METALURGIA DE CONCENTRACION DE MINERALES DE COBRE

20/08/2012

TECNOLOGIA PARA TRATAMIENTO DE MINERALES

OPERACIONES O PROCESOS RELACIONADOS CON CAMBIO DE TAMAO DE PARTICULAS

SEPARACIN POR TAMAOS

REDUCCIN DE TAMAOS

AGLOMERACIN

CLASIFICACIN

TAMIZAJE

CONCENTRACIN EXTRACCIN DE MINERALES

SEPARACIN POR RADIACIN

PROPIEDADES MAGNETICAS

PROPIEDADES ELECTRICAS

GRAVEDAD ESPECIFICA

PROPIEDADES SUPERFICIALES

EXTRACCIN QUIMICA

Rayos X Optica Observacin Reflectividad

Suceptibilidad Magnetica Aumento de Intensidad

Conductividad Superficial Campo ionizante

Diferencias en S.g.

Flotacin Propiedades Electricas

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TEMAS A TRATAR

Chancado fino con chancadoras de rodillos de alta intensidad Esquemas de reactivos alternativos a procesos convencionales Arreglos de planta concentradora

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OPERACIONES REDUCCION DE TAMAO

CHANCADO LIBRE

100

CHANCADO RODILLOS

EFICIENCIA: % ENERGIA

75
CHANCADO MARTILLOS

50
MOLINO DE BOLAS MOLINO DE BARRAS

25

MOLINO DE ATRICION MOLINO TORRE

0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
MOLINOS ENERGIA FLUIDIZADA

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CHANCADORA DE RODILLOS ALTA PRESION

Inventado por K.Schonert, en 1979 y la primera unidad entr en operacin en 1985 para calizas y clinker En la actualidad se tienen mas de 300 unidades operando principalmente en la industria del cemento y algunas aplicaciones en la industria del hierro, kimberlita, y otros Los ahorros de energa promedio varan entre 20 a 30% en comparacin a operaciones convencionales, en algunos casos se logra hasta 50% en energa. Alto desgaste de las superficies en contacto con los minerales ha sido factor limitante para su uso en operaciones mineras. El desgaste de partes expuestas a trituracin es de 50 a 70 veces menor que chancado convencional En la actualidad son equipos estndares en la premolienda de cemento clinker y de los materiales para fabricacin de cementos. Las unidades mas grandes son capaces de tratar 1000 T/hr siendo rodillos de 1,4 m de dimetro y hasta 1,6 m de largo.
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CHANCADORA DE RODILLOS ALTA PRESION

En este tipo de chancadoras la energa es aplicada entre partculas generando reduccin de tamao as como deformacin intergranular generando fisuras que debilitan o reducen el ndice de trabajo del producto. El alimento es generado por los propios rodillos succionando el mineral de una tolva de paso. El producto debido a las altas presiones involucradas se forma como hojuelas requiriendo su desaglomeracin dependiendo de las etapas subsecuentes Tericamente para un chancado interparticulas, tal como se le denomina a este proceso, todas las partculas debern ser menores que la apertura entre rodillos. Sin embargo una cierta cantidad de partculas mas gruesas es tolerada, en este caso sern trituradas en la parte superior de la boca de alimentacin por fuerza directa de los rodillos Esto resultara en una cantidad adicional roto embebido en las partculas mas finas y trituradas adicionalmente en las zonas inferiores de la boca de alimentacin
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CHANCADORA DE RODILLOS ALTA PRESION

El tamao mximo de partcula que puede ser alimentado es aproximadamente 3,5 veces el ancho de la boca de alimentacin determinado para una alimentacin particular Esto quiere decir que para rodillos del mayor dimetro indicado anteriormente el tamao de alimentacin seria de 80 mm El radio reduccin total no excede a 3,5 veces. Sin embargo comparado a otras unidades de chancado los rodillos de alta presin producen una alta cantidad de finos (20% - 32um) en el caso de cemento clinker, por lo tanto en circuito cerrado pueden producir muy alto radio de reduccin con bajas cargas circulantes. Para minerales hmedos se utiliza pasaje mltiple o operacin en circuito cerrado

