms de 200.000 curvas

de tendencia, consta de 74 servidores SCADA y se comunica con ms de 150 dispositivos lgicos programables (Rodrguez, 2006). Eurocermica S.A., es una empresa creada en 1989 que manufactura pisos y revestimientos cermicos. La implementacin del proyecto se llev a cabo en la seccin de Preparacin-Pasta, etapa en la que se convierte la arcilla en una pasta hmeda lista para ser prensada. El presente artculo se desarrolla con la intencin de mostrar algunos aspectos que se deben tener en cuenta para desarrollar un sistema SCADA, teniendo presente que el rendimiento del sistema de control no depende de un factor nico determinado, sino que por el contrario es la armona de cada una de las etapas la que determina las prestaciones del sistema de control.

2. ACOMETIDA ELCTRICA La acometida elctrica es un factor fundamental cuando se trata de implementar un sistema de control, dado que los diferentes dispositivos utilizados en el proceso deben proporcionar seales suficientes que permitan ejercer control de la manera ms ptima. Sin lugar a dudas estos requerimientos representan dinero para la empresa pero, a la larga, son instrumentos que aumentan considerablemente el desempeo del sistema de control. Para el caso concreto de Eurocermica S.A., se utilizaron contactores y guardamotores con seales adicionales. Los contactores tenan contactos que podan dar cuenta del desempeo del dispositivo. En el caso de los guardamotores, se utilizaron contactos asociados al estado del dispositivo. Este tipo de seales son de gran importancia, dado que son llevadas al controlador lgico programable (por sus siglas en ingls PLC) y luego son utilizadas por el software tipo SCADA, de tal manera que el operario en el centro de mando est al tanto de todos los eventos relacionados con motores y elementos de potencia. En los dems elementos que componen el hardware del sistema de control, se encuentran dispositivos como PLC, pantallas tctiles que sirven como estaciones remotas, controladores de procesos, sensores ultrasnicos, computadores, etc., elementos que brindan la oportunidad de realizar acciones de control sobre diferentes variables en cada uno de los subprocesos. Es importante decir que el PLC con el que se trabaj est en la capacidad de implementar controles tipo proporcional ms integral ms derivativo (por sus siglas en ingls PID), se pueden tambin comprar mdulos para implementar lgica difusa, control de servomotores, etc. En lo referente a la conectividad el PLC tiene mdulos de comunicacin asociados que le permiten establecer contacto fcilmente con otros dispositivos dentro de una red de rea local.

produccin, que a su vez permiten implementar procesos de control ms eficientes. Los sistemas SCADA reducen costos de operacin y en ciertas aplicaciones hacen que las condiciones de trabajo se desarrollen en ambientes ms seguros. Estos beneficios son posibles, dado el uso de software y hardware estndar en los sistemas SCADA, combinados con protocolos de comunicacin que posibilitan la conectividad entre las diferentes redes tanto a nivel interno (lase redes LAN) como a nivel externo, incluyendo Internet (Krutz, 2006). Las ventajas de los sistemas SCADA (Clarke y Raiders, 2004): Los sistemas SCADA permiten el desarrollo de software que diagnostique fallas en el proceso, haciendo que la localizacin y solucin de problemas se haga de manera ms pronta. Se puede configurar un sistema de control remoto (RTU) de manera tal que pueda funcionar autnomamente an cuando no haya comunicaciones con la estacin central. La integracin de los diferentes sistemas aumenta a gran velocidad debido a los sistemas de comunicacin altamente estandarizados. Permite el desarrollo de software especfico cuya finalidad sea proporcionar rdenes de mantenimiento tanto preventivo como correctivo con base en datos estadsticos o en eventos. Como los sistemas SCADA son descentralizados, se posibilita que la gran mayora del sistema operativo tenga conocimiento de los problemas de la planta en tiempo real, haciendo que las acciones correctivas se ejecuten de manera ms sincronizada y rpida.