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VENTAJAS

La principal ventaja respecto a chancadoras convencionales es la reduccin del consumo de energa especifica. Debido a que el proceso de trituracin tiene lugar entre partculas y no entre medios de molienda o blindajes el consumo de acero es grandemente reducidos en los molinos de alta presin. Sin embargo a diferencia de los molinos convencionales el acero desgastado de los rodillos deber ser remplazado paralizando la operacin tal como ocurre en las chancadoras para reemplazo de blindajes. En adicin a las ventajas de un menor consumo de energa y de un menor desgaste de los blindajes se tiene la habilidad de debilitar la estructura de los minerales bajo presin por la introduccin de microfisuras de las partculas reduciendo el ndice de trabajo del producto y por lo tanto menor consumo de energa en molienda posterior.
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VENTAJAS

Cuando se trata de minerales de oro las fisuras generadas producen una mas fcil penetracin del la solucin lixiviante lo cual ha sido probado en estudios sobre recuperacin de oro. La reactividad es incrementada cuando se aplica antes de operaciones de peletizado o briqueteado as como en proceso de calcinacin resultando mejor calidad de pelets o briquetas reduciendo el consumo de aglomerantes. En algunos minerales tal como el caso de los sulfuros de Cu las fisuras siguen preferentemente los bordes de grano. Es decir que este mtodo genera mas eficiente liberacin y recuperacin de los minerales. Esta caracterstica es la que se utiliza en el proceso de Kimberlita mejorando la liberacin de los diamantes.
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ALTO DESGASTE DE SUPERFICIES EN CONTACTO

Al inicio se utilizaron superficies de Ni-hard as como segmentos de aleaciones especiales; sin embargo ninguna de estas acciones permiti mayor uso de estas trituradoras. Con las unidades mas grande el trabajo de proteccin era realizado con soldando superficie de alta dureza a los rodillos. Estas aplicaciones an trabajado bien en la mayora de los casos por ejemplo el desgaste en chancado de clinker alcanz a 250mlgr/Tn tratada en un pase simple. El desgaste es similarmente bajo cuando se trata productos abrasivos como escoria hmeda de hornos de manga. El problema de alto desgaste surgi cuando el proceso se introdujo al proceso de la Kimberlita en el que se obtuvo un desgaste de 7 a 10 gr/Tn de mineral. Este desgaste no es muy alto en comparacin con otros circuitos de chancado fino sin embargo desde que las piezas soldadas sobre los rodillos de alta presin es de solamente de 10 mm de espesor, el tiempo entre el resoldado fue de muy corto generando altas prdidas de tiempo operativo. La mayor recuperacin de diamantes y su mayor valor permitieron vivir con este problema pero con profunda preocupacin.
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DISEO DE NUEVAS SUPERFICIES DE DESGASTE

La idea bsica para resolver el problema anterior fue la de generar una superficie estacionaria del propio material chancado sobre los rodillos. Esto se logro incorporando insertos de material especial espaciados entre si que generan la adherencia del propio mineral. En esta primera operacin la duracin normal de los recubrimientos era de 2,000 hrs mientras que con el sistema modificado se an alcanzado mas de 4,000 hrs. El desgaste de los insertos es de 0,5 mm, y del resto de la superficie de desgaste presenta una remarcable reduccin del Rate. Equivalente a un dcimo del desgaste normal. Esto a permitido la molienda de concentrado de hierro para peletizacion. Adems se a logrado incrementar la capacidad de las unidades en 25 % resultando en un benefici adicional. En algunos casos se encontrado que los minerales no forman hojuelas competentes y por lo tanto la formacin de lecho protector autgeno no se forma eficientemente, por lo que los estudios de desarrollo continan.
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MEJORAS ADICIONALES DE DISEO

Uso de rodajes cilndricos permiten aumentar la presin especifica adems de reducir el costo por este repuesto. Esto adems a reducido el costo de mantenimiento debido a la mayor vida til y a la combinacin con sistemas de lubricacin en sistemas de circuito cerrado. Para el control permanente de variables operativas como: presin , potencia del motor y geometra de la boca de alimentacin para aseguras producto de calidad uniforme con cambios en las propiedades variables de la alimentacin se logra con una unidad denominada ROLCOX. Excepto los ajustes iniciales y ocasionales reajustes de los parmetros operativos estas unidades no requieren manipulacin por operadores.
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COMPARACION DE RESULTADOS METALURGICOS

Una campaa de muestreo fue iniciada para estudiar los efectos de CaO sobre la eficiencia de flotacin rougher.
RECUPERACIN Cu % CaO 83.0 Sin CaO 88.1 RECUPERACIN Mo: % CaO Sin CaO 80.0 84.2 GRADO DE ALIMEN. % CaO Cu .192 Mo .026 Sin CaO Cu Mo .214 0.030

La recuperacion de Cu aumenta en 5% y la de Mo en 4% cuando se suspendi la adicin de CaO, corrigiendo por la ligeramente ms alta cabeza en las pruebas sin CaO, los resultados aun mantienen mejor recuperacin en 2 a 3%. Procesos alternativos con bajo pH para flotacin selectiva es posible aplicar en concentracin de Cu-Mo con ventajas sobre recuperacin de valores.
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REACTIVOS CONVENCIONALES
CLASE DE REACTIVO REACTIVO Xantato Isopropilioco Ditionocarbamato Xantato Amilico Aeroflot Colectores Xantato Butilico MBT-AP 404 Consumo Promedio Aceites Apolares Dowfroth Aceite de pino Aerofroth Espumantes MIBC Otros Consumo Promedio Cal Fosfatos Cianuro Modificadores Na2O.SiO2 Dextrina Ferrocianuro Superfloc Separan Floculantes Otros Consumo Promedio DOSIFICACIO N 25,6 14,4 23 13 71 13 39,5 160 11,2 42,8 7,2 10 67,5 36,9 1945 5 14 19 8 13 13 4,5 15 14,0

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REACTIVOS ALTERNATIVOS

Sulfuro de Sodio Sulfito de Sodio Sulfato de Zinc Thiosulfato de Sodio

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RECUPERACION DE SULFUROS DE COBRE Y ZINC METODO A

ALTERNATIVAS PARA RECUPERACIN DE SULFUROS Cu y Zn

ALIMENTO

FLOT Cu CONC Cu FLOT Zn CONC Zn RELAVE

METODO A
DES. REV.
DEPARTMENT of METALLURGY

J.Z.W. J.Z.W. H.R.C.

FOR:

EJERCICIO EVALUACIN
DATE FIG:

DRW.

Marzo 2005
TITLE

Diagram N A

AL T ERNAT I V AS PARA RECUPERACI N DE SUL F UROS Cu Y Z n

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FILE

RECUPERACION DE SULFUROS DE COBRE Y ZINC METODO B

ALTERNATIVAS PARA RECUPERACIN DE SULFUROS Cu y Zn ALIMENTO

FLOT Cu I CONC Cu I REMOL

FLOT Cu II CONC Cu II FLOT Zn CONC Zn RELAVE

METODO B
DES. REV.
DEPARTMENT of METALLURGY

J.Z.W. J.Z.W. H.R.C.

FOR:

EJERCICIO EVALUACIN
DATE FIG:

DRW.

Marzo 2005
TITLE

Diagram N B
AL T ERNAT I V AS PARA FILE RECUPERACI N

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RECUPERACION DE SULFUROS DE COBRE Y ZINC METODO C

ALTERNATIVAS PARA RECUPERACIN DE SULFUROS Cu y Zn ALIMENTO

FLOT Cu
CONC Cu Ro Scv

REMOL

FLOT Cu CONC Cu FLOT Zn CONC Zn RELAVE

METODO C
DES. REV.
DEPARTMENT of METALLURGY

J.Z.W. J.Z.W. H.R.C.