Dentro de las desventajas se encuentr an (Clarke y Raiders, 2004): El sistema es ms complicado que un simple panel de sensores y pulsadores. Son requeridos operadores con diferentes habilidades, como analistas y programadores.

3. SISTEMA SCADA Los sistemas SCADA permiten el manejo en tiempo real de operaciones y datos de

Con miles sensores an sigue existiendo la necesidad de grandes cableados. El operador slo puede ver hasta las seales que llegan al PLC.

El sistema implementado en Eurocermica S.A. es como el ilustrado en la figura 1. En la base del sistema se encuentran todos los actuadores y sensores conectados al controlador lgico. Posteriormente est la conexin entre el controlador, las pantallas tctiles y las terminales SCADA. Ntese la importancia de que los actuadores y sensores utilizados proporcionen las seales adecuadas para efectuar el proceso de control, dado que son los dispositivos que permiten que el sistema de control tenga gran rendimiento y efectividad sobre el manejo del proceso como tal.

sensores y actuadores empleados estn en la capacidad de transmitir seales que muestren el estado de los dispositivos, dichas seales son llevadas a un PLC encargado de procesarlas de acuerdo con los requerimientos del proceso de produccin. Posteriormente, en el PLC hay dispuestos mdulos de comunicacin RS-232, RS-485 y Ethernet, mdulos que permiten establecer comunicacin con las pantallas tctiles y con una red de rea local. El computador con el OPC servidor se conecta a la red de rea local. Por all es por donde van a ingresar los datos y seales que son manipulados por el PLC. Despus de que el OPC servidor obtiene los datos y las seales, se utiliza un software con un OPC cliente que sea capaz de establecer contacto con el OPC fuente o servidor. Para el caso del proyecto se utiliz el IFIX 4.0 como se mencion anteriormente. Es importante aclarar que el software puede ser cualquiera que tenga un OPC cliente, por ejemplo Matlab es un software que permite establecer contacto con cualquier PLC siempre y cuando se cuente con el OPC servidor que proporcione los datos provenientes del controlador. Finalmente los datos son manipulados de acuerdo con las necesidades del proceso. En el computador que sirve como terminal, se programaron interfaces grficas que permiten manipular mquinas y procesos a travs de mmicos (figura 2). Igualmente el software permite programar la entrega de informes, curvas de tendencia, alarmas, etc. Adicionalmente cuando se presenta una seal de alarma asociada a un dispositivo, el software est programado para indicarle al operador el punto exacto en donde se present la falla. Por el lado de las pantallas tctiles, stas ocupan un lugar esencial, debido a que si en algn momento hay una falla en la terminal principal en el centro de mando, las pantallas pueden ejercer autnomamente el control de cualquier proceso de manera gil y rpida (dada la caracterstica de ser tctiles), evitando que se presente mayor contratiempo mientras persista la falla. El empleo de pantallas tctiles tambin representa un ahorro en dinero y en tiempo dado que no existe la necesidad de construir tableros con botones, indicadores y sensores especializados.

Figura 1. Arquitectura del sistema de control implementado. Tomado de (Rodrguez, 2006). El software encargado de permitir la ejecucin de acciones de control, desde el centro de mando, es el IFIX 4.0 desarrollado por la multinacional General Electric. El software tiene una tecnologa que sirve para comunicar aplicaciones, denominada OPC (siglas en ingls de Object link embedded for Process Control). Dicho OPC tipo cliente es el que se encarga de recibir los datos provenientes de un OPC fuente, distribuido en este caso por Mitsubishi, con el fin de permitir establecer conexiones con los PLC fabricados por ellos mismos. La esencia del sistema de control consiste en entender cul es el proceso que recorre una seal desde el actuador o sensor hasta la terminal grfica desarrollada en el computador del centro de mando. Como se dijo anteriormente los

produccin de Preparacin-Pasta, exceptuando a los atomizadores que para el proyecto son considerados como cajas negras. El sistema de control permite incluso el envo de informacin a travs de Internet, esto con el fin de mantener al tanto a todos los departamentos que intervienen en el proceso de produccin.

5. CONCLUSIONES Los sistemas SCADA permiten controlar y supervisar grandes procesos. Son ideales en los procesos que tienen muchos subprocesos, dado que si es necesario se pueden involucrar varios controladores lgicos en el sistema de control. La implementacin del sistema SCADA permiti ver la importancia de la acometida elctrica en el montaje de un sistema de este tipo, debido a que de acuerdo a las necesidades del proceso a controlar se hace necesaria la obtencin de seales elctricas que permitan conocer el estado de ciertos dispositivos. Dichas seales elctricas son llevadas al PLC para poder ser incluidas como parmetros en el sistema de control, esto por medio de un software que permita realizar la conexin entre el PLC y una interfaz que facilite la supervisin de diferentes variables. El sistema SCADA implementado desarrolla la interfaz grfica que permite realizar la conexin entre las seales elctricas y las diferentes animaciones que facilitan la ejecucin de acciones de control en las diferentes etapas del proceso de Preparacin-Pasta. A su vez se desarrollaron diversas aplicaciones que mejoran el rendimiento del sistema de control, como lo es el desarrollo de formularios especficos para el registro de las diferentes variables de inters. Mediante la implementacin del sistema de control se comprob que la creacin de programas especiales en el software SCADA, hace que la labor de mantenimiento y produccin se desarrolle de manera m s eficiente, dado que constantemente se tienen datos inherentes al proceso que permiten tomar decisiones rpidamente.

Figura 2. Interfaz grfica que representa los silos de almacenamiento y las cisternas de consumo.
4. PRESTACIONES DEL SISTEMA IMPLEMENTADO El sistema de control implementado permite manipular todas las bandas de transporte involucradas en el proceso de produccin de Preparacin-Pasta. El computador ubicado en el centro de mando le muestra al operario cundo hay una anomala en los motores utilizados en el proceso de produccin. La terminal SCADA le permite al operador conocer las condiciones sobre las cuales se est llevando a cabo el proceso de produccin, desde el manejo de tiempos hasta la manipulacin de informacin de produccin, con el fin de obtener indicadores que muestren el funcionamiento de la empresa. Adicionalmente le proporciona al departamento de mantenimiento los datos necesarios para establecer mtodos tendientes a la evaluacin de posibles fallas que se puedan presentar durante el proceso de produccin. As mismo la terminal entrega datos que permiten evaluar el desempeo del departamento, dado que se conocen indicadores de eficiencia y productividad. El sistema tambin le brinda al departamento tcnico la informacin necesaria para evaluar la calidad de la pasta elaborada en el proceso, esto con el fin de seguir paso a paso las condiciones fsicas que acompaan la produccin del material cermico. El sistema de control implementado permite desarrollar acciones de control sobre cualquier dispositivo que intervenga en el proceso de

Se comprueba la importancia de las pantallas tctiles, porque sirven de respaldo en el proceso de produccin cuando hay algn problema con la red de rea local de la terminal central.

REFERENCIAS

CLARKE, Gordon y REYNDERS, Deon (2004). Practical modern SCADA protocols: DNP3, 60870.5, and Related Systems. Elsevier, Oxford. KRUTZ, Ronald (2006). Securing SCADA Systems. Wiley Publishing, inc., Estados Unidos. RODRGUEZ PENN, Aquilino (2006). Sistemas SCADA. Marcombo S.A., Espaa.
AGRADECIMIENTOS Al Dr. Manuel J. Betancur por su acompaamiento incondicional en la elaboracin del proyecto de grado que dio origen al presente artculo. A Eurocermica S.A. por brindarme la capacitacin necesaria para la implementacin del sistema de control en la planta ubicada en Guarne, Antioquia.