FOR:

EJERCICIO EVALUACIN
DATE FIG:

DRW.

Marzo 2005
TITLE

Diagram N B
AL T ERNAT I V AS PARA

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FILE

RECUPERACI N

RESULTADOS METALURGICOS

METODO PRODUC A Alim Conc Cu Conc Zn Relave B Alim Conc Cu Conc Zn Relave C Alim Conc Cu Conc Zn Relave

PESO % 100.00 23.30 19.25 57.45 100.00 23.20 18.05 58.75 100.00 21.58 19.36 59.06

ENSAYES % RECUPER % Energa K80 % -200# Cu Zn Fe Cu Zn Molien. micrn Peso 5.95 11.81 100.00 100.00 13.9 41.0 96.0 23.85 6.20 93.20 12.20 0.73 50.40 12.90 2.50 82.20 0.45 1.15 4.30 5.60 5.73 11.72 100.00 100.00 12.4 45.5 91.5 23.30 5.60 94.40 11.10 0.42 52.10 11.10 1.30 80.20 0.42 1.74 4.30 8.70 5.72 11.71 100.00 100.00 12.8 35.5 98.9 24.50 5.40 92.40 9.90 0.48 50.70 11.90 1.60 83.90 0.58 1.23 6.00 6.20

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COMPARACIN ECONOMICA
INGRESOS POR VENTAS US $ INGRESOS CALCULADOS PARA CABEZAS US $/% METODO A METODO B METODO C 24.35 5.33 29.68 24.46 5.29 29.76 24.37 5.46 29.82 144.99 62.89 207.89 139.50 62.44 201.94 139.39 62.36 201.75 145.65 62.51 208.16 140.13 62.06 202.19 140.02 61.98 202.00 145.08 64.41 209.50 139.58 63.95 203.53 139.48 63.86 203.34

PROD/METOD METODO A Conc Cu Conc Zn Total METODO B Conc Cu Conc Zn Total METODO C Conc Cu Conc Zn Total

DIRECTO 144.99 62.89 207.89 140.13 62.06 202.19 139.48 63.86 203.34

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DIAGRAMA CONVENCIONAL

ROUGHER

CLEANER 1

CLEANER 2

SCAVENGER

FINAL CONCENTRATE

Ball Mill

FINAL TAILING

CIRCUIT 1 - Sulphide Ores

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RECIRCULACION MOLIENDA PRIMARIA

ROUGHER

CLEANER 1

CLEANER 2

SCAVENGER

FINAL CONCENTRATE

Ball Mill

FINAL TAILING

CIRCUIT 2 - Sulphide Ores

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RECIRCULACION CIRCUITO SEPARADO DE REMOLIENDA

ROUGHER

CLEANER 1

CLEANER 2

SCAVENGER
Ball Mill

FINAL CONCENTRATE

RETREATMENT

Ball Mill

FINAL TAILING

CIRCUIT 3 - Sulphide Ores

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RECIRCULACION CIRCUITO DE REMOLIENDA Y SEPARACION GRUESOS Y FINOS

ROUHER 1

Ball Mill

ROUGHER 2 CLEANER 2 FINAL CONCENTRATE

Ball Mill

FINAL TAILING

CIRCUIT 4 - Sulphide Ores

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REMOLIENDA TOTAL DE ROUGHER SCAVENGER

CLEANER 1

CLEANER 2

Ball Mill

ROUGHER

FINAL CONCENTRATE

SCAVENGER

Ball Mill

FINAL TAILING

CIRCUITO 5 - Sulphide Ores

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TAMAO PARTICULA EN FLOTACION Cu

100 90 80 70

Cu 1

60 50 40 30 20 10 1 10 100 1000

PARTICLE SIZE (um)

100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 1 10 100 1000

Cu 2

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PARTICLE SIZE (um)

TAMAO PARTICULA EN FLOTACION Pb-Zn

100

80

Pb
60 40 1 10 100 1000

TAMAO DE PARTICULA (um)

100

80

Zn
60 40 1 10 100 1000

TAMAO DE PARTICULA(um)

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TAMAO PARTICULA EN DESPLAZAMIENTO DE Pb-Zn Y GANGA

100

10

4 8
% RECOVERY

80 3 6
CHARACTERISTIC OF ENTRAINMENT

2 60 4 GALENA MARMATITA 2 1 10 100 1000 1 10 100 1000 1 GANGA 0 1 10 100 1000

40

TAMAO PARTICULA

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PERDIDAS DE Cu EN RELAVES
100
100 50

DISTRIBUCION DE SULFUROS DE Cu EN RELAVES (%)

DISTRIBUCION DE Cu / CuOx EN RELAVES (%)

80

80

DISTRIBUCION DE Cu Total EN RELAVES (%)

-44 53/74 106

40

60

60

30

40

40

20

20

20

10

0 -44 53/74 106

0 -44 53/74 106

FRACCION DE TAMAO ( um )

FRACCION DE TAMAO ( um )

FRACCION DE TAMAO ( um )

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EFECTO TAMAO DE PARTICULA

100 53/74 44/53

44/53
74/10 6

53/74

RECUPERACION DE Cu/CuOx (%) POR FRACCIONES

90 80 70 60 50 40

+106

-44 30 20 10 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

CELDA NUMERO

20/08/2012

EFECTO TAMAO DE PARTICULA

53/74 74/106

100
44/53

90 80

RECUPERACION Cu TOTAL (%)

-44

70 60
106/149 149/212

50
212/298

40 30 20 10 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

+298

CELDA NUMERO

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RECUPERACION AGUA VS RECUPERACION GANGA SILICOSA

53/74 74/106

100 20
44/53

90 80

GANGA SILICOSA RATE DE RECUPERACION (Kg/min) RECUPERACION Cu TOTAL (%)

15
70 60 50 10 40 30

ALIMENTO % SOLIDOS

-44

26.0 26.0 35.0 28.5 19.0 Lineal (19.0)

212/298 106/149 149/212

5
20 10
+298

00 00 10 1 20 2 30 3 40 4 50 5 60 6 70 7 80 8 90 9

RATE RECUPERACION AGUA (Kg/min) CELDA NUMERO

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SOBRE CARGA EN ESPUMAS

2,2

RELACION SOLIDO/AGUA EN CONCENTRADO

FLOTACION INHIBIDA

1,8 FLOTACION LIBRE

1,6

1,4

1,2

1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

CELDA NUMERO

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SOBRE CARGA EN ESPUMAS

1

FRACCION DE RECUPERACION

0,1

FLOTACION INHIBIIDA

0,01
FLOTACION LIBRE

0,001 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 CELDA NUMERO

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CAUSAS PROBABLES

Adicin insuficiente de espumante y rpida rupturas de las burbujas. Demasiada altura de espuma causando alto drenaje de agua Alta concentracin de partculas con alta capacidad de flotacin Alto contenido de slidos en el alimento al circuito causando reduccin en el rate den aireacin Partculas gruesas que preferentemente drenan de regreso a la pulpa
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PRE FLOTACION DE GANGA

Algunos minerales reportan contenidos significativos de arcillas y/o materiales carbonosos que interfieren con los procesos de flotacin dificultando la coleccin de minerales de Cu y otros. La pre flotacin ha encontrado aplicacin practica en otros pases removiendo minerales naturalmente flotables antes del proceso principal de flotacin de Cu. En relaves de plantas convencionales de flotacin se ha determinado posible recuperar entre 15 a 30% del Cu contenido con la aplicacin de separacin gruesos y finos, seguido por flotacin de cobre, remolienda del concentrado primario y limpiezas. Alcanzando leyes de 23 a 25% Cu. Por lo tanto en dichos casos es necesario revisar el diseo del proceso principal, incorporando separacin de gruesos y finos, seguido por flotacin y remolienda del nuevo concentrado producido.

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CONCLUSION

Resolver los problemas en sus etapas especificas es mas conveniente siempre que adicionar etapas complementarias.

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 MUCHAS GRACIAS!!

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